FILTRACION INDUSTRIAL-min

Control de la Contaminación en Sistemas
Industriales
Buenos Aires – Noviembre 2005

Oscar Entin Filtración Industrial
Fundamentos Sobre Contaminación

Efectos de la Contaminación en Sistemas Hidráulicos

y de Lubricación
Pérdida de Utilidad
Obsolescencia Degradación Superficial Accidentes

(15%) (70%) (15%)
Corrosión Desgaste Mecánico

(20%) (50%)
Abrasión Fatiga Adhesión

Midiendo Contaminantes
La Micra (µm)
• Resolución del ojo humano = 40 µm

• 1 µm = 1 milimetro /1000
• 10 µm = 1milimetro / 100
Cabello Humano (75 µm), partículas (10 µm) Fotografía a 100 aumentos.
Fuentes de la Contaminación
• Fabricación
• Generada Internamente
• Ingerida del ambiente
• Ingerida durante el mantenimiento

Fuentes de la Contaminación (cont)
• Fabricación:
– Cilindros, latiguillos, motores y bombas,
depósitos, placas, bloques, distribuidores, etc.
• Contaminantes generados internamente

– Ensamble del sistema
– Operación del sistema
Fuentes de la Contaminación (cont)
• Contaminación ingerida del ambiente

– Respiraderos del tanque
– Sellos de cilindros
– Sellos de rodamientos
• Contaminantes introducidos en el
mantenimiento
– Ensamble / Desensamble
– Cambios de aceite
Medición de niveles de Contaminación
Métodos de conteo de partículas:
• Conteo Óptico por Microscopio

• Conteo de partículas automático
• Patch test, Comparador, Fotomicroscopio
Ensayos en Campo.
Conteo Óptico por Microscopio
• Beneficios
– Provee conteo
(>2µm) códigos ISO
– Identifica la
contaminación
– No es afectado por
contaminación de
aire o agua
– Fluidos opacos y
oscuros pueden ser
analizados
• Limitaciones
– Consume tiempo
considerable
– Requiere un analista
entrenado
Conteo Automático de Partículas
• Beneficios
• Rápido y repetitivo
• Provee Conteo real
• Provee código ISO (>2µm)
• Limitaciones
• Sensible a contaminantes no-
particulados (agua, aire, gels)
• No identifica contaminantes
• Instrumento caro y delicado
• No permite examinar fluidos
oscuros u opacos
• Requiere un operador
entrenado
Patch Test, Comparador
& Fotomicroscopio
• Beneficios
– Análisis in-situ, provee
una rápida respuesta
– Provee un exacto
código ISO
– Provee información
sobre el tipo de
contaminación
• Limitaciones
– No indicado para
muestras limpias (< ISO
12/10)
– Solo muestra partículas
>5µm
Reportando Códigos de
limpieza
Código de limpieza ISO

• Formato conveniente para reportar datos de conteo
de partículas.
– Gráfico de tamaño de partícula vs. Concentración
de partículas
• Codificación simplificada
• Se concentra en tres rangos de tamaño de

partículas:
– Número total de partículas > 2µm
ISO 4406
100,000
Partículas / mL > tamaño

22 Códigos ISO
21
10,000 20
19 Muestra 1:
Muestra 1 18
17
19/17/13
1,000 16
15 Muestra 2:
14
100 13
13/12/09
12
Muestra 2 11
10 10
9
8
1 Antiguos ISO 4406 tamaños
12 5 15 Y conteo de microscopio, µm
4 6 14 Conteo APC, µm(c)
Tamaño de Partícula
Código ISO 4406

2um 5um 15um 25um
26 320000 - 640000
25 160000 - 320000
24 80000 - 160000
23 40000 - 80000
22 20000 - 40000
21 10000 - 20000
El Código ISO de contaminación sólida es un medio
20 5000 - 10000
universal y conciso de expresar el nivel de
19 2500 - 5000
contaminación por partículas en un fluido.
18 1300 - 2500
Código ISO según NORMA 4406

