UNIVERSIDAD TÉCNICA ‘’LUIS

VARGAS TORRES DE
ESMERALDAS’’

FACULTAD DE INGENIERIAS

CARRERA:

INGENIERÍA ELÉCTRICA

TEMA:

TERMINOLOGIA DE MANTENIMIENTO

ALUMNO:

BONE MONTAÑO ERICK JAVIER

DOCENTE:

ING. LUIS GONZALEZ QUIÑONEZ

MATERIA:

GESTION DE MANTENIMIENTO

CICLO:

10mo ‘’A’’
INTRODUCCION
Según Eugen Wüster, terminólogo dice que “la terminología es patrimonio de
los especialistas, de los expertos, que son los que entienden, organizan y
estructuran este dominio. Una vez que los especialistas estructuren como ellos
crean convenientes su campo de la terminología, los demás usuarios tienen
que adaptarse a él”.
NORMATIVAS
Existen orígenes de normativas que definen las terminologías del
mantenimiento, entre ellas se destacan algunas:
 SAE JA 1011: Criterios de Evaluación para procesos de mantenimiento
centrado de confiabilidad

 EN 13306 Terminología de Mantenimiento

- AENOR UNEN-EN 13306: 2011 Terminología del Mantenimiento,
origen español

 AFNOR NF X60-000 Industria del Mantenimiento

De estas normativas de la q vamos a hablar es de la AENOR UNEN-EN 13306:

2011, Terminología de Mantenimiento.

