IMtamarn

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALÚRGICA
“FLOTACION Y CIANURACION DE LOS RELAVES DE

TICAPAMPA PROPIEDAD DE LA COMPAÑÍA MINERA
LINCUNA”
Tesis Presentado por el Bachiller:

TANCAYLLO MAMANI RODRIGO NICOLAS
Para optar el título profesional de
Ingeniero Metalurgista
AREQUIPA - PERU
2018
i
PRESENTACIÓN
Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos
Señor Director de la Escuela Profesional de la Escuela Profesional de

Ingeniería Metalúrgica.
Señores ingenieros miembros del Jurado Dictaminador.
Cumpliendo con el reglamento de grados de títulos de la Escuela profesional de

ingeniería metalúrgica, Facultad de ingeniería de Procesos, de la Universidad
Nacional de San Agustín, pongo a vuestra consideración la Tesis titulado:
“FLOTACION Y CIANURACION DE LOS RELAVES DE TICAPAMPA
PROPIEDAD DE LA COMPAÑÍA MINERA LINCUNA”, a fin de que sea revisado
y evaluado de acuerdo al reglamento de grados y títulos de nuestra universidad,
que me permita obtener el Título Profesional de Ingeniero Metalurgista.
Bachiller: TANCAYLLO MAMANI RODRIGO NICOLAS
ii
INDICE
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. INTRODUCCION 1
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1
1.3. OBJETIVOS 3
1.3.1. OBJETIVO GENERAL 3
1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS 3
1.4. METODOLOGIA 3
1.5. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD 3
1.5.1. UBICACIÓN 3
1.5.2. ACCESIBILIDAD 4
1.6. GEOLOGÍA 4
1.6.1. GEOLOGÍA REGIONAL 4
1.6.2. ROCAS INTRUSIVAS 4
1.6.2.1. BATOLITO DE LA CORDILLERA BLANCA 4
1.6.3. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL 5
1.6.4. GEOLOGÍA ECONÓMICA 5
1.7. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN UTILIZADOS EN LA COMPAÑÍA 6
MINERA HUANCAPETÍ
1.8. DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN 6
1.8.1. MÉTODO DE CORTE & RELLENO ASCENDENTE 6
MECANIZADO
1.8.1.1. DESCRIPCIÓN 6
1.8.1.2. DESARROLLO Y PREPARACIÓN 7
1.8.1.3. EXPLOTACIÓN 7
1.8.2. SHRINKAGE MECANIZADO 8
1.8.2.1. DESCRIPCIÓN 8
1.8.2.2. DESARROLLO Y PREPARACIÓN 8
1.8.2.3. EXPLOTACIÓN 9
1.9. DISPOSICIÓN DE RELAVES 9
iii
CAPITULO II
DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA
2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO METALÚRGICO 10
2.1.1. SECCION CHANCADO 10
2.1.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO 11
2.1.2. SECCION MOLIENDA 13
2.1.2.1. DESCRIPCIÓN DE PROCESO METALÚRGICO 13
2.1.3. SECCIÓN FLOTACIÓN, ESPESAMIENTO Y FILTRADO 16
2.1.3.1. SECCIÓN FLOTACIÓN 16
2.1.3.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO 17
2.1.3.2. ESPESADOR Y FILTRADO DE CONCENTRADO 19
PLOMO-PLATA
2.1.3.3. ESPESADOR Y FILTRADO DE CONCENTRADO 20
ZINC
2.2. SECCIÓN RELAVERA 20
2.2.1. DISPOSICIÓN FINAL DE RELAVES 20
2.2.1.1. ÁREA PLANTA DE FILTRADO DE RELAVES 21
CAPITULO III
MARCO TEORICO
3.1. DISOLUCIÓN DE METALES PRECIOSOS 25
3.2. EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN DE CIANURO EN LA 26
VELOCIDAD DE DISOLUCIÓN
3.2.1. INHIBIDORES POR CONSUMO DE CIANURO 27
3.3. EFECTO DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS EN LA VELOCIDAD DE 28
DISOLUCIÓN DEL ORO
3.4. EFECTO DEL OXÍGENO EN LA DISOLUCIÓN DEL ORO 28
3.4.1. INHIBIDORES POR CONSUMO DE OXIGENO 28
3.5. EFECTO DE LA ALCALINIDAD EN DISOLUCIÓN DEL ORO 29
3.5.1. INHIBIDORES POR REACCIÓN CON LA CAL 30
3.5.2. EFECTO DE LA CAL EN LA PÉRDIDA DE CIANURO 30
3.6. EFECTO DE LA TEMPERATURA DE LA CIANURACIÓN 30
3.7. EFECTO DE OTRAS SUSTANCIAS 31
iv
3.7.1. INHIBIDORES POR CONSUMO DOBLE DE CIANURO Y 32
OXIGENO
3.8. PASIVACIÓN SUPERFICIAL DE LA INTERFACE DE LA 32
REACCIÓN
3.8.1 ION SULFURO (S2-) 32
3.8.2 PERÓXIDO DE CALCIO (CaO2) 33
3.8.3 PRECIPITADO INSOLUBLE DE Pb(CN)2 33
3.9. QUÍMICA DEL CIANURO EN MEDIO ACUOSO 33
3.10. TERMODINÁMICA DE LA CIANURACIÓN 35
3.11. MECANISMO ELECTROLÍTICO 37
3.12. INTERFERENCIA DE IMPUREZAS DE LOS MINERALES 38
CAPITULO IV
PRUEBAS EXPERIMENTALES
4.1. INTRODUCCIÓN 39
4.2. CARACTERÍSTICAS DE LA MUESTRA EN ESTUDIO 39
4.2.1. MINERALOGÍA 39
4.2.2. CABEZA EXPERIMENTAL 40
4.2.3. ANALISIS GRANULOMETRIOC DE LOS RELAVES 40
4.3. PRUEBAS DE FLOTACIÓN 40
4.4. PRUEBAS DE CIANURACIÓN DE PIRITAS 41
4.5. ANALISIS DE LOS RESULTADOS 41
CONCLUSIONES 45
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
v
RESUMEN
Compañía Minera Lincuna S.A., desarrolló las actividades minero

metalúrgicas en la UEA “Huancapeti”, una vez que el Ministerio de Energía
y Minas apruebe el Estudio Impacto Ambiental y otorgue la autorización de
la ampliación de 350 TMD a 3000 TMD de la capacidad instalada de la
planta de beneficio “Huancapeti 2009”.
Se realizó cinco pruebas de flotación en las que sé vario fundamentalmente

la dosificación de reactivos activadores como el sulfuro de sodio. De la
mejor prueba AE-E3 se realizó una prueba con 10Kg de relave a fin de
ratificar los resultados obtenidos y también con la finalidad de obtener una
buena cantidad de concentrados de pirita y arsenopiritas.
Los resultados nos demuestran que las condiciones de la prueba AE-E3 es

la que mejores extracciones nos da con respecto a la recuperación de oro
en la que se llega a 68.03%. Si comparamos con la prueba AE-E2
observamos que se ha trabajado bajo las mismas condiciones, pero las
recuperaciones de oro son menores en el caso de la prueba AE-E2; esto
se debe a que en la prueba AE-E3 se adiciono mayor cantidad de Na2S en
la molienda y menor cantidad de Na2S en la flotación, esto nos indica que
casi todo el sulfuro de sodio hay que adicionarlo en la molienda y en menor
cantidad en la flotación. Estos resultados prácticamente se ratificaron en la
prueba AE-E6.
La flotación se realizó en forma selectiva, en un primer circuito flotando la

pirita (previa activación con sulfuro de sodio y depresión de la arsenopirita)
y haciendo uso del XZ-6 y en un segundo circuito la flotación de la
arsenopirita (llevándolo a pH 4.5 con ácido sulfúrico) y como colector el R-
404. En función de estas pruebas de flotación se observa que no es
necesaria una remolienda para obtener los mejores resultados, tal como se
observa en la mejor prueba que es la AE-E3.
Palabras claves: Molienda, flotación, reactivo, dosificación.
vi
ABSTRACT
Compañía Minera Lincuna SA, developed the metallurgical mining activities in the UEA
"Huancapeti", once the Ministry of Energy and Mines approves the Environmental Impact
Study and grants the authorization of the extension of 350 TMD to 3000 TMD of the
installed capacity of the "Huancapeti 2009" benefit plant.
Five flotation tests were carried out in which the dosage of activating reagents, such as
sodium sulfide, varied substantially. From the best test AE-E3 a test with 10Kg of tailings
was carried out in order to ratify the results obtained and also with the purpose of
obtaining a good quantity of concentrates of pyrite and arsenopyrites.
The results show us that the conditions of the AE-E3 test is the one that gives the best
extractions with respect to the recovery of gold in which it reaches 68.03%. If we compare
with the AE-E2 test, we observe that it has worked under the same conditions, but the
gold recoveries are lower in the case of the AE-E2 test; this is due to the fact that in the
AE-E3 test a greater amount of Na2S was added in the milling and a smaller amount of
Na2S in the flotation, this indicates that almost all the sodium sulfide must be added in
the milling and in a smaller quantity in the floating. These results were practically ratified
in the AE-E6 test.
Flotation was carried out selectively, in a first circuit floating pyrite (after activation with
sodium sulfide and depression of arsenopyrite) and making use of XZ-6 and in a second
circuit the flotation of arsenopyrite (taking it to pH 4.5 with sulfuric acid) and as a collector
the R-404. Based on these flotation tests it is observed that a regrind is not necessary to
obtain the best results, as it is observed in the best test that is the AE-E3.
Keywords: Grinding, flotation, reagent, dosage
vii
MIEMBROS DEL JURADO
Ing. HOMAR TACO CERVANTES ________________________
Mg. ROBERTO HUAMANI BERNAL ________________________
Mg. PERCY DAVALOS HUISA ________________________
viii
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCION
Compañía Minera Huancapetí S.A.C., luego de haber llevado a efecto la
cesión con Compañía Minera Lincuna S.A., de sus concesiones mineras
Acumulación Alianza N° 15, Acumulación Alianza N° 01 y Acumulación
Alianza N° 10, que conforman la Unidad Económica Administrativa (UEA)
“Huancapetí”, inicio sus actividades desde el segundo semestre del año
2009, para lo cual acondicionó las áreas donde operó la Ex Compañía
Minera Alianza S.A., consistente en el mejoramiento de los accesos,
labores mineras, componentes operacionales de la planta, depósito de
relaves, áreas de talleres-servicios, campamentos, comedor, etc., iniciando
desde el año 2010 una operación continua con una capacidad instalada de
350 TMD para la obtención de concentrados de minerales de Pb y Zn.
Compañía Minera Lincuna S.A., desarrolló las actividades minero

metalúrgicas en la UEA “Huancapeti”, una vez que el Ministerio de Energía
y Minas apruebe el Estudio Impacto Ambiental y otorgue la autorización de
la ampliación de 350 TMD a 3000 TMD de la capacidad instalada de la
planta de beneficio “Huancapeti 2009”.
El Proyecto de ampliación planta de beneficio “Huancapeti 2009” de 350