Un código de limpieza ISO se asigna citando los 17 640 - 1300
Cant. de Partículas / ml
tres números de clasificación ISO para los números 16 320 - 640
de partículas mayores que 2, 5 y 15 mm por ml. 15 160 - 320
Ha sido adoptado por la Sociedad de Ingenieros de 14 80 - 160
Automóviles SAE (SAE J1165) 13 40 - 80
12 20 - 40
Si un conteo acumulativo cae entre concentraciones
11 10 - 20
adyacentes de partículas el número apropiado de
10 5 - 10
clasificación ISO se encuentra opuesto a la mayor
concentración. 9 2,5 - 5
8 1,3 - 2,5
7 0,6 - 1,3
6 0,3 - 0,6
5 0,16 - 03
4 0,08 - 0,16
3 0,04 - 0,08
2 0,02 - 0,04
Números de rango ISO
Concentración de Partículas
Numero de Rango
(Partículas por Ml)
40,000 - 80,000 23
20,000 - 40,000 22
10,000 - 20,000 21
5,000 - 10,000 20
2,500 - 5,000 19
1,300 - 2,500 18
640 - 1,300 17
320 - 640 16
160 - 320 15
80 - 160 14
40 - 80 13
20 - 40 12
10 - 20 11
Conteo de Partículas
OEFISA β3 > 200
Código ISO limpieza:

14 / 13 / 11
Resumen de conteo de partículas
Tamaño Numero por ml. Rango

Partícula Código
2 µm 85
85
85 14
5 µm 41 13
15 µm 12
12 11
Aceite nuevo de Tambor
Código ISO limpieza:

22 / 20 / 18
Resumen de conteo de partículas
Tamaño Número por ml. Código

Partícula Rango
2 µm 33,121 22
5 µm 7,820 20
15 µm 2,440 18
Niveles de Contaminación típicos
Aceite nuevo
de tambor
22/20/18
Sistema nuevo con

contaminantes
generados
internamente
23/22/20
Niveles de Contaminación típicos
Sistema con típica

filtración
hidráulica
20/18/16
Sistema con
b3 >200
14/13/11
Desgaste Inducido por la Contaminación

Mecanismos de desgaste
1. Desgaste Abrasivo
Partículas entre superficies adyacentes en
movimiento
2. Desgaste Erosivo
Partículas y fluido a alta velocidad
3. Desgaste Adhesivo
Contacto metal con metal por corte de película
4. Desgaste por fatiga
Superficies dañadas por partículas
5. Desgaste corrosivo
Agua o Químicos
Desgaste Abrasivo
Carga
Espesor de película
dinámica (µm)
Las partículas se sitúan en las tolerancias entre dos superficies en movimiento, se encajan en una
de ellas y actúan como herramientas de corte, extrayendo material de la otra superficie. Las
partículas que causan mayor daño son aquellas cuyo tamaño coincide o es ligeramente superior a la
tolerancia entre las superficies
Efectos del desgaste abrasivo
• Cambios dimensionales
• Pérdidas
• Baja eficiencia
• Partículas generadas = Mayor

desgaste
Desgastes de Bombas hidráulicas
Bomba de Bomba de paletas Bomba de pistón

engranajes Huelgo dinámico Huelgo dinámico
Huelgo dinámico Laterales paletas: Pistón – Camisa:
Diente a carcaza: 5 - 13 µm 5 - 40 µm
0.5 - 5 µm Paletas - carcaza: Asiento cilindro:
0.5-1 µm 0.5 - 5µm
Desgaste de Cilindros Hidráulicos

