Carpeta Completa Procedimientos Tecnicos Tercer Año 2020

Procedimientos Técnicos 3er Año E.E.S.T.
N° 8 PROFESOR CORDOBA
PROCEDIMIENTOS
TECNICOS
Año 2020
Alumno: …………………………………..
Ciclo Lectivo 2020 1

Procedimientos Técnicos 3er Año E.E.S.T. N° 8 PROFESOR CORDOBA
NEUMATICA
HIDRÁULICA
INTRODUCCION

Sistemas Hidráulicos y Sistemas Neumáticos

La automatización en los mecanismos de manufactura, aparece de la relación entre las fuerzas
económicas y las innovaciones técnicas como la transferencia de energía, la mecanización de
las fábricas, y el desarrollo de las máquinas de transferencia.
La mecanización de los procesos fue el primer paso para evolucionar posteriormente hacia la
automatización, lo que traería consigo, el incremento de los niveles de producción
(productividad) en las fábricas. Este deseo de aumentar las producciones, incentivó el diseño y
construcción de máquinas que emulaban los movimientos y tareas del trabajador, de esta forma
entonces, la Revolución Industrial hace surgir la automatización en las grandes industrias
textiles.
Conforme avanzaba la tecnología y los métodos de transferencia de energía, las máquinas
especializadas se motorizaron, lo que acarreó consigo un notable aumento en la eficiencia de
éstas.
La automatización actual, cuenta con dispositivos especializados, conocidos como máquinas de
transferencia, que permiten tomar las piezas que se están trabajando y moverlas hacia otra
etapa del proceso, colocándolas de manera adecuada. Existen por otro lado los robots
industriales, que son poseedores de una habilidad extremadamente fina, utilizándose para
trasladar, manipular y situar piezas ligeras y pesadas con gran precisión.
La hidráulica y la neumática son parte de la Mecánica de Fluidos, que se encargan del diseño y
manutención de los sistemas hidráulicos y/o neumáticos empleados por la industria en general,
con el fin de automatizar los procesos productivos, crear nuevos elementos o mejorar los ya
existentes.
La hidráulica y la neumática son sistemas de transmisión de energía a través de un fluido (aceite,
oleo hidráulica y aire, neumática).
La palabra “Hidráulica” proviene del griego “hydor” que significa “agua”. Hoy el término hidráulica
se emplea para referirse a la transmisión y control de fuerzas y movimientos por medio de
líquidos, es decir, se utilizan los líquidos para la transmisión de energía, en la mayoría de los
casos se trata de aceites minerales, pero también pueden emplearse otros fluidos, como líquidos
sintéticos, agua o una emulsión agua – aceite.
La palabra “neumática” proviene del griego” pneuma” que significa aliento o soplo.
Aunque el término debe aplicarse en general al estudio del comportamiento de Los gases, este
término se ha adecuado para comprender casi exclusivamente los fenómenos de aire
comprimido o sobre presión (presión por encima de una atmósfera) para producir un trabajo.
Existen variados sistemas de transmisión de energía para generar y controlar un movimiento,
entre otros se encuentran los sistemas mecánicos, que emplean elementos tales como
engranajes, palancas, transmisiones por correas, cadenas, etc. Sistemas eléctricos que utilizan
motores, alternadores, transformadores, conmutadores, etc., oleo hidráulicos donde se usan
bombas, motores, cilindros, válvulas, etc., y neumáticos compresores, actuadores lineales y
rotativos, válvulas, etc.
Los sistemas de transmisión de energía oleo hidráulicos y neumáticos proporcionan la energía
necesaria para controlar una amplia gama de maquinaria y equipamiento industrial. Los sistemas
oleo hidráulicos funcionan con aceite a presión y los sistemas neumáticos lo hacen con aire
comprimido.
Campos de aplicación de la neumática y la hidráulica
En la actualidad las aplicaciones de la oleo hidráulica y neumática son muy variadas, esta
amplitud en los usos se debe principalmente al diseño y fabricación de elementos de mayor
precisión y con materiales de mejor calidad, acompañado además de estudios más acabados
de las materias y principios que rigen la hidráulica y neumática. Todo lo anterior se ha visto

reflejado en equipos que permiten trabajos cada vez con mayor precisión y con mayores
niveles de energía, lo que sin duda ha permitido un creciente desarrollo de la
industria en general.
Dentro de las aplicaciones se pueden distinguir dos tipos, aplicaciones
móviles y aplicaciones industriales:
1- Aplicaciones Móviles
El empleo de la energía proporcionada por el aire y aceite a presión, puede aplicarse para
transportar, excavar, levantar, perforar, manipular materiales, controlar e impulsar vehículos
móviles tales como:
• Tractores
• Grúas
• Retroexcavadoras
• Camiones recolectores de basura
• Cargadores frontales
• Frenos y suspensiones de camiones
• Vehículos para la construcción y manutención de carreteras
• Etc.
2- Aplicaciones Industriales
En la industria, es de primera importancia contar con maquinaria especializada para controlar,

impulsar, posicionar y mecanizar elementos o materiales propios de la línea de producción,
para estos efectos se utiliza con regularidad la energía proporcionada por fluidos comprimidos.
Se tiene entre otros:
• Maquinaria para la industria plástica
• Máquinas herramientas
• Maquinaria para la elaboración de alimentos
• Equipamiento para robótica y manipulación automatizada
• Equipo para montaje industrial
• Maquinaria para la minería
• Maquinaria para la industria siderúrgica
• Etc.
Otras aplicaciones se pueden dar en sistemas propios de vehículos automotores, como

automóviles, aplicaciones aeroespaciales y aplicaciones navales, por otro lado, se pueden
tener aplicaciones en el campo de la medicina y en general en todas aquellas áreas en que se
requiere movimientos muy controlados y de alta precisión, así se tiene:
Aplicación automotriz: Suspensión, frenos, dirección, refrigeración, etc.
Aplicación Aeronáutica: Timones, alerones, trenes de aterrizaje, frenos, simuladores,

equipos de mantenimiento aeronáutico, etc.
Aplicación Naval: Timón, mecanismos de transmisión, sistemas de mandos, sistemas

especializados de embarcaciones o buques militares.
Medicina: Instrumental quirúrgico, mesas de operaciones, camas de hospital, sillas e

instrumental odontológico, etc.
La hidráulica y neumática tienen aplicaciones tan variadas, que pueden ser empleadas incluso
en controles escénicos (teatro), cinematografía, parques de entretenciones, represas, puentes
levadizos, plataformas de perforación submarina, ascensores, mesas de levante de automóviles,
etc.
Ventajas y desventajas de la hidráulica y neumática
Los sistemas de transmisión de energía oleo hidráulicos y neumáticos son una garantía de
seguridad, calidad y fiabilidad a la vez que reducen costos.
La Seguridad es de vital importancia en la navegación aérea y espacial, en la producción y
funcionamiento de vehículos, en la minería y en la fabricación de productos frágiles. Por ejemplo,
los sistemas oleo hidráulicos y neumáticos se utilizan para asistir la dirección y el frenado de
coches, camiones y autobuses. Los sistemas de control oleo hidráulico y el tren de aterrizaje
son los responsables de la seguridad en el despegue, aterrizaje y vuelo de aviones y naves
espaciales. Los rápidos avances realizados por la minería y construcción de túneles son el
resultado de la aplicación de modernos sistemas oleo hidráulicos y neumáticos.
La Fiabilidad y la Precisión son necesarias en una amplia gama de aplicaciones industriales en
las que los usuarios exigen cada vez más una mayor calidad. Los sistemas oleo hidráulicos y
neumáticos utilizados en la manipulación, sistemas de fijación y robots de soldadura aseguran
un rendimiento y una productividad elevados, por ejemplo, en la fabricación de automóviles.
En relación con la industria del plástico, la combinación de la oleo hidráulica, la neumática y la

electrónica hacen posible que la producción esté completamente automatizada, ofreciendo un
nivel de calidad constante con un elevado grado de precisión.
Los sistemas neumáticos juegan un papel clave en aquellos procesos en los que la higiene y la
precisión son de suma importancia, como es el caso de las instalaciones de la
industria farmacéutica y alimenticia, entre otras.
La Reducción en el costo es un factor vital a la hora de asegurar la competitividad de un país
industrial.
La tecnología moderna debe ser rentable y la respuesta se encuentra en los sistemas oleo
hidráulicos y neumáticos. Entre otros ejemplos, cabe citar el uso generalizado de estos sistemas
en la industria de carretillas elevadoras controladas hidráulicamente, las máquinas herramientas
de alta tecnología, así como los equipos de fabricación para procesos de producción
automatizada, las modernas excavadoras, las máquinas de construcción y obras públicas y la
maquinaria agrícola.
Con respecto a la manipulación de materiales y para citar unos ejemplos, los sistemas oleo
hidráulicos permiten que una sola persona pueda trasladar, fácil y rápidamente, grandes
cantidades de arena o de carbón.
Ventajas de la Neumática
El aire es de fácil captación y abunda en la tierra

