UNIVERSIDAD CATÓLICA DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL II “B”

PROTOCOLO DE INVESTIGACIÓN:

“PROCESO DE DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UN MANIPULADOR ROBÓTICO

DE 5 GRADOS DE LIBERTAD”

PRESENTADO POR:

MORÁN HERNÁNDEZ, HÉCTOR EDUARDO

PARA:

ING. ROMMEL RAEDER CORTEZ LEIVA

PRESENTADO EL 6 DE JUNIO DE 2020

 INDICE

Contenido
Generalidades. ........................................................................................................ 1
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 2
Planteamiento del problema .................................................................................... 3
OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................ 4
Planteamiento de hipótesis ..................................................................................... 5
Fundamentación teórica. ......................................................................................... 6
Robótica. ................................................................................................................. 6
Reseña Histórica ..................................................................................................... 6
Mitología antigua ................................................................................................. 7
Primeras concepciones y comienzos ................................................................... 7
Impacto .............................................................................................................. 11
Impacto en la educación ................................................................................ 12
Impacto en la automatización industrial ............................................................. 12
Impacto en la competitividad ............................................................................. 13
Impacto socio laboral ......................................................................................... 13
Inicio de la robótica actual ................................................................................. 14
Leyes de la Robótica de Isaac Asimov .............................................................. 14
Otros desarrollos Importantes en la historia de la robótica ................................ 16
Automatización y robótica. .................................................................................... 20
¿Cómo es posible la automatización de la industria hoy en día? ...................... 22
Ventajas que aporta la robótica industrial .......................................................... 23
Ejemplos de automatización industrial ............................................................... 23
Tipos de automatización para la robótica industrial ........................................... 24
¿Cómo se lleva a cabo la automatización de procesos industriales? ................ 25
¿Qué tecnologías son necesarios para la creación de sistemas industriales
automatizados? ................................................................................................. 26
Clasificación de los robots ..................................................................................... 27
Clasificación de los Robots según su Generación ............................................. 27
Clasificación de los Robots según su Nivel de Inteligencia ............................... 30
Clasificación de los Robots según el Nivel de Control Ejecutan ........................ 30
 Clasificación de los Robots según el Nivel del Lenguaje de Programación ....... 31
Clasificación de los Robots según su Arquitectura ............................................ 31
Clasificación de robots según su función ........................................................... 33
Juguetes robot educativos ................................................................................. 34
Anatomía de un robot ............................................................................................ 34
Configuraciones de los robots: .............................................................................. 36
Diseño de los robots .............................................................................................. 40
Cinemática del brazo del robot .............................................................................. 47
Modelo cinemático directo ................................................................................. 48
Parámetros de Denavit-Hartenberg ................................................................... 49
Modelo cinemático inverso ................................................................................ 52
Elementos terminales o efectores finales. ............................................................. 57
Extremo de brazo que labora con herramienta. ................................................. 59
-Criterios de selección de manipuladores para robots que laboran con
herramientas. ..................................................................................................... 60
Sensores ............................................................................................................... 63
Articulaciones ........................................................................................................ 72
Tipos de articulaciones ...................................................................................... 72
ARTICULACION ROTACIONAL (1GDL):....................................................... 72
ARTICULACION PRISMATICA (1GDL): ........................................................ 73
ARTICULACION CILINDRICA (2GDL):.......................................................... 73
ARTICULACION PLANAR (2GDL):................................................................ 74
ARTICULACION ESFERICA (3GDL): ............................................................ 74
ARTICULACION TORNILLO (1GDL): ............................................................ 75
TIPOS DE MOVIMIENTOS ................................................................................... 75
MOVIMIENTO DE TRASLACIÓN ...................................................................... 75
MOVIMIENTO DE ROTACIÓN .......................................................................... 76
MOVIMIENTO DE VIBRACIÓN...................................................................... 76
Limitaciones de los robots ..................................................................................... 76
Efectores y actuadores .......................................................................................... 78
Holonomía y redundancia .................................................................................. 78
Motores paso-a-paso ......................................................................................... 80
Actuadores hidráulicos....................................................................................... 81
 Actuadores neumáticos ..................................................................................... 82
Sistemas de impulsión........................................................................................... 83
Motores usados en la robótica .............................................................................. 84
Mecanismos manipuladores .................................................................................. 90
Mecanismos de elevación ..................................................................................... 92
Conexiones y controles ......................................................................................... 97
El programa ..................................................................................................... 101
Aspectos a controlar ........................................................................................ 104
Programación de un robot ................................................................................... 109
CLASIFICACIÓN DE LA PROGRAMACIÓN USADA EN ROBÓTICA ................ 111
PROGRAMACIÓN GESTUAL O DIRECTA ..................................................... 112
PROGRAMACIÓN TEXTUAL EXPLICITA ....................................................... 114
PROGRAMACIÓN TEXTUAL ESPECIFICATIVA ............................................ 116
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN GESTUAL PUNTO A PUNTO ............... 117
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN A NIVEL DE MOVIMIENTOS
ELEMENTALES. .............................................................................................. 118
LENGUAJES ESTRUCTURADOS DE PROGRAMACIÓN EXPLÍCITA .......... 120
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN ESPECIFICATIVA A NIVEL OBJETO. .. 123
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN EN FUNCIÓN DE LOS OBJETIVOS. ... 125
Construcción de las partes de un robot. .............................................................. 127
Diseño del brazo .............................................................................................. 127
SolidWorks 2014 .............................................................................................. 128
Procedimiento .................................................................................................. 128
Croquizado de piezas................................................................................... 128
Ensamblaje .................................................................................................. 128
Planos .......................................................................................................... 129
Prototipo rápido ............................................................................................... 129
Fundamentos de la creación rápida de prototipos........................................ 129
Tecnologías para la creación rápida de prototipos. ......................................... 132
Sistemas para la creación de prototipos basados en líquidos. ........................ 133
Materiales..................................................................................................... 134
Ventajas e inconvenientes ........................................................................... 134
Sistemas para la creación rápida de prototipos basados en polvo. ................. 135
 Materiales y aplicaciones ............................................................................. 136
Ventajas y desventajas ................................................................................ 137
Sistemas para la creación rápida de prototipos basados en sólidos. .............. 137
Materiales..................................................................................................... 138
Aplicaciones ................................................................................................. 138
Ventajas y desventajas ................................................................................ 138
Montaje del brazo robótico. ................................................................................. 139
Montaje mecánico ............................................................................................ 139
Base ............................................................................................................. 139
Hombro ........................................................................................................ 140
Brazo ............................................................................................................ 140
Ante brazo .................................................................................................... 141
Muñeca ........................................................................................................ 142
Pinza ............................................................................................................ 142
Ensamblaje. ................................................................................................. 143
Cálculos justificativos. .................................................................................. 143
Muñeca. ....................................................................................................... 143
Hombro ........................................................................................................ 147
Programación ...................................................................................................... 152
LabVIEW .......................................................................................................... 152
Modo de funcionamiento de LabVIEW. ........................................................ 153
Chip kit max32 ................................................................................................. 154
Programación con LabVIEW............................................................................ 156
Modulación por ancho de pulso (PWM) ....................................................... 156
Linealidad motores hombro. ......................................................................... 157
Programación del robot.................................................................................... 160
Panel frontal ................................................................................................. 161
Diagrama de bloques ................................................................................... 163
Mantenimiento general de los robots .................................................................. 166
Mantenimiento del robot industrial ................................................................... 166
Metodología......................................................................................................... 170
Tipo de investigación ....................................................................................... 170
Población y muestra ........................................................................................ 170
 Técnicas e instrumentos para la recolección de datos .................................... 170
Observación y análisis de contenido ............................................................ 170
Pruebas de rendimiento ............................................................................... 170
Cronograma de actividades................................................................................. 171
Conclusiones ....................................................................................................... 172
Recomendaciones ............................................................................................... 173
Referencias ......................................................................................................... 174
Anexos ................................................................................................................ 176
Curriculum Vitae .................................................................................................. 176
Planos de diseño del robot .............................................................................. 178
 Generalidades.

Título de la investigación.

Proceso de diseño y fabricación de un manipulador robótico de 5 grados

de libertad.

Investigador.

Morán Hernández, Héctor Eduardo.

Unidad en la cual se generó el estudio.

Universidad Católica de EL Salvador, By pass Carretera a Metapán y

carretera antigua a San Salvador.

Línea de Investigación.

Tecnología Industrial.

Eje temático.

Robótica Industrial.

Periodo de ejecución.

3 de mayo / 6 de junio de 2020

1
 INTRODUCCIÓN
En el gran dinamismo que los avances en robótica y disciplinas afines tienen en
nuestros días origina que el concepto de robot deba ser revisado y ampliado con
frecuencia. La relectura de los primeros textos literarios de ciencia ficción que tratan
el tema de la robótica, presentan casas robotizadas, automóviles robots o robots
dotados de una alta capacidad de interacción con los humanos. Todos ellos han
dejado de ser hoy en día quimeras de la ciencia-ficción para ser realidades
tecnológicas que entran dentro de la disciplina de la robótica.

Es, por ello, complicado acotar lo que debe ser entendido por un robot y,
consecuentemente, definir este término con la suficiente generalidad como para
cubrir el amplio campo de dispositivos que como tal son, hoy en día, reconocidos.
En este sentido, puede resultar valido revisar las definiciones, no estrictamente
técnicas, contenidas en enciclopedias, antes de dar una definición de robot.

En el estado tecnológico actual de la robótica, incluso las definiciones generalistas

resultan insuficientes para abarcar el conjunto de sistemas que son entendidos hoy
en día por robot.

Por este motivo, en la actualidad es frecuente añadir un adjetivo al término robot,

que permita acotar con mayor detalle sus características o campo de aplicación. A
modo de ejemplo se podrían citar los robots manipuladores, robots humanoides,
robots domésticos, robot aéreos y submarinos, robots caminantes, tele-robots, etc.

El uso de robots en las industrias, que realicen actividades que sean de suma
exactitud ha permitido su crecimiento en los últimos años. La evolución de sistemas
robóticos se ha enfocado en realizar mejoras en esquemas críticos, como trabajar
en situaciones extremas, lograr una precisión de movimientos, tener funcionalidad
múltiple, logros en la adaptación en ambientes de trabajo forzosos y la autonomía
de funcionalidad. Entonces, debido a la usabilidad, el esquema propio y la
construcción de prototipos de brazos robóticos para control, manipulación y tareas
similares, deberían tener un valor accesible tanto para la industria como para la
base educacional, considerando que este es un tema excelente como desarrollo de
proyectos, para la generación estudiantil.

2
 Planteamiento del problema

En la industria salvadoreña la eficiencia de los procesos es cada vez más importante

para la mejora de la productividad, es por ello que la implementación de nuevos
sistemas tecnológicos es vital para lograr un crecimiento en la industria de nuestro
país. Actualmente el colocar productos en una caja, en una banda transportadora,
en un contenedor o en una bandeja de embalaje, requiere de personal con poca
preparación, pero que disminuye su eficiencia por la fatiga de una tarea repetitiva,
el utilizar medios mecánicos (Neumáticos o electro neumáticos) para dichas tareas,
no permite la flexibilidad, la velocidad ni la precisión que las industrias requieren hoy
en día, pero utilizar un robot que es programable, puede ser una ventaja competitiva
muy grande.

Además, es necesario para los estudiantes y las empresas contar con

conocimientos teóricos y prácticos sobre robots industriales, que cada vez se
vuelven más comunes en la industria.

3
 Objetivos

OBJETIVO GENERAL
Realizar un análisis acerca de la robótica industrial y diseñar un prototipo de robot
de cinco grados de libertad.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Diseñar los diferentes sistemas que conforman el robot con cinco grados de
libertad.

2. Construir y programar el prototipo del robot y panel de control investigando el

software que controle al robot, y que permita que éste pueda ser programado para
ejecutar ciertas tareas.

3. Construir el brazo robótico de acuerdo al diseño previo.

4
 Planteamiento de hipótesis

La construcción de un robot de cinco grados de libertad, es un medio eficaz para

entrenar a personas sobre robótica industrial, así como para mejorar la
productividad en procesos industriales.

5
 Fundamentación teórica.

Robótica.
Es una Ciencia o rama de la Tecnología, que estudia el diseño y construcción de
máquinas capaces de desempeñar tareas realizadas por el ser humano o que
requieren del uso de inteligencia. Las ciencias y tecnologías de las que deriva
podrían ser: el álgebra, el Autómata programable, las máquinas de estados, la
mecánica o la informática. De forma general, la robótica se define como: El conjunto
de conocimientos teóricos y prácticos que permiten concebir, realizar y automatizar
sistemas basados en estructuras mecánicas poli articuladas, dotados de un
determinado grado de "inteligencia" y destinados a la producción industrial o a la
sustitución del hombre en muy diversas tareas.

Reseña Histórica
La palabra robot fue usada por primera vez en el año 1921, cuando el escritor checo
Karel Capek (1890 - 1938) estrena en el teatro nacional de Praga su obra Rossum's
Universal Robot (R.U.R.). Su origen es de la palabra eslava “robota”, que se refiere
al trabajo realizado de manera forzada. La trama era sencilla: el hombre fabrica un
robot, luego el robot mata al hombre.

La realidad y la historia plantean cuestiones diferentes acerca de la idea de los

robots que datan desde el Siglo I a.n.e. cuando inventores como Ctesibius de
Alexandria, Filón de Bizancio y Herón de Alexandria, describen más de 100
máquinas y autómatas, incluyendo un artefacto con fuego, un órgano de viento, una
máquina operada mediante una moneda, una máquina de vapor, en Pneumatica y
Autómata de Herón de Alexandria.

La historia de la robótica ha estado unida a la construcción de "artefactos", que

trataban de materializar el deseo humano de crear seres a su semejanza y que lo
descargasen del trabajo.

El ingeniero español Leonardo Torres Quevedo (GAP) creador del primer mando a
distancia para su automóvil mediante telegrafía sin hilo, el ajedrecista automático,

6
el primer transbordador aéreo y otros muchos ingenios, acuñó el término
"automática" en relación con la teoría de la automatización de tareas
tradicionalmente relacionadas con los humanos.

El término robótica es también puesto en circulación por Isaac Asimov, definiendo

a la ciencia que estudia a los robots. Asimov creó también las Tres Leyes de la
Robótica. En la ciencia ficción el hombre ha imaginado a los robots visitando nuevos
mundos, haciéndose con el poder, o simplemente aliviando de las labores caseras.

La primera sugerencia conocida de una herramienta inteligente capaz de llevar a

cabo trabajo humano proviene de Aristóteles en el año 320 a. C., con su famosa
cita: «Si cada herramienta pudiese ejecutar, cuando se le requiriese, o bien por sí
misma, su función propia... el jefe del taller ya no necesitaría aprendices, ni el amo
necesitará esclavos». Los robots se han convertido en algo cada vez más común
en toda una serie de aplicaciones, tanto industriales como domésticas.

En este número, Jonathan Wilkins, director de marketing de EU Automation,

comenta los hitos en la robótica, desde la mitología antigua hasta nuestros días.

Mitología antigua
La idea de vida artificial está fuertemente enraizada tanto en la mitología como en
las creencias populares. La mitología griega cuenta que el dios Hefesto construía
robots antiguos como asistentes del taller, además de un guardia robot gigante
llamado Talos. Se dice que Vulcano, el dios romano del fuego y la metalurgia,
creaba esclavas de oro. Otro mito antiguo lo encontramos en Golem, perteneciente
a las creencias populares judías. Golem era un ser animado creado a partir de
materia inanimada.

Primeras concepciones y comienzos

La idea de autómatas mecánicos se remonta a 2000 años atrás. Allá por el 60 a. C.,
Herón de Alejandría construyó un carro de tres ruedas que podía seguir una ruta
preprogramada. El carro se propulsaba mediante un peso descendente, que tiraba
de una cuerda envuelta alrededor de dos ejes. La dirección del carro podía
cambiarse usando clavijas. Este mecanismo primitivo es similar al código binario

7
moderno, ya que cada segmento tenía dos configuraciones y producía diversas
acciones dependiendo de cómo se dispusieran.

En 1478 Leonardo da Vinci diseñó lo que se ha considerado el primer vagón

autopropulsado que se activaba mediante resortes de mecanismos de relojería.
También creó una ilustración del primer humanoide del que se tiene registro: su
guerrero con armadura. Se desconoce si el boceto de Da Vinci se llegó a construir
alguna vez. En teoría, este primer robot podía realizar diversos movimientos, que
incluían sentarse y saludar con la mano.

Y es esta idea precoz de interactuación con los humanos la que se emplea de

manera industrial hoy en día. Baxter, el robot humanoide de dos brazos, puede
reaccionar a las acciones de los humanos y cuenta con un «rostro» que es un
monitor LCD. Eso significa que ahora los robots pueden trabajar junto con humanos,
lo que ha abierto las puertas a nuevas aplicaciones.

Antecedentes históricos existentes sobre autómatas

Por siglos el ser humano ha construido máquinas que imitan las partes del cuerpo
humano. Los antiguos egipcios unieron brazos mecánicos a las estatuas de sus
dioses. Estos brazos fueron operados por sacerdotes, quienes clamaban que el
movimiento de estos era inspiración de sus dioses. Los griegos construyeron
estatuas que operaban con sistemas hidráulicos, los cuales se utilizaban para
fascinar a los adoradores de los templos.

El califa Harún Al-Raschid regaló a Carlomagno un reloj en el año 809 en el cual

aparecían figuras que daban la hora. En 1354 en la catedral de Estrasburgo, se
incorpora un gallo que aparece al dar la hora, bate las alas y canta 3 veces. En
1558, el duque de Baviera hizo construir en Núremberg una casa de muñecas y en
1610 el relojero Aquiles Langenbucher fabricó instrumentos musicales que sonaban
solos.

Leonardo Da Vinci, había elaborado un león manso que, cuando Luis XII entró en
Milán, presentó sus homenajes al rey, abriéndose el pecho y mostrando un escudo
con 3 lirios. Hacia fines del siglo XVI el mecánico alemán Cristóforo Schissler fabricó

8
una muñeca automática que se movía con gran desenvoltura. A pesar de esto la
edad de oro es el siglo XVIII, siglo mecánico por excelencia.

Jacques Vaucanson fue el primero que admiró al mundo con una invención
prodigiosa: no contento con haber realizado un modelo de telar mecánico al que
debe su sólida fama, en 1738 expuso en París una serie de autómatas entre los
cuales había un ejecutante de flauta de tamaño natural, capaz de ejecutar doce
piezas distintas con gran naturalidad; sin embargo, su mejor trabajo fue un “ánade”,
el cual según testigos, aleteaba, nadaba en el agua, se alisaba las plumas con el
pico, bebía tragando el agua, picoteaba y comía el alimento que se le daba y
además, luego de un tiempo, evacuaba el alimento ingerido bajo la apariencia de
materia amorfa. Vaucanson murió en 1782. En 1805 Goethe pudo admirar el ánade
ya estropeada, pero aún capaz de comer.

Otros célebres fabricantes de autómatas fueron los suizos Pierre y Henry Louis
Droz. La obra maestra de los Droz fue un “escribano” que introducía la pluma en el
tintero y escribía un número limitado de palabras (“Sed bienvenidos a Neuchâtel”);
en 1773 fabricaron un “diseñador” pero, la perfección de la criatura significó un
proceso por brujería para el viejo Droz, absuelto gracias al fervor iluminista de los
nuevos tiempos.

Wolfrang von Kempeler un apasionado inventor, construyó una de las primeras

máquinas parlantes y fue también creador de uno de los más famosos autómatas
de la historia, que a su vez fue uno de los mayores fraudes de su tiempo pero que,
a pesar de ello, impulsó la creación de autómatas jugadores de ajedrez hasta casi
nuestros días. Hablamos de El Turco. Construido en 1769, estaba formado por una
mesa donde estaba colocado un maniquí con forma humana vestido con ropajes
árabes. Una puerta en la parte frontal se abría y dejaba ver el supuesto mecanismo
de funcionamiento del autómata. Este jugador fue una de las mayores atracciones
de la época ya que, según contaban, era invencible. Viajó a lo largo de Europa y
Estados Unidos aún después de la muerte de su creador.

9
Sin embargo, todos estos no son más que juguetes, no realizan un trabajo útil. El
primer paso hacia la verdadera automatización fue dado en el siglo XVII por Blas
Pascal y su “máquina calculadora”.

Los robots electrónicamente controlados son un logro del siglo XX. A pesar de que
actualmente es posible encontrar robots en fábricas modernas, están lejos de los
robots clásicos de la ciencia ficción que pueden ver, oír, hablar y pensar. Algún día
serán una realidad sólo como una consecuencia de mayores progresos en
electrónica, computación y mecánica.

Móviles

Son Robots con gran capacidad de desplazamiento, basados en carros o

plataformas y dotados de un sistema locomotor de tipo rodante. Siguen su camino
por telemando o guiándose por la información recibida de su entorno a través de
sus sensores. Estos Robots aseguran el transporte de piezas de un punto a otro de
una cadena de fabricación. Guiados mediante pistas materializadas a través de la
Radiación electromagnética de Circuitos empotrados en el suelo, o a través de
bandas detectadas Fotoeléctricamente, pueden incluso llegar a sortear obstáculos
y están dotados de un nivel relativamente elevado de inteligencia.

Androides

Son Robots que intentan reproducir total o parcialmente la forma y el

comportamiento cinemática del ser humano. Actualmente los androides son todavía
dispositivos muy poco evolucionados y sin utilidad práctica, y destinados,
fundamentalmente, al estudio y experimentación. Uno de los aspectos más
complejos de estos Robots, y sobre el que se centra la mayoría de los trabajos, es
el de la locomoción bípeda. En este caso, el principal problema es controlar
dinámica y coordinadamente en el tiempo real el proceso y mantener
simultáneamente el equilibrio del Robot.

Zoomórficos

Los Robots zoomórficos, que considerados en sentido no restrictivo podrían incluir

también a los androides, constituyen una clase caracterizada principalmente por sus
10
sistemas de locomoción que imitan a los diversos seres vivos. A pesar de la
disparidad morfológica de sus posibles sistemas de locomoción es conveniente
agrupar a los Robots zoomórficos en dos categorías principales: caminadores y no
caminadores. El grupo de los Robots zoomórficos no caminadores está muy poco
evolucionado. Los experimentados efectuados en Japón basados en segmentos
cilíndricos biselados acoplados axialmente entre sí y dotados de un movimiento
relativo de rotación. Los Robots zoomórficos caminadores multípedos son muy
numeroso y están siendo experimentados en diversos laboratorios con vistas al
desarrollo posterior de verdaderos vehículos terrenos, piloteando o autónomos,
capaces de evolucionar en superficies muy accidentadas. Las aplicaciones de estos
Robots serán interesantes en el campo de la exploración espacial y en el estudio de
los Volcanes.

Híbridos

Estos Robots corresponden a aquellos de difícil clasificación cuya estructura se

sitúa en combinación con alguna de las anteriores ya expuestas, bien sea por
Conjunción o por Yuxtaposición. Por ejemplo, un dispositivo segmentado articulado
y con ruedas, es al mismo tiempo uno de los atributos de los Robots móviles y de
los Robots zoomórficos. De igual forma pueden considerarse híbridos algunos
Robots formados por la yuxtaposición de un cuerpo formado por un carro móvil y de
un brazo semejante al de los Robots industriales. En parecida situación se
encuentran algunos Robots antropomorfos y que no pueden clasificarse ni como
móviles ni como androides, tal es el caso de los Robots personales.

Impacto
La Robótica es una nueva tecnología, que surgió como tal, hacia 1960. Han
transcurrido pocos años y el interés que ha despertado, desborda cualquier
previsión. Quizás, al nacer la Robótica en la era de la información, una propaganda
desmedida ha propiciado una imagen irreal a nivel popular y, al igual que sucede
con el microprocesador, la mistificación de esta nueva máquina, que, de todas
formas, nunca dejara de ser eso, una máquina.

11
 Impacto en la educación
El auge de la Robótica y la imperiosa necesidad de su implantación en numerosas
instalaciones industriales, requiere el concurso de un buen número de especialistas
en la materia. La Robótica es una tecnología multidisciplinar. Hace uso de todos los
recursos de vanguardia de otras ciencias afines, que soportan una parcela de su
estructura.

Realmente la Robótica es una combinación de disciplinas, más el conocimiento de

la aplicación a la que se enfoca, por lo que su estudio se hace especialmente
indicado en las carreras de Ingeniería Superior y Técnica y en los centros de
formación profesional, como asignatura práctica. También es muy recomendable su
estudio en las facultades de informática en las vertientes dedicadas al
procesamiento de imágenes, inteligencia artificial, lenguajes de robótica,
programación de tareas, etc.

Finalmente, la Robótica brinda a investigadores y doctorados un vasto y variado

campo de trabajo, lleno de objetivos y en estado inicial de desarrollo.

Impacto en la automatización industrial

El concepto que existía sobre automatización industrial se ha modificado
profundamente con la incorporación al mundo del trabajo del robot, que introduce el
nuevo vocablo de "sistema de fabricación flexible", cuya principal característica
consiste en la facilidad de adaptación de este núcleo de trabajo, a tareas diferentes
de producción.

Las Células flexibles de producción se ajustan a necesidades del mercado y están

constituidas, básicamente, por grupos de robots, controlados por ordenador. Las
células flexibles disminuyen el tiempo del ciclo de trabajo en el taller de un producto
y liberan a las personas de trabajos desagradables y monótonos.

La interrelación de las diferentes células flexibles a través de potentes

computadores, dará lugar a la factoría totalmente automatizada, de las que ya
existen algunas experiencias.

12
Impacto en la competitividad
La adopción de la automatización parcial y global de la fabricación, por parte de las
poderosas compañías multinacionales, obliga a todas las demás a seguir sus pasos
para mantener su supervivencia.

Cuando el grado de utilización de maquinaria sofisticada es pequeño, la inversión

no queda justificada. Para poder compaginar la reducción del número de horas de
trabajo de los operarios y sus deseos para que estén emplazadas en el horario
normal diurno, con el empleo intensivo de los modernos sistemas de producción, es
preciso utilizar nuevas técnicas de fabricación flexible integral.

Impacto socio laboral

El mantenimiento de las empresas y el consiguiente aumento en su productividad,
aglutinan el interés de empresarios y trabajadores en aceptar, por una parte, la
inversión económica y por otra la reducción de puestos de trabajo, para incorporar
las nuevas tecnologías basadas en robots y computadores.

Las ventajas de los modernos elementos productivos, como la liberación del,

hombre de trabajos peligrosos, desagradables o monótonos y el aumento de la
productividad, calidad y competitividad, a menudo, queda eclipsado por el aspecto
negativo que supone el desplazamiento de mano de obra, sobre todo en tiempos de
crisis. Este temor resulta infundado si se analiza con detalle el verdadero efecto de
la robotización.

