Soldabilidad de Aceros Avanzados PDF

CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES
DIVISION DE ESTUDIOS DE POSGRADO
ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD DE ACEROS AVANZADOS DE ALTA

RESISTENCIA (AHSS): DOBLE FASE (DP) Y DE PLASTICIDAD INDUCIDA POR
TRANSFORMACIÓN (TRIP).
POR
Gladys Yerania Pérez Medina
TESIS
EN OPCIÓN COMO MAESTR0 EN TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA

INDUSTRIAL
SALTILLO, COAHUILA, MÉXICO A 18 DE DICIEMBRE 2009

CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES
DIVISION DE ESTUDIOS DE POST-GRADO
ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD DE ACEROS AVANZADOS DE ALTA

RESISTENCIA (AHSS): DOBLE FASE (DP) Y DE PLASTICIDAD INDUCIDA POR
TRANSFORMACIÓN (TRIP).
POR
Gladys Yerania Pérez Medina
TESIS
MAESTR0 EN TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA INDUSTRIAL
SALTILLO, COAHUILA, MÉXICO A 18 DE DICIEMBRE 2009

Agradecimientos
A Dios:
Por darme la oportunidad de encontrarme con personas que me ayudaron en

todo momento en la realización de esta tesis y por darme las habilidades y
virtudes para lograrlo.
A COMIMSA:
Por darme la oportunidad de seguir preparándome profesionalmente y

brindarme todas la herramientas e infraestructura necesaria.
A mis maestros y asesores:
Por compartir todos sus conocimientos y apoyo incondicional en la realización

de esta tesis.
A mi madre:
Por darme siempre su cariño, amor y comprensión, además de ser un ejemplo

de lucha y perseverancia.
A mi novio:
Por darme siempre su apoyo y comprensión en cualquier decisión importante

durante nuestros años juntos.
ÍNDICE
SÍNTESIS 1
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN 2
1.1 Antecedentes 4
1.2 Problema 6
1.3 Justificación 7
1.4 Objetivos 8
1.5 Hipótesis 9
1.6 Beneficios y Aportaciones 9
1.7 Alcances 9
CAPÍTULO 2 ESTADO DEL ARTE 11
2.1 Metalurgia de los aceros avanzados de alta resistencia 11

2.1.1 Aceros Doble Fase (DP) 12
2.1.1.1 Obtención de Aceros Doble Fase 12
2.1.1.2 Microestructura de Aceros Doble Fase 13
2.1.1.3 Composición Química de Aceros Doble Fase 600 y
propiedades Mecánicas 15
2.1.2 Aceros TRIP Plasticidad Inducida por Transformación 17
2.1.2.1 Obtención de los Aceros TRIP 17
2.1.2.2 Microestructura de Aceros TRIP 18
2.1.2.3 Composición química de los aceros TRIP 800 y 18
propiedades Mecánicas
2.2 Uniones de los aceros 20
2.2.1 Procesos de soldadura 20
2.2.1.1 Soldadura por resistencia 20
2.2.1.2 Soldadura por inducción de alta frecuencia 25
2.2.1.3 Soldadura láser 27
2.2.1.4 Soldadura por arco 29
2.2.1.5 Brazing 31
2.2.1.6 Soldadura por adhesivos 32
2.2.1.7 Ensamble mecánico 33
2.2.1.8 Unión Híbrida 35
2.3 Impacto de los procesos de soldadura en la microestructura y 36
dureza de los aceros avanzados de alta resistencia AHSS.
2.3.1 Microestructura y evaluación de Dureza de Soldadura de 36
Aceros Doble Fase 600 hecha por el proceso GMAW
Aceros Doble Fase 600 hecha por el proceso Láser CO2
Aceros TRIP 800 hecha por el proceso GMAW.
Aceros TRIP 800 hecha por el proceso Láser CO2
2.3.5 Microestructura de la zona soldada por láser diodo de aceros 43
TRIP.
2.3.6 Efecto en la microestructura de los aceros DP 780, DP 980 y

TRIP 780 soldados por el proceso GMAW 47
2.4 Transformaciones de fase ocurridas durante el enfriamiento de
aceros al carbono 53
2.4.1 Transformaciones de reconstrucción 54
2.4.1.1 Ferrita 54
2.4.2 Transformación de desplazamiento 55
2.4.2.1 Ferrita Widmanstätten 56
2.4.2.2 Bainita 57
2.4.2.3 Ferrita acicular 58
2.4.2.4 Martensita 59
CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA DE EXPERIMENTACIÓN 60
3.1 Condiciones de los procesos de soldadura 61

3.1.1 Análisis microestructural y pruebas mecánicas 62
3.2 Experimentos factoriales 63
CAPÍTULO 4 ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIONES 66
4.1 Caracterización de la zona afectada por el calor 66

4.2 Caracterización de la zona de fusión 72
4.3 Microdureza 76
4.4 Pruebas de tensión 80
4.5 Resultados del diseño de experimentos 86
4.6 Conclusiones 90
BIBLIOGRAFÍA 92
LISTADO DE FIGURAS 96
LISTADO DE TABLAS 100
1
SÍNTESIS
Con la introducción de los Conceptos Avanzados de Aceros Ultraligeros para

[6]
las Carrocerías de Vehículos (ULSAB-AVC , por sus siglas en ingles) en el
año 2002, se hizo énfasis sobre los aceros Avanzados de Alta Resistencia.
Estos materiales proporcionan una combinación de propiedades mecánicas las
cuales implica que fases presentes en los aceros transformen mecánicamente
incrementado su dureza. Dando como resultado esta ultima característica un
diseño y manufactura de estructuras para vehículos más eficientes y con
efectividad en los costos.
Este documento cuanta trata sobre la metalurgia del metal base, integrando
una recopilación sobre los proceso de soldadura para llevar acabo la unión de
los Aceros avanzados de Alta Resistencia tipo Doble Fase (DP) y de Plasticidad
Inducida por Transformación (TRIP), se incluye una comparación con los
parámetros utilizados en las soldaduras de los aceros suaves para su posible
aplicación en la industria automotriz.
Para el desarrollo de esta tesis se describen los resultados obtenidos en la

experimentación de las soldaduras de estos aceros unidos por los procesos de
soldadura por arco con gas de protección (GMAW) y Láser CO2. Cabe destacar
la utilización de un diseño de experimentos para evaluar cómo las variables
seleccionadas afectan la soldabilidad. Para la experimentación se empleo un
diseño factorial de la serie 2K.
2
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
Las compañías automotrices, buscan de manera constante, el mejoramiento

de la eficiencia y reducción de combustible de sus vehículos, y por
consiguiente la reducción en las emisiones de gases de combustión, a la vez
que la construcción de éstos sea llevada a cabo con materiales que ofrezcan
mayor seguridad a sus ocupantes. [1,2, 3].
La reducción de combustible puede realizarse de dos maneras:

incrementando el rendimiento del motor o reduciendo el peso del vehículo. Una
reducción de 1% en el peso del vehiculo, genera una reducción del consumo de
combustible de cerca del 0.5% [4].
De esta manera, la industria automotriz requiere de materiales fácilmente

formables, soldables, reparables y, que además, sean susceptibles de
incrementar la resistencia a la corrosión mediante recubrimientos.
Para lograr estas condiciones una nueva categoría de aceros fue

desarrollada, llamada Aceros Avanzados de Alta Resistencia (AHSS). Estos son
el resultado de una interminable pregunta para que un material permitiera
3
incrementar la eficiencia y paralelamente la facilidad de manufacturar,

transformar y estilizar. [1].
La producción de AHSS no requiere de nueva inversión a nivel de planta,

además de los beneficios de bajo costo, estos aceros ofrecen otras ventajas
respecto a eventuales materiales alternativos:
Son fácilmente formables y soldables;

Pueden ser reparados con facilidad;
Se encuentran fácilmente en el mercado;
No tienen un impacto negativo en el ambiente y
Son completamente reciclables.
La evolución de los aceros AHSS usados en la carrocería de los autos se

muestra en la Figura 1.1.
En el año 1995, aún no se tenía conocimiento acerca de AHSS, fue hasta el
2004-2005 cuando se empezaron a emplear, en la carrocería de los autos con
un 12%, el 47% lo ocupaban los aceros HSS y lo que corresponde al 41% los
aceros suaves. Se espera que para el año 2015 la aplicación de los aceros
AHSS se incremente hasta un 50 %. [1].
[1]
Figura 1.1 Gráfica de la evolución de los AHSS usados en la carrocería de los autos
4
Usualmente, cuando se emplean aceros de alta resistencia para sustituir a

los aceros suaves u otros grados, tradicionalmente utilizados en la manufactura
de estructuras y paneles automotrices, la reducción en formabilidad es,
frecuentemente, una de las consecuencias no deseadas. Para evitar esto, han
sido diseñados aceros microestructuralmente avanzados para combinar alta
formabilidad y elevada resistencia mecánica.
1.1 Antecedentes
Los aceros automotrices han sido clasificados de varias maneras, siendo la
primera, por medio de designaciones metalúrgicas:
- Aceros de baja resistencia; aceros de bajo carbono, aceros libres de
elementos intersticiales (IF), con contenidos de carbono muy bajos, menores a
0.010% y aceros suaves.
- Aceros convencionales de alta resistencia; tales como aceros de alto

carbono, al Carbono-Manganeso (C-Mn), isotrópicos, endurecibles por
tratamiento térmico, y alta resistencia, baja aleación (HSLA).
-Aceros avanzados de alta resistencia (AHSS); de fase dual (Doble -

Fase, DP, ferrita+martensita), aceros TRIP (de plasticidad inducida por
transformación), de fase compleja (CP, ferrita+martensita+bainita), entre otros.
[5]
Otra clasificación se basa en sus propiedades mecánicas, específicamente

en relación con su esfuerzo último en tensión:
- Aceros de baja resistencia, menos de 270 MPa.
- Aceros de alta resistencia (HSS), 270-700 MPa.
- Aceros de ultra alta resistencia (UHSS), mayor a 700 MPa. [6]
5
La Figura 1.2 permite apreciar, de manera comparativa la resistencia y

ductilidad de los aceros empleados en la industria automotriz. Nótese que los
valores de resistencia mecánica de los aceros AHSS cubren rangos de esfuerzo
tanto de los aceros HSS como de los UHSS, al tiempo que su ductilidad es
[6]
superior a la de los aceros HSS convencionales o de resistencia similar.
70
60
Elongación Total (%)
HSS Conventionales
50 I
F
40 IF-HS AHSS
M IL D IS
30
BH TRIP
CMn
20
HSLA
10 DP-
CP
MART
0
0 300 600 900 1200 1700

Esfuerzo a la Tensión (Mpa)
Figura 1.2 Gráfica comparativa de resistencia y ductilidad de los aceros utilizados en la
[6]
industria automotriz.
La principal diferencia entre el HSS convencional y el AHSS es su

microestructura. Los HSS convencionales son de una sola fase. Los AHSS
primeramente, son aceros multifásicos, los cuales contienen ferrita, martensita,
bainita y/o austenita retenida en cantidades suficientes para producir
propiedades mecánicas únicas. Algunos tipos de AHSS tienen una alta
capacidad de endurecimiento, lo que resulta en un balance resistencia-
ductilidad superior a los aceros convencionales. Otros tipos tienen ultra-alto
esfuerzo de cedencia y resistencia a la tensión, y presentan un comportamiento
de endurecimiento en caliente (Bake hardening).
La terminología utilizada para clasificar productos de acero varía

considerablemente en el mundo, por lo que en esta tesis se identificará cada
grado por su tipo metalúrgico, esfuerzo de cedencia (MPa), y resistencia a la
6
tensión (MPa). Por ejemplo, DP600/800 significa un acero del tipo dual con 600
MPa de esfuerzo de cedencia mínimo y 800 MPa mínimo, de esfuerzo de
tensión. Esta clasificación fue utilizada en el programa ULSAB-AVC (Ultra Light
Steel Auto Body-Advanced Vehicule Concepts), a partir del cual se obtuvo la
tabla 1.1.
Tabla 1.1 Ejemplos de grados de aceros y sus propiedades en base a ULSAB-AVC.
YS y UTS son valores mínimos. Tot. EL (elongación total) es un valor típico para un gran rango
de espesores y longitudes calibradas.
Grado de Acero YS (MPa) UTS (MPa) Tot. EL (%)

HSLA 350/450 350 450 23 a 27
DP 300/500 300 500 30 a 34
DP 350/600 350 600 24 a 30
TRIP 450/800 450 800 26 a 32
DP 500/800 500 800 14 a 20
CP 700/800 700 800 10 a 15
DP 700/1000 700 1000 12 a 17
MS 1250/1520 1250 1520 4a6
1.2 Problema
Como se mencionó anteriormente, la industria automotriz busca, de manera
constante, el mejoramiento de la eficiencia y reducción de combustible de sus
vehículos, y por consiguiente la reducción en las emisiones de gases de
combustión, a la vez que la construcción de éstos sea llevada a cabo con
materiales que ofrezcan mayor seguridad a sus ocupantes. [1,2, 3].
Los aceros microestructuralmente avanzados han sido diseñados para

combinar alta formabilidad y elevada resistencia mecánica, esto implica que
fases presentes en los aceros, se transforman por trabajo mecánico
incrementando su dureza.
El uso de los AHSS se ha incrementado para reducir el peso de los

vehículos y reducir el espesor de los materiales. Futuras aplicaciones
probablemente requieren aceros doble fase (DP) y de plasticidad inducida por
transformación (TRIP) con espesores de menos de 2.0 mm y niveles de
esfuerzo más grandes que 700 Mpa. Es por eso que se requiere estudiar y
7
entender como éstos materiales pueden ser soldados conservando sus

propiedades mecánicas.
1.3 Justificación
La presión sobre los fabricantes de automóviles para mejorar en forma
continua la seguridad y la economía en el consumo de combustible en la
fabricación de vehículos, mientras que al mismo tiempo buscan reducir los
costos y el impacto ambiental, afecta dramáticamente el diseño del vehículo y la
selección de las partes para el mismo. Lograr estas metas requiere de la
combinación de materiales de alta tecnología, de diseños innovadores, de
procesos de manufactura avanzados y de una buena comunicación entre los
ingenieros de diseño, manufactura y materiales.
Entre los materiales de alta tecnología que requiere la industria automotriz se

encuentran los Aceros Avanzados de Alta Resistencia para los cuales existe
poca información para establecer los parámetros de operación cuando se trata
de soldar aceros DP y TRIP, ya que éstos por sus características proveen
seguridad al usuario así como también reducen el consumo de combustible.
Cuando se lleva a cabo un proceso de soldadura, existen cambios

microestructurales que determinan, en gran medida, las propiedades mecánicas
de la unión y afectan el desempeño del producto final. Es por eso que en esta
tesis se presentan las diferentes alternativas para soldar estos aceros y sus
principales efectos en microestructura y propiedades mecánicas.
8
1.4 Objetivos
Objetivo General
Estudio del efecto de los parámetros de procesos de soldadura GMAW y
Láser CO2 en la microestructura y propiedades mecánicas de los Aceros AHSS:
Doble Fase (DP) y de Plasticidad Inducida por Transformación (TRIP).
Objetivos Específicos
1. Estudiar la soldabilidad y metodología de la soldadura de los AHSS,

doble fase y TRIP.
2. Determinar el comportamiento metalúrgico para los Aceros Avanzados

de Alta Resistencia de acuerdo a diferentes procesos de soldadura.
3. Establecer el efecto en la microestructura de los parámetros involucrados

en los procesos de soldadura GMAW y Láser CO2
4. Determinar las principales variables que afectan la soldabilidad de los

AHSS: Doble Fase y TRIP.
9
1.5 Hipótesis
Al conocer el impacto conjunto de las diferentes variables de los proceso de
soldadura GMAW y Láser CO2 sobre la microestructura y propiedades
mecánicas de las uniones soldadas de los aceros doble fase y TRIP, es posible
diseñar metodologías de unión de los AHSS para aplicación automotriz, con
base en el desempeño de la unión soldada.
1.6 Beneficios y Aportaciones

