UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLAN CAMPO 4

PROCESO DE CONFORMADO DE MATERIALES

REPORTE 4 “SOLDADURA OXIACETILENICA”

GPO: 1651-D

CRUZ GONZALEZ ALAN DE JESUS

419073606

SEMESTRE 2022-1
SOLDADURA OXIACETILÉNICA

El proceso de soldadura oxiacetilénica es una unión por fusión que utiliza el calor producido por una flama

oxiacetilénica, obtenida por la combustión del gas acetileno con oxígeno, para fundir el metal base, con o sin

aportación del material de aporte. Para conseguir la combustión, se necesita:

• Un gas combustible (acetileno, propano, gas natural, etc.)

• Un gas comburente (oxígeno).

En este proceso se utiliza un gas llamado acetileno; es un gas carburante cuya mezcla alcanza temperaturas

mayores de 3000°C esta temperatura alcanza a fundir aproximadamente al 98% de los materiales, la alta

temperatura producida por la combustión del acetileno con el oxígeno dirigido por un soplete funde la superficie

del metal base para formar una forma pastosa, y además se le añade el metal de aporte, para rellenar las

separaciones o ranuras a medida que la flama se desplaza a lo largo de la unión. (Aguilar, 2009).

Tipos de soldadura oxiacetilénica

Son tres tipos, de acuerdo con la presión de trabajo del acetileno.

a) Alta presión: Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.3 a0.5 kg/cm2 (4.26 a 7.1

lb/pulg2).

b) Media presión: Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre 0.1 a 0.3 kg/cm2 (1.42 a

4.26 lb/pulg2).

c) Baja presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión común descontando las pérdidas de las válvulas y

los conductos. Prácticamente en la industria no tiene aplicación. (Gaxiola, 2004).

Flama oxiacetilénica

El gas acetileno al combustionar simultáneamente con el oxígeno origina la Flama oxiacetilénica y su temperatura

puede llegar has los 3200º C. El acetileno reacciona con el oxígeno y produce una flama que tiene una temperatura

que está por encima del punto de fusión de la mayoría de los gases industriales.
Partes Las

zonas características de la flama oxiacetilénica pueden observarse en la figura y son:

Figura 1: partes de la flama oxidoacetilénica

El cono o dardo es la señal más característica de la flama, es de color blanco deslumbrante y su contorno está

claramente delimitado. Es donde se produce la combustión del acetileno con el oxígeno. Delante del cono yace

la zona más importante de toda la flama, que, desgraciadamente, no puede reconocerse óptimamente y se ha

señalado con línea de trazos.

Zona de soldeo o zona de trabajo: Es la zona de máxima temperatura y es aquí donde se realiza el soldeo de la

pieza. Es de importancia, por consiguiente, dejar entre la punta del cono y la superficie del baño de fusión una

distancia que varía entre 2 y 5 mm. Dependiendo del tamaño de la flama y por tanto del soplete.

En el penacho se produce la combustión, con el oxígeno del aire, de todos los productos que no han quemado

anteriormente. De esta forma se impide que el oxígeno del aire entre en contacto con los metales a unir,

constituyendo una capa protectora que evita que se produzca su oxidación.

La curva de la parte superior de la figura muestra que la máxima temperatura de 3200 °C. Existe únicamente

dentro de la zona de trabajo (zona rayada). (TECSUP, 2009).

Tipos de flama

La flama oxiacetilénica es fácilmente regulable, en el sentido de que permite obtener flamas estables con

diferentes proporciones de oxígeno y acetileno. Lógicamente, diferentes proporciones de gas combustible y de

oxígeno producen flamas de diferentes propiedades y aplicaciones. En función de esta proporción se puede

distinguir cuatro tipos de flamas:

• Flama de acetileno puro: Se produce cuando se quema acetileno en el aire. Produce una flama que varía su

color de amarillo a rojo naranja, en su parte final, y que provoca la aparición de partículas de hollín flotando

en el aire.