Fig.1 tipos de mantenimientos

Terminología de Mantenimiento

1. Acción de bloqueo: es utilizada para indicar que se debe colocar

señaléticas y cintas de peligro para evitar que se conecte algún equipo
porque existen problemas o está en reparación.
2. Análisis crítico: esta es la valoración de forma global de un proyecto,
producto, servicio, entre otros con la relación a requisitos para identificar
posibles soluciones.
3. Análisis y diagnóstico: es el estudio del estado actual y el posterior
diagnostico que se realiza de una empresa, o de una parte de la misma,
como pueden ser materiales, repuestos o mantenimiento.
4. Anormalidad: es cuando las cosas en algún equipo no están
funcionando de una manera óptima y eficiente, debe de ser corregida.
5. Atraso técnico: es el tiempo acumulado necesaria para ejecutar
acciones técnicas auxiliares asociadas a las acciones de mantenimiento
propiamente dicha.
6. Autocontrol: es el control de calidad en el cual el propio empleado
posee los medios y el entrenamiento para saber cuál es el desempeño
esperado.
7. Avería: es la incapacidad para realizar alguna función requerida por
alguna máquina, herramienta u otro elemento, por alguna acción
planificada o por alguna falla externa.
8. Back log: es el tiempo necesario que se demora un grupo de
mantenimiento en realizar todas sus actividades planificadas.
9. Capacidad: es la facultad de un aparato de atender a una demanda de
servicio de determinadas características, bajo ciertas condiciones
internas.
10. Carga de trabajo: es el tiempo que se estima para la realización de
todos los trabajos de mantenimiento que se estén realizando con estén
por ejecutarse.
11. Causa de fallo: se la puede definir con la razón que conduce al fallo, o
la que origino el mismo.
12. Clase: es la categoría o clasificación que se le atribuye a cualquier
entidad que tienen la misma función, pero son diferentes entre sí.
13. Componente: es el ingenio práctico al funcionamiento de alguna
actividad que puede ser mecánica, eléctrica o de cualquier naturaleza,
que junto a otro tienen un buen potencial de trabajo.
14. Comprobar: es cuando se verifica o confirma el estado de
funcionamiento de un ítem mediante demostración o pruebas.
15. Consecuencias de falla: son todos los efectos que pueden provocar
una falla múltiple como impacto en la seguridad, en el ambiente, en la
misma capacidad de operación, costos, entre otros.
16. Control de calidad: son todas las técnicas que se utilizan o actividades
de operación para atender los requisitos para la calidad, la calidad
siempre está bajo control.
17. Datos: son todos los elementos de la empresa o fabrica que puedan
presentar información o transmitirla y pueden ser de diversos tipos.
18. Defecto: todo tipo de acontecimiento en los equipos que no impidan su
funcionamiento normal.
19. Dependiente: este término es usado para describir el desempeño en
cuanto a la disponibilidad y aquellos factores que influyen como son:
confiabilidad, mantenimiento y lógica de mantenimiento.
20. Descompostura: es la falla que da como resultado la falta de
disponibilidad o de operación del equipo.
21. Desperfecto: una acción inesperada con respecto a los requerimientos
y que justifica una acción correctiva.
22. Detención: es cuando se obtienen datos o valores que son
normalmente del pasado y con esto se pueden identificar el origen de las
imperfecciones.
23. Diferenciación: es la revisión de alguna maquinaria para ver su estado,
y esta puede incluir desmontaje de la misma.
24. Disponibilidad: es la capacidad del equipo que tiene para realizar las
tareas o el trabajo correspondiente, durante el tiempo estimado.
25. Disponibilidad: se la puede definir como la capacidad de una máquina
para desarrollar un trabajo que se requiera en algún instante o en un
intervalo de tiempo determinado.
26. Efecto de falla: es lo que pasa posterior en un modo de falla.
27. Endoscopio: es un equipamiento de inspección que permite de las
superficies internas de cavidades de aquellas zonas que no son
accesibles.
28. Equipo clase A: este es un equipo esencial cuya para interrumpe el
proceso de producción y puede ocasionar pérdidas de producción.
29. Equipo clase B: estos son del tipo de maquinaria que al detenerse por
un corto tiempo no afecta al proceso de producción.
30. Equipo clase C: son del tipo de equipos que cumplen otras funciones
que no tienen que ver con el proceso de producción.
31. Equipo: conjunto de varios componentes que interconectados con los
que se realizan actividades.
32. Erosión: es la acción de un fluido o cualquier otra sustancia que
desagrada o a su vez desgasta una superficie.
33. Especificación de trabajo: es el documento donde se describe la forma
y el lugar donde se va a proceder a realizar el trabajo.
34. Estrategia de mantenimiento: es el método el cual se utiliza con el fin
de lograr la gestión y los objetivos del mantenimiento en la empresa.
35. Estratificación: es el proceso de clasificación de los datos en grupo
basados en sus características propias o en otras características.
36. Existencia de refracción: son todas las piezas que están disponibles
para ser utilizadas para el reemplazo de las que ya están defectuosas o
ya no sirvan.
37. Falla potencial: es cuando existe de forma notable que una falla
funcional está a punto de ocurrir o ya está en proceso.
38. Fallo: es cuando un elemento ya no tiene la capacidad de desarrollar
alguna función requerida, que puede resultar en una avería completa o
parcial.
39. Fiabilidad: es la probabilidad que tiene un elemento en desarrollar una
tarea que se requiera bajo las condiciones planteadas durante el tiempo
necesario.
40. Fuera de control: es la situación en la que un proceso o la prestación
de servicios es detectado y en el cual una o más variables sobrepasan
los límites máximos o mínimos establecidos.
41. Función requerida: es la combinación o fusión de varios elementos que
sea necesario para poder brindar un servicio, esto es en otras palabras
lo que el dueño o usuario desea que realicen.
42. Gammagrafía: es una técnica de ensayos no destructivos que es
