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REPÚBLICA DE CUBA
INSTITUTO SUPERIOR MINERO METALÚRGICO

DR. ANTONIO NÚÑEZ JIMÉNEZ
INGENIERIA MECÁNICA
Tesis en opción al Título de Ingeniero Mecánico
Título: Caracterización de la unión soldada disímil AISI 321

laminado y HK 40 empleado en la línea de tubería del
transportador Jacoby.
Autor: Rolando Rivera Rivera
Tutores: Dr. C. Tomás Hernaldo Fernández Columbié

Ing. Reilis Fuentes Guilartes
Año 56 de la Revolución
Moa - 2014
Instituto Superior Minero Metalúrgico ¨Dr. Antonio Núñez Jiménez¨
Declaración de Autorida.
Yo: Rolando Rivera Rivera
Autor de este trabajo de diploma, certifico su propiedad intelectual a favor del Instituto
Superior Minero Metalúrgico de Moa “Dr. Antonio Núñez Jiménez”, el cual podrá hacer
uso del mismo con la finalidad que estime conveniente.
----------------------------------------------- ---------------------------------------------------
Rolando Rivera Rivera Dr. C. Tomás H. Fernández Columbié
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Ing. Reilis Fuentes Guilarte
Tesis en opción al titulo de Ingeniero Mecánico Rolando Rivera Rivera

Instituto Superior Minero Metalúrgico Dr. Antonio Núñez Jiménez
Agradecimientos:
A todos mis profesores por los conocimientos

transmitidos durante el desempeño de mi carrera.
A mis tutores por confiar en mí en la realizacion de

este trabajo, el Dr. C. Tomás Heraldo Fernández
Columbié y el Ing. Reilis Fuentes Guilartes.
A mis familiares que me apoyaron en los momentos

de mi vida en que más lo necesitaba.
A mis amigos que siempre creyeron en mí.
A los que de una forma u otra me apoyaron y

ayudaron en la realización de este trabajo.
A la revolución, por darme la oportunidad de

convertirme en profesional .
A todos
Muchas Gracias.

Dedicatoria
Quiero dedicar este trabajo a mis familiares.
A mi madre: Oneida Rivera Rivera.
A mi padre: Rolando Rivera Camacho.
A mis hermanas: Yisleni Rivera Rivera y

Yoania Rivera Rivera.
A mis amigos.
A nuestra revolución, por las posibilidades

que me ofrece.

TESIS DE INGENIERÍA RESUMEN
RESUMEN
En el trabajo se realiza un análisis del comportamiento de la soldadura en los tramos del
transportador de mineral laterítico del tipo Jacoby en la Empresa Comandante Ernesto
Che Guevara, la cual está realizada con acero laminado AISI 321 y la aleación HK – 40
obtenida por proceso de fundición. Para ello se prepararon probetas de dimensiones de
440 x 145 x 12 mm, las cuales se soldaron por proceso de soldadura manual por arco
eléctrico, con electrodos según la AWS E 309 l – 16 y E 312 – 16 de diámetros 3,2 y 4 mm
respectivamente, sobre ellas se realizaron ensayos no destructivos en la zona fundida y la
zona de influencia térmica (inspección visual, líquido penetrante y radiografía)
determinando la calidad que presentan las mismas luego del proceso de soldeo. Por
último se realiza la valoración económica, así como las incidencias de estos procesos
sobre el medio ambiente.
ABSTRACT
In the work it is carried out an analysis of the behavior of the welding in the tracts of the
transporter of mineral laterítico of the type Jacoby in the Company Major Ernesto Che
Guevara. The cracking is analyzed which they are subjected the tracts that unite to the
transporter, for it will be made it analysis with optic microscopy, mensuration of hardness
(HV) and ghastly rehearsal, with which is sought to characterize the behaviour of the
cracks, which can be cold or warm keeping in mind the process of operacionalidad of the
team or the welding process with which he/she is carried out the union of each one of the
tracts.
AUTOR: ELIECER CUENCA MONTERO

CONTENIDO Pág.
INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . 1
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO. ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS
1.1. Introducción 5
1.2. Reseña histórica de los aceros inoxidables 5
1.2.1. Generalidades de los aceros inoxidables 6
1.2.2. Característica de los aceros inoxidables 7
1.2.3. Aceros inoxidables austenítico 7
1.2.4. Acero inoxidable de la serie AISI 321 8
1.3. Aceros inoxidables fundidos 8
1.3.1. Acero inoxidable de la serie HK - 40 9
1.4. Influencia de los elementos de aleación en el proceso de soldadura 10
1.5. Transformaciones físico - químicas y estructurales en la unión soldada 10
1.5.1. Modificaciones estructurales y físico – química en el metal base (MB) 11
1.5.2. Modificaciones estructurales de la zona fundida (ZF) 13
1.6. Propiedades del material según los elementos de aleación 14
1.7. Agrietamiento en uniones soldadas 15
1.7.1 Agrietamiento en caliente de aceros inoxidables 16
1.8. Tensiones residuales y distorsión 18
1.8.1 Método de diagnóstico de las tensiones residuales 20
1.9. Métodos de control no destructivo 20
1.9.1. Ensayos con líquidos penetrantes 22
1.9.2. Ensayos con Ultrasonido (UT) 23
1.9.3. Inspección por radiografía (RT) 23
1.10. Conclusiones del capítulo 1 25
CAPÍTULO. 2 MATERIALES Y MÉTODOS
2.2. Composición química de la aleación AISI 321 26
2.2.1. Composición química del acero HK – 40 26

2.3. Diseño de experimento 27

2.3.1. Métodos empleados para soldar las probetas 27

2.4. Metales de aporte empleados 29
2.4.1. Características del electrodo E 312 – 16 29
2.4.2. Características del electrodo E 309L – 16 29
2.5. Diagrama de Schaeffler 30
2.6. Preparación metalográfica de las probetas 32
2.6.1 Fundido de las probetas de HK – 40 32
2.6.2. Tratamiento térmico a la probeta 32
2.6.3. Corte y desbaste 32
2.6.4. Preparación de la probeta de acero AISI 321 32
2.7. Parámetros de soldadura 33
2.7.1. Determinación del voltaje del arco eléctrico 33
2.7.2. Cálculo de aporte térmico 34
2.8. Realización de los ensayos no destructivos 34
2.8.1. Ejecución de los ensayos de inspección visual 35
2.8.2. Ejecución del ensayo de líquido penetrante 35
2.8.3. Ejecución del ensayo de ultrasonido 38
2.8.4. Ejecución del ensayo de rayos X 39
2.9. Conclusiones del capítulo 2 42
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
3.2. Análisis de la composición química del depósito 43
3.2.1. Análisis del depósito del electrodo E 309L-16 44
3.2.2. Análisis del depósito del electrodo AWS E312-16 45
3.3. Resultados de los ensayos de inspección visual (VT) 46
3.4. Resultados del ensayo por el método de líquido penetrante 47
3.5. Resultados de los ensayos por el método de ultrasonido 47
3.6. Resultado de los ensayos radiográficos 48
3.7. Valoración económica 51
3.7.1. Gasto de Energía consumida en la fabricación de un tramo 52
3.7.2. Precios establecido para la fabricación total de un tramo 53

3.8. Análisis del impacto ambiental.

3.9. Conclusiones del capitulo 3
Conclusiones Generales
Recomendaciones
Referencias Bibliográficas
Anexos

TESIS DE INGENIERÍA INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
El níquel, después del manganeso, es el metal más usado en ferroaleaciones, pero

también tiene numerosas aplicaciones. Proporciona a las aleaciones dureza, tenacidad,
ligereza, cualidades anticorrosivas, térmicas y eléctricas.
Se emplea principalmente en aleaciones al níquel y otras, tales como: latones, bronce al

níquel, y aleaciones con cobre. Su empleo también está muy extendido en la acuñación
de monedas y niquelado. En ocasiones para el comercio del níquel puro se integra en
forma de lingotes, municiones y polvo, así como en forma de óxido conteniendo de 75 a
90 % de níquel.
Hoy en día, la producción mundial de níquel procede principalmente de Rusia,

Indonesia, Canadá, Nueva Caledonia, Australia, Las Filipinas, Brasil, China y Cuba
.Esta se aproxima 1, 500,000 toneladas anuales, las cuales el 40 % se originan de
depósitos lateríticos y la tasa de crecimiento es de 4 %.
La Industria Cubana del Níquel con más 60 años de creada, se encuentra enfrascada
en un proceso de ampliación de sus capacidades y modernización de su tecnología,
con ello equipos y aparatos para su desarrollo, lo que permitirá ir incrementando su
papel en la economía nacional.
La Empresa “Comandante Ernesto Che Guevara” fue construida entre los años 1973 y
1985 como fruto de la colaboración bilateral entre los gobiernos de Cuba y la antigua
Unión Soviética. Con la finalidad de producir concentrado de níquel y cobalto.
Actualmente la producción de níquel y cobalto constituye unas de las mayores
posibilidades para el desarrollo de la economía cubana, ya que su precio cobra gran
auge en el mercado internacional.
Dentro de los equipos empleados en el proceso de producción de la empresa se

encuentran los transportadores de mineral, específicamente el de tornillo sinfín, el cual
transporta el mineral por un canalón por la acción de una espiral.
AUTOR: Rolando Rivera Rivera 1

Bajo estas condiciones de operación ellos requieren de propiedades especiales

extremas que permitan mantener un comportamiento estable y prolongado en el tiempo.
Desde la puesta en marcha de la empresa “Comandante Ernesto Ché Guevara”, los
tramos del transportador se diseñaron para fabricarlos con acero estructural
(GOST20K) pero, debido al frecuente agrietamiento y fractura en los tramos I y V, a
partir de 1996 ese acero se sustituyó por el inoxidable austenítico AISI 321 en el tubo y
el termorresistente HK-40 en la brida y se le colocó un refuerzo exterior de 12 mm. En
los demás tramos no se manifiesta el fenómeno de la rotura repentina; por lo que no se
introdujo ninguna modificación en la forma constructiva y tipo de material.
En el caso del transportador Yacoby, este consta de 10 tramos acoplados con una
longitud total de 30 867 mm, el diámetro interior del tubo es de 533 mm y el diámetro
exterior del sinfín de 525 mm, gira alrededor de 27,7 revoluciones por minutos,
impulsado por un reductor acoplado a un motor que transmite una potencia de 22,2 kW.
El mineral después de reducido, es descargado a los enfriadores donde sale con una
temperatura alrededor de los 200 oC, hacia las canales de contacto de la planta de
Lixiviación y Lavado.
La Situación Problemática la constituye:

El tramo cinco del transportador que esta formado por un tubo, unido en sus extremos
o puntas por bridas en formas cónicas, esta unión se realiza a través de cordones de
soldadura. En los últimos tiempos la planta de hornos de la empresa Comandante
Ernesto Che Guevara se ha visto afectada por las numerosas roturas de dicho tramo,
principalmente por la zona soldada en el tramo cinco, el cual presenta roturas con
mayor frecuencia, estas roturas están relacionadas con el agrietamiento progresivo de
los cordones de soldadura en toda la longitud del mismo.
El Problema a investigar lo constituye:

La no existencia de una clara información sobre los ensayos no destructivos en el
desarrollo de las grietas en la zona de influencia térmica y la zona fundida del cordón de
soldadura realizado por proceso de arco eléctrico con electrodo revestido que une el
tramo del transportador de mineral laterítico del tipo Jacoby.

Hipótesis:
La selección adecuada de los ciclos térmicos para realizar la unión soldada con
electrodos revestidos del tipo E-309L 16 y E-312 en acero AISI 321 laminado y el acero
HK 40, así como una correcta preparación de bordes, permitirá minimizar el efecto del
agrietamiento en los cordones de soldadura en los tramos del transportador Jacoby.
Como objeto de estudio: Unión soldada en acero AISI 321 laminado y el acero HK 40,
empleado en la línea de tubería del transportador Jacoby.
Como Campo de acción se establece:

Defectos macroscópicos y microscópicos de la unión soldada disímil AISI 321 laminado
y HK 40 empleado en la línea de tubería del transportador Jacoby .
A partir del problema planteado, se define como objetivo general:

Caracterizar a través de ensayos macroscópicos y microscópicos la unión soldada
disímil AISI 321 laminado y HK 40 empleado en la línea de tubería del transportador
Yacoby cuando se realiza con soldadura manual por arco eléctrico y con electrodo
revestidos del tipo E-309L - 16 y E-312 - 16.
Y se definen los siguientes objetivos específicos:

1. Establecer el comportamiento de la unión soldada disímil de las aleaciones AISI 321
y HK – 40 luego de un proceso manual por arco eléctrico y el empleo de electrodos
revestíos E-309L 16 y E-312 16.
2. Caracterizar los defectos macroscópicos y microscópicos que ocurren en la unión de
soldadura disímil de las aleaciones AISI 321 y HK – 40 luego de realizado el proceso
de soldadura manual por arco eléctrico con electrodos revestidos.
3. Fundamentación de los cambios macroscópicos y microscópicos luego de realizados
los ensayos no destructivos en la zona fundida de la unión de soldadura disímil de
las aleaciones AISI 321 y HK – 40 luego de realizado el proceso de soldadura
manual por arco eléctrico.