La aportación principal de esta tesis es científica, ya que se publicará un
artículo con los resultados obtenidos de la experimentación desarrollada con los
AHSS doble fase y TRIP unidos por el proceso de soldadura Láser CO 2 y
GMAW. El beneficio de esta publicación involucrará, principalmente, a la
industria automotriz, ya que se determinarán los procesos de soldadura y los
parámetros para su aplicación y uso dependiendo de la microestructura
resultante, lo que a su vez nos revela el desempeño de la unión soldada y sus
propiedades mecánicas. En cuanto a la aportación tecnológica, la empresa
Magna está interesada en la aplicación de los resultados en sus procesos.
1.7 Alcances
Realizar una descripción de los efectos que resultan al utilizar distintos
parámetros en los procesos de soldadura Láser y Soldadura por Arco con Gas
Inerte (MIG, GMAW) en la microestructura y propiedades mecánicas de los
Aceros Avanzados de Alta Resistencia.
Evidenciar la importancia del conocimiento de los aceros avanzados de alta

resistencia en la aplicación de la industria automotriz, con la finalidad de reducir
costos de producción y asegurar el bienestar del usuario. La característica
principal de estos aceros es su microestructura ya que son multifásicos, lo que
resulta en un balance resistencia – ductilidad, superior a los aceros
convencionales.
10
Comprender el comportamiento de estos aceros al momento de ser soldados

radica en la descripción de la metalurgia fundamental, así cómo en sus
remarcables propiedades mecánicas que dependen de su particular
procesamiento y estructura.
El estudio de esta tesis presenta un enfoque en los aceros avanzados de alta

resistencia AHSS: Doble Fase y TRIP, ya que este tipo de aceros son los que
tienen aplicación en la industria automotriz actualmente.
11
CAPÍTULO 2
ESTADO DEL ARTE
2.1 Metalurgia de los aceros avanzados de alta resistencia
La metalurgia fundamental de aceros convencionales de baja y alta

resistencia, generalmente es bien conocida por fabricantes y usuarios finales de
productos de acero, por lo que la metalurgia y procesamiento de los grados
AHSS, en algunas ocasiones, se comparan con los aceros convencionales. Se
describe a continuación algunos aspectos de la metalurgia de estos materiales,
para tener un entendimiento básico de cómo sus remarcables propiedades
mecánicas dependen de su particular procesamiento y estructura. Todos los
AHSS se producen mediante velocidad de enfriamiento controlado desde la
austenita o desde austenita más ferrita, tanto en los molinos de laminado en
caliente, como en la sección de los hornos de recocido continuo, para el caso
de productos con este tratamiento o para productos recubiertos en caliente.
12
2.1.1 Aceros Doble Fase (DP)
2.1.1.1 Obtención de Aceros Doble Fase

Los aceros DP consisten de una matriz ferrítica con martensita dura, como
segunda fase en forma de islas. Incrementando la fracción de volumen de
segundas fases duras, generalmente se incrementa la resistencia. Los aceros
DP (ferrita más martensita) se producen por enfriamiento controlado desde la
fase austenítica (en productos laminados en caliente) o desde una zona ferrita
más austenita (para productos laminados en frío y con recocido continuo y
productos recubiertos por inmersión en caliente) para transformar algo de
austenita en ferrita, luego se realiza un enfriamiento rápido para transformar la
austenita remanente en martensita. Dependiendo de la composición y la ruta de
proceso, los aceros laminados en caliente requieren tener capacidad de resistir
un estirado en los bordes, entonces puede tener algo de bainita. En la Figura
2.1 se observa el esquema de obtención de aceros DP por enfriamiento
controlado.
[9].
Figura 2.1 Esquema de obtención de Aceros Doble Fase por enfriamiento controlado.
13
Los aceros DP también pueden ser fabricados mediante un procesamiento

termomecánico que consiste en austenitizar completamente el acero y laminarlo
en caliente en la región austenítica, seguido de enfriamiento al aire en la región
bifásica ( + ), para finalmente templar en agua. [9].
La temperatura de temple escogida influye en el nivel de esfuerzo requerido

alcanzado por el producto final. A temperaturas más elevadas, mayor la
cantidad de austenita que durante el temple, se transforma en martensita. Mn,
Cr y Mo se añaden al acero para incrementar la templabilidad del material. Así,
el proceso de enfriamiento y la templabilidad determinan la fracción volumétrica
de las lagunas de austenita que se transforman a martensita.
2.1.1.2 Microestructura de Aceros Doble Fase
La microestructura de un acero DP consiste esencialmente en una matriz

ferrítica con cantidades variables de martensita, de acuerdo al grado. Estos
aceros son producidos, de manera general, a partir de aceros hipoeutectoides
(ferrítico-perlíticos) mediante un tratamiento térmico que consiste en un
“recocido” o austenitización parcial a temperaturas ubicadas en la región
intercrítica (entre A3 y A1) del diagrama Fe-Fe3C (Figura 2.3), que descompone
la estructura ferrítico-perlítica inicial en una microestrucutura ferrítico ( ) –
austenítica ( ), al trasformar la perlita (ferrita+Fe3C) en austenita, y que seguido
por un temple promueve la transformación de austenita a martensita, generando
un material de estructura bifásica con contenidos variables de ferrita y
martensita. Ver Figuras 2.2, 2.3 y 2.4 [1, 2, 5, 7,8].
La Figura 2.2 muestra un esquema de la microestructura del acero DP, el cual

contiene ferrita más islas de martensita. La fase suave de ferrita generalmente
es continua, dándole a estos aceros excelente ductilidad. Cuando estos aceros
se deforman, la deformación se concentra en la fase de ferrita de baja
resistencia rodeando las islas de martensita, creando su particular velocidad de
endurecimiento por trabajado que presentan estos aceros.
14
Ferrita-Martensita DP
Ferrita
Martensita
[5, 8].
Figura 2.2 Esquema de la microestructura de los Aceros Doble Fase
Ferrita
Diagrama de fases Fe – C, porción rica en Fe Perlita
Austenita
Martensita
% de Carbono Tiempo
Figura 2.3 Representación esquemática de una ciclo de tratamiento térmico para producir
[8].
un acero de Doble Fase (DP).
Figura 2.4 Micrografía de un acero DP, mostrando una microestructura consistente de

[8].
ferrita (oscuro, F) y 11% de martensita (claro,M).
15
2.1.1.3 Composición química de Aceros Doble Base 600 y Propiedades

Mecánicas
La composición química de los aceros Doble Fase 600 se muestra en la

Tabla 2.1, como se mencionó anteriormente Mn, Cr y Mo se añaden al acero
para incrementar la templabilidad del material. Así, el proceso de enfriamiento y
la templabilidad determinan la fracción volumétrica de las lagunas de austenita
que transforman a martensita.
Tabla 2.1 composición química del Acero Doble Fase 600.

C Mn Si P S N Al Cu Cr Ni Mo
% 0.115 1.55 0.186 0.026 0.005 0.0032 0.035 0.012 0.347 0.026 0.110
La resistencia de los aceros DP depende principalmente de la cantidad y

[2, 10]
dureza de la martensita en la estructura , la cual puede variar de 10 a 40%
[1]
en peso, dentro de la matriz de ferrita. Otra característica relevante del
comportamiento mecánico de los aceros DP es que no exhiben el fenómeno de
punto de cedencia, o cedencia discontinua que causa la aparición de bandas de
Lϋders, lo que evita problemas de apariencia superficial.
Las altas tasas de endurecimiento en el trabajo, además de una excelente

elongación, dan a los aceros Doble Fase fuerzas máximas de tensión más altas
que las de los aceros convencionales con fuerzas de rendimiento parecidas. Al
ser comparadas con aceros de alta resistencia con aleaciones menores y con
una fuerza de rendimiento similar, los aceros Doble Fase muestran tasas
iniciales más altas de endurecimiento en el trabajo, fuerza máxima de tensión y
una menor tasa de fuerza de rendimiento a la fuerza máxima a la tensión
(Figuras 2.5 y 2.6).
16
Total de Elongación (%)
Figura 2.5 El Esquema muestra los rangos de esfuerzo a la tensión en MPa en los cuales se
[6].
encuentran los aceros Doble Fase y su porcentaje de elongación.
Esfuerzo Ingenieril (Mpa)
% de Esfuerzo Ingenieril
Figura 2.6 La grafica muestra el esfuerzo ingenieril de los Aceros Doble Fase, comparado con
los Aceros de Alta Resistencia baja Aleación, notándose un mayor esfuerzo en Megapascales
[6].
para los Aceros Doble Fase.
17
2.1.2 Aceros de Plasticidad Inducida por Transformación

(TRIP)
2.1.2.1 Obtención de los Aceros TRIP.

El ciclo térmico aplicado para fabricar los aceros TRIP es similar al del
usado en los aceros DP (Figura 2.7). La lámina es calentada rápidamente en la
región intercrítica para formar una mezcla de austenita y ferrita. La mayor
diferencia es la introducción de un mantenimiento isotérmico en la región
bainítica (o un enfriamiento lento), para generar bainita y retener austenita en la
estructura final. Esto se logra al deprimir la temperatura Ms abajo del cero al
enriquecer, en carbono, la austenita no transformada. El enriquecimiento en
carbono solamente por la formación de ferrita es insuficiente. Por lo tanto, un
mayor enriquecimiento en carbono se alcanza mediante la formación de bainta.
Si y Al se añaden no sólo para incrementar el endurecimiento por solución
sólida, sino principalmente para prevenir la precipitación de carburos durante la
formación de bainita. De esta manera, el carbono rechazado desde la ferrita
[2,11].
enriquece la austenita, la cual queda retenida en la microestructura final.
Conceptos Metalúrgicos para obtener aceros TRIP
Ferrita
Temperatura
Austenita
Bainita
Martensita
Tiempo
Figura 2.7 Esquema que muestra la obtención de los Aceros TRIP, Plasticidad Inducida por
[2].
Transformación.
18
2.1.2.2 Microestructura de Aceros TRIP
La microestructura de los aceros TRIP consiste principalmente de tres fases

(Figura 2.8): ferrita, bainita y austenita retenida, aunque también es común la
presencia de martensita. Cuando la energía de activación necesaria es inducida
durante la deformación, la austenita retenida transforma a martensita mejorando
[11]
significativamente el endurecimiento por trabajado del material.
Ferrita
Martensita
Bainita
Austenita
Retenida
[6].
Figura 2.8 Microestructura típica de un acero TRIP
2.1.2.3 Composición química de Aceros TRIP 800 y Propiedades

Mecánicas
La composición química de los aceros TRIP se muestra en la Tabla 2.2.

Los aceros TRIP usualmente contienen mayor cantidad de carbono y silicio y/o
aluminio que los aceros DP, a fin de promover su microestructura multifase.
Como se mencionó anteriormente, el Si y Al se añaden no sólo para
incrementar el endurecimiento por solución sólida sino principalmente para
prevenir la precipitación de carburos durante la transformación bainitica.
Tabla 2.2 Composición química del Acero TRIP 800

C Mn Si S P Ni Cr. Mo Ti Al Cu B
% 0.232 1.653 1.55 0.004 0.010 0.036 0.033 0.018 0.004 0.041 0.033 0.002
.
19
Se ha demostrado que los aceros TRIP ofrecen una ductilidad superior y un

mayor grado de endurecimiento por trabajado que los grados de acero DP con
[1, 6,12].
el mismo nivel de resistencia mecánica. Ver Figura 2.9. Sin embargo, la
producción de aceros TRIP conlleva un costo adicional debido a que el
procesamiento es más complicado, y por la adición de aleantes al
comparárseles con los aceros DP. [2].
Las tasas de endurecimiento por trabajo de los aceros TRIP son

sustancialmente superiores a las de los aceros de alta-fuerza convencionales,
lo cual brinda ventajas únicas en el formado por estiramiento y en el estampado
por embutido. Los niveles más altos de esfuerzo en los aceros TRIP,
proporcionan una ligera ventaja sobre los aceros Doble Fase en aquellas
aplicaciones más severas de formado-por estiramiento.
Total de Elongación (%)
Figura 2.9 El Esquema muestra los rangos de esfuerzo a la tensión en MPa en los cuales se
[6].
encuentran los aceros TRIP y su porcentaje de elongación.
20
2.2 UNIONES DE LOS ACEROS
Los Aceros Avanzados de Alta Resistencia pueden ser soldados

satisfactoriamente para aplicaciones automotrices. Estos aceros difieren de los
Aceros Suaves por su composición química y microestructura. Al momento de
ser soldados, sufrirán un cambio en la microestructura. El alto calor de entrada,
provocara un mayor efecto sobre la microestructura. En el enfriamiento rápido,
es normal ver la formación de martensita y/o bainita en el metal soldado y en la
zona afectada por el calor (ZAC).
El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende
de las propiedades físicas y químicas de los metales y materiales de aporte que
se van a unir, de la utilización a la que estará destinada la pieza, del medio
ambiente en el que estará en servicio y de las instalaciones disponibles.
2.2.1 Procesos de soldadura
2.2.1.1 Soldadura por resistencia

Si cualquier tipo de AHSS se utiliza por primera vez, el usuario deberá
considerar los mismos registros que aplica para la soldadura de aceros suaves,
considerando lo siguiente:
Incrementar la fuerza del electrodo por un 20% o más, dependiendo de

su esfuerzo de cedencia.
Incrementar el tiempo de soldadura cuando sea apropiado.
21
Si estos cambios son insuficientes, entonces se trata con los siguientes

cambios adicionales:
Tratar con soldadura multi-pulso (algunos pulsos o post-calentamiento).

Utilizar diámetro más grande o cambiar el tipo de electrodo.
Aumentar el tamaño mínimo de la soldadura.
En este proceso los AHSS requieren menos corriente que los aceros
convencionales, aceros de alta resistencia baja aleación y aceros suaves, ya
que los AHSS tienen resistencia eléctrica más alta. Ver Figura 2.10 [14,17]
Por lo tanto, los niveles de corriente para los AHSS no se aumentan y se

pueden incluso reducir dependiendo de la composición química del material.
Sin embargo, Los AHSS puede requerir fuerzas más altas del electrodo para el
mismo grueso de aceros suaves porque la fuerza del electrodo depende de la
resistencia del material. [14,17]
Tiempo de Soldadura (m/s)
Aceros
Suaves
Corriente de Soldadura (kA)

Figura 2.10 Gráfica donde se muestra que los AHSS requieren menor corriente que los Aceros
[6].
suaves y aceros de alta resistencia baja aleación.
22
A. Balance de Calor de Entrada, de Material y Espesor

El calor de entrada es definido por:
El calor de entrada es = I2Rt
Donde: I= Corriente de soldadura

R= Interfacial y resistencia entre las dos hojas
t= tiempo de soldadura
El calor de entrada tiene que ser cambiado dependiendo del calibre y grado
del acero. Comparando al acero de bajo esfuerzo de un calibre particular, el
AHSS del mismo calibre necesitará menos corriente. Semejantemente, el
material de calibre fino necesita menos corriente que el de calibre grueso.
Controlar el calor de entrada según el calibre y el grado se llama balance de
calor en la soldadura de puntos por resistencia.
La tabla 2.3 muestra la clasificación de acero basada en el nivel de esfuerzo

para espesores constantes. Con el aumento de números de grupo, una fuerza
más alta del electrodo, un tiempo más largo de la soldadura y una corriente más
baja se requieren para la soldadura de puntos satisfactoria. Las combinaciones
de materiales con un grupo diferente se pueden soldar con poco o nada de
cambios en parámetros. La diferencia de dos o tres grupos puede requerir
consideraciones especiales en términos del tamaño de electrodo, fuerza o tipo
de fuente de poder [1, 2, 6].
23
Tabla 2.3 Clasificación de los aceros para soldadura de puntos de resistencia
Esfuerzo minimo de
Grupo Tensión Producto
Suave 140 -270
1 < 350 Mpa BH 180/300
BH 210/320
BH 240/340
BH 260/370
2 350 - 500 Mpa HSLA 280/350
HSLA 350/450
DP 300/500
DP 350/600
3 > 500 - 800 Mpa TRIP 350/600
DP 500/800
TRIP 500/800
CP 700/800
DP700/1000
4 > 800 Mpa MS 950/1200
MS 1150/1400
MS 1250/1520
HF 950/1300
B. Modo de transmisión de energía de Soldadura
Los AHSS se pueden soldar con ambos modos CA (corriente alterna) y CD

(corriente directa). La corriente directa de frecuencia media (MFDC) tiene una
ventaja sobre la corriente alterna convencional, debido a la corriente
unidireccional y continua. El modo de corriente no tiene ninguna diferencia
significativa en la calidad de la soldadura. La CA y la CD pueden producir
fácilmente soldaduras aceptables. También se ha observado que los tamaños
de la pepita son estadísticamente más grandes al usar la soldadura de CD con
los mismos parámetros secundarios de soldadura. Algunos estudios han
demostrado que el soldar con corriente directa frecuencia media (MFDC)
proporciona mejoras en el balance de calor y tamaño del botón de soldadura.
Ver Figura 2.11. [6, 14]
24
Tamaño de Botón (mm)