El aire no posee propiedades explosivas, por lo que no existen riesgos de chispas.
Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y fácilmente regulables
El trabajo con aire no daña los componentes de un circuito por efecto de golpes de ariete.
Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que dañen los equipos en forma
permanente.
Los cambios de temperatura no afectan en forma significativa.
Energía limpia
Cambios instantáneos de sentido
Desventajas de la neumática
En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables

Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire previamente empleado
Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes fuerzas
Altos niveles de ruido generado por la descarga del aire hacia la atmósfera
Ventajas de la Oleo hidráulica
Permite trabajar con elevados niveles de fuerza o mementos de giro

El aceite empleado en el sistema es fácilmente recuperable
Velocidad de actuación fácilmente controlable
Instalaciones compactas
Protección simple contra sobrecargas
Cambios rápidos de sentido
Desventajas de la Oleo hidráulica
El fluido es más caro.

Perdidas de carga.
Personal especializado para la manutención.
Fluido muy sensible a la contaminación.
SISTEMAS NEUMÁTICOS
Sistemas Neumáticos
Los sistemas neumáticos son sistemas que utilizan el aire u otro gas como medio para la
transmisión de señales y/o potencia. Dentro del campo de la neumática la tecnología se ocupa,
sobre todo, de la aplicación del aire comprimido en la automatización industrial (ensamblado,
empaquetado, etc.)
Los sistemas neumáticos se usan mucho en la automatización de máquinas y en el campo de
los controladores automáticos. Los circuitos neumáticos que convierten la energía del aire
comprimido en energía mecánica tienen un amplio campo de aplicación (martillos y herramientas
neumáticas, dedos de robots, etc.) por la velocidad de reacción de los actuadores y por no
necesitar un circuito de retorno del aire.
En los sistemas neumáticos, el movimiento del émbolo de los cilindros de los actuadores es más
rápido que en los mecanismos hidráulicos. (Por ejemplo, el taladro y el martillo neumático,
responden muy bien a las exigencias requeridas en estos casos).
Un circuito neumático básico puede representarse mediante el siguiente diagrama funcional.
Compresor Tanque Válvulas Actuador

filtro
Los circuitos neumáticos utilizan aire sometido a presión como medio para transmitir fuerza.
Este aire se obtiene directamente de la atmósfera, se comprime y se prepara para poder ser
utilizado en los circuitos.


Válvula 3/2

Válvula 5/2
Los actuadores neumáticos, dispositivos que convierten energía neumática en energía

mecánica, pueden ser de dos tipos: cilindro neumático (para movimientos lineales) y motor
neumático (para movimiento rotatorio continuo).
Válvulas neumáticas
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de mando
y un aporte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo de
los elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los sistemas neumáticos e hidráulicos están
constituidos por:
• Elementos de información.
• Órganos de mando.
• Elementos de trabajo.
Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos que controlen y

dirijan el fluido de forma preestablecida, lo que obliga a disponer de una serie de elementos que
efectúen las funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo del aire comprimido.
En los principios de la automatización, los elementos rediseñados se mandan manual o
mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a distancia,
se utilizan elementos de comando por símbolo neumático (cuervo).
Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se

emplean para el comando procedimientos servo-neumáticos, electro-neumáticos y automáticos
que efectúan en su totalidad el tratamiento de la información y de la amplificación de señales.
La gran evolución de la neumática y la hidráulica han hecho, a su vez, evolucionar los procesos
para el tratamiento y amplificación de señales, y por tanto, hoy en día se dispone de una gama
muy extensa de válvulas y distribuidores que nos permiten elegir el sistema que mejor se adapte
a las necesidades.
Hay veces que el comando se realiza manualmente, y otras nos obliga a recurrir a la electricidad
(para automatizar) por razones diversas, sobre todo cuando las distancias son importantes y no
existen circunstancias adversas.
Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:
• Distribuir el fluido
• Regular caudal
• Regular presión
•
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección,
así como la presión o el caudal del fluido enviado por el compresor o almacenado en un depósito.
Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:
1. Válvulas de vías o distribuidoras

2. Válvulas de bloqueo
3. Válvulas de presión
4. Válvulas de caudal
5. Válvulas de cierre
Circuitos Neumáticos:
Hay dos tipos de circuitos neumáticos.
1. Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito vuelve al origen evitando brincos por
fluctuaciones y ofrecen mayor velocidad de recuperación ante las fugas, ya que el flujo llega por
dos lados.
2. Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribución se forma por ramificaciones las cuales no
retornan al origen, es más económica esta instalación, pero hace trabajar más a los compresores
cuando hay mucha demanda o fugas en el sistema.
Estos circuitos a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de subsistemas neumáticos:
1. Sistema manual
2. Sistemas semiautomáticos
3. Sistemas automáticos
4. Sistemas lógicos

Motores neumáticos
Ejemplo de circuitos Neumáticos

FUNDAMENTOS



GENERACIÓN y ALIMENTACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO










SÍMBOLOS y NORMAS









VÁLVULAS DE VÍAS O DIRECCIONALES
















VÁLVULAS AUXILIARES












ACTUADORES e INDICADORES
















MÁQUINAS TÉRMICAS

LA TEMPERATURA
Físicamente, la temperatura de un cuerpo no es más que el nivel de vibración de sus moléculas;

cuanto más vibran, más caliente está el cuerpo, y más energía calorífica tiene. A nivel sensorial
todos somos capaces de distinguir si un cuerpo está más caliente que otro, es decir podemos
apreciar su temperatura relativa respecto a la de nuestro cuerpo.
La temperatura se mide con las unidades siguientes:
• Escala de grados Celsius o Centígrados con los puntos de referencia siguientes:
– 0°C: congelación de agua a presión atmosférica.

– 100°C: ebullición del agua a presión atmosférica.
• A nivel científico se utilizan los grados Kelvin:
– 273°K: congelación del agua.

– 373°K: ebullición del agua.
• Los países anglosajones utilizan grados Fahrenheit:
– 32°F: congelación de agua a presión atmosférica.

– 212°F (32 + 180): ebullición del agua a presión atmosférica.
Para convertir grados de una unidad a otra recordemos las fórmulas:
Para pasar de grados F a C se utiliza:
Para pasar de grados C a F se utiliza:
EL CALOR O ENERGÍA CALORÍFICA
Es frecuente confundir el calor con la temperatura entre las personas sin conocimientos técnicos,
o asociar el calor con una temperatura elevada.
El calor es la energía que posee un cuerpo debida a su temperatura.
El calor es la energía que fluye de un cuerpo caliente a uno frío, es decir del cuerpo de mayor
temperatura al de menor. Las moléculas vibrantes del cuerpo caliente activan con sus choques
a las del cuerpo frío, calentándolo, es decir, trasmitiéndole calor.
A nivel práctico podemos equiparar la temperatura como el nivel del agua de un recipiente. El
agua siempre discurre de un nivel alto a uno bajo. El caudal de agua sería el calor, y la
temperatura el nivel del agua, de forma que las calorías fluyen de un cuerpo caliente a uno más
frío.

