UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y

Geográfica

Tema:

Procesos Metalúrgicos.

Alumna:

Pamela Sunquillpa Román.

Docente:

Esteban Caballero.

Curso:

Química

LIMA-PERÚ

Ciudad Universitaria, 2022

ÍNDICE

I. Categorización de la Metalurgia.

1.1 La metalurgia química:

1.2 La metalurgia física:

II. Procesos Metalúrgicos.

1.2.1 La Electrometalurgia

1.2.2 La hidrometalurgia

a. La Lixiviación

1.2.3 La Pirometalurgia

a. Procesos Pirometalúrgicos básicos

b. Ventajas y desventajas de los procesos pirometalúrgico
III. Procesos metalúrgicos en el Perú.
IV. Plantas y empresas metalúrgicas en el Perú.
a. Milpo
b. Pierina
c. Orcopampa
d. Doe Run peru
e. Minsur S.A
f. Planta Fundición Funsur
 INTRODUCCIÓN
Los procesos metalúrgicos son los diferentes procedimientos que se siguen para

la extracción de metales y que forman parte de lo que se llama “Metalurgia

Extractiva”. Las etapas del proceso metalúrgico pueden dividirse en cuatro,

estas son: obtención, afino, elaboración de aleaciones y tratamientos

posteriores.La metalurgia es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el

arte de obtener metales y minerales industriales, partiendo de sus minas, de una

manera eficiente, económica y con resguardo del ambiente, a fin de adaptar

dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad.

 I. Categorización de la Metalurgia.

La Metalurgia Química y la Metalurgia Física:

1.1 La metalurgia química:

Se ocupa principalmente de la reducción y la oxidación de los metales, así como

del rendimiento químico de los mismos. Los temas de estudio de la metalurgia

química incluyen el procesamiento de minerales, la extracción de metales, la

termodinámica, la electroquímica y la degradación química (corrosión).

1.2 La metalurgia física:

Se centra en las propiedades mecánicas de los metales, las propiedades físicas

de los metales y el rendimiento físico de los metales. Los temas estudiados en la

metalurgia física incluyen la cristalografía, la caracterización de materiales, la

metalurgia mecánica, la transformaciones de fase y los mecanismos de fallo.

II. Procesos Metalúrgicos.

1.2.1 La Electrometalurgia:

Conjunto de tecnologías, junto con la electricidad y otros factores, por lo cual se obtienen

reacciones físicas y/o químicas la cual se emplea para obtener y/o refinar materiales; siendo
así parte de la electroquímica. La electrometalurgia se define como la rama de la metalurgia

que usa la energía eléctrica para la producción y tratamiento de los metales. La energía

eléctrica es convertida en calor con el fin de producir la temperatura necesaria para el

proceso o servir para descomponer un compuesto por acción de electrolítica en el que el

calor generado es relativamente pequeño o por electrólisis, en la que la cantidad de calor

empleado es necesariamente grande.

1.2.2 La hidrometalurgia

Es la rama de la Metalurgia Extractiva que estudia todos los procesos extractivos

que ocurren en medios acuosos, que permiten la extracción y obtención de

metales y/o compuestos desde sus minerales o materiales de reciclaje

(chatarras, escorias, cementos metálicos, barros anódicos, etc). La

hidrometalurgia se desarrolla en general en tres etapas sucesivas: • La primera

etapa es conocida como “lixiviación” y consta de la disolución selectiva de los

metales en una solución acuosa, des- de los minerales que los contienen. • En la

segunda etapa se realiza el procesamiento y transformación de los metales

disueltos en el medio acuoso producido en la etapa anterior, mediante agentes

externos que permiten la “purificación y/o concentración” de los metales que se

busca producir. • En la tercera etapa se recuperan selectivamente las especies

metálicas disueltas en el medio acuoso generado. Esta etapa es conocida como

“precipitación”, la cual genera como producto final el metal, ya sea en forma pura

o como parte de un compuesto que lo contiene. En general en hidrometalurgia

se llevan a cabo reacciones del tipo sólido-líquido, salvo en el caso de la

extracción por solventes, donde se produce un intercambio líquido-líquido, pero

con líquidos inmiscibles. Existen también algunos casos en que las reacciones
se producen entre gas y líquido. Se trata en consecuencia siempre de

reacciones heterogéneas.