Figura 2.11 Rangos para 1.4 milímetros de acero laminado en frío del DP 350/600 en diversos
[6].
modos de corriente con pulso simple.
C. Geometría del Electrodo

Aunque hay diferencias en el proceso de soldadura dependiendo del material
y forma (cono truncado y domo), Los AHSS se pueden soldar con todo tipo de
formas. La forma de domo del electrodo asegura los botones incluso en
corrientes más bajas debido a densidades de corrientes más altas en el centro
del domo (Figura 2.12). La curva de electrodos en forma de domo ayudará a
disminuir el efecto del desalineamiento del electrodo. Sin embargo, estos tienen
menos vida en los aceros recubiertos debido a los bordes redondos, pero
tendrán pocas tendencias a tener grietas superficiales en comparación con el
electrodo truncado. [6,14].
25
Tamaño de Botón (mm)

Forma de Cúpula
Forma de cono
truncado

[6].
Figura 2.12 Efecto de geometría del electrodo usando Corriente Alterna y pulso simple.
2.2.1.2 Soldadura por Inducción de Alta Frecuencia

La soldadura por inducción de alta frecuencia (HFIW) es la tecnología
principal de la soldadura para la fabricación de tubos de acero formados en frío.
Los tubos soldados son hechos normalmente de material de hoja delgada por
la formación continua de rolado y el proceso de HFIW. Los tubos se utilizan
extensamente para usos automotrices, incluyendo las estructuras del asiento,
estructuras laterales de impacto, los parachoques, los subframes, los brazos de
arrastre y las vigas de torcedura. Un tubo soldado se puede ver como una hoja
de acero que tiene la forma de una sección representativa cerrada.
Dos cosas distinguen al tubo soldado del material original:

1.- El endurecimiento de trabajo, que ocurre durante el proceso de formado.
2.- Las características y la metalurgia de la soldadura por costura diferencian
del metal base en la sección transversal tubular.
La buena soldabilidad es una condición previa para la soldadura de alta

frecuencia. La mayoría de los aceros del DP son aplicables como material para
la fabricación de los tubos. La calidad y las características de la soldadura
dependen de las características reales de la lámina de acero (tales como
26
química, microestructura, y resistencia), así como de la disposición del proceso

[6, 14, 16].
de fabricación del tubo. La Figura 2.13 y 2.14 muestran ejemplos de la
distribución de dureza para soldadura de alta frecuencia en comparación con
los aceros suaves.
Dureza (HV)
Aceros Suaves
Distancia desde la Soldadura (mm)

[6].
Figura 2.13 Variación de la dureza para varios tipos de acero.
Aceros Suaves
Dureza (HV)
Distancia desde la Soldadura (mm)

[6].
Figura 2.14 Variación de la dureza para varios tipos de acero
27
2.2.1.3 Soldadura Láser
A. Soldadura a Tope y Fabricación de Productos con Soldadura

Los AHSS puede ser soldados a tope y se usan en la de producción de
piezas adaptadas (es decir, en secciones de lámina y tubos). Los requisitos
para la preparación del borde de los AHSS son similares a los aceros suaves.
En ambos casos, un borde de buena calidad y un buen equipamiento es
necesario para alcanzar buenos resultados después de la soldadura láser.
Si un producto adaptado se piensa usar en una operación de formado, una

prueba general del alargamiento tal como la prueba de copa de Erichsen
(Olsen) se puede utilizar para evaluar la formabilidad de la soldadura láser. Los
AHSS con esfuerzos a la tensión arriba de 800 Mpa muestran buenos valores
en la prueba de Erichsen (Figura 2.15). El porcentaje de alargamiento en la
prueba de Erichsen = 100 x el alargamiento de la soldadura sobre el
alargamiento del metal base. [4, 6,14].
Alargamiento de Soldadura Láser

Metal Base Soldadura Alargamiento
Prueba de Copa
Alargamiento (%)
Dureza HV)
Alargamiento= (Alargamiento de Soldadura / Alargamiento de

Metal Base) * 100 Recocido
Figura 2.15 Dureza y Alargamiento de Soldadura Láser a tope con dos hojas de AHSS del
[4].
mismo espesor.
28
La dureza de los Aceros Suaves es más baja que la de los aceros AHSS. Sin
embargo, el buen alargamiento de los radios de la prueba de copa pueden ser
alcanzados cuando la diferencia en dureza entre el metal base y el metal
soldado es levemente más alta para los AHSS comparado con los aceros
suaves. Si la dureza de la soldadura es demasiado alta, un tratamiento de post-
recocido se puede utilizar para reducir la dureza y para mejorar el alargamiento
de la soldadura (ver Acero TRIP en Figura 2.16). [6, 14].
Tratamiento Térmico
Acero TRIP Galvanizado 400/700
Metal Base sin Soldadura sin Soldadura después de

Soldadura 240 HV Recocido 500 HV Recocido ( 4500 C)
12.7 mm 6.2 mm 280 HV 9.8 mm
[6].
Figura 2.16 Muestra la Cantidad de alargamiento para Acero TRIP Galvanizado 400/700.
La soldadura Láser a tope de los AHSS de muy alto esfuerzo (por ejemplo -
Martensiticos) tiene mayor esfuerzo comparado con las uniones soldadas con
GMAW. La razón de esto es que el alto porcentaje de enfriamiento en los
procesos de soldadura láser incita la formación de martensita dura y el bajo
calor de entrada reduce la zona suave de la Zona Afectada por el Calor.
B. Ensamble de la Soldadura Láser

La soldadura de láser se utiliza a menudo para las uniones a traslape de los
AHSS. Este tipo de soldadura convencional con penetración de botón
aproximada de 50% en la hoja. La soldadura se realiza de la misma manera
que para los aceros suaves. Para tener una soldadura buena con unión a
traslape para AHSS recubiertos con Zinc, se recomienda dejar un pequeño
29
hueco intermitente (0.1-0.2 mm) entre las hojas es. Sin embargo, los estudios
recientes han demostrado que los aceros recubiertos con zinc se pueden soldar
sin usar un hueco entre las hojas traslapadas. Esto se logra con el uso de haz
de doble láser mientras que el primer haz se utiliza para calentar y evaporar la
capa del zinc, la segunda capa realiza la soldadura [6, 14,15].
2.2.1.4 Soldadura por Arco
La soldadura por arco se aplica en los AHSS de manera similar a como se

usa en los aceros suaves, utilizando los mismos gases de protección; a pesar
de incrementar el contenido de la aleación no hay incremento en
imperfecciones de soldadura.
La resistencia de la soldadura para AHSS, se incrementa a medida que

aumenta la resistencia del metal base y disminuye el calor de entrada.
Dependiendo de la composición química de los aceros, por ejemplo en los
aceros martensiticos y Doble Fase con alto contenido de martensita, la
resistencia de las uniones soldadas pueden reducirse en comparación a los
esfuerzos del metal base debido a pequeñas zonas suaves en ZAC (Figura
2.17). Para los aceros TRIP, no se presentan zonas suaves en la ZAC debido
[6, 10,14].
al alto contenido de aleantes. La dureza alcanzada en estos aceros se
asocia directamente con los rangos de enfriamiento empleados en este
proceso, estos rangos son difíciles de medir.
30
Figura 2.17 Muestra la relación entre el contenido de martensita y la reducción en el esfuerzo

[6].
último a la tensión.
Para soldar AHSS de alta resistencia se recomiendan aportes de igual

magnitud, (Figura 2.18). Se debe observar que un material de aporte más alto
es más costoso y menos tolerante a la presencia de cualquier imperfección de
la soldadura. Cuando se sueldan AHSS de bajo esfuerzo o aceros suaves se
recomienda usar metal de aporte de 70 Ksi (482Mpa). Las uniones a traslape
son usadas en la industria automotriz debido al cargamento asimétrico y al
momento de flexión adicional asociados a este tipo de empalme, el esfuerzo de
la unión a traslape es más bajo que la unión a tope. [6, 14,17].
31
Esfuerzo de Tensión de Soldadura (Mpa)

Uniones de Soldadura a Traslape
Con gas de Protección: 77Ar/23 erzo
o esfu fuerz
o
CO2 e de A
lt
de B
ajo e
s
aport e
l de aport
Prueba de Tensión Transversal de la Soldadura Meta l de
Meta
Espesor de hoja 1.0 – 1.3 mm
Esfuerzo a la Tensión del Metal Base (Mpa)
Figura 2.18 Influencia del esfuerzo del metal de aporte en la soldadura por arco de los aceros
Doble Fase y Martensiticos. El esfuerzo a la tensión es de 560 Mpa para materiales de aporte
de bajo esfuerzo y 890 Mpa para alto esfuerzo. La posición de la fractura fue en la ZAC para
todos los casos excepto Doble Fase 700/1000 y Martensiticos 1200/1400 que fracturaron en la
[6].
soldadura.
La soldadura por arco se usa generalmente en áreas del vehiculo donde las
cargas son altas. Se requiere para el proceso GMAW cuidar el calor de entrada,
la longitud de las soldaduras son, por lo general, cortas. La reducción en el
esfuerzo para algunas soldaduras de AHSS, en comparación al metal base,
puede ser compensada aumentando la longitud de la soldadura.
2.2.1.5 Brazing
El tipo de soldadura Brazing se puede usar para uniones de AHSS

recubiertos de zinc. Hoy en día existen muchos grados comerciales de este tipo
de soldadura que se pueden utilizar para AHSS sin ninguna corrosión adicional.
El material más común es SG-CuSi3 principalmente, que reduce el riesgo de
imperfecciones durante la soldadura (Tabla 2.4). Se realizó una prueba de
cizalla y pelado a una soldadura de filete sobre unión a traslape utilizando este
tipo de aporte, encontrándose esfuerzos de fractura de 664 Mpa en la zona
32
afectada por el calor de los aceros TRIP 400/700 en la prueba de pelado y 464
Mpa en el material de aporte en la prueba de cizalla de estos mismos aceros
(Figura 2.19).
Para aumentar el esfuerzo de la unión, se recomienda usar materiales con

una cantidad más alta de elementos de aleación pero están disponibles en
costos altos. [6, 14,16].
Tabla 2.4 Propiedades del material para soldar con Brazing
Esfuerzo a la Esfuerzo a la Elongación Rango de Fundición

Material Sedencia (Mpa) Tensión (Mpa) (%) Grados Centigrados
SG CuSi3 250 350 40 965-1035
Esfuerzo de Fractura (Mpa)
Prueba de cizalla Prueba de Pelado
Metal de
Metal de
Aporte Metal de ZAC Aporte
Aporte
Metal de
Aporte
Figura 2.19 Los resultados de las pruebas de cizalla (soldadura de filete sobre unión a traslape)
[6].
y la prueba de pelado del material SG-CuSi3.
2.2.1.6 Soldadura por adhesivos
La fuerza de enlace de un pegamento es constante, y en usos de diseño, es

proporcional al área cubierta por el pegamento. La fuerza común adhesiva será
sin cambios y el análisis de la soldadura debe ser comprensivo. En general, el
uso de AHSS con los pegamentos estructurales de alta resistencia dará lugar a
33
una fuerza en enlace más alta que para el acero suave si se aplica el mismo
espesor de la hoja (Figura 2.20).
[6].
Figura 2.20 Efecto del esfuerzo cortante de Tensión de enlaces de aceros de alta resistencia
Las uniones de AHSS con enlaces adhesivos es un buen método para

mejorar la rigidez y el esfuerzo a la fatiga en comparación a otros métodos de
unión (soldadura por puntos, unión mecánica, soldadura por arco y láser).
Dado que el área de enlace es más largo, el esfuerzo local puede ser reducido
y, por lo tanto, el esfuerzo de fatiga se incrementa. Estas mejoras en rigidez y
esfuerzo a la fatiga son factores importantes a considerar en la etapa de diseño,
especialmente en los casos donde los AHSS son usados para disminuir el peso
de un componente. [6, 14, 16].
2.2.1.7 Ensamble Mecánico
Ejemplos de ensamble mecánico son el engrapado y los remaches. La Figura

2.21 muestra un dibujo esquemático de un sistema que se ensambla
34
mecánicamente. Un punzón redondo presiona el material para ser ensamblado

en la cavidad del dado. A medida que la fuerza continúa aumentando, el
material del lado del punzón es forzado para extender hacia afuera lo que no
sucede con el material lateral del dado.
Punzón
Material A
Material B
Dado
[6].
Figura 2.21 Esquema que muestra el mecanismo de engrapado
Esto crea una apariencia estética alrededor del botón, que se ensambla
limpiamente sin ninguna rebaba o borde que pueda corroer. Incluso con los
metales de hoja galvanizados o aluminizados, sigue existiendo la característica
anticorrosiva mientras que la capa protectora fluye con el material. [6, 14, 16].
Se realizó una prueba de embutibilidad a los aceros Doble Fase y

martensiticos soldados por ensamble mecánico, calculándose el factor λ, el cual
es inversamente proporcional al porcentaje de elongación, es así como los
aceros martensiticos al tener un porcentaje de elongación entre 3 y 7 % su
factor λ es casi del 100% (Figura 2.22).
35
Prueba de Embutibilidad
Martensitico
(Prueba de Embutibilidad)
Doble Fase
Doble Fase
Elongación (%)
Doble Fase Doble Fase

Martensita
Figura 2.22 Muestra la Prueba de Embutibilidad para los Aceros Doble Fase y Martensíticos.
[6].
Para AHSS de 980 Mpa.
2.2.1.8 Unión Híbrida
Como en los aceros suaves, las uniones de AHSS-híbridas pueden realizarse

combinando el enlace adhesivo con la soldadura de resistencia de puntos,
remachada o engrapada. Estas uniones híbridas dan lugar a valores más altos
de esfuerzos (estática, fatiga) que la técnica de ensamble por punto solamente
(Figura 2.23). Si la deformación local y los dobleces se pueden evitar durante la
aplicación de unión híbrida o soldadura de adhesivos/enlaces, se facilita la
realización del componente. [6,14].
36
[6].
Figura 2.23 Relación de la capacidad de uniones simples e hibridas.
2.3 impacto de los procesos de soldadura en la microestructura

y dureza de los aceros avanzados de alta resistencia AHSS.
2.3.1 Microestructura y evaluación de dureza de una soldadura de un

acero Doble Fase 600 hecha por el proceso GMAW: CMT. Equipo: Robot
COMAU, CG4, RCC1, 17900582 [30].
Microestructura.- Las fases presentes (Figura 2.24) en la zona afectada por

el calor: bainita inferior (BI) y bainita superior con alineación de carburos (BS),
evidencian un enfriamiento con transformaciones de fase del tipo reconstructivo.
En estos casos se puede aplicar el concepto de para-equilibrio, es decir que no
existe redistribución de hierro o átomos sustituciónales en la intercara entre las
fases y solamente puede difundir el carbono intersticial, generando la formación
de bainitas.
37
La dureza mayor se detectó en la ZAC, con una magnitud de 314 HV0.1,

como se muestra en la tabla 2.5 y en el esquema la distribución de durezas
figura 2.25.
A Z MB FWS FAI FAB BI BS

A WS
C WS
WS
a) Zona de Unión 25x b) Zona de Aporte 500x c) ZAC 500x

Figura 2.24 Aspecto microestructural de DP 600 soldado con GMAW: CMT; (a) Zona de unión
de las dos placas, evidenciando zona de aporte, ZAC y metal base; (b) Zona de aporte,
mostrando Ferrita Widmanttaten secundaria (FWS), bainas de Ferrita alotriomórfica (inter
granular, FAI) y ferrita acicular bainitica (FAB); (c) ZAC, mostrando bainita inferior (BI) y bainita
superior (BS). Atacado con HNO3 2% (Nital)+ Na2S2O3 (Le Pera). Parámetros utilizados: 128
[30].
Amper, 14 V, 600 mm/min. Calor de entrada 4551. 68 J/in.
Tabla 2.5 Valores de microdureza para soldadura de aceros DP 600 soldados por GMAW
GMAW DP1
Identaciones HV0,1 Distancia μm
1 165
2 216 675
3 202 566
4 227 667
5 256 452
6 212 615
7 215 787
8 240
9 207 320
10 304 849
11 290
12 243 374
13 276 783
14 285 978
15 314 1590
16 213 1109
17 309
18 176
38
Figura 2.25 Muestra la distribución de durezas del Acero Doble Fase soldado por el proceso
[30].
GMAW.