En el caso de España en 1998 existían aproximadamente 5000 robots instalados,

lo que supone la sustitución de 10000 puestos de trabajo. El desempleo generado
quedará completamente compensado por los nuevos puestos de trabajo que
surgirán en el sector de la enseñanza, los servicios, la instalación, mantenimiento y
fabricación de robots, pero especialmente por todos aquellos que se mantendrán,
como consecuencia de la revitalización y salvación de las empresas que implanten
los robots.

13
Inicio de la robótica actual
El inicio de la robótica actual puede fijarse en la industria textil del siglo XVIII, cuando
Joseph Jacquard inventa en 1801 una máquina textil programable mediante tarjetas
perforadas.

La revolución industrial impulsó el desarrollo de estos agentes mecánicos, entre los

cuales se destacaron el torno mecánico motorizado de Babbitt (1892) y el
mecanismo programable para pintar con spray de Pollard y Roselund (1939).
Además de esto durante los siglos XVII y XVIII en Europa fueron construidos
muñecos mecánicos muy ingeniosos que tenían algunas características de robots.
Jacques de Vauncansos construyó varios músicos de tamaño humano a mediados
del siglo XVIII. Esencialmente se trataba de robots mecánicos diseñados para un
propósito específico: la diversión. En 1805, Henri Maillardert construyó una muñeca
mecánica que era capaz de hacer dibujos. Una serie de levas se utilizaban como '
el programa ' para el dispositivo en el proceso de escribir y dibujar. Éstas creaciones
mecánicas de forma humana deben considerarse como inversiones aisladas que
reflejan el genio de hombres que se anticiparon a su época.

La palabra robot se empleó por primera vez en 1920 en una obra de teatro llamada
"R.U.R." o "Los Robots Universales de Rossum" escrita por el dramaturgo checo
Karel Capek. La trama era sencilla: el hombre fabrica un robot luego el robot mata
al hombre. Muchas películas han seguido mostrando a los robots como máquinas
dañinas y amenazadoras. La palabra checa 'Robota' significa servidumbre o
trabajador forzado, y cuando se tradujo al inglés se convirtió en el término robot.

Entre los escritores de ciencia ficción, Isaac Asimov contribuyó con varias
narraciones relativas a robots, comenzó en 1939, a él se atribuye el acuñamiento
del término Robótica. La imagen de robot que aparece en su obra es el de una
máquina bien diseñada y con una seguridad garantizada que actúa de acuerdo con
tres principios.

Leyes de la Robótica de Isaac Asimov

Estos principios fueron denominados por Asimov las Tres Leyes de la Robótica y
son:

14
1.- Un robot no puede actuar contra un ser humano o, mediante la inacción, que un
ser humano sufra daños.

2.- Un robot debe de obedecer las órdenes dadas por los seres humanos, salvo que
estén en conflictos con la primera ley.

3.- Un robot debe proteger su propia existencia, a no ser que esta autoprotección
entre en conflicto con la primera o la segunda ley.

Consecuentemente todos los robots de Asimov son fieles sirvientes del ser humano,
de ésta forma su actitud contraviene a la de Kapek.

Definición inicial

Inicialmente, se definía un robot como un manipulador reprogramable y

multifuncional diseñado para trasladar materiales, piezas, herramientas o aparatos
a través de una serie de movimientos programados para llevar a cabo una variedad
de tareas.

Desarrollo de la tecnología

El desarrollo en la tecnología, donde se incluyen las poderosas computadoras

electrónicas, los actuadores de control retroalimentados, transmisión de potencia a
través de engranes, y la tecnología en sensores han contribuido a flexibilizar los
mecanismos autómatas para desempeñar tareas dentro de la industria. Son varios
los factores que intervienen para que se desarrollaran los primeros robots en la
década de los 50's. La investigación en inteligencia artificial desarrolló maneras de
emular el procesamiento de información humana con computadoras electrónicas e
inventó una variedad de mecanismos para probar sus teorías.

Las primeras patentes aparecieron en 1946 con los muy primitivos robots para
traslado de maquinaria de Devol. También en ese año aparecen las primeras
computadoras: J. Presper Eckert y John Maulchy construyeron el ENAC en la
Universidad de Pensilvania y la primera máquina digital de propósito general se
desarrolla en el MIT. En 1954, Devol diseña el primer robot programable y acuña el
término "autómata universal", que posteriormente recorta a Unimation. Así llamaría
Engleberger a la primera compañía de robótica. La comercialización de robots
15
comenzaría en 1959, con el primer modelo de la Planet Corporation que estaba
controlado por interruptores de fin de carrera.

En 1964 se abren laboratorios de investigación en inteligencia artificial en el MIT, el

SRI (Stanford Research Institute) y en la universidad de Edimburgo. Poco después
los japoneses que anteriormente importaban su tecnología robótica, se sitúan como
pioneros del mercado.

Otros desarrollos Importantes en la historia de la robótica

En 1960 se introdujo el primer robot "Unimate", basada en la transferencia de
artículos. programada de Devol. Utilizan los principios de control numérico para el
control de manipulador y era un robot de transmisión hidráulica.

En 1961 Un robot Unimate se instaló en la Ford Motors Company para atender una
máquina de fundición de troquel.

En 1966 Trallfa, una firma noruega, construyó e instaló un robot de pintura por
pulverización.

En 1971 El "Standford Arm", un pequeño brazo de robot de accionamiento eléctrico,

se desarrolló en la Standford University.

En 1973 Se desarrolló en SRI el primer lenguaje de programación de robots del tipo

de computadora para la investigación con la denominación WAVE. Fue seguido por
el lenguaje AL en 1974. Los dos lenguajes se desarrollaron posteriormente en el
lenguaje VAL comercial para Unimation por Víctor Scheinman y Bruce Simano.

En 1978 Se introdujo el robot PUMA (Programmable Universal Machine for

Assambly) para tareas de montaje por Unimation, basándose en diseños obtenidos
en un estudio de la General Motors.

En 1980 Un sistema robótico de captación de recipientes fue objeto de demostración

en la Universidad de Rhode Island. Con el empleo de visión de máquina el sistema
era capaz de captar piezas en orientaciones aleatorias y posiciones fuera de un
recipiente.

Actualidad

16
Actualmente, el concepto de robótica ha evolucionado hacia los sistemas móviles
autónomos, que son aquellos que son capaces de desenvolverse por sí mismos en
entornos desconocidos y parcialmente cambiantes sin necesidad de supervisión.

El primer robot móvil de la historia, pese a sus muy limitadas capacidades, fue
ELSIE (Electro-Light-Sensitive Internal-External), construido en Inglaterra en 1953.
ELSIE se limitaba a seguir una fuente de luz utilizando un sistema mecánico
realimentado sin incorporar inteligencia adicional. En 1968, apareció SHACKEY del
SRI (standford Research Institute), que estaba provisto de una diversidad de
sensores, así como una cámara de visión y sensores táctiles y podía desplazarse
por el suelo. El proceso se llevaba en dos computadores conectados por radio, uno
a bordo encargado de controlar los motores y otro remoto para el procesamiento de
imágenes.

En los setenta, la NASA inicio un programa de cooperación con el Jet Propulsión

Laboratory para desarrollar plataformas capaces de explorar terrenos hostiles. El
primer fruto de esta alianza sería el MARS-ROVER, que estaba equipado con un
brazo mecánico tipo STANFORD, un dispositivo telemétrico láser, cámaras estéreo
y sensores de proximidad.

En los ochenta aparece el CART del SRI que trabaja con procesado de imagen
estéreo, más una cámara adicional acoplada en su parte superior. También en la
década de los ochenta, el CMU-ROVER de la Universidad Carnegie Mellon
incorporaba por primera vez una rueda timón, lo que permite cualquier posición y
orientación del plano.

En la actualidad, la robótica se debate entre modelos sumamente ambiciosos, como

es el caso del IT, diseñado para expresar emociones, el COG, también conocido
como el robot de cuatro sentidos, el famoso SOUJOURNER o el LUNAR ROVER,
vehículo de turismo con control remotos, y otros mucho más específicos como el
CYPHER, un helicóptero robot de uso militar, el guardia de trafico japonés ANZEN
TARO o los robots mascotas de Sony.

17
En el campo de los robots antropomorfos (androides) se debe mencionar el P3 de
Honda que mide 1.60m, pesa 130 Kg y es capaz de subir y bajar escaleras, abrir
puertas, pulsar interruptores y empujar vehículos.

En general la historia de la robótica la podemos clasificar en cinco generaciones

(división hecha por Michael Cancel, director del Centro de Aplicaciones Robóticas
de Science Application Inc. En 1984). Las dos primeras, ya alcanzadas en los
ochenta, incluían la gestión de tareas repetitivas con autonomía muy limitada. La
tercera generación incluiría visión artificial, en lo cual se ha avanzado mucho en los
ochenta y noventa. La cuarta incluye movilidad avanzada en exteriores e interiores
y la quinta entraría en el dominio de la inteligencia artificial en lo cual se está
trabajando actualmente.

La robótica moderna

Una mayor innovación en el campo de la mecánica compleja, así como la

introducción de la electricidad, han constituido importantes motores en el ámbito de
la robótica. El desarrollo de la robótica moderna dependió también de varias
invenciones vitales, como un motor que activara el movimiento, así como
dispositivos electrónicos destinados a la automatización y el control.

A mediados del siglo XX aparecieron nuevos conceptos procedentes del campo de

la cibernética y el desarrollo de las tortugas de Walter. Dichas tortugas consistían
sencillamente en dos sistemas celulares que podían mostrar varios
comportamientos, entre ellos, esquivar obstáculos, además de avanzar hacia la luz
y alejarse de ella. De forma generalizada, se consideraron los primeros robots
electrónicos con autonomía.

Introducción en la industria

La primera introducción a gran escala de robots se produjo en las fábricas y este

sigue siendo su uso preferente hoy en día. George Devol y Joe Engelberger
desarrollaron el primer brazo de robot programable capaz de realizar tareas. Más
tarde se conocería con el nombre de UNIMATE, el primer robot industrial. Se
18
introdujo en una cadena de producción de General Motors en 1961, donde llevaba
a cabo tareas predominantemente repetitivas y peligrosas de la línea de producción
de automoción. 1978 fue testigo de la introducción de SCARA (Selective
Compliance Articulated Robot Arm, por sus siglas en inglés). Este tipo de robot
cuenta con un exclusivo movimiento de cuatro ejes y resulta ideal para tareas que
consisten en coger y colocar aplicaciones (pick-and-place).

Los robots industriales manipuladores actúan ahora como caballos de batalla en la

industria de fabricación. No suele tratarse de robots inteligentes, pero son
polivalentes y se pueden reprogramar. Los robots industriales se aplicaron en un
principio en tareas a alta temperatura, difíciles y peligrosas y ahora se emplean una
serie de aplicaciones más amplia.

La International Federation of Robotics ha revelado un récord de ventas de 240 000

robots industriales en 2015. Los sectores de la automoción y de la electrónica están
invirtiendo sumas considerables en la automatización. Asia y Norteamérica se
consideran los primeros motores de crecimiento internacional. Las ventas globales
aumentaron un ocho por ciento en 2015, lo que supone un récord de ventas por
tercer año consecutivo. Es obvio que, a nivel mundial, la industria está explorando
los beneficios de la producción inteligente y conectada.

Los robots industriales han pasado por diversas fases desde que se introdujeron en
1961. Las generaciones más recientes de robots ya no están encerradas en jaulas
alejadas de los humanos por motivos de seguridad, sino que trabajan a su lado.

Esta generación de robots industriales se conoce como robots colaborativos o

cobots. Se han desarrollado sensores que apagan el robot en caso de que se
acerquen demasiado a los humanos. Muchos cobots no requieren una
programación compleja y se les pueden enseñar nuevas habilidades. Sin embargo,
estos todavía suponen una pequeña parte del total de robots industriales actuales.

Las máquinas inteligentes son cada vez más habituales. En los próximos años se
prevé que los robots sean omnipresentes en la industria, el sector militar, el campo
de la búsqueda y el rescate, el sector médico y en los entornos de investigación.
También se espera que los robots cobren popularidad en el entorno doméstico,
19
como es el caso del aspirador Roomba de iRobot, que ha demostrado no estar muy
alejado del concepto precoz de Aristóteles de sustitución de esclavos.

Los robots han progresado enormemente desde la definición proporcionada por

Aristóteles. Aunque puede que no sean aptos para cualquier aplicación o entorno
industrial, la maquinaria de automatización industrial, que constituye su su
equivalencia ligeramente más antigua, ya se emplea de manera generalizada en
una amplia gama de sectores industriales.

Automatización y robótica.
La automatización y la robótica industrial son los pilares que han hecho posible la
consolidación de la Industria 4.0, además de traer consigo numerosos beneficios
para la productividad y eficiencia de los recursos de producción.

Los diversos modelos de automatización industrial que se implementan en la

actualidad eliminan el factor subjetivo de las decisiones humanas, consiguiendo
menores márgenes de error y procesos más precisos, al mismo tiempo que liberan
a la mano de obra humana de tareas repetitivas o peligrosas.

La automatización hace referencia al proceso en el que una máquina o sistema

automatizado es capaz de realizar una actividad sin necesidad de la intervención
humana y de tareas de supervisión y guía externa.

Esto abre un mundo de posibilidades para las aplicaciones de los diferentes tipos
de automatización industrial y la mejora de muchos procesos. Sobre todo, desde
que la automatización ha avanzado de forma abismal y no solo se acota a la
repetición y mecanización de los movimientos de los humanos, sino que son
máquinas inteligentes capaces de cumplir una función concreta.

Hablar de automatización conlleva hablar también de robótica industrial, en

referencia al diseño y empleo de robots para la realización de procesos automáticos
y controlados en el ámbito industrial.

La normativa ISO define que un robot industrial es aquel sistema manipulador que
cumple estas características:

20
  Está programado en tres o más ejes multipropósito.
 Actúa y es controlado de forma automática.
 Es reprogramable.

Otra de las características por la que la robótica tiene tan buena aceptación y
aplicabilidad en procesos industriales es porque son máquinas capaces de realizar
tareas repetitivas y tediosas de forma continua y sin menguar su eficacia, por lo que
son claves para el buen funcionamiento de una cadena de montaje sin fricciones.

Además de ganar en eficiencia, el automatismo industrial ha mejorado la seguridad

de las producciones, ya que los operarios no deben de realizar tareas peligrosas o
muy delicadas y cuentan con robots automatizados inteligentes capaces de
reaccionar ante la presencia humana, creando también un espacio de trabajo
colaborativo.

Es el caso, por ejemplo, de la industria química en la que la manipulación de

compuestos nocivos o en situaciones de temperatura extremas es llevado a cabo
por robots preparados para esta tarea, ejerciendo la precisión, delicadeza y
exhaustividad necesarias para que el proceso sea exitoso.

Por otro lado, la robótica industrial también está muy desarrollada en las tareas de
logística, tanto por su capacidad de mover cargas pesadas de forma segura, como
por contar con funcionalidades que les permite reconocer referencias o tipos de
producto para realizar tareas de embalaje, almacenamiento o pick & place.

La automatización industrial es el uso de tecnologías para el control y monitoreo de

procesos industriales, aparatos, dispositivos o máquinas, que por regla general son
funciones repetitivas haciendo que funcionen automáticamente reduciendo al
máximo la intervención humana.

Dicho de otro modo, se trata de automatizar las tareas y procesos repetitivos,

fatigosos, o molestos y dejar que sean las máquinas quienes los hagan. Esto reduce
el empleo de personas por ejemplo en ambientes contaminantes, reduce el estrés
y la fatiga de los operarios y permite que las personas se ocupen de tareas con más
alta cualificación.

21
Lo cierto es que la automatización de procesos también busca mejorar los tiempos
de ciclo de producción de un producto, permitiendo producir más en menor tiempo,
con menos errores y de manera repetitiva, garantizando la uniformidad en la calidad
del producto final de un lote a otro.

¿Cómo es posible la automatización de la industria hoy en día?

Desde la prehistoria, los humanos han empleado máquinas para sustituir el esfuerzo
humano por aparatos mecánicos que permitan realizar mejor los trabajos
necesarios. Pero fue en 1801 cuando la revolución de la industria textil como gran
avance de la ingeniería dio el pistoletazo de salida a una carrera sin freno por
automatizar las fábricas y procesos industriales.

El objetivo, aumentar la producción, mejorar la calidad y evitar riesgos para las

personas. Lógicamente, esto lleva asociado una pérdida de puestos de trabajo poco
cualificados, pero a cambio se generan otras necesidades de personal para diseñar,
fabricar, poner en marcha y controlar estos nuevos procesos.

La ingeniería, el mantenimiento industrial y las nuevas profesiones relacionadas con

la automatización cobran entonces una nueva dimensión.

Tecnologías que ayudan a la automatización de la industria moderna

Las tecnologías que han hecho posible el desarrollo de la industria moderna han
sido:

 La electricidad y la electrónica industrial.

 La neumática industrial
 La oleohidráulica
 Los PLCs (autómatas programables)
 El avance de las comunicaciones
 La robótica industrial

Como ves, aparece por primera vez la robótica industrial como una parte de ese
proceso de automatización de procesos industriales. Por tanto, la automatización
no es simplemente poner un robot en una célula de una industria, si no que va
mucho más allá.
22
Ventajas que aporta la robótica industrial
Visto cómo trabajan los robots industriales y las posibilidades de los procesos de
automatización, son muchos los profesionales que coinciden en los beneficios que
aporta la robótica industrial en sus ámbitos de trabajo:

 Aumento de la eficiencia de los procesos productivos.

 Mejora del funcionamiento de las cadenas de montaje.
 Reducción de los tiempos de producción
 Mejor aprovechamiento de los materiales y recursos empleados en la
producción, tanto de materiales como recursos energéticos.
 Condiciones de trabajo más seguras y menos exposiciones a trabajos
peligrosos o nocivos.
 Aumento de la productividad, y con ello una reducción directa de los costes.
 Aumento de la calidad de los productos finales y reducción de los productos
defectuosos que llegan al final del proceso.
 Los procesos automatizados ofrecen mayor flexibilidad y adaptabilidad,
según las necesidades de producción.

Ejemplos de automatización industrial

El primer ejemplo que sin duda nos viene a la mente cuando hablamos de
automatización y robótica es de la industria automovilística. Todos hemos visto
cadenas de montaje donde los robots trabajan a destajo en tareas duras como
soldadura o pintura. Son tareas que requieren precisión y repetitividad por lo que
son ideales para que las realice un robot.

23
Las cadenas de producción de coches son el ejemplo clásico de automatización,
pero existen muchos otros procesos en otros muchos sectores.

Por ejemplo, en la industria farmacéutica, los procesos de emblistado de

medicamentos y pastillas, el proceso de meterlos en cajas, embalado, etc. es un
proceso automatizado en la mayoría de los casos, con células de trabajo
autónomas.

Otro ejemplo es el de las empresas de inyección de plástico, con robots que ayudan
en el proceso de extracción de piezas del molde, por ejemplo.

En Aldakin sin ir más lejos hemos desarrollado diferentes procesos y células

automatizadas, empleando robots industriales, para clientes tan importantes como
Aritex, Mercedes Benz o Loramendi.

Tipos de automatización para la robótica industrial

Según las necesidades y demandas de capa industria y modelo de producción, son
diversos los tipos de automatización que se pueden aplicar. En concreto, se suele
hablar de tres modelos de automatización:

 Automatización fija

Puede parecer que este tipo de sistema automatizado es limitado ya que comprende
que el robot está programado para realizar una tarea de forma consecutiva.

Sin embargo, para producciones en masa y a gran escala, es el tipo de

automatización industrial que más beneficiosa resulta y que consigue mejoras de
eficiencia considerables, gracias a que un robot puede realizar tareas repetitivas sin
perder precisión.

 Automatización programable

Es el tipo de automatización intermedia porque se trata de un sistema programable.

Es decir, es el tipo de automatización en robótica industrial en la que es posible
reprogramar el software que alberga un robot.

Esta reprogramación hace posible que un robot pueda reconfigurarse y realizar

diversas tareas. Este tipo de robot en la que su acción automatizada es
24
reprogramable es muy útil en producciones donde se ha de abarcar diferentes
variantes o modelos.

 Automatización flexible

Es el tipo de robótica industrial articulada en una serie de estaciones conectadas

entre sí, pero que funcionan de forma independiente.

De esta manera, un ordenador central tiene controlado todos los sistemas

automatizados para que estos realicen las tareas de forma conjunta y ordenada.

Este tipo de automatización hace posible que los robots trabajen interconectados y
que el intercambio de información coordine sus acciones.

¿Cómo se lleva a cabo la automatización de procesos industriales?

Las fases de automatización, a grandes rasgos, suelen estar compuestas por estas
etapas principales y el resto de proceso puede varias según las características de
cada sistema o la maquinaria industrial que implique.

Sin embargo, todo proceso de automatización necesita contar con:

Captación de información

Supone obtener todo tipo de datos que sean necesarios para que una máquina
automatizada pueda ejecutar una acción concreta y válida.

Para ello un sistema automatizado se vale de visión artificial, sensores o cámaras

para recoger información relacionada con el peso, la velocidad, el tamaño, la
posición,… de los productos a manipular.

Procesado

En esta dase se analizan en interpretan los datos recogidos para lo que es

necesario un software para que procese datos y dé información que determine qué
hay que hacer.

Decisión

Es la última etapa en la que el robot decide acorde a los datos que maneja y
ejecuta una acción como respuesta automatizada.
25
Es importante destacar el papel de los sistemas de visión artificial para hacer posible
el proceso de automatización industrial de forma efectiva, ya que es de los
componentes que permite la recogida de datos y verificación de acciones a lo largo
de todos los procesos.

Junto a esto, la capacidad de contar con procesadores que puedan interpretar los
datos de forma eficiente es lo que determina que un robot automatizado realice con
éxito su trabajo.

¿Qué tecnologías son necesarios para la creación de sistemas industriales

automatizados?
Para que los procesadores y softwares que configuran la robótica sean más
eficientes y escalables, es necesario que cuenten con las tecnologías e
innovaciones que, por ejemplo, hacen al sistema más rápido, escalable e
“inteligente”.

La inteligencia artificial es clave para considerar que una máquina automatizada

pueda aprender -Machine Learning- y diseñe sus propios patrones de acción, a
través de la información que ha procesado y sin necesidad de ninguna intervención
humana.

Por su parte, la complejidad de los sistemas y la volumetría de datos que se maneja

en el contexto actual obligan a dar un paso más y contar con procesos de
aprendizaje automatizado más avanzados, como es el Deep Learning. Esta
tecnología capacita a que la máquina tome la decisión más eficiente a partir del
modelado de abstracciones de alto nivel.

Llevar al terreno estos componentes tecnológicos es posible por el proceso de

automatismo industrial, el que hace permite que estas tecnologías se llevan al
terreno, sean tangibles y den resultados.

De esta forma, contando con diversidad de procesos, tecnologías y sistemas

adaptados a la automatización, se consigue que la robótica industrial sea capaz de
analizar datos, aprender de ellos y aplicar los resultados en forma de una respuesta
sin márgenes de error.

26
 Clasificación de los robots
Clasificación de los Robots según su Generación
1G

Primera Generación: Manipuladores

Esta primera etapa se puede considerar desde los años 50s, en donde las maquinas
diseñadas cuentan con un sistema de control relativamente sencillo de lazo abierto,
esto significa que no existe retroalimentación alguna por parte de algún sensor y
realizan tareas previamente programadas que se ejecutan secuencialmente.

Resumido: Los robots no se percatan de su entorno, adquieren información muy

limitada de su entorno o nula y en consecuencia a esta actúan.

2G

Segunda Generación: Robots de Aprendizaje

La segunda etapa se desarrolla hasta los años 80s, este tipo de robots son un poco
más conscientes de su entorno que su previa generación, disponiendo de sistemas
de control de lazo cerrado en donde por medio de sensores adquieren información
de su entorno y obtienen la capacidad de actuar o adaptarse según los datos
analizados.

27
También pueden aprender y memorizar la secuencia de movimientos deseados
mediante el seguimiento de los movimientos de un operador humano.

Resumido: Los robots ahora cuentan con un sistema de retroalimentación que les
permite obtener más datos de su entorno y guardarlos en algún medio de
almacenamiento junto con las instrucciones.

3G

Tercera Generación: Robots con Control Sensorizado

Durante esta etapa, que tiene lugar durante los años 80s y 90s, los robots ahora
cuentan con controladores(computadoras) que, usando los datos o la información
obtenida de sensores, obtienen la habilidad de ejecutar las ordenes de un programa
escrito en alguno de los lenguajes de programación que surgen a raíz de la
necesidad de introducir las instrucciones deseadas en dichas maquinas.

Los robots usan control del tipo lazo cerrado, lo cual significa que ahora son
bastante conscientes de su entorno y pueden adaptarse al mismo.

Resumido: Los robots se vuelven reprogramables, usan controladores o

computadoras para analizar la información captada de su entorno mediante
sensores (cabe mencionar que se desarrolla la visión artificial) y aparecen los
lenguajes de programación.

4G

Cuarta Generación: Robots Inteligentes

28
Esta generación se caracteriza por tener sensores mucho más sofisticados que
mandan información al controlador y la analizan mediante estrategias complejas de
control. Debido a la nueva tecnología y estrategias utilizadas estos robots califican
como "inteligentes", se adaptan y aprenden de su entorno utilizando "conocimiento
difuso" , "redes neuronales", y otros métodos de análisis y obtención de datos para
así mejorar el desempeño general del sistema en tiempo real, donde ahora el robot
puede basar sus acciones en información más sólida y confiable, y no solo esto sino
que también se pueden dar la tarea de supervisar el ambiente que les rodea,
mediante la incorporación de conceptos "modélicos" que les permite actuar a
situaciones determinadas.

Resumido: Mejores sistemas sensoriales, mejores estrategias de control y análisis

de información, capaces de comprender su entorno y actuar ante el mediante
conceptos "modélicos" en tiempo real.

5G

Quinta Generación y más allá

La siguiente generación será una nueva tecnología que incorporara 100%

inteligencia artificial y utilizará métodos como modelos de conducta y una nueva
arquitectura de subsunción, además de otras tecnologías actualmente en desarrollo
como la nanotecnología.

29
Esta etapa depende totalmente de la nueva generación de jóvenes interesados en
robótica, una nueva era de robots nos espera.

Clasificación de los Robots según su Nivel de Inteligencia

Los japoneses (JIRA) tienen su propia forma de clasificar a los robots dentro de seis
clases basada en el Nivel de Inteligencia del Robot:

1) Dispositivos de manejo manual, controlados por una persona.

2) Robots de secuencia arreglada.

3) Robots de secuencia variable, donde un operador puede modificar la secuencia

fácilmente.

4) Robots regeneradores, donde el operador humano conduce el robot a través de

la tarea.

5) Robots de control numérico, donde el operador alimenta la programación del

movimiento, hasta que se enseñe manualmente la tarea.

6) Robots inteligentes, los cuales pueden entender e interactuar con cambios en el

medio ambiente.