Tareas
1. Establecimiento del estado de la sistematización de los conocimientos y teorías

relacionadas con el objeto de estudio.
2. Caracterización de los materiales empleados en la fabricación de los tramos del

transportador sinfín de la Empresa Comandante Ernesto Che Guevara.
3. Realización del diseño experimental.
4. Análisis de los resultados y caracterización de los defectos obtenidos en la zona

fundida de la unión disímil luego del proceso de soldadura con electrodos revestidos.
5. Planteamiento de los efectos económicos, sociales y ambientales del proceso de

soldadura.

TESIS DE INGENIERÍA CAPÍTULO 1
CAPÍTULO 1: MARCO TEÓRICO Y ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS

1.1. Introducción
El estudio de fallas de elementos que operan a temperaturas elevadas constituye uno
de los principales focos para las industrias del níquel, en esencial a la Planta de Hornos
de Reducción de la Empresa “Comandante Ernesto Che Guevara”, por las
incalculables pérdidas económicas y efectos medioambientales que implican para la
humanidad.
El tipo de falla se establece mediante el análisis de las superficies de fractura y la

comparación de los datos iniciales disponibles con las condiciones de operación del
componente respecto a las cargas actuantes. En este caso, se requiere de un análisis
más completo, ya que las temperaturas y el tiempo afectan la durabilidad de los
mismos bajo la acción de los esfuerzos. Sin embargo la realización de ensayos no
destructivos permitirá realizar un análisis por el cual tienen lugar las fracturas en las
uniones soldadas.
En el presente capítulo se establece como objetivo realizar una búsqueda de la

información existente que permita definir el estado en la temática abordada y sustentar
los resultados alcanzados en la investigación.
1.2. Reseña histórica de los aceros inoxidables

En 1865 ya se hacían, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35 % de
níquel que resistían muy bien la acción de la humedad del aire y en general, del medio
ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy pequeña escala que nunca se
continuaron. En esa época no se llegó a estudiar ni a conocer bien esta clase de
aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5 % de cromo que tenían
también mayor resistencia a la corrosión que los hierros ordinarios de esa época.
En 1904 - 1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron numerosos estudios sobre

aceros aleados con cromo y níquel, determinando microestructuras y tratamientos de
muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros muy similares a los típicos aceros
inoxidables que se usan en la actualidad, pero hasta entonces nunca le dieron especial
atención a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en los
albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en

Inglaterra y Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos
ahora. El metalúrgico inglés Harry Brearly investigando cómo mejorar una aleación para
proteger los cilindros de los cañones, encontró que agregando cromo a los aceros de
bajo carbono, se obtenía aceros resistentes a las manchas (stainless) o resistentes a la
oxidación.
Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de aceros
inoxidables al cromo - níquel de bajo contenido de carbono; uno de éstos, con la
denominación 18 - 8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto

por los países beligerantes mientras duró la primera guerra mundial. Posteriormente, a
partir de las pocas aleaciones experimentadas en 1920 y de un limitado número de
grados comercialmente disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha
crecido en forma impresionante. En la actualidad se cuenta con un gran número de
tipos y grados de acero inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad
de acabados, dimensiones, y tratamientos.
1.2.1. Generalidades de los aceros inoxidables

Se denominan aceros inoxidables a aquellas aleaciones que contienen un mínimo de
10,5 - 11 % de cromo. Los aceros inoxidables o resistentes a la corrosión, adquieren
esta propiedad a través de la formación de una capa superficial invisible y muy
adherente de un óxido muy rico en cromo, llamada película de pasivación, que se
forma y recompone espontáneamente en la presencia de oxígeno. Esta capa es
continua, adherente, no porosa, insoluble, y autorreconstituible en la presencia de
oxígeno cuando es deteriorada.
La pasividad se forma bajo un rango de condiciones dependiendo de las características

del ambiente circundante, pero la presencia de oxígeno es fundamental en todos los
casos. En general, la resistencia a la corrosión de un acero inoxidable es máxima
cuando la superficie del acero está lo suficientemente aireada o expuesta y libre de
cualquier tipo de depósitos. Cuando el contenido de cromo se eleva a 17 – 20 %, típico
de los aceros inoxidables austeníticos; o entre 26 – 29 % de cromo, típico de los más
recientes desarrollados superferríticos, la estabilidad de la capa de pasivación aumenta
notoriamente.

No obstante, el mayor contenido de cromo en el acero puede afectar adversamente las

propiedades mecánicas, la fabricabilidad, la soldabilidad. Por lo tanto, es más eficiente
mejorar la resistencia a la corrosión agregando o incrementando el contenido de otros
aleantes en el acero con o sin ningún incremento de cromo (Beddoes y Pardo, 1999).
1.2.2. Característica de los aceros inoxidables

Su principal característica es su alta resistencia a la corrosión. Esta resistencia es
debido a la formación espontánea de una capa de óxido de cromo en la superficie del
acero. Aunque es extremadamente fina, esta película invisible está firmemente adherida
al metal y es extremadamente protectora en una amplia gama de medios corrosivos.
Dicha película es rápidamente restaurada en presencia del oxígeno y así evita daños
por abrasión, corte o mecanizados.
Para aumentar la resistencia a la corrosión el cromo puede aumentarse y pueden

añadirse otros elementos tales como níquel o molibdeno. El grado de impenetrabilidad
de la capa de óxido en ciertos ambientes depende no sólo de la composición de la
aleación, sino también en el medio específico, de la temperatura de éste y de la
concentración del agente corrosivo.
1.2.3. Aceros inoxidables austenítico

Austenítico: constituyen la familia con el mayor número de aleaciones disponibles,
integra las series 300 AISI (aleaciones cromo - níquel) y 200 AISI (Aleaciones cromo -
manganeso nitrógeno). Tienen excelente formabilidad y superior resistencia a la
corrosión. Su configuración metalográfica es austenítica. Esta estructura cristalina es
cúbica centrada en las caras (fcc). Esta familia de aceros se obtiene adicionando
elementos formadores de austenita, tales como níquel, manganeso y nitrógeno.
El cromo proporciona una resistencia a la oxidación y a la corrosión hasta temperaturas

aproximadas de 650 °C en una variedad de ambientes. El níquel y en menor extensión
el manganeso, se adiciona a estos aceros para estabilizar la fase austenítica en un
amplio rango de temperaturas y evitar así su transformación en martensita cuando son
enfriados rápidamente a temperatura ambiente.
Los aceros inoxidables austeníticos son esencialmente aleaciones ternarias de Fe, Cr y

Ni, que contienen de un 16 hasta un 25 % de Cr y de un 7 a un 20 % de Ni, estas
aleaciones son llamadas austeníticas debido a que su estructura permanece
austenítica, (FCC, Fe -  ) a temperatura ambiente. La mayor parte de estos aceros

contienen de un 0,06 a 0,1 % de C. Cabe señalar que algo del Ni de esta aleación
puede ser reemplazado por Mn sin alterar la estructura austenítica del acero.
De los numerosos tipos de aceros austeníticos mencionados, en este trabajo haremos

referencia al acero inoxidable AISI 321 por sus valiosas propiedades y es el empleado
en numerosos equipos de la empresa “Comandante Ernesto Che Guevara”, entre ellos:
los tramos del Transportador de Mineral (Yacoby) utilizado en el proceso de secado de
mineral.
1.2.4. Acero inoxidable de la serie AISI 321

El acero inoxidable AISI 321 conduce el calor mucho más lentamente que los aceros al
carbono, lo cual produce gradientes de temperatura más pronunciados. Esto acelera la
deformación. Una difusión más lenta del calor a través del metal de base significa que
la zona soldada permanece caliente por más tiempo, resultado de lo cual puede ser
una mayor precipitación de carburos, a menos que se usen medios artificiales para
extraer el calor.
Contiene una adición de titanio equivalente a cinco veces el contenido de carbono; el

titanio es adicionado para evitar precipitar el carburo de cromo durante la soldadura o
exposición a altas temperaturas. La máxima estabilización se consigue con un recocido
en el rango de 900 a 1000 °C. Frecuentemente es seleccionado en la fabricación de
recipientes o estructuras que usan placas de más de ¼” (6,25 mm) de espesor donde
el recocido no es práctico. Además ofrece como ventaja principal una resistencia a la
corrosión intergranular. Este tipo es principalmente usado en el rango de temperaturas
de 400 a 800°C (Peckner, 1994).
1.3. Aceros inoxidables fundidos

Los aceros inoxidables fundidos usualmente se dividen en dos grupos principales: los
termo - resistentes, pertenecientes a la serie H y los resistentes a la corrosión,
pertenecientes a la serie C.
Plantea De Meyer et al. (2001). Que del total de la producción mundial de aceros
inoxidables, el 52 % pertenece a los aceros austeníticos inoxidables al cromo - níquel,
la selección de estos materiales para aplicaciones que implican resistencia a la
corrosión a altas temperaturas requiere de un conocimiento profundo sobre los

mecanismos y la cinética de la formación de capas superficiales, su composición

química, estructura, mecanismos de difusión. Todos estos factores y otros que están
estrechamente relacionados con las propiedades mecánicas y estructurales a altas
temperaturas permiten la adecuación del acero para usos específicos.
Importantes contribuciones al conocimiento de algunas de las regularidades

manifestadas en roturas de componentes fabricados con aceros fundidos de la serie H
realizan Ebert (1976) y Roach y Van Echo (1981). Como aportes importantes, Ebert se
refiere a problemas de agrietamiento en tubos de hornos de pirolisis fabricados de HK
40 durante procesos de recuperación por soldadura a la interperie y los efectos de las
fases de carburos en la reducción de la ductilidad de la aleación a temperatura
ambiente como consecuencia de la exposición de la aleación a elevadas temperaturas
durante tiempos prolongados. Por su parte Roach y Van Echo, reportan las
propiedades de fluencia de uniones soldadas también en la aleación HK - 40.
Otro acercamiento al conocimiento de las características de los aceros de la serie H

después de ensayos de fluencia lo proporciona Davis (1997), al mostrar micrografías
de aceros austeníticos fundidos del tipo HK - 40 después de ensayos con tiempos de
rotura de hasta 1 000 horas. En este caso, sólo se reporta la presencia de fases sigma
en la aleación HH sin profundizar en otras cuestiones esenciales como la
estequiometría, composición y el mecanismo de precipitación, entre otras.
1.3.1. Acero inoxidable de la serie HK - 40

La aleación inoxidable austeníticas ACI HK - 40, de producción nacional, tienen amplia
aplicación en la industria minero metalúrgica de Cuba en la fabricación de
componentes (tramos de ejes centrales, de brazos agitadores y de dientes rascadores)
para hornos de reducción del mineral laterítico, donde se requiere una atmósfera
totalmente reductora con alto contenido de CO, CO 2 y nitrógeno. La aleación se somete
a tratamientos isotérmicos de carburización y de nitruración.
Es conocido que a las temperaturas en que normalmente operan los hornos (650 – 850
°C en ocasiones, hasta 1 000 °C) puede ocurrir la disociación del carbono y el
nitrógeno presente en los gases.
Es importante destacar que el cromo, el níquel y el silicio son elementos que

desempeñan un papel importante en la reducción de los valores de las profundidades

de capas durante la carburización. La efectividad del cromo es válida para cantidades

no menores del 20 % del contenido de aleación (Tjoro et al., 1991). Al aumentar el
contenido de níquel se reducen los valores de la carburización, y alcanza el valor
óptimo para la relación Fe/Ni4. Cuando la cantidad de silicio aumenta, los valores de la
carburización disminuyen debido a que la presencia de elementos disueltos (Ni y Si) es
mayor y, por consiguiente, existen menos espacios vacantes en la matriz austenítica
que faciliten la disolución del carbono.
1.4. Influencia de los elementos de aleación en el proceso de soldadura

Según Rodríguez (1983); González (1978); García (1983), la soldabilidad de un
material está dada por tres factores, de ellos el factor material es el que se refiere a la
influencia de la composición química, método de fusión, existencia de impurezas, grado
de desoxidación y las operaciones precedentes (laminado, forja y tratamiento térmico),
también depende de la relación de las impurezas, elementos de aleación y el carbono.
El grado de soldabilidad representa una característica cualitativa o cuantitativa, la cual

muestra cuanto varían las propiedades del metal al soldar bajo determinadas
condiciones. Por ejemplo es posible establecer cuanto varían la resistencia, plasticidad,
resiliencia y otras debido a la soldadura. Una de las características más sustanciales de
la soldabilidad en aceros es la ausencia de grietas (Beckert, 1985).
1.5. Transformaciones físico - químicas y estructurales en la unión soldada

Las variaciones en la composición química de la zona fundida pueden tener una
influencia favorable o desfavorable sobre las propiedades de la unión.
Plantean Mathar, (1934), James y Buck, (1980), y Easterling, (1992), las pérdidas por
oxidación de los elementos útiles como el carbono en los aceros, el silicio en las
fundiciones, modifican las características mecánicas. Así mismo, la fijación de un tanto
por ciento exagerado de carbono, de fósforo o de azufre, así como la absorción de
oxígeno y nitrógeno, producen una pérdida en las cualidades de la unión. Por el
contrario, el aporte voluntario por micrometalurgia de ciertos elementos especiales
conduce a una mejora de las características mecánicas o químicas.
La pérdida de elementos por oxidación (Stout y Doty, 1971) son fenómenos bien
conocidos por los metalúrgicos; en soldadura, se complican por la presencia de una
atmósfera que rodea al metal fundido y cuya naturaleza depende del tipo de protección

del arco y del baño fundido (tipo de gases de protección, fundentes o de la composición
del revestimiento del electrodo). En el caso de los aceros, sabemos que estas pérdidas
son en general consecuencia de la reducción del óxido de hierro por los elementos
componentes del acero.
1.5.1. Modificaciones estructurales y físico – química en el metal base (MB)