acero Doble Fase 600 hecha por el proceso Láser CO2. [30].
Microestructura.- Se compone principalmente de Bainita superior (BS) y

Bainita inferior (BI) como se muestra en la Figura 2.26. La dureza más alta
detectada fue de 446 HV0.1 en la soldadura de la placa superior. (Figura 2.27 y
Tabla 2.6).
B FA AR BI BS
a) Zona transversal al b) Zona de unión c) Zona Afectada por el Calor

Cordón. 25 X 500 X 500X
Figura 2.26 Microestructura de la unión soldada por láser, del acero DP 600. La foto (a)
muestra la zona transversal al cordón en la lámina superior, la foto (b) presenta la zona de
unión, en donde se evidencia bainita (B), ferrita alotriomórfica (FA) con posibles lagunas de
austenita retenida (AR). La foto (c) muestra la microestructura en ZAC, compuesta de bainita
superior (BS) e inferior (BI), no se aprecia austenita residual. Atacado con HNO 3 2% (Nital)+
[30].
Na2S2O3 (Le Pera). Parámetros: 3.5 kW y 3500 mm/min. Calor de entrada: 1524 J/in.
39
Figura 2.27 Muestra la distribución de durezas del Acero Doble Fase soldado por el proceso
[30].
Láser CO2.
Tabla 2.6 Valores de microdureza para soldadura de aceros DP 600 soldados por Láser
CO2.
Láser DP
1 230
2 327 205
3 397 109
4 401 99
5 450 108
6 473 141
7 446 156
8 285 221
9 417 344
10 387
11 319 251
12 425 176
13 306 327
14 272
15 237 196
16 420 253
17 493 395
18 420
19 203
40

acero TRIP 800 hecha por el proceso GMAW: CMT. Equipo: Robot
COMAU, CG4, RCC1, 17900582 [30].
Microestructura.- Bajo el proceso de GMAW en aceros TRIP, se detectó que

todo el espesor de la placa fue afectado térmicamente, como se muestra en la
Figura 2.28 a), en la foto (b) se aprecia la zona epitaxial con ferrita bainítica
acicular (FBA) con ferrita alotriomórfica (FA) y Widmanstätten (FW); en la zona
afectado por el calor, se encontró ferrita bainítica acicular (FBA), ferrita
poligonal (FP) y posiblemente austenita retenida (AR), como se muestra en la
foto (c). La dureza mayor encontrada fue de 485 HV 0.1, justo en la ZAC de la
placa superior. (Figura 2.28, 2.29 y Tabla 2.7).
W ZAC M FA FW FBA, FP AR
M R
(a) (b) (c)

Soldadura 25X Zona Epitaxial 500X ZAC 500X
Figura 2.28- La foto (a) muestra la afectación en todo el espesor de la placa inferior. Las fotos
(b) y (c) presentan la zona epitaxial ZAC, respectivamente, mostrando crecimiento de agujas de
martensita y ferrita intergranular en zona de aporte, y martensita con ferrita bainitico acicular,
ferrita poligonal y posiblemente austenita retenida en ZAC. Atacado con HNO 3 2% (Nital)+
Na2S2O3 (Le Pera). Parámetros: 118 Amper, 14.3 Volts y 800 mm/min. Calor de entrada:
[30].
3214.50. J/in.
Tabla 2.7 Valores de microdureza para soldadura de aceros TRIP soldados por el proceso
GMAW.
GMAW TRIP
1 287 763
2 430 597
3 485 201
4 390
5 206 458
6 243 993
7 461 272
8 460
9 430
10 390
41
Figura 2.29 Muestra la distribución de durezas del Acero TRIP soldado por el proceso GMAW. .

acero TRIP hecha por el proceso Láser CO2. [30].
Microestructura.- Para este acero, y con el proceso Láser CO2, se detectó una
ZAC mostrando una microestructura de Bainita Superior (BS) y Bainita Inferior
(BI). La zona de soldadura presenta bainita y algo de austenita retenida.
La zona de mayor dureza se detecto en la zona afectada por el calor con un
valor de 520 HV 0.1 localizada en la placa superior de la soldadura (Figura 2.30
y Tabla 2.8).
BS BI B AR
Soldadura 25x (a) Zona de unión 500x (b) ZAC 500x (c)
Figura 2.30.- Aspecto de la unión soldada por láser de placas TRIP 800. La foto (a) muestra la
zona superior, la (b) muestra la zona de unión, compuesta de bainita (B), algunas zonas de
bainita superior (BS) e inferior (BI), no se encontró austenita retenida. La foto (c) presenta la
microestructura de la ZAC, compuesta de bainita, se aprecian algunas posibles islas de
austenita retenida. Atacado con HNO3 2% (Nital)+ Na2S2O3 (Le Pera). Parámetros: 3.5 kW y
4100 mm/min. Calor de entrada: 1300.97 J/in.
42
Tabla 2.8 Valores de microdureza para soldadura de aceros TRIP soldados por el proceso
Láser CO2.
Láser TRIP
1 240
2 336 278
3 349 228
4 487 302
5 470 508
6 476 327
7 470 631
8 505
9 334 312
10 463 356
11 447 687
12 487 868
13 520 223
14 494 377
15 371
16 329 271
17 466 237
18 441 377
19 435
20 246
Figura 2.31 Muestra la distribución de durezas del Acero TRIP soldado por el proceso Láser
[30].
CO2
43
2.3.5 Microestructura de la zona soldada por láser diodo de aceros TRIP.
Los estudios en las soldaduras de los aceros TRIP siguen siendo limitados,
por ejemplo en los aceros TRIP 800 soldados por 4 kW de potencia con el
proceso láser CO2, a velocidad de soldadura de 4 a 12 m/min, se reporta que,
cuando la velocidad de soldadura es de 4 m/min la microestructura regresa a
[37]
martensita completamente . Cuando la velocidad de soldadura se incrementa
genera un alto porcentaje de enfriamiento, el esfuerzo y elongación se
mantienen constantes.
Figura 2 .32 Muestra la microestructura con Microscopia electrónica de barrido (MEB) de la

zona soldada con láser de diodo, se muestran grupos de bainita, granos de ferrita alotromórfica
[37].
e idiomórfica.
Un Acero TRIP 780 con 1.1 mm de espesor soldado a tope con una fuente de
poder de láser diodo, robot de soldadura Panasonic VR 16 con velocidad de
soldadura de 1.6 m/min y 4 Kw de potencia, se uso argón como gas de
protección, el porcentaje de enfriamiento en la zona de fusión fue en el rango de
temperaturas de 800 oC a 500 oC y la estimación fue de 53 oC basándose en la
ecuación Rosenthal de dos dimensiones (Figura 2.32).
44
Las placas de bainita encontradas en las soldaduras consisten de alineación

de listones de ferrita separadas por filminas de austenita retenida, solo en
menor cantidad la martensita se presenta y no se detectó la precipitación de
carburos en la soldadura, la microestructura de la soldadura depende de la
composición química del acero y del porcentaje de enfriamiento de la unión o
soldadura. La bainita consiste de plaquetas de ferrita, separadas por cementita.
Sin embargo con una apropiada adición de aleantes, la cementita puede ser
remplazada por austenita retenida o martensita. En los aceros TRIP 780 la
adición de aleantes estabilizadores de austenita y que prevén la formación de
carburos son el manganeso y el aluminio, el silicio puede tener también un
efecto significativo si se presenta en grandes cantidades, se conoce que el
aluminio disminuye la actividad e incrementa la solubilidad del carbono en la
ferrita. Ambos elementos por lo tanto pueden disminuir la precipitación de
cementita. La dificultad en la formación de martensita surge del efecto contrario
entre el carbono y aluminio. Del carbono se sabe que desempeña un papel
clave en la estabilización de la austenita por la disminución de la temperatura
inicial de la transformación de martensita Ms. Durante el proceso de reacción
bainitica, cuando la bainita superior se forma, el carbono es rechazado por la
ferrita y se particiona dentro de la austenita no transformada, mientras que el
contenido de carbono de estos aceros es relativamente bajo, esta difusión
dentro de las capas austeniticas puede ayudar a estabilizarlos. La presencia de
aluminio puede tener un efecto contrario, resultando en un mayor contenido de
carbono dentro de la austenita retenida.
[37]
Análisis recientes basados en observaciones por Microscopia electrónica
de barrido (MEB) indican que una soldadura hecha por láser CO2 a 4 kW de
potencia de un acero TRIP 800 presenta microestructura martensitica. Sin
embargo, es muy difícil que el análisis del MEB pueda distinguir las propiedades
entre martensita y ferrita dislocada fuertemente. Por tanto, no es posible
proporcionar directa y significativamente la comparación de los resultados con
la literatura.
45
Se puede encontrar alta densidad de dislocaciones tanto en la ferrita bainitica

como en la martensita. Históricamente, los investigadores han tenido
dificultades en concluir e identificar o distinguir la ferrita dislocada de la
martensita dislocada. Esto se debe a la dificultad de seleccionar el área de
difracción en una microscopia electrónica de transmisión (MET) para resolver
las pequeñas diferencias entre los listones de las dos. Los investigadores
pensaban en la morfología de cada microestructura, los listones de ferrita son
ondulados, curvos y gruesos, así como también considerar el número de
variantes de listones dentro de cada grupo o paquete. Sin embargo, estudios
reciente concluyeron que la martensita puede tener también morfología
ondulada y similar el número de variantes de listones por grupo como la ferrita.
Esto es absolutamente ventajoso para combinar el MET con nano-identaciones
específicas en un sitio para no sólo probar la morfología y cristalografía de la
estructura fina, sino también complementar datos nano-mecánicos para
identificar las fases. Ver figura 2.33
Figura 2.33 Muestra la microestructura con MET de la zona soldada con láser de diodo, (a)
[37].
microestructura bainitica, (b) Listón de ferrita, (c) austenita retenida entre el listón de ferrita.
La velocidad de enfriamiento de la soldadura depende del calor de entrada,

de la velocidad de avance y de la geometría del acero que va a ser soldado. La
velocidad de enfriamiento para la formación de martensita varia de 70 0C/s a
13,500 0C/s dependiendo de la composición del acero, este intervalo se baso en
46
la velocidad de enfriamiento calculada en los AHSS soldados por procesos de

soldadura láser CO2 y soldadura de puntos por resistencia. El porcentaje de
enfriamiento crítico de los aceros TRIP 800 es de 90 0C/s. Los aceros TRIP 780
tienen similar composición a los 800, por eso 90 0C/s puede usarse como
referencia del porcentaje de enfriamiento crítico para la formación de una
soldadura completamente martensítica. Este porcentaje de enfriamiento es más
grande que el estimado en 53 0C/s en los procesos de soldadura actual.
Es bien conocido que la martensita maclada que permite la fractura frágil

debido a la obstrucción de las bandas de deslizamiento por los límites de grano
macladas, concentración de esfuerzos y formación de micro grietas, donde el
maclaje se detiene o se modifica elasto-plásticamente como resultados de la
propagación de maclas. Así, desde un punto de vista de las características, es
absolutamente beneficioso que la martensita maclada esté presente dentro de
esta soldadura.
Mediante el uso microscopia electrónica de transmisión (MET), microscopia

electrónica de barrido (MEB) y nano-identaciones específicas para identificar la
microestructura de los aceros TRIP, se encontró que en el metal base la
microestructura consiste de una mezcla de granos de ferrita, martensita,
austenita retenida y carburos ocasionalmente.
La zona soldada en gran parte consiste de una morfología bainítica, además

de ferrita alotriomórfica, idiomórfica y martensita rodeada por austenita. Detalles
del análisis por MET revela que los grupos de bainitas están compuestas por
una fase de listones de ferrita y una fase de austenita retenida.
Las nano-identaciones para sitios de pruebas mecánicas específicos en

donde se encuentran grupos de bainita y ferrita alotriomórfica, confirman, por
los valores de durezas que los grupos están compuestos de ferrita y algo de
listones de martensita. (Ver Figura 2.34 y 2.35). La martensita que está
47
presente en la soldadura es similar a la morfología de la que está en el metal

base, pero en fracción de volumen mucho más baja.
Escala en micrones
[37].
Figura 2.34 Muestra imagen del área de nano-identaciones. Marcadas del 1 al 6.
Microdureza
600
500
400
Dureza Hv 300
200
100
0
Id 2 Id 4 Id 6 Id 3 Id 1 Id 5
Numero de identación
[37].
Figura 2.35 Muestra los resultados de dureza en GPa.
2.3.6 Efecto en la microestructura de los aceros DP 780, DP 980 y TRIP

780 soldados por el proceso GMAW
Estudios realizados en junio del año 2008 por Kapustka y Conrardy,

[38]
publicados en American Welding Society para uniones hechas con aceros
DP 780, DP 980 y TRIP 780 con 1.54 mm, 1.60 mm y 1.35 mm de espesor
48
respectivamente, soldados por el proceso GMAW, muestran en las Tablas 2.9 a

2.13 los resultados de dureza y microestructura en zona de fusión, utilizando
diferentes tipos de electrodos y considerando como electrodo de bajo esfuerzo
un ER70S-6 y uno de alto esfuerzo ER100-G, además, de obtener alto
porcentaje de enfriamiento con una transferencia de corto circuito y una placa
de cobre, la manera de conseguir un bajo porcentaje de enfriamiento fue con el
modo de transferencia por rociado y sin la utilización de placa. La Figura 2.36
muestra la microestructura de la zona de fusión del acero DP 780/ER70S-6
hecha con alto porcentaje de enfriamiento dando como resultado Ferrita
Acicular y una pequeña fracción de Bainita. La Figura 2.37 muestra la
microestructura del acero TRIP 780/ER70S-6 realizada con alto porcentaje de
enfriamiento y encontrando como microestructura predominante la Bainita con
pequeña fracción de Ferrita Acicular.
Tabla 2.9 Dureza y microestructura resultante de aceros DP 780, soldado por GMAW, utilizando
[38]
un electrodo ER70S-6.
DP 780, electrodo ER70S-6

Calor de Velocidad
entrada de Microdureza
J/in enfriamiento Promedio Hv. Microestructura
3810 Alto 269 FA, B
11430 bajo 251 FA, B
5080 Alto 309 FA, B, M
4318 bajo 266 FA, B
Tabla 2.10 Dureza y microestructura resultante de aceros DP 780 soldado por GMAW,
[38]
utilizando un electrodo ER100S-G.
DP 780, electrodo ER100S-G

Microdureza
Calor de Velocidad de Promedio
entrada J/in enfriamiento Hv. Microestructura
4826 Alto 326 M,B
10414 Bajo 271 FA, B
4318 Alto 317 FA, M, FW,
4572 Bajo 307 FA, B
49
Tabla 2.11 Dureza y microestructura resultante de aceros DP 980, soldado por GMAW,
[38]
utilizando un electrodo ER70S-6.
DP 980, electrodo ER70S-6

Calor de Velocidad
3810 Alto 263 FA, B
11176 bajo 253 FA, B
Tabla 2.12 Dureza y microestructura resultante de aceros TRIP 780 soldado por GMAW,
[38]
TRIP 780, electrodo ER70S-6

Calor de Velocidad
4064 Alto 271 B, FA
8636 bajo 256 B, FA
5080 Alto 283 B
4572 bajo 278 B, FA
Tabla 2.13 Dureza y microestructura resultante de aceros TRIP 780 soldado por GMAW,
[38]
TRIP 780, electrodo ER100S-G

Microdureza
Calor de Velocidad de Promedio
entrada J/in enfriamiento Hv. Microestructura
4826 Alto 369 M, B
7620 Bajo 317 B, FA
4826 Alto 389 M
4572 Bajo 333 B, M
50
Figura 2.36 Muestra la microestructura de la zona de fusión del acero DP 780/ER70S-6 con alto
[38].
porcentaje de enfriamiento, ferrita acicular con pequeñas fracciones de bainita.
2.37 Muestra la microestructura de la zona de fusión del acero TRIP780/ER70S-6 con alto
[38].
porcentaje de enfriamiento, Bainita con pequeñas fracciones de Ferrita Acicular.
51
La microestructura en la zona afectada por el calor de los aceros DP 780 con

alto porcentaje de enfriamiento resultó martensita como matriz principal con
algunas áreas de bainita con dureza de 370 Hv. (Figura 2.38 y 2.39). La
microestructura con bajo porcentaje de enfriamiento en la HAZ para DP 780
consiste de bainita con granos de ferrita y dureza de 260 Hv. Se puede hacer
énfasis que al incrementar el porcentaje de enfriamiento las durezas aumentan.
Referente a la microestructura del acero TRIP 780 con alto porcentaje de
enfriamiento (figura 2.40), encontrando granos grandes de ferrita con áreas de
martensita y durezas de 335 Hv. En comparación los resultados del acero TRIP
780 con bajo porcentaje de enfriamiento con microestructura de ferrita y muy
pequeñas cantidades de martensita con durezas aproximadamente de 275 Hv.
Figura 2.38 Muestra la microestructura de la HAZ del acero DP 780, con alto porcentaje de
[38].
enfriamiento, martensita con áreas de bainita
52
Figura 2.39 Muestra la microestructura de la HAZ del acero DP 780, con alto porcentaje de
[38].
enfriamiento, martensita con áreas de bainita
Figura 2.40 Muestra la microestructura de la HAZ del acero TRIP 780, con alto porcentaje de
[38].
enfriamiento, granos grandes de ferrita con áreas de martensita
53
2.4 TRANSFORMACIONES DE FASE OCURRIDAS DURANTE EL