TMD a 3000 TMD se ubica en la cordillera negra adyacente al paraje
1
Huancapeti, a una altitud comprendida entre 4,400 y 4,460 msnm.
Las instalaciones de la Concesión de Beneficio se encuentran emplazadas

en terrenos superficiales de propiedad de Cía. Minera Lincuna S.A., cuyo
título de propiedad se encuentra inscrito en la Partida Nº 11122952 del
Registro Público de Predios de Huaraz.
El proyecto de ampliación a 3000 TMD comprende el incremento de la

capacidad de tratamiento de la planta concentradora implementando
básicamente sus secciones de chancado, molienda y flotación. Esta
ampliación implica la ejecución de diversas obras civiles, sustentados en
criterios de diseño de ingeniería, instalaciones electromecánicas, memoria
d escriptiva, especificaciones técnicas, manual de aseguramiento de la
calidad de la construcción, manuales de operaciones, descripción del
proceso metalúrgico, reactivos a emplear, balance de agua y metalúrgico,
suministro de energía y producto final, los cuales se detallan en los acápites
correspondientes.
La Compañía Minera, está desarrollando el proceso de remediación de los

pasivos con reaprovechamiento, mediante la extracción de los valores de
Au y Ag contenidos en los relaves de Ticapampa mediante flotación y
cianuración.
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El tratamiento de minerales de diferentes características fisicoquímicas, es
necesaria la conjugación de muchos factores, dentro de ellos determinar
los parámetros o condiciones óptimas para el control del proceso, con la
finalidad de obtener valores de Au y Ag de los relaves que sea rentable su
proceso.
En los relaves almacenados se encuentran importantes cantidades de oro

y plata, provenientes del proceso de flotación de la planta concentradora.
De los cuales se pretende realizar el tratamiento de estos relaves para la
recuperación de estos metales.
2
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
Recuperación de oro y plata de los relaves de Ticapampa, mediante los
procesos de flotación y cianuración en la Compañía Minera Lincuna S.A.C.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar las variables más significativas para la dosificación de los
reactivos en la flotación y cianuración.
 Determinar los principales parámetros de los procesos aplicados que

nos permitan la recuperación del Au y Ag
1.4. METODOLOGIA
El negocio de los concentrados metálicos, como son el Au y la Ag pasan
por una etapa de recuperación en el mercado internacional lo cual implica
que se investigue los procesos de extracción convencionales, en el
tratamiento de los relaves con el objetivo de poder incrementar la
producción en beneficio de la compañía.
Las pruebas a nivel de laboratorio que se realizan son de gran importancia,

así como la experiencia es un factor importante para minimizar el número
de variables y la extensión sobre el cual estas variables requieren ser
analizadas.
1.5. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD

1.5.1. UBICACIÓN
La Compañia Minera Lincuna, se ubica en el distrito de Aija,
provincia de Aija, departamento de Ancash.
Tabla 1.1. Coordenadas geográficas

Coordenadas Geográficas Coordenadas UTM
Longitud Oeste 77°33’ Este 878,2
Latitud Sur 90°46 Norte 8 918, 800
Altitud 4100 m
Fuente: CIA. Lincuna.
3
1.5.2. ACCESIBILIDAD
La mina es accesible a la ciudad de Lima a través de la ruta “Lima -
Pativilca-Recuay-Ticapampa-Aija” La carretera, que une Lima con
Huaraz, es una pista asfaltada; mientras que la que une Ticapampa
con el paraje “Mina Hércules”, es afirmada.
Tabla 1.2. Accesibilidad de la unidad minera

Carretera Distancia (Km) Tiempo (Horas)
Lima – Ticapampa 375 5
Ticapampa - Hercules 30 1
1.6. GEOLOGÍA
1.6.1. GEOLOGÍA REGIONAL
El Callejón de Huaylas, que alberga al río Santa, se ubica entre las
cordilleras Blanca y Negra, que son ramales de la Cordillera
Occidental. En toda esta área afloran rocas sedimentarias Jurásicas
y Mesozoicas, rocas volcánicas Terciarias y rocas intrusivas de
edades que van del Cretáceo al Terciario. Las rocas sedimentarias
pertenecen al grupo Goyllarisquizga cuyas formaciones: Chimú,
Santa y Carhuaz afloran en los alrededores del pueblo de Aija y están
constituidas por cuarzoarenitas, calizas, lutitas y areniscas. Las rocas
volcánicas están representadas por los Volcánicos Calipuy y están
constituidas por rocas piro clásticas que cubren extensas zonas de la
Cordillera Negra. Las rocas intrusivas se presentan en el Batolito de
la Cordillera Blanca, y al oeste de la Cordillera Negra y afloran entre
15 y 25 Km al Oeste del pueblo de Aija. Este batolito a intruído a las
rocas Mesozoicas y está compuesto por granodioritas y tonalitas. El
batolito de la Cordillera Blanca, es el mejor exponente de la actividad
ígnea de esta región.
1.6.2. ROCAS INTRUSIVAS

1.6.2.1. BATOLITO DE LA CORDILLERA BLANCA
Ubicado en la parte central de la Cordillera Occidental con un rumbo
paralelo a las estructuras regionales NW-SE, alcanza una longitud de
4
200 Km. Y un ancho entre los 12 a 15 Km. La litología predominante,
es granodiorita/Tonalita de grano grueso, con desarrollo de foliación
en algunos sectores.Las principales estructuras internas del batolito
son: una foliación bastante general y un juego bien desarrollado de
diaclasas.
Las edades obtenidas por el método K/Ar en el Batolito de la Cordillera

Blanca, corresponden al Mio-Plioceno, variando entre los 16 a 27 ±
0.4 M.A.
1.6.3. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL

A nivel regional la zona de estudio se encuentra enmarcada por tres
zonas estructurales que controlaron la sedimentación de las
formaciones: Cuenca volcánica de Huarmey (Eugeosinclinal), la
Cuenca de Santa, y la Cuenca de Chavín (Miogeosinclinal).
El sistema de fallas predomina en el rumbo andino NO-SE, sin

embargo existe un importante número de fallas con rumbo NE-SO. El
plegamiento posee un rumbo NO-SE.
1.6.4. GEOLOGÍA ECONÓMICA

La mineralización se desarrolla en el área de la Cordillera Negra,
muchos ejemplos ocurren dentro del Grupo Calipuy, están asociados
con rocas extrusivas componentes de una matriz ígnea de dacita
porfirítica con carácter subvolcánico.
Además se han observado extensas áreas de alteración hidrotermal

sobre todo el flanco Este de la Cordillera Negra.
En su mayoría se ha desarrollado la explotación de yacimientos

polimetálicos, tales como Mina Adriana (Cu), Las minas Huancapetí y
Collaracra (Pb, Zn, Ag), Mina Huinco (Pb, Zn), Mina Llipa (Cu), entre
otras.
5
1.7. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN UTILIZADOS EN LA COMPAÑÍA MINERA
HUANCAPETÍ
La Compañía Minera Huancapetí explota minerales polimetálicos, plomo,
plata y zinc. La mineralogía está constituida por galena argentífera,
esfalerita, calcopirita, jamesonita, y tetraedrita como minerales de mena de
mayor abundancia, los minerales de ganga están representados por
cuarzo, sílice, pirita, arsenopirita y calcita.
La explotación de los minerales se realiza mediante métodos de minado

subterráneo en las zonas Hércules, Coturcán y Caridad.
El método de explotación en la Compañía Minera Huancapetí es el Corte &

Relleno Ascendente (zona Hércules y Coturcán) con variantes de
perforación en Realce y Breasting, eventualmente también se aplica el
sistema mixto Corte & Relleno - Cámaras & Pilares, mientras que la zona
Caridad el método de explotación es el Shrinkage mecanizado con su
variante “Método de Tajeos Abiertos - Open Stoping”.
1.8. DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

1.8.1. MÉTODO DE CORTE & RELLENO ASCENDENTE MECANIZADO
Este método se utiliza en las zonas Coturcán y Hércules con sus
variantes de perforación “Realce y Breasting respectivamente” y
eventualmente el sistema mixto “Corte & Relleno” – “Cámaras &
Pilares”, una particularidad del método conceptuado en la mina es el
relleno, el cual es detrítico (material aprovechado de las propias
labores de avance), este método de explotación es utilizable en
yacimientos con tipo de roca regular a incompetente, con
buzamientos pronunciados y con una potencia moderada.
1.8.1.1. DESCRIPCIÓN
Este método de minado se realiza en bancos horizontales
(breasting), se inicia desde el nivel inferior hasta el nivel superior
dejando un puente por seguridad. Cuando un banco o piso ha sido
explotado, los vacíos se rellenan con material detrítico, el cual forma
6
una nueva plataforma de piso o minado para el siguiente corte, la
limpieza del material se realiza con equipos scooptram.
1.8.1.2. DESARROLLO Y PREPARACIÓN

Las labores de desarrollo y preparaciones son las siguientes:
1. Rampa principal.- En la caja techo de la estructura se ejecuta la
rampa principal de sección 4m x 4m, para facilitar los accesos del
equipo de perforación y limpieza.
2. By Pass y ventanas.- A partir de la rampa principal y en forma
paralela a la veta y a unos 15m se ejecuta el By Pass de 4m x 4m
de sección, cada 100m de desarrollo de este se direccionará
ventanas a la veta de 4m x 4m, las que servirán de reconocimiento,
interpretación de rumbo y buzamiento de la veta.
3. Galerías.- A partir de las ventanas se desarrollan las galerías de
sección de 3.5m x 3.5m hasta culminar toda la extensión del tajo.
4. Rampa secundaria.- Paralelamente a la construcción de la
galería se ejecutan las rampas secundarias de 3.5m x 3.5m con
gradiente de 15 por ciento en tramos rectos y 8 por ciento en tramos
curvos.
5. Acceso basculante.- Se construyen a partir de la rampa
secundaria, la sección de estas son de 3.5m x 3.5m y con gradiente
negativa de 15 porciento.
1.8.1.3. EXPLOTACIÓN
Una vez realizado las labores de desarrollo y las preparaciones se
comenzará la explotación del tajeo.
1. Perforación.- Se realiza con equipos jumbo DD 210, la malla de
perforación es de 1m x 1m, el tipo de perforación presenta dos
variantes Breasting y Realce.
2. Voladura.- La voladura se realiza utilizando superfan, emulnor
(1000, 3000 y 5000), cordón detonante (Pentacord), los accesorios
de voladura utilizados son mecha de seguridad (Carmex), mecha
rápida (Ignitier), fulminante no eléctrico (Fanel LP y MS).
7
3. Limpieza.- El ciclo de limpieza se lleva a cabo en forma
mecanizada con equipos CAT (Caterpillar) y LH (Sandvik),
dependiendo de las condiciones de explotación y diseño de accesos
a los tajeos.
1.8.2. SHRINKAGE MECANIZADO

Este método de explotación se aplica en la zona Caridad con su
variante “Método de Tajeos Abiertos - Open Stoping”, el Shrinkage
es un método de explotación utilizable en yacimientos con
buzamientos mayores a 60°, con vetas de buena ley y rocas
encajonantes relativamente estables.
1.8.2.1. DESCRIPCIÓN
Este método consiste en arrancar el mineral en franjas horizontales,
comenzando de la parte baja hacia arriba. El mineral roto de cada
franja es extraído en forma suficiente (40% del volumen) de tal forma
que lo que queda en el tajo sirva de piso de trabajo y como soporte
de las rocas encajonantes del tajeo.
1.8.2.2. DESARROLLO Y PREPARACIÓN