• Flama carburante: Se produce cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la flama de acetileno puro

al aumentar la proporción de oxígeno, la flama empieza a hacerse luminosa, formándose una zona brillante

o dardo, seguida del penacho acetilénico de color verde pálido que aparece como consecuencia del exceso

de acetileno y desaparece cuando se igualan las proporciones. Una forma práctica de determinar la cantidad

de exceso de acetileno frente al oxígeno existente en una flama carburante, es comparar la longitud del

dardo con la del penacho acetilénico ambos medios desde la boquilla. Si la flama tiene doble cantidad de

acetileno que de oxígeno, la longitud del penacho acetilénico será el doble que la del dardo.

• Flama neutra: Se produce cuando la cantidad de acetileno es aproximadamente igual a la de oxígeno. La

forma más fácil de obtener la flama neutra es a partir de una flama con exceso de acetileno (carburante)

fácilmente distinguible por la existencia del penacho acetilénico, a medida que se aumenta la proporción

de oxígeno la longitud del penacho acetilénico va disminuyendo hasta que desaparece justo en el momento

en el que la flama se hace neutra.

• Flama oxidante: Se produce cuando hay un exceso de oxígeno, la flama tiende a estrecharse en la salida de

la boquilla del soplete. No debe utilizarse en el soldeo de aceros, soliendo utilizarse, fundamentalmente,

para el soldeo de los latones. Con proporción oxígeno/acetileno de 1.75:1 se alcanzan temperaturas de 3100

°C. (Gaxiola, 2004).

Tamaño y capacidad de la soldadura oxiacetilénica

En general, este sistema se emplea para soldar acero de espesor inferior a 2 mm. y en tuberías con diámetro

inferior a 2". También se utiliza para soldar fierro fundido, aluminio, magnesio, cobre y acero inoxidable.

A pesar del avance tecnológico, la soldadura oxiacetilénica se sigue empleando, fundamentalmente por su

economía, facilidad de operación y diversidad de aplicaciones, que la hacen un método útil en todo tipo de

industrias.

La mezcla de oxígeno y acetileno alcanza temperaturas mayores de 3000°C, lo cual permite fundir

aproximadamente al 98% de los materiales. (TECSUP, 2009). Partes

de la maquinaria de la soldadura oxiacetilénica

El equipo básico para la soldadura oxiacetilénica consta de:

Figura 2: Principales partes de la soldadura oxiacetilénica

Botellas de Oxígeno

El oxígeno se suministra en botellas de acero a presiones elevadas, el gas que contiene se comprime a 15

mPa (2200 psi) a 21 grados centígrados superiores a los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deberá

evitarse todo contacto con sustancias fácilmente combustibles, ya que podrá provocar su combustión. Todos los

accesorios y elementos que puedan entrar en contacto con el oxígeno deberán estar exentos de grasa, aceites y

lubricantes. La botella de oxígeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca.

El oxígeno gaseoso no tiene olor, color ni sabor. Aproximadamente en 21% en volumen de la atmósfera es

oxígeno.
 Figura 3: Balón de oxigeno

Botellas de acetileno

El cilindro de acetileno suele ser más corto y más ancho que el de oxígeno, se envasa en cilindros especiales que

están llenos en su interior de una sustancia porosa. Debido a la inestabilidad del gas, el cual no puede ser

comprimido en su estado natural más allá de 15 lbs/pulg2, por peligro de explosión espontánea, el acetileno se

disuelve en acetona, la cual a presión atmosférica puede absorber más de 24 veces su volumen. Al aumentar la

presión, la capacidad de absorción de la acetona aumenta considerablemente, fenómeno debido al cual los

cilindros se pueden cargar con varios kilos de acetileno a una presión de carga que puede llegar hasta 250

lbs/pulg2, generalmente 17,6 kg/cm2 a una temperatura de 21°C.

El acetileno quemado con oxígeno puede producir una temperatura de llama superior (aproximadamente 3.300°C)

a la de cualquier otro gas utilizado comercialmente. Como es un gas combustible, se inflama fácilmente y en

determinadas proporciones forma mezclas inflamables/explosivas con el aire y oxígeno.

El rango de inflamación/explosión del acetileno es mayor que el de otros gases combustibles lo cual representa

un mayor peligro

Es un gas incoloro, de un olor característico algo picante. Debido a su característica algo inestable, resulta

peligroso si no es manipulado en forma cuidadosa.

• Límites de Inflamación/: 2,5 a 81% en vol.