ENFRIAMIENTO DE ACEROS AL CARBONO
Los componentes típicos de una microestructura depositada; que se forma

cuando el metal líquido de una soldadura solidifica a temperatura ambiente, se
clasifican, principalmente, en dos categorías: desplazamiento y reconstrucción,
(Ver esquema de la Figura 2.41) [31].
MECANISMOS DE
TRANSFORMACIÓN
Desplazamiento:
Reconstrucción: Deformación ocasionada por
Difusión de los átomos durante la un esfuerzo de corte dentro de un
nucleación y el crecimiento plano invariante.
No hay difusión del hierro
o solutos sustitucionales
Ferrita Widmanstätten:
Ferrita Widmanstӓtten:
Ferrita Alotromórfica Difusión del
Difusión del carbono
carbono durante
durante
el crecimiento
el crecimiento yy la
la nucleación
nucleación
Ferrita Idiomórfica Bainita y Ferrita Acicular:

Difusión del carbono sólo durante la
nucleación
Martensita
Ferrita Poligonal Transformación completamente
adifusional
Perlita
Figuras 2.41 Diagrama de Flujo de los mecanismos de transformación en estado sólido

[31].
presentes en un metal soldado.
Varias formas de crecimiento se determinan conforme disminuye la

temperatura de transformación y a los fenómenos de difusión que se lleven
54
acabo; a partir de estas formas de crecimiento pueden resultar importantes

cambios en morfología: de granos equiaxiales a placas.
A continuación se describirán las transformaciones de reconstrucción y
desplazamiento ocurridas en los diseños experimentales mencionados en esta
monografía.
2.4.1 Transformaciones de reconstrucción

El régimen de transformación reconstructiva es controlado por un proceso de
difusión a baja velocidad y a temperaturas relativamente altas; involucra la
difusión de todos los elementos incluyendo el hierro a través de una interfase
de transformación γ/ α. Así, la única deformación que se puede generar durante
la formación de la ferrita y de la perlita (principales fases regidas por una
transformación de reconstrucción), es la asociada al cambio de la densidad
debido a la transformación. [32].
2.4.1.1 Ferrita
Usualmente y de acuerdo al esquema de clasificación del IIW (International
Institute of Welding), la primera fase que se forma de acuerdo con este régimen
de transformación es la ferrita primaria (PF), la cual presenta diferentes
morfologías (Figura 2.42): la primera fase formada a partir de los límites de
grano austenítico durante el enfriamiento por debajo de la línea A e3, es
clásicamente denominada ferrita alotriomórfica, PF (G). Los núcleos de ferrita
tienen una orientación relacionada con el grano austenítico y crece dentro de
los granos de austenita adyacentes con una orientación aleatoria. A
temperaturas un poco más bajas, la ferrita puede comenzar a nuclear a partir de
inclusiones dentro de los granos austeníticos y a ésta se le conoce como ferrita
idiomórfica, PF (I). La característica que define a esta estructura es que no
presenta una orientación relacionada con la matriz dentro de la cual crece. La
ferrita poligonal, crece de manera intragranular y con un tamaño,
aproximadamente, tres veces más grande que la ferrita que rodea al grano
austenítico, PF (NA).
55
[32].
Figuras 2.42 Morfologías de la Ferrita Primaria (FP).
2.4.2 Transformación de desplazamiento

En este mecanismo, las reacciones de transformación tienden a ser rápidas y
a baja temperatura. Un cambio de la red cristalina de austenita a ferrita ocurre
por una deformación ocasionada por un esfuerzo de corte dentro de un plano
invariante. La energía de tensión puede ser reducida al mínimo si la fase
resultante adopta la forma de placa delgada durante una transformación
obligada. Consecuentemente, las fases características de este mecanismo son:
la martensita, bainita y ferrita Widmanstätten.
La presencia de estas fases está gobernada por una transformación en
paraquilibrio; esto es, sin una redistribución de elementos sustitucionales de
aleación durante la transformación. Para una transformación de desplazamiento
puramente no hay movimiento de átomos a través de la interfase γ/ α. Sin
embargo, la difusión de átomos intersticiales de carbono puede acompañar la
transformación de corte. [32].
56
2.4.2.1 Ferrita Widmanstätten

Una característica clásica de la formación de la ferrita Widmanstätten es que
puede ocurrir a un relativo bajo subenfriamiento, el mecanismo de crecimiento,
se cree, involucra la formación simultánea de placas mutuamente acomodadas,
de tal forma, que se requiere una mínima energía de impulso para llevar a cabo
la transformación en comparación con la transformación bainitica o martensitica.
La ferrita Widmanstätten no es el resultado de una transformación puramente
de desplazamiento, pero se forma por un mecanismo de paraequilibrio, que
involucra una rápida difusión del carbono intersticial, a través de la interfase,
dentro de la austenita retenida durante la transformación de corte. La ferrita
Widmanstätten puede ser confundida fácilmente con bainita. El esquema de
clasificación IIW (Figura 2.43) se refiere a estos modos de crecimiento como
ferrita de segunda fase FS.
Las placas de ferrita Widmanstätten primaria crecen directamente a partir de
los límites de grano austenítico o de inclusiones, mientras que las placas de
ferrita widmanstätten secundaria, lo hacen a partir de ferrita alotromórfica WF-
FS(A). de acuerdo a su sitio de nucleación se le asigna un término en particular,
según IIW.
[32].
Figuras 2.43 Ferrita de Segunda Fase (FS). Ferrita Widmanstätten (WF).
57
2.4.2.2 Bainita
La formación de la bainita se da a temperaturas en donde las
transformaciones controladas mediante difusión son lentas y tienen
características en común con las transformaciones martensiticas de baja
temperatura, crece en listones individuales, o en sub-unidades, para formar
arreglos paralelos a partir del límite de grano austenítico o de inclusiones
intragranulares, (figura 2.44). El crecimiento de cada sub-unidad está
acompañado por la deformación en un plano invariante causada por un
movimiento de corte en la red. No hay redistribución de hierro o elementos
sustitucionales en la interfase de transformación.
La bainita se ha clasificado dentro de dos componentes: bainita superior y
bainita inferior, dependiendo de la temperatura de transformación, (Figura 2.45).
El carbono se particiona dentro de la austenita residual en la bainita superior y
precipita como cementita entre las placas de ferrita. En la bainita inferior, la
ferrita se satura con carbono originando una precipitación de carburos dentro e
internamente de las sub-unidades de ferrita. Un mecanismo de paraequilibrio en
la bainita superior involucra una transformación de corte acompañada por una
rápida difusión de átomos de carbono a través de la interfase γ/ α. A pesar de
que la bainita y la ferrita widmanstätten son clasificadas como ferrita de
segunda fase, se ha establecido que B-FS(A) se le atribuya a la bainita, y por lo
tanto, B-FS(UB) para bainita superior y B-FS(LB) para bainita inferior.
[32]
Figuras 2.44 Ferrita de Segunda Fase (FS). Bainita (B-FS). .
58
Placa supersaturada de carbono
Difusión del carbono dentro

Difusión del carbono dentro
de la austenita
de la austenita y precipitación
de carburos en ferrita.
Precipitación de carburos
desde la austenita
BAINITA SUPERIOR BAINITA INFERIOR

(alta temperatura) (baja temperatura)
[44]
Figuras 2.45 Esquema de trayectoria de transición de bainita superior e inferior. .
2.4.2.3 Ferrita acicular

La ferrita acicular, tiene en sus tres dimensiones una morfología de placas
delgadas ovaladas, las cuales nuclean intragranularmente durante la
transformación γ/ α a partir de inclusiones dentro de los granos de austenita
(siempre que exista una alta densidad de inclusiones), algunas de estas placas
pueden estimular la nucleación de otras; un efecto conocido como auto
catálisis. En el esquema IIW, la ferrita acicular es designada por AF (figura
[33].
2.46)
59
Figuras 2.46 Ferrita Acicular
2.4.2.4 Martensita
La martensita se forma a partir de una rápida transformación adifusional,
provocada por un rápido enfriamiento a partir de una alta temperatura, donde el
carbono es retenido en solución, el carbono retenido origina un estado de
saturación, que como consecuencia, deforma la red bcc, lo que da lugar a una
estructura tetragonal.
Las martensitas nuclean por debajo de la temperatura que suele designarse

como Ms, y lo hacen en el interior de los granos, propagándose hacia los límites
en dos direcciones opuestas. El crecimiento lateral es máximo en el punto de
iniciación y mínimo en el punto de terminación, de ahí también su forma
acicular. Su crecimiento se detiene en límites de grano o en otras agujas que se
interponen en su trayectoria, originando un arreglo con una alta densidad de
dislocaciones; así, pueden distinguirse agujas en la primera, segunda o tercera
generación. La intersección de agujas adyacentes suele tener ángulos muy
agudos, produciéndose así las formas de punta de flecha. [34,35].
60
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA DE
EXPERIMENTACIÓN
En la realización del proyecto de investigación se utilizaron aceros DP600

con 350 Mpa de esfuerzo mínimo de cedencia y 600 Mpa de esfuerzo mínimo
de tensión; TRIP800 de 450 Mpa de esfuerzo mínimo de cedencia con 800Mpa
de esfuerzo mínimo a la tensión; la composición química y microestructura del
metal base se observa en la Tabla 3.1 y Figura 3.1. Se obtuvieron 18 muestras
de 244 x 70 x 1.2mm para los aceros DP600 y 18 muestras de 244 x 70 x
1.6mm para los aceros TRIP800, ambos fueron soldados por el proceso GMAW
y Láser CO2, para un total de 18 soldaduras.
Tabla 3.1 Composición química de los aceros DP600 y TRIP800.
C Mn Si P Al Cu Cr Ni Mo
% TRIP 0.232 1.653 1.55 0.01 0.041 0.033 0.033 0.036 0.018
% DP 0.115 1.55 0.186 0.026 0.035 0.012 0.347 0.026 0.11
Figura 3.1 Microestructura del acero DP600: matriz de Ferrita (F) con pequeñas islas de
Martensita (M). Microestructura TRIP800: Bainita (B), Ferrita (F), Austenita retenida (AR). MEB.
Atacado con Nital 2%
61
3.1 Condiciones de los procesos de soldadura

Los parámetros que se eligieron para llevar acabo las uniones por el proceso
GMAW están presentes en la Tabla 3.2. El metal de aporte fue del tipo
ER110S-G de 1.6mm de diámetro apropiado para aceros con 780 Mpa de
esfuerzo a la tensión y el equipo que se usó fue un robot COMAU, CG4, RCC1,
17900582, La Tabla 3.3 muestra los parámetros de soladura para el proceso
láser CO2 el equipo que se usó fue CO2 -LBW-unit, EL.EN –RTM de 6 kW.
Tabla 3.2 Parámetros utilizados para las uniones realizadas por el proceso GMAW en los
aceros DP600 y TRIP800.
Velocidad
Tipo Calor de
No de
de Grado entrada
Muestra soldadura
unión Corriente Voltaje [J/In]
[In/min]
[A] [V]
Unión DP
1G 43.30 2611.882
a tope 600 145 13
Unión DP
2G
traslape 600 128 14 31.5 3413.76
Unión DP
3G
traslape 600 130 12 23.62 3962.4
Unión DP
4G
traslape 600 128 14 23.62 4551.68
Unión DP
5G
traslape 600 150 12 23.62 4572
Unión TRIP
6G 39.37 2571.6
traslape 800 118 14.3
Unión TRIP
7G
traslape 800 118 14.3 31.5 3214.5
Unión TRIP
8G
a tope 800 136 13 31.49 3368.04
Unión TRIP
9G
traslape 800 109 13.2 23.62 3654.55
DP
Unión 600 142 13.6 34.64 3344.48
10G
a tope TRIP
800
62
Tabla 3.3 Parámetros utilizados para las uniones realizadas por el proceso Láser CO2 en los
aceros DP600 y TRIP800.
Velocidad Calor
Tipo
No Poder de de
Grado de
Muestra [kW] soldadura entrada
unión
[In/min] [J/In]
DP Unión
1L 3,0 157.48 1143
600 a tope
DP Unión
2L traslape 3.5 149.60 1403.68
600
DP Unión
3L 3.5 137.79 1524
600 traslape
TRIP Unión
4L 3.5 173.22 1212.27
800 traslape
TRIP Unión
5L 3.5 161.41 1300.97
800 traslape
TRIP Unión
6L 3.5 157.48 1333.5
800 a tope
TRIP Unión
7L 4,5 145.66 1853.51
800 a tope
DP
600 Unión
8L a tope 4,5 141.73 1905
TRIP
800
3.1.1 Análisis microestructural y pruebas mecánicas

Para llevar acabo el análisis microestructural, las muestras fueron
debidamente cortadas, montadas en resina, pulidas y después fueron atacadas
con el reactivo HNO3 2% (Nital). Las muestras fueron analizadas por
microscopia óptica (MO) y microscopia electrónica de barrido a diferentes
magnificaciones. En el primer caso se usó un microscopio OLYMPUS PM6-3,
cámara equipada con KP-D50 DIGITAL COLOR y un programa Image-Pro
Plus. Para microscopia electrónica de barrido se usó un microscopio de marca
OXFORD Jeol JSM-6490-LV. Para pruebas de dureza Vickers, se llevaron a
cabo de acuerdo a la norma ASTM E384 con durómetro Future Tech FM7 y una
carga de 200g. Referente a las pruebas de tensión se llevaron a cabo con una
máquina Tinius Olsen Super L290 con una carga de 600kN.
63
3.2 Experimentos factoriales

Se llama experimentos factoriales a aquellos en los que se estudia
simultáneamente dos o más factores, y donde los tratamientos se forman por la
combinación de los diferentes niveles de cada uno de los factores.
Los experimentos factoriales y sus correspondientes cálculos de análisis de

varianza (ANOVA), son diseños útiles si se quiere llegar a conclusiones
simultáneas acerca de dos o más factores. Se usa el término factorial porque
las condiciones experimentales incluyen todas las combinaciones posibles de
factores.
En el ámbito de la soldadura un diseño de experimentos es necesario para

evaluar cómo las variables seleccionadas afectan la soldabilidad. En esta tesis
se emplean como variables experimentales los procesos GMAW y Láser CO 2
en aceros AHSS tipo Doble Fase (DP) y de Plasticidad Inducida por
Deformación (TRIP) para determinar el efecto sobre la dureza en la ZAC de las
uniones soldadas. Para el análisis de resultados y tratamientos de datos se
empleo un diseño factorial de la serie 2K con las siguientes características:
Diseño: 22 con tres replicas.

Unidades Experimentales: uniones de aceros DP y TRIP
Variables Independientes o factores: Hay dos: 1. Proceso. 2. Acero.
Variable dependiente o respuesta: promedio de durezas obtenidas en
la zona afectada por el calor.
Número de tratamientos y nombre: para el factor Proceso: GMAW y
Láser CO2. Para el factor Acero: DP y TRIP.
El diseño factorial para este experimento, con dos tratamientos de cada factor,
tendrá un total de 2 X 2 = 4 combinaciones de tratamientos. En este caso se
elegirán tres replicas al azar de cada uno de los procesos con su respectivo tipo
64
de acero, lo que dará un total de 12 soldaduras que intervienen en el estudio.