Juntas del pistón: Área
Casquillo de bronce: crítica muy susceptible al
Susceptible de desgaste acelerado
desgaste por abrasión
Rascador: Limita la entrada de Sello de estanqueidad; Área crítica, susceptible al

partículas grandes. No retiene desgaste por abrasión
microsólidos
Consecuencias de la contaminación por microsolidos
Desgaste de la junta del vástago Perdidas de Aceite
Desgaste del casquillo de bronce Perdida de alineación del vástago.
Desgaste de las juntas del pistón Perdida de velocidad
Desgaste de segmentos Perdidas de estabilidad y alineación
El vástago y los sistemas de estanqueidad de los cilindros contribuyen notoriamente a la entrada de

contaminación en el sistema.
Los puntos de mayor entrada de contaminación, aun con sistemas de sellado que posean mínimas
perdidas. Esto acentúa la necesidad de una filtración adecuada y efectiva para retener los microsólidos.
Desgaste Erosivo
El desgaste erosivo es causado por partículas contaminantes que al

impactar contra la superficie arrancan material. Aparece principalmente en
componentes donde el fluido se mueve a altas velocidades.
Contaminación por microsólidos en
correderas de electroválvulas
Tolerancias Dinámicas Típicas

Servo Válvula 1 - 4 µm
Válvula Proporcional 1 - 6 µm
Válvula Direccional 2 - 8 µm
Los microsolidos causan problemas en las válvulas:

Respuesta lenta – inestabilidad
Bloqueo de la corredera – restricción de movimientos
Erosión superficial
Solenoide quemado
Fallo de los sistemas de seguridad
Fuerza para mover un eje agarrotado.
Fuerza de agarrotamiento (Libras)

• Condiciones para válvula
direccional. 40
Tamaño de partícula:
60 l/min, 210 bar >10 µm
Tolerancia radial: 8 µm
• La fuerza se incrementa
>30 µm
con el tiempo entre ciclos
(minutos) y las partículas del
tamaño de la tolerancia. 20
0-5 µm
0
0 10 20 30 40
Tiempo entre ciclos (minutos)
Ref: Oklahoma State University Wear Study

Desgaste por Adhesión
Carga Carga
Puntos de soldadura Partículas generadas por

el desgaste
Consecuencias del desgaste por adhesión.
La solicitación excesiva, la baja velocidad y/o la reducción en la

viscosidad del fluido puede reducir el espesor de la película lubricante
a tal punto que se produce un contacto entre las superficies opuestas.
En esos contactos se generan puntos de soldadura y las partículas son
arrancadas cuando la superficie se mueve.
Desgaste por fatiga.
Partícula atrapada
Carga
Desgaste por fatiga
Superficies melladas, se inician grietas
Carga
Desgaste por fatiga
Después de N ciclos, las grietas se extienden
Carga
Desgaste por fatiga
La superficie falla, liberando partículas.
Carga
Hendidura
Desgaste en Rodamientos
5µm 10µm
5µm
Tolerancia de Carga aplicada

Fabricación Sin movimiento
El huelgo dinámico no es equivalente a la tolerancia de fabricación, depende de

la carga, velocidad y viscosidad del lubricante. Una película lubricante separa las
superficies en movimiento para evitar el contacto entre los metales.
Espesor de película lubricante en
Rodamientos.
Pistas de
Engranaje
rodamientos
9µm
Pista dañada por
contaminación de
partículas duras
Tolerancia
Dinámica
1µm Pista en buen
estado
Carga y movimiento Jaula Película

Con lubricación Lubricante
Componente Tolerancia
Rodamiento de rodillos 0.1 - 1
Cojinete 0.5 - 100
Rodamiento Hidrostático 1 – 25
Engranaje 0.1 - 1
Estudios Técnicos
Reacción en Cadena del desgaste

