DISEÑO DE UN CIRCUITO DE

MOLIENDA DIRECTA DE LA PLANTA

SOTRAMI
 UNIVERSIDAD
NACIONAL DE SAN
AGUSTÍN

FACULTAD DE ING. DE
INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE
INGENIERÍA METALURGICA
CURSO: DISEÑOS DE PROCESOS

TEMA: DISEÑO DE REACTORES Y DISEÑO

DE PROCESOS

DOCENTE: ING. CALISAYA

INTEGRANTES:

 BENAVIDES MARTINEZ, MARWIN MAX

 VALDIVIA HUAMAN JUNIOR
 CACERES BARRIOS DIEGO RODRIGO
 LUIS ANGEL CAHUI CHISE
 FELIPE TORREBLANCA MARIÑO
 MAYCOL FERNANDO CORNEJO
SALAZAR
 JOSÉ FRANCISCO TAPARA
GUTIÉRREZ
 BELLIDO CALCINA CIRO
 JOSE LUIS USCCA AGUILAR

Arequipa-2020
Resumen
La simulación de un proceso consiste en la representación de un sistema y la predicción de su comportamiento para
determinadas condiciones, en las que se consideran características de flujos involucrados, especificaciones de equipos y
condiciones de operación. Particularmente, este trabajo está enfocado en simulaciones en estado estacionario, es decir, sus
parámetros son invariantes a través del tiempo. Dichas simulaciones permiten tanto la optimización de procesos existentes
como el diseño de nuevos sistemas, lo que lleva a la exploración de distintos escenarios de forma eficiente y a bajo costo.
Entrega al ingeniero herramientas para encontrar puntos de operación óptimos de desempeño del circuito, de acuerdo
necesidades específicas. Considerando las potencialidades de este método, se vuelve necesario el estudio y utilización de
modelos existentes por parte de la universidad, con el objetivo de desarrollar investigación y permitir el acercamiento de los
estudiantes a este tipo de herramientas. Siguiendo estas ideas, se planteó como objetivo principal la creación de un marco de
trabajo que sea capaz de simular circuitos de molienda clasificación, el que debe contar con una interfaz gráfica flexible y
de fácil uso. Siendo programado en un lenguaje de programación que permita su distribución en forma gratuita y abierta.
Bajo este objetivo se construyó un software en ambiente Matlab, cumpliendo el objetivo principal, viendo sus capacidades
reflejadas en los sistemas simulados en la sección 4. Además, se muestran las facultades del software para diseñar y simular
distintos tipos de circuitos, con una amplia gama de equipos, entre los que se encuentran los más populares a nivel industrial.
Dentro de esto, se implementó un método numérico para la resolución de este tipo de sistemas, el cual entregó resultados
satisfactorios. Respecto a los simuladores actuales como JKSIMMET, ModSim y Metsim, presenta la ventaja de ser de
código abierto, posibilitando su distribución en forma gratuita, además de modificación y mejora. Otro popular simulador es
MolyCop Tools, sin embargo, este tiene la limitación de tener circuitos fijos para su simulación. Esta restricción es superada
por el software desarrollado, permitiendo trabajar con cualquier circuito.
Abstract
The simulation of a process consists in the representation of a system and the prediction of its behavior for certain conditions,
in which the characteristics of flows involved, equipment specifications and operating conditions are considered. In
particular, this work is focused on simulations in steady state, that is, its parameters are invariant over time. These simulations
allow both the optimization of existing processes and the design of new systems, leading to the exploration of different
scenarios efficiently and at low cost. Delivery to the engineer tools to find optimal operation points of the circuit, according
to specific needs. Considering the potential of this method, it becomes necessary to study and use existing models by the
university, with the aim of developing research and allow the approach of students to this type of tools. Following these
ideas, the main objective was to create a framework that is capable of simulating comminution circuits, which should have
a flexible and easy to use graphical interface. Also, being programmed in a programming language that allows its distribution
free and open. Under this objective a software was built in Matlab environment, fulfilling the main objective, seeing its
capabilities reflected on the simulated circuits in section 4. In addition, the software's faculties to design and simulate
different types of circuits are shown, with a wide range of equipment, among which are the most popular at an industrial
level. Within this, a numerical method was implemented for the resolution of this type of systems, which delivered
satisfactory results. Regarding current simulators such as JKSIMMET, ModSim and Metsim, it has the advantage of being
open source, allowing its distribution free of charge, as well as modification and improvement. Another popular simulator is
MolyCop Tools, however, it has the limitation of having fixed circuits for simulation. This restriction is overcome by the
software developed, allowing work with any circuit.
INTRODUCCIÓN
La presente memoria tiene como objetivo realizar un simulador de procesos molienda clasificación en estado estacionario
con una interfaz gráfica interactiva, de tal forma que sea de fácil uso. Los objetivos principales de este trabajo son:
• Desarrollar un marco de trabajo que permita la simulación de procesos en un entorno de código abierto, lo que permite su
uso y mejora por parte de la universidad.
• Desarrollar una interfaz gráfica de fácil uso que permita construir distintos circuitos de molienda/clasificación.
• Aplicar un método numérico parara resolver los sistemas construidos mediante la interfaz gráfica.
• Describir los modelos matemáticos para equipos en circuitos de molienda clasificación.
El simulador permite simular cualquier configuración de circuitos molienda/clasificación cuente con unidades descritas en
esta memoria. Este permite especificar parámetros para cada equipo, parámetros del mineral, flujos másicos de agua o
mineral y parámetros para la resolución del sistema. Para la programación tanto de la interfaz gráfica como los modelos
matemáticos de cada equipo y los métodos de resolución se usó Matlab r2018a, dado su fácil uso y flexibilidad.
 DISEÑO DEL MOLINO DE BOLAS DIRECTO
MINERA Q`EROS GOLD S.A.C