En la Tabla 3.4 se presenta la estructura del diseño.
.
Tabla 3.4 Muestra las combinaciones de tratamientos
Factor B Tipo de acero
Factor A: DP (dureza Hv.) TRIP (dureza Hv.)
GMAW
Proceso 382.75
354.1
455.75
371
351.5 482.33
Láser 336.33 435
405.25 473.5
446.71 505.6
Los cálculos de análisis de varianza con esos datos permitirán contestar las
siguientes preguntas:
Efecto principal factor A. ¿difieren los procesos en cuanto a sus efectos

sobre la dureza en la zona afectada por el calor?
Efecto principal factor B. ¿difiere el tipo de acero en cuanto a la dureza

de la zona afectada por el calor de las uniones?
Efecto de interacción (factor A y B)

¿Se desempeñan mejor las uniones de algún proceso en determinado tipo de
AHSS, y los de otro AHSS en otro tipo de proceso?
Si el efecto de la interacción tiene un impacto apreciable sobre la dureza

de las zonas afectadas por el calor, se puede concluir que un proceso de
soladura en combinación con algún tipo de acero interactúa causando un efecto
importante sobre la dureza.
El diseño experimental para el análisis de la dureza involucrando los procesos

GMAW y Láser CO2 en aceros AHSS tipo Doble Fase (DP) y de Plasticidad
65
Inducida por Deformación (TRIP) obtenido mediante el Software Minitab se

muestra en la Tabla 3.5.
2
Tabla 3.5 Diseño experimental 2
No. Proceso Acero Dureza Hv.

1 gmaw dp 382.75
2 gmaw trip 455.75
3 laser dp 336.33
4 laser trip 435
5 gmaw dp 354.1
6 gmaw trip 371
7 laser dp 405.25
8 laser trip 473.5
9 gmaw dp 351.5
10 gmaw trip 482.33
11 laser dp 446.71
12 laser trip 505.6
En la Tabla 3.5 se puede observar que se incluye el valor de la dureza

promedio como respuesta, la cual se analizará posteriormente en el análisis de
resultados del capitulo 4.
66
CAPÍTULO 4.
ANÁLISIS DE RESULTADOS Y
DISCUSIONES
4.1 Caracterización de la zona afectada por el calor

Los efectos del grado de los aceros, procesos y parámetros de soldadura en
la microestructura y perfil de microdureza de la zona afectada por el calor
fueron evaluados y se presentan en la Tabla 4.1 para el proceso GMAW y Tabla
4.2 para Láser CO2.
Se pueden ver, en las Figuras 4.1 y 4.2, las fases encontradas en la zona
afectada por el calor en el proceso GMAW con ambas uniones. En los aceros
DP600 está presente la bainita inferior (BI) con carburos en subunidades y
bainita superior (BS). Este hecho evidencia una alta velocidad de enfriamiento
con transformaciones de fase del tipo desplazamiento, bajo una nucleación con
difusión y un mecanismo de crecimiento no difusional. En estos casos el
concepto de paraequilibrio puede ser aplicado, en otras palabras, no hay
redistribución de hierro o átomos substitucionales sobre la interfase de las fases
y sólo el carbono intersticial puede ser difundido, generando la formación de
bainita y la precipitación de carburos. Las transformaciones de fases
encontradas en la zona afectada por el calor de los aceros TRIP800 soldadas
67
por el proceso GMAW fueron tanto reconstructivas como de desplazamiento. La

presencia de martensita (M) en la ZAC se llevó a cabo por transformación no
difusional donde el carbono es retenido en solución.
Tabla 4.1 Microestructura de la zona afectada por el calor para las uniones realizadas por el
proceso GMAW en los aceros DP600 y TRIP800.
Velocidad
Tipo Calor de Microestructura Promedio de
No de
Grado de entrada ZAC* microdureza
Muestra soldadura
unión [J/In] [Hv] ZAC
[In/min]
DP Unión BS, BI
1G 43.30 2611.882 382.75
600 a tope
DP Unión BS, BI
2G 31.5 3413.76 354.1
600 traslape
DP Unión BS, BI
3G 23.62 3962.4 351.5
600 traslape
DP Unión BS, BI,
4G 23.62 4551.68 302.6
600 traslape
DP Unión
5G 23.62 4572 ____
600 traslape Porosidad
TRIP Unión M, BS, AR,
6G 39.37 2571.6 455.75
800 traslape
TRIP Unión FBA, FP, AR, M
7G 31.5 3214.5 371
800 traslape
TRIP Unión M, AR, FP
8G 31.49 3368.04 482.33
800 a tope
TRIP Unión
9G
800 traslape 23.62 3654.55 M, BS, BI, 440.5
DP DP: BS, BI DP: 405.83
600 Unión
10G 34.64 3344.48
TRIP a tope TRIP: BS, BI, TRIP: 517.33
800 M,
*BS: Bainita Superior, BI: Bainita Inferior, M: Martensita, AR: Austenita Retenida, FP: Ferrita
Poligonal, FBA: Ferrita Bainitico Acicular, FI: Ferrita Idiomórfica.
68
Tabla 4.2 Microestructura de la zona afectada por el calor para las uniones realizadas por
el proceso Láser CO2 en los aceros DP600 y TRIP800
Velocidad Calor Microestructura Promedio de

Tipo
No Poder de de ZAC* microdureza
Grado de
Muestra [kW] soldadura entrada [Hv] ZAC
unión
[In/min] [J/In]
DP Unión FI, BI
1L 3,0 157.48 1143 336.33
600 a tope
DP Unión BS, BI
2L traslape 3.5 149.60 1403.68 405.25
600
DP Unión BI, BS, M
3L 3.5 137.79 1524 446.71
600 traslape
TRIP Unión M, BS, BI
4L 3.5 173.22 1212.27 435
800 traslape
TRIP Unión M, AR
5L 3.5 161.41 1300.97 473.5
800 traslape
TRIP Unión socavado
6L 3.5 157.48 1333.5 ____
800 a tope
TRIP Unión FA, M
7L 4,5 145.66 1853.51 505.6
800 a tope
DP: FA, BS. DP: 430.33.
DP
Unión
600
8L a tope 4,5 141.73 1905 TRIP: BI, AR, TRIP:
TRIP
M. 497.83.
800
*BS: Bainita Superior, BI: Bainita Inferior, M: Martensita, AR: Austenita Retenida, FP: Ferrita Poligonal,
FBA: Ferrita Bainitico Acicular, FI: Ferrita Idiomórfica.
Figura 4.1 Microestructura de la zona afectada por el calor para las uniones realizadas por el
proceso GMAW en los aceros DP600 y TRIP800. Atacado con Nital al 2%. 500X.
BS: Bainita Superior, BI: Bainita Inferior, M: Martensita, AR: Austenita Retenida, FP: Ferrita Poligonal,
FBA: Ferrita Bainitico Acicular, FI: Ferrita Idiomofica.
69
proceso GMAW en los aceros DP600 y TRIP800. Atacado con Nital al 2%. 500X.
El proceso Láser CO2 provee bajo calor de entrada y, consecuentemente, la

velocidad de enfriamiento es superior a la del proceso GMAW; el acero DP600
mostró bainita inferior y superior, con algunas pequeñas zonas de ferrita
idiomórfica, en este caso la martensita estuvo presente como consecuencia de
la alta velocidad de enfriamiento. A diferencia en los aceros TRIP, las zonas
afectadas por el calor mostraron pequeña fracción de ferrita acicular, algunas
áreas de martensita y austenita retenida. Las Figuras 4.3 y 4.4 muestran la
microestructura en la zona afectada por el calor del proceso láser CO 2 para las
uniones con los dos tipos de acero.
70
proceso Láser CO2 en los aceros DP600 y TRIP800.
M
AR
5L 6L
FA
M
7L
proceso Láser CO2 en los aceros DP600 y TRIP800.
71
Para uniones con diferente metal base, láminas de acero DP600 con TRIP800,
fueron soldadas por los dos diferentes procesos encontrando zonas afectadas
por el calor similares a las soldaduras hechas con el mismo metal base. La
microestructura en la zona afectada por el calor de los aceros TRIP800 fue de
bainita inferior y superior, algunas zonas de martensita, se puede ver la
microestructura en la Figura 4.5.
Figura 4.5 Microestructura de la zona afectada por el calor para la unión de los aceros DP600
con TRIP800, soldado por el proceso GMAW. MEB. 2000X.
Para el proceso láser CO2, la zona afectada por el calor (ZAC), en el lado del
acero DP600 presentó pequeñas fracciones de ferrita acicular con algunas
áreas de bainita superior y en la ZAC del acero TRIP 800 se formó
principalmente bainita inferior y martensita con algunas áreas de austenita
retenida. (Figura 4.6).
Figura 4.6 Microestructura de la zona afectada por el calor para la unión de los aceros DP600 con
TRIP800, soldado por el proceso Láser CO2. MEB. 2000X.
72
4.2 Caracterización de la zona de fusión

Las fases encontradas en las zonas de fusión de las uniones realizadas por
el proceso GMAW y láser CO2 en los aceros doble fase fueron principalmente
ferrita alotromórfica, la cual se forma a partir de los límites del grano austenítico
durante el enfriamiento y algunas áreas de bainita con mayor proporción en el
proceso láser. Las Figuras 4.7 y 4.8 muestran la microestructura en la zona de
fusión de estos aceros en el proceso GMAW y Láser CO2 respectivamente.
Figura 4.7 Microestructura de la zona de fusión para la unión de los aceros DP600 soldado por
el proceso GMAW. a) MEB. 2000X. b) MO 500X.
Figura 4.8 Microestructura de la zona de fusión para la unión de los aceros DP600 soldado por
el proceso láser CO2. a) MEB. 2000X. b) MO 500X.
73
La fase que difiere a los aceros TRIP de los DP soldados por el proceso
GMAW es la ferrita Widmanstätten. Esta fase no es el resultado de una
transformación puramente de desplazamiento, pero se forma por un mecanismo
de paraequilibrio, que involucra una rápida difusión del carbono intersticial a
través de la interfase dentro de la austenita retenida durante la transformación
de corte. Con lo que respecta al proceso láser CO2 la bainita superior e inferior
estuvo presente en la zona de fusión como resultado de un enfriamiento rápido
causado por el bajo aporte térmico del calor de entrada. En la Figura 4.9 se
muestra la microestructura de la zona de fusión de los aceros TRIP soldados
por los dos procesos. Nótese en la Figura que la cantidad de ferrita disminuye
significativamente en la zona de fusión cuando se utiliza la soldadura láser.
En contraste, cuando se emplea GMAW el resultado en la microestructura de

la zona de fusión contiene cantidades significativas de ferrita y posible austenita
retenida.
Una estimación de la velocidad de enfriamiento que se presenta en el metal
[39]
soldado fue hecha usando la siguiente ecuación :
2 2
2 ks v x 3
=- o
t Q
Donde es la temperatura de la soldadura (k), t es el tiempo en segundos, Ks es

la conductividad térmica del acero, es la difusividad térmica en m2 s-1, v es la
velocidad en soldadura (ms-1), Q es poder de entrada y o es la temperatura
ambiente (k). Se estimó una velocidad de enfriamiento de 144.67o Ks-1 para el
proceso GMAW y 417.81o Ks-1 para el proceso láser CO2. De este resultado,
está claro que la soldadura láser da lugar a velocidades de enfriamiento
relativamente rápidas. La velocidad de enfriamiento crítica para la
transformación de austenita ( a martensita puede determinarse por un
diagrama de transformación de enfriamiento continuo (CCT),
desafortunadamente aún no existe un diagrama para los aceros TRIP, sin
74
[40] [41]
embargo, Li y Badesha han propuesto un modelo termodinámico y
cinético para predecir un diagrama CCT en una amplia gama de aceros. De
esta estimación, se encontró que la velocidad de enfriamiento para formación
de martensita está entre 45 y 90 oKs-1. Por otra parte, el trabajo de Gould [42]
especifica que la estructura martensítica aparece en las regiones de soldadura

0
de los aceros TRIP con velocidades de enfriamiento arriba de 90 Ks-1,
entonces, la fragilidad en la zona de fusión puede ser un problema potencial en
estos aceros, particularmente cuando la soldadura láser CO2 se emplea.
El calor de entrada que se usa en el proceso GMAW es casi dos veces el calor
de entrada del proceso láser, por lo que las velocidades de enfriamiento son
superiores en el proceso láser y así podemos encontrar microestructura como
ferrita, martensita, bainita y, posiblemente, austenita retenida en la zona de
fusión y en la ZAC.
Por otra parte, la microestructura de la zona de fusión de la unión del acero DP

con TRIP soldado por GMAW resultó ser de un conjunto de ferritas idiomórfica,
alotromórficas y Widmanstätten. Mientras que para la zona de fusión soldada
por el proceso láser la microestructura fue de bainita inferior y superior (Figura
4.10).
75
Figura 4.9 Microestructura de la zona de fusión para la unión de los aceros TRIP800 soldados
por el proceso láser CO2 y GMAW. a) GMAW. M.O. 500X. b) GMAW. MEB. 2000X. c) Láser.
MEB 2000X. BS: Bainita Superior, BI: Bainita Inferior, M: Martensita, AR: Austenita Retenida, FP:
Ferrita Poligonal, FBA: Ferrita Bainitico Acicular, FI: Ferrita Idiomofica. FA: Ferrita Alotromórfica.
FWS: Ferrita Widmanstӓ tten Secundaria.
Figura 4.10 Microestructura de la zona de fusión para la unión de los aceros TRIP800 con
DP600 soldados por el proceso Láser CO2 y GMAW.
76
4.3 Microdureza
Para evaluar el efecto del calor de entrada en la dureza de la zona afectada
por el calor y la zona de fusión se obtuvo un perfil de microdureza a lo largo de
la unión soldada. Las Figuras 4.11 a 4.13, muestran el perfil de microdureza
para las soldaduras: 1G, 8G, 10G, 1L, 7L y 8L. Cuyos parámetros se pueden
ver en las tablas 3.2 y 3.3. Los números representan la locación de las
identaciones a 1mm de distancia entre ellas.
Figura 4.11 Perfil de microdurezas en varias regiones de la soldadura del acero TRIP 800
usando el proceso (a) láser CO2 y (b) GMAW.
Se puede ver en la Figura 4.11 la soldadura láser del acero TRIP donde la
microdureza se incrementa de 275 Hv. en el metal base a 500 Hv. en la zona
afectada por el calor y arriba de 600 Hv. en la zona de fusión. En particular el
perfil de microdureza asemeja una morfología “top hat” mencionada en un
[42]
trabajo realizado por Gould con un máximo de dureza de 600 Hv. el perfil de
[42]
microdureza se atribuye al desarrollo de una martensita atérmica la cual
está en función de las velocidades de enfriamiento. En el proceso GMAW, el
perfil de microdureza no sigue la misma tendencia como en el proceso láser, en
77
este caso, las velocidades de enfriamiento no fueron lo suficientemente altas y

el valor de dureza Vickers más alto fue arriba de 500 Hv. en la zona de fusión.
Está claro que las soldaduras incrementan su dureza en la zona de fusión, en

particular, encontramos que el metal base adyacente a la ZAC de la soldadura
láser, presenta un incremento significativo en la dureza (puntos 4 y 11 en la
Figura 4.11a). Este efecto no se observa cuando se emplea el proceso GMAW.
Al parecer esto ocurrió debido a las velocidades de enfriamiento, relativamente
altas, a la posible martensita inducida por esfuerzo y al desarrollo de esfuerzos
residuales que pudieron haber ocurrido en el metal base adyacente a la ZAC,
pues no había transiciones de fases claras identificadas en esa zona.
Con lo que respecta a los aceros DP en el proceso láser, la microdureza en la

