Proc. de Fabricacion de Biela

1.
-Selección de material
Por lo general, las bielas de los motores alternativos de combustión interna se

realizan en acero templado mediante forja, aunque hay motores de competición
con bielas de titanio o aluminio, realizadas por operaciones de arranque de
material.
ACERO
El acero como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una
aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el
2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener
también otros elementos. Una de sus características es admitir el temple, con lo
que aumenta su dureza y su flexibilidad. Como consumidores destacados de
acero cabe citar a los fabricantes de automóviles porque muchos de sus
componentes significativos son de acero(bielas).
Por sus propiedades se utiliza el acero AISI 4340 que es un tipo de acero de baja
aleación y medio carbono.
Propiedades mecánicas y físicas del material
Acero AISI 4340

Acero de baja aleación y medio carbono
Propiedades Mecánicas
Se pueden citar algunas propiedades genéricas:
 Su densidad media es de 7850 kg/m³

 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de
recibir un tratamiento térmico.
 Se puede
soldar
con facilidad.
2.-Selección del Proceso de Manufactura
Las bielas son elementos del motor encargadas de transmitir las fuerzas de los
émbolos al cigüeñal e incluyen una cabeza provista de un orificio calibrado, un
cuerpo y un pie igualmente provisto de un orificio calibrado.
Estas bielas son generalmente fabricadas por un procedimiento de forjado en
caliente o en medio caliente que comprende varias etapas que consisten
particularmente en la fabricación de una pieza pre-desbastada por laminado de
una palanquilla previamente calentada a una temperatura apropiada, en la
estampación o el matrizado de la pieza pre-desbastada y en una operación de
mecanizado de los orificios calibrados de la cabeza y del pie para obtener una
biela en bruto.
Nota: Los números marcados entre paréntesis en los diferentes puntos del
proceso de manufactura (1. Descripción del proceso, 2. Maquinaria y equipo, 3.
Condiciones del proceso) refieren a la descripción esquemática en las
consideraciones sobre el diseño en el número 4 y la producción de la biela.
Descripción del Proceso
Esta biela (2) está formada a partir de una pieza desbastada (10) representada en
la figura 3 y que presenta una forma externa general que se aproxima a la forma
externa de la indicada biela 1. Así, la pieza desbastada (10) comprende una
cabeza (11), un cuerpo (12) y un pie (13).
La pieza desbastada (10) se obtiene a partir de un perfil (15) representa en la
figura 4 y que presenta una sección transversal que corresponde al perfil de este
boceto (10). El perfil (15) está formado por ejemplo o por perfilado. El perfil (15)
obtenido por ejemplo por laminado, se corta transversalmente por ejemplo por
cizallado o por serrado en una multitud de elementos, como lo muestra la figura 5,
formando cada uno una pieza desbastada (10) de espesor determinado. Cada
pieza desbastada (10) se transforma seguidamente en una biela bruta mediante
un juego de matrices (20) representado en las Figuras 6 a 8. El juego de matrices
(20) comprende una matriz inferior (21) provista en su superficie superior de un
molde (22) cerrado cuya forma corresponde a la forma de la biela bruta a obtener,
es decir a la forma general de la biela (1) representada en las figuras 1 y 2, sin los
orificios calibrados (3) y (7).
El juego de matrices (20) comprende igualmente una matriz superior (23) que
forma un punzón destinado para deslizarse por el molde (22) y, a este respecto,
esta matriz superior (23) presenta un perfil externo (Fig. 7) que corresponde al
perfil interno del molde (22) de la matriz inferior (21) (Fig. 8). La superficie inferior
de la matriz superior (23) tiene la forma representada en la figura (7) y que
corresponde a la forma de una de las superficies principales de labela bruta a
obtener. Sucede lo mismo para el fondo del molde (22) de la matriz inferior (21)
que tiene una forma que corresponde a la forma de la otra superficie principal de
esta biela bruta.
El juego entre las matrices inferior (21) y superior (23) está comprendido entre 0,3
y0,05 mm y el molde (22) de la matriz inferior (21) y la matriz superior (23)
presentan radios de conexión lo más pequeños posibles y que se encuentran
comprendidos entre 0,5 y 1,5 mm.
Además, las paredes laterales del molde (22) de la matriz inferior (21) presentan
una pendiente de eyección comprendida entre 0,5 y 3º. La pieza desbastada (10)
se coloca en el molde (22) de la matriz inferior (21) y la bajada de la matriz
superior (23) imprime en la materia las formas finales de la biela bruta.
En el transcurso de esta etapa de acabado, se produce un reparto del material
longitudinalmente, transversalmente y sobre todo verticalmente para hacer subir el
material por los grabados de las superficies enfrentadas de la matriz inferior (21) y
de la matriz superior (23) con un desplazamiento vertical de este material.
Después de esta etapa de acabado, los orificios calibrados (3) y (7)
respectivamente de la cabeza (2) y del pie (6) de la biela (1) se realizan por
ejemplo sobre una prensa de estampado o por mecanizado con un útil
dedesfondado. Según una variante, la pieza desbastada (10) se calienta por
medios apropiados de tipo clásico a una temperatura comprendida entre 0 y
1250ºC antes de su posicionamiento en el juego de matrices (20).
La utilización de una matriz cerrada en el procedimiento permite evitar la
formación de rebabas exteriores, así como las variaciones de masa en el
transcurso de la formación de la biela bruta, pues el material, en lugar de partir en
las rebabas como en los procedimientos de estampación utilizados hasta ahora,
se alojará en el espacio dejado por los radios de conexión más pequeños.
La utilización de una matriz cerrada en el procedimiento permite evitar la
formación de rebabas exteriores, así como las variaciones de masa en el
transcurso de la formación de la biela bruta, pues el material, en lugar de partir en
las rebabas como en los procedimientos de estampación utilizados hasta ahora,
se alojará en el espacio dejado por los radios de conexión más pequeños.
3.-Maquinaria y equipo
Para el proceso de forjado en caliente:

La Forja al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado
por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión
(Prensa).
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por
presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente
utilizando martillos pilones.
Forja con estampa
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la
pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas el
material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la
geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que
sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza,
especialmente si los radios de acuerdo de las piezas son de pequeño tamaño y
puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una
zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para
fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar
ampliamente.
Para en acabado.
El Bruñido es una operación de acabado de la superficie, no una operación de
modificación de la geometría en bruto. Las herramientas que se utilizan en el
bruñido se denominan piedras o barretas abrasivas. El bruñido es un proceso muy
utilizado en el acabado de cilindros para motores de combustión interna, bielas,
diámetros interiores de engranajes.
4.-Condiciones del proceso
Procedimiento de fabricación de una biela forjada (1) que comprende una cabeza
(2), un cuerpo (5) y un pie (6), presentando la indicada cabeza (2) y el mencionado
pie (6) espesores diferentes a partir de una pieza desbastada (10) que incluye la
misma una cabeza (11), un cuerpo (12) y un pie (13), caracterizado porque:
 Se forma la pieza desbastada (10) por corte transversal de un perfil (15)

que presenta una sección transversal correspondiente al perfil de la
indicada pieza desbastada (10),
 Se coloca la pieza desbastada así formada en un molde cerrado (22) de
una matriz inferior (21) de un juego de matrices (20) de acabado que
comprende una matriz superior (23) que forma punzón, presentando la
indicada matriz superior (23) unos radios de conexión de las superficies
comprendidos entre 0,5 y 1,5 mm y deslizándose en la matriz inferior
(21)con un juego comprendido entre 0,3 y 0,05 mm y el molde (22) de la
matriz inferior (21) que presenta una pendiente de eyección comprendida
entre0,5 y 3º,
 Se realiza en el indicado juego de matrices (20) una etapa de acabado
mediante un reparto del material longitudinalmente, transversalmente y en
espesor de la pieza desbastada para obtener una biela bruta sin rebaba, y
 Se realiza un orificio calibrado (3) en la cabeza y un orificio calibrado (7) en
el pie de la biela bruta para obtener la biela forjada (1).
 El procedimiento está caracterizado porque se calienta la pieza desbastada
(10) a una temperatura comprendida entre 0 y 1250ºC. El procedimiento
también se caracterizado porque los orificios calibrados (3), (7) de la
cabeza y del pie son realizados en una prensa de estampar o por
mecanizado con un útil de desfondado.
Plano de diseño de una biela

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1.

Por lo general, las bielas de los motores alternativos de combustión interna se

Acero AISI 4340

 Su densidad media es de 7850 kg/m³

Para el proceso de forjado en caliente:

4.-Condiciones del proceso

 Se forma la pieza desbastada (10) por corte transversal de un perfil (15)

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