En la presente corresponde a reporte sobre diseño y operación molino referente a la

minera Qèros Gold S.A.C. Entre resultados puede encontrar:
Flujo a través circuito (incluye carga circulante)
 Agua requerida sistema
 Dimensiones molino
 Nivel llenado bolas
 Etc.

Además, aparece “La Distribución de Tamaño de las Partículas”, la cual aparece en dos
formas:
 Experimental
 Simulada

1.-Dimensionamiento de molino de bolas

Usamos el método de F. Bond para dimensionar nuestro molino, ahora también tomaremos los datos de
conminación de laboratorio, así como su Work index obtenido como factor también necesitaremos las
especificaciones del motor requerido entre otros datos como por ejemplo el volumen requerido.

Factor f1 ; molienda en seco

Factor f2 ; molienda en circuito abierto
Factor f3 ; factor eficiencia por diámetro del molino
Factor f4 ; alimentación demasiado gruesa
Factor f5 ; sobremolienda de finos, obteniéndose P80 ≤ 75µm
Factor f6 ; baja razón de reducción en el molino
Si el factor no tiene influencia entonces, el factor es igual a 1.

El consumo de energía específica en la molienda industrial, para ir desde un tamaño 80 % pasante F80 hasta un
tamaño 80 % pasante P80 está dado por:

Donde:

W : Consumo de energía (KWh) necesario para reducir una tonelada corta de material, desde un tamaño 80 %
pasante F80 (µm) hasta 80 % pasante P80 (µm).
 WI, P80 y F80 corresponden al Work Index (KWh/ton corta), a los tamaños 80 % pasante del producto final y
alimentación fresca del circuito industrial de molienda (µm).

Donde:

-PE (HP) : Potencia eléctrica requerida a la entrada del motor (HP)

-D : diámetro interno del molino (pies). Se aconseja D = 20 pies
-%VP : % del volumen interno del molino cargado con bolas (volumen aparente de la carga de bolas), expresado
como porcentaje. Se aconseja utilizar un valor de %VP entre 40 y 50 %.
-%CS : % de velocidad crítica del molino, expresado como porcentaje. Se aconseja utilizar un valor entre 68 y 78
% de la velocidad crítica.
-L : Longitud interna del molino (pies). Para la mayoría de los casos prácticos, se puede variar la razón L/D entre
1 y 3.
-KB : Constante de proporcionalidad, cuyo valor depende del tipo de molino seleccionado, de acuerdo a la
siguiente tabla:

Tipo de molino de bolas Valor de KB

- Descarga por rebalse, molienda húmeda 4,365 x 10-5
- Descarga por Diafragma (parrilla), molienda húmeda 4,912 x 10-5
- Descarga por Diafragma, molienda seca 5,456 x 10-5

La ecuación anterior implica hacer una primera estimación de D, la cual se reemplaza en la fórmula (L/D) y se
vuelve a calcular iterativamente hasta que el algoritmo de cálculo converja.

Las veces que deberá repetirse este cálculo, es hasta obtener una variación máxima relativa de 1 % para valores
de D calculados entre iteraciones sucesivas.

Resolviendo el problema de dimensionamiento:

Se desea reducir un material desde 80% pasante 150(µm), requiriéndose tratar 400tons. Corta hora de sólidos
en la planta de procesamiento

Los datos conocidos y parámetros por determinar se resumen a continuación;

WI=15,08 kwh/ton corta.