Las labores de preparación y desarrollo del método de Shrinkage
son:
1. Nivel.- Se ejecutan dos niveles con diferencia de cota de 50m, la
sección de estos niveles es de 2.4m x 2.4m.
2. Chimeneas.- Se ejecutan cada 50m dos chimeneas, sección de
1.5m x 1.5m, de acuerdo al buzamiento de la estructura, estas
delimitan le block de explotación del nivel superior al nivel inferior.
3. Subnivel.- A partir de la chimenea y sobre veta dejando un puente
sobre el nivel principal se construye el subnivel, este tendrá una
sección de 3m x 3m.
4. Ventanas de extracción.- Las ventanas de extracción serán
ubicadas en el nivel inferior, el desarrollo de estas es para equipos
Trackless, el espaciado debe estar entre 8m uno respecto del otro.
8
1.8.2.3. EXPLOTACIÓN
Una vez realizado la preparación de los bloques, se inicia la
explotación, el ciclo de minado consiste en perforación, voladura y
jale o extracción de mineral.
1. Perforación.- La perforación se realiza con equipos Jack Leg, la
malla de perforación es de 0.50m x 0.50m, en forma vertical o
inclinada, en otras ocasiones puede realizarse en forma horizontal.
2. Voladura.- La voladura se realiza utilizando emulnor (1000,3000
y 5000), cordón detonante (Pentacord) los accesorios de voladura
utilizados son mecha de seguridad (Carmex), mecha rápida (Ignitier)
y fulminante no eléctrico (Fanel LP y MS).
3. Limpieza.- La extracción o jale del mineral se realiza a través de
las ventanas de extracción, con scooptram solo se extrae el 40% del
material en volumen con la finalidad de dejar la altura de perforación
suficiente en el frente de trabajo.
1.9. DISPOSICIÓN DE RELAVES

Como residuo de la flotación de los sulfuros se obtiene un material físico y
químicamente estable “residuo inerte” sin contenidos de sulfuros
contaminantes, la misma que es preclasificada por cicloneo y se depositara
los gruesos (u/f) en el dique de arranque y los finos (o/f) serán enviados a
una etapa de espesamiento para luego ser depositados en el vaso de la
relavera.
9
CAPITULO II
DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA
La planta concentradora Huancapeti tiene una capacidad de 3000 TM que consta

de los procesos de Chancado, molienda, clasificación, flotación, espesamiento,
filtrado y disposición de relaves, el proceso se dará hacia un mineral con
contenido metálico de Pb-Ag y Zn como elementos sulfurados valiosos, los
cuales serán recuperados en forma de concentrados, este mineral proviene de
las unidades de producción pertenecientes a Cia Minera Lincuna S.A.
2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO METALÚRGICO

2.1.1. SECCION CHANCADO
El mineral proveniente de mina pasará por una balanza suminco
donde se registrará el peso para luego ser almacenado en un stock
pile de 5000 TM, este mineral almacenado será transportado hacia
dos tolvas de gruesos una de 500 TM y 800 TM de capacidad, ambas
tolvas trabajarán simultáneamente conectando un nuevo circuito. (Ver
anexo 1).
Las tres etapas de chancado; chancado primario, constituido por una

chancadora quijada 24”x36”; chancado secundario con la chancadora
cónica 4¼’ y finalmente el chancado terciario conformado por la
chancadora cónica HPF- 220.
10
Estas tres etapas de chancado contemplan la instalación de diversos
equipos; zaranda, grizzly, aproon feeder, un sistema de fajas de
1000mm de ancho, todas instaladas en circuito abierto.
El producto final del chancado será de un tamaño malla -3/8” y para

su almacenamiento, se implementará un total de tres tolvas de finos
de estructura metálica; dos tolvas de 500 TM y una de 800 TM de
capacidad
2.1.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO

El mineral enviado mina pasará por la Balanza de pesaje marca
Suminco de 60 TM de capacidad y se almacenará en el Stock pile de
5,000 TM de aforo.
Ambas tolvas de gruesos de 500 TM y 800TM estarán acondicionadas

con una parrilla de rieles de 125 Lbs. Con una abertura 12”; sentado
sobre dos soportes de vigas transversales de 6”x 15”, dejando pasar
mineral de -12” de tamaño.
El mineral grueso de la tolva de Gruesos No.1 ingresará a través de

un chute al ApronFeeder de 42”x 14´; este equipo alimentará al Grizzly
4’x8’ a través de la faja Nº 01 (BM 1000*9m). De la tolva de gruesos
No.2 mediante el Aprom Feeder 24”x 10’, alimentará a la faja
transportadora Nº 01 (BM 1000*9m); esta faja será el elemento que
conecte al nuevo circuito de chancado, que descargará el mineral al
Grizzly 4’x8’.
Grizzly Vibratorio de 4’x 8’ trabajará con una abertura de 4’ de luz

clasificando el mineral grueso +4’ (Over Size) en un 70% hacia la
Chancadora Primaria de quijadas 24”x 36”.
El Under Size constituye el 30% ingresará directamente a la Faja

Transportadora Nº 02 (BM 1000*28m)
11
Con Las fajas Nº 01 y Nº 02 se ganará altura mediante una torre de
transferencia estructural.
La Faja Transportadora Nº 02 alimentará a la Zaranda Vibratoria de

un piso N°1 (2YK1860), el 75% como clasificación de gruesos (over
size) ingresará directamente a la chancadora cónica secundaria 4 ¼
COMESA, y 25% que es mineral fino de -1/2” (undersize) se captará
en la Faja Nº 06, este será material final de chancado e irá directo a
las Tolvas de Finos.
El 100 % del producto Chancadora 4 1/4’ COMESA descargará un

producto P80 de 1.5 y mediante a la Faja Nº 04, se llevará a una
etapa de clasificación mediante la zaranda Vibratoria N°2
(2YK1860). Esta zaranda clasificará el 75% como clasificación de
gruesos (oversize) y el 25% que es mineral fino de -1/2” irá directo a
las Tolvas de Fino mediante la Faja Nº 07.
El oversize de la zaranda No. 2 será transportado mediante la faja Nº

05 a un chancado terciario constituido por un Chancadora Cónica HPF
220. El producto chancado descargará hacia la faja Nº 06, esta faja a
su vez alimentará a la faja Nº 07.
La etapa de chancado terciario producirá un producto P80 de 3/8”
La faja Nº 07 será la faja de conexión descargará a la faja Nº 08, esta

a su vez alimentará a la faja Nº 09 y está a la faja Nº 10, logrando así
distribuir las cargas de material chancado en las tres tolvas de finos.
El sistema de Chancado de la Planta, es un circuito abierto, no tendrá

cargas circulantes, por lo que permitirá tratar los 3000 TM en 16
horas de operación.
La potencia instalada para el circuito del chancado es de 655 Kw
12
2.1.2. SECCION MOLIENDA
La sección molienda cuya capacidad está diseñada para tratar 3000
TMD de mineral; esta sección constará de 5 molinos de los cuales 4
estarán destinados al proceso neto de conminución de material fresco
y un molino será puesto en operación para remolienda de un
concentrado scavenger y relave cleaner. (ver anexo 2).
La sección constituye básicamente de dos molinos que actúan como

primarios y dos en remolienda, cada circuito de molienda estará
dotado de una celda Skin Air que servirá para realizar una flotación
flash.
La capacidad de molienda será de 3,000 TMD (125 TM/Hr), el mineral

a tratar cuenta con una humedad promedio de 4.5 % durante el año;
Porcentaje de sólidos 96.4 %; gravedad específica de 3.0.
2.1.2.1. DESCRIPCIÓN DE PROCESO METALÚRGICO

El área de molienda y clasificación funcionará según el siguiente
esquema: El mineral fino que se ubican en las 3 Tolvas de Finos serán
distribuidos de la siguiente manera:
Tolva de Finos No.1.- Alimentará al Molino de Bolas 9½’ x 12’ a través

de la Faja Transportadora Nº 13, dicho molino trabajará en circuito
abierto. El mineral será pesado y registrado por una balanza en línea
automática instalada en la faja transportadora y será controlada
mediante un sistema electrónico automatizado de acuerdo al
programa de tratamiento.
Tolva de Finos No.2.- Alimentará al Molino de Bolas 8’x 10’ a través

de la Faja Transportadora Nº 12 con sistema automático de
alimentación, tal molino trabajará en circuito abierto. Esta tolva consta
de una faja transportadora, una balanza en línea automática que
registrará y controlará el peso del mineral ingresado al molino.
13
Tolva de Finos No.3.- Esta tolva servirá como contingencia
permaneciendo en stand by con material chancado, el cual
abastecerá de mineral a los molino 8’x8’ u 8’x10’ según el proceso lo
requiera. Contará con la faja transportadora Nº 11, que alimentará al
molino 8’x8’. El circuito contempla la instalación de una faja alterna el
cual permitirá derivar la carga de esta tolva hacia el molino 8’x10’.
El circuito de molienda y clasificación se basa en el uso de cinco

molinos de bolas y su distribución y está diseñada del siguiente modo:
El molino de Bolas 9 ½’ x12’ trabajará netamente como molino

primario y recibirá mineral fresco chancado con malla -3/8”
debidamente controlado por la balanza automática, este molino
contará además con un sistema automático de abastecimiento de
agua-mineral formando así una pulpa cuya densidad se mantendrá en
un rango de 1850, el producto de este molino será destinado a una
flotación flash en una celda Skin flash 240-1. Este molino recibirá el
66% mineral tratado en total.
El molino de bolas 8’x10’ al igual que el molino anterior tendrá la

función de ejercer la molienda primaria controlada por los mismos
equipos y controladores automáticos de peso y relación agua-mineral,
se mantendrá de igual manera la densidad y también contará con la
celda Skin Flash 240-2. La capacidad de este molino permitirá
procesar el 34% del total de mineral tratado.
El Molino de bolas 8’x8’ deberá operar como molino de remolienda del

molino 9 ½’ x12’, recibiendo toda la carga del U/F de los hidrociclones
D-20 de toda la carga circulante generado por el sistema de
clasificación en Hidrociclones arriba mencionados y Bombas
centrífugas de pulpas sello seco 6”x 6”, una bomba en operación y
otra en stand by.
El Molino de Bolas 6’x8’ al igual que el molino 8’x8’ deberá operar
14
como molino de remolienda del molino 8’ x10’, recibiendo toda la
carga del U/F de los hidrociclones D-15 de toda la carga circulante
generado por el sistema de clasificación en Hidrociclones y Bombas
centrífugas de pulpas sello seco 6”x 6”, una bomba en operación y
otra en stand by.
El Molino 6’x6’ destinado a la remolienda de una pulpa basada en la

mezcla de espumas de la flotación scavenger y el relave de la
flotación cleaner, esta pulpa remolida ingresará como alimento al
circuito de flotación rougher.
Los hidrociclones D-15 y D-20 cuya función es clasificar las pulpas

provenientes de los molinos serán instalados convenientemente cada
uno con una bomba y se mantendrá siempre uno en stand by
haciendo un total de 4 hidrociclones, los hidrociclones D-20
corresponden a la clasificación de la pulpa generada por los molinos
9 ½’ x 12’ y 8’x8’; estos hidrociclones, dos en total, de los cuales uno
permanecerá en stand by, está diseñado para clasificar de manera
eficiente la pulpa entregada por los molinos en mención para ello
posee un ápex cuya abertura es de 3” de diámetro y el vortex de 5”Ø
x10”h determinarán la carga circulante. Los hidrociclones D-15,
destinados a clasificar el producto de los molinos 8’x10’ y 6’x8’, al igual
que el par anterior se mantendrá uno en operación y otro en stand by,
la abertura del ápex para este hidrociclón es de 2 ½” Ø y el vortex de
5”Ø x 10”h soportando y clasificando eficientemente la pulpa del
circuito mencionado.
El sistema de muestreo, diseñado para operar en el circuito de

molienda y clasificación, su funcionamiento está basado de acuerdo
al siguiente criterio.
Los muestreadores automáticos, con los que se cuenta para la

ampliación de planta son tres instalados en las descargas de los
molinos primarios aquí se incluye uno alternativo que se encontrará
15
ubicado en la descarga del molino 8’x8’ cuya función dependerá del
ingreso de mineral fresco a este molino, en caso que el molino en
mención trabaje como molino de remolienda el muestreador
automático permanecerá en stand by.
Este circuito contempla también la flotación flash y para ello se ha

optado usar los siguientes equipos:
Las Celdas SK-240 Outokumpu con capacidad instalada de 240 TPH

cada una, deberán recibir el 100% de pulpa que descargan los dos
molinos primarios siendo la distribución de la siguiente manera: La
celda SK 240-1 trabajará con la descarga del molino 8’x10’ y la celda
SK.240-2 recibirá la pulpa proveniente del molino 91/2’x12’. Estos
equipos cuya función es flotar el mineral valioso de la pulpa cuenta
con el soporte de un sistema automatizado de nivel de pulpa-espumas
para obtener un concentrado primario de Plomo-Plata, el cual
representará el 60% del total de la producción de concentrado Plomo-
Plata.
2.1.3. SECCIÓN FLOTACIÓN, ESPESAMIENTO Y FILTRADO