Filtro inefectivo Filtro de alta performance
50% eficiencia 99.5% Eficiencia
1st Pasada
Bomba de engranajes
Válvula activada por

solenoides
Rodamientos
2nd Pasada
Bomba de engranajes
Válvula activada por

solenoides
Rodamientos
Rompiendo la Reacción en
Cadena del Desgaste
Porcentaje de
25% contaminación
10000
metálica 25%
FILTRACION
Partículas >5 µm
1000 25 µm Nominal
3% 3µm Protección
100
Tolerancias
1% 0% 0%
0% 25 µm Nominal
10
100 200 300 400 500 600 700
Tiempo (horas)
NADC Ensayo de desgaste en
bombas de pistones
Ratio de filtración efectiva para bomba de pistones

Desgaste relativo de la bomba
14
Bomba de pistón Vickers A4
12 3000 psi
3850 rpm @ 4 gpm
10 Test desgaste a 250 horas
8 Mil-H-83282C @ 200 F
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Ratio de Filtración (ßx = 200)
Curva de Mc Pherson
14
Vida relativa en fatiga de

12
10
8
un rodamiento
0
0 3 6 10 20 25 30 40 50
Filtración efectiva para cada tamaño de partícula
(µm, Beta = 200)
Los ensayos demuestran que le uso de filtros en 3 y 6 µm para el control
de microsólidos consigue importantes incrementos en la vida util de los
rodamientos
Resultados de la filtración para el

control de microsólidos
Componente Mejora
Bombas/Motores 4 - 10X de aumento en vida útil de bombas y motores
Transmisiones
4 - 10x de aumento en vida útil de transmisiones
hidrostáticas
Válvulas 5 - 300X aumento de vida útil de válvulas
Válvulas de corredera Eliminación de agarrotamientos en las válvulas
Rodamientos de bolas 50X de aumento en vida útil del rodamiento
Cojinetes 10X de aumento de vida útil

Aumento de vida útil del fluido al
Fluidos Hidráulicos reducirse la oxidación
Extensión de la vida a la Fatiga en rodamientos

SKF “Teoria de vida util en rodamientos”

• La nueva teoría de SKF para
fatiga en rodamientos incluye
un factor de ajuste que tiene
en cuenta los efectos de
Carga P
Carga P
contaminantes en el
lubricante adicionalmente a la
Pu viscosidad y la carga.
• Las variaciones en limpieza
Vida Útil Vida Útil del lubricante producen
severas variaciones en la vida
Método antiguo Método Nuevo útil del rodamiento
• Para rodamientos operando
Siempre especifica una vida útil Define un límite de carga de debajo del limite de fatiga Pu,
acotada fatiga Pu, debajo del cual no se no se producirá fatiga del
produce fatiga bajo condiciones mismo a menos que sea
Vida Útil Básica de lubricación libre de partículas iniciada por contaminación por
partículas
p
C L10aa = a SKF * L10
L10 =  
P
L10aa= Nuevo factor SKF de vida util
L10= Vida útil básica. Mill de vueltas básica. Mill de vueltas
C= Factor de carga aSKF= Factor de ajuste determinado
P= Carga actual por:
p= Constante ( 3 para bolas, 10/3 •Carga

rodillos) •Viscosidad
•Contaminación
Contaminación Agua / Aire

Problemas ocasionados por Contaminación de Agua
8 Corrosión y desgaste rápido por

abrasión
8 Degradación de película de aceite
8 Precipitación de aditivos
8 Oxidación de hidrocarburos / Aceite
8Incremento de la acidez
8Cambios en la Viscosidad
8 Congelamiento a bajas temperaturas
8 Promueve crecimiento microbiológico
Fuentes de contaminación de Agua
8 Fugas de intercambiador de calor

8 Fugas en el sello de la flecha de la turbina de vapor
8 Condensación
8 Tapas inadecuadas del cárter (almacenamiento)
8 Baja temperatura
8El agua disuelta se convierte en agua libre
Solubilidad del Agua en Aceite vs Temperatura
200
Agua Libre
Concentración 150
de Agua (ppm)
100
50
Agua Disuelta
75 125 175
Temperatura Aceite (°F)
Niveles de Saturación de Aceite
Para minimizar el efecto corrosivo del