La unidad de medida del calor es la caloría, que se define como:
La cantidad de calor necesaria para elevar un grado Centígrado un gramo de agua.
Al ser una unidad tan pequeña, se suele usar la Kcal (kilo caloría) igual a 1.000 calorías.
Una Kcal es, por lo tanto, el calor necesario para elevar un grado Centígrado un kilogramo
de agua, o un 1 Litro de agua.
Como el calor es una energía, también se mide en Julios, que es la unidad del sistema
Internacional, y los países anglosajones utilizan la BTU (British Termal Unit).
Las equivalencias son:
1 caloría = 4,186 Julios.

1 Kcal. = 0,00396 BTU
1 BTU = 253 Kcal
Cuando se calculan pérdidas de calor, es decir la extracción de calor mediante equipos

frigoríficos, a la Caloría se le denomina Frigoría (Frg).
A todos los efectos una Frigoría es una Kcaloría.
LA POTENCIA CALORÍFICA
La potencia sabemos que es la cantidad de energía que se transmite por unidad de tiempo.
La potencia de una máquina nos indica su capacidad para producir trabajo. Si una máquina
es más potente que otra, realiza el mismo trabajo en menos tiempo.
La potencia en el sistema internacional se mide en Watios.
La energía calorífica se puede medir en Watios o en Kilocalorías/hora.

La Kcal/h es la potencia de una máquina capaz de mover 1.000 calorías durante una hora de
trabajo. Es la unidad más frecuente en climatización, aunque en la actualidad se tiende a utilizar
cada vez más el Watio, por unificar todas las unidades al sistema internacional.
La conversión más frecuente que realizaremos durante el curso es la de pasar de Kcal/hora
a Watios y viceversa, ya que hay numerosos catálogos y hojas de características que utilizan
indistintamente Watios y Kcal/h, y debemos saber realizar la conversión sin consultar.
Para pasar de Kcal/h a W, multiplicamos por 1,16.

Para pasar de W a Kcal/h multiplicamos por 0,86.

Recuerda que una misma potencia expresada en Watios es un valor superior al de Kcal/h.
3000 Kcal/h = 3.480 Watios.
Otra unidad utilizada ampliamente es el BTU/hora, que es mayor que la Kcal/h. Si:
Muchos modelos de climatizadores utilizan las siglas .12. para referirse a un equipo de
3.00 Kcal/h de potencia (12 BTU/h).
BTU/h Kcal/h BTU/h Kcal/h

7 1900 24 6000
9 2200 32 8000
12 3000 36 9000
18 4500 40 10000
Los valores de potencias en equipos climatizadores más encontrados en el mercado son los
de la tabla siguiente:
Del mismo modo, las necesidades de calor o frío de un local, es decir la potencia necesaria
para climatizarlo, se expresan en W o Kcal/h.
PRESIÓN
La presión es la relación entre una fuerza y la superficie de aplicación de la misma.
Si apretamos un taco de acero contra un trozo de carne, ésta se apretará un poco, pero si la
apretamos con un cuchillo, con la misma fuerza, la partiremos.
Siendo la fuerza la misma, en el segundo caso la presión que recibe la carne es mucho
mayor, dado que la superficie de contacto es muy pequeña.
Presión = 10 N / 0,000005 m2 = 2.000.000 N/m2
Podemos imaginar la presión como el sufrimiento del material debido a las fuerzas que se le
aplican. Si la presión es muy grande, el material puede deformarse o romperse. Si la presión es
pequeña, resiste sin deformarse.

Por el mismo concepto, si tenemos una presión pequeña, pero la superficie es grande, la
fuerza resultante puede ser muy peligrosa.
El concepto de presión es muy importante en Climatización, y las unidades son muy
variadas, pero utilizaremos normalmente las siguientes:
• Pascal = 1 Newton / metro cuadrado. Símbolo Pa.

• Kp/cm2 (o kg/cm2) = Kilopondio / centímetro cuadrado.
• Metro de columna de agua m.c.a.
• Milímetro de columna de agua mm.c.a.
• Milímetros de mercurio mm.hg.
• Bar y milibar = 0,001 Bar
En la práctica habitual, para cuando no se necesita mucha precisión, es muy corriente realizar
la simplificación siguiente:
1 kp/cm2 = 1 Atmósfera = 1 bar = 100 kPa

1 kg/cm2 = 10 m.c.a.
Unidades de presión Anglosajonas
En equipos fabricados en países anglosajones se utilizan otras unidades de presión, de

manera que deberemos saber la conversión a unidades del sistema internacional para poder
realizar de forma conveniente su mantenimiento.
Libras por pulgada cuadrada o PSI. Muchos manómetros o instrucciones de equipos indican
las presiones en psi.
1 Libra = aproximadamente 0,5 kg.

1 Pulgada = 25,4 mm.
1 kp/cm2 = 14,7 psi.
Es preciso memorizar las conversiones prácticas siguientes:
Para pasar de psi a kp/cm2 debemos de dividir por 15.

Para pasar de KPa a kp/cm2 o bar, dividimos por 100.
1 kg/cm2 equivale a 10 m.c.a.
1 Pulgada = 25,4 mm.

EL VACÍO
El concepto de vacío es también fundamental en los equipos frigoríficos. Por vacío se entiende
presiones inferiores a la atmosférica, que es de 1.013 mbar o 760 mm.hg
Significa que extraemos la casi totalidad del aire de un recipiente, aunque es imposible sacar
todo el aire por completo.
El vacío se mide de varias formas:
• En milímetros de mercurio (mm.hg), de 0 a 760.

• En milibares, de 0 a 1000.
• Psi de vacío de 0 a 30. (cada psi de vacío vale la mitad).
Los manómetros suelen medir presiones relativas, es decir el cero es la presión atmosférica,
pero algunos indican presiones absolutas, siendo 1 la presión atmosférica; por ello hay que tener
cuidado con las sus indicaciones, pues nos puede llevar a errores de 1 bar.
En las instalaciones frigoríficas se deben mantener siempre presiones superiores a la
atmosférica, para evitar la entrada del aire ambiente en el circuito y evitar su contaminación.
El aparato que mide el vacío también se le denomina Vacuómetro. Y es un manómetro con la
escala de 0 a 1 atm.
Vacuómetro Bomba de vacío
Para realizar el vacío en una instalación ésta debe estar completamente cerrada, y conectarle
una bomba de vacío, que es un aparato que aspira todos los gases del interior del circuito.
CICLO DE CARNOT.
LA BOMBA DE CALOR. COP Y CEE TEÓRICO Y REAL
El funcionamiento de un climatizador autónomo se basa en el ciclo de refrigeración de Carnot.

Consiste en el traslado de energía calorífica de un foco caliente a uno frío o viceversa, mediante
la energía mecánica que suministra el compresor del equipo.
Si nos fijamos en las energías trasladadas:
Q2 = Q1 + Q3

Siendo:
Q1 = calor extraído del foco frío.
Q2 = Calor cedido al foco caliente.
Q3 = Energía mecánica aportada.
FUNDAMENTOS DE REFRIGERACIÓN
La refrigeración es la técnica de enfriar un local u objeto por debajo de la temperatura ambiente.

Para enfriar o calentar un objeto deberemos quitarle o aportarle calorías. Para trasladar calorías
de un punto a otro podemos utilizar muchos sistemas:
1. Calentar un sólido, trasladarlo y con él calentar el otro punto.