El crecimiento de los granos en el metal base, está ligado invariablemente al ciclo
térmico de la soldadura, temperatura y velocidad de enfriamiento.
En la soldadura por arco (Lippold y Kotecki, 2005), la zona de crecimiento de los

granos, está más localizada y sus dimensiones pasan por un máximo, en una zona
muy próxima a los bordes, disminuyendo bruscamente en las capas próximas al bisel.
Este aspecto de la curva se debe al normalizado que provoca en el metal base las
sucesivas pasadas del depósito por arco.
Estos cambios de estructura generalmente están ligados a cambios en las propiedades

del metal en esta zona debido al tratamiento térmico a que está sometida la misma.
Según sea la potencia térmica aplicada en la zona fundida, así variará la zona
influencia térmica (ZIT) en el metal base (figura 1.1), donde ocurrirán modificaciones
alotrópicas dando origen a toda una serie de estructuras que pueden ir desde el
semi - temple del tipo bainítico, hasta el hipertemple totalmente austenítico
Figura 1.1. Zonas que se presentan en la ZIT durante la soldadura de los aceros al carbono y
de baja aleación, según el diagrama Fe – C. (Fuente Zuñiga, 1983).
Los autores Glizmanenko (1965); Bakker y Horestreydt (1968); Rodríguez (1983) y la

ANSI/AWS D1.1-96 (1996A) coinciden en afirmar que a partir de las modificaciones
estructurales y físico – química en el metal base, se realiza una clasificación de las

diferentes zonas del cordón de soldadura, lo que permite determinar los cambios en la
estructura de la zona de Influencia Térmica (ZIT).
a) En la zona de fusión incompleta, la temperatura alcanzada es la de fusión con

velocidades de enfriamiento del orden de 350 a 400 oC/min, es la región de máximo
temple; se caracteriza porque en ella ocurren la mayoría de los procesos difusivos de la
soldadura, sin embargo el problema se complica por la superposición de una
transformación química, en particular por la pérdida de elementos útiles: carbono,
manganeso y silicio. Por esta razón, esta zona, a veces, se templa menos que otras
zonas próximas del metal de base.
b) En la zona de recalentamiento del metal base, que se produce a algunos milímetros

del borde de la soldadura, se alcanza una temperatura muy elevada (1 100 y 1 500 oC)
y la velocidad de enfriamiento también es relativamente grande: 240 a 300 oC/min.
Necesariamente tiene que haber crecimiento de los granos y una transformación
estructural de importancia con un temple cuya naturaleza depende del tipo de acero.
En esta región no existen transformaciones de tipo químico y por tanto, únicamente
interviene el ciclo térmico de soldadura sobre la constitución de la estructura final.
c) En la zona de recocido es calentada ligeramente por debajo de los 900 oC, el metal
tiende hacia una estructura normalizada con afinamiento del grano, pero esta
transformación no puede ser total a causa de la velocidad de enfriamiento que aún es
grande: 170 a 200 oC/ min.
d) En la zona de primera transformación que se extiende entre los puntos de

transformación Ac1, y Ac2, (720 a 900 oC), las modificaciones pueden adoptar distintos
aspectos; en particular puede haber globulación del agregado laminar con tendencia a
la coalescencia sin modificación sensible del grano de ferrita. Esta última zona de
transformación puede extenderse en dependencia del espesor del metal soldado.
e) Zona de metal base no afectado: en esta zona el ciclo térmico que genera el
proceso, no afecta la estructura del metal originalmente empleada.
Si el metal base hubiese sido modificado preliminarmente por algún tratamiento térmico
(temple, revenido) o mecánico (laminado en frío), las transformaciones de la zona de
recalentamiento o de la zona de recocido, prácticamente quedan como se ha dicho

anteriormente, pero la zona de la primera transformación y una parte del metal de base
no afectado, son asiento de nuevas transformaciones difíciles de prever.
En los trabajos de Alisten y Tall (1970); García y Burgos (2003), se pudo contactar que
los mismos afirman que generalmente el tamaño de los granos formados durante el
proceso de soldadura se conserva a temperatura ambiente. Esto significa que las
propiedades mecánicas en la zona cercana a la unión no serán uniformes. Los granos
grandes producen baja dureza, y los granos pequeños proporcionan mayor dureza a un
acero, la dureza es directamente proporcional al esfuerzo último, e inversamente
proporcional a la ductilidad.
Por tanto, la zona con granos grandes tendrá poca resistencia a la tensión y elevada
ductilidad, mientras que la zona con granos pequeños tendrá elevada resistencia a la
tensión y al mismo tiempo elevada fragilidad. Dependiendo de la aplicación de la
unión, esta variación en las propiedades mecánicas puede generar problemas de fallas
en la soldadura.
1.5.2. Modificaciones estructurales de la zona fundida (ZF)

Las modificaciones estructurales pueden agruparse en dos grupos (Rodríguez, 1983,
Guliar, 1978, Bailey, 1995) las que afectan el grano del metal, a su arquitectura interna.
El estudio de esta estructura determina la forma, el tamaño y la orientación de los
granos en la zona fundida y también en el metal de base hasta una cierta distancia.
Las que intervienen en el cambio de estado físico - químico de los constituyentes del
metal. Estas modificaciones, para un acero de composición química dada, son función
directa del ciclo térmico impuesto por la fusión, que determina el poder de templado en
soldadura. El tamaño, la forma y la orientación del grano de solidificación, van a
depender entonces de la temperatura a la que se ha llevado el metal, del tiempo que se
hayan mantenido a esta temperatura y de la velocidad de enfriamiento al atravesar las
líneas de transformación.
En la soldadura eléctrica por arco, se procede en general con depósitos sucesivos de

metal fundido de volumen muy pequeño con solidificación casi instantánea; como
consecuencia, la estructura del metal fundido es más fina, alineada y acicular. Si la
operación lleva varias pasadas, la influencia térmica de las pasadas producirá un
refinamiento de grano en las estructuras (Ramírez, 1980)

1.6. Propiedades del material según los elementos de aleación

Los componentes químicos confieren diversas cualidades físicas, químicas y
mecánicas a los aceros mejorando sus cualidades, en dependencia del elemento y de
su cantidad dentro de la aleación, o en detrimento de las mismas.
El carbono es el ingrediente fundamental en el acero, ejerce una gran influencia sobre

las propiedades físicas y mecánicas del acero. Eleva su resistencia, dureza y
templabilidad.
El cromo origina la formación de diversos carburos de cromo que son muy duros; sin
embargo, el acero resultante es más dúctil que un acero de la misma dureza, producido
simplemente al incrementar su contenido de carbono. La adición de cromo amplía el
intervalo crítico de temperatura.
El níquel amplía el nivel crítico de temperatura, no forma carburos u óxidos. Esto

aumenta la resistencia mecánica sin disminuir la ductilidad. El cromo se utiliza con
frecuencia junto con el níquel para obtener la tenacidad y ductilidad proporcionadas por
el níquel, y la resistencia al desgaste y la dureza que aporta el cromo. En la
deformación en frío aumenta la resistencia y conformabilidad del acero.
El manganeso se adiciona a todos los aceros como agente de desoxidación y

desulfuración, pero si el contenido de manganeso es superior al 1 %, el acero se
clasifica como un acero aleado al manganeso. Reduce el intervalo crítico de
temperaturas.
El silicio eleva la resistencia, la elasticidad y la conductividad magnética del acero. Un

elevado contenido de silicio en el acero dificulta la conformación del acero.
El molibdeno forma carburos y también se disuelve en ferrita hasta cierto punto, de

modo que intensifica su dureza y la tenacidad. El molibdeno baja sustancialmente el
punto de transformación. Debido a esto, el molibdeno es de lo más eficaz para impartir
propiedades deseables de templabilidad en aceite o en aire.
El azufre forma con el hierro combinaciones químicas, sulfuros de hierro, que hacen
que el acero calentado al rojo sea quebradizo. Este elemento es perjudicial en el
proceso de tratamiento térmico, el mismo se disuelve en el hierro, no obstante en el
conformado en frío no hay elevadas temperaturas que provoque una alteración en la
formación de fase.
El fósforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica
gran fragilidad. Es un elemento perjudicial porque reduce considerablemente la
tenacidad y origina fragilidad en frío
1.7. Agrietamiento en uniones soldadas

La tendencia al agrietamiento es un factor que determina grandemente la soldabilidad
de los aceros al carbono y de baja aleación, durante la soldadura se producen
fundamentalmente dos tipos de agrietamiento: agrietamiento en frío y agrietamiento en
caliente. Las grietas constituyen los defectos más peligrosos en las uniones soldadas y
se pueden presentar tanto como defectos externos o internos (Weman, 2003).
Algunos autores Masubuchi (1980); Susuki et al. (1984); EL - Hebeary et al. (2004);
Satoh et al. (1975), plantean que el fenómeno del agrietamiento en frío se conoce como
agrietamiento retardado o agrietamiento por hidrógeno. Constituye un agrietamiento
que se produce generalmente a temperaturas inferiores a los 930 oC inmediatamente
después de culminada la soldadura, o luego de varias horas.
Según Hicks (1999) constituyen por su morfología roturas frágiles de poca abertura y
poco ramificadas que se producen en la zona afectada por el calor (ZAC) o en el metal
de la costura y se orientan transversal o paralelamente al eje de la misma. En general
las grietas en frío pueden ser externas o internas por su ubicación. La grieta en frío
más frecuente se produce en la zona afectada por el calor en la zona de
sobrecalentamiento o de grano grueso. Este tipo de agrietamiento en general es
característico de la soldadura de los aceros de medio y alto carbono y algunos aceros
de baja aleación.
La fractura inducida por hidrógeno (FIH) es atribuible a tres factores principales:

microestructura, hidrógeno y esfuerzo (Oystein, 1994; Lancaster, 1999). Los factores
causales que gobiernan la ocurrencia de la FIH, en las juntas de soldadura de aceros
ferríticos son:
Microestructura endurecida sensible a la fisuración, conteniendo productos de
transformación martensíticos y bainíticos.
Concentración localizada suficientemente alta de hidrógeno en términos del contenido
de hidrógeno difusible de la soldadura (Maroef et al., 2002; Gedeon y Eagar, 1990).

Esfuerzo elevado causado por la alta restricción estructural que es determinado por la
rigidez del ensamble, es decir, espesores y altura del refuerzo del cordón de la
soldadura.
La sensibilidad o susceptibilidad a la fractura inducida por hidrógeno de soldaduras se

da por una combinación de estos tres factores primarios (Pekka, 2003; Gangloff, 2003;
Pitrun, 2004). El mecanismo de nucleación y crecimiento de este tipo de grietas se
explica por el efecto fragilizante que tiene el hidrógeno en el acero, por su alta tasa de
difusión y por la existencia de zonas con esfuerzos triaxiales máximos en el frente de
una entalla concentrador de esfuerzos.
La ubicación de estas grietas (Blunt et al., 2002), si se presentan en el metal de

soldadura o en la zona afectada por el calor (ZAC), se explica a través de las
diferencias que presenta el acero en estado austenítico (estructura cúbica cara
centrada) y en estado ferrítico (cúbico de cuerpo centrado) en cuanto a la solubilidad y
difusividad de hidrógeno atómico, para lo cual la templabilidad relativa entre el metal
base y el metal fundido se convierten en los factores fundamentales para poder
predecir su localización en uniones soldadas,
El hidrógeno se disuelve fácilmente en forma atómica hacia el baño de soldadura en

estado líquido y a muy alta temperatura, y de aquí puede permanecer en la costura,
pasar a la zona afectada por el calor (ZAC) o difundirse hacia la superficie y finalmente
salir al medio (Giraldo y Chaves, 2004).
1.7.1. Agrietamiento en caliente de aceros inoxidables

Existe gran probabilidad de ocurrencia de grietas a elevadas temperaturas, en uniones
soldadas de aceros inoxidables austeníticos (Radhakrishnan, 2000), para relaciones
de Cr/Ni inferiores a 1,6.
Shankar (2003); Schindler (2007) refrieren la ocurrencia de agrietamiento en estos

aceros en el proceso de solidificación, la que se produce predominantemente por la
segregación de pequeñas cantidades de mezclas de fases secundarias, acompañadas
de tensiones de contracción. Aunque el autor considera que la presencia de molibdeno
en dichos aceros reduce considerablemente este efecto.
Hazarabedian et al. (2000) analizan el comportamiento a la fractura en el

envejecimiento de un acero inoxidable con entalla y establecen la probabilidad de

rotura cuando hay presencia de éstas, aunque solo estudian aceros inoxidables dúplex
y en ningún momento los someten a temperaturas superiores a 475 oC, por lo que no
describen la conducta de estos a dichas temperaturas.
La fragilización en caliente por procesos de solidificación se presenta como una de las

causas más comunes de las roturas en partes de hornos y elementos sometidos a
elevadas temperaturas de servicio (Bailer-Jones et al. 1998; Otegui et al. 2001 y Avilés,
2007).
Estudios de fallas realizados de aceros austeníticos de las series 200 y 300 y HH