Agua Libre la concentración de la
misma debe mantenerse lo más lejos
posible del nivel de saturación.
Valores Típicos de Saturación

8 Hidráulico : 200-400 ppm (0.02-0.04%)
8 De Lubricación : 200-750 ppm (0.02-
0.075%)
8 Para Transformadores: 50 ppm (0.005 %)
Análisis del Contenido de Agua
• Presencia de Agua en el Aceite

– Agua Libre (emulsionada o en
gotas)
– Agua Disuelta (por debajo del punto
de saturación
• Técnicas de medida del contenido

en Agua
– Ensayo de Crepitación (agua libre)
– Centrifugación (agua libre)
– Karl Fischer (agua libre y disuelta)
– Destilación (agua libre y disuelta)
Sensibilidad en Bombas al Agua
Bomba de Engranaje
(Reducción en Eficiencia Volumétrica después de 30 min)
Fluido Seco (0-30 µm ACFTD) 8%
Fluido más 1% de agua 33%
Bomba de Paletas
(Pérdida de Peso - mg)
Test Aceite X Aceite Y
Fluido Seco 60 40
Fluido más 500 ppm de Agua 130 2,500
Referencia: Fluid Power Research Centre, Oklahoma State University

Efectos del Agua y/o Partículas sobre la
Oxidación del Aceite
Variación del
Posición Catalizador Agua Horas
índice de acidez
1 Ninguno No 3500+ 0
2 Ninguno Si 3500+ +0,73
3 Hierro No 3500+ +0,48
4 Hierro Si 400 +7,93
5 Cobre No 3000 +0,72
6 Cobre Si 100 +11,03

Efectos del Agua y/o Partículas sobre la
Oxidación del Aceite
Cobre &
12.0 Agua
Hierro &
10.0 Agua Solo
1.0 agua
Acidez
0.8 Cobre
0.6
Hierro
0.4
0.2 Limpio y
seco
0.0
1000 2000 3000
Horas
Efectos del Agua sobre la Vida en Fatiga de los

Rodamientos
Lubricante : SAE 20
Concentración Relación
de Agua de Vida
25 ppm 2.59
400 ppm 0.52
100 ppm 1.00
Referencia: Timken Company

Métodos de Remoción de Agua
• Coalescencia
– Agua Libre, Método lento y Simple
• Centrifugación
– Agua Libre, Método caro y requiere elevado
mantenimiento.
• Absorción
– Agua Libre, Método Simple.
• Deshidratación al Vacío
– Agua libre y disuelta, Proceso de grandes
cantidades.
Equipos de acondicionamiento de fluidos
Deshidratador por Vacio
Unidades móviles diseñadas para separar aire, gases, agua,

solvente y contaminación por partículas de fluidos hidráulicos,
lubricantes y fluidos dieléctricos mientras el sistema se encuentre
operativo.
Resultados de la Deshidratación al Vacío
Tiempo (min) Inicial 60 135 165
Agua (ppm) 8,650 1,240 466 340
Código Limpieza ISO 22/20/16 16/14/11 14/13/11 14/13/10

Fundamentos sobre Filtros

Construcción de elementos de alta
eficiencia
Carcasa de filtro bien

diseñado
Construcción de elementos de alta eficiencia
Elementos Filtrantes
Robustos
Medio de Poro Diferencial
Flujo
Medio de Poro Uniforme
Flujo
Poro Diferencial vs. Poro Uniforme
Medio Poro diferencial Medio de Poro uniforme
Upstream Downstream Upstream Downstream

500X 500X 500X 500X
Diámetro de fibras
• Las fibras delgadas dan: • Beneficios de fibras inorgánicas

– Mayor capacidad – No hay reacciones químicas
– Menor caída de presión – No hay hinchamiento
– Mayor servicio de vida – No hay limitantes de vida para
almacenaje
Medio de Poro Fijo vs. No Fijo
• Poros no Fijos • Poros Fijos