2. Calentar un fluido, trasladarlo por una tubería y calentar el otro cuerpo.
3. Calentar un líquido hasta que se convierta en vapor, trasladar el vapor, y que se condense
en el otro punto.
De los tres sistemas anteriores, el más eficiente es el tercero, ya que utiliza el calor latente del
fluido, que recordemos que era mucho mayor que el sensible. El calor latente del agua es de
537 Kcal/kg.
Es decir, utilizamos un cuerpo líquido, lo calentamos hasta su punto de ebullición, y al evaporase
va tomando grandes cantidades de calor. EL vapor lo trasladamos por una tubería, y cuando
toca un cuerpo más frío se condensa (pasa a líquido) y desprende las mismas calorías que tomó
en el punto primero
El ciclo real de refrigeración se basa hacer circular por un circuito cerrado a un fluido que al
pasar de líquido a gas absorbe una cantidad de calor llamada calor latente de evaporación, y
al pasar de gas a líquido desprende la misma cantidad. Para forzar la evaporación bajamos
bruscamente la presión, y para condensarlo aumentamos la presión y ventilamos.
De esta forma, el fluido es el conductor de calor en grandes cantidades.
El agua puede ser un refrigerante, pero en los circuitos frigoríficos se usan otros fluidos
refrigerantes que se vaporizan a menor temperatura que el agua (a
Si dejamos abierto un recipiente con refrigerante, comenzará a hervir, y a bajar su temperatura
hasta la de su ebullición.
Si con un compresor recogemos el vapor y lo volvemos a meter en la botella, ya tenemos una
máquina frigorífica.

Al comprimir el vapor, se calienta, y si lo enfriamos con un serpentín, cederá su calor, y pasará

a líquido, con lo que ya podemos volver a introducirlo en la botella.
El único fallo que tiene este circuito es que para que se comprima el vapor a alta presión, es
necesario colocar un estrangulamiento antes de que entre en la botella, de forma que divida el
circuito en una parte a baja presión, y otro a alta presión
Relación Presión – Temperatura
atmosférica (1 bar). Si la presión baja, el agua hierve a menor temperatura.
baja.
Igualmente, si aumentamos la presión igual que ocurre en una olla exprés, el agua hierve a
Es decir cada líquido tiene una curva que relaciona su temperatura de ebullición con la presión
existente.
En refrigeración se utilizan fluidos que hierven a muy baja temperatura, con los que se puede
mantener en todo el circuito con presiones altas, y que denominamos refrigerantes. Según las
temperaturas que vayamos a conseguir, utilizaremos el refrigerante que mejor se adapte

REFRIGERANTES
Refrigerantes son los líquidos que utilizaremos en el circuito interior de los equipos frigoríficos.
Son fluidos con las mejores propiedades posibles para su utilización en bombas de calor.
Un refrigerante ideal ha de cumplir las siguientes propiedades:
• Ser químicamente inerte: no ser inflamable, ni tóxico, ni explosivo.

• No reaccionar desfavorablemente con los aceites o materiales empleados en la
construcción de los equipos frigoríficos (Cobre…).
• No reaccionar desfavorablemente con la humedad, que a pesar de las precauciones
que se toman, aparece en toda instalación.
• El refrigerante ha de poseer unas características físicas y térmicas que permitan el
máximo de rendimiento en los equipos.
• La relación presión-temperatura debe ser tal que la presión en el evaporador para la
temperatura de trabajo sea superior a la atmosférica, para evitar la entrada de aire y
de humedad en el sistema en caso de fuga.
• El punto de congelación deberá ser inferior a la temperatura mínima de trabajo.
• Finalmente, ha de ser de bajo precio y fácil disponibilidad.
Existen en la actualidad existen tres tipos de refrigerantes de la familia de los hidrocarburos

halogenados:
CFC: (Flúor, Carbono, Cloro), Clorofluorocarbono totalmente halogenado, no contiene

hidrógeno en su molécula química y por lo tanto es muy estable; esta estabilidad hace que
permanezca durante largo tiempo en la atmósfera afectando seriamente la capa de ozono y es
una de las causas del efecto invernadero (R-11, R-12, R-115). Está prohibida su fabricación
desde 1995.
HCFC: (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro). Es similar al anterior pero con átomos de
hidrógeno en su molécula. La presencia de Hidrógeno le confiere menos estabilidad, en
consecuencia, se descompondrá en la parte inferior de la atmósfera y no llegará a la estratosfera.
Posee un potencial reducido de destrucción de la capa de ozono. Su desaparición está prevista
para el año 2015 (R-22) y desde 2004 ya no se fabrican equipos con ellos.
HFC: (Hidrógeno, Flúor, Carbono), Es un Fluorocarbono sin cloro con átomos de hidrógeno
sin potencial destructor del ozono dado que no contiene cloro (R-134a, 141b)
Refrigerantes nuevos
Los nuevos refrigerantes (HFC) tenderán a sustituir a los CFC y HCFC:

Los refrigerantes pueden ser puros o mezcla de diferentes gases; las mezclas pueden ser
azeotrópicas o no azeotrópicas.
USO O SERVICIO CFC / CFC HFC
Limpieza R-11 R-141b

Temperatura media R-12 R-134a / R-409
Baja temperatura R-502 R-404 / R-408
Aire Acondicionado R-22 R-407c / R-410 a

Para climatización los nuevos refrigerantes a usar serán:
ASHRAE REEMPLAZA LUBRICANTE APLICACIÓN

R-123 R-11 Limpieza
circuitos
R-134 Fluido puro C2H2F4 R-12 Ester de poliol Nuevos equipos y
reconversiones
R-410 A Mezcla azeotrópica R-22 Ester de poliol Nuevos
equipos
R-407C Mezcla R-22 Ester de poliol Nuevos equipos y
reconversiones
Si tenemos equipos instalados que usan refrigerantes prohibidos, como el R-12 o el R-22,
podemos sustituir su refrigerante por otro que llamaremos de sustitución, y nos permitirá seguir
usando el equipo, sin cambiarlo.
En la mayoría de los casos el equipo pierde un poco de rendimiento.
En los equipos de climatización los refrigerantes de sustitución del R22 son:
El R-134 A para grandes instalaciones.

El R-410 A se usa en pequeñas instalaciones y domésticas.
El R407 C equipos grandes.
También se debe de sustituir el aceite de los compresores y de la instalación por otros

compatibles con los nuevos refrigerantes.
CICLO EN EL DIAGRAMA DE MOLLIER
Si tomamos el gas refrigerante R-22, podemos ver la evolución del ciclo de refrigeración de un
equipo climatizador en el Diagrama de Mollier, con presiones en el eje vertical (absolutas), y
entalpía (o energía total) en el eje horizontal en calorías por kg.
En este ciclo que podemos observar las etapas de:
Diagrama de Mollier (Ciclo ideal)

Compresión a partir del refrigerante en estado vapor recalentado. El gas aumenta de presión
y se calienta, aumenta su entalpía.
Condensación. Se enfría el gas caliente y comprimido, y comienza a condensar y pasar a

fase líquida. Baja su entalpía.
Expansión. El refrigerante en estado líquido a alta presión, pasa por un orificio y baja su
presión de golpe. Su entalpía no cambia.
Evaporación. El refrigerante se encuentra en estado casi líquido, pero al ser la presión baja,
debe de estar vaporizado. Pero para evaporarse debe absorber calor, y lo hace bajando su
temperatura. Al evaporarse, aumenta su entalpía. Al final el refrigerante vuelve a ser gas a baja
presión, y retorna al compresor para iniciar el ciclo.
• La curva de la izquierda nos indica que el refrigerante es todo líquido.