ZAC fue inferior que la del proceso GMAW y en la zona de fusión se incrementó
a casi 450 Hv. Mientras que en el proceso GMAW, la microdureza en la ZAC y
zona de fusión se mantuvo en rangos de 350-400 Hv. Ver Figura 4.12.
Figura 4.12 Perfil de microdurezas en varias regiones de la soldadura del acero DP 600
usando el proceso (a) GMAW y (b) láser CO2
78
El perfil de dureza para la unión del acero DP con TRIP soldados por los dos
procesos se muestra en la Figura 4.13. Se puede notar, en ambos procesos,
que la ZAC del acero TRIP toma rangos de dureza superior que la del acero
DP, con cerca de 100Hv. de diferencia en el caso de la soldadura hecha por el
proceso láser CO2. (Puntos 4 y 10 de la Figura 4.13a).
Figura 4.13 Perfil de microdurezas en varias regiones de la soldadura del acero DP 600-TRIP
800 usando el proceso (a) láser CO2 y (b) GMAW.
Haciendo una comparación del perfil de microdureza de cada una de las

soldaduras encontramos que la ZAC con mayor dureza ocurre en las uniones
del proceso láser, esto se atribuye al bajo calor de entrada y conlleva a
velocidades de enfriamiento altas y transformaciones de fase como martensita y
bainita inferior con durezas arriba de los 500Hv. (Figura 4.14). Este proceso
presenta zonas de fusión paralelas y ZAC aproximadamente 12 veces más
delgadas que el proceso GMAW, (Figura 4.15).
79
Figura 4.14 Perfil de microdurezas en varias regiones de la soldadura de los aceros DP 600 y
TRIP 800 usando el proceso (a) GMAW y (b) láser CO2
0.2 mm
GMAW
Láser CO2
2.5 mm
Figura 4.15 Diferencia en las dimensiones de la ZAC de los procesos GMAW y Láser.
En el caso de las muestras 5G y 6L, en donde se presentaron discontinuidades

en la soldadura, se puede decir que el socavado que ocurrió en el acero TRIP
soldado por el proceso láser CO2 (muestra 6L) se originó por una falta de
material en la sección debido a la falta de fusión en la zona de de la unión; esto
probablemente ocurre al inicio de la soldadura. Por otra parte en la muestra 5G
la porosidad que se presentó en el acero DP se atribuye al uso de una corriente
80
alta y una baja velocidad en la soldadura, lo que genera un alto calor de entrada
y se presenta la porosidad [43]. (Figura 4.16).
Figura 4.16 Muestra las discontinuidades encontradas en las muestras 6L y 5G soldadas por el
proceso láser y GMAW respectivamente.
4.4. Pruebas de tensión

La Figura 4.17, muestra las dimensiones de las probetas utilizadas para realizar
las pruebas de tensión a las láminas soldadas de los aceros DP y TRIP. En la
tabla 4.3 se registra el esfuerzo último a la tensión en Mpa. y el % de
elongación. Se realizaron un total de 18 pruebas; 3 para cada tipo de acero
soldado con los dos diferentes procesos, correspondientes a 12 probetas, 3
más son de uniones DP-TRIP soldadas por GMAW y las últimas 3
corresponden a las uniones DP-TRIP soldados por láser CO2.
En la Figura 4.18 se muestra el esfuerzo último a tensión (UTS) y ductilidad

que exhibe la soldadura de los aceros DP y TRIP en cada uno de los procesos
aplicados. Se puede notar que las uniones con mayor esfuerzo último a la
tensión son las uniones del acero TRIP soldados por el proceso GMAW con
cerca de 850 Mpa y con una elongación de casi 25%, además que las tres
probetas fracturaron en el metal base. Mientras que la unión de dos probetas de
este mismo acero, pero con soldadura láser, presentaron 15% de elongación
con una resistencia máxima de 750Mpa, aproximadamente, y fracturando en el
metal base adyacente a la ZAC. Por lo que la soladura láser de los aceros TRIP
lleva a una reducción en la tenacidad, comparando con el proceso GMAW.
81
TRIP800 DP600
Figura 4.17 Muestra las dimensiones de las probetas utilizada para realizar las pruebas de
tensión a las láminas de acero DP y TRIP unidas por el proceso láser CO2 y GMAW.
Tabla 4.3 Muestra los resultados de las pruebas de tensión realizadas a las soldaduras de los
aceros TRIP y DP unidos por los procesos láser y GMAW.
Esfuerzo
Calor de ultimo a la
No. Grado de entrada % tensión Zona de
Muestra acero Proceso [J/in] Elongación Mpa. fractura *
1 TRIP800 GMAW 3368.04 24.17 837.07 MB
2 TRIP800 GMAW 3368.04 23.33 842.14 MB
3 TRIP800 GMAW 3368.04 21.67 838.68 MB
4 TRIP800 Láser 1853.51 15.00 748.43 MB A ZAC
5 TRIP800 Láser 1853.51 21.67 789.83 MB
6 TRIP800 Láser 1853.51 15.00 767.37 MB A ZAC
7 DP600 GMAW 2611.882 16.67 648.13 MB
8 DP600 GMAW 2611.882 15.00 645.86 MB
9 DP600 GMAW 2611.882 16.67 643.64 MB
10 DP600 Láser 1143 18.33 623.13 MB
11 DP600 Láser 1143 18.33 623.2 MB
12 DP600 Láser 1143 20.00 627.44 MB
13 DP-TRIP GMAW 3344.48 8.33 837.07 MB-DP
14 DP-TRIP GMAW 3344.48 9.17 842.14 MB-DP
15 DP-TRIP GMAW 3344.48 10.00 630.26 MB-DP
16 DP-TRIP Láser 1905 10.00 649.51 MB-DP
*MB: metal base; ZAC: zona afectada por el calor; MB-DP: metal base del acero doble fase; A:
adyacente.
82
Pruebas de tensión
30.00
900
Esfuerzo último a la Tensión Mpa.

25.00
800
TRIP-GMAW
Elongación 20.00 TRIP-GMAW
TRIP-Láser
700 TRIP-Láser
DP-GMAW
15.00 DP-GMAW
DP-Láser
900 DP-Láser
900
600 DP-TRIP-GMAW DP-TRIP-GMAW
10.00 800
%
800 DP-TRIP-Láser DP-TRIP-Láser

TRIP-GMAW TRIP-GMAW
TRIP-LASER 700 TRIP-LASER
700
5.00 DP-GMAW 500 DP-GMAW
DP-LASER DP-LASER
600 600 DP-TRIP-GMAW
DP-TRIP-GMAW
DP-TRIP-LASER DP-TRIP-LASER
0.00 500 400 500
1 2 3 1 2 3
400 400
1 Número
2 de pruebas
3 1 Número
2 de pruebas
3
Figura 4.18 Muestra el esfuerzo último a la tensión (UTS) y ductilidad las láminas de acero DP
y TRIP unidas por el proceso láser CO2 y GMAW.
Para confirmar la pérdida de tenacidad se observaron las regiones de fractura

(Figura 4.19). Se encontró que cuando se emplea el proceso GMAW la
localización de la fractura ocurre en el metal base muy lejos de la zona de
fusión. La superficie de fractura fue típica de un material dúctil con numerosos
hoyuelos y apreciable deformación plástica (Figura 4.19a). Esto implica que el
esfuerzo mecánico de las zonas de fusión del proceso GMAW fue superior al
esfuerzo mecánico del metal base, en contraste en la soldadura láser, la
fractura ocurrió en el metal base adyacente a la ZAC como se muestra en la
Figura 4.19b. También la fractura tiene un aspecto frágil la cual asemeja
marcas de Chevron (Figura 4.20a-b). Nótese la carencia de ductilidad al ver las
superficies de fractura relativamente planas y con ausencia de apreciable
cavidad.
Aunque en el metal base adyacente a la ZAC la microestructura es típicamente
de una matriz ferrítica con bainita y posible austenita retenida, parece que esta
región llega a ser susceptible a la fractura como resultado de: (a) martensita
inducida por esfuerzo (SIM) conducida por esfuerzos internos y (b) al desarrollo
de un posible esfuerzo residual/ interno como resultado de una rápida velocidad
de enfriamiento. La evidencia de un incremento en la dureza de esta zona se
encuentra en las medidas de microdureza. Nótese en la Figura 4.11a que en la
83
región del metal base adyacente a la ZAC los valores de dureza se incrementan
comparados con el metal base (MB) lejos de la ZAC.
Figura 4.19 (a) MEB. La micrografía muestra el aspecto dúctil de la fractura del metal base en
GMAW y (b). En el microscopio óptico se puede observar la localización de la fractura en el
proceso Láser CO2.
Figura 4.20 (a) Vista total de la superficie de fractura (b).aspecto de la fractura frágil con lo que
asemeja marcas de Chevron.
La dureza incrementada en la región del MB adyacente a la ZAC sólo puede

explicarse con el desarrollo de esfuerzos internos y/o a la formación de
martensita de alguna austenita residual. Una comparación de microestructura
resultante en la región del MB adyacente a la ZAC con una que se encuentra
lejos de la ZAC se puede ver en la Figura 4.21. Nótese en esta figura el
engrosamiento de las fases que ocurren en el metal base adyacente a la ZAC.
Además, la precipitación y/o el crecimiento de lo que asemejan ser carburos
(Figura 4.22). Por consiguiente, es evidente que en la ZAC de la soldadura láser
84
CO2 existe un efecto de revenido de las fases bainita/martensita junto con

engrosamiento de fases y esfuerzos residuales, incluyendo la promoción de
fragilidad de la martensita inducida por esfuerzo. Este hecho no se observa en
el proceso GMAW indicando que la magnitud del esfuerzo residual desarrollado
en el MB no es lo suficientemente grande para inducir fragilidad.
El potencial para la fragilidad de la martensita en la línea de la zona de fusión,

en un proceso de soldadura con bajo calor de entrada, como lo es el proceso
láser CO2, no fue soportado por el desarrollo experimental de este trabajo. Sin
embargo, los aceros TRIP 800 soldados por este mismo proceso,
experimentaron una perdida de tenacidad, el efecto podría no estar ligado a la
presencia de martensita indeseada en la zona de fusión. Se sabe que la
soldadura láser puede dar lugar a un daño microestructural mínimo pues la ZF y
la ZAC son relativamente estrechos.
El resultado de este trabajo indica que el potencial para la fragilidad de la

martensita no pudo ocurrir por la soldadura láser, un trabajo adicional se
requiere para identificar los parámetros de soldadura que evitarían la perdida de
esfuerzo y ductilidad tal como se encontró en el MB cerca de la ZAC.
Figura 4.21 Una comparación de la microestructura resultante en la región del MB del proceso
Láser CO2 (a) región del MB lejos de la ZAC (b). Región del MB adyacente a la ZAC.
85
Figura 4.22 Micrografía en MEB de lo que asemeja ser un carburo incluyendo composición en
espectrometría EDX.
Con lo que respecta a las uniones hechas con los aceros DP soldadas por los
dos procesos, las 6 probetas, 3 de cada proceso, fracturaron en la región del
metal base muy lejos de la ZAC, lo que indica que los parámetros utilizados
para estas uniones dan una soldadura con una resistencia mayor al metal base,
es decir el esfuerzo mecánico de las zonas de fusión de los procesos GMAW y
láser CO2 fue superior al esfuerzo mecánico del metal base. En las uniones del
acero DP con TRIP soldado por los dos procesos era de esperarse que la zona
de fractura ocurriera en la región del MB del acero doble fase, ya que el espesor
de este acero es 0.4mm mayor que el acero TRIP.
86
4.5. Resultados del diseño de experimentos
Para sustentar estadísticamente los resultados obtenidos de las pruebas de

tensión se llevó a cabo un diseño factorial de la serie 2K con tres replicas. En
estos resultados se pudo observar que la fractura en los aceros TRIP unidos
por el proceso Láser CO2 fue en el área del metal base adyacente a la zona
afectada por el calor, mientras que con el proceso GMAW y con el uso de
ambos materiales fracturaron en el metal base lejos de la ZAC.
Como se mencionó, en el apartado 4.4, la región del metal base adyacente a la

ZAC llega a ser susceptible a la fractura, como resultado de martensita inducida
por esfuerzo y al desarrollo de un posible esfuerzo residual interno ocasionado
por rápida velocidad de enfriamiento.
Dadas las condiciones anteriores, se puede decir, que el uso de un tipo de

proceso de soldadura en combinación con cierto acero tiene un efecto
importante sobre la dureza de las zonas afectadas por el calor. Con lo cual,
considerando los resultados de las mediciones de microdureza se evidenció un
incremento en la dureza del MB adyacente a la ZAC, esto queda sustentado
con los resultados del análisis del diseño experimental.
En la Figura 4.23 se puede observar que el acero TRIP soldado por el proceso
láser presenta mayor efecto en la dureza de la zona afectada por el calor, lo
cual tiene relación con la composición química del acero, además de su micro
estructura y al bajo calor de entrada de este proceso. Sin embargo, se puede
observar que el acero tiene un mayor efecto en la dureza de la ZAC que el
proceso mismo.
El análisis de varianza correspondiente al diseño experimental (Tabla 4.4)

muestra que los efectos principales (proceso y acero) son estadísticamente
significativos (valor p=0.004), lo que representa que realmente al utilizar un tipo
87
de proceso de soldadura en combinación con cierto acero se tiene un efecto

importante en la dureza de la ZAC. Es importante mencionar que las
interacciones entre factores no son estadísticamente significativas (valor
p=0.529).
Figura 4.23 Efecto principal en dureza de la ZAC.
Tabla 4.4 Análisis de varianza correspondiente al diseño experimental.

Suma de Suma de Suma de
Grados cuadrados cuadrados cuadrados Estadístico Valor
Fuente libertad secuencial ajustada medios F P
Efecto
principal 2 24726.6 24726.6 12363.3 10.78 0.004
Error
Residual 9 10317.9 10317.9 1146.4
Falta de
ajuste 1 528.9 528.9 528.9 0.43 0.529
Error
Puro 8 9788.9 9788.9 1223.6
Total 11 35044.5
La interacción ocurre cuando el efecto de un factor depende del nivel de un

segundo factor lo cual se presenta en la relación proceso-acero. La figura 4.24
88
revela que al utilizar el acero TRIP, soldado por los dos diferentes procesos,
presentará siempre mayor dureza comparándolo con acero DP.
Figura 4.24 Interacción entre el tipo de proceso
Como se observó en la Figura 4.24 el acero tiene un efecto mayor en la dureza

de la ZAC, lo cual se comprueba con la prueba de significancia de factores en la
Tabla 4.5
Tabla 4.5 Prueba de significancia de factores.
SE
Termino Efecto Coeficiente Coeficiente T P
Constante 423.71 9.774 43.35 0
Proceso 20.03 10.02 9.774 1.02 0.332
Acero 88.55 44.27 9.774 4.53 0.001
Note que el acero tiene un efecto mayor sobre la dureza de la ZAC comparado
con el efecto del tipo de proceso. El acero tiene un efecto estadísticamente
significativo (valor-p=0.001), lo cual sugiere que independientemente del
proceso que se utilice, la dureza de la ZAC será influida principalmente por el
tipo de acero que se utilice.
89
Por otro lado, la gráfica de cubo mostrada en la Figura 4.25 indica que la
combinación del acero TRIP con el proceso láser CO2 genera una mayor dureza
en la ZAC. Además, se puede observar que usando el acero TRIP,
independientemente del tipo de proceso, se obtiene una mayor dureza
Figura 4.25 Gráfica de cubo para factor dureza
Esto sustenta estadísticamente los resultados obtenidos en las pruebas de

tensión, en donde se manifiesta que la fractura en los aceros TRIP, unidos por
el proceso láser CO2, fue en el área del metal base adyacente a la zona
afectada por el calor, mientras que con el proceso GMAW y con el uso de
ambos materiales fracturaron en el metal base lejos de la ZAC.
Como trabajo complementario se requiere identificar los parámetros de

soldadura que evitarían la perdida de esfuerzo y ductilidad, tal como se
encontró en el MB cerca de la ZAC, para poder decidir si el uso del proceso
láser en los aceros TRIP es adecuado.
90
4.6 Conclusiones
Los resultados de análisis de microdureza fueron combinados con los

resultados de las pruebas de tensión para investigar la soldabilidad de laminas
aceros AHSS tipo Doble Fase (DP) y de Plasticidad inducida por deformación
(TRIP), aplicando los procesos GMAW y láser CO2.
Con base en estos resultados se puede concluir lo siguiente:

1. Al usar el proceso láser CO2 la microestructura resultante en los aceros
TRIP fue principalmente martensita en la zona de fusión y una mezcla de
ferrita, bainita y algo de martensita, en la ZAC. En los aceros Doble fase la
zona de fusión presentó ferrita alotromórfica con algunas áreas de bainita,
mientras que en la ZAC la bainita inferior y superior estuvo presente al
igual que algunas áreas de martensita y ferrita idiomórfica.
2. Las zonas de fusión incluyendo las ZAC de las soldaduras de los aceros
DP y TRIP, soldados por ambos procesos, exhibieron mayor dureza
comparada con la dureza en el metal base. Cabe destacar que las ZAC de
mayor dureza se presentaron en las uniones realizadas por el proceso
láser CO2 en los aceros TRIP.
3. El proceso GMAW promueve la formación de fases como bainita y ferrita

tanto en la ZAC como en la zona de fusión, además de proveer zonas
afectadas por el calor con una menor dureza comparada con las ZAC del
proceso láser CO2.
4. Las propiedades mecánicas indican que en las probetas soldadas del

acero TRIP por el proceso Láser CO2, la región del metal base adyacente
a la ZAC experimento fractura frágil, al parecer, esto se debe a la
presencia de carburos en esta zona.
91
5. No se le puede atribuir fragilidad a la formación de martensita en ambos

procesos de soldadura.
6. El proceso de soldadura con menor aporte térmico es el proceso láser