Clasificación de los Robots según el Nivel de Control Ejecutan

1) Nivel de inteligencia artificial, donde el programa aceptará un comando como
"levantar el producto" y descomponerlo dentro de una secuencia de comandos de
bajo nivel basados en un modelo estratégico de las tareas.

2) Nivel de modo de control, donde los movimientos del sistema son modelados,
para lo que se incluye la interacción dinámica entre los diferentes mecanismos,
trayectorias planeadas, y los puntos de asignación seleccionados.

3) Niveles de servo-sistemas, donde los actuadores controlan los parámetros de los

mecanismos con el uso de una retroalimentación interna de los datos obtenidos por
los sensores, y la ruta es modificada sobre la base de los datos que se obtienen de
sensores externos. Todas las detecciones de fallas y mecanismos de corrección
son implementadas en este nivel.

30
Clasificación de los Robots según el Nivel del Lenguaje de Programación
1) Sistemas guiados, en el cual el usuario conduce el robot a través de los
movimientos a ser realizados.

2) Sistemas de programación de nivel-robot, en los cuales el usuario escribe un

programa de computadora al especificar el movimiento y el censado.

3) Sistemas de programación de nivel-tarea, en el cual el usuario especifica la

operación por sus acciones sobre los objetos que el robot manipula.

Clasificación de los Robots según su Arquitectura

La arquitectura, definida por el tipo de configuración general del robot, se clasifica
en lo siguiente:

1) Poli-articulados, Bajo este grupo están los robots de muy diversa forma y
configuración cuya característica común es la de ser básicamente sedentarios -
aunque excepcional-mente pueden ser guiados para efectuar desplazamientos
limitados- y estar estructurados para mover sus elementos terminales en un
determinado espacio de trabajo según uno o más sistemas de coordenadas y con
un número limitado de grados de libertad". En este grupo se encuentran los
manipuladores, los robots industriales, los robots cartesianos y algunos robots
industriales y se emplean cuando es preciso abarcar una zona de trabajo
relativamente amplia o alargada, actuar sobre objetos con un plano de simetría
vertical o deducir el espacio ocupado en el suelo.

2) Móviles, Son robots con gran capacidad de desplazamiento, basados en carros

o plataformas y dotados de un sistema locomotor de tipo rodante. Siguen su camino
por tele-mando o guiándose por la información recibida de su entorno a través de
sus sensores. Estos robots aseguran el transporte de piezas de un punto a otro de
una cadena de fabricación. Guiados mediante pistas materializadas a través de la
radiación electromagnética de circuitos empotrados en el suelo, o a través de
bandas detectadas fotoeléctricamente, pueden incluso llegar a sortear obstáculos y
están dotados de un nivel relativamente elevado de inteligencia.

31
3) Androides, Son robots que intentan reproducir total o parcialmente la forma y el
comportamiento cinemático del ser humano. Actualmente los androides son todavía
dispositivos muy poco evolucionados y sin utilidad práctica, y destinados,
fundamentalmente, al estudio y experimentación.

Uno de los aspectos más complejos de estos robots, y sobre el que se centra la
mayoría de los trabajos, es el de la locomoción bípeda. En este caso, el principal
problema es controlar dinámica y coordinadamente en el tiempo real el proceso y
mantener simultáneamente el equilibrio del robot.

4) Zoomórficos, Los robots zoomórficos, que considerados en sentido no restrictivo

podrían incluir también a los androides, constituyen una clase caracterizada
principalmente por sus sistemas de locomoción que imitan a los diversos seres
vivos. A pesar de la disparidad morfológica de sus posibles sistemas de locomoción
es conveniente agrupar a los robots zoomórficos en dos categorías principales:
caminadores y no caminadores. El grupo de los robots zoomórficos no caminadores
está muy poco evolucionado. En cambio, los robots zoomórficos caminadores
multípedos son muy numeroso y están siendo experimentados en diversos
laboratorios con vistas al desarrollo posterior de verdaderos vehículos terrenos,
piloteando o autónomos, capaces de evolucionar en superficies muy accidentadas.
Las aplicaciones de estos robots serán interesantes en el campo de la exploración
espacial y en el estudio de los volcanes.

5) Híbridos, Estos robots corresponden a aquellos de difícil clasificación cuya

estructura se sitúa en combinación con alguna de las anteriores ya expuestas, bien
sea por conjunción o por yuxtaposición. Por ejemplo, un dispositivo segmentado
articulado y con ruedas, e s al mismo tiempo uno de los atributos de los robots
móviles y de los robots zoomórficos. De igual forma pueden considerarse híbridos
algunos robots formados por la yuxtaposición de un cuerpo formado por un carro
móvil y de un brazo semejante al de los robots industriales. En parecida situación
se encuentran algunos robots antropomorfos y que no pueden clasificarse ni como
móviles ni como androides, tal es el caso de los robots personales.

32
Clasificación de robots según su función
Una vez repasada brevemente la historia evolutiva de los automatismos, veamos
ahora la clasificación de los robots según el sector de aplicación donde desarrollan
sus funciones.

Industrial

Los robots industriales se encargan de realizar tareas que se desarrollan durante

las distintas fases de la producción industrial. Normalmente son manipulaciones
automáticas en procesos complicados y repetitivos. Son robots multifuncionales y
reprogramables ubicados en entornos altamente controlados.

De servicios

Suelen ser dispositivos móviles, generalmente autónomos, controlados por

ordenador. Se utilizan para tareas en entornos no controlados, incluso hostiles. Su
función principal es asistir a las personas en trabajos repetitivos, peligrosos, sucios,
etc. Dentro de esta clasificación de los robots de servicio, podemos distinguir entre:

-Domésticos: Son los robots que se encargan de realizar las tareas del hogar.
Ejercen trabajos rutinarios. Este campo también incluye robots con funciones
distintas, como, por ejemplo, automatismos con aplicaciones en seguridad o
vigilancia. Uno de los robots domésticos más extendido es el Roomba de la empresa
iRobot.

-Investigación: Se utilizan principalmente en laboratorios. Tienen morfologías

distintas y suelen ser equipos específicos o proyectos propios de investigación.

-Exploración: Robots móviles que se utilizan para inspeccionar y rastrear entornos.

La clasificación de los robots de exploración cuenta con los automatismos oruga o
con cadenas, los robots aéreos y los submarinos, entre otros.

Militares

Son los que se desarrollan para cumplir acciones militares específicas. Abarcan
distintas morfologías según su función. Se utilizan para asistir a los ejércitos en sus

33
operaciones. Pueden ser desde robots de transporte a robots gestionados por
control remoto, artificieros, rastreadores, etc.

Médicos

La clasificación de los robots médicos podría extenderse ampliamente. En cirugía,

por ejemplo, se trata de robots con movimientos de alta precisión que asisten a los
cirujanos durante las operaciones. Por otro lado, están aquellos automatismos que
ayudan a personas con dependencias o incluso prótesis humanas de última
generación.

Llegado a este punto, podemos ver también otro tipo de robots con aplicaciones
médicas:

Nano robot: Son dispositivos formados a partir de componentes moleculares o de

nano escala, suelen tener unas medidas aproximadas de 0’1 a 10 micrómetros. Se
introducen en el cuerpo o se inyectan por vía intravenosa para combatir
enfermedades concretas. Cabe destacar que la gran mayoría se encuentran en fase
de investigación y desarrollo.

Juguetes robot educativos

Su función principal es asistir en tareas educativas de una forma entretenida. Se
utilizan principalmente en escuelas e institutos. Los más conocidos son la línea
Mindstroms de Lego. Una serie de juguetes de robótica pensados especialmente
para que los niños adquieran conocimientos básicos de robótica.

Por otro lado, existen también diferentes juguetes robotizados que refuerzan
habilidades cognitivas como lectura, escritura, matemáticas o el aprendizaje de
idiomas.

Anatomía de un robot
La anatomía de un robot concierne a la construcción física del cuerpo, brazo, y
muñeca de la máquina. La mayoría de los robots empleados hoy en día están
montados sobre una base la cual está sujeta al piso. El cuerpo está unida a la base
y el brazo al cuerpo.

34
Al final del brazo se encuentra la muñeca. La muñeca consiste de un conjunto de
componentes que le permiten orientarse en diferentes posiciones. Los movimientos
del robot se realizan por medio de articulaciones (pares cinemáticos) accionadas
por motores.

Las articulaciones utilizadas en el diseño de robots industriales implican un

movimiento relativo (lineal o rotacional) entre elementos contiguos. Estos elementos
de conexión entre articulaciones se denominan eslabones y corresponden al cuerpo
físico del robot. Cada tipo de articulación permite un tipo de movimiento específico.
Unida a la muñeca del robot esta la mano.

El nombre técnico para la mano es "efector final". Sin embargo, el efector final no
se considera como parte de la anatomía del robot. Las articulaciones del cuerpo, y
el brazo, proporcionan la posición del efector final, mientras que la muñeca permite
la orientación.

Un robot consta de una parte física palpable que constituye su hardware, lo que
llamaremos su cuerpo y de unos programas (software), que controlan su
funcionamiento. El software del ordenador es como si fuera su mente, sus ideas.

El cuerpo

El cuerpo de un robot se puede dividir en varias subestructuras, la estructura de

trabajo las estructuras de percepción y la estructura de control.

Estructura de trabajo

La estructura de trabajo le aportará al robot la capacidad de hacer cosas como por

ejemplo moverse. Sería como el cuerpo de un hombre. La estructura de trabajo
puede cambiar mucho de forma dependiendo de la función del robot. Puede ser
antropomorfa (con aspecto parecido a un hombre o a alguna de sus partes, como
por ejemplo un brazo) o tener por ejemplo la forma de un coche.

Estructuras de percepción

35
Las estructuras de percepción que llamaremos sensores, permiten al robot obtener
información del medio físico que le rodea. Serían como los sentidos de un hombre.
Estas estructuras pueden ser similares en robots de comportamiento muy diferente.

Estructura de control

La estructura de control que llamaremos controladora, se comporta como el cerebro

del robot. Será la que se encargue de activar las distintas partes de la estructura de
trabajo del robot dependiendo del programa que lleve cargado y del estado de los
sensores. Robots muy diferentes en su forma y en su funcionamiento pueden llevar
un mismo tipo controladora. Robots idénticos en todas sus partes físicas (estructura
de trabajo, sensores y controladora) pueden tener un comportamiento muy diferente
si el programa que está dentro de la controladora es diferente.

La anatomía del robot se refiere a la construcción física del cuerpo, brazo y muñeca
de la máquina. La mayoría de los robots utilizados en fábricas actuales están
montados sobre una base que está sujeta al suelo.

El cuerpo está unido a la base y el conjunto del brazo está unido al cuerpo. Al final
del brazo esta la muñeca. La muñeca está constituida por varios componentes que
le permiten orientarse en diversas posiciones. Los movimientos relativos entre los
diversos componentes del cuerpo, brazo y muñeca son proporcionados por una
serie de articulaciones. Estos movimientos de las articulaciones suelen implicar
desplazamientos o giros.

Configuraciones de los robots:

Los robots industriales están disponibles en una amplia gama de tamaños formas y
configuraciones físicas. La gran mayoría de los robots comerciales tienen 4 tipos de
configuraciones:

1- Configuración Polar

2- Configuración Cilíndrica

3.- Configuración de coordenadas cartesianas

4.- Configuración brazo articulado

36
Movimientos del robot:

Los robots están diseñados para a realizar un trabajo productivo. El trabajo se

realiza permitiendo que el robot desplace su cuerpo, brazo, y muñeca mediante una
serie de movimientos y posiciones. Unido a la muñeca está el efector final, que se
utiliza por el robot para realizar una tarea en específico. Los movimientos del robot
pueden dividirse en 2 categorías generales: movimiento de brazo y cuerpo y
movimiento de muñeca. Los movimientos de articulaciones asociados con estas 2
categorías se denominan, a veces, por el término grado de libertad y un robot típico
industrial está dotado por 4 o y grados de libertad, estos movimientos son realizados
por articulaciones accionadas. Las articulaciones utilizadas en el diseño de robots
industriales suelen implicar el movimiento relativo de las uniones contiguas,
movimiento que lineal o rotacional. Nos referimos a la articulación lineal L. Hay como
mínimo 3 tipos de articulación giratoria que pueden distinguirse en los
manipuladores de robot, el primero es R que indica el movimiento rotacional, la
articulación T indica el movimiento de torsión y por último el de tipo V que procede
de revolución.

Notaciones para las articulaciones:

Volumen de Trabajo:

El volumen de trabajo es el término que se refiere al espacio dentro del cual el robot
puede manipular el extremo de su muñeca. El convenio de utilizar el extremo de la
muñeca

para definir el volumen de trabajo del robot se adopta para evitar la complicación de
diferentes

37
tamaños de efectores finales, que podrían unirse a la muñeca del robot. El efector
final es una adición al robot básico y no debe contarse como parte del espacio del
trabajo del robot.

Un efector final largo montado en la muñeca se añadiría significativamente a la

extensión del robot a la comparación con efector final más pequeño. Además del
efector final unido a la muñeca podría no ser capaz de alcanzar algunos puntos
dentro del volumen normal de trabajo del robot debido a la combinación particular
de límites de articulación del brazo.

El volumen de trabajo viene determinado por las siguientes características físicas

del robot:

1- Configuración del robot.

2- Los tamaños de los componentes del cuerpo, del brazo y de la muñeca.
3- Los límites de los movimientos de las articulaciones del robot.

Sistemas de impulsión del robot:

Los robots en el mercado, están accionados por uno de los 3 tipos de sistema de
impulsión. Estos 3 tipos de sistema son:

-Impulsión hidráulica.
-Impulsión eléctrica.
-Impulsión neumática.

La impulsión hidráulica suele estar asociada con los robots más grandes, la
ventaja habitual del sistema de impulsión hidráulica es proporcionar al robot una
mayor velocidad y resistencia mecánica. Los inconvenientes de un sistema
hidráulico radican en que suelen añadir más necesidades de espacio y en que un
sistema hidráulico es propenso a las fugas de aceite lo que resulta algo molesto.

38
Los sistemas de impulsión hidráulica pueden diseñarse para actuar sobre
articulaciones rotacionales o lineales.

Los sistemas eléctricos no suelen proporcionar tanta velocidad o potencia como

los sistemas hidráulicos, pero la exactitud y la repetitividad de los robots de
impulsión eléctrica suelen ser mejores. En consecuencia, los robots eléctricos
tienden a ser más pequeños, con menos exigencias de espacio y sus aplicaciones
tienden hacia un trabajo más preciso, estos tipos de robots son accionados por
motores a pasos o servomotores de corriente continua.
Estos motores son idóneos para el accionamiento de articulaciones rotacionales
sistemas de engranajes y trenes impulsores adecuados.

Los sistemas de impulsión neumática suelen reservarse para los robots más
pequeños que tiene menos grados de libertad (de 2 a 4 articulaciones) estos
robots suelen estar limitados a simples operaciones de < coger y situar > con
ciclos rápidos. La potencia neumática puede adaptarse fácilmente a la actuación
de dispositivos de pistón paga proporcionar un movimiento de traslación de
articulaciones deslizantes. También puede emplearse paga accionar actuadores
giratorios para articulaciones rotacionales.

Sistemas de control y rendimiento dinámico

Los robots se pueden clasificar en 4 categorías:

1- Robot de secuencia limitada

2- Robot de producción y control punto a punto.

3- Robot de reproducción con control de recorrido continuo.

4- Robot inteligente.

39
 Diseño de los robots

Para el estudio y definición de cada subsistema contenido en el robot, se debe

establecer una serie de tareas de diseño paralelamente (advirtiendo así,
interacciones y limitaciones), a diferencia del diseño por disciplinas o secuencial,
donde las tareas o acciones que deben efectuarse se llevan a cabo de forma
secuencial.

La principal característica de la metodología presentada es que cada disciplina

involucrada (diseño, cinemática, dinámica…) se ejecutan al mismo tiempo (ver
Ilustración 1). Aunque en este texto se presenten secuencialmente pueden
ejecutarse en paralelo.

Ilustración 1. Planteamiento de diseño concurrente (Arriba) y secuencial (abajo).

En el diseño concurrente, a medida que el diseño avanza, se van definiendo los

diferentes parámetros y se va ajustando el sistema a las restricciones físicas
obteniendo, por tanto, una reducción del rango de modificación de estos parámetros
a medida que se resuelven restricciones e interacciones.

El diseño concurrente se aplica no sólo en la etapa del diseño conceptual, sino que
éste se extiende al análisis y evaluación abarcando todo el ciclo de vida del
producto. El propósito final de cualquier diseñador de sistemas robóticos, en
general, es que dicho sistema satisfaga las necesidades del cliente y de la
aplicación para su posterior comercialización. Algunos aspectos que el responsable
40
o equipo de diseño del producto mecatrónico deben tomar bajo consideración para
el desarrollo de prototipos de robots, son el coste y el tiempo, la confiabilidad (razón
de fallas, tolerancias…), la facilidad de mantenimiento, el diagnóstico y la
reparación, …

Diseño de un Robot “Como un Todo”

El objetivo principal es presentar de forma general una metodología de diseño,

identificando los procedimientos y planteando una serie de reglas y criterios claves
para realizar con éxito el diseño de un sistema robótico que satisfaga la aplicación
sometida a estudio.

En resumen, la metodología para el diseño de sistemas robóticos está formada por

un total de cuatro grandes etapas:

Definición del problema: Diseño conceptual

Desarrollo de la solución I: Análisis cinemático
Desarrollo de la solución II: Análisis dinámico
Validación de la solución: Diseño mecánico Avanzado

A continuación, en la Ilustración 2 se muestra cómo quedarán distribuidos las etapas

que conforman la metodología y cómo son las relaciones que mantienen éstos entre
sí:

Ilustración 2. Esquema representativo de los pasos que integran la metodología

41
Yendo aún más lejos, es posible diferenciar dos formas de hacer el diseño ya que
puede hacerse uso de teoría convencional (la que enseñan en asignaturas de
robótica de la universidad) o bien hacer uso de herramientas informáticas de diseño
mecánico avanzado (la novedad que incorpora la metodología propuesta). Veamos
con un poco más de detalle ambas alternativas.

Diseño empleando Teoría Convencional

A continuación, se muestran los pasos para el diseño de un sistema robótico

empelando teoría convencional:

42
Ilustración 3. Etapas de Definición del Problema y Desarrollo de la Solución I

43
Ilustración 4. Etapas de Desarrollo de la Solución II y Validación de la Solución

Como puede observarse, este diagrama representa los pasos necesarios para
diseñar un robot empleando la teoría clásica para el diseño de un sistema robótico
puesto que se emplean conocimientos teóricos para la resolución de las cuestiones
cinemática y dinámica.

44
Diseño empleando HI-DMA
Además de este algoritmo, en la presente metodología se han introducido ideas
acerca de diseñar un sistema robótico empleando únicamente software de diseño
(de dos modos distintos, bien mediante la utilización de herramientas informáticas
para resolver el problema o bien mediante el estudio de las tareas que va a ejecutar
el robot y diseñar éste en base a dichas tareas). El siguiente diagrama representa
este método de diseño.

Ilustración 5. Etapas del diseño empleando herramientas informáticas I

45
Ilustración 6. Etapas del diseño empleando herramientas informáticas II

46
En la actualidad, gracias al avance de la tecnología, se dispone de software que de
modo rápido y sencillo puede modelar y simular complejos sistemas mecánicos.
Este software será denominado globalmente como Herramienta Informática de
Diseño Mecánico Avanzado, HI-DMA.

 Diseño Asistido por Computador, CAD Computer Aided Design

 Ingeniería Asistida por Computador, CAE Engineering Aided Design
 Diseño e Ingeniería Asistida por Computador, CAX Computer Aided Design
and Engineering
 Realidad Virtual Asistida por Computador, CAVR Virtual Reality Aided Design

Estas aplicaciones informáticas, posteriormente desarrolladas en profundidad,

estarán englobadas dentro del concepto de HI-DMA y serán de gran utilidad para:

 Crear un modelo representativo del diseño conceptual y la información

relativa a éste (bocetos, modelos 3D, planos…).
 Validar y evaluar el desarrollo de la solución en forma analítica obtenida
durante la segunda etapa.
 Generar una solución sin necesidad de utilizar los conceptos aplicados en la
segunda etapa; mediante simulación podrá obtenerse una solución numérica
al problema.

Cinemática del brazo del robot

Una parte esencial para controlar una estructura robótica, es su modelo cinemático,
el cual sirve para conocer la relación entre la rotación de los actuadores y la posición
y orientación del actuador final.

En este capítulo se determina tanto el modelo cinemático directo como el inverso,

los cuales sirven para el control del sistema y para comprobar su correcto
funcionamiento.
47
Modelo cinemático directo

Para calcular el modelo cinemático directo, que nos ayuda a determinar el espacio
de trabajo del brazo, se obtienen los parámetros de Denavit-Hartenberg. Los
parámetros de Denavit-Hartenberg son propios de cada brazo robótico y dependen
de la geometría y construcción del mismo.

Figura. Asignación de ejes de referencia de acuerdo a la convención Denavit-

Hartenberg

En la Figura se muestran los ejes 𝑥𝑖, 𝑦𝑖 y 𝑧𝑖 asignados a cada articulación del brazo
teniendo en cuenta la convención de Denavit-Hartenberg. El procedimiento para la
asignación de estos ejes, de acuerdo a Paul (1981), se detalla a continuación.

1. Cada manipulador consiste en 𝑛 eslabones unidos con 𝑛 articulaciones. Se

establece que la base del manipulador es el eslabón 0 y que el eslabón 1 se
encuentra acoplado a la base a través de la articulación 1. El efector final no posee
una articulación.

2. Se establece un sistema de coordenadas a cada eslabón del manipulador.

3. El origen del sistema de coordenadas para el eslabón 𝑛 se fija en la intersección

de la normal común entre los ejes de las articulaciones 𝑛 y 𝑛+1 y el eje de la
articulación 𝑛+1. En caso de que los ejes de las articulaciones se intersequen, el
origen del sistema de coordenadas se fija en la intersección de los mismos.

48
4. El eje 𝑧 del eslabón 𝑛 se alinea con el eje de la articulación 𝑛+1.

5. El eje 𝑥 se alinea con cualquier normal común que exista cuya dirección sea igual
a la normal que va desde la articulación 𝑛 hacia la articulación 𝑛+1. En caso de
articulaciones que se intersecan, el eje 𝑥 es paralelo o anti paralelo al producto
vectorial 𝑧𝑛−1×𝑧𝑛.

Una vez asignados los ejes de rotación, se construye una tabla de parámetros de
Denavit-Hartenberg, la forma de obtener estos parámetros de acuerdo con Paul
(1981) es la siguiente:

 𝑖, es el número de eslabón del brazo del cual se están obteniendo los

parámetros.
 𝛼𝑛 es la rotación alrededor del eje 𝑥𝑛.
 𝑎𝑛 es la traslación a lo largo de 𝑥𝑛−1=𝑥𝑛.
 𝜃𝑛 (°) es la rotación alrededor del eje 𝑧𝑛−1.
 𝑑𝑛 es la traslación a lo largo del eje 𝑧𝑛−1.

Después de completar la tabla de Denavit-Hartenberg, se utilizan estos parámetros

para encontrar las matrices de transformación por cada grado de libertad. El modelo
cinemático completo se obtiene al multiplicar todas las matrices de transformación.

Parámetros de Denavit-Hartenberg

𝑖 𝛼𝑖(°) 𝑎𝑖(𝑐𝑚) 𝜃𝑖(°) 𝑑𝑖(𝑐𝑚)

1 90° 0 𝜃1 15

2 0° 10 𝜃2 5

3 90° 0 𝜃3 −5

4 0° 0 𝜃4 20

49
Matrices de transformación

En un brazo robótico, se puede considerar cada eslabón como una transformación

de un sistema de coordenadas ubicado al comienzo del eslabón a otro sistema de
coordenadas al final del mismo. La Ecuación 1, presentada por Paul (1981) muestra
la matriz de transformación en función de los parámetros de Denavit-Hartenberg.

Ecuación 1.

Esta matriz de transformación a su vez puede ser dividida como se muestra en la

Ecuación 2, donde la matriz R (3x3) representa la rotación de la transformación, y
la matriz T (3x1) muestra la traslación. Las Ecuaciones 3-6 son las matrices de
transformación de cada eslabón en base a los parámetros de Denavit-Hartenberg
mostrados en la Tabla 4.

Ecuación 2

50
Ecuación 3.

Ecuación 4.

Ecuación 5.

Ecuación 6.

Una vez obtenidas las matrices de transformación de cada eslabón, el modelo

cinemático directo se obtiene al multiplicar todas las matrices
𝑇40=𝑇10∗𝑇21∗𝑇32∗𝑇43. El resultado final se presenta en la Ecuación 7 y la relación
directa entre los ángulos 𝜃1, 𝜃2, 𝜃3 y 𝜃4 con las coordenadas (𝑥, 𝑦, 𝑧) se muestra
en la Ecuación 8.

Ecuación 7.

Donde:

51
  𝑎= sin𝜃1sin𝜃4+cos𝜃1cos𝜃4cos(𝜃2+𝜃3)
 𝑏=−cos𝜃1sin𝜃4+sin𝜃1cos𝜃4cos(𝜃2+𝜃3)
 𝑐=cos𝜃4sin(𝜃2+𝜃3)
 𝑑=sin𝜃1cos𝜃4−cos𝜃1sin𝜃4cos(𝜃2+𝜃3) 𝑒
 =−cos𝜃1cos𝜃4−sin𝜃1sin𝜃4cos(𝜃2+𝜃3)
 𝑓=−sin𝜃4sin(𝜃2+𝜃3)
 𝑔=cos𝜃1sin(𝜃2+𝜃3)
 ℎ=sin𝜃1sin(𝜃2+𝜃3)
 𝑖=−cos(𝜃2+𝜃3)
 𝑗=10cos𝜃1[cos𝜃2+2sin(𝜃2+𝜃3)]
 𝑘=10sin𝜃1[cos𝜃2+2sin(𝜃2+𝜃3)]
 𝑙=10sin𝜃2−20cos(𝜃2+𝜃3) +15

Ecuación 8.

Modelo cinemático inverso

Existen varios métodos para obtener el modelo cinemático inverso; se puede utilizar
la representación anterior del modelo directo y partir de estas matrices para obtener
las pseudo inversas y obtener el modelo cinemático inverso. Éste podría
considerarse uno de los métodos más precisos, pero requiere de un procesamiento
matemático muy complejo, el cual posiblemente no soporta Arduino y en caso de
que lo hiciera, requeriría de muchos recursos y de bastante tiempo para procesar.

Por lo tanto, después de realizar ciertas simplificaciones se procede a implementar

un método geométrico para el cálculo inverso requerido.

52
Las simplificaciones consideradas son las siguientes:

 El motor 4, solo afecta a la orientación del efector final, por lo cual se lo puede
obviar para el cálculo del modelo cinemático inverso, ya que en este modelo
solo se trabaja con la posición del actuador final al procesar las coordenadas
(𝑥, 𝑦, 𝑧), mas no su orientación.
 El ángulo para el motor 1, puede obtenerse al sacar el arco tangente entre
las coordenadas (𝑥, 𝑦).
 De esta forma se reduce el cálculo de 4 incógnitas a prácticamente 2
incógnitas, 𝜃2 y 𝜃3.