• La curva derecha nos indica que el refrigerante es todo gas.
• Entre ambas curvas el refrigerante está hirviendo o condensando, es decir, está en parte
líquido y en parte como vapor.
Vemos también en el ciclo cómo durante la condensación el refrigerante desprende calor, y en

la evaporación absorbe calor.
Diagrama de Molier movimientos del calor
Cada gas refrigerante tiene un diagrama propio, en el que podemos observar un ciclo de
trabajo, por ejemplo el del refrigerante R-22:
Diagrama de Mollier R 22 (Puntos característicos)

Con R407C las presiones son similares al R-22, pero en conjunto el ciclo tiene un 8% menos de
rendimiento
Los manómetros de toma de presión suelen incorporar una escala exterior donde aparecen
presiones, una interior donde indican la temperatura de evaporación del gas correspondiente a
esa presión.
Manómetro para refrigerantes
CIRCUITO FRIGORÍFICO DE UN CLIMATIZADOR

La expansión se realiza mediante un tubo de pequeño diámetro –llamado capilar–, que produce
una pérdida de presión por rozamiento, o una válvula con un orificio controlado, llamada válvula
de expansión.
A la entrada y salida del compresor tenemos dos tomas de presión para conectar sendos
manómetros que nos indicarán las presiones de alta (condensación) y baja (evaporación).
El circuito frigorífico de la figura siguiente muestra las temperaturas y presiones normales de un
climatizador, funcionando con refrigerante
R–22.
Vemos que aparecen varios datos de interés:
Temperatura de entrada del aire: es el aire del recinto acondicionado, que entra en el
-
60%).
Temperaturas en circuito frigorífico
Temperatura de salida del aire: es el aire que sale de la batería evaporadora, hacia el local a
-85%.
Temperatura de entrada del aire exterior: depende de la temperatura de cada día, entre 30 y
Temperatura de salida del aire exterior: tras pasar por el condensador, se calienta unos
Temperatura de evaporación
Temperatura de entrada del gas en el compresor
Temperatura de descarga del compresor: sobre 70-

Temperatura de Condensación
Temperatura del líquido a la salida del condensador

condensación (45 –
Presión de evaporación o Baja: con R-22 = 5 Bar.
Presión de condensación o Alta: con R-22 = 17 Bar.

CICLO DE INVIERNO O BOMBA DE CALOR.

UTILIZACIÓN Y LIMITACIONES
Los climatizadores con bomba de calor incorporan una válvula de 4 vías, que intercambia en el
compresor las tuberías de aspiración y de descarga, de forma que el evaporador se convierte
en condensador, y el condensador en evaporador.
El efecto es similar a coger un equipo de ventana, y darle la vuelta del exterior al interior. De
esta manera absorbe calorías del exterior (aunque esté más frío), y las descarga en el interior,
calentando el ambiente.
Utilización
Las bombas de calor se utilizan principalmente en procesos de calentamiento de:
• Climatización, en zonas no muy frías, donde la temperaturas exteriores no sean muy frías
(dependiendo de la calidad del aparato desde 0°C hasta –15°C).
• Producción de agua caliente sanitaria.
• Calentamiento de piscinas climatizadas.
• Calefacción por suelo radiante.
CIRCUITO REAL DE UN CLIMATIZADOR
El circuito más sencillo es el de un climatizador denominado “climatizador de ventana”, que se

coloca en mitad de una pared o ventana, con una parte dentro del local, y el resto al exterior.

Componentes
1. Evaporador, batería interior. Aspiración de aire del interior. Realizado con tubos de cobre y
aletas de aluminio.
2. Botonera de mando. Marcha, paro, ventilador, termostato.
3. Salida de aire interior. Con aletas directrices del flujo.
4. Ventilador interior, de tipo centrífugo.
5. Motor ventiladores. Trifásico con condensador permanente para la tercera fase.
6. Ventilador aire exterior, de tipo helicoidal de pala ancha.
7. Condensador. Con tubo de cobre y aletas de aluminio, entrada de aire posterior, salida por
los laterales del equipo.
8. Compresor, de tipo hermético y normalmente rotativo.
9. Válvula inversora 4 vías.
10. Filtro secador.
11. Capilar, con distribuidor de líquido.
12. Salida desagüe condensados.
13. Toma de alimentación eléctrica.
Vemos que todos los componentes se encierran en una caja metálica o chasis en forma de
paralelepípedo, que suele estar acolchado en su interior por un aislante acústico.
En la siguiente figura podemos ver el esquema real de un equipo climatizador tipo partido de la
marca Mitsubishi Electric de 3.000 Kcal/h bomba de calor. El esquema frigorífico es un poco más
complejo, por tener varios capilares en serie, cuya misión es compensar la diferencia de tamaño
del condensador y el evaporador al invertir el ciclo.
También vemos que se trata de un equipo dividido en dos partes:
• Unidad interior, con evaporador y ventilador interior (no aparece).

• Unidad exterior, con resto del circuito frigorífico (compresor, válvula inversora, condensador,
capilares, etc.).
Ambas partes se unen con dos tubos de cobre por los que circula el refrigerante en fase
líquida y en fase vapor, que denominamos “tubo de líquido” y “tubo de gas”.
Hay que tener cuidado de que los dos tubos estén a la misma presión, ya que el capilar se
encuentra en la unidad exterior, y el líquido va ya “pre-expansionado”. Por ello estos equipos
pequeños sólo tienen una toma de presión, que en ciclo de frío es Baja, y en ciclo de calor es
Alta.

Componentes de equipo Split esquema
COMPONENTES DEL CIRCUITO FRIGORÍFICO DE UN CLIMATIZADOR
1. Compresores: Clasificación
El compresor se encarga de comprimir el gas refrigerante de la baja a la alta presión. Está

compuesto de un motor eléctrico y un sistema de compresión del gas.
Según su construcción pueden ser:
Herméticos: el motor y el compresor están encerrados en el interior de una caja de chapa

soldada. Son los más usuales para potencia hasta 20 KW.
Semiherméticos: igual que el anterior, pero la carcasa es de fundición, y se puede desmontar.
Alcanzan potencias mayores.
Abiertos: el motor eléctrico está separado del compresor. Se unen mediante un acoplamiento
o transmisión.

Compresores hermético y semihermético
Según su mecanismo de compresión:
Alternativos: tienen cigüeñal, cilindros, pistones, culata y válvulas. Son resistentes y

duraderos, pero vibran y son más ruidosos.
Las válvulas son láminas situadas en la culata, de forma que se abren para que entre el gas, y
se cierran en sentido contrario. Pueden tener de dos a ocho cilindros.
Rotativos: comprimen el gas en una cámara circular cerrada por unas paletas. Son los más
usados en climatizadores domésticos y pequeños, por ser muy silenciosos
La compresión se produce al girar el rodillo móvil, de forma que la cámara se va estrechando,
hasta que el gas comprimido sale por una válvula de clapeta, que se abre por la presión interior.
La paleta deslizante es la que separa la parte de baja presión de la de alta.

Estos compresores son más estrechos que los de pistones, y suelen estar mucho más calientes.
Son los más usados en equipos climatizadores pequeños y medios.

2. Evaporador. Factor de by-pass
El evaporador es la batería de intercambio de calor refrigerante-aire. Es la batería fría, donde

el refrigerante entra líquido y sale vapor.
Los evaporadores están constituidos por un serpentín, tubo de cobre con aletas de aluminio
muy pegadas entre sí, porque no se debe de formar hielo como en los equipos de refrigeración
comercial. Suelen haber dos o tres filas de tubos.
El evaporador incorpora un ventilador para forzar el aire a atravesarlo, el cual puede tener
varias velocidades
En la base del evaporador se coloca una bandeja para recoger el agua de condensación, es
decir la humedad sobrante del aire al enfriarse. Esta bandeja se conecta a un desagüe.
El rendimiento de un evaporador depende de:
• La diferencia de temperatura entre la batería y el aire que lo atraviesa.