utilizada en forma de rayos gama de un núcleo radio activo con la que
hacen radiografías, tiene un efecto similar al de los rayos X.
43. Gestión de mantenimiento: son todas las actividades de la gestión que
determinan y enfocan los objetivos del mantenimiento todo lo que son
las estrategias como responsabilidades, así también como son las
planificaciones para realizar el trabajo de mantenimiento.
44. Historial del mantenimiento: es el registro que tiene toda maquinaria y
en el cual constan todo lo que se le ha realizado a la maquina como son
las reparaciones y el mantenimiento.
45. Inspección: es el control confiable que se realiza a una maquina
mediante medición, observación o calibración y esto se puede hacer
antes, durante o de3spues del mantenimiento.
46. Interrupción forzada: es cuando una maquinaria en la planta por algún
motivo o circunstancia tiene un paro no programado, el cual puede
resultar perjudicial en el proceso de producción.
47. Ítem: este es el término general con el cual se indica un equipo, obra o
alguna instalación que se esté realizando.
48. Lubricación: son los servicios de mantenimientos de prevención, donde
las acciones a realizarse es de cambio, complementación y análisis a los
lubricantes.
49. Mantenibilidad: es la capacidad que puede tener una maquina bajo las
condiciones de trabajo dadas para que se mantenga o realizar otra tarea
requerida.
50. Mantenimiento correctivo: esto es después de que ocurre alguna falla
con un equipo y se corrige la maquinaria y y todos los componentes que
fallaron en conjunto.
51. Mantenimiento predictivo: es aquel que nos ayuda a predecir algún
tipo de falla por medio de técnicas aplicadas para evitar o corregir con
anticipación.
52. Mantenimiento preventivo sistemático: este tipo de mantenimiento es
más específico a cada uno de los equipos en el cual se puede analizar
que tipo cambio se le debe de realizar.
53. Mantenimiento preventivo: este se basa en tareas de revisión ya
plasmadas en calendario en las cuales todos los equipos se les realiza
una inspección con el fin de prevenir una falla en el mismo.
54. Mantenimiento selectivo: es el servicio o el cambio de que se realiza a
piezas o componentes de los equipos de prioridad.
55. Mantenimiento: son las acciones que se realizan a cualquier
maquinaria o elemento en la empresa para que pueda permanecer
estable en la tarea que realiza.
56. Modo de avería: es cuando ya se ha detectado el problema y se
establece la incapacidad de dicho elemento para llevar a cabo una
función requerida.
57. Monitoreo de las condiciones: Esta es la medición que se le realiza de
forma continua periódica, o la interpretación de los datos con el fin de
determinar si necesita mantenimiento.
58. Nuevas instalaciones: son todas las instalaciones que se realizan con
la finalidad de ampliar la producción, o a su vez cambiar el lugar los
equipos para que tengan un mayor desempeño.
59. Objetivos del mantenimiento: son todas aquellas metas asignadas y
de igual forma aceptadas para realizar todas las actividades de
mantenimiento.
60. Pieza: todas y cada una de las partes de una maquinaria.
61. Plan de mantenimiento: es el consolidado de múltiples tareas que se
realizan en una actividad, dentro de este plan están los procesos,
recursos, duración entre otras para realzar el mantenimiento.
62. Prioridad de emergencia: es el mantenimiento que se realiza de forma
inmediata cuando se detecta la necesidad de realizarla.
63. Prioridad de urgencia: este tipo de mantenimiento de debe realizar lo
más breve posible, tiene que ser antes de las 24 horas de cuando se
detectó el problema.
64. Prioridad normal: este tipo de mantenimiento se lo puede postergar
por algunos días.
65. Programa de mantenimiento: esta es la lista completa de equipos y de
las tareas de mantenimiento que se requiere hacer, de igual forma el
orden el cual deben intervenirse los equipos para el mantenimiento.
66. Reconstrucción: es el cambio de una maquinaria o reemplazo de
varias de sus partes que ya estaban dañadas o que ya había cumplido
su vida útil o se las cambia regularmente.
67. Renovación: este es un trabajo extenso con el fin de que el o los
equipos trabajen de una forma plena, y por lo general esto implica
mejoras.
68. Reparación mayor: es el mantenimiento que se les da a los equipos de
gran tamaño y que interrumpen la producción.
69. Reparación: es la acción que se lleva acabo para reestablecer la
operatividad que se requiere de una máquina que sufrió una avería o
fallo.
70. Requisición de trabajo: es el documento el cual la persona hace la
solicitud de realizar un trabajo en un área determinada.
71. Reserva: tiempo en el que un equipo de trabajar para concluir todos los
servicios pendientes, con todas sus fuerzas de trabajo.
72. Restablecimiento: es la acción de mantenimiento con la finalidad de
que la maquinaria o equipo regrese a sus condiciones avitualles.
73. Retroalimentación: es el informe el cual está redactado de cómo fue la
actividad a realizarse, si salió bien o fue un fracaso, con la finalidad
detener mejoras para un siguiente proceso.
74. Revisión de garantía: examen de los componentes de los equipos
antes del término de sus garantas, tratando de revisas sus condiciones
en relación a las exigencias.
75. Revisión: son todo tipo de exámenes y acciones en conjunto,
realizados con el fin de que la maquinaria trabaje con ningún problema
de manera óptima.
76. Servicios de apoyo: este es el servicio que realiza el personal de
mantenimiento que tratan de mejorar las condiciones seguridad, trabajo
u otros sectores que no están ligados a la producción.
77. Sistema operacional: es el conjunto de varios equipos necesarios una
función de una instalación.
78. Tiempo inactivo: es el tiempo el cual una maquina esta fuera de
servicio, si la maquina esta en mantenimiento este tiempo es aceptable.
79. Tribología: este es el estudio que esta atribuido a la fricción asociada a
la lubricación de los equipos.
80. Unidad de producción: es la planta, fábrica o cualquier unidad de
fabricación donde producen o generan sus propios productos o
servicios.