Variables para el cálculo de modelo inverso

Las incógnitas que se deben hallar son 𝜃2, que es el ángulo entre el plano horizontal
y el eslabón 2, y 𝜃3 que es el ángulo entre la recta a lo largo del eslabón 2 y el
eslabón 3. El ángulo 𝜃1 se obtiene calculando el arco tangente de 𝑦 sobre 𝑥.
Para el cálculo de los ángulos requeridos, se debe utilizar una serie de identidades
trigonométricas, relaciones e igualdades entre ángulos y triángulos.

53
Triángulos utilizados para hallar 𝜃3
Para hallar 𝜃3 se forman 2 triángulos principales como se muestra en la figura.
Partiendo de éstos, se plantean las siguientes identidades:

 180°−(𝜆1+𝜆2) =𝜃3

 90°−𝜆1=𝜃2

 𝑃2=𝑥2+𝑦2

 𝑃=𝐴+𝐵 → 𝐴=𝐿2∗cos(𝜃2)
𝐵=𝐿3∗sin(𝜆2)

𝒁′=𝒁−𝑳𝟏=𝑪−𝑫→ 𝑪=𝑳𝟐∗ 𝐬𝐢𝐧(𝜽𝟐)

𝑫=𝑳𝟑∗𝐜𝐨𝐬(𝝀𝟐)
Ecuación 9.

Al resolver la siguiente igualdad, utilizando las identidades antes mencionadas, se

obtiene una ecuación que podría resolver 𝜃3:


𝑃2+𝑍′2=𝑥2+𝑦2+𝑍2=(𝐴+𝐵)2+(𝐶−𝐷)2

 𝐴2+𝐶2=𝐿22 & 𝐵2+𝐷2=𝐿32

54
  2𝐴𝐵−2𝐶𝐷=2𝐿2𝐿3(cos𝜃2sin𝜆2−cos𝜆2sin𝜃2) = 2𝐿2𝐿3sin(𝜆2−𝜃2)

 sin(𝜆2−𝜃2) =sin(90+𝜃2−𝜃3−𝜃2) = cos𝜃3

Ecuación 10.

Se podría utilizar la Ecuación 10 para hallar 𝜃3, pero la función arcocoseno solo
obtiene resultados positivos, lo cual no solo limita la actuación del sistema, sino que,
en este caso particular, elimina por completo los movimientos del eslabón 3, dado
que por limitaciones físicas el sistema solo puede alcanzar posiciones con la
configuración de codo arriba, es decir se debe cumplir siempre con la condición
𝜃3≤0. Por lo tanto, para poder conseguir resultados negativos de 𝜃3, se convierte el
arcocoseno de la Ecuación 10 en arcotangente con la identidad de la Ecuación 11,
es decir el resultado es una ecuación de arcotangente en función del coseno de 𝜃3:

Ecuación 11.

Debido a la limitación física antes mencionada, se toma solo el resultado negativo

de la raíz, para así tener solo configuraciones de tipo codo arriba.
Para hallar 𝜃2 se utiliza un procedimiento similar al empleado para hallar 𝜃3. Se
utilizan los triángulos mostrados, los cuales permiten plantear las siguientes
igualdades o identidades:

 180°−𝜃3=𝛾=180°−𝛽−𝛿

 α+𝛽=𝜃2 & 𝛿=𝜃3− 𝛽

55
L2∗sin(𝛽)=𝑈=𝐿3∗sin (𝛿)
Ecuación 12.

El valor de α se obtiene analizando la figura de triángulos utilizados para hallar 𝜃2,

mientras que utilizando las identidades anteriores para resolver la igualdad de la
Ecuación 12, se obtiene el valor de 𝛽. Ambos valores se presentan en la Ecuación
13.

Ecuación 13.
Se debe realizar un análisis de los posibles resultados de los ángulos para así evitar
conflictos entre el ángulo calculado y el rango de ángulos posibles para el sistema.
Según los límites físicos se debe cumplir con las siguientes condiciones:

 0≤𝜃2≤45°
 −90°≤𝜃3≤0

56
Triángulos utilizados para hallar 𝜃2.

Según la Ecuación 13, se aprecia que el signo de 𝛽 depende del signo de 𝜃3, debido
a las características de imparidad de las funciones seno y arcotangente. Por lo tanto,
al ser 𝜃3 siempre negativo, 𝛽 también es siempre negativo. Este análisis lleva a
replantear la ecuación de 𝜃2 (Ecuación 12), y cambiar el signo a 𝛽, teniendo como
resultado:
 𝜃2=α−β
Ecuación 14

Este cambio se realiza debido a que como se indica previamente, el sistema solo
puede adoptar configuraciones de codo arriba, por lo tanto, se debe cumplir para
cualquier coordenada ingresada la condición 𝛼≤𝜃2≤𝛼−𝛽, lo cual se cumple si y solo
si 𝛽 es negativo.

Elementos terminales o efectores finales.

Para las aplicaciones industriales, las capacidades del robot básico deben
aumentarse por medio de dispositivos adicionales. Podríamos denominar a estos
dispositivos como los periféricos del robot, incluyen las herramientas que se une a
la muñeca del robot y a los sistemas sensores que permiten al robot interactuar con
su entorno.

En robótica, el término de efector final se utiliza para describir la mano o herramienta

que está unida a la muñeca. El efector final representa la herramienta especial que
permite al robot de uso general realizar una aplicación particular. Esta herramienta
especial debe diseñarse específicamente para la aplicación.

Los efectores finales pueden dividirse en dos categorías: pinzas y herramientas. Las
pinzas se utilizarían para tomar un objeto, normalmente la pieza de trabajo, y
sujetarlo durante el ciclo de trabajo del robot. Hay una diversidad de métodos de
sujeción que pueden utilizarse, además de los métodos mecánicos obvios de
57
agarrar la pieza entre dos o más dedos. Estos métodos suplementarios incluyen el
empleo de casquetes de sujeción, imanes, ganchos, y cucharas.

Una herramienta se utilizaría como efector final en aplicaciones en donde se exija

al robot realizar alguna operación en la pieza de trabajo. Estas aplicaciones incluyen
la soldadura por puntos, la soldadura por arco, a la pintura por pulverización y las
operaciones de taladro. En cada caso, la herramienta particular está unida a la
muñeca del robot para realizar la operación.

Se puede establecer una clasificación de los elementos terminales atendiendo así

si se trata de un elemento de sujeción o de una herramienta. Los primeros se
pueden clasificar según el sistema de sujeción empleado.

Los elementos de sujeción se utilizan para agarrar y sostener los objetos y se suelen
denominar pinzas. Se distingue entre las que utilizan dispositivos de agarre
mecánico y las que utilizan algún otro tipo de dispositivo (ventosas, pinzas
magnéticas, adhesivas, ganchos, etc.)

En la elección o diseño de una pinza se han de tener en cuenta diversos factores.

Entre los que afectan al tipo de objeto y de manipulación a realizar destacan el peso,
la forma, el tamaño del objeto y la fuerza que es necesario ejercer y mantener para
sujetarlo. Entre los parámetros de la pinza cabe destacar su peso (que afecta a las
inercias del robot), el equipo de accionamiento y la capacidad de control.

58
El accionamiento neumático es el más utilizado por ofrecer mayores ventajas en
simplicidad, precio y fiabilidad, aunque presenta dificultades de control de
posiciones intermedias. En ocasiones se utilizan accionamientos de tipo eléctrico.
En la pinza se suelen situar sensores para detectar el estado de la misma (abierto
o cerrado). Se pueden incorporar a la pinza otro tipo de sensores para controlar el
estado de la pieza, sistemas de visión que incorporen datos geométricos de los
objetos, detectores de proximidad, sensores fuerza par, etc.

Existen ciertos elementos comerciales que sirven de base para la pinza, siendo
posible a partir de ellos diseñar efectores válidos para cada aplicación concreta. Sin
embargo, en otras ocasiones el efector debe ser desarrollado íntegramente,
constituyendo un coste un porcentaje importante dentro del total de la aplicación.

En muchas ocasiones el robot ha de realizar operaciones que no consisten en

manipular objetos, si no que implica el uso de una herramienta. Aparte de estos
elementos de sujeción y herramientas más o menos convencionales, existen
interesantes desarrollos e investigaciones, muchos de ellos orientados a la
manipulación de objetos complicados y delicados. Por ejemplo, pinzas dotadas de
tacto.

Extremo de brazo que labora con herramienta.

· El manipulador universal bien conocido - la mano humana

· Las clasificaciones útiles son:
1. - Manipuladores
59
 2.
1. - Múltiple / solo
2. - interior / externo
3. - Las herramientas
4.
1. - Dócil
2. - El contacto
3. - El no contacto
· El final del brazo se labora con herramienta se compra típicamente
separadamente, o es construido por encargo.

-Criterios de selección de manipuladores para robots que laboran con

herramientas.

· Los factores Típicos son:

1. El trabajo de la pieza al ser manejada
2.
1. Calcula las dimensiones
2. La masa
3. Procesa la geometría
4. Las tolerancias geométricas
5. Potencial para el daño de la parte
3. Actuadores
4.
1. Mecánico
2. El vacío
60
 3. El imán
4. etc.
5. Fuente del extremo
6.
1. Eléctrico
2. Neumático
3. Hidráulico
4. Mecánico
7. Rango para el grado de fuerza aplicable
8.
1. Masa del objeto
2. Fricción
3. Coeficiente de fricción entre el manipulador y parte
4. Las aceleraciones máximas durante el movimiento
9. Posicionando
10.
1. Longitud del manipulador
2. Exactitud del robot y la repetitividad
3. Tolerancias
11. Mantenimiento
12.
1. Número de ciclos requirió
2. El uso de componentes de uso separados
3. El plan para el mantenimiento
13. Ambiente
14.
1. La temperatura
2. La humedad
3. La suciedad, los corrosivos, etc.,
15. Protección de temperatura
16.
1. Los escudos de calor
61
 2. Los dedos más largos
3. El sistema refrescante separado
4. El calor de los materiales resistentes
17. Los materiales
18.
1. Fuerte, rígido, durable
2. Esfuerzo continuo
3. El costo y facilidad de fabricación
4. El coeficiente de fricción
5. conveniente para el ambiente
19. Otros puntos
20.
1. Dedos intercambiables
2. Diseño de las normas
3. Montar una base plato en el robot
4. El manipulador bastante flexible para acomodar el cambio de plan de
producto

· Es un criterio típico:
1. - El peso bajo para permitir tener un manejo de la carga más útil, aumento de
las aceleraciones, tiempo de ciclo en disminución.
2. - Dimensiones mínimas dispuestas por el tamaño de la pieza de trabajo, y
despachos de aduanas de área de trabajo.
3. - El rango más ancho de partes de acomodó usando las inserciones, y los
movimientos ajustables.
4. - La rigidez para mantener la exactitud del robot y reducir las vibraciones.
5. - La fuerza máxima solicitante; la seguridad y prevenir el daño a los
productos.
6. - La fuente de poder debe estar prontamente disponible para el robot.
7. - El mantenimiento debe ser fácil y rápido.
8. - Formas de seguridad para que el material no se deje caer cuando falte la
fuente de poder.
62
Mediante estos efectores terminales podemos adaptar nuestro mecanismo a las
funciones que deseemos. Por ello, representa una parte importante, a la hora de
diseñar un proyecto práctico, conocer los tipos de efectores más importantes y
utilizados.

Sensores

Un sensor es un dispositivo formado por células sensibles que detecta variaciones

en una magnitud física (luz, temperatura, sonido, tamaño, velocidad, color, etc.) u
otras alteraciones de su entono, y las convierte en señales útiles para un sistema
de medida o control. Pueden ser de indicación directa (Ej. un termómetro de
mercurio) o pueden estar conectados a un indicador (posiblemente a través de un
convertidor analógico a digital, un computador y un display) de modo que los valores
obtenidos puedan ser leídos por un humano.

Tipos:

♦ SENSOR DE CONTACTO O BUMPER:

63
Descripción: El bumper es un conmutador de 2 posiciones con muelle de retorno a
la posición de reposo y con una palanca de accionamiento más o menos larga según
el modelo elegido.

Funcionamiento: En estado de reposo la patilla común (C) y la de reposo (R) están

en contacto permanente hasta que la presión aplicada a la palanca del bumper hace
saltar la pequeña pletina acerada interior y entonces el contacto pasa de la posición
de reposo a la de activo (A).

Usos: Se usan para detección de obstáculos por contacto directo. No son

adecuados para robots de alta velocidad ya que cuando detectan el obstáculo ya
están encima y no da tiempo a frenar el robot. Ideas y mejoras: Pocas mejoras
puede tener un dispositivo tan simple pero una buena idea sería utilizar un
multiplexor para poner más bumpers de control en nuestro robot y usar el mínimo
de líneas de control.

Ejemplos:

♦ SENSOR DE INFRARROJOS:

64
Descripción: Es un pequeño dispositivo que puede alojar en su interior un diodo
emisor de infrarrojos que trabaja a una longitud de onda determinada y un receptor,
que puede ser un fototransistor (detección de línea o proximidad) que se dispone
en paralelo al emisor apuntando ambos en la misma dirección, puede ser un sensor
lineal (medidor de distancias), dependiendo del modelo su salida puede ser
analógica, digital o booleana. O puede ser un detector modulado de infrarrojos, este
sensor incorpora un modulador/demodulador integrado en su carcasa y a través de
una patilla controla un diodo LED de infrarrojos externo, modulando la señal que
este emitirá, para ser captada por el receptor. Cuando un objeto se sitúa enfrente
del conjunto emisor/receptor parte de la luz emitida es reflejada y desmodulada para
activar la salida que pasará a nivel bajo si la señal captada es suficientemente
fuerte.

El uso de luz IR modulada tiene por objeto hacer al sensor relativamente inmune a
las interferencias causadas por la luz normal de una bombilla o la luz del sol.

Funcionamiento: El dispositivo emite luz infrarroja por medio de un led emisor de IR

y dependiendo del receptor, tenemos los siguientes funcionamientos:

Si se trata de un fototransistor, contra más luz reflejada del emisor capte por su base
más conducirá el fototransistor (una superficie blanca refleja mucho más que una
negra). La salida de este dispositivo es analógica y viene determinada por la
cantidad de luz reflejada.

Ejemplo: CNY70

65
Si se trata de un sensor lineal, la luz del emisor pasa a través de una lente que
concentra los rayos de luz formando un único rayo lo más concentrado posible para
así mejorar la directividad del sensor, la luz va recta hacia delante y cuando
encuentra un obstáculo reflectante rebota y retorna con cierto ángulo de inclinación
dependiendo de la distancia, la luz que retorna es concentrada por otra lente y así
todos los rayos de luz inciden en un único punto del sensor de luz infrarroja que
contiene en la parte receptora del dispositivo.
Este sensor es un CCD lineal y dependiendo del ángulo de recepción de la luz
incidirá está en un punto u otro del sensor pudiendo de esta manera obtener un
valor lineal y proporcional al ángulo de recepción del haz de luz.

66
Ejemplo: GP2DXX de Sharp

El Sharp GP2D12 es un sensor medidor de distancias por infrarrojos que indica

mediante una salida analógica la distancia medida. La tensión de salida varía de
forma no lineal cuando se detecta un objeto en una distancia entre 10 y 80 cm. La
salida está disponible de forma continua y su valor es actualizado cada 32 m.
Normalmente se conecta esta salida a la entrada de un convertidor analógico digital
el cual convierte la distancia en un número que puede ser usado por el
microprocesador. La salida también puede ser usada directamente en un circuito
analógico. Hay que tener en cuenta que la salida no es lineal. El sensor utiliza solo
una línea de salida para comunicarse con el procesador principal. El sensor se
entrega con un conector de 3 pines. Tensión de funcionamiento 5V, Temperatura
funcionamiento: -10 a 60ºC, Consumo Medio: 35 mA. Margen de medida 10cm a 80
cm.

Si se trata de un detector modulado, el emisor de IR es sincronizado y modulado

utilizando un sistema de dos hilos. Mediante el potenciómetro P1 se varía la
distancia a la que es detectado el objeto. Contra más baja sea la resistencia de este
potenciómetro, más intensa será la luz emitida por el diodo de IR y por lo tanto
mayor la distancia a la que puede detectar el objeto. Después se eliminan las
interferencias externas mediante un comparador y la señal resultante se demodula
y entrega a la salida con niveles TTL. Esto evita que se detecten las emisiones
indeseadas, lo que hace a este dispositivo ideal para usarse en condiciones de
fuerte luz ambiental. Apropiado para usarse con todos los emisores de infrarrojos
RS.

67
♦SENSOR DE TEMPERATURA:

Descripción y funcionamiento: Es un circuito integrado que da una tensión

proporcional a la temperatura ambiente. Dependiendo del modelo su rango de
temperaturas varía y puede que trabaje con grados kelvin o grados centígrados.

Usos: Se usan para detección de la temperatura ambiente que tiene a su alrededor,

pudiendo activar módulos refrigeradores.

Ejemplo: LM35, LM335, …

♦ SENSOR DE LUZ:

Descripción y funcionamiento: La LDR (Light Dependent Resistor) o resistencia

dependiente de la luz, como su propio nombre indica es una resistencia que varía
su valor en función de la luz que incide sobre su superficie. Contra mas sea la
intensidad de luz que incida en la superficie de la LDR menor será su resistencia y
contra menos luz incida mayor será la resistencia. Para hacer un medidor de luz
ambiental o una fotocélula se puede construir según el circuito siguiente.

68
El circuito consta de un divisor de tensión formado por la LDR, una resistencia y un
disparador trigger Schmitt inversor modelo 74LS14. Como la LDR varía en función
de la luz, la señal de salida del divisor también lo hará y cuando pase el umbral de
disparo del trigger Schmitt este cambiará el estado de su salida según
corresponda(0-5V).

Usos: Las LDR se usan para detectar niveles de luz ambiente o seguimiento de
luces o linternas, así pues, podemos crear un seguidor de luz con varias LDR
dispuestas alrededor del robot y hacer que este siga una luz directa que le enfoque,
también pueden usarse para encender los focos o luces de balizamiento del robot
en ausencia de luz.

♦ SENSOR DE ULTRASONIDOS:

Descripción: Los ultrasonidos son vibraciones del aire de la misma naturaleza que
el sonido audible, pero de una frecuencia más elevada que parte de 20 000 Hz hasta
5.108 Hz. no audibles estos por el oído humano. Se alcanzan longitudes de onda
que se aproximan a la luz visible.

Ejemplo: SRF235 SENSOR ULTRASONIDOS ALTA FRECUENCIA

69
SRF235 es un medidor de distancias por ultrasonidos de alta frecuencia y haz
estrecho con conexión I2C de múltiples aplicaciones dentro de la robótica. Este
sensor de ultrasonidos destaca por utilizar un sensor ultrasónico industrial que
funciona a una frecuencia de 235Khz y tiene un haz de solo 15 grados, lo que
proporciona una medida de altísima precisión y gran direccionalidad. Debido a su
alta frecuencia, puede efectuar hasta 100 mediciones por segundo, siendo toda la
memorización totalmente interna liberando al microcontrolador de retardos y
tiempos de espera. Gracias a su bus I2C se pueden conectar hasta 16 unidades
con solo dos líneas de entrada y salida, permitiendo montar un completo sonar
perimetral en cualquier robot con solo dos pines libres. Este sensor se puede utilizar
a la vez que otros sensores de 40 KHz. como el srf8 ya que no se hacen
interferencias entre sí.

El sensor de distancias por ultrasonidos SRF235 dispone de un transductor

industrial de alta frecuencia que opera a 235KHz utilizado para transmitir y recibir.
El ultrasonido a 235KHz no se transmite tan fácilmente a través del aire como el
ultrasonido a 40KHz, por lo que el alcance del SRF235 está limitado a
aproximadamente 1 metro para objetos normales y a un máximo de 1,2 para
superficies extensas. El uso de un solo transductor para transmitir y recibir implica
que hay una zona de ángulo muerto de 10cm, por lo que el alcance efectivo es de
10cm a 1,2m. El haz estrecho de 15° a 235KHz se comporta más como una luz en
un espejo que como sensores a 40KHz, por lo que al mirar a una superficie llana
dura en un ángulo de más de 8° o 9° no generará un eco procedente de dicha
superficie. El sensor SRF235 detecta a la perfección objetos redondos duros, como
por ejemplo patas de mesas o sillas. De modo que resulta ideal SRF235 para trazar
70
recorridos locales para el robot, pero no tanto para detectar distancias. Un sensor
SRF235 utilizado junto a un sonar de 40KHz crea una combinación de detección de
gran eficacia.

Ejemplo: SRF04 SENSOR DISTANCIAS POR ULTRASONIDOS

SRF04 es un sensor de distancias por ultrasonidos capaz de detectar objetos y

calcular la distancia a la que se encuentra en un rango de 3 a 300 cm. El sensor
funciona por ultrasonidos y contiene toda la electrónica encargada de hacer la
medición. Su uso es tan sencillo como enviar el pulso de arranque y medir la
anchura del pulso de retorno. De muy pequeño tamaño, SRF04 destaca por su bajo
consumo, gran precisión y bajo precio por lo que está reemplazando a los sensores
polaroid en los robots más recientes.

El sensor SRF04 funciona emitiendo impulsos de ultrasonidos inaudibles para el

oído humano. Los impulsos emitidos viajan a la velocidad del sonido hasta alcanzar
un objeto, entonces el sonido es reflejado y captado de nuevo por el receptor de
ultrasonidos.

Lo que hace el controlador incorporado es emitir una ráfaga de impulsos ya

continuación empieza a contar el tiempo que tarda en llegar el eco. Este tiempo se
traduce en un pulso de eco de anchura proporcional a la distancia a la que se
encuentra el objeto. Las aplicaciones del detector srf04 son múltiples, pero sobre
todas ellas, destaca su utilización como detector de obstáculos en robots con

71
navegación autónoma, es decir, en aquellos robots que se mueven encontrando el
camino a seguir y sorteando obstáculos. En los robots de pequeño tamaño, es
suficiente con un solo detector, ya que su cono de detección de unos 30 grados es
suficiente para cubrir el frontal del robot.
En las plataformas de mayor tamaño, es necesario varias unidades para cubrir de
una forma segura todo el perímetro. Para un robot de unos 30 cm. es necesario un
mínimo de 2 unidades, para cubrir solo el frontal. Si queremos cubrir todo el
perímetro de avance, es necesario de 3 a 5 unidades para el mismo tamaño. Una
posibilidad es la de montar el sensor en un servo y mover esté 180 grados a la vez
que se efectúan diversas mediciones a modo de radar.

Articulaciones

Tipos de articulaciones

Existen diferentes tipos de articulaciones. Las más utilizadas en robótica son las
que se detallan a continuación:

 ROTACIONAL
 PRISMATICA
 CILINDRICA
 PLANAR
 ESFERICA
 TORNILLO

ARTICULACION ROTACIONAL (1GDL):

 Suministra un grado de libertad consistente en una rotación alrededor del eje

de la articulación.
 Es la más empleada.

72
ARTICULACION PRISMATICA (1GDL):

 El grado de libertad consiste en una translación a lo largo del eje de la

articulación.

ARTICULACION CILINDRICA (2GDL):

 En esta articulación existen dos grados de libertad, uno de translación y otro

de rotación.

73
ARTICULACION PLANAR (2GDL):

 Se caracteriza por el movimiento del desplazamiento en un plano, por lo cual

existen dos grados de libertad.

ARTICULACION ESFERICA (3GDL):

 Combina tres giros en tres direcciones perpendiculares en el espacio.

74
 ARTICULACION TORNILLO (1GDL):

 El movimiento lo realiza a lo largo del eje de la articulación. Es muy similar a

la prismática.

TIPOS DE MOVIMIENTOS

Para un objeto que se mueve, se pueden distinguir al menos tres tipos de

movimientos diferentes: traslación, rotación y vibración. En esta sección
estudiaremos los dos primeros tipos de movimiento.

MOVIMIENTO DE TRASLACIÓN

Un cuerpo está en traslación si todos los puntos que lo componen describen la

misma trayectoria que puede ser rectilínea o curvilínea. Cada punto de un cuerpo
rígido en traslación tiene la misma velocidad y aceleración. En el movimiento de
traslación en una dimensión hablamos de posición lineal, velocidad lineal y
aceleración lineal.

75
MOVIMIENTO DE ROTACIÓN

Un cuerpo está en traslación si se mueve alrededor de un eje fijo (centro de rotación)

y describe una circunferencia cuyo radio es su distancia al eje. En el movimiento de
rotación en una dimensión hablamos de posición angular, velocidad angular y
aceleración angular.

MOVIMIENTO DE VIBRACIÓN

Se denomina vibración a la propagación de ondas elásticas produciendo

deformaciones y tensiones sobre un medio continuo (o posición de equilibrio).

En su forma más sencilla, una vibración se puede considerar como un movimiento

repetitivo alrededor de una posición de equilibrio. La posición de "equilibrio" es a la
que llegará cuando la fuerza que actúa sobre él sea cero. Este tipo de movimiento
no involucra necesariamente deformaciones internas del cuerpo entero, a diferencia
de una vibración.

Limitaciones de los robots

La mayor parte de los robots del mercado hablan, así que, es bueno que usted esté
preparado para eso.

La verdad, la estrategia con los mejores algoritmos exigirá un plan vencedor que si
no es encontrado fallará.

¿Por qué pasa esto? Se separa en dos razones principales: error en el diseño del
robot (es decir, del proveedor) y el error del operador (o sea, del trader).

76
Voy a presentar algunos ejemplos de errores comunes, que acaban
comprometiendo la calidad de los robots, en ambos casos.

Errores de diseño de robot o del proveedor:

1) El uso de estrategias que usan indicadores que hacen 'retoques' o rediseño, que
simplemente engañan a todos con resultados imaginarios.

2) El esfuerzo de poner a funcionar, al mismo tiempo, dentro de un robot diversas

estrategias, seleccionadas a lo largo del tiempo. Técnicamente hacer eso es
sencillo, más el resultado de esa utopía es un plan con sobre-ajustes que no
sobrevive al futuro real del mercado.

3) El uso de indicadores o estrategias que favorecen al sobre-ajuste por sus

características funcionales.

4) Errores y fallas de calidad o seguridad de los algoritmos. Es, tal vez, el error más
común de todos, ya que calidad y seguridad en la mayor parte de los proyectos se
dejan para la última etapa, si es que llegan a ella.

Por desgracia esos errores son muy comunes en la mayor parte de los robots, a
pesar de que generan curvas de capital absolutamente perfectas. A veces esos
errores son ocasionados por ignorancia, sin embargo, a veces son proposiciones,
ya que muestran una curva de capital ilusoria.