– Menor confiabilidad – Mayor confiabilidad
– Migración de medio – No hay migración de
medio
Elemento filtrante soportado
Soporte Externo
Medio filtrante
Soporte Interno
Núcleo Interno de
soporte del medio
Filtrante
Elemento filtrante no soportado
Compresión
de pliegue
debido a
elevada dP
Localización
Núcleo de fallas por
fatiga
El flujo cíclico puede también provocar la fatiga de la estructura del

elemento filtrante y como resultado provocar la rotura de los pliegues, a
menos que se haya incluido el soporte adecuado del elemento
Midiendo la performance de los

filtros
• Filtración Nominal: Valor arbitrario en micras indicado

por el fabricante del filtro. Debido a su falta de
reproducibilidad no se recomienda su uso
• Filtración absoluta: es el diámetro de la mayor

partícula rígida y esférica que atravesará un filtro bajo
condiciones de ensayo especificadas. Esta es la
indicación de la apertura de mayor tamaño del
elemento filtrante
• Relación de filtración bn: Relación entre el número de

partículas mayores que un tamaño dado (n) en el
fluido aguas arriba del filtro y el número de partículas
del mismo tamaño en el fluido aguas abajo del filtro
Relación de filtración
Para partículas > 6 µm en tamaño:
β6 = # de partículas entrando
# de partículas saliendo
Ejemplo:
β6 = 200,000 partículas entrando = 10

20,000 partículas saliendo
β6 = 200,000 partículas entrando = 200

1,000 partículas saliendo
β) Ratio
Beta (β
Numero de partículas
Relación de filtración βx = corriente arriba x µm
Numero de partículas
corriente abajo x µm
100
Partículas β3 = 200 = 2
> 3 µm 100
200
Partículas
> 3 µm
1
Partículas β 3 = 200 =200
> 3 µm 1
Beta vs. Eficiencia
# de
# de
Partículas
Partículas
Beta Eficiencia Pasando
desafiando
A través
al filtro
del filtro
100 99% 200,000 2,000
200 99.5% 200,000 1,000

Beta y calidad del flujo corriente abajo
Beta Número de partículas corriente

abajo
βx = 2 500,000
βx = 20 50,000
1,000,000
Partículas βx = 75 13,000
> x µm
βx = 200 5,000
βx = 1000
1,000
Beta vs.
Tamaño de partícula
10,000 A Medio
Tamaño
mm para B10++
B filtrante
B = 200+
A 2 >>3000
Filtros
1,000 de
Control
B 3 >3000
C C 6 >3000
D 12 >80
Filtro de
Descont.
200 E 25 >2
100
D
E
10
1
0 10 20 30 40
Tamaño de partícula
Efecto de flujo en ciclos/pistón
Filtro soportado de poro fijo y

protección de tolerancia
1,000
100
10 Filtros convencionales
Frecuencia del ciclo o

Incremento de caída de
presión
Vida en Servicio Vs. Capacidad
• Vida en servicio es la cantidad de tiempo que un filtro

sobrevivirá en un sistema real antes de que se alcance
la DP terminal
• Capacidad Aparente Es la cantidad de contaminantes
que pueden adicionarse a un sistema de prueba de
filtros antes de alcanzar DP terminal
• Capacidad retenida Es la cantidad de contaminantes
capturada por el filtro en un sistema antes de alcanzar
DP terminal
Banco Multi-pass Determinación de b
Según ISO 4572 con Contadores de partículas en línea
Contaminante
Muestras aguas abajo
Caudalímetro
Contador
automático de
Reservorio partículas
∆p Manómetro Filtro de ensayo
Muestra aguas Contador

arriba automático
de partículas
Bomba de caudal variable
Capacidad de Contaminación
Prueba Multi-pass ( ISO 4572 )
Variables de prueba que afectan los datos de capacidad
• Flujo
• Contaminantes
• Proporción de ingreso de contaminantes
• Multi-pass vs. single pass
• Caída de presión Terminal
• Integridad del filtro
Capacidad de Prueba Multi_pass
Comparando la capacidad de dos elementos:
• Todas las variable deben ser iguales