En líneas generales las principales ventajas de los procesos

hidrometalúrgicos son:

- Sus procesos tienen un menor impacto ambiental

- Bajos costos de inversión para un tamaño de planta dado

- Posibilidad de expansión desde una operación pequeña a otra de tamaño

mediano.

- Algunos procesos hidrometalúrgicos permiten un ahorro considerable de

combustible.

- Existe un gran control sobre las reacciones químicas

- Es posible una gran automatización.

a. La Lixiviación

Es la operación unitaria fundamental de la hidrometalurgia y su objetivo es

disolver en forma parcial o total un sólido con el fin de recuperar algunas

especies metálicas contenidas en él. Los métodos de lixiviación corresponden a

la forma en que se contactan las soluciones lixiviantes con las menas con

contenidos metálicos de interés. Los métodos más conocidos son:

1.- Lixiviación In Situ, lixiviación en botaderos (dump leaching).

2.- Lixiviación en pilas (heap leaching).

3.- Lixiviación por percolación o en Bateas (vat leaching)

4.- Lixiviación por agitación

5.- Lixiviación a presión.

En estos tipos de lixiviación se puede aplicar en forma muy eficiente a la

mayoría de los metales que están contenidos en menas apropiadas para este

proceso, tales como cobre (minerales sulfurados y oxidados), oro (nativo), plata

(nativa), aluminio (óxidos), zinc (óxidos y sulfuros), níquel (sulfuros y óxidos) y

las formas minerales de los metales cobalto, zirconio, hafnio, etc; en esta

oportunidad se hará referencia solamente a la técnica de Lixiviación en Pilas

como la más usada actualmente. La lixiviación en pilas es similar a la operación

que se lleva a cabo con los botaderos, a diferencia de que en este caso el

mineral tiene una ley más alta y, por ello, económicamente paga mejor su

procesamiento, incorporando una planta de chancado previa, con etapas de

chancado primario, secundario y terciario. En este caso al construir las pilas con

mineral chancado se hace necesario aglomerar los finos generados, de forma de

restituir la permeabilidad al lecho de mineral a una similar a la que tiene el

mineral sin chancar que se usa en los botaderos. La secuencia combinada de

lixiviación de mineral chancado, aglomerado con agua y curado con ácido

concentrado se conoce como Proceso de Lixiviación TL y su uso está

generalizado para minerales de cobre tanto oxidados como sulfurados. Para el

tratamiento de los minerales de oro también se usa este tipo de pilas de

lixiviación con aglomeración, carguío, impermeabilización de la base y regadío,

pero agregando una etapa previa de acondicionamiento y aglomeración con

agua, cal y cemento de forma de lograr acondicionar a pH alcalino el lecho de la

pila, dando así una buena rigidez a los fi nos aglomerados. El resto de los

sistemas tanto de riego como de recolección de soluciones son similares al caso

de la lixiviación con ácido.

1.2.3 La Pirometalurgia

La pirometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva en la que se emplean

procesos para obtención y refino o refinación de metales utilizando calor, como en el

caso de la fundición.

Es la técnica más antigua para la extracción de metales. Permite obtener metales a

partir de sus menas, directamente o después de concentradas, por medio de calor. Se

trata principalmente de extraer –del mineral– el metal, mediante separación –de la

ganga– del mineral y purificación de los metales. El rango de temperaturas suele

superar los 950 °C.

Para mantener la temperatura a la que el proceso se lleva a cabo, la mayoría de los

procesos pirometalúrgicos requiere aporte de energía. Esta energía la proporciona

generalmente la reacción exotérmica de alguna variedad de carbón, como el coque, o la

energía eléctrica. Según sea el proceso, se añade un agente reductor, que puede ser el

combustible. Cuando la reacción exotérmica del material de partida es suficiente para

mantener la temperatura del proceso (es decir, sin adición de combustible o de

electricidad), se dice que el proceso es autógeno.