• El caudal de aire.
• En factor de by-pass, o del tanto por ciento de aire que toca la batería.
La temperatura de evaporación en aire acondicionado suele ser
Factor de by-Pass
El aire que al atravesar una batería de intercambio con tubos y aletas, toca las partes
metálicas se enfría por contacto o transmisión. Pero una parte del aire pasa limpiamente por

los huecos sin tocar nada, y por lo tanto no se enfría. Es como si este aire realizase un by-pass
a la batería.
A la salida, el aire se mezcla y se iguala su temperatura.
Llamamos factor de by-pass de una batería, al porcentaje de aire que pasa sin tocarla, y
que suele estar entre el 10 y el 30%.
Los evaporadores y condensadores con más filas de tubos tienen un factor de by-pass
menor, pero también son más caros.
3. Condensador
El condensador es la batería caliente que disipa calor, y donde el gas caliente se condensa
y sale líquido.
Es de construcción similar al evaporador, pero suele ser un 30% más grande.
En equipos Split puede tener forma curva, para aprovechar el espacio al máximo.
El ventilador puede ser de tipo centrífugo, si se debe canalizar el aire por conductos; o
axiales, si funciona en descarga directa. Los de tipo axial son más silenciosos.
En grandes equipos pueden colocarse varios ventiladores en paralelo.
Es importante nivelar adecuadamente el condensador, para evitar acumulaciones de líquido
y de aceite.
4. Capilar. Válvula de expansión
Capilar

Los equipos hasta 10.000 Frg/h suelen realizar la expansión del líquido refrigerante mediante un
tubo de cobre de muy pequeño diámetro llamado tubo capilar. Al atravesarlo, el líquido pierde
presión por rozamiento con las paredes, y a la salida se evapora por la baja presión.
Es como una tubería larga y estrecha, sin partes en movimiento.
El capilar se selecciona por su calibre interior y su longitud. Con la longitud podemos ajustar la
caída de presión en un capilar.
Normalmente los capilares están ajustados de fábrica, y no hay que cambiarlos, a menos que
se atasquen.
En el capilar el caudal de paso es fijo, y está calculado según la longitud y presión de alta.
Válvula de expansión termostática
En los equipos mayores se utilizan válvulas de expansión de tipo termostático.

Con la válvula de expansión se regula la cantidad de refrigerante que pasa por el orificio, de
forma que el recalentamiento sea
El sensor de temperatura es un bulbo que se coloca al final del evaporador.
La válvula tiene un ajuste para variar el recalentamiento, de forma que podemos rebajar el
rendimiento de un evaporador demasiado grande.
5. Válvula inversora
Los equipos reversibles o bomba de calor llevan una válvula de 4 vías que realiza la inversión
del sentido de circulación del refrigerante.
Consiste en un cilindro con un pistón doble que se desplaza de izquierda a derecha por la acción
de la propia presión del compresor. Una bobina conecta dos capilares a uno u otro lado del
pistón, el cual se desplaza y cambia la conexión de los 4 tubos dos a dos.
Los dos tubos centrales (arriba y abajo) se conectan al compresor, y los laterales al
evaporador y condensador.
Válvula de cuatro vías o inversora

6. Otros componentes
Filtros y deshidratadores: se instalan en la línea de líquido antes de la válvula de expansión.

Además de filtrar también retienen la humedad y la acidez. En algunos casos pueden llegar a
obstruirse. Los de tamaño grande son desmontables y tiene el cartucho interior recambiable.
Los equipos de bomba de calor deben llevar siempre filtros de doble dirección.
Electro-válvulas de corte o solenoides: se instalan en la línea de líquido para cortar el paso

del refrigerante al evaporador. Son como una llave de paso actuada por un electroimán.
Visores de líquido: son útiles para determinar si falta refrigerante, ya que entonces se ven
circular burbujas. Se instalan en la tubería de líquido tras el calderín. También muestran por
colores si el refrigerante tiene humedad, o está correcto.
Separadores de líquido: se instalan antes de la aspiración del compresor, para protegerlo de

la entrada de gotas de refrigerante líquido, que dañarían las válvulas y pistones. Retienen los
golpes de líquido que se evaporan después en un recipiente cilíndrico.
Calderines: acumulan refrigerante. Pueden tener llaves de corte y prueba en la salida. Se

denominan por su volumen en litros y presión de timbre. Todos incorporan una válvula de
seguridad que abre al sobrepasar su presión de tarado.
Silenciadores: se colocan en la descarga de los compresores rotativos, para disminuir el ruido.
TIPOS DE AIRE ACONDICIONADO
En el mercado existen multitud de tipos de sistemas de aire acondicionado, aquí trataremos los
más comunes explicando su forma y funcionamiento, intentando detallar cuáles pueden ser sus
ventajas e inconvenientes. Esta descripción no debe tomarse como absoluta ya que para cada
tipo existen diferentes variantes y siempre depende del lugar donde se vaya a realizar la
instalación.

DOMÉSTICOS
De ventana: Una caja cuadrada contiene todas las partes funcionales del
sistema. Debe colocarse en un boquete practicado a la pared de tal forma que
quede una mitad del aparato en el exterior y la otra mitad en el interior.
Ventajas: Bajo costo de instalación. Fácil mantenimiento. Inconvenientes:
Suelen consumir un poco más de electricidad. Son, por lo general, ruidosos y en algunas
comunidades no se permiten al tener que hacer un gran boquete en la pared del edificio.
Split (de pared): Son los equipos que más se están instalando en la
actualidad ya que presentan muchas ventajas frente a los de ventana y
son relativamente económicos. La unidad que contiene el compresor se
encuentra en el exterior del edificio y se comunica con la unidad
interior (evaporador - condensador) mediante unos tubos por lo que el agujero que hay que
practicar en la pared es relativamente pequeño. La variedad de potencias ofertada es muy
amplia. Ventajas: Los niveles de ruido son muy bajos y son muy estéticos, sobre todo los de
última generación. El mantenimiento es sencillo. Inconvenientes: Las instalación es más
complicada que en los modelos de ventana por lo que su coste es mayor. Es difícil de colocar
en determinados sitios, como paredes pre-fabricadas.
Split (consola de techo): Su funcionamiento es similar a los de pared aunque

suelen ser de mayor capacidad. Su instalación es más costosa y compleja.
Ventajas: Elevada capacidad en un solo equipo (desde 36000 hasta 60000
BTU) muy indicados para grandes espacios. Inconvenientes: Elevado coste de
instalación. Suelen ser algo más ruidosos.
Portátil: Incorporan todo el sistema en una caja acoplada con ruedas de tal forma
que se puede transportar fácilmente de una estancia a otra. Dispone de una
manguera flexible que expulsa el aire caliente hacia el exterior. Ventajas: No requiere
de instalación. Se transportan con facilidad y emiten muy poco ruido. Inconvenientes:
Suelen ser bastante caros si tenemos en cuenta la relación calidad-precio. No son
muy potentes.
Centrales (compacto o tipo Split usando fan-coils): La idea es la misma que en los de tipo
Split pero la instalación es mucho mayor. Se utiliza en acondicionamiento completo de edificios.
Su coste es muy alto pero ofrecen un alto nivel de confort. Ventajas: Agrega mucho valor a la
vivienda que cuenta con ellos. El mantenimiento es sencillo y espaciado en el tiempo.
Inconvenientes: Alto coste de instalación, utilización de conductos, plafones y techos rasos.
COMERCIALES
Split (consola de pared): Este modelo resuelve necesidades en

comercios y locales pequeños como cibers-cafés, peluquerías,
barberías, locales pequeños, etc. Ventajas: fácil instalación y
relativamente bajo costo de la misma.