(Mazorra et al. 1989; Powell et al. 1995; Million et al. 1997 y Janovec et al. 2003),
revelan la precipitación de fases sigma bajo condiciones de operación en plantas
petroquímicas, del cemento, hornos para tratamiento de metales y plantas
metalúrgicas; pero solo refieren componentes de sección transversal rectangular y sin
entallas tecnológicas. Zhang (1999) analiza este fenómeno en los aceros austeníticos
AISI 304; 309 y 310 aunque estudia su comportamiento solo en el proceso de
soldadura y no durante su trabajo prolongado a altas temperaturas.
Los efectos de fases endurecedoras sobre las propiedades mecánicas de los

inoxidables austeníticos (serie 300); así como aleaciones HH fueron estudiados por
Hiller (1991) y Velázquez et al. (2001) respectivamente, los que proponen modelos
termodinámicos, bajo distintas condiciones, con energía de Gibbs de los compuestos
individuales que aparecen, enfocándose a la solubilidad y precipitación de carburos y
fases sigma en la austenita, aunque no tienen en cuenta el efecto de dichas fases en
presencia de concentradores tecnológicos.
Los aceros austeníticos inoxidables resistentes a elevadas temperaturas se someten a

un recocido de homogenización, donde los carburos precipitan de manera distribuida
en todo el volumen de la pieza, esto garantiza una mayor resistencia mecánica y a la
termofluencia (Sourmail, 2003; Castro, 2003; Kind y CO, 2008; AzoMaterial, 2009).
Para medir la susceptibilidad al agrietamiento laminar se han usado diferentes métodos

y técnicas. Así, en John et al. (2008) se pueden encontrar:
 Métodos metalográficos.
 Métodos de medición de propiedades mecánicas.
 Métodos de soldadura.

Se pueden usar procedimientos de soldadura apropiados para reducir las fisuras y el

agrietamiento. Por ejemplo, un bajo amperaje resulta benéfico, también puede ser
benéfico un ligero movimiento zigzagueante al soldar, con el fin de promover el
crecimiento celular del grano. Se recomienda seguir los procedimientos adecuados al
apagar el arco, a fin de evitar las grietas de cráter (Wilson, 1974).
1.8. Tensiones residuales y distorsión

Las tensiones residuales en los metales son causadas por la deformación de partes de
la estructura cristalina interna del propio material. Para restaurar esta retícula interna,
es necesaria la introducción de energía a la pieza.
Se denomina esfuerzos residuales ó internos, al estado de esfuerzos existente en el

volumen de un material en ausencia de una carga externa (incluyendo la gravedad) u
otra fuente de esfuerzos, tal como un gradiente térmico (James, 1996; Masubuchi,
1980). En general, se distinguen tres clases de esfuerzos residuales de acuerdo con la
distancia o rango sobre el cual pueden ser observados (James y Buck, 1980 y Alfonso,
2002). La primera clase de esfuerzos residuales, denominados macroscópicos, son de
naturaleza de largo alcance y se extienden sobre varios granos del material.
La segunda clase de esfuerzos residuales son denominados micro esfuerzos

estructurales, abarcan la distancia de un grano o parte de uno, y pueden presentarse
entre fases diferentes y tener características físicas distintas. La tercera clase de
esfuerzos residuales se presenta sobre varias distancias interatómicas dentro de un
grano. Los esfuerzos residuales son siempre consecuencias de deformaciones
elásticas y plásticas no-homogéneas sobre una escala macroscópica o microscópica
(Macherauch y Kloos, 1986).
El calentamiento y enfriamiento rápidos en regiones localizadas del trabajo durante la

soldadura por fusión, especialmente la soldadura con arco eléctrico, producen
expansiones y contracciones térmicas, que a su vez provocan tensiones residuales en
la soldadura y distorsión del ensamble soldado (Mikliaev, 1986).
En la soldadura por arco de metal protegido (Shielded Metal Arc Welding, SMAW) es
un proceso de soldadura por arco en el que se produce coalescencia de metales por
medio del calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo
cubierto y la superficie del metal base en la unión que se está soldando.

Durante el proceso la situación se complica porque: 1) el calentamiento está muy

localizado, 2) la fusión de los metales base ocurre en estas regiones locales y 3) la
ubicación del calentamiento y la fusión está en movimiento (al menos en la soldadura
con arco eléctrico) (Meriño, 1999). Durante este proceso (figura 1.2), la operación
empieza en un extremo y viaja al lado opuesto.
Figura 1.2. Esquema del proceso de soldeo SMAW.
Como se puede observar en la figura 1.2, según avanza el electrodo (Easterling, 1992)
se forma un pozo fundido del metal base (y de metal de aporte), el cual se solidifica con
rapidez detrás del arco en movimiento. Las partes del trabajo inmediatamente
adyacentes a la gota de soldadura se vuelven extremadamente calientes y se
expanden, en tanto que las porciones removidas de la soldadura permanecen
relativamente frías.
El pozo de soldadura se solidifica rápidamente en la cavidad entre las dos partes y,

conforme el pozo y el metal circundante se enfrían y contraen, ocurre un encogimiento
a través de lo ancho de la soldadura. La unión de la soldadura queda en tensión
residual y se acumulan tensiones compresivas de reacción en las regiones de las
partes lejanas a la soldadura.
También ocurren tensiones residuales y encogimiento a lo largo de la gota de

soldadura. Dado que las regiones exteriores de las partes base han permanecido
relativamente frías y sin cambios de dimensión, mientras que la gota de soldadura se
ha solidificado a temperaturas muy altas y después se ha contraído, las tensiones
residuales permanecen en forma longitudinal en la gota de soldadura. Es probable que
el resultado neto de estas tensiones residuales, en forma transversal y longitudinal,
produzca una deformación en el ensamble soldado.

1.8.1. Método de diagnóstico de las tensiones residuales

Los métodos de diagnóstico y control que se utilizan para inspeccionar y determinar si
el material o cordones de soldaduras poseen algún defecto interno son:
• Control por ultrasonido
• Control por rayos x
• Control por partículas magnético
Estos métodos han tomado gran auge, fue aplicado por primera vez en la URSS por
SOKOLOV en los años 1929 - 1930, según Piñero (1982). También la norma europea
UNE - EN 10160 editada en el mes de marzo del 2000, avala el método para el examen
por ultrasonido de las discontinuidades internas de los productos planos no recubiertos.
Los procesos de soldeo están presentes en nuestro entorno en cualquier tipo de

construcción, ya sea de máquinas, de barcos, de trenes, aviones, de puentes, de
coches, o en cualquier tipo de unión formado por diferentes piezas, subconjuntos,
conjuntos. Las piezas y elementos soldados requieren de la verificación de cómo se
elaboró el proceso de fabricación y también sirven para mantenimiento preventivo a
nivel industrial, pues la presencia de grietas, nudos, escoria e imperfecciones puede
causar la rotura de las piezas.
1.9. Métodos de control no destructivo

Los métodos de control no destructivos tienen la particularidad de brindar información
acerca de la existencia de defectos en la soldadura sin ocasionar la rotura de esta.
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de non
destructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades mecánicas, físicas, dimensionales o químicas. La
recopilación de datos es menos exacta que en los ensayos destructivos a la hora de
tomar la medición. Su propósito es detectar discontinuidades superficiales e internas en
materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas (Castillo, 2011)).
Los materiales que se pueden inspeccionar son muy diversos, entre metálicos y no-
metálicos, utilizados en procesos de fabricación como: laminados, fundidos, forjados y
otras conformaciones. Los ensayos no destructivos suelen ser más baratos para el
propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma y el
daño causado a la pieza a analizar, es imperceptible o nulo y buscan únicamente

verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se

complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos Albares,(1999).
Según L Meller (1985) si comparamos, los métodos de los ensayos no destructivos,

con los métodos de los ensayos destructivos, los ensayos no destructivos aplicados a
un control de calidad estadístico, permiten comprobar con un cierto grado de seguridad
el nivel de calidad de una producción.
Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de

fenómenos físicos tales como: ondas acústicas, elásticas, electromagnéticas, emisión
de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no
implique un daño considerable a la muestra examinada. La aplicación de los métodos
de ensayos no destructivos en materiales se resume en tres grupos:
• La metrología: es el control de espesores, medidas de espesores por un solo lado,

medidas de espesores de recubrimiento, niveles de llenado.
• La defectología: nos permite la detección de discontinuidades, evaluación de la

corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones, detección
de fugas.
• La caracterización: es la evaluación de las características químicas, estructurales,

mecánicas y tecnológicas de los materiales, propiedades físicas (elásticas, eléctricas y
electromagnéticas), transferencias de calor y trazado de isotermas.
Plantea M. Coehn(1895) que existen numerosos métodos no destructivos para llevar a
cavo la inspección de una soldadura, los controles más comúnmente empleado en las
industrias son los siguientes:
a) Control visual
b) Mediante líquidos penetrantes
c) Ultrasonido
d) Radiográfico
Consideran Michael Korchynsky y “Twenty Years Since Microalloying que entre las
ventajas de estos métodos se encuentran: simple de usar en áreas donde otros
métodos son impracticables y ayuda ópticas que permiten mejoran el método. Dentro
de las desventajas, se citan: fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del
operario y requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona. Dentro de las

aplicaciones enumeran a la detección de daños superficiales, de discontinuidades o

daños estructurales en todos los materiales.
1.9.1. Ensayos con líquidos penetrantes

Según J. M. Gray, A. J. De Ardo (1895) estos tipos de ensayos, consisten en la
aplicación de un líquido sobre la superficie del cuerpo a examinar, que penetra por
capilaridad en las imperfecciones de la soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos
revelará el que ha quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras).
Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes,

aunque los más utilizados son los no fluorescentes, por las siguientes características:
a) Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que florece bajo la
luz negra o ultravioleta.
b) Contienen un colorante de alto contraste bajo luz blanca.
A pesar de presentar características disímiles (F.B. Pickering, 1975) ambos líquidos se

aplican igual y se deben aplicar según los diferentes procedimientos: limpieza inicial de
la pieza, la aplicación del líquido penetrante, medida del tiempo de penetración,
eliminación del líquido sobrante, aplicación del líquido revelador, examen de la pieza.
El procedimiento de limpieza consiste en la eliminación de sustancias extrañas como

grasas, óxidos, aceites, escorias, pinturas, para dicha limpieza se utilizan diferentes
detergentes, disolventes, decapantes, se deja secar totalmente la pieza y se aplica el
líquido penetrante, el cual debe penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y
estrechas y de difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad. Para eliminar el
líquido sobrante se puede realizar de varias formas; por inmersión, por pulverización o
por rociado de la pieza en un baño de líquido limpiador (Ariel Moreno-Gobbi, 2004).
Considera Angel. G (2007) luego de realizado el procedimiento anterior, se aplica el

líquido revelador que es normalmente blanco, y debe aplicarse por inmersión, rociado o
pulverizado, con mucho cuidado ya que son líquidos muy volátiles y que una vez
aplicados, las zonas de la pieza que contengan restos de líquido penetrante, resaltaran
a simple vista, siendo muy fácil su observación, donde deben aparecer marcadas de
forma clara y exacta a lo largo de la pieza a examinar, la observación se hará para los
líquidos fluorescentes bajo lámparas de mercurio o tubos de luz violeta y para los
líquidos normales se hará bajo la luz natural apareciendo puntos rojos en las zonas con

imperfecciones. Como aspecto final hay que eliminar todo tipo de resto de líquidos, ya
sean penetrantes o reveladores, limpiándolos con disolventes, detergentes.
1.9.2. Ensayos con Ultrasonido (UT)

El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y
captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar
en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se
propagan. Al ser captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la
determinación del tiempo transcurrido desde su emisión hasta su recepción, puede
conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad previamente establecida Rafael
Garcia (1999).
Según J G Peasis (2000) es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125
KHz a 20 MHz) es circulado en el material a ser inspeccionado con el objetivo de
detectar discontinuidades internas y superficiales (fisuras, inclusiones). El sonido que
recorre el material es reflejado por las interfaces y es detectado y analizado para
determinar la presencia y localización de discontinuidades.
Las ventajas más notables de este método la constituyen su alta precisión, fácil de
transportar, alta sensibilidad, rápido y fácil de operar, todo lo cual permite obtener
resultados inmediatos, sin embargo sus desventajas radican en que se requieren
patrones para ajustar el instrumento, de operadores entrenados, la utilización de
corriente externa y que debe existir una orientación previa de la ubicación de la grieta
para seleccionar el tipo de onda usada. Lo más notable del método es su aplicación,
que con el mismo de pueden determinar las discontinuidades en la superficie y cerca
de la superficie mediante técnicas de pulsos y ecos (Castillo J,2011)
1.9.3. Inspección por radiografía (RT)

La inspección por radiografía (rayos X), es un método de inspección no destructiva
(Luis Béjar Gómez, 2001) que consiste en la absorción diferenciada de radiación
penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada. Esa variación en la cantidad de
radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la
existencia de una falla interna o defecto en el material.
La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de una región de

un determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad

comparada con una región vecina (es un método capaz de detectar con buena
sensibilidad defectos volumétricos) Castillo J (2011).
Se trata de una radiación electromagnética penetrante, con una longitud de onda

menor que la luz visible, que produce un bombardeo en un blanco generalmente de
wolframio, con electrones de alta velocidad.
Según Castillo J (2011) los defectos de los materiales como grietas, bolsas,
inclusiones, de distintas densidades, absorben las radiaciones en distinta proporción
que el material base, de forma que estas diferencias generan detalles de contraste
claro-oscuro en la placa fotográfica colocada detrás de la pieza. Esto es lo que permite
identificar defectos en la inspección de una soldadura por radiografía. Para facilitar la
labor se usan colecciones de radiografías patrón, en las cuales los defectos están
claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo de
soldadura.