La pirometalurgia se emplea mucho porque es más rápida y puede procesar grandes

cantidades de mineral. Demerita una desventaja ambiental: son altamente

contaminantes, pues emiten SO2 (anhídrido sulfuroso) y CO2 (anhídrido carbónico).

c. Los Procesos Pirometalúrgicos básicos son:

Secado: A través de esta operación se erradica la humedad del mineral, estos se

procesan con gases calientes que se obtienen por medio de la ignición de comburentes

fósiles. La temperatura del procedimiento es de 104,8 °C, existen varias clases de

aparatos para efectuar dicha técnica, por ejemplo el secador de banda.

Calcinación: Se descomponen los óxidos del mineral con la aplicación de calor,

dicho proceso consiste en calentar un compuesto usando una temperatura muy

elevada, pero más baja que su punto de fusión, para causar la elusión térmica o una

alteración de estado en su conformación natural o química.

Tostación: Es una etapa en la cual se procesan los sulfuros metálicos, se trata del

calentamiento del mineral mediante el oxígeno contenido en el aire, esto a su vez

favorece la producción del óxido en el metal y del dióxido de azufre en forma de gas.

Este fluido puede ser utilizado posteriormente en la elaboración del ácido sulfúrico,

previniendo de este modo la contaminación del entorno, ya que es uno de los éteres

que provocan la lluvia ácida. Este proceso se efectúa en hornos de tostación que

presentan diferentes diseños, entre otros tenemos: el oxidante, magnetizante,

sulfatante, clorurante, carbonizante, segregante, volatilizante y los reductores.

Reducción: Consiste en la adquisición del metal libre a través del óxido metálico en

el cual, el mineral presenta una oxidación positiva; en dicha operación se utiliza un

reductor, que la mayoría de las veces suele ser el carbón, monóxido de carbono,

hidrógeno u otro material que sirva para tal proceso. Igual que en la calcinación, este

método se lleva a cabo a través de hornos de distintos modelos y tamaños. Algunos

metales de forma natural se localizan en forma de óxidos, otros aparecen como sulfuros
y por ello, primero deben ser tostados para luego ser transformados en óxidos; cuando

aparecen como carbonatos son sometidos previamente a una calcinación.

Fusión: Es una fase de concentración, en la cual una porción de los residuos se

aglutinan para constituir un elemento liviano denominado escoria. El fin de este

procedimiento, es modificar el estado sólido de los materiales y precipitados a través del

calor intenso (1200 a 1380 °C), para convertirlos en líquidos.

d. Ventajas y desventajas de los procesos pirometalúrgico

1. Desarrollan una acelerada velocidad en sus distintas reacciones.

2. Son excelentes para trabajar materias primas diversas y complejas.

3. Pero con frecuencia es necesario reincidir en las fases de obtención.

4. Además, generan contaminación ambiental debido a los residuos vaporosos como el

dióxido de azufre (SO2).

III. Procesos metalúrgicos en el Perú.

En el Perú la industria Minera- Metalúrgica, es fuente de riqueza de mayor

importancia dentro del contexto socioeconómico. Dicha actividad se desarrolla

en forma acelerada, gracias a las tecnologías limpias que son cada vez más

diversificadas y acondicionadas a los procesos tradicionales.

Las raíces metalúrgicas en el Perú se remontan a las épocas pre incas donde el

poblador andino logró el dominio de las más sofisticadas técnicas para fundir,

alera, amalgamar, laminar, unir y soldar los metales. En esta revisión mostramos
como la experiencia metalúrgica nacional se ha ido gestando para consolidarse

en la actualidad en plantas industriales, procesos. formación de capacidad a

nivel de pre y posgrado, investigaciones, publicaciones y redes metalúrgicas.