Errores del operador o del trader:

Es importante tener en mente que, la verdad, si usted tiene en sus manos un robot
sin las fallas anteriores, aún así podrá cometer errores que comprometerán la
calidad de su robot, por ejemplo:
1) Falla en el ajuste del plan que esté operando.
2) Optimizar y backtesting sin prueba previa, y simulación en el mercado real.

77
3) Ausencia de un método para cambiar de plan en un mercado virtual o mercado
real.
4) Ambiente operacional intermitente o con problemas.

Efectores y actuadores

Los actuadores generan el movimiento de los elementos del robot La mayoría de

los actuadores simples controlan únicamente 1 GDL (izq.-der., arriba-abajo).

Un cuerpo libre en el espacio en general se representa mediante 6 variables de

estado:

 3 de traslación (x, y, z).

 3 de orientación (P.ej. Los ángulos de Euler).

No siempre Nº GDL = Nº Variables estado.

Para la representación de la posición de un automóvil se usan 3 variables de estado:

2 de traslación (x,y) y 1 de orientación. Sin embargo, sólo tiene 2 GDL: acelerador
(adelante y atrás) y dirección (volante). Luego hay movimientos imposibles
(movimiento lateral). Aunque maniobrando pueda adquirir cualquier configuración.
Holonomía y redundancia

Cuando el número de GDL es igual al número de variables de estado, el robot es

holónomo. Si el número es menor, el robot es no-holónomo (ej. Coche). Si el número
es mayor es redundante. Ejemplo, un brazo humano:
 Tiene 7 GDL: 3 en el hombro, 1 en el codo y 3 en la muñeca (no contamos
los dedos)
 Un objeto en el espacio sólo tiene 6 variables de estado.
 Eso hace que haya varias formas de colocar la mano de la misma forma.
Aunque la redundancia dé más “riqueza” al movimiento, complica la
78
 manipulación. Actualmente resolver la redundancia está en plena
investigación.

Un robot no-holónomo posee ligaduras, que típicamente se deben a un contacto de

un elemento con el mundo.

Normalmente un robot móvil tiene ligaduras: la condición de rodadura ideal de las

ruedas en contacto con el suelo (no pueden patinar). Ciertos robots móviles son
omnidireccionales: en la práctica son holónomos.

Interacción entre dos campos magnéticos (uno de ellos al menos, generado

eléctricamente) provoca movimiento.

Los motores de corriente continua (DC) son los más utilizados en la actualidad
debido a su facilidad de control, mayor potencia/peso, rendimiento, precio, etc.

 Controlados por inducido (usado en robótica)

 Controlados por excitación

La velocidad de giro es (en iguales condiciones de carga) proporcional al voltaje.

Eficientes para girar con poco par y gran velocidad: añadiendo una reductora se
consigue más par, aunque menos velocidad.

79
Motores paso-a-paso

Normalmente, no han sido considerados dentro de los accionamientos industriales.

 Pares muy pequeños.

 Pasos entre posiciones consecutivas eran grandes.
 Actualmente, han mejorado considerablemente estos dos aspectos.
Existen 3 tipos de motores paso-a-paso:

 De imanes permanentes.
 De reluctancia variable.
 Híbridos.

Ventajas

 Gran capacidad para asegurar un posicionamiento simple y exacto. El control

se realiza en bucle abierto sin necesidad de sensores de realimentación.
 Pueden girar de forma continua, con velocidad variable.
 Motores muy ligeros, fiables y fáciles de controlar.

Desventajas

 Funcionamiento a bajas velocidades no es suave (discreteado por los pasos).

 Existe el riesgo de pérdida de alguna posición por trabajar en bucle abierto.
 Tienden a sobrecalentarse trabajando a velocidades elevadas
 Presentan un límite en el tamaño que pueden alcanzar.

80
Actuadores hidráulicos

 Ejercen presiones aplicando el principio de la prensa hidráulica de Pascal.

 Fluido que circula por tuberías a presión.
 Útil para levantar grandes cargas.
 Se controlan con servoválvulas que controlan el flujo que circula.
 Servoválvula: Motor eléctrico de baja velocidad y alto torque.
 El flujo mueve un pistón (lineal).
 El movimiento lineal puede pasarse a rotacional con una biela.
 Problemas: Complejos, peligrosos (inflamables), difícil mantenimiento
(fugas).

81
Actuadores neumáticos

 Fluido compresible: generalmente aire.

 Suelen mover pistones lineales.
 Se controlan con válvulas neumáticas.
 Son muy seguros y robustos.
 Poca exactitud en la posición final: típicamente para todo/nada.
 Pinza de sólo dos posiciones: abierta/cerrada.
 Difíciles de controlar:
- Aire es demasiado compresible.
- Presión del compresor inexacta.

82
 Sistemas de impulsión

La capacidad para desplazar su cuerpo, brazo y muñeca se proporciona por el

sistema de impulsión utilizado para accionar el robot. el sistema de impulsar
determina la velocidad de los movimientos del brazo, la resistencia mecánica del
robot y su rendimiento dinámico. En cierta medida el sistema de impulsor determina
las clases de aplicaciones que vuelven a realizar el robot.

Los más comunes son tres: impulsión hidráulica, impulsión eléctrica e impulsión
neumática.

 Hidráulico.

El sistema de impulsión hidráulica es en la que se utiliza un fluido, generalmente un

tipo de aceite, para que el robot pueda movilizar sus mecanismos. La impulsión
hidráulica se utiliza para robots grandes, los cuales presentan mayor velocidad y
mayor resistencia mecánica.

 Eléctrico.

Se le da el nombre de impulsión eléctrica cuando se usa la energía eléctrica para

que el robot ejecute sus movimientos. La impulsión eléctrica se utiliza para robots
de tamaño mediano, pues éstos no requieren de tanta velocidad ni potencia como
los robots diseñados para funcionar con impulsión hidráulica. Los robots que usan
la energía eléctrica se caracterizan por una mayor exactitud y repetitividad.

 Neumático.

Sólo resta hablar de aquellos robots que se valen de la impulsión neumática para
realizar sus funciones. En la impulsión neumática se comprime el aire abastecido
por un compresor, el cual viaja a través de mangueras. Los robots pequeños están
diseñados para funcionar por medio de la impulsión neumática. Los robots que
83
funcionan con impulsión neumática están limitados a operaciones como la de tomar
y situar ciertos elementos. Es importante señalar que no todos los elementos que
forman el robot pueden tener el mismo tipo de impulsión.

Motores usados en la robótica

Sin importar el tipo de robot que sea, este requiere de movimientos para poder llevar
a cabo sus funciones, estos movimientos son ejecutados a través de dispositivos
que permiten controlar con cierto grado de exactitud variables físicas como dirección
y velocidad de dicho movimiento.

Se recurre entonces, al uso de motores eléctricos, de circuitos electrónicos y

acoples mecánicos que permitirán al robot realizar movimientos con precisión.

Los motores más usados en la robótica son motores de corriente continua, motores
paso a paso o también conocidos como stepper motors; y los servomotores, estos
tres tipos de motores permiten controlar con gran precisión la velocidad de rotación
del eje, y la posición en la que avanza.

En este documento nos enfocaremos en los motores paso a paso.

Motores paso a paso.

Los motores paso a paso son ideales para mecanismos en donde se requieren
movimientos muy precisos. La que caracteriza a estos motores es el hecho de poder

84
moverlos un cierto ángulo a la vez (paso). Según la construcción del motor, este
paso puede variar desde ángulos tan grandes como 90°, hasta pequeños ángulos
de 1.8°

Estos motores están constituidos por dos partes, un rotor de imanes permanentes,
y un estator que tiene un cierto número de bobinas. La excitación de las bobinas
deber ser externamente manejada por un controlador, y dependiendo de la
configuración de las bobinas existen dos tipos de motores paso a paso, los bipolares
y los unipolares.

En las imágenes se muestra un rotor y estator de un motor paso a paso.

Motor paso a paso bipolar.

- Estos tienen generalmente cuatro cables de salida, dos para cada bobina. Esto
quiere decir que debe existir un bloque conmutador para excitar a cada bobina
independientemente.

Debido a que requieren cambios de dirección del flujo de corriente a través de las
bobinas para una secuencia apropiada, resulta muy práctico el uso de un puente H
para la excitación de cada bobina.

85
A pesar de que haya 4 cables de salida, y se haya dicho que son dos para cada
bobina, no significa que constructivamente existan exactamente dos bobinas, sino
dos grupos de varias bobinas conectadas entre sí como se muestra en la siguiente
figura.

Para un motor de pasos bipolar, la dirección de flujo de corriente en las bobinas

debe poder fluir en dos sentidos, la dirección de la corriente a fluir por las bobinas
está dada por la siguiente secuencia recomendada por los fabricantes.

En la figura se muestra la secuencia para un modo de pasos completos.

Motor paso a paso unipolar.

- Estos motores suelen tener 6 o 5 cables de salida, dependiendo de su conexión

interna. Estos motores resultan ser más simples de controlar.

86
Estos utilizan un cable común a la fuente de alimentación y posteriormente se van
colocando las otras líneas a tierra en un orden específico para generar cada paso,
si tienen 6 cables es porque cada par de bobinas tiene un común separado, si tiene
5 cables es porque las cuatro bobinas tienen un solo común; un motor unipolar de
6 cables puede ser usado como un motor bipolar si se deja las líneas del común al
aire.

Motor de pasos unipolar con 5 cables de salida.

Motor de pasos unipolar con 6 cables de salida.

Para realizar las conmutaciones de la excitación de las bobinas, se puede utilizar la

siguiente configuración o alguna variación semejante.

87
Tenemos tres tipos de secuencias para manipular los motores de paso unipolar, la
secuencia normal, la secuencia del tipo wave drive, y la secuencia de medio paso.

Secuencia normal de pasos.

Paso Fase 1 control Fase 2 control Fase 3 control Fase 4 control

1 ON ON OFF OFF
2 OFF ON ON OFF
3 OFF OFF ON ON
4 ON OFF OFF ON

Secuencia normal de motor de pasos unipolar.

Secuencia del tipo wave drive.

Paso Fase 1 control Fase 2 control Fase 3 control Fase 4 control

1 ON OFF OFF OFF
2 OFF ON OFF OFF
3 OFF OFF ON OFF
4 OFF OFF OFF ON

88
 Secuencia del tipo wave drive de motor de pasos unipolar.

Secuencia de medio paso.

Paso Fase 1 control Fase 2 control Fase 3 control Fase 4 control

1 ON OFF OFF OFF
2 ON ON OFF OFF
3 OFF ON OFF OFF
4 OFF ON ON OFF
5 OFF OFF ON OFF
6 OFF OFF ON ON
7 OFF OFF OFF ON
8 ON OFF OFF ON

Paso 1 Paso 2 Paso 3

Paso 4

Paso 5 Paso 6 Paso 7

Paso 8

89
EL control de las secuencias puede ser realizado a través de circuitos de electrónica
digital, microcontroladores, o sistemas embebidos según requiera la aplicación.

También existen integrados que ayudan a facilitar el control de estos motores, uno
de ellos se conoce como el DUAL FULL-BRIDGE DRIVER L298N, que posee dos
puentes H que pueden ser usados para controlar dos motores DC o un motor de
pasos. En el mercado existen módulos o drivers basados en este integrado, que
solo requieren de señales de control, método de cuatro cables (secuencia) o método
de dos cables (paso y dirección).

Mecanismos manipuladores
Se llaman manipuladores a los mecanismos que utiliza el robot para interactuar con
un objeto a su alrededor. Existen 3 mecanismo manipuladores elementales:

Barredora: El primer manipulador de objetos es la Barredora, consiste en un

mecanismo que aplica fuerza en un lado de un objeto, ya sea apartándolo de un
lugar o manteniéndolo para arrastrarlo a un lugar en específico. Es el mecanismo
manipulador más sencillo de construir.

Pala

La Pala es un manipulador que aplica fuerza por debajo del objeto, con el objetivo
de levantarlo y transportarlo. Esta pala utiliza la gravedad para mantener el objeto
en su posición, cuando se levanta o se baja.

90
Sujetador de Fricción

Un Sujetador de Fricción es, en pocas palabras, un mecanismo que aplica fuerza

en al menos dos lados del objeto, permitiendo que el objeto sea sujetado. Es el
manipulador que permite el mayor control sobre un objeto.

Independiente de la categoría, estos manipuladores están diseñados para controlar

un objeto a la vez, cualquier manipulador diseñado para coleccionar y/o mantener
varios objetos a la vez se denominan Acumuladores.

91
 Mecanismos de elevación

Grados de libertad

Antes de mencionar los diferentes sistemas de elevación, hay que definir el

concepto de Grado de Libertad. Un Grado de Libertad se refiere a la capacidad de
un objeto de moverse en una sola dirección de movimiento.

Un objeto que tenga la capacidad de moverse en varias direcciones significa que

este tiene varios grados de libertad. Un grado de libertad equivale moverse de
izquierda a derecha, otro grado de libertad equivaldría moverse de arriba abajo; algo
que pueda moverse arriba, abajo, izquierda y derecha tiene DOS grados de libertad.

Un mecanismo de elevación es cualquier mecanismo dedicado a moverse para

realizar tareas y/o levantar objetos. En la competencia, existen 3 tipos de
mecanismos de elevación: Rotatorios, elevadores y enlaces.

Rotatorios

Un sistema rotatorio es el sistema más utilizado en las competencias y sistemas

móviles, estos son los sistemas más simples mecanismos de elevación para diseñar
y construir. Se puede construir con un eje, dos engranes y un motor. Este tipo de

92
mecanismo se mueve en arco, cambiando la distancia de la posición que se
encuentra el objeto con relación a la base, y la orientación de este objeto (en relación
con el ambiente) a medida que va subiendo.

Elevador lineal

Otro sistema de levantamiento utilizado en competencias y sistemas móviles es un

Elevador Lineal. No es tan común como el Rotatorio, y utiliza un movimiento lineal
para elevar objetos. Una forma de construir un elevador lineal es con Soportes de
Engranes y Deslizadores Lineales. Este tipo de elevador se mueve en línea recta
hacia arriba y abajo, manteniendo la distancia de los objetos y la base del robot y
también la orientación de dichos objetos en la subida.
También se puede construir utilizando cadenas y piñones, pero hay que tener en
consideración la tensión de la cadena para evitar problemas de funcionamiento.

Enlaces
93
Los enlaces pueden ser utilizados para construir Mecanismos de Levantamiento.
Los enlaces consisten en una serie de cuerpos rígidos llamados eslabones,
conectados juntos por uniones rotatorias libres. Los Enlaces convierten un
movimiento de entrada en un movimiento de salida distinto y puede ser muy
consistente. Por ejemplo, el movimiento de entrada puede ser un movimiento
Rotatorio, pero el enlace puede producir un movimiento lineal.

Enlace cuatro barras

Es uno de los sistemas más básicos de enlaces y más utilizados en la competencia,

este sistema provee una gran variedad de movimientos dependiendo de su
configuración. Al variar el largo de cada eslabón, se puede cambiar el movimiento
resultante. El sistema más básico es el que tiene los eslabones paralelos y de igual
tamaño. Ideal para equipos que están empezando en robótica.

Enlace seis barras

94
Es un mecanismo similar al de cuatro barras, pero con diferencias en el diseño, ya
que utiliza 3 eslabones paralelos en vez de 2. Este tipo de mecanismo posee un
eslabón central que determina el largo del mecanismo, y sus eslabones en paralelo
complementan el largo del eslabón central. Puede llegar a una mayor altura que el
mecanismo 4 barra, y es sencillo de armar y reparar. Debido a la gran extensión
que puede alcanzar, es necesario tener un buen soporte y contrapeso para evitar
que el robot pierda el equilibrio

Enlace 4 barras dobles invertidas

Este enlace es también bastante popular entre los competidores para alcanzar
grandes alturas, ya que consiste en 2 enlaces 4 barras enlazados entre ellos que,
bien sincronizados y construidos, puede alcanzar alturas hasta 4 veces más alto
que la altura inicial del robot. Para construirlo, se requiere tener 2 enlaces 4 barra
iguales (mismo largo de piezas y mismo radio de movimiento), un enlace estará de
base y el otro estará de extremo, el inicio del enlace de extremo se conecta al final
del enlace de base y los movimientos se unen mediante engranes, con relación 1:1
y directos. Así cuando suba la base, también sube el extremo y a la misma
velocidad. Su elevación es lineal, la carga levantada mantiene siempre su
orientación y puede alcanzar grandes alturas.

Debido a la extensión de este mecanismo, requiere mucha fuerza para operar, por
lo que se suelen utilizar 2 motores y/o elásticos para obtener “ventaja mecánica”,
además, puede ser muy desafiante diseñarlo, construirlo y repararlo. Solo para
equipos experimentados.

95
Enlace tijeras

Quizás el mecanismo más utilizad en las industrias, pero menos utilizado en

competencias. Este enlace utiliza uniones en X de giro libre para unir 2 eslabones,
y utilizando el efecto de tijeras, varía la altura a medida que va cerrando o abriendo
los eslabones. Combina un movimiento lineal para levantar la estructura,
sacrificando distancia para ganar más fuerza. Además, utiliza un deslizador en la
base para mantener unido el mecanismo a esta y permitir el movimiento para variar
la altura. Este sistema puede extenderse demasiado y se comprime fácilmente,
adaptándose a cualquier almacenamiento, pero a medida que va aumentando su
altura, también se vuelve más frágil.

Para obtener una elevación eficiente, la carga debe estar sostenida en la parte
superior del sistema, si está a uno de los lados, provocará que el sistema se incline
y pierda estabilidad Construirlo requiere muchas piezas iguales y repararlo es un
gran desafío, pero bien desarrollado puede ser un excelente mecanismo de
elevación.

96
 Conexiones y controles
Control de Robot desde PC

Hoy en día es posible controlar todos los componentes de un robot desde nuestro
PC de forma que el robot incluya los sensores, los controladores y los motores, y el
PC pone la "inteligencia" que controla todo el robot y lo mejor de todo es que
podemos hacerlo incluso sin cables, vía radio y con tan solo una conexión USB.

Lo primero que hay que tener claro es que lo que tratamos de hacer es un ejemplo
de cómo controlar diferentes circuitos y sensores desde nuestro PC, para ello
hemos seleccionado algunos de los componentes más populares en los robots y
hemos realizado un programa modular en que se muestra como se controla todo.
Los circuitos que incluye el robot son:
97
MD23 Controlador de motores doble de 3 +3 amperios.

SRF02 Sensor de ultrasonidos simple (compatible con el SRF08 y el SRF10)

CMPS03 Sensor brújula digital.

TPA81 Sensor térmico de 8 pixeles.

RLY08 Circuito de control de 8 relés.

LCD03 Display LCD de 4 líneas de 20 caracteres con teclado.

SD21 Circuito de control para 21 servos

La forma y cantidad de circuitos empleados en cada robot depende de cada uno y

de sus necesidades, lo que significa que los elementos son opcionales y solo se
incluyen a modo de ejemplo. Por ejemplo, es posible hacer un robot que solo tenga
un controlador de motores MD23 y un sensor de ultrasonidos, o bien que tenga 8
sensores de ultrasonidos y 2 sensores térmicos y nada más, etc. En nuestro caso
hemos puesto los necesario para que nuestro prototipo esté lo más completo
posible.

Una particularidad de todos los circuitos anteriores es que todos tienen conexión
I2C que es una conexión tipo bus que solo necesita 2 hilos para interconectar todos

98
los circuitos entre sí. Todos los circuitos actúan como esclavos de un circuito
principal llamado Master que es el que controlamos desde el PC y que en este caso
se trata del circuito USBI2C.
El master es el circuito que siempre inicia la conversación con el resto de los
módulos, los esclavos, que lo que hacen es obedecer y contestar a las peticiones
que hace el modulo master o principal.

De igual forma si lo que queremos es utilizar un solo componente y conectarlo al

PC, necesitaremos utilizar el componente elegido junto con el circuito USBI2C. Por
ejemplo, si queremos conectar un display LCD03 al pc por USB, lo que hacemos es
conectar el display al circuito USBI2C y luego este al PC mediante un cable USB.
Para controlarlo utilizaremos el programa proporcionado en este ejemplo o
directamente extraemos la parte que nos interesa y hacemos nuestro propio
programa según nuestras necesidades ya que se incluye el programa fuente del
mismo.

Cableada o Vía Radio

Una posibilidad adicional es que la comunicación se realice vía radio, en este caso
lo único que tenemos que sustituir es el módulo USBI2C por un RF4 transceptor de
datos USB en el lado del PC y un CM02 transceptor de datos I2C en el lado del
robot. EL resto de los componentes, así como el programa de control siguen siendo
el mismo por lo que pasar de una versión a la otra es una operación muy sencilla.

99
Lo único que hay que tener en cuenta entre ambos modos de funcionamiento es
que en el caso del módulo USBI2C este ya incluye las dos resistencias de
polarización del bus I2C, mientras que en el caso del transceptor de datos USB
CM02, no las incluye por lo que sería necesario incluir las dos resistencias de 1K8
ohmios entre los pines SDA y +5V y SCL y +5 v.

Una ventaja adicional del módulo CM02 es que tiene un interruptor de encendido y
cuenta con su propio regulador de 5 Voltios, lo nos permite alimentar el modulo con
tensiones entre 6 y 12 voltios y además disponer de 5 voltios y 200 mA para
alimentar los otros circuitos del robot conectados al bus I2C. Este circuito también
cuenta con un registro para medir la tensión de la batería, por lo que es posible
saber el estado de la misma remotamente para un mayor control del robot.

Otro detalle que hay que tener en cuenta es que las conexiones del CM02 son de 4
pines y las del USBI2C son 5 pines por lo que hay que prestar atención a la hora de
hacer las conexiones con los diferentes circuitos. Lo mismo pasa con el circuito de
control de motores MD23 que incluye su propia alimentación desde la batería por lo
que solo será necesario conectar los dos hilos del bus I2C SDA y SCL y la tierra
común para todos los circuitos.

Al igual que pasa con el módulo CM02, el MD23 incluye su propio regulador de
tensión y también proporciona 300 mA adicionales para alimentar circuitos externos.
Esto quiere decir que en la práctica y con solo una batería de 12 V tenemos la
alimentación necesaria para los motores y para el resto de los circuitos, sin
necesidad de más reguladores ni fuentes de alimentación
100
Es muy importante consultar las páginas de más información de cada uno de los
circuitos para ver las conexiones de cada módulo. De igual forma es recomendable
conectar un módulo de cada vez y probar con el programa que todo funciona
perfectamente antes de añadir otro elemento, con lo que conseguiremos minimizar
los riesgos y facilitaremos mucho la tarea de descubrir fallos y errores.

En el caso de que utilicemos más de un circuito del mismo tipo en el montaje, es

necesario asignar a cada uno de ellos una dirección diferente dentro del bus I2C.
Por ejemplo, en nuestro prototipo hemos empleado 5 sensores de ultrasonidos
SRF02 por lo que lo primero que hemos hecho es asignar a cada uno una nueva
dirección con la ayuda del programa. Lo único que hay que tener en cuenta es que
a la hora de hacer un cambio de dirección SOLO PUEDE HABER UN SOLO
CIRCUITO CONECTADO al bus I2C, ya que de lo contrario se pueden producir
resultados inesperados.

El programa

El programa de control está escrito utilizando Visual Basic 6, que es uno de los
lenguajes más conocidos y populares entre los aficionados a la robótica por su
facilidad de uso y sencillez de aprendizaje. Se incluye el proyecto completo tanto en
versión compilada y lista para instalar en cualquier ordenador con Windows, como
el código fuente comentado para facilitar su comprensión y entendimiento.

El programa está dividido en módulos por lo que es fácilmente adaptable a otras

necesidades, además el código fuente esta comentado para ayudar a entender cada
una de sus partes.

Quitando unas cuantas rutinas comunes que son básicamente las que inician el
puerto serie y las que mandan y reciben los datos desde el mismo, todas las demás
son independientes para cada uno de los diferentes circuitos. Veamos algunos
comentarios.
101
MD23

El controlador de motores tiene varios modos de funcionamiento, incluyendo la

posibilidad de controlar los dos motores de forma simultánea y que sea el
controlador el que se encargue de hacer los giros de forma automática. También
cuenta con varios registros especiales para cambiar la velocidad de aceleración,
quitar la auto velocidad, es decir que aumente o disminuya la potencia del motor
hasta que este consiga la velocidad programada, o activar el seguro de auto stop
por poner solo algunos ejemplos. Lo mejor es leer la documentación del producto
para ver todos los registros disponibles. Además de las ordenes de control directo,
también se ha añadido la posibilidad de leer los contadores de los encoger de los
motores, el consumo eléctrico de los mismos y la tensión de la batería Para controlar
el movimiento del robot se pueden emplear los botones de acceso directo adelante
o atrás y los de giro hacia los lados, o directamente pulsado con el ratón sobre el
cuadro superior. Cuanto más lejos esté del eje central más rápido irán los motores.

Si se conecta un circuito MD23 con sus correspondientes motores podemos ver

fácilmente como afecta cada una de las opciones seleccionadas y como sacarle el
mayor partido a este interesante sistema de tracción para robot.

SRF02

Este es sin duda uno de los sensores de distancia más populares no solo por sus
características eléctricas y su capacidad de medición, si no por el hecho de utilizar
un solo elemento transductor de ultrasonido para hacer la medición que ahorra
espacio y simplifica el montaje. En nuestro prototipo se han empleado 5 de estos
sensores con el fin de tomar controlar tanto el frontal como los dos laterales del
robot. Para ello lo primero ha sido cambiar la dirección a 4 de los 5 sensores, para
que fueran diferentes dentro del bus. Esto se ha conseguido conectando un solo
circuito cada vez en el bus I2C y luego empleando el botón de cambiar dirección
que aparece en el módulo General. Una vez que se tienen todos los sensores con
102
sus correspondientes direcciones, se realiza la medida simultanea de los 5 desde
el botón "Medir Distancias", mostrándose el resultado en centímetros junto a la
representación gráfica de cada sensor.

CMPS03

La brújula digital es un circuito muy práctico y fácil de utilizar que nos devuelve el
valor en grados en que se encuentra el robot con respecto al Norte Magnético. La
brújula puede ser una ayuda muy importante cuando se trata de hacer navegación
en interiores ya que permite saber en todo momento hacia dónde dirigirse tras salvar
los obstáculos correspondientes.

TPA81

Este sensor de temperatura de 8 pixeles es capaz de medir la distancia de un objeto

a distancia lo que resulta muy útil para un robot pues permite detectar puntos
calientes sin necesidad de hacer contacto, además el sensor tiene 8 pixeles
alineados verticalmente que le posibilitan una mayor capacidad de discriminación
de las diferentes fuentes de calor.

RLY08

Este circuito incluye 8 relés que se pueden conectar y desconectar a voluntad, por
lo que resulta muy útil para manejar toda clase de aparatos y dispositivos con
interfaces mediante contactos. Los relés son de pequeña potencia, pero suficiente
para la mayoría de las aplicaciones. Si es necesaria una mayor capacidad de
maniobra, lo mejor es emplear relés de mayor tamaño cuya bobina sea comandada
por los relés del circuito RLY08.