1.10. Conclusiones del capítulo I
 Las bibliografías consultadas brindan una información acerca de los aceros

austeniticos empleados en los transportadores Yacoby, sin embargo son escasas
las referencias que abordan la aplicación de ensayos no destructivos en estos
equipos, luego de ser sometido a procesos de soldadura.
 El proceso de soldadura manual por arco eléctrico y metal revestido permite la

unión de aceros símiles y disímiles, sin embargo por el ciclo térmico al que está
sometido el material base provoca afectaciones tanto en la zona fundida como en la
zona afectada por el calor, generando discontinuidades.
 La elección de ensayos no destructivos para evaluar la calidad en uniones soldadas

permiten garantizar mayor responsabilidad y prever cualquier pequeña variación en
la tendencia al agrietamiento de cualquier unión soldada.

CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS
2.1. Introducción
En el mundo que vivimos, tan acelerado, la tecnología está haciendo que la

productividad alcance niveles cada vez mayores. Hoy en día, las técnicas y
procedimientos adecuados para soldar los aceros inoxidables están mejorando, se está
desarrollando ya que permite depósitos de cordones, reduciendo el tiempo necesario
para soldar, con un rendimiento mejor y uniforme. Para ofrecer una mayor seguridad se
desarrollan numerosos ensayos no destructivos que permiten garantizar el
funcionamiento con mayor efectividad de las uniones soldadas de los tramos Jacoby de
la empresa “Comandante Ernesto Che Guevara”.
El objetivo del capítulo es establecer los métodos y procedimientos que serán

efectuados a los experimentos relacionados con la soldadura de la unión disímil de
acero AISI 321 y acero HK - 40.
2.2. Composición química de la aleación AISI 321
La composición química promedio de la aleación AISI 321 editada por Key to steel
(2002), así como la designación establecida por la AISI – SAE; UNS; ASTM y la SAE.El
promedio de las mediciones de composición se muestra en la tabla 2.1. Como se
observa que la composición química del material está dentro del rango establecido para
la aleación, la que se corresponde con el acero austenítico AISI 321 (DIN 1.4541), de
acuerdo con las especificaciones de ASTM (Wegst, 1995).
Tabla 2.1. Composición química de las probetas de acero AISI 321.
C% Si% Mn% P% S% Ni% Cr% Mo% Ti%

0,05 0,38 1,3 0,02 0,02 9,82 17,34 0,27 0,33
Los reportes de composición química permitieron descartar la influencia de las posibles

variaciones metalúrgicas de los elementos presentes en la aleación como causa
probable de la rotura de la unión soldada.
2.2.1. Composición química del acero HK - 40
Las composiciones químicas correspondientes, fueron determinadas mediante un

espectrómetro de emisión por plasma, marca Spectromax modelo X. La cual se realizó

en la empresa mecánica del níquel Gustavo Machín Goed de Beshe. En la tabla 2.2, se
presentan los elementos componentes y los valores medios de las concentraciones
para el acero HK - 40.
Tabla 2. 2. Composición química nominal de las probetas.
C% Si % Mn % P% S% Cr % Mo % Ni %
0,35 – 0,45 1,75 1,5 0,040 0,040 23 - 27 0,50 19 -22
2.3. Diseño de experimento
Para el desarrollo del diseño de experimento se prepararon cuatro probetas de la

aleación HK 40 y cuatro probetas de acero AISI 321, la unión se realizó a tope con
preparación de los bordes a 300, como se muestra en la figura 2.1, y una separación de
2 mm, para lograr una raíz con buenas condiciones.
Figura 2.1. Preparación de la unión para la soldadura.
Las probetas se soldaron con dos tipos de electrodos del tipo AWS E 312 – 16 y AWS
E 309 L - 16. Este diseño aparece en la tabla 2.3.
Tabla 2.3. Parámetros para la soldadura de las probetas
No Electrodo Amp Veloc (m/s)

1 E 312 - 16 95 - 100 0,007
2 E 312 - 16 95 - 100 0,007
3 E 309 L - 16 80 - 90 0,008
4 E 309 L - 16 80 - 100 0,008
2.3.1. Métodos empleados para soldar las probetas

Las probetas se prepararon empleando el método de soldadura SMAW, procediendo de
la siguiente forma:

Se soldaron 4 probetas para ello se empleó el proceso SMAW utilizando los electrodos
E - 309L - 16 y E – 312 – 16, los cuales tienen diámetro de 3,2 y 4 mm que serán
empleados durante la unión soldada.
El método de ensayo consiste en soldar completamente la unión con proceso de arco

eléctrico. A partir del método mostrado anteriormente, se prepararon 4 probetas, para
cada tipo de electrodo, el objetivo es caracterizar el más apropiado, atendiendo a la
selección de los diferentes electrodos se basa en buscar un material de aporte que
pueda emplearse para dar solución a los problemas que puedan ocurrir en el cordón de
soldadura por las condiciones de la unión disímil.
La preparación de las muestras para la soldadura se realizó según Norma ASTM E - 92.
Se utilizó la máquina de soldar Miller del modelo Mark - VIII multiplazas de 8 puertos.
En las figuras 2.2 y 2.3 se muestran la máquina con que se soldó las probetas.
Figura 2.2 Máquina Miller de 8 puertos Figura 2.3 Máquina Miller de 8 puertos
Según el manual de operación del equipo, proporciona las siguientes características.

Las mismas aparecen en la tabla 2.4.

Tabla 2.4. Características de la máquina Miller.

Alimentación primaria 230V monofásica - 60/60 Hz
Consumo primario de intensidad máxima 19A (TIG) - 29A (ARCO)
Voltaje en vacío 40 V
Gama de ajuste 5A a 200 A
Factor de Marcha a 100 % 200 A
0
(a 40 C) a 60 % 150 A
a 35 % 100 A
Diámetro de electrodo máximo 4 mm
Índice de Protección IP23
Normas EN 60974 - 1
Dimensiones (L x a x A) 420 x 175 x 300 mm
Masa 20 kg
2.4. Metales de aporte empleados
El electrodo consta de un revestimiento a base de sustancias químicas que cumple

varias funciones y posee además un extremo no revestido que permite fijarlo en el
porta electrodo.
2.4.1. Características del electrodo E 312 – 16
Electrodo especial de tipo inoxidable austenítico – ferrítico, con bajo coeficiente de

dilatación y depósitos totalmente maquinables, esta aleación trabaja con amperajes
mínimos con lo que se evita requemar la zona de unión obteniéndose soldaduras de
altos valores mecánicos. Utiliza CA y CD PI. Las características sobresalientes que
presenta es que está diseñado para resolver parte de los problemas que se presentan
en la soldadura de aceros de alta y baja aleación, aceros fundidos e inoxidables de
análisis químicos desconocidos, garantiza uniones de gran resistencia y altos valores
mecánicos.
La composición química del metal depositado aparece en la tabla 2.5.
Tabla 2.5 Composición química del electrodo E – 312 - 16

Material C% Mn% P% S% Si% Ni% Cr %
E-312 - 16 0,11 1,25 0,02 0,02 0,70 9,2 29,5
2.4.2. Características del electrodo E 309L – 16
El electrodo 309L - 16 posee un revestimiento rutílico, lo que lo hace apto para soldar
con CA o CC, electrodo positivo. Este electrodo se caracteriza por un arco estable de
transferencia spray y cuyo depósito es de excelente forma y apariencia. La escoria se

desprende fácilmente, además de tener muy buena reanudación de arco por lo que se
aconseja usarlo en soldaduras intermitentes. El depósito es de acero inoxidable
austenítico .En la tabla 2.6 se ve reflejada la composición química del mismo.
Tabla 2.6 Composición química del electrodo E – 309L - 16
Material C% Mn% P% S% Si% Ni% Cr%

E-309L-16 0,03 1,0 0,02 0,02 0,50 13,5 23,0
2.5. Diagrama de Schaeffler

El diagrama de Schaeffler interrelaciona la composición química del metal base y del
electrodo con la estructura metalográfica de los mismos, este diagrama es utilizado para
determinar las condiciones de soldabilidad de los aceros inoxidables.
Campo de aplicación: relaciona la estructura del acero con la composición química total
de este, teniendo en cuenta la influencia del resto de los elementos aleantes y
agrupándolos en dos grupos, los que favorecen la formación de la fase austenítica
(gammágenos, Ni, Mn, C) y los que favorecen la formación de la fase ferrítica
(alfágenos, Cr, Mo).
En la figura 2.4 se muestra el diagrama de Schaeffler, el cual se empleará para

determinar el porciento de ferrita, considerando el metal base y los diferentes tipos de
electrodos empleados en la experimentación.

Figura 2.4 Diagrama de Schaeffler (Di Caprio, 1999)
Para determinar el porciento de ferrita se determina el cromo y el níquel equivalente, a

partir de la composición química del metal base y el electrodo empleado, a través de las
ecuaciones 2.1 y 2.2.
Creq %Cr % Mo 1,5 % Si 0,5 % Nb (2.1)

Nieq % Ni 30 %C 0,5 % Mn (2.2)
En la figura 2.5 se muestra el diagrama de Schaeffler con las zonas críticas que se
obtienen durante la soldadura de los aceros inoxidables en correspondencia con el [Ni]
y el [Cr].
Figura 2.5. Zonas críticas según el diagrama de Schaeffler.
Leyenda:
1 ------- Fisuración en caliente por encima de 1 250 0C.
2 Fragilidad por fase sigma entre 500 y 900 0C.
3 Fisuración por temple por debajo de 400 0C.
4 Crecimiento del grano por encima de 1 150 0C.
5 –––– Metal de soldadura óptimo respecto a solicitaciones mecánicas.

2.6. Preparación metalográfica de las probetas
Las probetas se prepararon teniendo en cuenta un conjunto de operaciones para lograr

las condiciones requeridas y así tener óptimas condiciones de soldadura.
2.6.1 Fundido de las probetas de HK - 40
Las probetas de HK - 40 se fundieron en el horno de inducción del taller 08 de la UEB

Fundición en una sola colada con los requisitos correspondientes que permitió elaborar
una tecnología donde se tuvo en cuenta los cálculos de la composición química para
poder obtener una referencia de la cantidad de material empleado en la colada (Ver
anexo 1).
Las probetas de acero HK - 40 con una dimensión inicial de 450 x 150 x 20 mm, largo,
ancho y espesor respectivamente fueron sometidas a un tratamiento térmico autenizado
para el alivio de tensiones y lograr una mejor maquinabilidad.
2.6.2. Tratamiento térmico a la probeta
El acero HK - 40 se sometió a un autenizado en el horno CW M-6,6/M1T4 del taller de

maquinado en el área de tratamiento térmico a una temperatura de 1 070 °C y estuvo
con una permanencia en el horno de 0,5 h, se tuvieron en cuenta otros aspectos que se
pueden ver en la carta tecnológica de tratamiento térmico. (Ver anexo 2).
2.6.3. Corte y desbaste
Las muestras para la soldadura con longitud, ancho, y espesor de 450 x 150 x 20
respectivamente (norma ASTM E3 – 95) se prepararon en una fresadora del tipo 6T 83
HS. Se elaboró una carta de ruta para maquinado que se realizó con una fresa de
vástago marca P6 M5 de diámetro 20 mm y 8 dientes. Las probetas se elaboraron con
abundante refrigeración, con el objetivo de lograr una superficie con la menor cantidad
posible de rugosidad superficial, además para que no alterar la composición química de
la misma (Ver anexo 3).
2.6.4. Preparación de la probeta de acero AISI 321
Las probetas de acero AISI 321 se cortaron en la cizalla de manivela de cuchilla

inclinada para evitar el cambio de la estructura metalográfica de las probetas, ubicada
en el área de preparación del taller 06 UEB construcciones metálicas la cual realiza

cortes con un máximo de espesor de16 mm y una dimensión máxima de 2 000 mm. Las
probetas tienen una dimensión de 440 mm de longitud, un ancho de 140 mm y con un
espesor de 12 mm.
La preparadora de bordes presenta una longitud máxima de trabajo de 8 000 mm se

realizaron los biseles con un ángulo de inclinación de 30° a lo largo de la probeta para
una mejor unión al efectuarse la soldadura.
Para la ejecución de los dos procesos se elaboró una tecnología en el departamento
tecnológico (Ver anexo 4).
Para realizar los ensayos, se elaboraron las probetas utilizando los métodos requeridos,
según las tecnologías de soldadura que se emplean en los tramos, para ello se tuvieron
en cuenta las condiciones reales del proceso.
2.7. Parámetros de soldadura
Los parámetros de soldadura definidos para cada probeta fueron: corriente de

soldadura ( Is), tensión de arco (Ua) y velocidad de soldadura ( Vs). El diámetro de
los electrodos con que se realizó el proceso de soldadura es de 4,0 mm y 3,2 mm con
una longitud de 350 mm.
La intensidad de la corriente de soldadura depende del diámetro del electrodo, el cual

se selecciona atendiendo: al espesor del material base, al tipo de construcción soldada,
además del tipo de revestimiento y la posición del cordón en el espacio que influyen en
la magnitud de la intensidad y según Quintero et al. (2006), se determina como:
Is 2,5d e2 35,5d e 18 (2.3)