La vinculación a nivel de redes en la que participen las instituciones, empresas,

universidades, institutos y centros de investigación; permitirá generar una

sinergia para trabajar en equipo en el planeamiento y ejecución de proyectos

con visión de país. Para la minería artesanal tan dispersa a nivel nacional, en el

fortalecimiento de la debilidad mediana minería e incursionar en megaproyectos

de gran envergadura para potenciar la industria química y metal mecánica

nacional con los desafíos actuales que el país necesita con urgencia.

La metalurgia prehispánica en América tuvo un proceso de desarrollo autónomo

respecto a influencias extracontinentales. Estrictamente en Sudamérica, el

centro vital de desarrollo habría estado en la región Andina. La subregión

nor-andina y los Andes centrales constituyen polos de desarrollo de la

metalurgia precolombina.

El Perú es un país minero por excelencia y las poblaciones que se asentaron en

su territorio desarrollaron una larga tradición metalúrgica que se remonta a más

de 10 000 años de antigüedad. Esta tradición se inicia con la extracción de

minerales no metálicos como el cuarzo, riolita, toba, cuarcita y calcedonia; con la

finalidad de elaborar instrumentos de caza, pesca y recolección; constituyéndose

en la actividad minera más antigua de los Andes.

El poblador Andino logró en dos mil años de experimentación, el dominio de

técnicas para difundir, alear, amalgamar, laminar, unir y soldar los metales. La

técnica de la soldadura fue conocida por las denominadas culturas regionales

(200-800 DC). Los estudios realizados sobre la cultura Moche por Walter Alva en

el sitio de Sipán, encontraron un conjunto de ofrendas trabajadas en diversos

metales (oro, plata y cobre), evidenciando un trato naturista exquisito y a la vez

satisfecho en cada uno de las piezas; además se reporta un amplio dominio de

la técnica de soldadura en frío para unir los metales, a través de engrape,

traslapes, remaches y lengüetas; detalles técnicos que no restaron calidad y

expresión artística a los múltiples ornamentos encontrados.

Con la relación de las técnicas de aleación se encontraron objetos de aleacion

binaria (oro-cobre-plata) y aleación ternaria (cobre-plata-oro); lo que sugiere que

los antiguos metalurgistas conocían en detalle los beneficios de la mezcla por

calentamiento que disminuye su punto de fusión.

Está demostrado que el cobre arsenical fue útil para dar resistencia mecánica y

evitar la deformación de los objetos elaborados con este material y en las

aleaciones como núcleo en la obtención de cobre dorado.

En el periodo hispánico nuestro país tuvo el privilegio de realizar las primeras

experiencias en hidrometalurgia- técnica que consiste en el tratamiento de aguas

de mina para extraer cobre, llevadas a cabo por Alonso Barba en 1637. Pasaron

muchos años hasta después de la independencia de España, 1848, cuando el

químico Pedro Hugon instaló Arqueta (Cajamarca) una planta de lixiviación

usando el proceso Augustin.

En 1890, en Hualgayoc, se iniciaron los primeros ensayos de lixiviación, un año

más tarde se instalaron dos talleres de lixiviación en Hualgayoc y Bambamarca.

En 1890, en Hualgayoc, se iniciaron los primeros ensayos de lixiviación, un año

más tarde se instalaron dos talleres de lixiviación en Hualgayoc y Bambamarca.

En 1892, se instalan tres plantas de lixiviación con hiposulfito de sodio en San

José (Castrovirreyna), Gazuna (Cajatambo) y Pilancos (Hualgayoc). Samamé

Boggio en su monumental obra Perú Minero, menciona que la compañía Minera

Pataz (El Gigante) empezó con el tratamiento de minerales de oro por el método

de cianuración en 1897 funcionaban en el Perú trece plantas de lixiviación.

En 1945, el Perú comenzó a producir soluciones de sulfato de zinc a partir de

minerales sulfurados. En 1975, se empezó a aplicar el sistema de intercambio

iónico en Cerro Verde. En la década de 1980 emergen plantas hidrometalurgicas

de envergadura tales como: Cajamarquilla, Cerro Verde, plantas de agua de

mina en Cerro de Pasco, Yanacocha. Existen varios proyectos en desarrollo con

perspectivas de implementar tecnologías limpias y con bajo impacto ambiental.