2.1.3.1. SECCIÓN FLOTACIÓN
La flotación Plomo-plata se realiza a partir de una pulpa entregada por
el área molienda, esta pulpa acondicionada a un pH de 11 a 11.5
ingresa en primer lugar a las celdas Skin Air 240 mencionadas en el
área molienda obteniendo un concentrado de plomo grueso que se
considera como concentrado final y será destinado a los espesadores,
seguidamente pasará netamente por todo el circuito de Pb, posterior
a ello la pulpa ingresará a las sección de flotación de Zn, y por último
el proceso de flotación finalizará disponiendo la pulpa hacia la cancha
de relaves. Podemos afirmar que nuestro proceso de flotación
constará de dos circuitos y tres productos, un circuito de Plomo con
su producto: un Concentrado de Pb. Y un circuito de Zn con su
respectivo producto: Cc de Zn, y por último el relave que también es
considerado como producto inservible. Para tener una mejor idea y
16
entendimiento, se procede a describir el proceso de manera detallada.
(Ver anexo 3).
2.1.3.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO

La pulpa proveniente del O/F de los hidrociclones D-20 y D-15 son
captados en un acondicionador 12’x12’ quién ofrece un tiempo de
retención de 6.5 minutos, necesarios para acondicionar reactivos en
pulpa que ingresará a flotación. El producto entregado ingresa a una
celda TC-10 proporciona un tiempo de flotación de 2 minutos, este
trabajará como Rougher I obteniendo un concentrado cuyo destino es
una celda WS-240, relave dirigido a una bancada de celdas XCF-38
que servirá como una flotación Rougher II. Esta bancada quien nos
ofrece un tiempo de flotación de 20 minutos nos entregará dos
productos, un concentrado que está consignado a una limpieza en un
banco de celdas XCF-8 para limpiar el concentrado y el relave de la
bancada Rougher II será enviada a las banco de celdas scavenger
56”x56”.
Las celdas TC-10 cuentan con un controlador de espumas-pulpa

automatizado que mejora y optimiza el proceso.
El circuito scavenger está compuesto por dos bancadas de celdas

56”x56”, la primera, conformada por 6 celdas en serie permitirá una
flotación forzada, seguidamente la segunda bancada scavenger quien
recibe como alimento a la pulpa-relave de la primera bancada se
encargará de flotar a muerte los valores valiosos del mineral, este
concentrado con un alto contenido de partículas mixtas e insolubles
serán tratado en un proceso de liberación mediante el molino 6’x6’,
posterior a este proceso se enviará estas espumas al banco de celdas
rougher II formando un circuito cerrado.
La descarga de la bancada de celdas scavenger cuenta con un

sistema de control de pulpa- espuma automatizado.
17
Del circuito cleaner está diseñado para dividirse en 3 subcircuitos, en
primera instancia se cuenta con la bancada de celdas XCF-8,
encargada de captar y limpiar el concentrado de las celdas XCF-38
Rougher II, entrega un concentrado que va dirigido a una segunda
etapa de limpieza y una pulpa de relave que retorna a las celdas
Rougher de Pb. Este banco de celdas ofrece un tiempo de flotación
de 19 minutos, la celda WS-240 utilizada como una Cleaner II
recepciona espumas de concentrado de las celdas TC-10 y El banco
completo de celdas Cleaner I, además de retornar a este punto el
relave de la celda WS-160, la celda WS 240 concede un tiempo de
flotación de 24 minutos; el concentrado de esta celda será enviada
para su proceso final de limpieza en la celda WS160.
Las colas de la bancada de celdas scavenger II van dirigidas al

próximo circuito.
La sección de flotación de Zinc recibe como alimento al relave del

circuito plomo-plata, mediante la dosificación de reactivos activadores
de Zinc ingresan al acondicionador 12’x12’ en la cual la pulpa, en un
tiempo de 8 minutos recibe un acondicionamiento ingresando luego a
una bancada de celdas XCF-38 como primera Rougher se devasta
una espuma que es llevada a un circuito de limpieza que consta de
una celda WS-240, y el relave de la celda XCF-38 es dirigida hacia
dos bancadas de celdas x4 instaladas en serie que cumplen la función
de celdas scavenger I y II respectivamente.
Las espumas de las celdas scavenger ingresan mediante un sistema

de bombeo hacia una bancada de celdas cleaner XCF-8.
La bancada de celdas XCF-8 devasta espumas de mayor calidad y

son enviadas hacia una celda que opera como Cleaner II, esta celda,
WS-180 quien recibe la carga de la bancada XCF-38 mediante la
bomba de sello húmedo Nº 04, será la que produzca un concentrado
con calidad suficiente destinado al concentrado final, en conjunto con
18
las espumas de la celda WS-240 impulsado también mediante la
bomba de sello húmedo Nº 05 hacia el muestreador.
El muestreador se encuentra ubicado sobre el espesador y trabaja de

manera automática según la programación requerida, sirve de paso
para que la pulpa ingrese al espesador de Zn, y posteriormente
efectuando una eliminación de agua con una densidad elevada esta
pulpa de concentrado denso ingresará al filtro de discos, obteniendo
así un concentrado bajo de humedad.
El relave final, está constituido por las colas de la bancada de celdas

56”x56” y será dispuesto hacia la relavera.
2.1.3.2. ESPESADOR Y FILTRADO DE CONCENTRADO PLOMO-

PLATA
La producción de concentrado Plomo-Plata se obtendrá de las
siguientes etapas:
1. De la flotación primaria en la Celda SK-240 I y II, se produce un

concentrado de Plomo-Plata que representa el 60% de la producción
total.
2. De las Celda WS-160, se obtiene otro producto como concentrado
de Plomo-Plata que representa el 40% de la producción final, estas
celdas son limpiezas de las bancadas Rougher I-II y scavenger I-II.
Estos concentrados se juntarán en el cajón de Bombas con sello

húmedo 3”x 3” (1 en Stand By), para luego ser bombeado al
Espesador de rastrillos 36’ø x 10” con mecanismo de izaje y control
de descarga automático, que obtiene un producto de 65% a 70% de
sólidos en la descarga (underflow), este producto en forma de lodo
será enviado por gravedad y con un sistema de control de nivel
automático instalado en la taza del Filtro de Discos de 6’ø x 6 discos,
el cual deberá operar a una presión de vacío de 14 mm Hg. Para
obtener un Cake de 8% de humedad como producto final.
19
Este producto en cake será almacenado en una losa de concreto, para
ser luego despachado a Lima en unidades Semi traylers previo pesaje
en la balanza Suminco de 60 tm de capacidad.
2.1.3.3. ESPESADOR Y FILTRADO DE CONCENTRADO ZINC

La producción de concentrado Zinc se obtendrá de las siguientes
etapas:
1. De la flotación de las celdas XCF-38 cuyas espumas serán

enviados a la Celdan WS-240, Cleaner donde se obtiene el 40% de la
producción total en concentrado Zinc.
2. De las Celda WS-180, se obtendrán otro producto como

concentrado Zinc que representa el 60% de la producción final.
Estos concentrados llegarán a juntar en el cajón de Bombas con sello

húmedo 3”x 3” (1 en Stand By), para luego ser bombeado a 2
espesadores de rastrillos 18’ø x 12” con mecanismo de izaje y control
de descarga automático, donde se obtiene un producto de 60% a 65%
de sólidos en la descarga (underflow), este producto en forma de lodo
será enviado por gravedad y con un sistema de control de nivel
automático instalado en la taza del Filtro de Discos de 6’ø x 6 discos,
el cual deberá operar a una presión de vacío de 14 mm Hg. Para
obtener un Cake de 10% de humedad como producto final.
Este producto en cake será almacenado en una losa de concreto, para

ser luego despachado a Lima en unidades Semi trailers previo pesaje
en la balanza Suminco de 60 tm de capacidad.
2.2. SECCIÓN RELAVERA

2.2.1. DISPOSICIÓN FINAL DE RELAVES
La disposición final de relaves para una producción de 3,000 TMD,
se realizará en dos etapas según el EIA y los estudios realizados por
SVS INGENIEROS SAC.
20
 Primera etapa: Esta etapa la disposición de relaves será por
clasificación con hidrociclones, formando un dique con los relaves
gruesos.
Bajo este sistema se proyecta trabajar por 3 años.
En esta etapa también será necesaria la construcción del dique de

relavera la misma que está considerada dentro el Estudio de
Recrecimiento de la Relavera y tendrá las siguientes características:
Tabla 2.1. Características Geométricas del Recrecimiento Final del Dique

Volumen de relave grueso requerido
742,568 m3
para el dique
Cota de cresta del recrecimiento
4530 msnm
final
Ancho de cresta del recrecimiento
8.00 m
final
Longitud de cresta 485.30 m
Talud de aguas abajo 2.5(H):1.0(V)
Talud de aguas arriba 2.0(H):1.0(V)
Volumen de almacenamiento de
3'311,925 m3
relave fino (cota 4529msnm)
Cota máxima de embalse 4529 msnm
Borde libre 1.00 m.
Segunda etapa: en esta etapa se implementará un planta de filtrado

de relaves la misma que tendrá una capacidad instalada de tratamiento
de 4000 TMD.
2.2.1.1. ÁREA PLANTA DE FILTRADO DE RELAVES

A) ESPESADOR Y FILTRADO DEL RELAVE
Se ha sido diseñada para una capacidad instalada de 4,000 TMD,
llegará a producir como relave general final (RF) aproximadamente; con
las siguientes características de granulometría promedio:
21
Tabla 2.2. Análisis granulométrico del Relave
Mesh (malla) Micras (ɰ) % Peso Total
50 300 8.0
70 212 17.0
100 150 25.0
-200 -75 50.0 100.0
Con las características de Flujo, Volumen, G.e., Densidad de pulpa y

concentración de sólidos expresado en unidades por hora:
La Planta de Filtrado de Relaves estará conformado por los siguientes

equipos:
1. Bombas 6”x8” y cajones distribuidores; La pulpa sin contenidos

metálicos valiosos, producto de la flotación de Pb-Ag, Zn; enviados a
una estación de bombeo principal mediante Bombas 6”x8” de sello seco
operando una de manera continua y otra en Stand By, la pulpa es
dirigida a un cajón distribuidor que se encargará de compartir la pulpa
que será el alimento para dos hidrociclones D-15.
2. Hidrociclones D-15; Estos equipos son los encargados de realizar

la primera separación entre gruesos y finos de la pulpa, los gruesos
pararán a formar parte del dique de la relavera, compactándose con
una humedad de 20% los gruesos del relave forman un talud de 45º a
45º de inclinación, El producto fino son enviados a un cajón receptor.
Este cajón receptor esta implementado con dos bombas 6”x4”

instaladas una en Stand By, y una bombeando esta pulpa hacia el
Feedwell del Espesador High Rate.
3. Espesador High Rate de 50’ø x 10’; recibirá el 100% de la pulpa