Donde:
Is - intensidad de corriente de soldadura; A
de - diámetro del electrodo; mm
2.7.1. Determinación del voltaje del arco eléctrico
La tensión de arco no influye significativamente en el ancho del cordón; influye

notablemente en el refuerzo (forma cóncava o convexa del mismo), teniéndose
soldaduras planas (con tensiones altas) y abultadas (con tensiones bajas), pero

siempre en el rango de tener un arco estable y según Rodríguez (1987) se determina

como:
Ua 0,05 I s 10 (2.4)
Donde:
U a - tensión del arco; V
2.7.2. Cálculo de aporte térmico
El aporte térmico para cada cordón fue calculado mediante las actuales exigencias de
mejorar la productividad en la deposición de recargues fue necesario estudiar el
efecto de parámetros de soldadura. Para ello se seleccionaron dos grupos
relacionados con el aporte térmico. El calor aportado se calculó en base a la ecuación
2.4.
Ua Is
HI (2.5)
Vs
Donde:
Hi - aporte térmico, J/mm,
Ua - voltaje, V
I- intensidad de corriente, A,
Vs - velocidad de soldadura, mm/s
- eficiencia del proceso de soldadura, %
2.8. Realización de los ensayos no destructivos

Los procedimientos se realizaron en el laboratorio de ensayos donde se prepararon las
probetas para garantizar que la soldadura cumpla con las normas requeridas.
Las probetas que se utilizarán en los ensayos correspondiente para la determinación de
los defectos en la soldadura son de dos materiales, las probetas de acero HK - 40 se
fundieron en la empresa “Comandante Gustavo Machín Hoed de Beche” en el taller 08
de la UEB Fundición correspondientes a las del transportador Yacoby perteneciente al

tramo cinco de la empresa “Comandante Ernesto Che Guevara” por ser uno de los más
afectados en la producción de níquel de nuestro país.
Las probetas de AISI 321 se tomaron del mismo material con que se fabrican los tubos
del tramo cinco en el Combinado Mecánico del Níquel, las superficies de las muestras a
investigar deben ser previamente preparadas para poder realizar los ensayos, por lo
que se propone desarrollar un conjunto de operaciones que permitan obtener la calidad
de las probetas deseada. Las operaciones se resumen en la siguiente orden:
2.8.1. Ejecución de los ensayos de inspección visual
El método de inspección visual, se basó principalmente en el dimensionamiento de los

cordones de soldadura, y la medición de algunas indicaciones como las escorias
residuales después de efectuarse la soldadura, donde se utilizó la cinta métrica y la
lupa. Esto se muestra en la figura 2.6.
Figura 2.6 Cordón de soldadura.
2.8.2. Ejecución del ensayo de líquido penetrante
El método de líquido penetrante establece requisitos necesarios para la detección de

defectos superficiales por el método de líquidos penetrantes a uniones soldadas por
fusión y piezas fundidas. Ejecución del ensayo: Este se realizó durante un ciclo de
etapas para su mayor coordinación.
El limpiador penetrante y el revelador, fundamentalmente se especifica que estos tienen

que proceder de un mismo fabricante, teniendo que cumplir con diversas propiedades
físicas y químicas. Los productos utilizados son de la marca Ardrox. Ver figura 2.7.

Figura 2.7. Limpiador penetrante y revelador.
La superficie a ensayar se limpió 1 pulgada (25,4 mm) en la zona adyacente eliminando

todo tipo de contaminantes como óxidos, aceites, grasas y pinturas entre otros que
pueden interferir negativamente en el ensayo. La limpieza se realizó con espray
limpiador solvente (figura 2.8), cepillo de alambre y unos paños limpios exentos de
pelusillas, se esperó un tiempo no mayor de 10 min.
Figura 2.8. Espray limpiador
Esta operación se realizó aplicando el líquido penetrante (Ver figura 2.9) sobre la
superficie a ensayar, mediante el método de rociado. Se tuvo en cuenta las condiciones
de ventilación apropiadas y la distancia del mismo a la superficie para lograr una
aplicación uniforme mediante el método de rociado. Para que el líquido pueda penetrar
en los defectos (acción capilar) se verificó el tiempo en correspondencia con el espesor
de la pieza a ensayar, el tiempo de penetración fue de 7 min.

Figura 2.9 Líquido penetrante
Con ayuda de paños se removió y secó la superficie de la pieza de manera que en la

observación final haya suficiente contraste de las posibles indicaciones sobre el fondo
limpio.
Se aplicó a una distancia de 30 cm y con un ángulo aproximado de 45 0 después de

eliminar el exceso de líquido penetrante y de evaporarse el limpiador. Antes de
aplicarse se agitó y se suspendido en un disolvente no acuoso, que se evaporará sobre
la superficie de la pieza quedando una capa uniforme en una zona no menor de 10 mm
adyacentes a la superficie ensayada.
El revelador se aplicó mediante aerosol teniendo en cuenta la ventilación del local y la

misma marca del líquido penetrante. Según norma EN 571-1: 1997, el tiempo de
revelado para los penetrantes coloreados, bajo luz natural o artificial con una
iluminación mínima de 500 l x será de 10 a 30 minutos para obtener las posibles
discontinuidades producidas (figura 2.10).
Figura 2.10 Líquido revelador

Se realizó una limpieza final cuando los residuos de los productos del ensayo, puedan
interferir con los procesos posteriores o con los requisitos de servicios.
2.8.3. Ejecución del ensayo de ultrasonido
Se empleó un equipo ultrasónico de las siguientes características:

Marca Modelo
Defectoscopio ultrasónico con pantalla de DLC USN-52L
La presentación de los resultados será en tubo de rayos catódicos del tipo barrido.
Se empleó como acoplante: Gel Echotrace que proporciona una buena transmisión de
la onda ultrasónica.
El ensayo se realizó con un defectoscopio ultrasónico del tipo impulso-eco con

representación de señales en el tubo de rayos catódicos. De acuerdo a la geometría y a
los objetivos del ensayo se utilizó palpadores de incidencias normal con margen de
350 - 900.
Los palpadores deben tener un área activa no mayor de 600 mm 2 y un rango de

frecuencia de 1 - 6 MHz, se realzó con una velocidad de desplazamiento del palpador
menor de 150 mm/seg. La frecuencia empleada debe ser elegida de acuerdo al material
de ensayo, espesor del mismo, y tamaño mínimo del defecto que se desea detectar.
La superficie estaba libre de irregularidades y cascarillas para no entorpecer el

desplazamiento del palpador e influir en la transmisión del haz ultrasónico. La figura
2.11 muestra el defectoscopio ultrasónico empleado para las mediciones.
Figura 2.11. Defectoscopio ultrasónico.

2.8.4. Ejecución del ensayo de rayos X
Se supervisó que todo el equipamiento utilizado este calibrado y verificado, en óptimas

condiciones para su uso. La placa se colocó en dependencia de la geometría de las
probetas soldada y las técnicas de exposición utilizadas según ASME Sección V.
Artículo 2. En el control del procesado de las películas se tuvieron en cuenta la
concentración de los químicos, temperatura y tiempo de permanencia en cada solución.
El local de revelado se hermetizó, de tal manera que no permita el paso de la luz

blanca. La solución del fijador se comprobó de manera similar al revelador, con la
diferencia de un tiempo de 3 min. Después de que la película radiográfica es expuesta a
las radiaciones con los equipos presentados en las figuras 2.12 y 2.13.
Figura 2.12 Panel de control Figura 2.13Tubo de rayos X
Se somete al tratamiento químico, luego de retirarle el papel de protección y la pantalla

intensificadora de plomo, se tomaron las películas radiográficas únicamente por los
bordes, introduciéndola en los percheros o portas películas en la tina de revelado, en la
figura 2.14 se muestra la tina de revelado.
Figura 2.14. Tina de revelado.

En este proceso se agito durante 30 segundos y posteriormente cada 1 minuto por 5

segundos. A continuación se procede al lavado intermedio, en el mismo la película
radiográfica se introdujo en agua limpia a una temperatura de 25 0C durante 2 ó 3 min.
Posteriormente se introduce en solución del fijador, la permanencia en este será el

doble del tiempo que una película virgen tarda en tornarse transparente. En la figura
2.15 se muestra ejemplo de la radiografía ya revelada en el laboratorio.
Figura 2.15 Radiografía.
Después del lavado final se procede al secado de la película, se escurre durante unos
segundos y con ayuda de un eliminador de humedad manual se retiran todas las gotas
de agua. A continuación se introduce en el armario de secado automático donde se
elimina toda la humedad. (Ver figura 2.16).
Figura 2.16. Armario revelador

Para realizar la revelación de cada una de las muestras analizadas, se empleó un

megatoscopio, como se muestra en la figura 2.17, donde a través del mismo se
determinará la calidad de las uniones soldadas.
Figura 2.17. Equipo para determinar la radiografía de las probetas soldadas

2.9. Conclusiones del capítulo
Se fundamentaron las propiedades a investigar, definiendo los principales

parámetros a medir y obtener de las muestras a través del empleo de métodos
científicos de investigación y ensayos no destructivos.
Los métodos de investigación utilizados se complementan con el empleo de una

actualizada base experimental, de tecnologías, de software y equipamiento
novedosos que garantizan precisión y confiabilidad a los resultados.
Se han fundamentado las propiedades a investigar a partir de la necesidad de la

descripción y caracterización del objeto de estudio para definir sus principales
regularidades a través del empleo de métodos científicos de investigación.

CAPÍTULO 3. ANÁLISIS Y VALORACIÓN DE LOS RESULTADOS
3.1 Introducción
En el presente capítulo se realizará un análisis de los resultados obtenidos a lo largo

del trabajo, y se establece un conjunto de criterios y postulados que sustentan las
teorías que corroboran la veracidad de la hipótesis planteada como resultado del
análisis y el procesamiento de la información obtenida a través de la observación o la
realización de los experimentos y cálculos. Se realiza además una valoración
económica de la fabricación de los tramos en varios sentidos, así como el impacto
medioambiental que trae consigo la rotura de los mismos.
El objetivo del capítulo es analizar los resultados del desarrollo de este trabajo y la
explicación de los fundamentos que dan la solución al problema planteado partir de la
interpretación de las regularidades observadas, así como la valoración económica y el
impacto medioambiental.
3.2. Análisis de la composición química del depósito
La composición química se determinó por el diagrama de Schaeffler, que permite

determinar la estructura de un acero conociendo su composición química. Los
problemas que presentan determinadas estructuras al soldar, dependiendo de su
ubicación, los cuales pueden evitarse al seleccionar adecuadamente el metal de aporte
y el procedimiento de soldadura. Para su empleo se parte del cromo y el níquel
equivalente del material base y del material de aporte, teniendo en cuenta que se
calcularon a partir de las fórmulas 2.1 y 2.2.
La soldadura de la probeta con los electrodos se realizó con una intensidad de

corriente de I s = 108 A y un voltaje de U a 16, para el E 309 L – 16, un aporte térmico
de Hi = 2742 y para el E 312 – 16, I s = 110, U a 14 y HI =2444. A la hora de realizar
el proceso de soldadura y evitar la distorsión de las mismas por la incidencia del ciclo
térmico, las mismas se colocaron encima de unas planchas de cobre, así se evitaría la
transferencia de metal hacia el metal base, es decir el viaje de cátodo de acero al
carbono hasta el acero inoxidable, las probetas se suspendieron y se les colocó un
refuerzo para evitar el doblé de las probetas, ya que cuando estás soldando acero

inoxidable, la distorsión de calor será más apreciable y para que no se produjera la

absorción de carbono debido a las altas temperaturas.
Después de cada pasada se limpió el cordón con un disco y se procedió al otro cordón,
con electrodo del tipo E 312 - 16 de 4 milímetros de diámetro, durante cada cordón se
esperó un tiempo de 20 min para evitar el sobrecalentamiento de las probetas y el
cambio de estructura en su interior.
En el caso del acero HK - 40 y del acero AISI 321, se determinó el cromo y el níquel
equivalente teniendo como referencia la composición química de los mismos. Por lo
tanto los elementos [Cr] y [Ni] son los siguientes:
Para el acero HK – 40, el resultado del Crequ fue de 25,61 % y el Niequi de 33,16 % y
para el acero AISI 321 el Crequ fue de 18,18 % y el Niequi de 37,9 %.
Al determinar ambos elementos y definir la estructura de ambos aceros durante el

proceso de soldadura, tenemos que los mismos tienen la formación de estructuras
austenítica.
3.2.1. Análisis del depósito del electrodo E 309L - 16

Al determinar la composición del depósito del cordón de soldadura se analizó la
composición química del material de aporte refiriéndose al epígrafe 2.4.2 del capítulo 2.
En la figura 3.1 se muestra la composición química del metal de aporte E 309L - 16.
1 5
3
Figura 3.1. Composición química del metal de aporte E 309 L - 16.

