Forjado de Metales

INTEGRANTES:
Ernesto L. Alcorn Amaya
Ramon Jovani Duarte Juzaino
Francisco Cazares Ochoa
Sergio Luis Pérez Lizárraga
 Introducción
El forjado es un proceso básico en el que la pieza de trabajo se moldea mediante fuerzas de
compresión aplicadas por medio de matrices y herramentales. Es una de las operaciones más
antiguas e importantes en el trabajo de metales; se remonta al año 4000 a.C. y se utilizó por primera
vez para realizar joyería, monedas y diversos implementos martillando el metal con herramientas
hechas de piedra. En la actualidad, las partes forjadas incluyen grandes rotores para turbinas,
engranes, tornillos y remaches, cuchillería, herramientas manuales, diversos componentes
estructurales para maquinaria, aeronaves y vías férreas, así como otros equipos de transporte.
A diferencia de las operaciones de laminado descritas en el capítulo 13, que por lo general producen
placas, láminas, cintas o varias secciones transversales estructurales continuas, las operaciones de
forjado producen partes discretas. Debido a que es posible controlar el flujo de metal en una matriz
y la estructura de los granos del material, las partes forjadas tienen buena resistencia y tenacidad y
son muy confiables en aplicaciones críticas sujetas a grandes esfuerzos.
Las operaciones de forjado simple se pueden realizar con un martillo pesado y un yunque, como lo hacen
tradicionalmente los herreros. Sin embargo, la mayoría de las forjas requieren una serie de matrices y
equipo como prensa y martillo mecánico de forja.

El forjado puede efectuarse a temperatura ambiente (forjado en frío) o a temperaturas elevadas (forjado a
temperatura media o en caliente), dependiendo de la temperatura. El forjado en frío requiere fuerzas más
grandes, debido a la mayor resistencia del material de la pieza de trabajo, y éste debe poseer suficiente
ductilidad a temperatura ambiente para someterse a la deformación necesaria sin que se agriete. Las partes
forjadas en frío tienen un buen acabado superficial y precisión dimensional. En cambio, el forjado en
caliente requiere menores fuerzas, pero la precisión dimensional y el acabado superficial de las partes no
son tan elevados como en el forjado en frío.

Por lo general, las partes forjadas se someten a operaciones de acabado adicionales, como el tratamiento
térmico, para modificar sus propiedades, y el maquinado, a fin de obtener dimensiones finales exactas y
acabado superficial.
(a) Esquema de los pasos
comprendidos en el
forjado de un cuchillo. (b)
Componentes hechos
mediante forjado del tren
de aterrizaje para el avión
de transporte C5A y C5B.
(c) Vista general de una
prensa hidráulica de 445
MN (50,000 toneladas).
Esquema de una parte fabricada mediante tres procesos, que muestra el flujo de
los granos. (a) Fundición por medio de los procesos descritos en el capítulo 11. (b)
Maquinado de una pieza en bruto, como se describe en la parte IV de este libro, y (c)
forjado. Cada proceso tiene sus propias ventajas y limitaciones respecto de las
características externas e internas, propiedades de los materiales, precisión dimensional,
acabado superficial y economía de producción.
 14.1 Forjado de matriz abierta
El forjado de matriz abierta es la operación más simple de forjado (tabla 14.1). Aunque por lo
general la mayoría de las partes forjadas de matriz abierta pesan de 15 a 500 kg (30 a 1000 libras),
se han forjado piezas con un peso hasta de 300 toneladas. Las partes pueden ser muy pequeñas,
como los clavos, pernos y tornillos, o muy grandes (como los ejes hasta de 23 m [75 pies] de
longitud para propulsores de barcos). El forjado de matriz abierta se puede representar mediante
una pieza de trabajo sólida colocada entre dos matrices planas y cuya altura se reduce por
compresión (fig. 14.3a), proceso que también se conoce como recalcado o forjado con matriz plana.
Asimismo, las superficies de la matriz pueden tener cavidades poco profundas o incorporar rasgos
para producir forjas relativamente simples.
14.3. Forjado por matriz de impresión y
de matriz cerrada.
En el forjado por matriz de impresión, la pieza de trabajo toma la forma de la cavidad de la matriz
mientras se va forjando entre dos matrices con forma.
Por lo general, este proceso se realiza a temperaturas elevadas para mejorar la ductilidad de los metales y
disminuir las fuerzas.