del O/F de los ciclones D 15 a través de una bomba peristáltica de 6’ø
22
x 8’ con alimentación tangencial-descarga por rebose, que permitirá
homogenizar las partículas de relave con la adición de floculante, de tal
forma que la pulpa ingrese al feedwell del Espesador High Rate, en
condiciones estándar para su rápida sedimentación del material relave.
4. Tanque Mixer de 6’ø x 8’; deberá operar como mezclador de pulpa

y floculante, para tal efecto se instalará una bomba dosificadora de 20
l/min de capacidad. El Tanque Mixer estará conformado por un tanque
de preparación de floculante por agitación mill de 10’ø x 10’ y otro de
tanque de almacenamiento con agitación aireada de 10’ø x 10’.
5. Poza de Solución Clarificada 15mx15mx2; recibirá la solución

clarificada (Overflow) del Espesador High Rate 50’ø x 10’ para luego,
ser retornado el 100% del flujo (volumen de agua: 521 m3) a través de
2 bombas centrifuga ISO2858 modelo 65-200 Hidrostal de 200 m3/hr
de capacidad cada bomba (2 bombas en Stand by) al Tanque de
almacenamiento de la Planta Concentradora, de donde se redistribuirá
su aplicación.
6. Holding Tank Cónicos de 15’ø x 15’; de capacidad: 70 m3 de

lodos con 70% de concentración de sólidos serán 2 tanques que
recibirán los lodos de la descarga del Espesador High Rate 50’ø x 10’
(Underflow). Estos Holding Tank deberán operar en forma alternada
con los 2 Filtros Prensa que tienen una capacidad de 2,000 TMD para
tratar lodos de relaves.
7. Filtro Prensa Automático de 14m x 2m x 2m x 40 placas; Los

lodos de relaves que provienen de los Holding Tank, ingresaran a 2
Filtros Prensa modelo VPA 2050-40, que deberán operar en forma
alternada para obtener un material Cake de 7% de humedad, con ciclos
de 20 min de operación, y rate de tratamiento de 160 tm/hr.
8. Faja Transportadora de 36” x 20 m; El cake con 8% de humedad,

será depositado en una losa de concreto, que tendrá un chute-tolvin de
23
descarga hacia una Faja Transportadora, que permitirá retirar en forma
simultánea y sostenida todo el material filtrado de acuerdo a las horas
de operación del Filtro Prensa.
Módulos de Fajas Transportadoras de 36” x 20 m; Para enviar el

cake filtrado hacia las cancha de relaves, se usaran módulos de Fajas
transportadoras portátiles que se usaran de acuerdo a los
requerimientos de crecimiento de la cancha de relaves
24
CAPITULO III
MARCO TEORICO
En la proceso de cianuración pueden usarse el cianuro de sodio y el cianuro

de calcio. El segundo tiene un equivalente de 50% de NaCN el radical
alcalino no afecta el efecto disolvente del cianuro, el contenido de cianógeno
es el único factor significante que afecta la disolución.
3.1. DISOLUCIÓN DE METALES PRECIOSOS

Las Siguientes reacciones muestran la disolución del oro en soluciones
diluidos de cianuro.
1) 4Au + 8 NaCN+ O2 + 2H2O  4NaAu(CN)2 + 4NaOH
Esto se conoce como la ecuación de Elsner (2)
2) 2Au + 4 NaCN + 2H2O  2NaAu(CN)2 + 2NaOH+ H2
Esto fue seguido por Janin (3)

3) 2Au + 4NaCN+ O2 + 2H2O  2NaAu(CN)2 + 2NaOH+ H2O2
El peróxido formado es utilizado en la reacción:

2Au + 4NaCN+ H2O2 2Au(CN)2 + 2NaOH
25
Estas reacciones fueron sugeridas por Bodlander (4) la reacción total, sin
embargo, es el mismo propuesto por Elsner.
La reacción de Elsner se lleva a cabo prácticamente hasta que se consuma

el cianuro o que todo el metal se haya disuelto.
Para la ecuación de Janin las constantes que son muy desfavorables para
la formación de hidrogeno pueden considerarse imposibles bajo
condiciones ordinarias de cianuración.
Para las ecuaciones de Bodlander las constantes de equilibrio son

favorables, por consiguientes las reacciones propuestas son posibles. En
relación de Bodlander actualmente se descubrió que se forma el peróxido
de hidrogeno y él fue capaz de calcular que aproximadamente 70% de la
cantidad teórica de peróxido de hidrogeno que debería formarse de
acuerdo a su ecuación.
3.2. EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN DE CIANURO EN LA VELOCIDAD

DE DISOLUCIÓN
De acuerdo a J.S. Maclaurin la velocidad de disolución del oro en
soluciones de cianuro alcanza un máximo pasando de una solución
concentrada a una solución diluida. Su trabajo muestra que este máximo
se alcanzó en una solución de concentración de 0.25% de NaCN.
De acuerdo a Christy para todos los propósitos prácticamente, las

soluciones más débiles que 0.001% KCN no disuelven el oro.
Julián y Smart descubrieron que la velocidad de disolución del oro aumenta

rápidamente con el aumento de la concentración de la solución hasta
incluyendo 0.10% de KCN.
White descubrió que la velocidad máxima es casi a 0.027% KCN, ó 0.020%

NaCN, cuando la solución cianuro se satura con oxígeno.
26
La concentración de la solución descubierta por Barsky, Swainson y Hedley
para disolución más rápida fue 0.05% de NaCN.
La causa de las amplias variaciones en las concentraciones de la solución

descubierta por diversos investigadores para obtener una máxima
velocidad de disolución de oro probablemente se cae en la variedad de
técnicas empleadas en la determinación de estas figuras.
Estas variaciones incluyen factores tales como la proporción de volumen

de solución hacia la superficie del oro, violencia de agitación, velocidad de
aeración.
La máxima concentración de oxígeno en solución será 8 mg/L la máxima

velocidad de disolución del oro bajo condiciones ideales de agitación y
aeración debería tener lugar en soluciones que contengan 0.0098% NaCN.
En la practica la mayoría de las plantas que tratan minerales de oro usan

soluciones que contengan menos que 0.05% NaCN el promedio general
probablemente esté en las variedades de 0.02 ó 0.03% de NaCN.
Barsky, descubrió que la máxima velocidad de disolución de plata metálica

en soluciones de cianuro tiene lugar a casi 0.10% NaCN. Esto por
supuesto, no se aplica a la disolución de minerales sulfurados de plata,
debido a que involucra un conjunto diferente de condiciones.
3.2.1. INHIBIDORES POR CONSUMO DE CIANURO

Otras sustancias consumen cianuro y se comportan como
cianicicidas, es decir, como sustancias que, además de consumir
cianuro, forman compuestos que dificultan la disolución del oro, sin
beneficios para el proceso y de esta forma inhiben la disolución del
oro.
27
3.3. EFECTO DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS EN LA VELOCIDAD DE
DISOLUCIÓN DEL ORO
Cuando se presenta oro grueso en los minerales, otra practica la
recuperación es difícil ya que el medio de trampas de otra práctica que va
a la cianuración es la molienda y clasificación de minerales de oro en
circuito cerrado.
La velocidad de disolución es afectada por factores tales como la

asociación del oro, es decir, si está o no completamente liberado, cubiertas
sobre el oro, ya la eficiencia de la solución de cianuro. La mayor disolución
de oro se lleva a cabo en el circuito de molienda y clasificación.
3.4. EFECTO DEL OXÍGENO EN LA DISOLUCIÓN DEL ORO

El uso de oxígeno a un agente oxidante es esencial para la disolución de
oro bajo las condiciones normales de cianuración. Agentes oxidantes tales
como peróxido de sodio, permanganato de potasio, bromo, sal, fueron
usados en el pasado con mayor o menor éxito, pero debido al costo de
estos reactivos y las complicaciones que involucra el manipularlos, aquellos
han caído en desuso.
Además, un mayor entendimiento de las reacciones involucradas en la

cianuración y un conocimiento más completo de las partes jugadas por
diversos constituyentes indeseables en minerales, han demostrado que
una adecuada aeración bajo las condiciones correctas a menudo dará
buenos resultados como los oxidantes químicos, (usualmente 8mg/lt de
oxígeno disuelto).
La velocidad de disolución del oro en soluciones cianuro es directamente

proporcional a la presión parcial del oxígeno.
3.4.1. INHIBIDORES POR CONSUMO DE OXIGENO

Existe un gran número de sustancias que remueven el oxígeno
disuelto desde las soluciones cianuradas, retardando y algunas veces
deteniendo completamente la acción del cianuro, por ejemplo, la
28
pirrotina actúa consumiendo oxígeno, doblemente vía la oxidación del
fierro y vía la oxidación del ion sulfuro (S2-) formando tiosulfatos,
ambos sin utilidad en la lixiviación:
2FeS + 4OH- → 2Fe (OH)2 + 2S2- …………………… …….. (1)

2Fe (OH)2 + ½ O2 + H2O → 2Fe (OH)3……………………… (2)
2S2- + 2O2 + H2O → S2O3 2- + 2OH- …………………… … (3)
3.5. EFECTO DE LA ALCALINIDAD EN DISOLUCIÓN DEL ORO

Las funciones del hidróxido del calcio en la cianuración son las siguientes:
1) Previene la perdida de cianuro por hidrólisis.
2) Previene la perdida de cianuro por la acción del carbono en el aire.
3) Descompone los bicarbonatos en el agua de planta antes de ser usados
en la cianuración.
4) Neutraliza los compuestos ácidos tales como sales ferrosas, sales
férricas y sulfato de magnesio en el agua de planta antes de agregar al
circuito de cianuración.
5) Neutraliza los constituyentes ácidos del mineral.
6) Para neutralizar los compuestos ácidos que resulta de la descomposición
de diversos minerales en el nivel de solución de cianuro.
7) Para ayudar en la Sedimentación de partículas finas de mineral de
manera que la solución pregmant pueda ser separa del mineral cianurado.
8) Para mejorar la extracción cuando se trate de minerales que contienen
por ejemplo teleruro, plata, rosicler, los que se descomponen más
fácilmente a mayores alcalinidades.
La alcalinidad en las soluciones de cianuro pueden mantenerse también

con el hidróxido de sodio o carbonato sodio. Estos álcalis, sin embargo
usualmente no son efectivos sedimentan tés. La velocidad de disolución
prácticamente no se nota, cuando se usa cal. Cuando se usa el hidróxido
de sodio como alcalinizante el efecto de un pH mayor no es muy
pronunciado. Por lo contrario se incrementa la disolución.
El pH de disolución óptimo está en el rango 10-11.
29
3.5.1. INHIBIDORES POR REACCIÓN CON LA CAL
Los minerales de arsénico y antimonio disminuyen la disolución del
oro a medida que aumenta la alcalinidad, ya que consumen cal
hidratada Ca(OH)2, oxígeno y cianuro, formando compuestos
indeseados como arseneatos y antimoniatos de calcio:
2AsS3 + 6Ca(OH)2 → Ca3(AsO3)2 + Ca3(AsS3)2 + 6H2O…… (8)

Ca3(AsS3)2 + 6Ca(OH)2 → Ca3(AsO3)2 + 6CaS +6H2O ……… (9)
Ca3(AsS3)2 + 6KCN + 3O2 → Ca3(AsO3)2 + 6KCNS ………… (10)
3.5.2. EFECTO DE LA CAL EN LA PÉRDIDA DE CIANURO
TABLA 3.1. Efecto de la Cal en la pérdida de cianuro.