VI. Plantas y empresas metalúrgicas en el Perú.

A nivel nacional, existen plantas metalúrgicas con capacidad de altos tonelajes

de procesamiento como la Oroya, también existen plantas pilotos con capacidad

de medianos tonelajes como la que cuenta la Escuela de Ingeniería Metalúrgica

de UNMSM y empresas de mediano porte. Además en el campo de las

aleaciones metálicas existen importantes empresas de gran reconocimiento

internacional, a continuación mencionamos las plantas y empresas metalúrgicas

que operan en el país y las empresas de servicios asociados a la actividad

minera. En ellas encontramos:

a. Milpo

Milpo es un grupo minero peruano enfocado en la minería de cobre, oro, plata,

plomo y zinc en Perú y Chile. La firma opera cuatro minas en Perú: El Porvenir y

Atacocha en la Región Pasco, Chapi en la Región Moquegua y Cerro Lindo en la

Región Ica, así como la refinería y la mina Iván en la II Región, norte de Chile.

En 2011, concluyó el proceso de adquisición de Inca Pacific Resources, al cual

mantenía anteriormente el contrato del proyecto de cobre y molibdeno Magistral

en la Región Ancash. A fines del 2008 adquirió la mina peruana Atacocha. Milpo

es controlada por la compañía brasileña Votorantim Metais. La compañía fue

fundada en 1949 y tiene su sede en Lima, Perú, orientado al desarrollo y

operación de minas medianas de bajo costo, productoras de zinc, cobre, plomo y

plata. Sus principales operaciones son:

- La mina El Porvenir, situada en Cerro de Pasco, Perú. Esta mina produce

actualmente 190,000 TM de concentrados de zinc; 46 000 TM de

concentrados de plomo y 4,400 TM de concentrados de cobre.

 - La Mina y Refineria Ivan, adquirida por Milpo en 1999, se encuentra

situada en Antofagasta, Chile. Esta unidad tiene una capacidad de

producción de 40 TM de cátodos de cobre por día.

b. Pierina:

Es una operación ubicada en el departamento de Ancash a tajo abierto que se

extrae del mineral con equipos de alta tecnología. El mineral es chancado,

lixiviado, decantado, filtrado, precipitado y refinado, para obtener el Dore

(oro-plata) con bajos costos operativos y alta rentabilidad. Pierina, de propiedad

de Minera Barrick Misquichilca S.A. (MBM), inició operaciones en el distrito de

Jangas en 1998, y es la primera operación de la gran minería en el país en

entrar oficialmente a la etapa de cierre. La relación entre Jangas y Barrick no ha

sido la mejor, pues muchas de las expectativas y esperanzas de mejorar

nuestras condiciones de vida se desvanecieron al poco tiempo de la entrada en

operación de Pierina. Fueron pocos los que pudieron acceder a empleos en la

mina, se convirtieron en empresarios o se convirtieron en beneficiarios de

programas sociales de carácter asistencial.

Cabe precisar que, en el periodo: 1998-2019 la producción de oro de Mina

Pierina habría llegado a 7’367,358.00 onzas (Cálculo realizado a partir de la

información facilitada con el oficio N°0781-2019-MEM/DGM), cuyo valor

promedio en el periodo se aproximaba a 1,049 dólares la onza (El BCR sólo

muestra información de precios del 2017 en adelante, habiendo obtenido

ingresos por más de US$ 7’728,694,371.22 de dólares (Siete mil setecientos

veintiocho millones seiscientos noventa y cuatro mil trescientos setenta y uno

con veintidós centésimas). En tanto que, según la información dada por el

Ministerio de Energía y Minas -MINEM, los aportes por responsabilidad social de

la empresa MBM habría ascendido a S/. 108’819,657.00 soles, que representa

tan sólo el 0.4% de sus ingresos, en el periodo 2007-2017.

c. Orcopampa:

Es una operación subterránea de oro y plata que se ubica en el distrito de

Orcopampa, provincia de Castilla, región Arequipa. Inició operaciones en 1967.