 Tanto los cilindros de oxígeno como de acetileno llevan dispositivos de alivio de presión. Los cilindros

de oxígeno tienen una válvula cuyo diseño incluye un sello de seguridad que abre ante un exceso de

presión o temperatura. Los cilindros de acetileno llevan dispositivos de seguridad en su ojiva y/o base,

que consiste en pernos de una aleación especial de plomo que funde a 100°C aproximadamente.

El fabricante de los cilindros de acetileno, antes de entregarlo, lo pesa con válvula, masa porosa y

acetona. Este peso va estampado en cada cilindro y corresponde al cilindro sin acetileno. Todo peso

inferior al señalado en un cilindro descargado, indica que el cilindro trae menos acetona que lo adecuado,

situación que representa un gran peligro. La construcción especial de estos cilindros hace necesario un

estricto control de su carga.

El gas acetileno se puede obtener también, como resultado de la reacción entre el carburo de calcio y el

agua, producida en un recipiente especialmente diseñado denominado generador de acetileno. (Garavito,

2009).

Figura 4: Balón de acetileno.

1.1. Manorreductores

Los manorreductores, o válvulas reductoras de presión, son los encargados de suministrar el gas

comprimido de los cilindros o depósitos a la presión y velocidad de trabajo. Las válvulas reductoras de

presión, además de reducir la elevada presión de los cilindros de gas, deben permitir que la presión de
trabajo a la que suministran el gas permanezca invariable durante su funcionamiento, a pesar de la

disminución de la presión en el cilindro o depósito a medida que se disminuye el contenido de gas.

Los manorreductores conectados a los cilindros deben tener dos manómetros uno de ellos indica la

presión del cilindro (manómetro de alta presión) y el otro indica la presión del trabajo (manómetro de

baja presión). Los manorreductores utilizados en las baterías de cilindros o en los depósitos pueden tener

un solo manómetro. Cada manorreductor debe utilizarse solamente para lo que ha sido diseñado, es decir

solamente para el gas especificado y nunca utilizar manorreductores destinados a cilindros en baterías o

depósitos.

Orden de trabajo para inauguración de un manorreductor:

• Abrir la válvula de la botella, despacio.

• Abrir la válvula de cierre del manorreductor.

• Abrir las válvulas en el soplete.

• Despacio dar vuelta al tornillo de graduación, el pestillo se abre.

• Observar continuamente el manómetro de presión de trabajo

• Dar vuelta al tomillo de graduación hasta que alcance la presión que sea necesaria. Existe un

equilibrio entre el muelle para graduación abajo y la presión del gas sobre la membrana que se

amplifica por el muelle del pestillo. Cuando el manorreductor no está trabajando, tiene que

descargarse la membrana, indicando cuando el pestillo está cerrado.

Figura 5: Manorreductor
1.2. Mangueras

Son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las encargadas de

transportar dicho gas desde los cilindros al soplete. Las mangueras para soldar son tubos de goma muy

flexibles que sirven para conducir los gases desde los balones hasta los sopletes. Las mangueras de

oxígeno son de color azul o verde, para acetileno rojo. Las conexiones con rosca izquierda para el

acetileno y rosca derecha para el oxígeno. Los diámetros 4, 9 Y 11 mm para el acetileno y de 4,6 y 9mm

para el oxígeno. La longitud mínima en las mangueras debe ser de 5m. Suelen ser de caucho de buena

calidad y deben tener gran resistencia al corte y la abrasión.

Figura 6: Manguera y conexiones

Con objeto de poder distinguir el gas que circula por estas mangueras, las de acetileno son de color rojo

y rosca a izquierdas al soplete y las de oxígeno de color azul o verde y rosca a derechas al soplete.
Soplete

La misión principal del soplete es asegurar la correcta mezcla de los gases combustible y comburente según su

cantidad, de forma que exista equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación.

Mediante el soplete el soldador controla las características de la flama y maneja la misma durante la operación de

soldeo. La potencia de un soplete se mide en litros/hora y expresa el consumo de gas combustible. La elección de

tipo y tamaño del soplete depende de las características del trabajo a realizar.