CO2, además de presentar zonas de fusión paralelas y zonas afectadas
por el calor 12 veces más delgadas que el proceso GMAW. Sin embargo,
el uso de este tipo de soldadura en los aceros TRIP al realizar pruebas de
tensión genera fragilidad en el MB adyacente a la ZAC, por lo que es
conveniente, para trabajos posteriores, identificar los parámetros de
soldadura que evitarán la perdida de esfuerzo y ductilidad.
7. El proceso GMAW además de tener beneficio por el bajo costo, ofrece

ventajas de ser empleado en cualquier tipo de posición, ya sea sobre
cabeza, horizontal o vertical, sin olvidar que los dos tipos de acero DP y
TRIP presentaron una resistencia mayor en la unión fracturando en la MB
lejos de la ZAC.
8. Los aceros TRIP mostraron martensita como microestructura principal en

los dos diferentes procesos, sin embargo, la austenita retenida no estuvo
presente en calores de entrada más grandes que 3368.04 J/in para el
proceso GMAW y 1300.97 J/in para el proceso láser CO2. Recordando que
la austenita retenida cambia a martensita cuando una fuerza es inducida y
ésta absorbe la energía de impacto.
9. Por último es recomendable un tratamiento térmico para tener zonas

afectadas por el calor homogéneas al metal base, investigaciones
anteriores han presentado un diseño pero para los aceros AHSS tipo
martensíticos.
92
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96
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1.1. Gráfica de la evolución de los AHSS usados en la carrocería de los autos 3
Gráfica comparativa de resistencia y ductilidad de los aceros utilizados en 5

Figura 1.2. la industria automotriz
Figura 2.1 Esquema de obtención de Aceros Doble Fase por enfriamiento controlado. 12
Figura 2.2 Esquema que muestra la microestructura de los Aceros Doble Fase 14
Figura 2.3. Representación esquemática de una ciclo de tratamiento térmico para 14

producir un acero de Doble Fase (DP).
Figura 2.4. Fotomicrografía de un acero DP, mostrando una microestructura 14

consistente de ferrita (oscuro, F) y 11% de martensita (claro, M).
Figura 2.5. El Esquema muestra los rangos de esfuerzo a la tensión en MPa en los 16
cuales se encuentran los aceros Doble Fase y su porcentaje de
elongación.
Figura 2.6 La gráfica muestra el esfuerzo ingenieril de los Aceros Doble Fase, 16
comparado con los Aceros de Alta Resistencia baja Aleación.
Figura 2.7 Esquema que muestra la obtención de los Aceros TRIP, Plasticidad 17
Inducida por Transformación.
Figura 2.8 Microestructura típica de un acero TRIP 18
Figura 2.9. El Esquema muestra los rangos de esfuerzo a la tensión en MPa en los 19
cuales se encuentran los aceros TRIP y su porcentaje de elongación.
Figura 2.10. Gráfica donde se muestra que los AHSS requieren menor corriente que 21
los Aceros suaves y aceros de alta resistencia baja aleación.
Figura 2.11. Rangos para 1.4 milímetros de acero laminado en frío del DP 350/600 en 24
diversos modos de corriente con pulso simple.
Figura 2.12. Efecto de geometría del electrodo usando Corriente Alterna y pulso 25
simple.
Figura 2.13. Variación de la dureza para varios tipos de acero. 26
Figura 2.14. Variación de la dureza para varios tipos de acero 26
Figura 2.15. Dureza y Alargamiento de Soldadura Láser a tope con dos hojas de AHSS 27
del mismo espesor.
Figura 2.16. Muestra la Cantidad de alargamiento para Acero TRIP Galvanizado 28

400/700
Figura 2.17. Muestra la relación entre el contenido de martensita y la reducción en el 30

último esfuerzo a la tensión.
Figura 2.18 Influencia del esfuerzo del metal de aporte en la soldadura por arco de los 31
aceros Doble Fase y Martensiticos.
97
Figura 2.19 Los resultados de las pruebas de cizalla (soldadura de filete sobre unión a 32
traslape) y la prueba de pelado del material SG-CuSi3.
Figura 2.20 Efecto del esfuerzo cortante de Tensión de enlaces de aceros de alta 33
resistencia
Figura 2.21 Esquema que muestra el mecanismo de engrapado 34
Figura 2.22 Muestra la Prueba de embutibilidad para los Aceros Doble Fase y 35
Martensiticos. Para AHSS de 980 Mpa.
Figura 2.23 Relación de la capacidad de uniones simples e hibridas. 36
Figura 2.24 Aspecto microestructural de DP 600 soldado con GMAW: CMT 37
Figura 2.25 Muestra la distribución de durezas del Acero Doble Fase soldado por el 38
proceso GMAW.
Figura 2.26 Microestructura de la unión soldada por láser, del acero DP 600. 38
Figura 2.27 Muestra la distribución de durezas del Acero Doble Fase soldado por el 39
proceso Láser CO2.
Figura 2.28 Microestructura de la soldadura y Zona Afectada por el Calor de los aceros 40
TRIP soldados por el proceso GMAW.
Figura 2.29 Muestra la distribución de durezas del Acero TRIP soldado por el proceso 41
GMAW.
Figura 2.30 Microestructura de la soldadura y Zona Afectada por el Calor de los aceros 41
TRIP soldados por el proceso Láser CO2
Figura 2.31 Muestra la distribución de durezas del Acero TRIP soldado por el proceso 42
Láser CO2
Figura 2.32 Microestructura con MEB de la zona soldada con láser de diodo 43
Figura 2.33 Microestructura con MET de la zona soldada con láser de diodo 45
Figura 2.34 Imagen del área de nano-identaciones 47
Figura 2.35 Resultados de dureza en GPa. De aceros TRIP soldados con láser diodo 47
Figura 2.36 Microestructura de la zona de fusión del acero DP 780/ER70S-6 con alto 50
porcentaje de enfriamiento
Figura 2.37 Microestructura de la zona de fusión del acero TRIP780/ER70S-6 con alto 50
porcentaje de enfriamiento
Figura 2.38 Microestructura de la HAZ del acero DP 780, con alto porcentaje de 51
enfriamiento
Figura 2.39 Microestructura de la HAZ del acero DP 780, con alto porcentaje de 52
enfriamiento
98
Figura 2.40 Microestructura de la HAZ del acero TRIP 780, con alto porcentaje de 52
enfriamiento
Figura 2.41 Diagrama de Flujo de los mecanismos de transformación en estado sólido 53

presentes en un metal soldado.
Figura 2.42 Ferrita Primaria (FP). 55
Figura 2.43 Ferrita de Segunda Fase (FS). Ferrita widmanstӓ tten (WF). 56
Figura 2.44 Ferrita de Segunda Fase (FS). Bainita (B-FS). 57
Figura 2.45 Esquema de trayectoria de transición de bainita superior e inferior 58
Figura 2.46 Ferrita Acicular 59
Figura 3.1 Microestructura de los aceros DP600 y TRIP800 60
Figura 4.1 Microestructura de la zona afectada por el calor para las uniones 68
realizadas por el proceso GMAW en los aceros DP600 y TRIP800
realizadas por el proceso GMAW en los aceros DP600 y TRIP800
realizadas por el proceso Láser CO2 en los aceros DP600 y TRIP800
realizadas por el proceso Láser CO2 en los aceros DP600 y TRIP800
Figura 4.5 Microestructura de la zona afectada por el calor para la unión de los 71
aceros DP600 con TRIP800, soldado por el proceso GMAW.
Figura 4.6 Microestructura de la zona afectada por el calor para la unión de los 71
aceros DP600 con TRIP800, soldado por el proceso Láser CO 2
Figura 4.7 Microestructura de la zona de fusión para la unión de los aceros DP600 72
soldado por el proceso GMAW. a) MEB. 2000X. b) MO 500X
Figura 4.8 Microestructura de la zona de fusión para la unión de los aceros DP600 72
soldado por el proceso Láser CO2. a) MEB. 2000X. b) MO 500X.
Figura 4.9 Microestructura de la zona de fusión para la unión de los aceros TRIP800 75
soldado por el proceso Láser CO2 y GMAW. a) GMAW. MO 500X. b)
GMAW. MEB. 2000X. c) Láser. MEB 2000X.
Figura 4.10 Microestructura de la zona de fusión para la unión de los aceros TRIP800 75
con DP600 soldados por el proceso Láser CO2 y GMAW.
Figura 4.11 Perfil de microdurezas en varias regiones de la soldadura del acero TRIP 76
800 usando el proceso (a) láser CO2 y (b) GMAW.

600 usando el proceso (a) GMAW y (b). láser CO2
600-TRIP 800 usando el proceso (a) láser CO2 y (b) GMAW .
99
Figura 4.14 Perfil de microdurezas en varias regiones de la soldadura de los aceros 79

DP 600 y TRIP 800 usando el proceso (a) GMAW y (b) láser CO2
Figura 4.15 Diferencia en las dimensiones de la ZAC de los procesos GMAW y Láser. 79
Figura 4.16 Muestra las discontinuidades encontradas en las muestras 6L y 5G 80

soldadas por el proceso láser y GMAW respectivamente.
Figura 4.17 Muestra las dimensiones de las probetas utilizada para realizar las 81
pruebas de tensión a las láminas de acero DP y TRIP unidas por el
proceso láser CO2 y GMAW.
Figura 4.18 Muestra el esfuerzo ultimo ala tensión (UTS) y ductilidad las láminas de 82
acero DP y TRIP unidas por el proceso láser CO2 y GMAW.
Figura 4.19 (a) MEB. La micrográfica muestra el aspecto dúctil de la fractura del metal 83
base en GMAW y (b). En el microscopio óptico se puede observar la
localización de la fractura en el proceso Láser CO 2.
Figura 4.20 (a) Vista total de la superficie de fractura (b).aspecto de la fractura frágil 83
con lo que asemeja marcas de río.
Figura 4.21 Una comparación de la microestructura resultante en la región del MB del 84

proceso Láser CO2 (a) región del MB lejos de la ZAC (b). Región del MB
adyacente a la ZAC.
Figura 4.22 micrografía en MEB de lo que asemeja ser un carburo incluyendo 85

composición en espectrometría EDX.
Figura 4.23 Efecto principal en dureza de la ZAC 87
Figura 4.24 Interacción entre el tipo de proceso 88
Figura 4.25 Gráfica de cubo para factor dureza 89

100
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1.1 Ejemplos de grados de aceros y sus propiedades en base a ULSAB-AVC 6
Tabla 2.1 Composición química del Acero Doble Fase 600. 15
Tabla 2.2 Composición química del Acero TRIP 800. 18
Tabla 2.3 Clasificación de los aceros para soldadura de puntos de resistencia. 23
Tabla 2.4 Propiedades del material para soldar con Brazing. 32
Tabla 2.5 Valores de microdureza para soldadura de aceros DP 600 soldados por 37
GMAW
Tabla 2.6 Valores de microdureza para soldadura de aceros DP 600 soldados por 39
Láser CO2.
Tabla 2.7 Valores de microdureza para soldadura de aceros TRIP soldados por el 40
proceso GMAW.
Tabla 2.8 Valores de microdureza para soldadura de aceros TRIP soldados por el 42
proceso Láser CO2.
Tabla 2.9 Dureza y microestructura resultante de aceros DP 780, soldado por GMAW, 48
Tabla 2.10 Dureza y microestructura resultante de aceros DP 780 soldado por GMAW, 48
Tabla 2.11 Dureza y microestructura resultante de aceros DP 980, soldado por GMAW, 49
Tabla 2.12 Dureza y microestructura resultante de aceros TRIP 780 soldado por GMAW, 49
Tabla 2.13 Dureza y microestructura resultante de aceros TRIP 780 soldado por GMAW, 49
Tabla 3.1 Composición química de los aceros DP600 y TRIP800 60
Tabla 3.2 Parámetros utilizados en el proceso GMAW 61
Tabla 3.3 Parámetros utilizados en el proceso Láser CO2 62
Tabla 3.4 Muestra las cuatro combinaciones de tratamientos. 64

2
Tabla 3.5 Diseño experimental 2 65
Tabla 4.1 Microestructura de la zona afectada por el calor para las uniones realizadas 67
por el proceso GMAW en los aceros DP600 y TRIP800.
Tabla 4.2 Microestructura de la zona afectada por el calor para las uniones realizadas 68
por el proceso Láser CO2 en los aceros DP600 y TRIP800.
101
Tabla 4.3 Muestra los resultados de las pruebas de tensión realizadas a las soldaduras 81
de los aceros TRIP y DP unidos por los procesos Láser y GMAW.
Tabla 4.4 Análisis de varianza correspondiente al diseño experimental 87
Tabla 4.5 Prueba de significancia de factores 88

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CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES

DIVISION DE ESTUDIOS DE POSGRADO

ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD DE ACEROS AVANZADOS DE ALTA

Gladys Yerania Pérez Medina

EN OPCIÓN COMO MAESTR0 EN TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA

SALTILLO, COAHUILA, MÉXICO A 18 DE DICIEMBRE 2009

DIVISION DE ESTUDIOS DE POST-GRADO

ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD DE ACEROS AVANZADOS DE ALTA

Gladys Yerania Pérez Medina

MAESTR0 EN TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA INDUSTRIAL

SALTILLO, COAHUILA, MÉXICO A 18 DE DICIEMBRE 2009

Por darme la oportunidad de encontrarme con personas que me ayudaron en

Por darme la oportunidad de seguir preparándome profesionalmente y

A mis maestros y asesores:

Por compartir todos sus conocimientos y apoyo incondicional en la realización

Por darme siempre su cariño, amor y comprensión, además de ser un ejemplo

Por darme siempre su apoyo y comprensión en cualquier decisión importante

CAPÍTULO 2 ESTADO DEL ARTE 11

2.1 Metalurgia de los aceros avanzados de alta resistencia 11

2.3.6 Efecto en la microestructura de los aceros DP 780, DP 980 y

CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA DE EXPERIMENTACIÓN 60

3.1 Condiciones de los procesos de soldadura 61

CAPÍTULO 4 ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIONES 66

4.1 Caracterización de la zona afectada por el calor 66

Con la introducción de los Conceptos Avanzados de Aceros Ultraligeros para

Para el desarrollo de esta tesis se describen los resultados obtenidos en la

Las compañías automotrices, buscan de manera constante, el mejoramiento

La reducción de combustible puede realizarse de dos maneras:

De esta manera, la industria automotriz requiere de materiales fácilmente

Para lograr estas condiciones una nueva categoría de aceros fue

incrementar la eficiencia y paralelamente la facilidad de manufacturar,

La producción de AHSS no requiere de nueva inversión a nivel de planta,

Son fácilmente formables y soldables;

La evolución de los aceros AHSS usados en la carrocería de los autos se

Usualmente, cuando se emplean aceros de alta resistencia para sustituir a

- Aceros convencionales de alta resistencia; tales como aceros de alto

-Aceros avanzados de alta resistencia (AHSS); de fase dual (Doble -

Otra clasificación se basa en sus propiedades mecánicas, específicamente

La Figura 1.2 permite apreciar, de manera comparativa la resistencia y

0 300 600 900 1200 1700

La principal diferencia entre el HSS convencional y el AHSS es su

La terminología utilizada para clasificar productos de acero varía

Grado de Acero YS (MPa) UTS (MPa) Tot. EL (%)

Los aceros microestructuralmente avanzados han sido diseñados para

El uso de los AHSS se ha incrementado para reducir el peso de los

entender como éstos materiales pueden ser soldados conservando sus

Entre los materiales de alta tecnología que requiere la industria automotriz se

Cuando se lleva a cabo un proceso de soldadura, existen cambios

1. Estudiar la soldabilidad y metodología de la soldadura de los AHSS,

2. Determinar el comportamiento metalúrgico para los Aceros Avanzados

3. Establecer el efecto en la microestructura de los parámetros involucrados

4. Determinar las principales variables que afectan la soldabilidad de los

1.6 Beneficios y Aportaciones

Evidenciar la importancia del conocimiento de los aceros avanzados de alta

Comprender el comportamiento de estos aceros al momento de ser soldados

El estudio de esta tesis presenta un enfoque en los aceros avanzados de alta

ESTADO DEL ARTE

2.1 Metalurgia de los aceros avanzados de alta resistencia

La metalurgia fundamental de aceros convencionales de baja y alta