Orcopampa es un yacimiento epitermal-mesotermal de oro y plata hospedado en

rocas volcánicas del terciario constituidas por flujos y domos de composición

dacítica y andesítica. Su producción inicial fue netamente argentífera en las

minas Tudela, Manto, Santiago y Calera hasta la década del 90. A partir del año

2000 se opera la mina Chipmo que es principalmente aurífera, donde la

mineralización está conformada por menas de telururos, oro nativo, electrum y

sulfosales, en gangas de cuarzo y anhidrita. La mina Chipmo contiene un

sistema de vetas de orientación NE-SW, representadas por las vetas Nazareno,

Prometida, Pucará, entre otras. Las vetas de Calera y Chipmo, de donde ha

provenido más del 90% de la producción de Orcopampa, fueron descubiertas

por nuestros geólogos.

Cuenta con dos zonas en explotación: Nazareno y Prometida, cuya producción

de mineral es extraída a través de los piques del mismo nombre. El método de

explotación utilizado es el de corte y relleno ascendente mecanizados con

equipos de bajo perfil. En los niveles de explotación, el mineral se transporta por

locomotoras y carros mineros hacia los piques para ser extraído luego hacia

superficie, desde donde se transporta el mineral hacia la concentradora, ubicada

a 7 km, por camiones de 20 m3. El acceso principal a las zonas de minado se

realiza a través de tres rampas. El material estéril es recirculado como relleno

hacia los tajos y el excedente es transportado hacia el depósito de material

estéril. Para la ventilación de las labores se cuenta con tres ventiladores

principales de 350,000 cfm cada uno y ventiladores secundarios para las

exploraciones y desarrollos. Se cuenta con estaciones de bombeo de agua para

drenaje con una capacidad total de 420 l/s.

La planta de procesos de Orcopampa produce barras doré y concentrado de

flotación de oro y plata. Cuenta con las operaciones de chancado, molienda,

gravimetría, cianuración CIP, flotación, desorción-electrodeposición, Merrill

Crowe (precipitación con zinc) y fundición. Una de las unidades operativas de la

compañía de minas Buenaventura que en el aspecto metalúrgico viene

realizando diversos trabajos; uno de ellos es el procesamiento parcial de los

concentrados de flotación por cianuración, habiéndo logrado tratar 2.000

toneladas de concentrados. También se ha iniciado la instalación de un molido

de bolas 12´ x 16 ́ para mejorar la granulometría del mineral enviado a flotación.

Con la instalación de este equipo esperan incrementar en el futuro, la capacidad

de la planta concentradora a 1 500 TPD.

d. Doe Run peru:

Es la compañía integrada de extracción, fundición, fabricación y reutilización de

metales más grande del mundo. Doe Run Company es propiedad de Renco

Group. Inc una empresa privada constituida en la ciudad de Nueva York. El

rezago de larga tradición de la compañía Doe Run en la industria de los metales

como mayor productor de plomo en los Estados Unidos se fortalece

enormemente con la adquisición de la fundición y refinería de la Oroya, Perú.

Este complejo de la Doe Run Perú inició sus operaciones en 1997 con la

producción de metales como cobre, plata, zinc, oro y especialmente plomo. En

1922 se convirtió en un centro metalúrgico cuando la empresa Cerro de Pasco

Copper Corporation inició sus operaciones. Desde entonces, la vida y la

economía de esta población de aproximadamente 30,000 habitantes, gira en

torno a las necesidades de esta gran fundición. La misma que es responsable de

la contaminación por plomo, arsénico, dióxido de azufre y otros metales pesados

que emite diariamente al medio ambiente, a través de una enorme chimenea

que parece dominar la ciudad.