• Los elementos deben ser de tamaño
equivalente
• Los elementos deben ser de eficiencia
equivalente
• Datos de capacidad retenida deben
compararse
Curva de Carga de Contaminación
DP Elemento
150 A
Abre válvula Bypass
50
35 ∆p Activación indicador
Horas de servicio T1 T2
(T2 - T 1 = 5 a 10% de vida útil)
A. Presión de colapso del “Medio filtrante”

B. Presión de colapso del núcleo
Ubicación de los Filtros

Ubicación de los filtros
Filtro en línea de alta presión
Filtro en línea
de retorno
Venteo de
Tanque de
reserva
Equipo purificador /
Riñón / Filtro remueve agua libre y
fuera de línea disuelta
Filtro en carro de
transferencia de fluido
Localizaciones típicas de filtros

Filtros de control de los micro sólidos en
líneas de presión y retorno

Circuito externo de control de micro sólidos

Filtro de Lubricación

Filtros de transmisiones hidrostáticas
Importancia del apropiado Flushing del

sistema
• La mayoría de los estudios de

concluye que la curva “
Bathlub” de probabilidad de
fallas describe la distribución
mas comun de ellas
% Fallas
• Región I incluye fallas que
ocurren durante el “start up”
• Región II: fallas de
distribución normal
I II III
• Región III: representa fallas Horas / Región
por desgaste
Efecto de la eficiencia b sobre el tiempo
de flushing
10000000
Ratio de limpieza para alcanzar 100 partículas/ml >5mm
1000000
100000
10000
1000
b6=20
b6=200
100
b6=1000
10
1 2 17
Tiempo de limpieza relativo
Recomendaciones
Guía de selección de niveles de
limpieza ISO
Sistemas Hidráulicos
Componentes del Sistema Sistemas Hidráulicos
Servoválvulas A B C D E
Válvulas proporcionales A B C D E
Bombas de Caudal variable A B C D E
Válvulas de cartucho A B C D E
Bombas de Caudal fijo A B C D E
Bomba de paletas A B C D E
Válvulas de contro de presión/caudal A B C D E
Válvulas solenoides A B C D E
Bomba de engranajes A B C D E
Nivel de Limpieza ISO 12/10/7 13/11/9 14/12/10 15/13/11 16/14/12 17/15/12 17/16/13 18/16/14 19/17/14
A (b1 = 200)
B (b3 = 200)
Medios Filtrantes Filtros OEFISA
C (b6 = 200)
D (b12 = 200)
Instrucciones para determinar el Nivel de limpieza

1. Fijar como primer ítem el tipo de componente
2. Ubicar casilla a la derecha del componente, de acuerdo al rango de presión Sistemas Hidráulicos
requerido. Rangos de presión (psi)
3. El nivel de limpieza y medio filtrante están dados en la parte inferior de la tabla Medio Rango de Presíon
4. Desplazarse una columna a la izquierda si se dan alguno de los siguientes factores C > 2500 psi (170 bar)
a. Sistema critico de producción D 1500 a 2500 psi (100 a 170 bar)
b. Servicio severo de alta frecuencia E < 1500 psi (100 bar)
c. Utilización de fluido hidráulico con contenido de agua.
d. Expectativa de servicio mayor a 7 años
e. Falla del sistema puede crear fallas de seguridad.
5. Desplazarse 2 columnas a la izquierda si son aplicables 2 o mas factores
enumerados en 4
Guía de selección de niveles de
limpieza ISO
Sistema de Lubricación
Componentes del Sistema Sistemas de Lubricación
Rodamientos de bolas A B C D E
Rodamientos de rodillos A B C D E
Cojinetes A B C D E
Caja de engranajes (Industriales) A B C D E
Caja de engranajes (Equipos móviles) A B C D E
Motores Diesel A B C D
Nivel de Limpieza ISO 12/10/7 13/11/9 14/12/10 15/13/11 16/14/12 17/15/12 17/16/13 18/16/14 19/17/14
A (b1 = 200)
B (b3 = 200)
Medios Filtrantes Filtros OEFISA
C (b6 = 200)
D (b12 = 200)
Sistema de Lubricación
En este caso no se
Para sistemas de lubricación, desplazarse aplican los rangos de
una columna hacia la derecha si la viscosidad C presión.
operativa es mayor a 500 SUS Partir desde la mitad del
rango C y efectuar
ajustes preestablecidos
Productos OEFISA
Series ES1 – ES2 Reemplazo de cartuchos
originales PTI – MAHLE - Pall
Productos OEFISA
Venteos para tanques de sistemas hidráulicos y lubricantes