Molienda en húmedo (76.36% de sólidos) y en circuito directo.
F80=tamaño 80% alimentación 9795(µm).
P80 =tamaño 80% del producto= 150(µm).
h =eficiencia del motor=96%.
Molino de Bolas tipo:
C=400 ton corta/hora= alimentación fresca de sólidos al circuito de molienda.
L/D= 1,25 = razón largo/diámetro seleccionada.
%CS =72% de la velocidad crítica.
%VP =38% de carga de bolas (como % del volumen interno del molino)
Valor de KB =4,63E-5

Solución:

Factor Valor Observaciones

f1 1.000 molienda húmeda
f2 1.000 circuito directo
f3 1.000 considerando D=8 c/estimación inicial
f4 1.079 Rr=24,43;Wi=15.08;F₈₀=9795;F₀=3787um
f5 1.000 porque P₈₀>75u.m
f6 1.006 Rr=24,43

La siguiente tabla ilustra los cálculos realizados durante cada iteración:

Wi W;kwh/ton %error
Iteración f3 PM;HP PE;HP D;pies L;pies
(corr) corta en D
1 1 15.739 8.991 2604.18 2712.69 15.412 19.265 -
2 0.915 14.402 8.226 2382.83 2482.11 15.026 18.782 2.51
3 0.915 14.402 8.226 2382.83 2482.11 15.026 18.782 0

Por consiguiente, las dimensiones del molino de bolas serán:

D=19.00 pies
L=22.5 pies, es decir, 23 pies de longitud efectiva.
La potencia eléctrica del motor será:

Como en el ejemplo desarrollado, D=19 pies. En tal caso, cada molino debería consumir una
potencia aproximada de 5787.8HP, obteniéndose las siguientes dimensiones para cada uno
de ellos;

2.-Cálculo de los parámetros de molienda

2.1- Llenado de la carga de bolas del molino:

El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del segmento achurado multiplicado por el
largo interno del molino y la relación matemática con la que se determina él % de llenado de bolas es:

h = espacio disponible sin carga de bolas.

D = Diámetro del molino.
%carga de bolas = 38%

2.2- Velocidad de rotación del molino

El criterio que se sigue para comparar la acción de las bolas en molinos de varios tamaños se basa en
el concepto de la velocidad crítica. Se trata de la velocidad teórica a la que la fuerza centrífuga ejercida sobre
una bola en contacto con la cubierta del molino, a la altura de su trayectoria, es igual a la fuerza ejercida sobre
ella debido a la gravedad:

Donde Nc es la velocidad crítica en rpm, y D es el diámetro del molino m (pies)

Nc= 12.82 Rpm

2.3.- Consumo de potencia bruta

La potencia neta necesaria para impulsar un molino de bolas resultó ser:

Donde L es la longitud interna del molino, m (pies); D es el diámetro interno medio del molino, m (pies); E2 es
la potencia neta utilizada en un molino de laboratorio de 0.6 por 0.6 m (2 por 2 pies), en condiciones similares
de operación, y K es 0.9 para molinos con longitudes menores de 1.5m (5 pies) y 0.85 para molinos mayores de
1.5m. Esta fórmula puede utilizarse para aumentar a escala de experimentos de molienda en unidades piloto
en las que varíe el diámetro y la longitud del molino, pero el tamaño de las bolas y la carga de las mismas como
fracción del volumen del molino permanecen sin alteraciones. Este procedimiento ha proporcionado resultados
dignos de confianza

E= 4316 Kw

3.-Dimensionamiento del nido de hidrociclones

3.1- Calculo de d50

Debemos considera la densidad de la pulpa alimentada, ósea del underflow del molino de bolas es q por datos
de laboratorio sabemos q es:
ρ de pulpa = 1.666

Mediante este método podremos calcular el d50c que necesitaremos para poder realizar las tabulaciones
posteriores

Referente al método empírico de Krebs.

Este método hace una interacción de con todos los “Dc” y todas “P” de Operación. El método matemático Krebs
consiste en comparar el % de solidos requerido con él % de solidos obtenido de cada combinación Dc y P
simulada; de esta comparación se elige el hidrociclón a usar. Las fórmulas son:
%V/Vinlet = Porcentaje de solidos (en volumen) del Inlet.
% W/Winlet = Porcentaje de solidos (en peso) del Inlet.
G.E. = Gravedad Especifica del mineral.
X95 = Tamaño por el que pasa el 95% de los sólidos del Overflow (µm).
P = Presión del Inlet (psi). Dc = Diámetro del Hidrociclón (pulg)
Q = Flujo de Pulpa del Inlet (m3 /h).