La Oroya es el único lugar en América del Sur, de acuerdo a un informe del

Blacksmith Institute (2006), que presenta los peores niveles de contaminación y

afecta seriamente la salud de las personas, por ello ha sido incluida en una

escalofriante lista de los 10 lugares más contaminados del mundo, junto a

Chernobyl donde ocurrió el mayor accidente industrial del mundo, Dzerzhinsk

una ciudad rusa donde se fabricaban armas químicas, Linfen donde se

desarrolla la industria de carbón en China y Rapinet donde más de 3 millones de

personas están afectadas por desechos de curtiduría en La India.

 e. Minsur S.A:

Minsur S.A. es la única Minera Peruana dedicada a la explotación,

procesamiento y comercialización de estaño. La compañía opera la mina San

Rafael en Puno y tiene una planta de fundición y refinación en la región de Ica.

Minsur, llamada Funsur que cuenta con los derechos mineros de 144,058

hectáreas. La empresa es controlada por el holding local Brescia, un

conglomerado local con inversiones en el sector minero, banca y venta al

menudeo, dentro del grupo. La compañía está orientada a explotar, procesar y

comercializar estaño, siendo este, producto de exportación a mercados como:

Estados Unidos, Países Bajos, Reino Unido y España. Desde el año 2008,

Minsur tiene participación en la Minería Brasileña, gracias a su subsidiaria en

Brasil, Serra da Madeira Participações Ltda, y es al mismo tiempo, dueña

indirecta de Mineracao Taboca.

f. Planta Fundición Funsur:

La empresa Minsur ingresó hace unos días su segundo Informe Técnico

Sustentatorio (ITS), documento que considera cambios en la sección electrolítica

de la planta de subproductos de la Planta Fundición y Refinería de Estaño de

Minsur (FUNSUR), con el fin de incluir un nuevo proceso para refinar estaño con

mayor pureza (99,99%).

De acuerdo al estudio -que Rumbo Minero revisó- los cambios están referidos a

la inclusión del proceso electrolítico para la obtención de estaño de alta pureza

(99,99%) en la planta de subproductos; y al incremento de cuatro celdas

electrolíticas en la sección electrolítica de la planta de subproductos; con el

objetivo de producir 15 toneladas métricas mensuales de estaño de alta pureza.

“La planta de sub productos es una nave con un área disponible de 1,715 m2

construida en el año 1 999. Dentro de ella se tiene un área destinada al proceso

de electrólisis de 360 m2. Las celdas electrolíticas ocupan específicamente un

área de 92 m2. La sección electrolítica de la planta de subproductos, objeto de

los cambios propuestos en el presente ITS, corresponde al Proceso 5 –

Tratamiento de Metal Sn/Pb/Bi. El objetivo del proceso electrolítico es eliminar

las impurezas del metal Sn/Pb del cristalizador”.

Asimismo, se indica que las actividades de la etapa de construcción/habilitación

de las celdas electrolíticas adicionales comprenden las actividades de compra

de celdas electrolíticas y materiales, parada de planta, trabajos y obras civiles,

instalación y montaje de equipos y comisionado y puesta en marcha del sistema.

De acuerdo con la información provista en el “EIA Ampliación de la U.P.

Fundición y Refinería”, aprobado a través de la Resolución Directoral N°

261-2005-MEM/AAM, la Planta de Fundición y Refinería de estaño cuenta con

una Planta de subproductos, donde se tratan los subproductos generados

durante el proceso de refinación de estaño crudo para la recuperación de estaño

metálico.
REFERENCIAS:

https://www.slideshare.net/johannacubillos/procesos-metalurgicos-32191159/13

https://www.youtube.com/watch?v=jybqJfS0TTk&t=113s

https://es.slideshare.net/Angelnoguez/metalurgia-y-qumica-de-los-metales

https://ocw.ehu.eus/pluginfile.php/53552/mod_resource/content/1/TEMA_10._METALUR

GIA_EXTRACTIVA/METALURGIA_PILAR_OCW.pdf

https://www.redalyc.org/pdf/496/49624956011.pdf

http://alsimet.es/es/noticias/cuales-son-los-procesos-metalurgicos-mas-utilizados