La temperatura elevada y la alta resistencia a la fricción resultante en la rebaba representan una severa
restricción al flujo exterior del material en la matriz.

Por lo tanto, con base en el principio de que en la deformación plástica los materiales fluyen hacia donde hay
menor resistencia (debido a que requiere menos energía), el material empieza a fluir al interior de la cavidad
de la matriz, llenándola finalmente.
En vez de hacerse de una sola pieza, las matrices se pueden fabricar de varias piezas (segmentadas), incluyendo
insertos de matrices y en particular para formas complejas.

Es posible reemplazar estos insertos con facilidad en caso de desgaste o falla en una sección particular de la
matriz, y por lo general se hacen de materiales más resistentes y duros

Insertos de matriz utilizados en el forjado del

alojamiento de un eje automovilístico.
La pieza en bruto, o tocho, que se va a forjar, se prepara por medios como:

a) Corte de un barra de material extruido o estirado.

b) Una preforma de operaciones como metalurgia de polvos.
c) Fundición.
d) Utilización de una pieza en bruto preformada.
e) Mediante una operación previa de forjado.

Dicha pieza se coloca en la matriz inferior y conforme la matriz superior empieza a descender, la forma
de la pieza en bruto cambia gradualmente, como se muestra para el forjado de una biela en la figura.
Fuerza de forjado.
La fuerza de forjado (F) requerida para efectuar una operación de forjado con matriz de impresión se puede
calcular a partir de la fórmula

en la que

 k es un factor multiplicador que se obtiene de la tabla 14.2.

 Yf el esfuerzo de flujo del material a la temperatura de forjado.
 A el área proyectada de la pieza forjada, incluyendo la rebaba.
Forjado en matriz cerrada.
Al proceso mostrado en la figura 14.5 también se le conoce como forjado en matriz cerrada. Sin embargo, en éste no
se forma rebaba (de ahí el término forjado sin rebaba) y la pieza de trabajo llena la cavidad de la matriz (ver el lado
derecho de la fig. 14.9b). Por consiguiente, la presión de forjado es muy alta. Son fundamentales el control preciso
del volumen de la pieza en bruto y el diseño adecuado de la matriz para producir un forjado con las tolerancias
dimensionales deseadas.
Forjado de precisión.
Con el fin de reducir el número de operaciones de acabado adicionales (formado de forma neta), y en
consecuencia el costo, se tiende hacia una mayor precisión en los productos forjados.

Algunos productos comunes obtenidos por forjado de precisión son los engranes, las bielas y los álabes para
turbinas.

Este forjado requiere:

 Matrices especiales y más complejas.
 Control preciso del volumen y la forma de la pieza en bruto.
 Posicionamiento exacto de dicha pieza en la cavidad de la matriz.

Además, debido a las mayores fuerzas que se necesitan para obtener detalles finos en la parte, este proceso
requiere equipo de más capacidad.

Las aleaciones de aluminio y magnesio son adecuadas, en especial para el forjado de precisión, debido a las cargas
y temperaturas de forjado relativamente bajas que exigen; también se pueden utilizar los aceros y el titanio en el
forjado de precisión.
Operación característica de forjado y calidad de los productos.
Por lo general, una operación de forjado comprende la siguiente secuencia de pasos:

1) Preparar una pieza de metal, tocho o preforma mediante procesos como cizallado (recorte), aserrado o tronzado. De ser
necesario, limpiar las superficies por medios como la limpieza con chorro de granalla.

2) Para forjado en caliente, calentar la pieza de trabajo en un horno apropiado y después, de ser necesario, eliminar la cascarilla
tras el calentamiento con un cepillo de alambre, chorro de agua, vapor o raspado. La cascarilla también se puede eliminar
durante las etapas iniciales del forjado, ya que es quebradiza y se desprende durante la deformación.

3) Para forjado en caliente, precalentar y lubricar las matrices; para forjado en frío, lubricar la matriz.

4) Forjar el tocho en las matrices apropiadas y en la secuencia adecuada. De ser necesario, eliminar cualquier exceso de material
(como las rebabas) por medio de recortado, maquinado o esmerilado.

5) Limpiar la forja, verificar sus dimensiones y (de ser necesario) maquinarla hasta obtener las dimensiones finales y las
tolerancias especificadas.