Inicio Sin Cal Inicio Con Cal
después de 6 después de 6
horas horas
NaCN 0.051 0.034 0.051 0.051
CaO 0.001 0.0005 0.061 0.015
pH 10.2 9.7 11.6 11.2.
Perdida 0.54 0
NaCN lb/Ton
Fuente: Peters, Ernest “Leaching of sulfides”, “Advances in Mineral Processing”.
Del resultado de la tabla 3.1 demuestra el efecto de la alcalinidad en

la pérdida de cianuro por hidrolisis y por la acción del dióxido de
carbono del aire. La pérdida de cianuro es del orden del 33%.
3.6. EFECTO DE LA TEMPERATURA DE LA CIANURACIÓN

La velocidad de disolución se hace mayor con el incremento de la
temperatura. La velocidad de disolución alcanza un máximo a 85ºC aunque
el contenido de oxigeno de la solución a esta temperatura de 25ºC a 100ºC
la velocidad de disolución es ligeramente un poco menor que el máximo,
pero esta temperatura casi no hay oxígeno disuelto. La ecuación de Janin
30
para la disolución de oro en soluciones de cianuro podrá ser
sustancialmente correcta para soluciones calientes.
En la práctica el uso de soluciones calientes para la extracción de oro de

un mineral tiene muchas desventajas tales como el costo de calentamiento
de mineral y la solución. El aumento de la descomposición del cianuro
debido al calor incrementa el consumo de cianuro; debido a la reacción
acelerada entre cianicidas en los minerales tales como sulfuros de cobre,
fierro, cianuro, etc.
3.7. EFECTO DE OTRAS SUSTANCIAS

Los sulfuros de Fe son oxidados en un cierto rango durante la cianuración,
generando acido. Los minerales de cobre son disueltos por la solución de
cianuro, ocasionando grandes consumos de este y consumo de oxígeno.
Los minerales arseniferos tales como el rejalgar y oropimente consumen

cianuro e inhiben la disolución de oro y plata.
La estibinita inhibe fuertemente la cianuración.
La presencia de iones de metales básicos (Fe2+, Fe3+, Ni2+, Cu2+ y Mn2+).

Las sustancias de orgánicas, tales como madera podrida, aceite reactivos
de flotación, retardan la cianuración de oro y plata consumiendo oxigeno
de las soluciones de lixiviación.
Donde generalmente el caso de las cianuración sigue a la flotación, la

presencia de los colectores y otros reactivos que activan las superficies en
los concentrados de flotación sin tostar pueden afectar contrariamente a la
cianuración.
Se han propuestos dos mecanismos para explicar el retardo de la

cianuración por el xantato absorbido (el colector más comúnmente usado)
uno es que los gramos de oro nativos son convertidos y hidrofóbicos por
una capa de colector y por tanto son menos propensos al ataque por
31
soluciones acuosas, los otro es que más se sustenta en base de la
experimentación es que el colector absorbido hace que la superficie del oro
nativo se pasive.
Los reactivos orgánicos e flotación se destruyen mediante una tostación del

concentrado y el producto calcinado ya no ocasionara los problemas antes
indicados.
3.7.1. INHIBIDORES POR CONSUMO DOBLE DE CIANURO Y OXIGENO

Los iones sulfuro, S2- generados en la disolución de minerales
sulfurados consumen oxígeno y también cianuro, formando tiosulfatos
y tiocianatos, según se mostró a través de las reacciones (3) y (5):
2S2- + 2O2 + H2O → S2O3 2- + 2OH- ………………… (3)

S2- + CN- + ½ O2 + H2O → CNS- + 2OH- ……… … (5)
3.8. PASIVACIÓN SUPERFICIAL DE LA INTERFACE DE LA REACCIÓN

Existen además, otros elementos que pasivan el oro o que podrían formar
compuestos insolubles sobre la superficie del oro. Ejemplos de este tipo de
compuestos pasivadores e insolubles son:
3.8.1 ION SULFURO (S2-)

Cuyo efecto depresivo retardando la disolución del oro, ha sido
claramente demostrado experimentalmente. Algunas veces, la
disolución incluso puede ser detenida completamente, debida
posiblemente, a la formación de una película auro-sulfurada insoluble
sobre la superficie de las partículas de oro. Es el caso, por ejemplo,
de una gran inhibición de la disolución del oro con concentraciones
muy pequeñas de sulfuro de sodio del orden de solo 5 ppm de Na2S,
concentraciones que, por su baja cantidad, no permite atribuir la
inhibición solo a consumo de CN- o de oxígeno.
32
3.8.2 PERÓXIDO DE CALCIO (CaO2)
Produce un efecto de pasivación semejante. Este peróxido se produce
como una reacción secundaria indeseada al usar hidróxido de calcio
“cal hidratada o cal apagada” Ca(OH)2 para controlar el pH y al
reaccionar esta con el agua oxigenada. Se ha comprobado que el
peróxido de calcio producido, precipita sobre la superficie expuesta de
las partículas de oro, inhibiendo las reacciones de disolución
posteriores:
Ca(OH)2 + H2O2 → CaO2 + 2H2O…………………… (11)
3.8.3 PRECIPITADO INSOLUBLE DE Pb(CN)2

Se produce por reacción del cianuro con minerales de plomo cuando
este está presente en cantidades mayores, pasando a ser de esta
manera un agente pasivador superficial.
3.9. QUÍMICA DEL CIANURO EN MEDIO ACUOSO

El cianuro de hidrogeno (HCN), es un ácido débil en soluciones acuosas.
En la figura 3.1 se muestra el equilibrio de disociación del HCN en función
de pH. A un pH cercano a 9.3 a la mitad del cianuro total se encuentra como
HCN, mientras el resto se presenta como cianuro libre (CN-). A un pH 10.2
más del 90% del cianuro total se encuentra como CN- y a pH 8.4 el 90%
esta como HCN.
Esto es importante ya que el HCN tiene una presión de vapor relativamente

alta (10KPa a 26ºC), lo que hace que volatilice con facilidad en la superficie
de las soluciones, en condiciones normales del ambiente, causando
pérdidas importantes de cianuro en la solución, con los consiguientes
riesgos ambientales. Todo esto obliga a controlar cuidadosamente el pH
operacional sobre pH 10.
El HCN y el libre (CN-), en presencia de oxígeno y bajo condiciones

oxidantes, se oxida a cianato (CON-) de acuerdo a las siguientes
reacciones:
33
2HCN + 1.5 O2  2CNO- + H2O (12)
3CN- + 2O2 + H2O  3CNO- + 2OH (13)
Estas Reacciones son Indeseables durante el proceso de lixiviación, ya que

reducen el cianuro libre disponible y las especies de cianato no disuelven
oro. Según la figura 3.2 estas reacciones de oxidación debieran ser
termodinámicamente espontaneas. Sin embargo en la práctica esto no
ocurre y se requieren de oxidantes muy fuertes, tales como: ozono (O 3),
agua oxigenada (H2O2) o acido hipocloroso (HClO) para lograr la reacción
y para que la destrucción del cianuro se produzca a una velocidad
significativa. En condiciones simplemente aireadas, estas reacciones son
extremadamente lentas.
Figura 3.1. Diagrama Eh – pH para el sistema Au – CN – H2O a 25ºC.

Concentración de todas las especies de oro solubles = 10 – 4 M, [CN –]
= 10 – 3 M, P(O2) = 1 atm.
FUENTE: Misari, Fidel, 2010, ¨Metalurgia del Oro¨, Primera Edición.
34
Figura 3.2. Diagrama de estabilidad Potencial-pH para el sistema Au-
H2O-CN a 25°C; [Au(III)] = 10 –3 M, [Cl] = 2M, P(O2) = 0.1 atm. [HclO] =
ClO = 6x10-3M; PO2=PH2=1atm.
3.10. TERMODINÁMICA DE LA CIANURACIÓN

Para comprobar los mecanismos fisicoquímicos de la lixiviación del oro, es
necesario recurrir a las propiedades termodinámicas y a los estables y
metaestables representado en el diagrama de Pourbaix (figura 3.1), que
relaciona el potencial de óxido-reducción (Eh) del metal con el Ph del
medio. Estos diagramas que compuestos como Au (OH)2, AuO2, HauO32- y
Au3+ requieren elevados potenciales rédox (superiores al de la
descomposición del oxígeno) para formarse. La lixiviación del oro metálico,
es por lo tanto, muy difícil a causa de la gran estabilidad de oro.
35
Figura 3.3: Diagrama Eh-pH para el sistema Au-H2O-CN a 25ºC,
considerando una concentración total de cianuro de 10-3 molar.
En el diagrama de Au-H2O-CN (figura 3.3), no obstante la reacción Au (CN)-

2+
e- se lleva a cabo dentro de los límites de estabilidad de agua. El campo de

estabilidad del complejo auro-cianuro está limitado por una recta que
inicialmente, muestra una pendiente pronunciada (efecto de la hidrolisis del
cianuro a pH menos a 9), tomándose luego casi horizontal debido a la
acción oxidante del oxígeno en medio básico, hecho a su vez permite que
se haga efectiva la reacción de lixiviación por formación de auro-cianuro.
En el mismo grafico se pueden observar que los compuestos Au(OH)3,
HauO32- y Au3+ son reducidos por la acción del cianuro.
36
3.11. MECANISMO ELECTROLÍTICO
En la Cianuración, la disolución de oro está regida por los principios
electroquímicos de corrosión, es decir, es un proceso de corrosión
electroquímica. Así el área del oro se puede dividir en zona anódica y
catódica, es decir sobre una parte de la superficie del oro (zona catódica),
el oxígeno captaría electrones procedentes de la otra parte de la superficie.
En la figura 3.4 se muestra la explicación esquemática de este fenómeno.
Figura 3.4: Diagrama esquemático de proceso de disolución del oro

mostrado como una corrosión electroquímica.
Las reacciones que ocurren son las siguientes:

Cátodo:
O2 + H2O + 2e- H2O2 + 2OH- (14)
Ánodo:
37
2Auº  2Au- + 2e- (15)
2Au+ + 4CN-  2Au (CN)2- (16)
Reacción General:
2Auº + 4CN- + O2 + 2H2O  H2O2 + 2OH- + 2Au (CN)2- (17)
3.12. INTERFERENCIA DE IMPUREZAS DE LOS MINERALES

En la extracción de oro de sistemas minerales, la velocidad de disolución
es principalmente afectada por la complejidad el mineral. El oro que se
encuentra en forma limpia como partículas metálicas finas y liberadas, es
general es fácilmente cianurable.
La presencia de otras sustancias en los minerales puede alterar este

comportamiento, acelerando e inhibiendo la disolución del mineral.
38
CAPITULO IV
PRUEBAS EXPERIMENTALES
4.1. INTRODUCCIÓN
Teniendo en cuenta es estudio sobre el procesamiento de los relaves, se
decepcionó treintaicinco Kg. de muestras de relave antiguo de flotación de
Ticapampa. Con la finalidad de realizar pruebas de flotación, a fin de
recuperar el oro de estos relaves y a la vez observar donde se encuentra
el oro. Una vez obtenido los mejores resultados realizar pruebas con 10 Kg.
de relave, con la finalidad de obtener un gran volumen de concentrados de
pirita para ver su comportamiento en la cianuración.
4.2. CARACTERÍSTICAS DE LA MUESTRA EN ESTUDIO

La muestra se secó durante tres días al ambiente, pasándose luego todo
por 10m, separándose luego por cuarteo en bolsas de 1000g, con la
finalidad de realizar las pruebas respectivas.
4.2.1. MINERALOGÍA
La muestra presentan un regular contenido de sulfuros, estando
presente la arsenopirita y la pirita como principales sulfuro y escasa
galena, en ganga de cuarzo y algo de alumino y calcosilicatos. Se
observa cierta oxidación debido a la presencia de hematita. No se
observa oro libre.
39
4.2.2. CABEZA EXPERIMENTAL
Una de las muestras de 1000 g se envió para ensaye, las leyes
reportadas se dan en el siguiente Cuadro 4.1:
Cuadro 4.1.
Relave Ticapampa
Ag Au
Mineral
g/TM g/TM
Cabeza 60.0 1.60
Fuente: Laboratorio químico.
4.2.3. ANALISIS GRANULOMETRIOC DE LOS RELAVES