Resolviendo:
El porcentaje de malla 200 (74µm) requerido para el Overflow del Hidrociclón de 80%, será usada para
calcular Factor necesario para hallar el d50c.

𝑑50𝑐 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝐴𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑙𝑙

Donde: Factor = 1.25
Abertura de Malla = 74 µm

𝑑50𝑐 = 1.25 ∗ 74 µ𝑚 𝑑50𝑐

92.5 µm

Cálculo de Porcentaje de Solidos en volumen y Peso (Inlet) Para realizar

los cálculos haremos uso de la siguiente Formula: Ecuación Krebs respectivamente: Donde:
G.E. = 2.76
X95 = 105 µm
P = Presión de Ingreso
Dc = Diámetro del ciclón
Como vemos para encontrar este valor va ser necesario Dc (Diámetro de Hidrociclón) y Presión de Ingreso. Por
tal razón deberemos tabular los estos valores según el siguiente diagrama.
Cálculo del d50 corregido
Para calcular el d50c corregido lo realizaremos por medio de método de Plitt utilizaremos la Ecuación 03 y lo
compararemos d50c previamente calculado. Para poder calcular el d50c tomaremos en cuenta los parámetros
Do/Dc = 0.20; Du/Dc = 0.12; Di/Dc = 0.25; Hc/Dc = 2.5 Para poder obtener la siguiente formula:
 Tabulación de d50c Corregido

Diámetro de
Presión Caudal Caudal d50c
Hidrociclón %V/V(Inlet)
Ingreso (PSI) (litros/seg) (Pie3/min) (µm)
(Pulg)
6 8 26.350 4.5 9.53 82.29
6 10 27.288 5.1 10.81 82.52
6 12 27.990 5.9 12.50 80.78
10 6 28.548 6.5 13.77 80.10
10 8 29.211 7.0 14.83 80.78
10 10 24.052 12.0 25.43 83.67
10 12 24.854 13.0 27.55 84.90
15 8 25.491 14.0 29.66 85.47
15 10 26.248 15.0 31.78 86.91
15 12 21.158 20.0 42.38 89.40
20 8 22.049 22.0 46.62 90.60
20 10 22.757 25.0 52.97 89.43
20 12 23.600 28.0 59.33 89.62

De la tabla anterior podemos observar que d50c más cercano del parámetro planteado es de 90.60 µm. Por tal
razón tomaremos los siguientes parámetros para el dimensionamiento de nuestro Hidrociclón expuesto a
continuación:

Diámetro de Ciclón = 20 Pulg

Caudal de Ingreso = 22 l/seg = 79.2 m3 /h
Presión de Ingreso a Ciclón = 8 Psi
Porcentaje de Solidos (volumen) = 22.049%
Porcentaje de solidos (Peso) = 43.842%

Ya conocido el Diámetro del Hidrociclón podemos dimensionar el Hidrociclón

 Dimensiones del Hidrociclón:

Medida
Descripción Símbolo
(Pulg)
Diámetro de Ciclón Dc 20.00
Altura de Entrada a 75
Inlet
Ancho de Entrada b 3.5
Inlet
Diámetro de Du 7.50
Underflow
Diámetro de Overflow Do 3.67
Altura de Vortex S 9.38
Altura cilindro B 22.5
Altura de Cono Hc 37.50
Angulo de Cono = 20° θ -

3.2.- Numero de Hidrociclones

El número de Hidrociclones dependerá del flujo pulpa que ingrese al hidrociclón y la capacidad de
pulpa que tenga un hidrociclón. Además de considerar algunos Hidrociclones por motivos de
mantenimiento.
𝑵° 𝒅𝒆 𝑯𝒊𝒅𝒓𝒐𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒏𝒆𝒔 = 9.98 = 10 ciclones
 Diseño y balance del proceso de molienda directa

Datos brutos

Información proporcionada por la planta:

Datos del diseño y operación del molino:

Datos de diseño de la batería de clasificadores

Porcentajes de solidos medidos en laboratorio

Perfiles granulométricos obtenidos en la campaña de muestreo a planta

Balance de un circuito cerrado molino de bolas

Granulometría de las muestras tomadas
BALANCE DE MASA ALREDEDOR DEL CIRCUITO DEL MOLINO DE BOLAS
FLOW SHEET BALANCE DE MASAS ALREDEDOR DEL MOLINO DE BOLAS
BALANCE DEL CIRCUITO
Distribución de tamaño de partícula (Cumulativo % Pasante)
RENDIMIENTO DEL HIDROCICLON
BALANCE DE MASA ALREDEDOR DEL HIDROCICLON
RENDIEMIENTO DEL MOLINO DE BOLAS