Falla de Rodamientos - Motores Electricos

SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.
“Servicio de Mantenimiento Eléctrico de los Equipos de Ampliación de Producción”
ZONA NUEVA MINA
Falla de Rodamientos Motores Eléctricos
01 de Mayo del 2022
Código de Contratista: 0649
0 Inf. Robert Mendoza López Ossiris Loayza Martin Palomino

Rev. Emitido Elaborado por Revisado por Residente de Revisado por Coordinador de
para servicio servicio
0601-AP-AC-001
ABENGOA Monitoreo de Condición
CR-95496
PERU ZONA NUEVA MINA Pag.: 2
FALLA DE RODAMIENTOS EN MOTORES
1. Objetivo
El objetivo del informe es entender las fallas en los rodamientos y su detección temprana a fin que
no origine la indisponibilidad del equipo y de la línea de producción; las líneas de producción en el
área de chancado tienen una configuración en serie.
2. Falla en Rodamientos
En la industria menos del 10% de los rodamientos alcanzan su vida útil de diseño. El siguiente
grafico destaca la razón principal por la que esto es cierto.
Fatiga 34 %
 Las cargas añadidas disminuyen la vida útil del rodamiento por fatiga, un aumento de carga
del 10% debido a la desalineación, reduce la vida útil calculada del rodamiento en un tercio.
Contaminación 14%
 Exposición a fuentes de contaminación.
 A menudo cuanto mejor sea el sello, más sensibles a los ajustes, tolerancias y desviaciones
del eje.
Lubricación 36%
 Cantidad de lubricante y la frecuencia de re-lubricación
 Demasiado
 Muy poco
 Tipo incorrecto
Mala manipulación e instalación 16%
 Tal vez la más evitable de todas la fuentes de fallas de rodamientos.

 Los ajustes y tolerancias son críticos
 Las herramientas y habilidades adecuadas son esenciales
 Almacenamiento y transporte
 Los mecanismos de falla se crean antes que el eje haga su primer giro.
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3. Etapas de Falla de los Rodamientos
La falla de los rodamientos tiene una evolución de 4 etapas:
Etapa 1
Los siguientes puntos resumen las características observadas cuando un rodamiento se encuentra
en la etapa 1.
 Daño solamente sub-superficial:

 Fricción e impactos menores.
 Vibración de muy alta frecuencia:
 Fricción: superior a las 20 KHz en la etapa mas temprana
 No se puede escuchar (sin ayuda)
 “Ruido” a una lubricación inadecuada
 Niveles muy bajos
 Impactos de muy corta duración
 Ondas de esfuerzos o pulsos de choque:
 1Khz a 15Khz
 Las técnicas tradicionales de análisis de vibración son inadecuadas en esta etapa
El rodamiento en esta etapa le queda al menos entre el 10 al 20% de vida útil según L10
Fig.01 Detección mediante Analizador ultrasonido

Acústico marca SDT
Etapa 2
en la etapa 2.
 Daño solamente sub-superficial:

 Fricción e impactos menores.
 Vibración de muy alta frecuencia sigue aumentando en amplitud.
 Vibración lo suficientemente significativa como para excitar “resonancias”:
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 Estructural, rodamiento y sensor.

 El espectro envolvente (demodulación) debe mostrar signos:
 Frecuencias de defectos presentes en el espectro.
 El espectro de velocidad todavía no indica falla. El espectro de aceleración debe indicar una
falla.
El rodamiento en esta etapa le queda al menos entre el 5 al 10% de vida útil según L10
Fig.02 Detección mediante Analizador Vibraciones

Marca SKF Gama Alta
Etapa 3
en la etapa 3.
 Daños más significativos:

 De daños menores a más significativos.
 El rodamiento puede fallar de muchas maneras por muchas razones.
 La vibración de muy alta frecuencia sigue aumentando en amplitud.
 El espectro de envolvente (demodulación) será efectivo.
 Los filtros deben configurarse correctamente.
 Los patrones clásicos aparecen en el espectro:
 Armónicos debido a impactos
 Modulación (bandas laterales) debido a cambios cíclicos en la carga.
El espectro es ahora muy importante. El espectro de aceleración y el espectro logarítmico de velocidad

pueden haber mostrado picos en las frecuencias de defecto de rodamiento, pero no hay duda de que
el espectro de velocidad tendrá patrones de vibración que indican falla.
El rodamiento en esta etapa según L10 tiene una vida útil restante de ˂5 %
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Fig.03 Detección Analizador Fluke 810 – lado acople Motor Faja 22
Etapa 4
en la etapa 4.
 Daños significativos:
 Daño más significativos.
 El daño de un componente causa daños a otros componentes.
 La falla es inminente.
 La vibración de muy alta frecuencia puede a tender a bajar la amplitud:
 El suavizado del metal reduce los impactos bruscos.
 El análisis de espectro, forma de onda de tiempo y espectro de envolvente sigue siendo
eficaz al inicio.
A medida que avanzamos en la etapa 4, los patrones de vibración comenzaran a cambiar

dramáticamente, debido en su mayor parte al desgaste excesivo. La vibración se vuelve cada vez
menos periódica: hay demasiadas áreas de daño. La vibración comienza a ser ruidosa que eleva el
piso de ruido - lo llamamos montaña pero en realidad son solo resonancias.
A medida que la falla se desarrolla aún más, los picos de frecuencia de defectos desaparecerán por
completo y el espectro cambiara para llegar a ser más como el patrón esperado de holgura giratoria.
Esto se debe a que ha habido tanta pérdida de metal que las holguras comienzan a crecer.
Una vez que se observe estos cambios se debe tomar medidas, el rodamiento tiene al menos un 1%
de vida útil restante.
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Fig.04 Detección Vibrometro SKF CMMS – Medición

Valores globales Motor Faja 22
4. Conclusiones
La vibración se puede detectar utilizando una serie de técnicas, resumidas a continuación:
MUY ALTA FRECUENCIA

EMISION ACUSTICA
SHOCK PULSE SPM®, SPIKE ENERGY TM, SEE TM, PEAKVUE®
ALTA FRECUENCIA
ENVOLVENTE Y DEMODULACION
ESPECTRO DE ACELERACION
MEDIA-BAJA FRECUENCIA
ESPECTRO DE VELOCIDAD
ANALISIS DE FORMA DE ONDA
VALOR GLOBAL DE VIBRACION
Se observa que las técnicas de detección que operan a mayor frecuencia detectan la falla a una etapa
más temprana.
6
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5. Recomendaciones
Los equipos que se cuenta en el servicio como el analizador Fluke 810 y Los vibrometros SKF
detectan falla en los rodamientos en la etapa 3 y 4; por lo que se recomienda la adquisición de un
equipo que opere a muy alta frecuencia para la detección de fallas en la etapa 1 y 2. A continuación
se muestra las técnicas recomendadas desarrolladas por diversos fabricantes.
MUY ALTA FRECUENCIA

EMISION ACUSTICA
SHOCK PULSE SPM®, SPIKE ENERGY TM, SEE TM, PEAKVUE®
ALTA FRECUENCIA
6. Referencias
 Análisis de vibración nivel II – Mobius Institute

 Root cause Failure Analysis - EASA
- Fin del documento -

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Código de Contratista: 0649

0 Inf. Robert Mendoza López Ossiris Loayza Martin Palomino

FALLA DE RODAMIENTOS EN MOTORES

Mala manipulación e instalación 16%

 Tal vez la más evitable de todas la fuentes de fallas de rodamientos.

3. Etapas de Falla de los Rodamientos

La falla de los rodamientos tiene una evolución de 4 etapas:

 Daño solamente sub-superficial:

Fig.01 Detección mediante Analizador ultrasonido

 Daño solamente sub-superficial:

 Estructural, rodamiento y sensor.

Fig.02 Detección mediante Analizador Vibraciones

 Daños más significativos:

El espectro es ahora muy importante. El espectro de aceleración y el espectro logarítmico de velocidad

Fig.03 Detección Analizador Fluke 810 – lado acople Motor Faja 22

A medida que avanzamos en la etapa 4, los patrones de vibración comenzaran a cambiar

Fig.04 Detección Vibrometro SKF CMMS – Medición

La vibración se puede detectar utilizando una serie de técnicas, resumidas a continuación:

MUY ALTA FRECUENCIA

MUY ALTA FRECUENCIA

 Análisis de vibración nivel II – Mobius Institute

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