Mantenimiento más espaciado y relativamente fácil. Desventajas: Se deben aplicar en locales

con pocas separaciones pues no cuentan con un tiro de aire muy fuerte. los locales deben tender
a ser cuadrados en vez de muy "rectangulares" (un pasillo muy largo por ejemplo). Baja
capacidad.
Split (consola de techo): Es ideal en pequeños locales y comercios, como

panaderías, comercios con alta rotación de clientes y ambientes abiertos.
Ventajas: Instalación relativamente sencilla y de bajo costo para el tipo de
aplicación. Silencioso, y si queda bien instalado ayuda a la decoración de muchos ambientes
comerciales. Generalmente se puede aplicar en lugares que ya se encuentran decorados sin
afectar demasiado la apariencia del local. Inconvenientes: Mantenimiento tiende a ser más
periódico y frecuente en aplicaciones de ambientes de alta rotación de personas.
Centrales (compacto o tipo Split usando fan-coils): Este diseño se

aplica con mucha frecuencia en locales donde se requiere de un confort
extra y de un mayor nivel de decorado. Ventajas: Da imagen de alto valor
y diseño costoso. Alta estabilidad térmica y mantenimiento relativamente
espaciado en el tiempo. Inconvenientes: Altísimo costo de instalación inicial, requiriendo de
decoración y uso de plafones y techo rasos de alto costo de instalación. Uso obligado de
conductos.
REPARACIÓN DE AVERÍAS EN EQUIPOS FRIGORÍFICOS
La metodología general para el diagnóstico de averías debe ser:
Equipos eléctricos:
• Seguir el circuito mediante el puenteo correlativo de cada elemento de protección o control:

termostatos, presostatos, temporizadores, etc. Comprobar la existencia de tensión en
elementos.
• Si se detecta el fallo en un elemento, sustituirlo y seguir probando.
• En caso de encontrar fallos generalizados, es posible que la causa sea otra diferente de la
que se ensaya.
• Revisar aprietes y continuidades de cables. No cambiar nada, teniendo en cuenta que el

equipo antes funcionaba.
Equipo frigoríficos:
• Seguir la metodología para averías tipo de falta de carga, exceso, condensador sucio, etc.
• Antes de sustituir un elemento, asegurarse bien de que está defectuoso.
• Si no se puede detectar la avería, siempre es bueno consultar con el servicio técnico del
fabricante.

SÍNTOMAS CARACTERÍSTICOS
Estado normal de un climatizador:
En todo equipo frigorífico se presentan averías que dan como resultado los grupos de
síntomas siguientes:
1. Condensador con exceso de refrigerante.

2. Condensador con falta de refrigerante.
3. Evaporador con exceso de refrigerante.
4. Evaporador con falta de refrigerante.
5. Circuito con atasco.
6. Compresor no rinde.
7. Presencia de aire en el circuito.
Seguidamente describimos cada una de ellas:
1 Condensador con exceso de refrigerante
Esta avería provoca un aumento de la presión de alta, ya que el intercambio de calor se reduce.
También provoca un sub-enfriamiento elevado, ya que gran parte del condensador está lleno de
líquido que sigue enfriándose. Un caso típico del caso del condensador sucio, o un exceso de
refrigerante.
Puede ser producida por:
• Exceso de refrigerante.
• Atasco en el capilar o válvula de expansión.
2. Condensador con falta de refrigerante
Resulta una alta presión muy baja, pues el refrigerante se condensa rápidamente, y se vacía.
Aparece sobre todo en caso de falta de refrigerante, compresor deficiente, y atasco en línea de
líquido.
• Falta de refrigerante.
• Condensador sucio, ventilador quemado.
3. Evaporador con exceso de refrigerante
Aparece cuando el compresor no es capaz de absorber todo el refrigerante del evaporador, y

cuando el evaporador está sucio o congelado. La

consecuencia principal es una baja presión muy alta, y un subenfriamiento grande. Aparece
cuando falla la válvula de expansión, o hay un gran exceso de refrigerante.
• Exceso de refrigerante.
• Mal funcionamiento de la válvula de expansión.
• Compresor no rinde.
4. Evaporador con falta de refrigerante
Genera una baja presión y un recalentamiento alto. Aparece cuando hay una obstrucción en la
línea de líquido.
5. Circuito con atasco
Puede ocurrir un atasco en la parte de alta presión: por aplastamiento de una tubería,
taponamiento del filtro, taponamiento de un capilar o del filtro de la válvula de expansión. El
refrigerante llena el condensador y provoca una alta presión de alta, y una baja presión de baja,
por falta de refrigerante en el evaporador. La zona con el atasco provoca una expansión un
enfriamiento con aparición de hielo.
Si el atasco está en la parte de baja presión o aspiración, provocará que el evaporador
aumente de presión y se llene de líquido, bajando su temperatura.
6. Compresor no rinde
Cuando un compresor no rinde aparecen los síntomas siguientes:
• Bajo consumo de corriente.

• Presión de descarga baja.
• Temperatura de descarga baja.
• Presión de aspiración alta. Evaporador lleno.
7. Presencia de aire en el circuito
SI existen fluidos no condensables, como aire o nitrógeno, provocan una disminución de las
potencia del circuito, dado que los gases circulan restan capacidad al sistema. También
provocan un falseamiento de la presión, y sobre todo, un aumento de la presión de alta y de la
temperatura de descarga del compresor. También un sub-enfriamiento muy alto.
FAN-COIL
Los fan-coil utilizados en el canal son similares al presentado en el esquema, con la salvedad
de que se utiliza doble serpentina (una para refrigeración y otra para calefacción) y no una como
muestra la figura.


Torres de enfriamiento
El mantenimiento, tanto a nivel preventivo como correctivo, resulta esencial para conseguir y
prolongar en el tiempo las condiciones de funcionamiento eficaces de los equipos y maquinarias
en general.
Las torres de enfriamiento son equipos que enfrían el agua por el contacto con el aire y por
evaporación de una parte del agua, y producen un intercambio de calor sensible y latente.
Las torres de enfriamiento usan la evaporación del agua para rechazar el calor de un proceso,
tal como la generación de energía eléctrica. Las torres varían en tamaño, desde pequeñas
estructuras a muy grandes, las cuales pueden sobrepasar los 220 metros de altura y 100 metros
de longitud.
Escala (range), margen o diferencial (Dt): Es la diferencia entre las temperaturas de entrada y
salida del agua en la torre.
Aproximación (approach = a): La diferencia entre la temperatura del agua a la salida de la torre
y la temperatura de bulbo húmedo del aire.
el agua entra por la parte superior y se

distribuye sobre el relleno, utilizando
pulverizadores

Tipos de torres respecto del tiro del aire
Tiro natural
Utiliza una chimenea alta para lograr el tiro deseado

Usan las corrientes de aire de la atmósfera
El flujo de aire necesario se obtiene como resultado de la diferencia de densidades, entre el
aire más frío del exterior y el húmedo del interior de la torre
Debido al inmenso tamaño de estas torres (500 pies de altura y 400 pies de diámetro), se
utilizan por lo general, para flujos de agua, por encima de 200 mil gpm
Son ampliamente utilizadas en las centrales térmicas
Tiro inducido

El ventilador se coloca en la parte superior de la torre (impulsan el aire creando, un pequeño

vacío en el interior de la torre)
El agua caliente, que viene del proceso, se deja caer por el interior de la torre mediante un
sistema de distribución de agua, que debe bajar uniformemente sobre el relleno
En la parte superior están montados ventiladores que hacen que el aire circule a
contracorriente del agua
El fenómeno de cesión de calor se debe a que, al entrar en contacto el agua caliente con el
aire, se forma una película de aire húmedo alrededor de cada gota
El agua que pasa al aire, y por tanto se evapora, extrae el calor necesario para la evaporación
del propio líquido y produce un enfriamiento del mismo. Por la parte superior sale el aire
húmedo, visible si las condiciones ambientales dificultan la dispersión de este vapor en el aire
(frío intenso o humedad relativa alta)
Tiro mecánico (o tiro forzado)

Utiliza la potencia de motores de ventilación para impulsar el aire a la torre (colocándose en la

base)
El aire entra a los lados de la torre y fluye horizontalmente a través del agua que cae
Las corrientes de aire laterales se unen en un pasaje interno y dejan la torre por el tope
Requieren más aire y tienen un costo de operación más bajo que las torres a contraflujo
CALCULO DE AIRE ACONDICIONADO
Se calcula la capacidad del aire acondicionado para una habitación familiar, no para
instalaciones industriales ni mucho menos
Como bien saben un aire acondicionado (ac) es un aparato electrónico que enfría un recinto
cerrado (podría también calentarlo), y conviene saber que la capacidad de un ac viene dado en
BTU/hora (sistema ingles), Frigoria/hora, ToneladaRefrigeracion/hora, aunque muy
comúnmente se suele decir que viene en BTU’s
Veamos ahora las equivalencias:
1 Frigoría (o kilocaloría) = 4 BTU