- El punto 1 corresponde a la aleación AISI 321
- El punto 2 corresponde a la aleación A 351 grado HK - 40.
- El punto 3 corresponde al material de aporte (electrodo E 309 L - 16).
- El punto 4 es la mitad del segmento formado por los puntos 1 y 2.
- El punto 5 corresponde al material obtenido como resultado del proceso metalúrgico

de fusión.
Como se puede observar en el diagrama de Schaeffler la zona fundida contiene 3 % de

ferrita, no se genera la fisuración en frío, el crecimiento de los granos, la fisuración por
temple por debajo de los 400 oC, y no existe la formación de la fase intermetálica sigma
entre 500 y 900 oC por lo que se genera la fisuración en caliente por encima de los
1250 oC.
La composición química del electrodo E 309 L - 16 es:

Crequi = 30,55 % y del Niequi = 14,9 %
3.2.2. Análisis del depósito del electrodo AWS E 312 – 16

Se procedió a analizar la composición química del metal de aporte empleado en la
soldadura de las probetas, se hace referencia en la figura 3.2 donde se muestra el
comportamiento del depósito de soldadura del electrodo.
1
5
Figura 3.2. Comportamiento del depósito del electrodo E 312 – 16.

- El punto 1 corresponde a la aleación AISI 321.
- El punto 2 corresponde a la aleación A 531 grado HK 40.
- El punto 3 corresponde al material de aporte (electrodo AWS E 312 – 16).
- El punto 4 es la mitad del segmento formado por los untos 1 y 2.
- El punto 5 corresponde al material obtenido como resultado del proceso metalúrgico

de fusión.
Como se puede observar en el diagrama de Schaeffler en la zona fundida contiene

19,8 % no se forma ninguna de las fases representadas en la figura 2.6 del capítulo 2.
La composición química del depósito para el E 312 – 16 es:
Crequi = 23,75 % y el Niequi = 14,9 %
3.3. Resultados de los ensayos de inspección visual (VT)
Los resultados de inspección visual realizados a las uniones de soldadura disímiles, del
acero HK – 40 y del acero inoxidable AISI 321, se muestran en las figuras 3.3, 3.4
(soldadura con electrodo E 312 – 16) y en las figuras 3.5 y 3.6 la soldadura disímil HK –
40 y AISI 321 soldada con electrodo E 309 L – 16.
AISI 321
AISI 321
HK - 40
HK - 40
Figura 3.3. Soldadura con electrodo E 312–16 Figura 3.4. Soldadura con electrodo E 309 L -16.
Las figuras 3.5 y 3.6 se corresponden a la unión disímil, soldada con los mismos
electrodos y en las mismas condiciones, lo cual permite evaluar en más de un depósito
la calidad de la unión soldada.

AISI 321
HK - 40
AISI 321
HK - 40
Figura 3.5. Soldadura con electrodo E 312 – 16 Figura 3.6. Soldadura con electrodo E 309 L – 16.
La inspección se le realizó a los cuatro cordones bajo el código AWS D1.1 y se obtuvo
los mismos resultados, los cordones de soldadura muestran una buena apariencia, ya
que el cordón de soldadura quedo sin ningún socavado en su superficie, poros,
mordeduras, y grietas. Se revisó el lado posterior donde no hubo falta de penetración,
afilado en los bodes ya que se le aplicó un refuerzo aceptable de 2,5 mm < R < 3 mm y
la porosidad fue < 2 mm la misma no influye en la calidad del cordón.
3.4. Resultados del ensayo por el método de líquido penetrante

Durante el ensayo se tuvo en cuenta la serie de requisitos mencionados en el capítulo
2, las indicaciones que aparecieron como resultado del ensayo, fueron interpretadas
cuidadosamente a fin de no emitir un diagnóstico erróneo. En las figuras 3.7 y 3.8 se
muestran los ensayos por líquido penetrante.
Figura 3.7. Cordón longitudinal Figura 3.8 Cordón transversal
En las probetas soldadas con los dos tipos de electrodos, al realizarle la prueba con
líquido penetrante en principio cualquier indicación proviene de la discontinuidad
superficial, se observó que esta fue causada por la rugosidad de las probetas.

En la tabla 3.1 aparece el resumen de los ensayos.

Tabla 3.1 Resumen de los ensayos.
Denominación. Longitud Resultados. Evaluado según.

detectada.
Probetas 12,0 mm. Satisfactorio. EN/ 1289 Control de soldadura por
soldadas líquido penetrante
3.5. Resultado de los ensayos por el método de ultrasonido

Se utilizó el modo de impulso–eco donde se empleó un solo cristal ultrasónico, en este
caso la onda emitida por el cristal viaja por la soldadura, se refleja en la superficie límite
de la pieza y los defectos y es recibida nuevamente por el cristal piezoeléctrico el que
se refleja en la pantalla del TRC los ensayos se les realizaron a las cuatro probetas se
pudo conocer que no tuvieron defectos que pudieran dañar las probetas solo en la
probeta dos soldada con E321-16 no se detectaron interferencias y defectos en la unión
soldada.
En las tablas 3.2, 3.3, 3.4 y 3.5 se muestra los datos de las probetas para la realización
del ensayo.
Tabla 3.2 Datos del elemento inspeccionado

Nombre del elemento: Probetas
Dimensiones: Desde 0 hasta los 12 mm en el patrón
Material: Acero inoxidable AISI 321 y HK - 40
Tabla 3.3. Datos del ensayo

Fecha: 13/04/2014.
Modelo de equipo: DMS 2E.
Procedimiento utilizado: L-P-025 Medición por el método ultrasónico.
Palpador: DA 301 de 5 MHZ.
Bloque patrón: Rango de espesores desde 2,55 hasta los 40 mm.
Campo: 3; 15; 25; 35 y 45 mm.
Frecuencia: 51; 56; 60 y 72 Hz.
Velocidad: 5 898; 5 910; 5 939 y 5 990.
Modo de calibración: 1 punto.
Espesor de la plancha: 12 mm

Las mediciones de ultrasonido se realizaron en las probetas por separado,

primeramente se les efectuó a dos muestras, la mediciones fueron en tres puntos
aleatorios, con el objetivo de obtener la mayor información posible en este ensayo. En
la tabla 3.4 aparecen los resultados de estas mediciones realizadas a las dos primeras
probetas, así como los puntos considerados y en la tabla 3.5 los resultados realizados a
las muestras 3 y 4.
Tabla 3.4 Resultados de la medición en tres puntos por escalones
Patrón No. 1 y 2 Puntos de mediciones
1 4,90 4,89 4,91
2 8,00 8,00 8,01
Tabla 3.4 Resultados de la medición en un punto por escalón

Patrón No. 3 y 4 Punto de medición
3 2,55
4 5,12
Para las muestras 1 y 2 se comenzó a partir del borde de la pieza a todo lo largo del
cordón de soldadura, lo cual dio como resultado un cordón sin grietas internas, y
socavaduras, que cumple con las condiciones de ejecución según las normas de la
AWS.
3.6. Resultado de los ensayos radiográficos
Las interpretaciones de los resultados en las cuatro películas radiográficas fue en

general un poco compleja y se requirió muchas veces de la experiencia del técnico, por
lo que se dieron indicaciones de forma general. Las figuras 3.9, 3.10, 3.11 y 3.12
revelan los resultados de las radiografías.
Figura3.9.Radiografía para electrodo E 312-16 Figura3.10.Radiografía para electrodo E 312-16

Figura3.11Radiografía para electrodo E309L-16 Figura3.12Radiografía para electrodo E309L-16
En las radiografías realizadas se pudo observar que los cordones no presentaron

grietas, lo cual estuvo influenciado por la no existencia de líneas bien definidas para
indicar su curso, en la radiografía no apareció una línea recta ennegrecida por lo que no
hubo presencia de falta de penetración en las probetas.
No obstante, en la micrografía realizada con el electrodo E 312 – 16, muestra No 2, se

presentó un círculo ennegrecido en el segundo cordón soldado, lo que presumiblemente
pudiera estar asociado a la formación de un poro ventricular. No se pudo apreciar
ningún otro defecto revelado en la radiografías. En las tablas 3.7, 3.8 y 3.9, se muestran
algunos parámetros medidos durante el ensayo.
Tabla 3.6. Datos de los elementos inspeccionados
Nombre del elemento: Probetas soldadas.

Dimensiones: 440 x 145 x 12 mm.
Material: Acero inoxidable ASI 321 y HK - 40.
Tabla 3.7. Datos del ensayo

Procedimiento utilizado: L-P- 021. “Ensayos por rayos X”.
Tipo de exposición: Una pared, vista sencilla.
Dimensiones del foco: 3 mm.
Kv: 200 y mA: 4,5.
Tiempo de exposición: 2:50 seg.
Distancia fuente película: 700 mm.
Tipo de película: D7.
Espesor de la plancha: 12 mm.
Norma de aceptación: EN ISO 5817: 2003. Niveles de
calidad de las imperfecciones en las uniones soldadas.
Proceso de revelado: Manual.
Tiempo de fijación: 5:00 min.
Tiempo de revelado: 35 seg.

Tabla 3.8. Resultados de la inspección.

Código del soldador Densidad de la imagen Sensibilidad de la imagen %
5 2,92 1,22
5 3,21 1,22
5 2,80 1,22
5 2,95 1,22
La tabla anterior específica que el código del soldador (5), es un soldador homologado,
con basta experiencia en la realización de los procesos de soldadura.
La densidad de la imagen se refiere al número atómico del material, para las muestras 2
y 4 se observan densidad de imágenes con mayores valores, esto está asociado a que
ambas muestras se corresponden con el acero HK – 40, el cual fue obtenido por
fundición, y durante este proceso el acomodo de los granos y la formación de estructura
interna, no se comportan de igual manera que en los aceros obtenidos por laminado,
como es el caso del acero AISI 321.
Observaciones y recomendaciones:
La discontinuidad encontrada en la muestra No 2, asociada a un poro vermicular en el
cordón de soldadura C12.01, por sus dimensiones no se consideran defectos
(invalidadantes) de acuerdo a la norma aplicada EN ISO 5817: 2003. Niveles de calidad
de las imperfecciones en las uniones soldadas.
Los resultados de los ensayos fueron interpretados por el técnico Misael Fitó Cardoza
especialista B en ensayos físico, químicos y mecánicos ya que las probetas soldadas
de acero inoxidable AISI 321 y del HK – 40, no tuvieron ningún defecto en los cordones
por lo que están validadas como aprobadas en la realización de los ensayos.
3.7. Valoración económica

Al abordar la valoración económica de los ensayos realizados por conceptos de mano
de obra, materiales, sustancias químicas, materiales de aporte y energía eléctrica. En
la tabla 3.9 se muestran los valores de la realización de los ensayos como la cantidad
de material empleado, y los precios de los equipos.

Tabla 3.9 Valores de la realización de los ensayos.

Importe
Precio Importe total
Denominación Cant. CUP CUC CUP CUC
AISI 321 S=12 (T) 0,05 0,00 6310,38 0,00 315,52 315,52
Electrodo AWS-E-309
1 1,80 5,42
Ø3,2 (kg) 5,42 1,80 7,22
Electrodo AWS-E-309 Ø4
3 1,58 39,09
(kg) 13,03 4,74 43,83
Electrodo AWS-E-312
1 3,10 22,20 3,10 22,20
Ø3,2 (kg) 25,30
Electrodo AWS-E-312 Ø4
3 0,72 17,62 2,17 52,86
(kg) 55,03
Precio Preparación 1 53,6 36,82 53,60 36,82 90,42
Fundición probeta HK-40 1 327,63 574,52 327,63 574,52 902,15
Análisis Lab. Probeta HK-
40 1 20,25 18,29 20,25 18,29 38,54
T.Térmico Probeta HK-41 1 75,35 56,47 75,35 56,47 131,82
Análisis microestructural 1 21,43 5,84 21,43 5,84 27,27
Proc. Maq. Prob. HK-40 1 230,48 335,2 230,48 335,20 565,68
Proceso de soldadura 1 3,29 6,3 3,29 6,30 9,59
Corte de los Cupones 1 5,57 23,86 5,57 23,86 29,43
Inspección Visual 1 3,47 0,00 3,47 0,00 3,47
Líquido Penetrante 1 4,3 51,46 4,30 51,46 55,76
Ultrasonido 1 21,53 52,45 21,53 52,45 73,98
Radiografía 1 14,49 47,44 14,49 47,44 61,93
Sub-Total 1 643,74 2 436,93
Una vez realizado el trabajo se tuvo en cuenta una estimación del costo de inversión
del mismo, además de algunos gastos, tanto de materiales como de materia prima.
Con la realización del trabajo, es beneficiada económicamente la empresa, ya que se
puede incrementar la durabilidad de la pieza en cuestión.
Además se puede lograr una mejor calidad en la soldadura, ya que los resultados
obtenidos durante las investigaciones sin dudas permitirán mejorar la fabricación de los
tramos del Jacoby, y con ello un funcionamiento más eficiente del transportador en
general.
3.7.1 Gasto de energía consumida en la fabricación de un tramo

En la tabla 3.10 se relacionan las principales máquinas que consumen gran cantidad de
corriente.