6) Efectuar operaciones adicionales, como enderezado y tratamiento térmico (para mejorar las propiedades mecánicas). Además,
realizar las operaciones de acabado que sean necesarias, como maquinado y rectificado.

7) Inspeccionar la forja en caso de cualquier defecto externo e interno.

14.4 Diversas operaciones de forjado
Acuñado. Se trata de un proceso de forjado en matriz cerrada que por lo general se utiliza en el
troquelado de monedas, medallas y joyería La pieza en bruto o trozo de metal se acuña en la
cavidad de una matriz completamente cerrada. Para producir detalles finos
Cabeceado. También conocido como forjado por recalcado, por lo general se efectúa en el
extremo de una barra redonda o alambre para aumentar la sección transversal. Los ejemplos
típicos son los clavos, las cabezas de tornillos, los pernos, remaches y muchos otros sujetadores
El cabeceado puede realizarse en frío, en caliente o a temperatura media.
Penetrado. Este es un proceso de penetración de la superficie de una pieza de trabajo (aunque
sin pasar a través de ella) con un punzón para producir una cavidad o una impresión. Ejemplos
comunes de penetrado son el ahuecamiento y la cavidad hexagonal en las cabezas de los
tornillos.
Punzonado de cavidades o clavado. Este proceso consiste en prensar un punzón endurecido con
una geometría especial de la punta, dentro de la superficie de un bloque de metal. 23.3c). La
fuerza de clavado se puede calcular a partir de la ecuación

Donde:
UTS= resistencia máxima a la tensión
A= área proyectada
Forjado orbital. Este es un proceso en el que la matriz superior se mueve a lo largo de una
trayectoria orbital y da forma a la parte de manera progresiva. Los componentes comunes que
se pueden forjar mediante este proceso son partes con forma de disco y cónicas, como engranes
cónicos y piezas en bruto para engranes.
Forjado progresivo. En este proceso, se forja una pieza en bruto dándole forma con una
herramienta que la trabaja en varios pasos pequeños. Debido a que el área de contacto de la
matriz es más pequeña, este proceso requiere fuerzas mucho menores (proceso repetitivo)
Forjado isotérmico. También se conoce como forjado por matriz en caliente. Las matrices en
este proceso se calientan a la misma temperatura que la de la pieza de trabajo caliente. Como
permanece caliente, durante el forjado se mantienen la resistencia baja y la alta ductilidad de la
pieza de trabajo.
Forjado rotatorio. En este proceso (también conocido como forjado radial, forjado rotatorio o
simplemente estampado), una barra sólida o tubo se somete a fuerzas de impacto radial por
medio de una serie de matrices reciprocantes de la máquina
Extrusión de tubos. En este proceso se reduce el diámetro interno y/o espesor del tubo con el
uso de mandriles internos
14.5 Forjabilidad de los metales. Defectos
del forjado
Por lo general, la forjabilidad se define como la capacidad de un material para someter-
se a deformación sin agrietarse. Se han desarrollado varias pruebas para cuantificar la

forjabilidad; sin embargo, debido a su naturaleza compleja, sólo dos pruebas simples
han tenido aceptación general: el recalcado y la torsión en caliente.
FIGURA 14.15 (a) Forjado rotatorio de tubos sin un mandril; obsérvese el aumento del espe-
sor de la pared en la separación de la matriz. (b) Forjado rotatorio con mandril; nótese que el es-
pesor final de la pared del tubo depende del diámetro del mandril. (c) Ejemplos de las secciones

transversales producidas por el forjado rotatorio en mandriles con forma. El estriado (estrías in-
 Defectos del forjado.
Además del agrietamiento de la superficie durante el forjado,
también se pueden desarrollar otros defectos debido al patrón
de flujo del material en la
matriz, como se describe en la sección 14.6 respecto del
diseño de matrices. Por ejemplo, si
no existe suficiente volumen de material para llenar la cavidad
de la matriz, el alma se puede
torcer durante el forjado y desarrollar pliegues. Por otro lado,
si el alma es
demasiado gruesa, el exceso de material fluye nuevamente
sobre las partes ya formadas de
la forja y desarrolla grietas internas.
Clasificación de metales en orden decreciente
de forjabilidad
Ejemplos de defectos en partes forjadas.
¡GRACIAS!