LCD03

103
Este display lcd tiene doble interfaces serie y I2C, en el caso que nos ocupa,
estaremos utilizando este último protocolo, por lo que se debe prestar atención a la
configuración del puente de modo que se encuentra en la parte trasera y que
permite seleccionar un interfaz u otro. Además de poder mandar cualquier texto al
display, también se han implementado botones para limpiar la pantalla, encender y
apagar la iluminación de fondo y botón denominado teclado, que al pulsarlo espera
a que se pulse un código de 4 cifras en el teclado del display y después lo muestra
en la pantalla. Esta última opción es solo un ejemplo de cómo utilizar el teclado
opcional que se puede conectar en el display.

SD21

El circuito controlador de servos SD21 es capaz de controlar hasta un máximo de

21 servos de una forma muy sencilla. En este caso se han incluido un control
deslizante por cada uno de los canales de forma que podemos controlar la posición
de cada uno de los 21 canales. Hay un también un control deslizante común que
controla la velocidad de todos los canales, con lo que se pueden conseguir
movimientos más suaves.

Aspectos a controlar

La idea para controlar el brazo consiste en la pulsación de una tecla que indique la
cantidad de grados que el módulo debe moverse. Por ejemplo, podemos asignar
una cantidad fija de 10 grados cada vez que se pulse una tecla. De esta manera, si
pulsáramos "W", se estaría indicando que el usuario quiere que el módulo se mueva
104
de manera ascendente 10 grados respecto de la posición en la que se encuentra en
ese momento.
Al iniciar el software, el brazo ha de estar en reposo (completamente en vertical).
Teniendo en cuenta el área de trabajo del robot, esto significa que los módulos han
de estar en las siguientes posiciones:

Módulos Posición
Base 0º
Antebrazo 180º
Brazo 105º
Muñeca 160º
Pinza Máximo ángulo de apertura

Posteriormente se realiza la elección del módulo a mover mediante las teclas de

acceso rápido. Finalmente, se aplica la rotación deseada mediante incrementos de
10 grados por pulsación. Estos funcionamientos quedan reflejados en los siguientes
diagramas de flujo:

Elección de la posición de reposo:

105
Flujograma 1

Elección del módulo a mover:

106
Flujograma 2

Además de asignar un módulo a cada valor de la variable, se ha implementado una

solución recurrente, de manera que si se aumenta el módulo a partir del último (la
pinza), se seleccionará la base y viceversa en el caso decreciente.

107
De manera análoga:

Flujograma 3

Realización del movimiento:

Flujograma 4

108
Por último, se escribe el valor de la posición en el servomotor correspondiente:

Flujograma 5

Programación de un robot
En las máquinas controladas por sistemas informáticos, el lenguaje es el medio que
utiliza el hombre para gobernar su funcionamiento, por lo que su correcta adaptación
con la tarea a realizar y la sencillez de manejo, son factores determinantes del
rendimiento obtenido en los robots industriales.

Hay varias maneras de comunicarse con un robot, y tres soluciones generales para
lograrlo, que son reconocimiento de palabras separadas, enseñanza y repetición y
lenguajes de programación de alto nivel.

Los sistemas de reconocimiento de la voz en la tecnología moderna son bastante

primitivos y suelen depender de quien habla.
109
Estos sistemas pueden reconocer un conjunto de palabras concretas de un
vocabulario muy limitado y en general exigen al usuario una pausa entre las
palabras, aunque en la actualidad es posible reconocer las palabras separadas en
tiempo real debido a los cada vez más rápidos componentes de las computadoras
y algoritmos de procesamiento más eficientes, la utilidad del reconocimiento de
palabras separadas para describir la tarea de un robot es bastante limitada.

La enseñanza y repetición, también conocido como guiado, es la solución más

común utilizada en el presente para los robots industriales. Este método implica
enseñar al robot dirigiéndole los movimientos que el usuario desea que realice. La
enseñanza y repetición se lleva a cabo normalmente con los siguientes pasos:

1) dirigiendo al robot con un movimiento lento utilizando el control manual para

realizar la tarea completa y grabando los ángulos del movimiento del robot en los
lugares adecuados para que vuelva a repetir el movimiento.

2) reproduciendo y repitiendo el movimiento enseñado.

3) si el movimiento enseñado es correcto, entonces se hace funcionar al robot a la

velocidad correcta en el modo repetitivo.

Guiar al robot en movimiento lento, puede ser en general llevado a cabo de varias
maneras: usando un joystick, un conjunto de botones (uno para cada movimiento)
o un sistema de manipulación maestro-esclavo.

Los lenguajes de programación de alto nivel suministran una solución más general
para resolver el problema de comunicación hombre-robot. En la década anterior, los
robots fueron utilizados con éxito en áreas tales como soldadura por arco voltaico o
pintura con spray utilizando el guiado (Engelberger [1980]).

Estas tareas no requieren interacción entre el robot y su entorno y pueden ser

programadas fácilmente por guiado. Sin embargo, las utilizaciones de robots para
llevar a cabo las tareas requieren técnicas de programación en lenguajes de alto
nivel ya que el robot de la línea de producción suele confiar en la realimentación de

110
los sensores y este tipo de interacción sólo puede solo puede ser mantenida por
métodos de programación que contengan condiciones.

Los lenguajes clásicos empleados en informática, como el FORTRAN, BASIC,

PASCAL, etc., no disponen de las instrucciones y comandos específicos que
necesitan los robots, para aproximarse a su configuración y a los trabajos que han
de realizar.

Esta circunstancia, ha obligado a los constructores de robots e investigadores a

diseñar lenguajes propios de la Robótica.

Sin embargo, los lenguajes desarrollados hasta el momento, se han dirigido a un

determinado modelo de manipulador y a una tarea concreta, lo que ha impedido la
aparición de lenguajes transportables entre máquinas y por lo tanto de carácter
universal.

La estructura del sistema informático del robot varía notablemente, según el nivel y
complejidad del lenguaje y de la base de datos que requiera.

CLASIFICACIÓN DE LA PROGRAMACIÓN USADA EN ROBÓTICA

La programación empleada en Robótica puede tener un carácter explícito, en el que
el operador es el responsable de las acciones de control y de las instrucciones
adecuadas que las implementan, o estar basada en la modelación del mundo
exterior, cuando se describe la tarea y el entorno y el propio sistema toma las
decisiones.

La programación explícita es la utilizada en las aplicaciones industriales y consta de

dos técnicas fundamentales:

 Programación Gestual.
 Programación Textual.

La programación gestual consiste en guiar el brazo del robot directamente a lo largo

de la trayectoria que debe seguir. Los puntos del camino se graban en memoria y
luego se repiten. Este tipo de programación, exige el empleo del manipulador en la
fase de enseñanza, o sea, trabaja "on-line".

111
En la programación textual, las acciones que ha de realizar el brazo se especifican
mediante las instrucciones de un lenguaje. En esta labor no participa la máquina
(off-line). Las trayectorias del manipulador se calculan matemáticamente con gran
precisión y se evita el posicionamiento a ojo, muy corriente en la programación
gestual.

Los lenguajes de programación textual se encuadran en varios niveles, según se

realice la descripción del trabajo del robot. Se relacionan a continuación, en orden
creciente de complejidad:

1. Lenguajes elementales, que controlan directamente el movimiento de las

articulaciones del manipulador
2. Lenguajes dirigidos a posicionar el elemento terminal del manipulador.
3. Lenguajes orientados hacia el objeto sobre el que opera el sistema.
4. Lenguajes enfocados a la tarea que realiza el robot.

PROGRAMACIÓN GESTUAL O DIRECTA

En este tipo de programación, el propio brazo interviene en el trazado del camino y
en las acciones a desarrollar en la tarea de la aplicación. Esta característica
determina, inexcusablemente, la programación "on-line".

La programación gestual se subdivide en dos clases:

 Programación por aprendizaje directo.

 Programación mediante un dispositivo de enseñanza.

En el aprendizaje directo, el punto final del brazo se traslada con ayuda de un

dispositivo especial colocado en su muñeca, o utilizando un brazo maestro o
maniquí, sobre el que se efectúan los desplazamientos que, tras ser memorizados,
serán repetidos por el manipulador.

La técnica de aprendizaje directo se utiliza, extensamente, en labores de pintura. El

operario conduce la muñeca del manipulador o del brazo maestro, determinando los
tramos a recorrer y aquellos en los que la pistola debe expulsar una cierta cantidad
de pintura. Con esta programación, los operarios sin conocimientos de "software",

112
pero con experiencia en el trabajo a desarrollar, pueden preparar los programas
eficazmente.

La programación por aprendizaje directo tiene pocas posibilidades de edición, ya

que, para generar una trayectoria continua, es preciso almacenar o definir una gran
cantidad de puntos, cuya reducción origina discontinuidades. El "software" se
organiza, aquí, en forma de intérprete.

La programación, usando un dispositivo de enseñanza, consiste en determinar las

acciones y movimientos del brazo manipulador, a través de un elemento especial
para este cometido. En este caso, las operaciones ordenadas se sincronizan para
conformar el programa de trabajo.

El dispositivo de enseñanza suele estar constituido por botones, teclas, pulsadores,

luces indicadoras, ejes giratorios o "joystick".

Dependiendo del algoritmo de control que se utilice, el robot pasa por los puntos
finales de la trayectoria enseñada. Hay que tener en cuenta que los dispositivos de
enseñanza modernos no sólo permiten controlar los movimientos de las
articulaciones del manipulador, sino que pueden, también, generar funciones
auxiliares, como:

- Selección de velocidades
- Generación de retardos
- Señalización del estado de los sensores
- Borrado y modificación de los puntos de trabajo
- Funciones especiales

Al igual que con la programación directa, en la que se emplea un elemento de

enseñanza, el usuario no necesita conocer ningún lenguaje de programación.
Simplemente, debe habituarse al empleo de los elementos que constituyen el
dispositivo de enseñanza. De esta forma, se pueden editar programas, aunque
como es lógico, muy simples.

113
La estructura del "software" es del tipo intérprete; sin embargo, el sistema operativo
que controla el procesador puede poseer rutinas específicas, que suponen la
posibilidad de realizar operaciones muy eficientes.

Los lenguajes de programación gestual, además de necesitar al propio robot en la

confección del programa, carecen de adaptabilidad en tiempo real con el entorno y
no pueden tratar, con facilidad, interacciones de emergencia.

PROGRAMACIÓN TEXTUAL EXPLICITA

El programa queda constituido por un texto de instrucciones o sentencias, cuya
confección no requiere de la intervención del robot; es decir, se efectúan "off-line".
Con este tipo de programación, el operador no define, prácticamente, las acciones
del brazo manipulado, sino que se calculan, en el programa, mediante el empleo de
las instrucciones textuales adecuadas.

En una aplicación tal como el ensamblaje de piezas, en la que se requiere una gran
precisión, los posicionamientos seleccionados mediante la programación gestual no
son suficientes, debiendo ser sustituidos por cálculos más perfectos y por una
comunicación con el entorno que rodea al sistema.

En la programación textual, la posibilidad de edición es total. El robot debe

intervenir, sólo, en la puesta a punto final.

Según las características del lenguaje, pueden confeccionarse programas de

trabajo complejos, con inclusión de saltos condicionales, empleo de bases de datos,
posibilidad de creación de módulos operativos intercambiables, capacidad de
adaptación a las condiciones del mundo exterior, etc.

Dentro de la programación textual, existen dos grandes grupos, de características

netamente diferentes:

1. Programación textual explícita.

2. Programación textual especificativa.

114
En la programación textual explícita, el programa consta de una secuencia de
órdenes o instrucciones concretas, que van definiendo con rigor las operaciones
necesarias para llevar a cabo la aplicación. Se puede decir que la programación
explícita engloba a los lenguajes que definen los movimientos punto por punto,
similares a los de la programación gestual, pero bajo la forma de un lenguaje formal.
Con este tipo de programación, la labor del tratamiento de las situaciones
anormales, colisiones, etc., queda a cargo del programador.

Dentro de la programación explícita, hay dos niveles:

1º. Nivel de movimiento elemental

Comprende los lenguajes dirigidos a controlar los movimientos del brazo

manipulador. Existen dos tipos:

 Articular, cuando el lenguaje se dirige al control de los movimientos de las

diversas articulaciones del brazo.
 Cartesiano, cuando el lenguaje define los movimientos relacionados con el
sistema de manufactura, es decir, los del punto final del trabajo (TCP).

Los lenguajes del tipo cartesiano utilizan transformaciones homogéneas. Este

hecho confiere "popularidad" al programa, independizando a la programación del
modelo particular del robot, puesto que un programa confeccionado para uno, en
coordenadas cartesianas, puede utilizarse en otro, con diferentes coordenadas,
mediante el sistema de transformación correspondiente. Son lenguajes que se
parecen al BASIC, sin poseer una unidad formal y careciendo de estructuras a nivel
de datos y de control.

Por el contrario, los lenguajes del tipo articular indican los incrementos angulares de
las articulaciones. Aunque esta acción es bastante simple para motores de paso a
paso y corriente continua, al no tener una referencia general de la posición de las
articulaciones con relación al entorno, es difícil relacionar al sistema con piezas
móviles, obstáculos, cámaras de TV, etc.

115
Los lenguajes correspondientes al nivel de movimientos elementales aventajan,
principalmente, a los de punto a punto, en la posibilidad de realizar bifurcaciones
simples y saltos a subrutinas, así como de tratar informaciones sensoriales.

2º. Nivel estructurado

Intenta introducir relaciones entre el objeto y el sistema del robot, para que los
lenguajes se desarrollen sobre una estructura formal.

Se puede decir que los lenguajes correspondientes a este tipo de programación

adoptan la filosofía del PASCAL. Describen objetos y transformaciones con objetos,
disponiendo, muchos de ellos, de una estructura de datos arborescente.

El uso de lenguajes con programación explícita estructurada aumenta la

comprensión del programa, reduce el tiempo de edición y simplifica las acciones
encaminadas a la consecución de tareas determinadas.

En los lenguajes estructurados, es típico el empleo de las transformaciones de

coordenadas, que exigen un cierto nivel de conocimientos. Por este motivo dichos
lenguajes no son populares hoy en día.

PROGRAMACIÓN TEXTUAL ESPECIFICATIVA

Se trata de una programación del tipo no procesal, en la que el usuario describe las
especificaciones de los productos mediante una modelización, al igual que las
tareas que hay que realizar sobre ellos.

El sistema informático para la programación textual especificativa ha de disponer

del modelo del universo, o mundo donde se encuentra el robot. Este modelo será,
normalmente, una base de datos más o menos compleja, según la clase de
aplicación, pero que requiere, siempre, computadoras potentes para el procesado
de una abundante información.

El trabajo de la programación consistirá, simplemente, en la descripción de las

tareas a realizar, lo que supone poder llevar a cabo trabajos complicados.

Actualmente, los modelos del universo son del tipo geométrico, no físico.

116
Dentro de la programación textual especificativa, hay dos clases, según que la
orientación del modelo se refiera a los objetos a los objetivos.

Si el modelo se orienta al nivel de los objetos, el lenguaje trabaja con ellos y

establece las relaciones entre ellos. La programación se realiza "off-line" y la
conexión CAM es posible.

Dada la inevitable imprecisión de los cálculos del ordenador y de las medidas de las
piezas, se precisa de una ejecución previa, para ajustar el programa al entorno del
robot.

Los lenguajes con un modelo del universo orientado a los objetos son de alto nivel,
permitiendo expresar las sentencias en un lenguaje similar al usado comúnmente.

Por otra parte, cuando el modelo se orienta hacia los objetivos, se define el producto
final.

La creación de lenguajes de muy alto nivel transferirá una gran parte del trabajo de
programación, desde el usuario hasta el sistema informático; éste resolverá la
mayoría de los problemas, combinando la Automática y la Inteligencia Artificial.

LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN GESTUAL PUNTO A PUNTO

Se aplican con el robot "in situ", recordando a las normas de funcionamiento de un
magnetofón doméstico, ya que disponen de unas instrucciones similares: PLAY
(reproducir), RECORD (grabar), FF (adelantar), FR (atrasar), PAUSE, STOP, etc.
Además, puede disponer de instrucciones auxiliares, como INSERT (insertar un
punto o una operación de trabajo) y DELETE (borrar).

Conceptualmente, ala estar el manipulador en línea funciona como un digitalizador

de posiciones.

Los lenguajes más conocidos en programación gestual punto a punto son el

FUNKY, creado por IBM para uno de sus robots, y el T3, original de CINCINNATI
MILACROM para su robot T3.

117
En el lenguaje FUNKY se usa un mando del tipo "joystick" para el control de los
movimientos, mientras que el T3 dispone de un dispositivo de enseñanza ("teach
pendant").

Como en un grabador de cassettes, y en los dos lenguajes mencionados, los

movimientos pueden tener lugar en sistemas de coordenadas cartesianas,
cilíndricas o de unión, siendo posible insertar y borrar las instrucciones que se
desee. Es posible, también, implementar funciones relacionadas con sensores
externos, así como revisar el programa paso a paso, hacia delante y hacia atrás.

El lenguaje FUNKY dispone de un comando especial para centrar a la pinza sobre

el objeto.

El procesador usado en T3 es el AMD 2900 ("bit slice"), mientras que en el FUNKY

está constituido por el IBM SYSTEM-7.

LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN A NIVEL DE MOVIMIENTOS

ELEMENTALES.
Como ya menciono, se tratan los movimientos de punto a punto, expresados en
forma de lenguaje. Se citan, entre los más importantes:

 ANORAD
 EMILY
 RCL
 RPL
 SIGLA
 VAL
 MAL

Todos ellos mantienen el énfasis en los movimientos primitivos, ya sea en

coordenadas articulares, o cartesianas. En comparación, tienen, como ventajas
destacables, los saltos condicionales y a subrutina, además de un aumento de las
operaciones con sensores, aunque siguen manteniendo pocas posibilidades de
programación "off-line".

118
Estos lenguajes son, por lo general, del tipo intérprete, con excepción del RPL, que
tiene un compilador. La mayoría dispone de comandos de tratamiento a sensores
básicos: tacto, fuerza, movimiento, proximidad y presencia. El RPL dispone de un
sistema complejo de visión, capaz de seleccionar una pintura y reconocer objetos
presentes en su base de datos.

Los lenguajes EMILY y SIGLA son transportables y admiten el proceso en paralelo

simple.

Otros datos interesantes de este grupo de lenguajes son los siguientes:

ANORAD- Se trata de una transformación de un lenguaje de control numérico de la

casa ANORAD CORPORATION, utilizado para robot ANOMATIC. Utiliza, como
procesador, al microprocesador 68000 de Motorola de 16/32 bits.

VAL- Fue diseñado por UNIMATION INC para sus robots UNIMATE y PUMA. (FIG.
1) Emplea, como CPU, un LSI-II, que se comunica con procesadores individuales
que regulan el servo control de cada articulación. Las instrucciones, en idioma
inglés, son sencillas e intuitivas, como se puede apreciar por el programa siguiente:

LISPT

PROGRAM PICKUP

1. APRO PART, 25.0

2. MOVES PART

3. CLOSE, 0.0.0

4. APRO PART, -50.0

5. APRO DROP, 100.0

6. MOVES DROP

7. OPEN, 0.0.0

8. APRO DROP, -100.0

119
RPL- Dotado con un LSI-II como procesador central, y aplicado a los robots PUMA,
ha sido diseñado por SRI INTERNATIONAL.

EMILY- Es un lenguaje creado por IBM para el control de uno de sus robots. Usa el
procesador IBM 370/145 SYSTEM 7 y está escrito en Ensamblador.

SIGLA- Desarrollado por OLIVETTI para su robot SUPER SIGMA, emplea un mini-
ordenador con 8 K de memoria. Escrito en Ensamblador, es del tipo intérprete.

MAL- Se ha creado en el Politécnico de Milán para el robot SIGMA, con un Mini-

multiprocesador. Es un lenguaje del tipo intérprete, escrito en FORTRAN.

RCL- Aplicado al robot PACS y desarrollado por RPI, emplea, como CPU, un PDP
11/03. Es del tipo intérprete y está escrito en Ensamblador.

LENGUAJES ESTRUCTURADOS DE PROGRAMACIÓN EXPLÍCITA

Teniendo en cuenta las importantísimas características que presenta este tipo de
programación, merecen destacarse los siguientes lenguajes:

 AL
 HELP
 MAPLE
 PAL
 MCL
 MAL EXTENDIDO

Un sencillo ejemplo, de carácter didáctico, utilizando el lenguaje AL, puede mostrar

el interés del control estructurado. Partiendo de la definición de unos objetos, se
puede lograr una estructura superior que los relacione.

Supongamos que se dispone de los objetos 01 y 02, y se intenta colocar al primero

encima del segundo. En la siguiente figura se muestra la configuración del sistema
de este ejemplo.

120
Con referencia en la figura, 01T y 01B señalan, respectivamente, la parte superior
e inferior del objeto 01, mientras que 01AS indica su posición de asimiento. Las
partes del objeto 02 se denominan de la misma forma.

Un programa "orientativo", en AL, que coloque 01 sobre 02, podría ser:

 MOVE ARM TO 01AS El brazo se desplaza hasta la posición de asimiento

de 01.
 GRASP Aprehende a 01.
 AFFIX 01B TO ARM Fija el sistema de coordenadas de 01 con el de la pinza
del brazo.
 MOVE 01B TO 02T Mueve la parte inferior de 01 hasta la parte superior de
02.
 RELEASE Suelta 01 sobre 02.
 UNIFIX 01 Destruye la relación entre el sistema de coordenadas del brazo y
01.

Con excepción de HELP, todos los lenguajes de este grupo están provistos de
estructuras de datos del tipo complejo. Así, el AL utiliza vectores, posiciones y
transformaciones; el PAL usa, fundamentalmente, transformaciones y el MAPLE
permite la definición de puntos, líneas, planos y posiciones.

121
Sólo el PAL, y el HELP carecen de capacidad de adaptación sensorial. Los
lenguajes AL, MAPLE y MCL, tienen comandos para el control de la sensibilidad del
tacto de los dedos (fuerza, movimiento, proximidad, etc.). Además, el MCL posee
comandos de visión para identificar e inspeccionar objetos.

A continuación, se exponen las características más representativas de los lenguajes

dedicados a la programación estructurada:

-AL- Trata de proporcionar definiciones acerca de los movimientos relacionados con

los elementos sobre los que el brazo trabaja. Fue diseñado por el laboratorio de
Inteligencia Artificial de la Universidad de Stanford, con estructuras de bloques y de
control similares al ALGOL, lenguaje en el que se escribió. Está dedicado al
manipulador de Stanford, utilizando como procesadores centrales, a un PDP 11/45
y un PDP KL-10.

-HELP- Creado por GENERAL ELECTRIC para su robot ALLEGRO y escrito en

PASCAL/FORTRAN, permite el movimiento simultáneo de varios brazos. Dispone,
asimismo, de un conjunto especial de subrutinas para la ejecución de cualquier
tarea. Utilizando como CPU, a un PDP 11.

-MAPLE- Escrito, como intérprete, en lenguaje PL-1, por IBM para el robot de la
misma empresa, tiene capacidad para soportar informaciones de sensores
externos. Utiliza, como CPU a un IBM 370/145 SYSTEM 7.

-PAL- Desarrollado por la Universidad de Purdure para el manipulador de Stanford,

es un intérprete escrito en FORTRAN y Ensamblador, capaz de aceptar sensores
de fuerza y de visión. Cada una de sus instrucciones, para mover el brazo del robot
en coordenadas cartesianas, es procesada para que satisfaga la ecuación del
procesamiento. Como CPU, usan un PDP 11/70.

-MCL- Lo creó la compañía MC DONALL DOUGLAS, como ampliación de su

lenguaje de control numérico APT. Es un lenguaje compilable que se puede
considerar apto para la programación de robots "off-line".

122
-MAL EXTENDIDO- Procede del Politécnico de Milán, al igual que el MAL, al que
incorpora elementos de programación estructurada que lo potencian notablemente.
Se aplica, también, al robot SIGMA.

LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN ESPECIFICATIVA A NIVEL OBJETO.

En este grupo se encuentran tres lenguajes interesantes:

1. RAPT
2. AUTOPASS
3. LAMA

RAPT. Su filosofía se basa en definir una serie de planos, cilindros y esferas, que
dan lugar a otros cuerpos derivados. Para modelar a un cuerpo, se confecciona una
biblioteca con sus rasgos más representativos. Seguidamente, se define los
movimientos que ligan a los cuerpos a ensamblar (alinear planos, encajar cilindros,
etc.).

Así, si se desea definir un cuerpo C1, se comienza definiendo sus puntos más
importantes, por ejemplo:

P1 = < x, 0, 0 >

P2 = < 0, y, 0 >

P3 = < x/2, y, 0 >

P4 = < 0, 0, z >

Si, en el cuerpo, existen círculos de interés, se especifican seguidamente:

C1 = CIRCLE/P2, R;

C2 = CIRCLE/P4, R;

A continuación, se determinan sus aristas:

L1 = L/P1, P2;

L2 = L/P3, P4;
123
Si, análogamente al cuerpo C1, se define otro, como el C2, una acción entre ambos
podría consistir en colocar la cara inferior de C1 alineada con la superior de C2.
Ésto se escribiría.

AGAINST / BOT / OF C1, TOP / OF C2;

El lenguaje RAPT fue creado en la Universidad de Edimburgo, departamento de

Inteligencia Artificial; está orientado, en especial, al ensamblaje de piezas.
Destinado al robot FREDY, utiliza, como procesador central, a un PDP 10. Es un
intérprete y está escrito en lenguaje APT.

AUTOPASS- Creado por IBM para el ensamblaje de piezas; utiliza instrucciones,

muy comunes, en el idioma inglés. Precisa de un ordenador de varios Megabytes
de capacidad de memoria y, además de indicar, como el RAPT, puntos específicos,
prevé, también, colisiones y genera acciones a partir de las situaciones reales.

Un pequeño ejemplo, que puede proporcionar una idea de la facilidad de relacionar

objetos, es el programa siguiente, que coloca la parte inferior del cuerpo C1 alineada
con la parte superior del cuerpo C2. Asimismo, alinea los orificios A1 y A2 de C1,
con los correspondientes de C2.

PLACE C1

SUCH THAT C1 BOT CONTACTS C2TOP

AND B1 A1 IS ALIGNED WITH C2A1

AND B1 A2 IS ALIGNED WITH C2A2

El AUTOPASS realiza todos sus cálculos sobre una base de datos, que define a los
objetos como poliedros de un máximo de 20,000 caras. Está escrito en PL/1 y es
intérprete y compilable.

LAMA- Procede del laboratorio de Inteligencia Artificial del MIT, para el robot
SILVER, orientándose hacia el ajuste de conjuntos mecánicos.

124
Aporta más inteligencia que el AUTOPASS y permite una buena adaptación al
entorno.

La operatividad del LAMA se basa en tres funciones principales:

1º Creación de la función de trabajo. Operación inteligente.