Se tomó una de las muestras de 1000 g, con la que se realizó el
análisis granulométrico respectivo, cuyos resultados se dan con
amplitud en el Anexo 4 y un resumen a continuación:
Tamaño máximo de Partícula (mm): 0.292

Tamaño medio de Partícula (mm): 0.075
4.3. PRUEBAS DE FLOTACIÓN

Se realizó cinco pruebas de flotación en las que sé vario fundamentalmente
la dosificación de reactivos activadores como el sulfuro de sodio. De la
mejor prueba AE-E3 se realizó una prueba con 10Kg de relave a fin de
ratificar los resultados obtenidos y también con la finalidad de obtener una
buena cantidad de concentrados de pirita y arsenopiritas. Las condiciones
de las pruebas AE-E1 a la AE-E6 se dan en forma amplia en el Anexo 5.
Las variables respuestas que se determinaron y calcularon son las

siguientes:
Determinación de los pesos y porcentajes en peso de los diferentes

productos obtenidos.
Determinación de las leyes de Ag y Au en los diferentes productos
obtenidos.
40
Calculo de la distribución de Ag y Au en los diferentes productos
obtenidos.
Calculo de la relación de concentración y la ley de cabeza calculada
de Ag y Au.
Calculo de la relación de concentración y la distribución de oro para un
circuito continuo batch (con recirculación del medio de limpieza piritas y el
medio limpieza y concentrado Scavenger de arsenopirita al circuito
Rougher arsenopirita).
4.4. PRUEBAS DE CIANURACIÓN DE PIRITAS

De la prueba AE-E6 se tomó el concentrado de piritas y se trabajó con una
dilución 3/1, concentración inicial de cianuro de 1000 ppm y a pH: 11.5, en
medio básico con cal. Las condiciones de esta prueba se dan en forma
amplia en el Anexo 6.
Los parámetros que se determinaron y calcularon son los siguientes:
Controles de las soluciones ricas a las 2, 4, 8, 24, 48 y 72 horas; como

mediciones de pH, de cianuro libre y determinaciones de Au y Ag.
Calculo de la distribución de Au y Ag a las 2, 4, 8, 24, 48 y 72 horas.
Calculo de los consumos de cianuro y cal a las 2, 4, 8, 24, 48 y 72
horas.
El residuo después de lavado se envió a los análisis de Au y Ag
respectivamente.
4.5. ANALISIS DE LOS RESULTADOS

1). Los resultados de las pruebas de flotación realizadas variando el grado
de molienda y la dosificación de activadores, se dan en forma amplia en el
Anexo 5 y un resumen de estas se da en la siguiente tabla:
41
Tabla 4.1. Efecto de la variación de la dosificación del sulfuro de sodio en
la flotación con los relaves de TICAPAMPA
Prueba <200m Na2S XZ-6 H2SO4 R-404 MIBC pH PRODUCTO LEYES Au y Ag (g/TM) RECUPERACIONES (%) REL.
(%) (g/TM) (g/TM) (g/TM) (g/TM) (g/TM) Ag Au Ag Au CONC.
1700 20 28 8.5 Conc. Piritas 273.9 2.70 19.85 6.48 26.74
AE-E1 65 7400 150 20 4.5 Conc. Arsenopirita 65.7 7.84 15.44 61.02 8.25
Relav. 39.7 0.60 64.71 32.50 1.19
Total 1700 20 7400 150 48 Cab. Calculada. 51.6 1.56 100.00 100.00
2200 20 28 8.9 Conc. Piritas 304.9 2.60 25.26 7.18 22.99
Relav. 37.4 0.59 59.27 31.31 1.20
2200 20 28 8.9 Conc. Piritas 316.9 2.80 18.20 5.55 33.00
Relav. 40.1 0.49 62.99 26.42 1.21
2700 20 28 9.0 Conc. Piritas 330.0 2.60 19.12 5.10 32.36
Relav. 39.9 0.55 61.57 28.90 1.21
3200 20 28 9.2 Conc. Piritas 323.0 2.80 13.98 4.15 42.74
Relav. 42.1 0.57 64.93 30.29 1.20
2200 20 20 8.9 Conc. Piritas 365.2 3.20 28.52 8.51 24.69
Relav. 35.1 0.48 56.04 26.17 1.21
Los resultados nos demuestran que las condiciones de la prueba AE-E3 es

la que mejores extracciones nos da con respecto a la recuperación de oro
en la que se llega a 68.03%. Si comparamos con la prueba AE-E2
observamos que se ha trabajado bajo las mismas condiciones, pero las
recuperaciones de oro son menores en el caso de la prueba AE-E2; esto
se debe a que en la prueba AE-E3 se adiciono mayor cantidad de Na2S en
la molienda y menor cantidad de Na2S en la flotación, esto nos indica que
casi todo el sulfuro de sodio hay que adicionarlo en la molienda y en menor
cantidad en la flotación. Estos resultados prácticamente se ratificaron en la
prueba AE-E6.
2) La flotación se realizó en forma selectiva, en un primer circuito flotando

la pirita (previa activación con sulfuro de sodio y depresión de la
arsenopirita) y haciendo uso del XZ-6 y en un segundo circuito la flotación
de la arsenopirita (llevándolo a pH 4.5 con ácido sulfúrico) y como colector
el R-404. En función de estas pruebas de flotación se observa que no es
necesaria una remolienda para obtener los mejores resultados, tal como se
42
observa en la mejor prueba que es la AE-E3, tal como se muestra en el
siguiente tabla resumen:
Tabla 4.2. Flotación selectiva.
Prueba <200m Na2S XZ-6 H2SO4 R-404 MIBC pH PRODUCTO LEYES Au y Ag (g/TM) RECUPERACIONES (%) REL.
(%) (g/TM) (g/TM) (g/TM) (g/TM) (g/TM) Ag Au Ag Au CONC.
2200 20 28 8.9 Conc. Piritas 316.9 2.80 18.20 5.55 33.00
Relav. 40.1 0.49 62.99 26.42 1.21
Se observa que se puede obtener un concentrado de piritas de

316.9gAg/TM (9.24 oz/TC) y 2.80 gAu/TM, en la que con una relación de
concentración de 33 es factible obtener extracciones de 18.20%Ag y
5.55%Au. Así mismo se puede obtener un concentrado se arsenopiritas de
70.1 gAg/TM (2.04 oz/TC) y 7.35 gAu/TM, en la que con una relación de
concentración de 7.06 es factible obtener recuperaciones de 18.80%Ag y
68.03%Au.
3).Si se mezclan ambos concentrados o se flotan en un solo circuito todos

los sulfuros a pH 4.5 es factible obtener el siguiente balance que se adjunta
a continuación, todo esto en base a la prueba AE-E3:
Tabla 4.3. Balance metalúrgico de ambos concentrados.
Prueba <200m H2SO4 R-404 MIBC pH PRODUCTO LEYES Au y Ag (g/TM) RECUPERACIONES (%) REL.
(%) (g/TM) (g/TM) (g/TM) Ag Au Ag Au CONC.
Conc. Sulfuros 113.6 6.55 37.00 73.58 5.82
AE-E3 65 7400 150 28 4.5
Relav. 40.1 0.49 62.99 26.42 1.21
Total 7400 150 28 Cab. Calculada. 52.8 1.53 100.00 100.00
4). Los resultados de la prueba de cianuración del concentrado de Piritas

se dan con amplitud en el Anexo 6 y un resumen en el siguiente cuadro:
43
Tabla 4.2. Resumen de las pruebas de cianuración.
PRODUCTOS Tiempo pH CN- Cons. de Reac. Kg/TM Leyes(ppm) Distribución (%)
(horas) ppm NaCN Cal Au Ag Au Ag
0 0.00
Sol. Rica 1 (*) 2 11.80 99.8 1.409 6.667 0.120 12.900 10.65 9.84
Sol. Rica 2 (*) 4 11.80 568.9 3.205 6.667 0.180 24.850 15.98 18.96
Sol. Rica 3 (*) 8 11.80 648.7 4.237 6.667 0.237 32.633 21.01 24.89
Sol. Rica 4 (*) 24 11.70 528.9 5.188 6.667 0.348 41.983 30.93 32.03
Sol. Rica 5 (*) 48 11.40 528.9 7.460 6.667 0.423 48.550 37.59 37.04
Sol. Rica 7 (*) 72 11.00 578.8 8.514 6.667 0.463 55.433 41.14 42.29
Residuo 1.989 226.970 58.86 57.71
Cabeza Calc. 3.379 393.270 100.00 100.00
De acuerdo a los resultados obtenidos las recuperaciones de Au y Ag en la

prueba AE-E7 es de 41.14% y 42.29% respectivamente, con un consumo
de cal de 6.667 Kg/TM y de NaCN de 8.514 Kg/TM. Esto nos está indicando
que existen enlaces de pirita y arsenopirita, ya que el oro se encuentra en
gran parte asociado a la arsenopirita.
5).De acuerdo a la mineralogía los relaves de Ticapampa presentan un

regular contenido de sulfuros dentro de los cuales predomina la
arsenopirita, pirita y escasa galena, de acuerdo a las pruebas realizadas el
oro se encuentra en gran proporción en la arsenopirita (65%).
44
CONCLUSIONES
1. En las pruebas de flotación se observa que se puede obtener un