Figura 8: Soplete

Figura 9: Partes del soplete

Las partes principales son:

a) Válvulas de entrada de gas: Estas válvulas permiten regular la presión, velocidad, caudal y proporción entre el
gas combustible y el oxígeno.
b) Cámara de mezcla: En ella se realiza la mezcla íntima de combustible y comburente. Existen dos tipos
fundamentales de cámara de mezcla.
 • De sobrepresión En este tipo el oxígeno y el gas combustible están a la misma presión y van a la misma
velocidad, mezclándose al juntarse las direcciones de ambos gases. En la figura 6.8 (A) se observa una
cámara de este tipo.
• De inyección o aspiración En este tipo de cámara el gas combustible a baja presión es aspirado por la
corriente de oxígeno de alta velocidad. Para esto se utiliza un sistema de tobera. Este tipo de cámara de
mezcla se emplea cuando el gas combustible es suministrado a una presión demasiada baja para producir
una combustión adecuada. Los sopletes con este tipo de cámara se denominan de baja presión.
c) Boquillas: Son toberas intercambiables que se ajustan a la parte final o lanza del soplete. Controlan el flujo de
gas por medio del diámetro del orificio de salida. Normalmente boquillas de diversos diámetros son aptas para
un determinado tamaño de soplete. Pequeños diámetros de salida producen flamas pequeñas, aptas para soldar
pequeñas secciones, sin embargo para grandes diámetros se requieren grandes secciones. Las boquillas deben
permitir una flama uniforme.
Se deben observar las siguientes precauciones:
• Se deberá limpiar la boquilla con los escariadores adecuados, eliminando cualquier proyección o suciedad
que se haya podido adherir.
• Se deben mantener limpias y en buen estado las roscas y las superficies de cierre para evitar fugas y
retrocesos de flama.

Es de mucha importancia seleccionar el caudal adecuado para cada tipo de boquilla ya que si el caudal es
escaso la flama no será efectiva, pudiéndose incluso producirse un retroceso de flama; si el caudal es excesivo,
se dificulta el manejo del soplete y el control del baño de fusión. (Garavito, 2009).

Técnica operatoria

Una vez regulado el soplete, y elegido los productos de aporte, se procederá a la operación de soldeo. Se pueden

distinguir varias posiciones o técnicas:

Método Clásico o "soldadura a izquierdas"

• El metal de aportación se sitúa por delante de la boquilla, el sentido de avance es tal que la llama se

dirige hacia la zona no soldada.

Figura 10: método clásico

 • Se utiliza en aceros de bajo carbono, acero menor de 3mm de espesor de material.

Figura 11: Dirección de avance soldadura a la izquierda

Ventajas:

• Es de aplicación en piezas con espesores de hasta 6 mm;

• Ejecución fácil y de buena penetración;
• Buen aspecto del cordón.
• Inconvenientes:
• Coste elevado debido a la baja velocidad de soldeo y alto consumo de gases;
• Deformaciones residuales importantes.

Método "soldadura a la derecha"

• El metal de aportación se sitúa por detrás de la boquilla, el sentido de avance es tal que la llama se dirige
hacia la zona ya soldada.
• Se utiliza en aceros de bajo carbono, desde 3mm de espesor del material.

Figura 12: método derecha Figura 13: Dirección de avance soldadura a la derecha
 Ventajas:

• Es de aplicación para espesores de 12-15 mm;

• Menor consumo de gases y gran velocidad de ejecución;
• Menores distorsiones en la pieza base.
• Inconvenientes:
• No está recomendado para soldar piezas con espesores menores de 6 mm.

Soldadura en vertical ascendente

• Está dentro de las llamadas soldaduras en posición, por lo que su ejecución reviste más dificultad.
(TECSUP, 2009).

Figura 14: método vertical ascendente

2. Descripción del proceso

La soldadura oxiacetilénica se basa en el hecho de que el gas acetileno al combustionar simultáneamente con el
oxígeno origina la Flama con una temperatura muy alta (3200 ºC.), logrando la unión por calentamiento, con
o sin aplicación de metal de aporte. (EcuRed, 2017).