2º Generación de la función de manipulación.

3º Interpretación y desarrollo, de una forma interactiva, de una estrategia de

realimentación para la adaptación al entorno de trabajo.

LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN EN FUNCIÓN DE LOS OBJETIVOS.

La filosofía de estos lenguajes consiste en definir la situación final del producto a
fabricar, a partir de la cual se generan los planes de acción tendentes a conseguirla,
obteniéndose, finalmente, el programa de trabajo.

Estos lenguajes, de tipo natural, suponiendo una potenciación extraordinaria de la

Inteligencia Artificial, para descargar al usuario de las labores de programación.
Prevén, incluso, la comunicación hombre-máquina a través de la voz.

Los lenguajes más conocidos de este grupo son:

 STRIPS
 HILAIRE

STRIPS- Fue diseñado, en la Universidad de Stanford, para el robot móvil SHAKEY.

Se basa en un modelo del universo ligado a un conjunto de planteamientos
aritmético-lógicos que se encargan de obtener las subrutinas que conforman el
programa final.

Es intérprete y compilable, utilizando, como procesadores, a un PDP-10 y un PDP-

15.

HILAIRE- Procedente del laboratorio de Automática Y Análisis de Sistemas (LAAS)

de Toulouse, está escrito en lenguaje LISP. Es uno de los lenguajes naturales más
interesantes, por sus posibilidades de ampliación e investigación.
125
CARACTERÍSTICAS DE UN LENGUAJE IDEAL PARA LA ROBÓTICA

Las seis características básicas de un lenguaje ideal, expuestas por Pratt, son:

1. Claridad y sencillez.

2. Claridad de la estructura del programa.

3. Sencillez de aplicación.

4. Facilidad de ampliación.

5. Facilidad de corrección y mantenimiento.

6. Eficacia.

Estas características son insuficientes para la creación de un lenguaje "universal"

de programación en la robótica, por lo que es preciso añadir las siguientes:

-Transportabilidad sobre cualquier equipo mecánico o informático.

- Adaptabilidad a sensores (tacto, visión, etc.).

- Posibilidad de descripción de todo tipo de herramientas acoplables al manipulador.

- Interacción con otros sistemas.

En el aspecto de claridad y sencillez, la programación gestual es la más eficaz, pero

impide la confección de programas propiamente dichos. Los lenguajes a nivel de
movimientos elementales, como el VAL, disponen de bastantes comandos para
definir acciones muy parecidas que fueron surgiendo según las necesidades y que,
en gran medida, oscurecen su comprensión y conocimiento.

Aunque, inicialmente, las técnicas de programación estructurada son más difíciles

de dominar, facilitan, extraordinariamente, la comprensión y corrección de los
programas.

Respecto a la sencillez de aplicación, hay algunos lenguajes (como el MCL)

dedicados a las máquinas herramienta (APT), que pueden ser valorados,
positivamente, por los usuarios conocedores de este campo. El PAL, estructurado

126
sobre la matemática matricial, sólo es adecuado para quienes están familiarizados
con el empleo de este tipo de transformaciones.

Uno de los lenguajes más fáciles de utilizar es el AUTOPASS, que posee un juego
de comandos con una sintaxis similar a la del inglés corriente. Es imprescindible
que los lenguajes para los robots sean fácilmente ampliables, por lo que se les debe
dotar de una estructura modular, con inclusión de subrutinas definidas por el mismo
usuario.

La adaptabilidad a sensores externos implica la posibilidad de una toma de

decisiones, algo muy interesante en las labores de ensamblaje.

Esta facultad precisa de un modelo dinámico del entorno, así como de una buena
dosis de Inteligencia Artificial, como es el caso del AUTOPASS.

Aunque los intérpretes son más lentos que los compiladores, a la hora de la
ejecución de un programa, resultan más adecuados para las aplicaciones de la
robótica. Las razones son las siguientes:

1a. El intérprete ejecuta el código como lo encuentra, mientras que el compilador

recorre el programa varias veces, antes de generar el código ejecutable.

2a. Los intérpretes permiten una ejecución parcial del programa.

3a. La modificación de alguna instrucción es más rápida con intérpretes, ya que un

cambio en una de ellas no supone la compilación de las demás.

Finalmente, el camino para la superación de los problemas propios de los lenguajes

actuales ha de pesar, necesariamente, por la potenciación de los modelos
dinámicos del entorno que rodea al robot, acompañado de un aumento sustancial
de la Inteligencia Artificial.

Construcción de las partes de un robot.

Diseño del brazo
En este apartado se hablará del programa utilizado para el diseño del brazo
robótico, el cual nos dará una primera percepción del prototipo.

127
SolidWorks 2014
El software de automatización de diseño mecánico de solidworks es una
herramienta de diseño de modelado sólido paramétrica y basada en operaciones
que aprovecha la facilidad de aprendizaje de la interfaz gráfica de usuario de
windowsTM. Puede crear modelos sólidos en 3D totalmente asociativos o sin
restricciones mientras utiliza al mismo tiempo las relaciones automáticas o definidas
por el usuario para capturar la intención del diseño.

Procedimiento
En el presente apartado se precederá a describir los principales detalles acerca del
procedimiento que se ha llevado a cabo para el diseño del brazo articulado en
SOLIDWORKS, el cual se describe a continuación:

Croquizado de piezas
De acuerdo a los componentes seleccionados en catálogos comerciales se procedió
al Croquizado de las piezas. Para esto se utilizó la información de las hojas técnicas
de cada pieza.

Croquis de antebrazo

Ensamblaje
Las piezas creadas en el apartado anterior se ensamblaron mediante relaciones de
posición. Estas pueden ser de coincidencia, concentricidad, paralelismo y
perpendicularidad entre superficies. A continuación, se muestra los ensamblajes del
brazo robótico.

128
Ensamblaje del Robot

Planos
Luego se procedió a la elaboración de planos para una futura construcción del brazo
robótico. Estos planos están contenidos en el anexo del proyecto.

Prototipo rápido
La creación rápida de prototipos (RP, por sus siglas en inglés) es una familia de
métodos de fabricación para hacer prototipos de ingeniería con tiempos de entrega
mínimos, con base en un modelo del artículo realizado en un sistema de diseño
asistido por ordenador (CAD). El método tradicional para fabricar el prototipo de una
pieza es el maquinado, el cual puede requerir tiempos de entrega significativos,
hasta varias semanas, algunas veces más dependiendo de la complejidad y la
dificultad de la pieza en lo relativo a la recepción de los materiales. En la actualidad
existen varias técnicas para la creación rápida de prototipos, las cuales permiten
que una pieza se produzca en horas o días en lugar de en semanas, después de
haber generado un modelo en un ordenador de la pieza en un sistema CAD.

Fundamentos de la creación rápida de prototipos.

La necesidad especial que motiva la variedad de tecnologías para la creación rápida
de prototipos surge porque los diseñadores de productos desearían tener un modelo
físico del diseño de una pieza o producto nuevo en lugar de un modelo de ordenador
o un dibujo. La creación de un prototipo es un paso integral en el procedimiento del
diseño. Un prototipo virtual, que es un modelo en ordenador del diseño de la pieza
129
en un sistema CAD, puede no resultar adecuado para que el diseñador visualice la
pieza. Puede afirmarse que no es suficiente para realizar pruebas físicas reales
sobre la pieza, aunque es posible ejecutar pruebas simuladas por medio del análisis
de elementos finitos u otros métodos. Si se usa una de las tecnologías de RP
disponibles, puede crearse una pieza física sólida en un tiempo relativamente corto
(horas si la compañía posee el equipo de RP o días si la fabricación de la pieza
debe contratarse con una compañía externa especializada en RP).

Por lo tanto, el diseñador puede examinar de forma visual y sentir físicamente la

pieza y comenzar a realizar pruebas y experimentos para evaluar sus ventajas y
desventajas. Las tecnologías para la creación rápida de prototipos pueden dividirse
en dos categorías básicas:

 Procesos de remoción de material.

 Proceso de adición de material.

La alternativa de RP por remoción de material implica maquinado, primordialmente

fresado y taladrado, y utilizar una maquina CNC (control numérico por computadora)
que está disponible para el departamento de 40 diseño cuando se requiere. Por
supuesto, debe resolverse el problema de preparar el programa de la pieza en CN
(control numérico) a partir del modelo CAD. Si la configuración geométrica de la
pieza pude analizarse mediante un algoritmo automático de programación de la
pieza en CN, entonces hay un modo de resolver el problema. Un enfoque alternativo
que se utiliza con frecuencia para la creación rápida de prototipos consiste en
rebanar el modelo solido en capas delgadas que se aproximan a la forma de la pieza
sólida. Después, la máquina de fresado CNC delinea la pieza capa por capa a partir
de un bloque sólido de material inicial. A menudo, el material inicial es cera, la cual
pueden fundirse y solidificarse para su reutilización cuando el prototipo actual no es
necesario; además, la cera es muy fácil de maquinar. También pueden usarse otros
materiales iniciales, como madera, plástico o metal (por ejemplo, un grado
maquinable de aluminio o latón). Casi siempre las maquinas CNC usadas para la
creación rápida de prototipos son pequeñas, y a veces se utilizan los términos

130
fresado de escritorio o maquinado de escritorio para referirse a esta tecnología. Por
lo general, el tamaño máximo de los bloques iniciales en el maquinado de escritorio
es de 180 mm en la dirección X, 150 mm en la dirección Y, y 150 mm en la dirección
Z. Las tecnologías de RP por adición de material, cuyo trabajo consiste en agregar
capas de material una a una para construir la pieza solida desde abajo hasta arriba.
Los materiales iniciales incluyen:

 Monómeros líquidos que se curan capa por capa para convertirlos en

 polímeros sólidos.
 Polvos que se añaden y se pegan capa por capa.
 Hojas solidas que se laminan para crear la pieza sólida.

Además del material de inicio, lo que distingue a las demás, lo que distingue a las
diferentes tecnologías de RP por adición de material es el método para construir y
agregar las capas y crear la pieza sólida. Algunas técnicas utilizan rayo láser para
solidificar el material inicial, otras depositan un filamento de plástico suave en el
contorno de cada capa, mientras que otras adhieren capas sólidas una junto a otra.
Existe una correlación entre el material inicial y las técnicas de construcción de
piezas, como se verá en el análisis de las tecnologías de RP.

El enfoque común para preparar las instrucciones en todas las técnicas actuales de
RP por adición de material incluyen los siguientes pasos:

 Modelado geométrico. Consiste en modelar el componente en un sistema

CAD para definir el volumen que engloba. El modelado sólido es la técnica
preferida porque proporciona una representación matemática completa y
precisa de la forma de la pieza. Para la creación rápida de prototipos, lo más
importante consiste en distinguir el interior (masa) de la pieza de su exterior,
y el modelado sólido proporciona esta distinción.
 Teselado del modelo geométrico. En este paso, el modelo CAD se convierte
a un formato en el que sus superficies se aproximan mediante triángulos o
polígonos. Los triángulos o polígonos se usan para definir la superficie, al
menos de manera aproximada, y tienen sus vértices ordenados de tal manera
que pueda distinguirse el interior del objeto de su exterior. El formato de

131
 teselado común que se usa en la creación rápida de prototipos es el STL,
que se ha convertido en la norma de facto como formato de entrada para casi
todos los sistemas de RP.
 División del modelo en capas. En este paso, el modelo en formato de archivo
STL se divide en capas horizontales paralelas con una separación muy
estrecha. La conversión de un modelo sólido en capas se ilustra en la figura.
Después, estas capas son usadas por el sistema de RP para construir el
modelo físico. Por convención, las capas se forman en la orientación del
plano x-y, y el procedimiento de creación de capas ocurre en la dirección del
eje z. para cada capa, se genera una trayectoria de curado, llamado el
archivo STL, que es la ruta que debe seguir el sistema de RP para curar (o
dicho de otra forma, solidificar) la capa.

Como lo indica el panorama de la sección, existen diferentes tecnologías para la

creación rápida de prototipos por adición de materiales. Esta heterogeneidad ha
producido algunos nombres alternativos para la creación rápida de prototipos,
que incluyen manufacturación por capas, manufactura CAD directa y fabricación
de formas libres sólidas. El término creación rápida de prototipos y manufactura
(RPM) también se está utilizando, cada vez más con mayor frecuencia, para
indicar que las tecnologías de RP pueden aplicarse para hacerse partes del
producto y fabricar herramientas para la producción, no sólo prototipos.

Tecnologías para la creación rápida de prototipos.

En la actualidad se han creado alrededor de 25 técnicas de RP, las cuales
pueden clasificarse de diferentes maneras. El método de clasificación se basa
en la forma del material inicial en el proceso de RP:
132
  Líquido.
 Solido.
 Polvo.

Sistemas para la creación de prototipos basados en líquidos.

La estereolitografía es un proceso de fabricación por adición que emplea resina que
cura mediante luz ultravioleta en un tanque, y un láser ultravioleta para construir los
objetos. Los objetos tridimensionales son obtenidos mediante la adición de finas
capas, impresas una encima de otra. Cada capa es una sección transversal del
objeto que la láser traza en la superficie de la resina, que es el material consumible.
La resina líquida cura y se solidifica mediante la exposición al láser de luz
ultravioleta, quedando así la capa recién solidificada pegada a la capa previa que
existía debajo de ella.

Una vez que la capa a imprimir ha sido creada, la plataforma de elevación del equipo
desciende una distancia equivalente al grosor de una capa de resina solidificada
(típicamente entre 0.05 y 0.15 mm). Una hoja barre la pieza dejando una nueva
capa de resina líquida en la superficie de la cubeta, lista para la siguiente impresión
del láser.

De esta forma se va creando, capa a capa una pieza tridimensional. Una vez que la
pieza tridimensional se ha completado, ésta se sumerge en un baño químico que
retira el exceso de resina y, posteriormente, curada en un horno de luz ultravioleta.

Estereolitografía.

133
La estereolitografía necesita de estructuras para soportar la pieza a la plataforma
de elevación de forma que se evite la deflexión de la pieza por gravedad. También
sujeta la sección transversal en el lugar correcto para que no se deslice cuando
pasa la hoja de re-aplicación de resina. Los soportes suelen ser generados
automáticamente durante la preparación del modelo por ordenador CAD, aunque
podrían requerir intervención manual. Los soportes deben ser retirados del modelo
final de forma manual.

Materiales
Las resinas que se suelen utilizar son:

 Resina blanca opaca tipo ABS Especial (no es ABS realmente).

 Resina blanca ABS Especial con infiltraciones para mejorar sus propiedades
mecánicas
 Resina translúcida

Ventajas e inconvenientes
Una de las ventajas de la estereolitografía es su rapidez. Los objetos funcionales
pueden ser producidos en menos de un día. La duración del proceso depende de
su tamaño y complejidad, que puede variar desde unas simples horas a más de un
día. El acabado superficial de las piezas es muy bueno.

La mayoría de equipos de estereolitografía son capaces de producir objetos con un

máximo de, aproximadamente, 50x50x60 cm, aunque hay algunos que llegan a los
210x70x80 cm.

Las piezas fabricadas mediante estereolitografía son suficientemente duras como

para ser mecanizadas, y pueden también ser usadas en la creación de moldes
maestros para moldeo por inyección, termo conformado, moldeo por soplado, y
varios procesos de forja.

Las resinas utilizadas pueden ser más frágiles y menos flexibles que en el
sinterizado láser SLS.

Los objetos obtenidos mediante esta tecnología son sensibles tanto a la humedad
ambiental como a la temperatura, aunque hay procesos posteriores que mitigan
134
dichas debilidades. Aunque la estereolitografía puede producir una amplia variedad
de formas, suele ser cara.

El coste de la resina foto endurecible varía de 60 a 90 euros el litro, y el precio de

los equipos desde 75.000 a más de 400.000 euros. De todas formas, el reciente
interés por dicha tecnología ha hecho se produzcan modelos de consumo con
precios muy asequibles, como la Ilios HD del fabricante OS-RC y la Form 1 de
Formlabs.

Sistemas para la creación rápida de prototipos basados en polvo.

El sinterizado selectivo por láser es una técnica de adición de prototipado rápido en
el cual se deposita una capa de polvo, de unas décimas de milímetro, en una cuba
que se ha calentado a una temperatura ligeramente inferior al punto de fusión del
polvo. Seguidamente un láser CO2 sinteriza el polvo en los puntos seleccionados
(causando que las partículas se fusionen y solidifiquen). Es un proceso continuo de
gran flexibilidad que permite la conversión de una gran variedad de materiales. Por
ejemplo, finos de mineral de hierro, polvos recolectados en filtros y otros materiales
que contienen hierro, etc. Se utiliza para pequeños volúmenes de piezas que
requieran ser funcionales. La producción de objetos mediante SLS requiere el uso
de un láser de alta potencia (por ejemplo, un láser de CO2) para fusionar pequeñas
partículas de plástico, metal, cerámica o cristal en una forma tridimensional
deseada. El láser fusiona de forma selectiva material en forma de polvo en una
cubeta mediante el barrido de finas capas transversales que van, así, generando el
objeto tridimensional. La información dimensional de la pieza a imprimir proviene de
un archivo informático que ha sido generado o previamente escaneado. Una vez
que la sección transversal, o capa, se van formando la cubeta de polvo desciende
una distancia equivalente al espesor de la capa formada, y una nueva capa de
material base es añadida a la superficie. El proceso es así repetido tantas veces
como capas se necesiten fundir hasta crear el objeto tridimensional.

Las piezas terminadas tendrán una densidad que depende de la potencia pico del
láser más que de su duración, los equipos SLS usan un láser de pulso. El equipo
SLS precalienta el material polvo base en la cubeta a una temperatura ligeramente

135
inferior a la de fusión de dicho material. De esta forma hace que la fusión del material
por calentamiento sea más sencilla.

Al contrario que en otros procesos de fabricación por adición, como la

estereolitografía (SLA) y deposición de hilo fundido (FDM), la sinterización selectiva
por láser no necesita de soportes ya que la parte sinterizada está todo el tiempo
rodeada de polvo sin sinterizar que actúa de soporte.

Materiales y aplicaciones
Algunos equipos SLS usan un polvo de un único componente, como en el
sinterizado directo de metal por láser. De todas formas, la mayoría de equipos
utilizan un polvo bi-componente, típicamente polvo recubierto o una mezcla de
polvos. Comparado con otros métodos de fabricación por adición, el SLS puede
producir piezas a partir de un rango relativamente amplio de materiales de polvo.
Estos incluyen polímeros como el nailon (puro, con fibras de vidrio u otras fibras), o
poliestireno, metales que incluyen acero, titanio, aleaciones y compuestos.

El proceso químico puede conllevar un fundido completo, parcial o sinterizado en

fase líquida. Dependiendo del material se pueden conseguir piezas con densidades
del 100% de la densidad del material, teniendo así la pieza propiedades físicas
comparables a aquellas fabricadas por métodos tradicionales. La tecnología SLS se
está expandiendo por todo el mundo debido a la facilidad que tiene para la
fabricación de piezas de geometría muy compleja directamente de los modelos
digitales CAD. Mientras que comenzó a utilizarse como un método de obtención de

136
prototipos rápido, se está cada vez usando más en la producción de tiradas cortas
de piezas para uso final.

Ventajas y desventajas
Al tratarse de una poliamida sus características mecánicas, en muchas ocasiones,
son próximas a las que corresponderían al material definitivo. Es posible realizar
piezas, en las que el material tenga una carga del 30 % F.V. Son elementos
especialmente indicados para conjuntos en los que se prevé un montaje y
desmontaje en la fase de prueba. Soportan temperaturas más elevadas que en el
caso de la estereolitografía.

Sistemas para la creación rápida de prototipos basados en sólidos.

El modelado por deposición fundida (MDF) es un proceso de fabricación utilizado
para el modelado de prototipos y la producción a pequeña escala. El modelado por
deposición fundida utiliza una técnica aditiva, depositando el material en capas, para
conformar la pieza. Un filamento plástico o metálico que inicialmente se almacena
en rollos, es introducido en una boquilla. La boquilla se encuentra por encima de la
temperatura de fusión del material y puede desplazarse en tres ejes controlada
electrónicamente.

La boquilla normalmente la mueven motores a pasos o servomotores La pieza es

construida con finos hilos del material que solidifican inmediatamente después de
salir de la boquilla. Esta tecnología fue desarrollada por S. Scott Crump a finales de
la década de 1980 y fue comercializada en 1990. El término en inglés, Fused
Deposition Modeling, y sus siglas, FDM, son marcas registradas de Stratasys Inc.2
El término equivalente, fused filament fabrication (fabricación con filamento fundido)
y sus siglas FFF, fueron acuñados por la comunidad de miembros del proyecto
RepRap para disponer de una terminología que pudieran utilizar legalmente sin
limitaciones.

137
 Materiales
Actualmente se utilizan varios materiales para este proceso de fabricación.

 Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)

 Poliácido láctico (PLA)
 Policarbonato o Policaprolactona (PCL)
 Polifenilsulfona (PPSU)
 Polieterimida (PEI) La polieterimida «Ultem 9085» es resistente al fuego y a
los disolventes.
 Ceras
 Chocolate y otros alimentos para uso en repostería o Acetato de polivinilo
(PVA) utilizado para soportes hidrosolubles.

Aplicaciones
El modelado por deposición fundida se está utilizando cada vez más en la industria
del prototipado rápido y fabricación rápida. El prototipado rápido agiliza los ensayos
interactivos. Para fabricación de pequeñas cantidades de piezas, el modelado por
deposición fundida puede ser una alternativa relativamente barata a otras
tecnologías.

El modelado por deposición fundida también es utilizado para la creación de

estructuras usadas en la ingeniería de tejidos médicos.

Ventajas y desventajas
Las principales ventajas de este procedimiento son los costos del modelado por
deposición fundida y su sencillez de uso. Las desventajas del modelado por
deposición fundida, sin embargo, incluyen una calidad de impresión reducida en
138
comparación con los procedimientos estándar de impresión como el sinterizado
láser o la estereolitografía a pesar de los costos reducidos. El precio de las
máquinas de modelado por deposición fundida oscila entre los 400 y los 80.000
euros (para los modelos más sofisticados) y, por lo tanto, son mucho más fáciles de
adquirir que las impresoras de sinterizado láser 3D que se inician a partir de los
80.000 euros. La mayoría de las máquinas de modelado por deposición fundida que
se encuentran a un precio de entre 500 y 3.000 euros son capaces de proporcionar
objetos impresos con una calidad satisfactoria a pesar de que serían inadecuadas
para la creación de prototipos o artículos terminados.

Montaje del brazo robótico.

Montaje mecánico
Una vez llegados a este punto está todo listo para comenzar con el montaje del
brazo robótico. Este capítulo ha sido realizado con la finalidad de tener unas
instrucciones de todo el montaje con la menor redacción posible para una mayor
rapidez y un mejor entendimiento. En cada apartado aparece un recuadro donde se
indica la cantidad de piezas que componen el eslabón y los tornillos u otros
elementos que se necesitan para el montaje.

Así, antes de comenzar con el montaje del eslabón, se conocerá de antemano si

posee todo lo necesario para poder montarlo sin problemas. Los apartados están
divididos por pasos.

Base

Piezas 5

Plato servo motor 1

Tornillos 4

139
Para el ensamblaje de la base necesitaremos tener las 5 piezas que la conforman,
empezaremos pegando las cuatro patas al disco central en el cual se montara el
plato para el servo motor con sus respectivos tornillos.

Hombro

Hombro 1

Servo motor F3003S 3

Tornillos M3 12

Tuercas M3 12

El hombro está formado de una sola pieza en la cual van instalados 3 servomotores
F3003S, los cuales van anclados al hombro mediante 4 tornillos y sus respectivas
tuercas M3.

Brazo

140
 Piezas 7

Plato servo motor 3

Tornillos 10

Rodamiento 1

Para el montaje del brazo necesitamos unir las dos partes mediante los separadores
los cuales se atornilla con 10 tornillos de M4, en los extremos inferiores y en la parte
superior derecha atornillaremos los platos de los servo motores.

Ante brazo

Para el montaje del ante brazo necesitamos unir las dos partes mediante los
separadores los cuales se atornilla con 8 tornillos M4, en los extremos utilizaremos
los servo motor, los cuales van anclados al ante brazo mediante 4 tornillos y sus
respectivas tuercas M3.

141
 Muñeca

Para la muñeca se necesitan dos platos de servo motor, uno se instalará en la parte
delantera y el otro en el lateral derecho por la parte interior.

Pinza

En primer lugar, montaremos el servo motor que acciona la pinza y la base de la

pinza, estas dos piezas irán sujetas mediante 4 tornillos y tuercas de M3. A
continuación se montara el servo motor que proporciona el giro de la muñeca. Final

142
mente se montará el accionamiento de la pinza, haciendo deslizar los dedos por las
ranuras de la base, dicho accionamiento se realiza mediante el plato para servo
motor, donde se alojan las levas de accionamiento que por sus extremos están
sujetas a los dedos mediante 2 tornillos de M3.

Ensamblaje.

Todos los elementos anteriormente descritos interactúan entre sí, todos los
servomotores deben ir atornillados con su respectivo plato para servo motor. Para
el accionamiento entre el brazo y el ante brazo se realizará mediante un rodamiento
de 8mm ᴓ. La fijación se realiza mediante un tornillo y una tuerca de M3.

De la misma forma se realiza el ensamblaje de la muñeca y el ente brazo.

Cálculos justificativos.
En este apartado vamos a tratar las piezas más críticas del ensamblaje y les
realizaremos un estudio de cargas con el SolidWorks 2014, para poder apreciar la
deformación unitaria de cada pieza.

Muñeca.
Para el estudio de este eslabón se ha modificado el tipo de material, utilizando el
material empleado en la impresión (ABS).

 Características del material:

143
  Cargas y sujeciones:

Restricciones muñeca

En el extremo 1 se aplica una restricción fija y al mismo tiempo realiza un

movimiento de bisagra.

En el extremo 2 se aplica una restricción fija, ya que es donde el eslabón va

anclado al antebrazo.

En el extremo 3 se aplica una carga que es debida al par producido en el servo

motor de 10.58N.

Par: 4,1 Kg*cm

Distancia al extremo: 38mm

1.07𝑘𝑔 ∗ 9.81 = 10.58𝑁

 
Mallado del eslabón:

Para poder realizar el estudio de cargas se debe realizar un mallado de la

pieza, en esta ocasión se ha realizado un mallado alto.

144
 Mallador utilizado Malla basada en curvatura

Puntos jacobianos 4

Calidad de malla Elementos cuadráticos de

alto orden

Número total de nodos 16894

Número total de elementos 9523

Cociente máximo de 4.3424

aspecto

% de elementos cuyo 99.5

cociente de aspecto es < 3

Malla muñeca

Tensión de Von Mises

145
Tipo Mínimo Máximo
Tensión de Von Mises 4081.14 N/m^2 2.17409e+006 N/m^2
Nodo: 15333 Nodo: 228

Desplazamiento resultante

Tipo Mínimo Máximo

Desplazamiento 0 mm 0.0693264 mm

resultante Nodo: 98 Nodo: 597

Tipo Mínimo Máximo

Deformación unitaria 4.17558e-006 0.000849781

equivalente Elemento: 6607 Elemento: 5635

146
 Hombro
Para el estudio de este eslabón se ha modificado el tipo de material, utilizando el
material empleado en la impresión (ABS).