Tabla 3.10. Gasto de energía.
Tiempo Potencia
e de la
Energía
Máquinas trabajo(h) máquina(kW) consumida(kW/h) Ec*0.06 Importe (CUC)
Fresadora 2,0 13,4 26,8 1,60 6,4
Horno 3,0 5,0 15,0 0,9 13,5
Total 5,3 20,9 42,55 2,55 59,03
3.7.2. Precio establecido para la fabricación total de un tramo

El valor total que cuesta fabricar uno de los tramos tres y cuatro del transportador
Jacoby se puede apreciar en la tabla 3.11.
Tabla 3.11. Valor total de cada tramo
Pieza de fabricación P/u (Mn)

Tramo uno 15 440,10
Tramo cinco 15 690,99
Cuando se requieren realizar operaciones de cambio de tramos averiados, el tiempo de
parada de una línea es de 20 horas como promedio, en cada una se dejarán de
procesar 800 toneladas de menas lateríticas que garantizarían la extracción de 11,2
toneladas de sínter de Ni+Co. Según los precios actuales del producto en el mercado,
esto representa una pérdida de 280 896,00 CUC/transportador. Si se tiene en cuenta
que las acciones de sustitución se producen con una periodicidad promedio de 50 días
y al año ocurren alrededor de 7 intervenciones de este tipo, la empresa dejará de
ingresar un total de 1 966 272,00 CUC/año.
3.8. Análisis del impacto ambiental

Al ocurrir la rotura en uno de los tramos del transportador, no solo se afecta la
producción sino también se ve afectado el medio ambiente, produciendo agotamiento
de los recursos naturales, la contaminación ambiental, los ruidos, la pérdida de los
valores estéticos del medio circundante y la merma acelerada del fondo genético, entre
otros. Los tramos están compuestos por bridas soldadas a un tubo, al ocurrir una rotura
dichas bridas son fabricadas en la empresa Mecánica del Níquel Comandante Gustavo
Machín, pasando por fundición, maquinado y ensamble.

Las partículas de arena de moldeo por debajo de 0,018 μm están en suspensión en el

taller, introduciéndose en los pulmones de los trabajadores provocando enfermedades
como la silicosis.
En el proceso de maquinado se produce gran cantidad de desechos sólidos, estos

desechos en forma de virutas al ser depositados en un lugar específico alteran el
equilibrio de ese pequeño ecosistema.
Para que el ambiente de trabajo del taller sea el adecuado se debe mantener una
buena higiene y reducir la generación de contaminantes al ambiente por lo que es
necesario tener en cuenta unas series de medidas lo cual evitará al entorno laboral y a
la atmósfera la emisión de estos contaminantes. Para esto se debe reducir la
generación de sustancias de desechos y el ruido producido por las máquinas que se
están operando, los cuales pueden provocar efectos nocivos sobre la salud del
trabajador.

3.9. Conclusiones del capítulo 3
 El transportador esta trabajado bajo los regímenes de trabajo normales, o sea según
los ensayos no existe ningún problema con la soldadura, por lo que las causas de la
rotura está dada por la diferencia de estructura que se forma al ocurrir grandes
tensiones provocadas por la soldadura.
 Se determinó el comportamiento microestructural de las muestras disímiles soldadas

con los electrodos E 312 – 16, E 309 -16, donde se realizó la caracterización del
depósito del cordón de cada uno.
 Durante la ejecución de procesos de soldadura en espacios confinados se debe

prestar especial atención por la emanación de gases y humos que causan serias
afectaciones a la salud.

TESIS DE INGENIERÍA
Conclusiones generales
 Al realizar la unión soldada con el electrodos E 312 – 16, E 309 L - 16, se logró un
resultado satisfactorio con los dos, a pesar de los defectos encontrados en una de
las probetas, lo cual fue corroborado a través de los ensayos no destructivos y el
diagrama Schaeffler.
 Los ensayos no destructivos realizados a las muestras soldadas, muestran que

los cordones soldados presentan buena calidad y buena apariencia, por lo que es
posible lograr uniones satisfactorias en esta unión disímil cuando se suelda con
los electrodos seleccionados y las técnicas utilizadas en el presente trabajo.
 Al realizar la valoración económica del proceso de soldadura disímil, donde se

consideró los diferentes tipos de electrodos, las máquinas y la mano de obra
incurre en un gasto de $ 2 436,93.
 Durante los procesos de soldadura SMAW deben evitarse las posiciones de

soldadura por encima o por debajo del nivel del hombro, que requieran flexión o
torsión para evitar las afectaciones al sistema ósteo-muscular.

TESIS DE INGENIERÍA
Recomendaciones
 Someter a ensayos mecánico de tensión y doblado muestras de AISI 321 y de HK

40, para determinar la resistencia mecánica de la unión disímil.
 Determinar en próxima investigación la resistencia a la corrosión en las juntas de

las aleaciones de AISI 321 y del HK 40, lo cual constituiría un aporte importante
en la soldadura de materiales disímiles.

TESIS DE INGENIERÍA BIBLIOGRAFÍA
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ANEXO 1.Fundición de la probeta
EMPRESA MECANICA DEL NIQUEL Taller de Fundición 6-6011 Ext.480

Carretera Sagua - Moa Km 1½. Moa C. P. 83300.
REGISTRO DE CALCULO DE CARGA

Marca de la Aleación Ac HK-40 (nueva) Horno Utilizado: Horno de Inducción Fecha de Elaboración: 11,10,2013
ELEMENTOS
C Si Mn Cr Ni P S
Composición química, % De hasta De hasta De hasta De hasta De hasta De hasta De hasta De hasta De hasta De hasta
0.3 0.5 0.5 1 0.75 1.5 23 27 18 22 0.001 0.05 0.001 0.05
Análisis deseado, %
Cálculo para el análisis químico deseado.
Composición de la Peso, 0.4 0.75 1.15 25 20 0.05 0.05
Carga Metálica Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg % Kg
Palanquilla 39.95 0.23 0.092 0.4 0.16 0.4 0.16 0.04 0.016 0.05 0.02
Fe Cr 0.06 38 63.1 23.98
Ni-Sinter 20 92 18.4
Fe Si 75 0.7 75 0.525
Mn Met 0.85 99 0.842
Carbón Antrasita 0.5 60 0.3
Subtotal 100 60.23 0.392 75.4 0.685 99.4 1.001 63.1 23.98 92 18.4 0.04 0.016 0.05 0.02
Adiciones
CaSi 0.1
Al 0.1
Perdidas o ganancias
TOTAL 100.2 60.23 0.392 75.4 0.685 99.4 1.001 63.1 23.98 92 18.4 0.04 0.016 0.05 0.02
Realizado por: Ramòn Rodríguez Rodríguez Firma:

Anexo:2
Hoja1 CARTA TECNOLÓGICA DE TRATAMIENTO TÉRMICO 07-R-59
Empresa Mecánica del Nìquel. Denominación de la pieza. Orden de trabajo.
Comandante “Gustavo MachinHoed de Beche” Plancha (12X440X150) 0
Moa-Holguín. Nº de Plano. Tecnología No.
0 0
Denominación y Grado del Material Masa Kg
HK 40 0
Denominación de Régimen de trabajo Cantidad Norma de Rendimiento T.P.C.
la
Numero de la operación
Equipo Tecnológico
Utillaje Tecnológico
Operación 0,2
Medio Ambiente.
Volumen de lote
Dureza (HRC)
Herramientas
Tecnológica
Tecnológica.
(oC)
(oC/h)
Temperatura
Velocidad
Piezas en Cargo o Grupo esc. T Total
Exposición.
el profesión salarial. 1,89
(h)
Dispositivo
o la
Instalación.
1. Austenizado CWЧM- 1 1 T-ta. V 1 1,69
6,6/9M1T4
Calentamiento Disp. 1070
Permanencia 0,22 15'

Enfriamiento Agua
Comprobación de DP. <22

dureza
Firma Fecha
Observaciones: Elaboró 0 Cant.
Cantidad de piezas por 1 Cant Nº Notific. Fecha: Aprobó 0 1
evento
Cantidad de eventos 1
Tiempo Supervisor: X 0,142
Tiempo Ayudante: II 0,095
Tiempo Gruero: IV 0,139

Anexo:3
EMPRESA MECANICA DEL NIQUEL

CARTA DE RUTA PARA MAQUINADO
“Cmdte. Gustavo Machin Hoed de Beche”
R-05/ST-P-001
Grupo Técnico
No. Plano: Denominación: Material: Hoja: No. Hojas:
M/F Probeta HK-40 1
Orden de trabajo: Semiproducto: Masa:
000-B901 S=20 x 150x 450
Fecha:
Operación Tecnológica Herramientas: N S
03/03/14
G. Homogéneo PSSNR-19
165 Instalar en plato de 4 muelas, alinear, refrentar cara GC-4025
Cat. Sal.: a obtener espesor de 12 mm
VII 45 0.46
Tpc: Supervisor XI = 0.26 55 0.3
0.4
T. Efectivo:
2.5
G. Homogéneo Instalar en la mesa de la máquina con la ayuda de Fresa de vástago 125 80
6T83HS bridas, refrentar a obtener longitud total de 440 mm, Ø32 Z=2 160 60
Cat. Sal.: refrentar laterales compartiendo medidas a obtener
VII ancho de 145 mm, elaborar bisel en un lateral de
Tpc. 30º, manteniendo 1 mm desde el borde.
0.30
T. Efectivo: Supervisor X = 0.26
1.90
G. Homogéneo
Ayudante II = 0,26
Cat. Sal.: Gruero IV = 0,38
Afilador VII = 0,11
Tpc:
T. Efectivo:
G. Homogéneo
Cat. Sal.:
Tpc:
T. Efectivo:
G. Homogéneo
Cat. Sal.:
Tpc:
T. Efectivo:
Elaboró: Firma: Fecha: Aprobó: Firma: Fecha: Tecnología

Yoenis 03/03/14 Miguel No:
Observaciones: Las dimensiones a las que se hace referencia en esta tecnología se medirán con
instrumentos de precisión no menor que 0.02 mm. Las cintas métricas y las reglas utilizadas deben
estar calibradas por un órgano competente.
Anexo:3
R-01/AC-P-002
PAUTA DE INSPECCION
Orden de trabajo:(1) 000-B901 Denominación:(2) Probeta
Número de plano: (3) np Hoja: (4)____1___de___1____
Número del Certifica

Objeto de Informe/ Punto de
Punto de Inspección Documento Observaciones
la Registro Parada/Aviso
(6) (7) Producción Cliente Calidad (13)
Inspección (8) (9)
(10) (11) (12)
(5)
1.2 Torneado Plano y tecnología RPCPF --- X --- X
Elaborado por: (14)________Yoenis_________________ Firma: (15)________________________________

Tecnólogo
Aprobado por: (16)_______Miguel__________________ Firma: (17)_________________________________

J’ de Tecnología
Anexo:3 EMPRESA MECANICA DEL NIQUEL
“CMDTE. GUSTAVO MACHIN HOED DE BECHE
MOA-HOLGUIN
R-13/ST-P-001
FICHA DE PRECIO
Código:
Fecha: Denominación: Dimensiones: Destino:
Plan ( x )Extra ( )
03/03/14 Probeta 440 x 145 x 12 UEB Cost. Metálicas
Cantidad: Ruta: Orden: No.Plano: Empresa Solicitante:
3 07 000-B901 M/F EMNi
Material Utilizado:HK-40 Peso Mat. Peso Neto kg. Material predominante:
S=20 x 150x 450
Equipo
No. Operación Espec. Trab Tiempo Hrs. Tar. Horaria Importe OBSERVACIONES
Tecnol.
Torneado 165 VII 2.20
Fresado 6T83HS VII 2.90
Supervisor - X 0.18
Supervisor - XI 0.18
Ayudante - II 0,26
Gruero - IV 0,38
Afilador - VII 0,107
Elaborado por: (14)_________Yoenis________________ Firma: (15)________________________________

Tecnólogo
Aprobado por: (16)_________Miguel________________ Firma: (17)_________________________________

J’ de Tecnología

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A mis tutores por confiar en mí en la realizacion de

A mis familiares que me apoyaron en los momentos

A mis amigos que siempre creyeron en mí.

A los que de una forma u otra me apoyaron y

A la revolución, por darme la oportunidad de

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Quiero dedicar este trabajo a mis familiares.

A mi madre: Oneida Rivera Rivera.

A mi padre: Rolando Rivera Camacho.

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2.2. Composición química de la aleación AISI 321 26

2.2.1. Composición química del acero HK – 40 26

Tesis en opción al titulo de Ingeniero Mecánico Rolando Rivera Rivera

2.3.1. Métodos empleados para soldar las probetas 27

Tesis en opción al titulo de Ingeniero Mecánico Rolando Rivera Rivera

3.8. Análisis del impacto ambiental.

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La Situación Problemática la constituye:

El Problema a investigar lo constituye:

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Como Campo de acción se establece:

A partir del problema planteado, se define como objetivo general:

Y se definen los siguientes objetivos específicos:

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