Serie CV EH 001-10
Productos OEFISA
Reemplazo de unidades selladas descartables
Serie CES Serie ES

Eficiencia controlada y certificada según ISO

16889
Castro 1757
Ciudad Autónoma de Buenos Aires
Republica Argentina – ( C1237AAM )
TEL: 54 11 4925 2986

FAX: 54 11 4921 0632
Visítenos en Internet en www.oscarentin.com

Contáctenos: Info@oscarentin.com

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Control de la Contaminación en Sistemas

Buenos Aires – Noviembre 2005

Fundamentos Sobre Contaminación

Efectos de la Contaminación en Sistemas Hidráulicos

Obsolescencia Degradación Superficial Accidentes

Corrosión Desgaste Mecánico

Abrasión Fatiga Adhesión

• Resolución del ojo humano = 40 µm

• Ingerida del ambiente

• Ingerida durante el mantenimiento

Fuentes de la Contaminación (cont)

• Contaminantes generados internamente

Fuentes de la Contaminación (cont)

• Contaminación ingerida del ambiente

Medición de niveles de Contaminación

Métodos de conteo de partículas:

• Conteo Óptico por Microscopio

Conteo Óptico por Microscopio

Conteo Automático de Partículas

Código de limpieza ISO

• Se concentra en tres rangos de tamaño de

Partículas / mL > tamaño

Código ISO 4406

Código ISO según NORMA 4406

Ha sido adoptado por la Sociedad de Ingenieros de 14 80 - 160

Automóviles SAE (SAE J1165) 13 40 - 80

Números de rango ISO

Código ISO limpieza:

Resumen de conteo de partículas

Tamaño Numero por ml. Rango

Código ISO limpieza:

Resumen de conteo de partículas

Tamaño Número por ml. Código

Niveles de Contaminación típicos

Sistema nuevo con

Niveles de Contaminación típicos

Sistema con típica

Desgaste Inducido por la Contaminación

Efectos del desgaste abrasivo

• Partículas generadas = Mayor

Desgastes de Bombas hidráulicas

Bomba de Bomba de paletas Bomba de pistón

Desgaste de Cilindros Hidráulicos

Rascador: Limita la entrada de Sello de estanqueidad; Área crítica, susceptible al

El vástago y los sistemas de estanqueidad de los cilindros contribuyen notoriamente a la entrada de

El desgaste erosivo es causado por partículas contaminantes que al

Tolerancias Dinámicas Típicas

Los microsolidos causan problemas en las válvulas:

Fuerza para mover un eje agarrotado.

Fuerza de agarrotamiento (Libras)

Ref: Oklahoma State University Wear Study

Desgaste por Adhesión

Puntos de soldadura Partículas generadas por

La solicitación excesiva, la baja velocidad y/o la reducción en la

Desgaste por fatiga.

Desgaste por fatiga

Superficies melladas, se inician grietas

Desgaste por fatiga

Después de N ciclos, las grietas se extienden

Desgaste por fatiga