Figura 15: Representación de la soldadura oxidoacetilénica

Sin material de aporte:

Una vez regulada la flama de acuerdo a las necesidades del trabajo, se mantiene la punta del cono interno a
unos 2 a 5 mm. Encima del metal base, apuntando en el sentido o dirección que se va a soldar; el ángulo entre
el soplete y el metal base a unos 45º. Se mantiene la flama en un lugar hasta que se forme un charco de metal
fundido (aproximadamente 5 a 7 mm. De diámetro) Se mueve lentamente la flama y el charco debe ser
manipulado en muchas direcciones diferentes.

Con material de aporte:

Cuando se suelda con metal de aportación, éste se aplica mediante una varilla con independencia de la fuente
de calor, lo que constituye una de las principales características del procedimiento. Una vez formado el charco
y conforme va avanzando la soldadura, se va fundiendo la varilla y hay que ir acercando en forma continua
al charco de soldadura. Estos tienen que fundirse al mismo tiempo para que los materiales tengan la
posibilidad de una buena mezcla. En cuanto a la protección del baño de fusión la realizan los propios gases
de la flama, aunque en algún caso es necesario recurrir al empleo de desoxidantes. Los diferentes nombres
que se le dan a este proceso son:

• 31, soldeo oxigás (EN 4063)

• OFW, Oxy-fuel gas welding (ANSI / AWS A3.0)

Si se utiliza acetileno como gas combustible el proceso se denomina:

• 311, soldeo oxiacetilénico (EN 4063)

• OAW, Oxy-acetilene welding (ANSI / AWS A3.0)

Procedimientos a seguir antes, durante y después del proceso:

• Limpiar e inspeccionar cada uno de los componentes del equipo, asegurarse de la no existencia de
grasa o aceite en las conexiones de oxígeno.
• Realizar el purgado de las botellas.
• Montar el equipo de soldeo con las válvulas cerradas y verificar todas las conexiones antes de abrir
ninguna de ellas.

Apertura del oxígeno y del acetileno

• Nunca hacerlo con el oxígeno o acetileno simultáneamente).

• Antes de abrir la válvula comprobar que el tornillo de regulación esta aflojado.
• Abrir el grifo de la botella lentamente.
• En las botellas de acetileno abrir el grifo solamente una vuelta, en las de oxígeno, abrirlo del todo.
• Abrir la válvula de cierre en el manorreductor.
• Abrir la válvula en el soplete.
• Apretar el tornillo de regulación hasta que se obtiene la llama deseada.
• Dejar salir el gas 5 segundos por cada 15 metros de manguera y cerrar la válvula del soplete. (EcuRed,
2017).
Encendido y Apagado Del Soplete

• Siempre apagar 1º el acetileno

• Verificar siempre antes del empleo el estado del soplete, sobre todo la estanqueidad y limpieza de las
boquillas.
• Verificar conexiones de mangueras al soplete.
• Comprobar presiones de trabajo.
• Para apagar la llama del soplete siempre en primer lugar la válvula del combustible y luego la del
comburente.
• Manejar el soplete con cuidado, evitando movimientos bruscos e incontrolados.
Cierre De Botellas

• Cerrar las válvulas de los cilindros.

• Aflojar el tornillo de regulación de los manorreductores.
• Desalojar los gases de las mangueras.
• Atornillar la válvula de cierre del manómetro.
• Cerrar las válvulas del soplete.
• Abrir la válvula de oxigeno del soplete para dejar salir todo el gas. (Aguilar, 2009).

Ventajas y limitaciones

Ventajas:

• El soldador tiene control sobre la fuente de calor y sobre la temperatura de forma independiente del
control sobre el metal de aportación.
• El equipo de soldadura necesario es de bajo costo, normalmente portátil y muy versátil ya que se
puede utilizar para otras operaciones relacionadas con la soldadura, como oxicorte, pre y post
calentamiento, enderezado, doblado, recargue, soldadura fuerte, soldadura de cobre y aleaciones, con
sólo cambiar o añadir algún accesorio.

Limitaciones:

• Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas causadas por el elevado aporte
térmico debido a la baja velocidad de soldeo.
• El proceso es lento, de baja productividad y destinado a espesores pequeños exclusivamente, ya que
aunque se puede realizar la soldadura de grandes espesores resulta más económico para éstos la
soldadura por arco eléctrico. (Aguilar, 2009).