Características del material:

Límite de tracción: 3e+007 N/m^2

Módulo elástico: 2e+009 N/m^2

Coeficiente de
Poisson: 0.394

Densidad: 1020 kg/m^3

Módulo cortante: 3.189e+008 N/m^2


Cargas y sujeciones:

Restricciones Hombro
147
En el extremo 1 se aplica una reacción debida al peso del brazo, la cual será P/4,
porque el peso esta soportado por 4 tornillos. Otra de las fuerzas que debe resistir
estos tornillos son las debidas al par motor.

En el extremo 2 se aplica una restricción fija, ya que es donde el eslabón va

anclado a la base.

En el extremo 3 se aplica una reacción debida al peso del brazo, la cual será P/4,
porque el peso esta soportado por 4 tornillos. Otra de las fuerzas que debe resistir
estos tornillos son las debidas al par motor.

 Calculo de reacciones:
F P/2
R

PAR MOTOR 4.1kg*cm

Reacciones en soporte para el motor

Para poder calcular las reacciones que nos proporcionan los tornillos, suponemos que
el brazo está totalmente vertical y todo el peso está en la componente Y, por lo que
P=0.39 Kg.

El ∑M se toma en el extremo F.

∑ =0

148
 4.1− ⁄2×1.5+5 =0

∑ =0

− ⁄2+ =0

R= ‐0.7615 Kg

Por lo que R tendrá una dirección opuesta a la dibujada.

F= 0.9565 Kg

Estos resultados serán los que introduciremos en los extremos 1 y 3 de la base,

a los cuales abra que sumarles P/4 por la resultante del peso que tiene que
soportar.

 
Mallado del eslabón:

Para poder realizar el estudio de cargas se debe realizar un mallado de la

pieza, en esta ocasión se ha realizado un mallado estándar.

Mallador utilizado Malla estándar

Puntos jacobianos 4

Calidad de malla Elementos cuadráticos de

alto orden

Número total de nodos 20228

Número total de elementos 10105

Cociente máximo de 33.307

aspecto

149
 % de elementos cuyo 86.8

cociente de aspecto es < 3

% de elementos cuyo
cociente de aspecto es > 10 0.0594

Mallado hombro

 
Resultado del estudio:

150
Tensión de Von Mises

Tipo Mínimo Máximo

Tensión de von Mises 1505.82 N/m^2 8.20307e+006 N/m^2

Nodo: 397 Nodo: 13616

Desplazamiento resultante

Tipo Mínimo Máximo

Desplazamiento 0 mm 1.30881 mm

resultante Nodo: 3890 Nodo: 3621

151
Deformación unitaria equivalente

Programación

LabVIEW

LabVIEW es un lenguaje de programación gráfica desarrollado por National

Instruments (NI). En este tipo de programación, en lugar de realizar un programa
mediante uso de códigos, se utilizan diagramas de bloques que corresponden a
funciones.

A diferencia con la programación basada en texto, donde las instrucciones

determinan la secuencia de ejecución de las funciones del programa, en
LabVIEW se utiliza el flujo de datos para determinar dicha secuencia.

LabVIEW está diseñado para tener comunicación con dispositivos conectados al

ordenador mediante los puertos del ordenador, dispositivos de adquisición de
datos u otros.

152
 Modo de funcionamiento de LabVIEW.

Las aplicaciones realizadas en LabVIEW son llamadas Instrumentos Virtuales

(VI, por sus siglas en ingles), debido a que éstos emulan instrumentos físicos,
tales como osciloscopios y multímetros, tanto en su funcionamiento como en la
interfaz de usuario o entradas provenientes del exterior, y entrega los resultados
de sus operaciones mediante indicadores en el panel frontal, mediante la
escritura de archivos o comunicándose al exterior mediante los puertos de salida
de la computadora.

Un VI contiene los siguientes componentes:

 Panel frontal:

Es la pantalla de la aplicación y por lo tanto funciona como interfaz con el usuario,

en él se incluyen los botones selectores y cualquier otro tipo de entrada de
información, así como los indicadores y gráficos que pueden servir como
información de salida hacia el usuario.

 Diagrama de bloques:

Contiene el código grafico del VI que define el funcionamiento del mismo, maneja
entradas y salidas que provienen del panel frontal.

 Icono y conexión:

153
Identifica el VI de tal forma que puede ser usado por otro VI como una función
adicional. Un VI usado por otro es llamado subVI, lo que equivale a una subrutina
en una programación basada en texto.

 Flujo de datos:

Como se dijo anteriormente la secuencia de ejecución de las funciones de un VI

se determina mediante el flujo de datos. Una función se ejecuta sólo cuando todas
sus entradas están activadas, y una función una vez realizada, entrega su salida
a las siguientes funciones que tengan dicha salida como entrada. En la figura se
observa un ejemplo de la secuencia que ejecuta LabVIEW para la corrida de un
VI, en la misma se observa el flujo de datos en los tres pasos que toma la
ejecución del VI.

Chip kit max32

Para la realización de la comunicación y control del brazo robótico, se ha optado
por la utilización de la plataforma network shield al tratarse de una plataforma de
hardware libre como el brazo robótico. Se basa principalmente en una placa con
un microcontrolador y un entorno de desarrollo, que ha sido diseñado de forma
que no se necesita tener grandes conocimientos de electrónica para su uso, pues
154
su principal objetivo es facilitar el uso de la electrónica en proyectos
multidisciplinares.

El micro controlador escogido para la realización de este proyecto es Network Shield

chip kit MAX32 de Diligent. La elección de este módulo se debe principalmente a su

buena relación calidad-precio

ChipKit Max32

Características principales del módulo:

- Microcontrolador PIC32MX795F512L

- Memoria flash 512k

- Memoria RAM 128k

- Tensión de funcionamiento 3.3V

- Frecuencia de funcionamiento 80Mhz

- Intensidad de funcionamiento 90mA

- Voltaje de entrada (recomendada) 7 a 15V

155
 - Voltaje de entrada (limites) 20V

- I/O entradas 83

- Entradas analógicas 16

- Rango de tensión de entradas analógicas 0 a 3.3V

- Corriente DC por pin +/-18mA

- Periféricos 10/100 Ethernet MAC y USB 2.0 full Speed OTG controller

Una de las características por las que también se ha optado por el uso de la
plataforma Network Shield, es debido a que tiene la capacidad de generar y
gestionar automáticamente sin complicar la programación una señal PWM en
sus pines, a través de la cual podremos gobernar los servos del brazo sin
demasiada complicación.

Programación con LabVIEW.

Modulación por ancho de pulso (PWM)

La modulación por ancho de pulso se utiliza mucho en los sistemas de control para
controlar el valor promedio de un voltaje de corriente continua. Entonces, si existe
un voltaje analógico constante que se descompone en pulsos a una frecuencia
constante (por lo general entre 40Hz y 50Hz), y se varía el ancho de dichos pulsos,
el valor promedio del voltaje puede modificarse. El término “ciclo de trabajo” (Duty
Cicle) se refiere al cociente entre el tiempo en que el PWM se encuentra en un valor
156
“alto”, sobre el periodo total de la señal, por lo cual siempre se entrará entre 0% y
100%. En el caso de una señal PWM alimentada con un voltaje de 4 V, donde el
ciclo de trabajo sea el 50%, entonces el valor del voltaje será 4 V durante la mitad
del ciclo y cero voltios la otra mitad del ciclo, entonces en el tiempo, el valor
promedio que percibirá un motor de corriente continua sería aproximadamente 2 V
, y como la velocidad de giro de este tipo de motores es directamente proporcional
al voltaje de alimentación, dicha velocidad seria aproximadamente la mitad que si
estuviera alimentado con los 4 V.

Si esto sucede sólo durante una cuarta parte de cada ciclo, es decir, el ciclo de
trabajo es de 25%, entonces el voltaje promedio será de aproximadamente 1V y el
motor giraría aún más lento. Una consideración importante de diseño es que la
frecuencia del PWM debe ser lo suficientemente alta como para que, visto desde el
motor, el cual se comporta como un filtro, se observe el valor promedio del PWM y
no se note mecánicamente la conmutación entre el valor bajo y el valor alto. Ambos
ejemplos anteriores se encuentran representados gráficamente en la figura

Figura 41. Valor promedio PWM.

Linealidad motores hombro.

Dado a que los dos motores encargados del movimiento del hombro no giran en
el mismo sentido y no son lineales, tuve que hacer una tabla con los valores para
el posicionamiento de las barras, donde una vez calculados todos los puntos

157
realice una regresión lineal y con la ayuda del Microsoft Excel calcule la ecuación
de linealidad.

Puntos de posicionamiento de las barras.

Hombro izq. Hombro der

(2) (3)

.614 2264

814 2044

1014 1825

1214 1598

1414 1396

1614 1191

1814 1008

2014 830

2264 623

A continuación, se muestra la gráfica de ecuación lineal, obtenida mediante la

tabla anteriormente nombrada.

158
 Hombro der (3)

2500

2000

1500

1000

500 y = 6,184092E-17x6 - 5,077153E-13x5 + 1,617530E-09x4 - 2,470135E-06x3 +

1,880953E-03x2 - 1,767348E+00x + 3,022786E+03

R² = 9,999789E-01

0 500 1000 1500 2000 2500

159
El resultado es una ecuación de sexto grado, por lo que debía introducirla en el
programa “LabVIEW”, para que los dos motores funcionaran de forma lineal.

 VI linealidad motores:

En este VI, introduje la ecuación de sexto grado, para conseguir que los dos
motores giren los mismos grados.

Para ello, tuve que introducir la ecuación con la estructura “fórmula node”,
donde en el interior de la formula introduje la ecuación, teniendo en cuenta la
nomenclatura que utiliza “LabVIEW” para introducir los datos.

Variables de la “fórmula node”:

hi: hombro izquierdo.

hd: hombro derecho.

Para un valor de hi se calcula el equivalente para hd.

Programación del robot.

En este apartado describiré los pasos a llevar a cabo para la realización de la
programación, donde explicare en primer lugar el controlador del robot y
seguidamente todos los subVIs utilizados en el VI principal desde el cual se
interactúa con el robot.

160
 Panel frontal

Panel frontal

 
Controlador del robot:

El controlador del robot está formado por dos partes que interactúan entre sí
(interface y programa), mediante el archivo generado por el usuario en la
interface.

- Interface:

Con la interface podemos controlar y modificar la posición de los distintos

eslabones de robot. Así mismo las funciones que puede ejecutar son:

 Control de ejes: con esta función se puede modificar la posición de los

distintos ejes (base, hombro, codo, pitch, roll y pinza), donde puedes
modificarlo de grado en grado.


161
  Coordenadas actuales: en estos indicadores podemos observar la
posición en la cual se encuentra cada eje.
 Guardar puntos: con esta opción se pueden guardar las coordenadas
actuales del robot, así como los comentarios y el punto
correspondiente.


 Borrar puntos: con esta opción se pueden eliminar los puntos

guardados anteriormente.


 Mover a punto: se pueden reproducir los puntos guardados en la

memoria.


 Velocidad: se puede modificar la velocidad con la que cada eje se

mueve.


 Inicio: si pulsamos este botón el robot se dirigirá a la posición inicial, la

cual será la de 90º en cada eje.


 Creación de archivos: este está compuesto por: nuevo, abrir, guardar y

guardar como, donde se pueden realizar las acciones nombradas.

 Cerrar: cierra el controlador del robot, este deja de funcionar



- Programa:

El programa puede realizar secuencias de movimientos que anteriormente han

sido guardados, pudiendo realizarlos a distinta velocidad y generando una pausa
entre ellos.
162
En definitiva, la interface y el programa dependen uno del otro e interactuando
entre sí, con el fin de que el robot realice una secuencia de movimientos
automáticos.

A continuación, se describe todos SubVis utilizados para la realización del

controlador.

Diagrama de bloques

El diagrama de bloques es donde se realiza la programación del controlador,

donde este está compuesto por dos WILE LOOP. Los dos están relacionados

entre sí, uno es el encargado de interpretar el botón que pulsamos en el panel

frontal mediante EVENT STRUCTURE, que dentro de cada evento están los
diferentes casos.

El segundo WILE LOOP es el encargado de mandar las acciones al micro

controlador para que el robot efectúe las acciones designadas. Este está formado
por dos CASE ESTRUCTURE, uno es el encargado de realizar las funciones
designadas y el otro interpreta si está dentro del programa o de la interface. En
el diagrama de bloques se utiliza los siguientes SubVI:

 SubVI GUARDA:

Su función es la de guardar en un archivo de texto, la nomenclatura del archivo y

los puntos en los cuales se mostrará la trayectoria que puede hacer el robot, en
cada punto hay un comentario adjunto sobre el posicionamiento.

163
  SubVI LEE:

Su función es leer (abrir) el archivo para confirmar la nomenclatura del subVI

GUARDA, donde si coincide el BR-5G leerá los puntos y los comentarios. Por
otro lado, si no coincide con BR-5G aparecerá un error.

 SubVi BUSCA PUNTO:

Su función es la de buscar los puntos guardados en la interfaz del programa y

muestra sus especificaciones (punto, coordenadas y comentario). Para a
posteriori poder desplazarse a dicho punto.

 SubVi GRADOS A MICRO SEGUNDOS:

Su función es la de transformar los grados introducidos en el programa a micro

segundos para controlar el PWM de los servos motores.

 SubVi OBTIENE PUNTOS:

Su función es la de obtener los puntos guardados en el archivo, si existe el punto

que se quiere extraer el programa automática mente pasa la información del
punto, para que este sea tratado a posteriori por el SubVi ARRAY. Si no existe
dicho punto el programa no realizara ninguna función.

164
  SubVi ARRAY:

Su función es la de obtener el array de salida mediante el array de entrada, este

sub Vi trata la conversión de los grados a micro segundos y es el encargado de
realizar el movimiento de los servos motores.

 SubVi PROGRAMA CADENA-ARRAY:

Su función es trasforma la cadena que produce el programa de control, a un array

para que el controlador del brazo robótico sepa cómo tratar el archivo guardado
y así realizar la secuencia de puntos que reproducirá el brazo.

165
 Mantenimiento general de los robots
Mantenimiento del robot industrial
El mantenimiento preventivo: ayuda a prevenir el fallo del equipo al reemplazar
sistemáticamente los componentes deteriorados y/o identificar y corregir los
problemas antes de que lleven al fallo. Este proceso se lleva a cabo con los
siguientes pasos:

 Realizar revisión de rutina del estado eléctrico y mecánico.

 Pruebas del sistema.
 Lubricación de ejes y rótulas.
 Sustitución de aceite de reductores.
 Medidas y ajustes.
 Reemplazo de piezas.
 Registro de deterioro del equipo, copia de seguridad

El mantenimiento Predictivo: es básicamente la solución de monitoreo de condición

(Condition Monitoring) que indica los diferentes niveles de presión, temperatura y
humedad del sistema. El proceso comprendería:

 Proporción de datos en tiempo real e histórico de tendencias de

activos y procesos.
 Permite a los operadores detectar y diagnosticar cualquier problema
que pueda convertirse en problemas.
 Proporciona análisis y alertas a los operadores cuando es necesario.

Pero la Aplicación de este tipo de solución de mantenimiento predictivo a cada

activo en una instalación simplemente no es rentable.

El tener claro estos conceptos nos puede ayudar a ahorrar tiempo y dinero en el
mantenimiento. Si los robots industriales que se mantengan adecuadamente puede
durar muchos años, incluso décadas, antes de necesitar ser reemplazados. Al
mantener un horario regular de mantenimiento preventivo, se está extendiendo la
vida útil de su robot de forma exponencial. Las diferentes marcas líderes en robótica
recomiendan programar un mantenimiento preventivo cada 12 meses otras se
basan en sus horas de trabajo se estima conveniente hacerlo después de las 10.000
166
horas Es importante comprobar el manual de su robot para saber en qué tiempo es
recomendable hacerlo.

Pero planificar este mantenimiento es lo más adecuado ya que teniendo esto

programado la detención de su producción va ser mínima comparado con el tiempo
que perderíamos en el caso de sufrir una parada en producción inesperada.

Los procesos de mantenimiento y procedimientos de inspección, que deben ser

realizados al robot durante su vida útil, son descritos en este documento para que
el operador no tenga ningún inconveniente al realizarlos. Los tipos y métodos de
reemplazo (sustitución) de partes (piezas) de bien consumible también son
explicados. El mantenimiento y la revisión se dividen en inspecciones realizadas
diariamente, y las inspecciones periódicas se realizan en intervalos establecidos.
Realice siempre estas revisiones para evitar imprevistos, dar larga vida a la máquina
y para garantizar la seguridad del operador.

Parte I. Mantenimientos y Procedimientos de la Inspección.

Ejecute el procedimiento de inspección antes de encender el robot que se detalla El

procedimiento para llevar a cabo el mantenimiento periódico y la inspección se
describen a continuación. Lea los volúmenes detenidamente y siga las
instrucciones. Familiarícese con la estructura del brazo robot.

Parte II. Mantenimientos y Procedimientos de la Inspección Trimestral.

Este robot utiliza una correa dentada para el sistema de transmisión del movimiento
del eje J5. Comparado con los engranajes y las cadenas, la correa dentada no
requiere lubricación y tiene un ruido bajo. Sin embargo, si el método de ajuste de la
tensión de la correa es inadecuado, la vida útil del producto puede disminuir y podría
generarse ruido. El envejecimiento óptimo para lograr el alargamiento deseado de
la correa, y el ajuste de la tensión de la correa se han realizado antes del envío de
la fábrica. Sin embargo, dependiendo de las condiciones de trabajo del robot,
ocurrirá el alargamiento gradual sobre un periodo de tiempo. La tensión se debe

167
confirmar durante la inspección periódica. La correa dentada se debe sustituir en
los casos siguientes:

a) NOTA: Período del reemplazo de la correa dentada: 6 meses (de trabajo

continuo). La vida de la correa dentada es afectada en gran medida por las
condiciones de trabajo del robot, así que no puede ser dado un valor de vida útil del
sistema. Sin embargo, si ocurren los síntomas siguientes, substituya la correa.

a) Cuando haya grietas en la base o en la parte posterior de los dientes de la correa.

b) Cuando la correa se amplía debido a la adherencia del aceite, etc.

c) Cuando los dientes de la correa están gastados (usan la mitad del ancho del
diente del engranaje).

d) Cuando hay salto de los dientes de la correa debido al prolongado uso, y por lo
tanto al desgaste de los mismos.

e) Cuando la correa se encaja a presión.

Parte III. Mantenimientos y Procedimientos de la Inspección Anual.

Sustituyendo la Batería de Reserva. Baterías del robot Un codificador absoluto se

utiliza para el detector de la posición, así que la posición se debe grabar con la
batería de reserva cuando la energía este suspendida (APAGADA). El regulador
también utiliza una batería de reserva para grabar el programa. Estas baterías son
instaladas cuando el robot se envía de la fábrica, pero como estas son piezas
consumibles, deben ser substituidas periódicamente por el cliente. El periodo de
tiempo para sustituir la batería es un año, pero este cambiará según el estado del
uso del robot. Cuando la vida de la batería está por terminarse, el robot avisará con
una alarma de agotamiento de la batería "Batería (alarmar No. 7520)". Una vez que
ocurra la alarmar, substituya todas las baterías en el brazo y el regulador del robot
cuanto antes. Baterías de litio (tipo: A6BAT y ER6) se utilizan en el regulador y el
brazo del robot. Los procedimientos del reemplazo de la batería se describen a
continuación:

168
Mientras que substituye las baterías, los datos de la posición del codificador son
mantenidos por la energía provista del controlador. Así, si la conexión de cable es
incompleta, los datos de la posición del codificador se perderán cuando la energía
del regulador se APAGUE.

Varias baterías se utilizan en el brazo del robot, pero sustituya todas las baterías
viejas por las baterías nuevas al mismo tiempo.

Confirme que el brazo y el controlador del robot estén conectados por el cable.

Encienda el control del controlador. Los datos de la posición son conservados por
la energía provista del regulador mientras que substituye las baterías. Así, si el cable
no está conectado correctamente, o si la energía del regulador está apagada, los
datos de la posición se perderán.

Mueva J2 = -20°, J3 = 90° y J5 = 90° con el comando JOG para poder quitar la
cubierta. Presione el botón de Paro de Emergencia para fijar el robot en el estado
de la parada de emergencia. Esto es una medida de seguridad, y debe ser realizada
siempre.

Las cantidades de la grasa dadas son llenadas cuando se envía el robot desde la
fábrica. El tiempo de la lubricación es un valor acumulativo de la operación a la
velocidad máxima. Si ha sido la operación suspendida, o si la velocidad señalada
es lenta, el tiempo de la lubricación se puede alargar en gran proporción.
Dependiendo del estado de la operación del robot, el tiempo de la lubricación
aumentará, así que determine el tiempo para lubricar de modo que la grasa no se
desperdicie regándose.

169
 Metodología

Tipo de investigación
Cuantitativo

Población y muestra
No aplicable a este tipo de investigación

Técnicas e instrumentos para la recolección de datos

Para la recolección de la información del presente trabajo de investigación
utilizaremos las siguientes técnicas:

Observación y análisis de contenido

Se pretende diseñar un manipulador robótico de 5 grados de libertad, por lo tanto,
es importante el uso de un software de diseño mecánico, quien a través de
operaciones nos ayuda a crear los modelos sólidos adecuados

Pruebas de rendimiento
Una vez elaborado el manipulador robótico debe comprobarse que desempeñe las
tareas requeridas y por las que fue diseñado para saber si se cumplen los objetivos
específicos planteados.

170
Cronograma de actividades

171
 Conclusiones

Ante las necesidades tecnológicas de las empresas por ser más eficientes y
competitivas es necesario el implementar la robótica industrial para acelerar el
crecimiento de los procesos en ciertas áreas de las industrias. Desde hace un par
de años atrás, en El Salvador algunas compañías han empezado a utilizar robots
para realizar procesos repetitivos, peligrosos y que requieren de altas velocidades
de funcionamiento, esto ha mejorado significativamente la eficiencia en las
industrias en donde se ha implementado.

Con proyectos como este se le puede demostrar a las empresas salvadoreñas que
se tiene la capacidad de construir y programar un robot de cinco grados de libertad,
teniendo un prototipo donde el personal de las empresas pueda entrenar en el área
de la robótica industrial y programación. Al mismo tiempo estudiantes de las
especialidades de mecatrónica, electrónica, mecánica y eléctrica puedan
entrenarse al poseer un prototipo de robot de cinco grados de libertad para
posicionamiento de objetos.

Finalmente, a modo de resumen, se podría decir que este proyecto se basaba

principalmente en comprobar la viabilidad de hacer un brazo robótico imprimible
educacionalmente, que tuviera control en posición y fuera manejado por puerto
serie. Una vez que se ha visto que es viable tras cumplir con los objetivos, seguro
que se crean más proyectos para la mejora del control de dicho brazo. En definitiva,
se trata de un proyecto que se puede desarrollar y del que, en un fututo, mejora tras
mejora, se puede obtener un buen diseño, con infinidad de posibilidades, y no nos
olvidemos, a un bajo coste.

172
 Recomendaciones

Las recomendaciones significativas en el diseño del robot de tres grados de libertad

son las siguientes:

1. Tener manejo de software de diseño mecánico, que permita probar las

diferentes configuraciones mecánicas hasta obtener el funcionamiento
óptimo del sistema, ahorrando tiempo y material en la construcción,
para que en proyectos como este no signifique una dificultad o atraso.
2. Para una mayor precisión en las piezas del robot de tres grados de
libertad, se puede utilizar tecnología de fabricación CNC para mejorar
la precisión de las piezas y así mismo lograr un movimiento con más
exactitud y precisión.
3. Para tener una mayor cantidad de piezas que el robot de tres grados
de libertad pueda mover, se necesitan diseñar diferentes herramientas
de sujeción, permitiendo al robot adaptarse según sea la pieza a
mover.

173
 Referencias

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174
Scaronline, M. (s. f.). Lenguajes de programación de los Robots - Monografias.com.
De https://www.monografias.com/trabajos3/progrob/progrob.shtml
TORNEOS VEX CHILE. (2017, abril). Mecanismos Manipuladores. Recuperado de
https://torneosvex.cl/wp-content/uploads/Mecanismos-manipuladores-1.pdf
Turmero, P. M. (s. f.). Robótica industrial - Monografias.com. De
https://www.monografias.com/trabajos103/robotica-industrial-i/robotica-industrial-
i.shtml

175
 Anexos

Curriculum Vitae
DATOS PERSONALES

Héctor Eduardo Morán Hernández

Dirección: Santa Ana, Santa Ana

Fecha de Nacimiento: 18 de septiembre de 1999

Profesión u Oficio: Estudiante

Estado Civil: Soltero

Celular: 7257 0961

Teléfono: 24075239

DUI: 05969263-4

NIT: 0210-180999-103-0

Licencia Particular: 0210-180999-103-0

Correo electrónico: hectore.realmadridlove@gmail.com

OBJETIVO PROFESIONAL

Formar parte de una empresa donde pueda contribuir con mis conocimientos e ideas,
poniendo en práctica lo aprendido durante el estudio de mi carrera para poder
desenvolverme de la mejor manera posible en mi área de trabajo. Siendo eficiente y
óptimo en las tareas que se me asignen, alcanzando los objetivos y metas que me sean
asignadas.

FORMACIÓN ACADEMICA

Educación Superior: Universidad Católica de El Salvador, Estudiante de Cuarto Año de

Ingeniería Industrial. Año 2017, actualmente.

Educación Media: Colegio Dominico Santo Tomás de Aquino, Bachillerato General.

176
EDUCACIÓN COMPLEMENTARIA

Inglés (avanzado)

HABILIDADES Y DESTREZAS

Compromiso en las metas de la organización Manejo de equipos de soldadura

CONOCIMIENTOS TECNOLOGICOS

Manejo intermedio de Microsoft Office (Word, Excel, PowerPoint)

Manejo de equipos de oficina (Impresora, fotocopiadora, Proyector)

REFERENCIAS PERSONALES

Lic. Fredy Rafael Medina Escobar

Médico Cirujano en Hospital San Juan de Dios - Cel. 7150 5547

Lic. Eduardo Ernesto Hernández Hernández

Lic. en Psiquiatría - Cel.: 74579606

177
Planos de diseño del robot

Ensamblaje robot

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Base
178
Hombro

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Separador Hombro

179
Brazo

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Ante brazo
180
Muñeca

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Muñeca 2
181
Base para dedos

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Dedo pinza
182
Accionamiento de pinza

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Servomotor

183
Disco de servomotor

184