concentrado de piritas de 316.9gAg/TM (9.24 oz/TC) y 2.80 gAu/TM, en
la que con una relación de concentración de 33.0 es factible obtener
extracciones de 18.20%Ag y 5.55%Au. Así mismo se puede obtener un
concentrado se arsenopiritas de 70.1 gAg/TM (2.04 oz/TC) y 7.35
gAu/TM, en la que con una relación de concentración de 7.06 es factible
obtener recuperaciones de 18.80%Ag y 68.03%Au.
2. Si se mezclan ambos concentrados o se flotan en un solo circuito todos
los sulfuros a pH 4.5 es factible obtener un concentrado de sulfuros con
las siguientes leyes: 113.6 gAg/TM (3.31 oz/TC) y 6.55 gAu/TM, en la que
con una relación de concentración de 5.82 se llega obtener extracciones
de 37.00%Ag y 73.58%Au.
3. En el proceso de cianuración del concentrado de piritas, es factible
obtener recuperaciones de 41.14%Au y 42.29Ag%, con un consumo de
cal de 6.667 Kg/TM y de NaCN de 8.514 Kg/TM. Esto nos está indicando
que existen enlaces de pirita y arsenopirita, ya que el oro se encuentra en
gran parte asociado a la arsenopirita.
4. Una vez realizadas las pruebas metalúrgicas, la mejor alternativa a tener
en cuenta es la flotación de todos los sulfuros en la que es factible obtener
un concentrado de sulfuros con las siguientes leyes: 116.6 gAg/TM (3.40
oz/TC) y 4.39 gAu/TM, en la que con una relación de concentración de
5.82 se llega obtener extracciones de 37.00%Ag y 73.58%Au.
45
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47
ANEXO 1
DIAGRAMA DE FLUJO AMPLIACION PLANTA
CHANCADO HUANCAPETI 3000 TPD
48
ANEXO 2
DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA CONCENTRADORA
SECCION MOLIENDA 3000 TM
ANEXO 3
DIAGRAMA DE FLUJO FLOTACION DE PLOMO – ZINC
PLANTA 3000 TPD
ANEXOS 4
ANÁLISIS GRANULOMETRICO DE RELAVE
1
AE-E0
ANALISIS GRANULOMETRICO DE RELAVE ANTIGUO TICAPAMPA
Cia MINERA LINCUNA S.A.C.
CONDICIONES
Peso de relave (g): 1000
Tamaño maximo de Particula (mm) 0.292
Tamaño medio de Particula (mm) 0.075
RESULTADOS
MALLAS Abertura Prom. Abert. PESO (%)
(micras) (micras) Parcial Acum. Grueso Acum. Fino
+50 297 0 0.00 0.00 100.00
+70 210 250 9.22 9.22 90.78
+100 147 176 5.58 14.80 85.20
+150 104 124 7.73 22.53 77.47
+200 74 88 12.44 34.97 65.03
+270 52 62 5.10 40.07 59.93
+400 37 44 8.00 48.07 51.93
+635 20 27 9.31 57.38 42.62
-635 42.62 100.00 0.00
total 100.00
100
90
80
Acumulado Fino (%)
70
60
50
40 Series1
30 Potencial (Series1)
20
10 y = 13.865x0.3484
0 R² = 0.9876
0 100 200 300
Tamaño promedio (micrones)
0.348
Acum. Fino= 13.865 (Prom. Abert.)^
2
ANEXO 5
CUADROS DE CONDICIONES Y RESULTADOS
DE PRUEBAS DE FLOTACIÓN
3
CO M PAÑ IA : Cia M ine ra Lincuna S.A.C. 2010
M IN A o V E T A : Relave Antiguos TICAPAMPA BALANCE BATCH REPORTE DE PRUEBA EXPERIMENTAL AE-E1 ª PRUEBA
FLOTACION
PRODUCTO PESO PESO Leyes %, Ag y Au (g/TM) RECUPERACIONES (%) REL.
grs. (%) Pb Cu Mo As Fe Ag Au Pb Cu Mo As Fe Ag Au CONCEN.
Conc. Pirita 37.40 3.74 274.0 2.70 19.86 6.48 26.74
Medio Pirita 52.40 5.24 212.0 2.10 21.52 7.06 19.08
Conc. Arsenopirita 112.70 11.27 72.0 7.70 15.72 55.69 8.87
Medio Arsenopirita 71.70 7.17 98.0 2.90 13.61 13.34 13.95
Conc. Scavengher 41.40 4.14 84.0 1.60 6.74 4.25 24.15
Relave General 684.40 68.44 17.0 0.30 22.54 13.18 1.46
Concentrado Sulfuros 15.87 114.8 6.63 35.29 67.50 6.30
Balance Circuito continuo

Concentrado Pirita 3.74 273.9 2.70 19.85 6.48 26.74
Concentrado Arsp. 12.13 65.7 7.84 15.44 61.02 8.25
Relave General 84.14 39.7 0.60 64.71 32.50 1.19
TOTAL 1000.00 100.00 CABEZAS CALCULADAS 100.00 100.00
51.6 1.56
Molienda Flotación Pirita Flotación Arsenopirita

Mineral = 1000 g Acondicionamiento Minutos pH Acondicionamiento Minutos pH
Malla = <10 m 25 8.5 30 4.5 Cabeza ensayada
Tiempo = 2 min Reactivos Kg/TM Reactivos Kg/TM Ag Au
Agua = 600 cc Na2S 0.500 H2SO4 7.200 g/TM g/TM
pH = 8.2 XZ-6 0.020 R-404 0.100 60 1.60
Reactivos Kg/TM MIBC 0.016 MIBC 0.008
Flotación Rougher Minutos pH
Cal 1.000 5 8.5 Flotación Rougher Minutos pH
Na2S 1.000 Sin reactivos 5 4.5
Sin Reactivos
1ª limpieza Minutos pH 1ª limpieza Minutos pH
5 8.5 5 4.6
Na2S 0.100 H2SO4 0.100
MIBC 0.008 MIBC 0.004
2da limpieza Minutos pH Flot. Scavenger Minutos pH
3 8.5
Na2S 0.100 R-404 0.050 Se juntaron los medios de pirita
MIBC 0.004 H2SO4 0.100
% -200m = 65.00 MIBC 0.008
% + 65m =
4
FLOTACION
Conc. Pirita 43.50 4.35 305.0 2.60 25.27 7.18 22.99
Medio Pirita 48.20 4.82 154.0 2.10 14.14 6.43 20.75
Conc. Scavengher 41.50 4.15 92.0 1.90 7.27 5.01 24.10
Relave General 700.60 70.06 19.0 0.30 25.35 13.34 1.43

Relave General 83.13 37.4 0.59 59.27 31.31 1.20
52.5 1.58

pH = 8.2 XZ-6 0.020 R-404 0.100 60 1.60
Sin Reactivos
5 8.9 5 4.6
Na2S 0.100 H2SO4 0.100
MIBC 0.008 MIBC 0.004
3 8.9
MIBC 0.004 H2SO4 0.100
% -200m = 65.00 MIBC 0.008
% + 65m =
5
FLOTACION
Conc. Pirita 30.30 3.03 317.0 2.80 18.20 5.55 33.00
Medio Pirita 45.30 4.53 251.0 2.40 21.55 7.11 22.08
Conc. Scavengher 35.30 3.53 96.0 1.90 6.42 4.39 28.33
Relave General 695.70 69.57 17.0 0.20 22.42 9.10 1.44

Relave General 82.82 40.1 0.49 62.99 26.42 1.21
52.8 1.53

pH = 8.2 XZ-6 0.020 R-404 0.100 60 1.60
Sin Reactivos
5 8.9 5 4.6
Na2S 0.100 H2SO4 0.100
MIBC 0.008 MIBC 0.004
3 8.9
MIBC 0.004 H2SO4 0.100
% -200m = 65.00 MIBC 0.008
% + 65m =
6
FLOTACION
Conc. Pirita 30.90 3.09 330.0 2.60 19.12 5.10 32.36
Medio Pirita 42.50 4.25 236.0 2.30 18.81 6.21 23.53
Conc. Scavengher 43.10 4.31 79.0 1.60 6.38 4.38 23.20
Relave General 684.40 68.44 18.0 0.30 23.10 13.04 1.46

Relave General 82.37 39.9 0.55 61.57 28.90 1.21
53.3 1.57

pH = 8.2 XZ-6 0.020 R-404 0.100 60 1.60
Sin Reactivos
5 9.0 5 4.6
Na2S 0.100 H2SO4 0.100
MIBC 0.008 MIBC 0.004
3 9.0
MIBC 0.004 H2SO4 0.100
% -200m = 65.00 MIBC 0.008
% + 65m =
7
FLOTACION
Conc. Pirita 23.40 2.34 323.0 2.80 13.98 4.15 42.74
Medio Pirita 45.80 4.58 274.0 2.40 23.21 6.95 21.83
Conc. Scavengher 44.20 4.42 85.0 2.00 6.95 5.59 22.62
Relave General 703.70 70.37 18.0 0.30 23.43 13.36 1.42

Relave General 83.45 42.1 0.57 64.93 30.29 1.20
54.1 1.58

pH = 8.2 XZ-6 0.020 R-404 0.100 60 1.60
Sin Reactivos
5 9.2 5 4.6
Na2S 0.100 H2SO4 0.100
MIBC 0.008 MIBC 0.004
3 9.2
MIBC 0.004 H2SO4 0.100
% -200m = 65.00 MIBC 0.008
% + 65m =
8
FLOTACION
Conc. Pirita 401.20 4.05 365.0 3.20 28.52 8.51 24.68
Medio Pirita 402.90 4.07 159.0 2.10 12.48 5.61 24.57
Conc. Scavengher 269.40 2.72 110.0 2.20 5.77 3.93 36.75
Relave General 7113.10 71.85 18.0 0.20 24.94 9.43 1.39

Relave General 82.72 35.1 0.48 56.04 26.17 1.21
51.9 1.52

Mineral = 10x1000 g Acondicionamiento Minutos pH Acondicionamiento Minutos pH
Agua = 10x600 cc Na2S 0.500 H2SO4 7.200 g/TM g/TM
pH = 8.7 XZ-6 0.020 R-404 0.150 60 1.60
Sin Reactivos
5 9.5 5 4.6
Na2S 0.100 H2SO4 0.100
MIBC 0.005 MIBC 0.004
3 9.5
MIBC 0.004 H2SO4 0.100
% -200m = 65.00 MIBC 0.008
% + 65m =
9
ANEXO 6
CUADRO DE CONDICIONES Y RESULTADOS DE
CIANURACIÓN DE PIRITAS
10
11

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

“FLOTACION Y CIANURACION DE LOS RELAVES DE

Tesis Presentado por el Bachiller:

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos

Señor Director de la Escuela Profesional de la Escuela Profesional de

Señores ingenieros miembros del Jurado Dictaminador.

Cumpliendo con el reglamento de grados de títulos de la Escuela profesional de

Bachiller: TANCAYLLO MAMANI RODRIGO NICOLAS

Compañía Minera Lincuna S.A., desarrolló las actividades minero

Se realizó cinco pruebas de flotación en las que sé vario fundamentalmente

Los resultados nos demuestran que las condiciones de la prueba AE-E3 es

La flotación se realizó en forma selectiva, en un primer circuito flotando la

Palabras claves: Molienda, flotación, reactivo, dosificación.

Keywords: Grinding, flotation, reagent, dosage

Ing. HOMAR TACO CERVANTES ________________________

Mg. ROBERTO HUAMANI BERNAL ________________________

Mg. PERCY DAVALOS HUISA ________________________

Compañía Minera Lincuna S.A., desarrolló las actividades minero

El Proyecto de ampliación planta de beneficio “Huancapeti 2009” de 350

Las instalaciones de la Concesión de Beneficio se encuentran emplazadas

El proyecto de ampliación a 3000 TMD comprende el incremento de la

La Compañía Minera, está desarrollando el proceso de remediación de los

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En los relaves almacenados se encuentran importantes cantidades de oro

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar los principales parámetros de los procesos aplicados que

Las pruebas a nivel de laboratorio que se realizan son de gran importancia,

1.5. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD

Tabla 1.1. Coordenadas geográficas

Tabla 1.2. Accesibilidad de la unidad minera

1.6.2. ROCAS INTRUSIVAS

Las edades obtenidas por el método K/Ar en el Batolito de la Cordillera

1.6.3. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL

El sistema de fallas predomina en el rumbo andino NO-SE, sin

1.6.4. GEOLOGÍA ECONÓMICA

Además se han observado extensas áreas de alteración hidrotermal

En su mayoría se ha desarrollado la explotación de yacimientos

La explotación de los minerales se realiza mediante métodos de minado

El método de explotación en la Compañía Minera Huancapetí es el Corte &

1.8. DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

1.8.1.2. DESARROLLO Y PREPARACIÓN

1.8.2. SHRINKAGE MECANIZADO

1.8.2.2. DESARROLLO Y PREPARACIÓN

1.9. DISPOSICIÓN DE RELAVES

DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

La planta concentradora Huancapeti tiene una capacidad de 3000 TM que consta

2.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO METALÚRGICO

Las tres etapas de chancado; chancado primario, constituido por una

El producto final del chancado será de un tamaño malla -3/8” y para

2.1.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO

Ambas tolvas de gruesos de 500 TM y 800TM estarán acondicionadas

El mineral grueso de la tolva de Gruesos No.1 ingresará a través de

Grizzly Vibratorio de 4’x 8’ trabajará con una abertura de 4’ de luz

El Under Size constituye el 30% ingresará directamente a la Faja

La Faja Transportadora Nº 02 alimentará a la Zaranda Vibratoria de

El 100 % del producto Chancadora 4 1/4’ COMESA descargará un

El oversize de la zaranda No. 2 será transportado mediante la faja Nº

La etapa de chancado terciario producirá un producto P80 de 3/8”

La faja Nº 07 será la faja de conexión descargará a la faja Nº 08, esta