12.00 BTU = 1 TON. DE REFRIGERACION

1KCal = 3967 BTU
1KCal/hr = 3,967 BTU/hr (aprox. 4 BTU/hr)
1KW = 860 Kcal/hr
1HP = 642 Kcal/hr
Ahora bien, como calculamos la capacidad del aire que necesitamos para un recinto?
La respuesta es que hay muchos métodos para dicho calculo, acá expondremos 1 método
sencillo y proporcionaremos un link a una calculadora de frigorías más avanzada donde se toma
en cuenta mucho más factores que quizás deberían tomarse en cuenta.
Primero que nada hay que considerar que para mantener a cierta temperatura un recinto
cerrado, se requieren 50 Fg/hr por metro cubico, y por cada persona se requiere en promedio
150 Fg/hr, y por ultimo por cada watt consumido por un aparato eléctrico se requieren 0.86 Fg/hr
(considerar que los aparatos eléctricos generan calor, y mientras más watts de consumo tengan
más calor generan casi siempre), por tanto partiendo de estas premisas podemos elaborar la
siguiente formula:
Para realizar un cálculo rápido y aproximado de la potencia necesaria en un ambiente, se

considera un coeficiente cuyo valor varía según: FRIGORÍA = kcal/h
Este coeficiente, multiplicado por el volumen del ambiente, permite determinar la capacidad
necesaria.
CapacidadAC = (VolumenRecinto * 50) + (NroPersonas * 150) + (WattsAparatos * 0,86) [Fg/Hr]
*Nota: el volumen del recinto debe estar en metros cúbicos, para que concuerden con las
unidades de medida usados en la presente formula.
Detallando un poco la formula, y sabiendo que la mayoría de los recintos son de forma
rectangular cubica (dicha figura se llama prisma rectangular) podemos desglosar la formula de
la siguiente manera:
CapacidadAC = ((LargoRecinto * AnchoRecinto * AltoRecinto * 50) + (NroPersonas * 150) +

(WattsAparatos * 0,86)) * 4 [BTU/Hr]

*Nota: las medidas de longitud deben estar expresadas en metros, para que concuerden con las
unidades de medida usados en la presente formula.
En este punto alguien podría preguntarse y que pasa con los recintos cuyo techo tiene pendiente,
es decir tiene techo oblicuo, pues yo diría que en ese caso se toma el promedio de las alturas y
aun puedo usar la 2a formula. Pero y que pasa si el recinto no es de forma rectangular cubica?
en ese caso tendrían que buscar la fórmula adecuada que les permita obtener el volumen del
recinto y usar la fórmula 1.
Veamos un ejemplo:
Medidas Recinto: 5 x 4 x 4 [m]

Nro de personas: 3
Aparatos: 1 Tv de 70 Watts y un foco fluorescente de 20 Watts
Obteniendo las variables tenemos:
Volumen Recinto=5x4x4 = 80 m^3

N° Personas = 3
Watts=70+20 = 90 Watts
Capacidad AC = ((80 * 50) + (3 * 150)+(90 * 0,86))*4
Capacidad AC = 18.109,6 [BTU/Hr]
¿CÓMO SÉ LAS FRIGORÍAS QUE TIENE MI AIRE ACONDICIONADO?
Pues bien, lo primero que tenemos que saber es qué es una frigoría
Para saber qué es una frigoría, es importante saber que en este “mundo del frío” (físicamente)
todo se mide en calor o calorías, y ¿por qué?, te estarás preguntando, pues por la sencilla razón
de que el frío es la ausencia de calor, ya que el frío como concepto físico, NO EXISTE. Para
que lo entiendas mejor, podemos decir que: En 2 cuerpos, el de mayor temperatura le cede calor
al de menor temperatura.
Bueno y para no enrollarme mucho más (porque ya tienes que estar hasta el gorro) y sin
meterme en mucho fregado científico y físico, te diré que 1 vatio (W) equivale a 0,86 frigorías
y con esto ya te he dicho como saber las frigorías que tiene tu aparato de aire acondicionado
Pues es muy simple, vete a la ficha técnica de tu aparato (normalmente está en la unidad
exterior) y mira los KW de Capacidad que tiene tu aparato de Aire acondicionado en frío(tal
como se ve en la siguiente imagen).

Como ves mi aparato de Aire acondicionado tiene entre 2.70 – 2.75 Kilovatios (KW) pues bien,
se tomará el número más elevado 2.75 KW que pasados a Vatios son 2.750 W (1KW = 1000W)
y el resultado sería el siguiente:
2.750W x 0,86 = 2.365 frigorías

PARA CONSIDERAR
Si el ambiente es muy caluroso (techo de losa de hormigón sin aislar, techo de chapa,
ventanal al oeste, paredes al norte/noroeste), incrementar la capacidad calculada en un 20%.
Si es una cocina, sumar 1000 kcal.
Si en el ambiente hay más de dos personas, considerar 150 kcal por cada persona adicional.
Considerar 1 kcal por cada watt eléctrico consumido.
Realizar los siguientes Ejercicio:
1) Habitación

2) Sala de reuniones de oficina
3) Living
4) Cocina
5) Estar y sala de reuniones de una oficina
MANOMETROS
Para medir las presiones de un fluido, se utiliza unos aparatos denominados manómetros. El
principio en que se basan estos aparatos no es el mismo en todos los casos, por lo que se
dividen en tres grupos: de aire comprimido, aire libre y metálicos; a nosotros nos interesa
particularmente el metálico.
El mismo, conocido con el nombre de "Bourdon" está basado en la elasticidad de los metales,
al ser sometidos a esfuerzos. Consiste en escénica, de un tubo de metal de forma semi- elíptica
y curvado, uno de sus extremos está fijo y en comunicación con un recipiente o máquina cuya
presión se quiere medir, y el otro, que se encuentra cerrado, acciona un pequeño sistema de
palancas y rueda dentada, de tal modo, que cada pequeño movimiento del tubo, sea aumentado
por aquel y registrado en una esfera graduada, por una aguja fina al mecanismo.

Hay gran variedad de sistemas, en la figura damos unos de los más sencillos, al fin de obtener
una idea clara del mismo.
En la figura de la izquierda puede observarse el mecanismo cuando se encuentra en reposo, sin
presión; y en el de la derecha, el mecanismo, pero con una fuerte presión actuando en él, que
es el que tiende a abrir la esfera que forma el tubo, haciéndolo desplazar hacia afuera (líneas
de puntos, posición primitiva). El pequeño movimiento del extremo del tubo, como puede verse,
ha sido ampliado por el sistema de palanca, y la cremallera, al actuar sobre el pequeño engranaje
que se encuentra fijo al eje de las agujas, ha hecho girar a éste, acusando el valor de la presión
que motiva el desplazamiento del tubo metálico.
El método de aforamiento o graduación de los manómetros no es el mismo para todos los casos,
ya que las presiones suelen venir indicados en varios sistemas de medidas. Los sistemas de
medidas son:
a) Kilogramos por centímetro cuadrado.

b) Atmósferas por centímetros cuadrados.
c) Libras por pulgadas cuadradas.
d) Metros columna de agua.
Hay que tener en cuenta que el punto cero de todas las escalas no es el cero absoluto de presión
(vacío absoluto), sino que es un valor igual al de la presión atmosférica (una atmósfera), de
modo que las presiones indicadas, señalan los aumentos de presiones sobre atmósferas.
VACUOMETROS
Los vacuómetros son aparatos destinados para medir presiones atmosféricas inferior a ésta.
Existen varios tipos de vacuómetros, y suelen ser semejantes a los manómetros ya señalados.
Los más conocidos en la industria son los del tipo metálico, cuyo funcionamiento es igual al
manómetro del mismo tipo.
En lo que se refiere al aforamiento es igual al del manómetro ya que existen varias escalas.
Los vacuómetros tienen dos puntos o extremos fijos en su aforamiento; el cero, que es el
punto de partida, o sea el punto atmosférico normal, y el máximo, que corresponde al vacío,
donde no actúa la presión atmosférica, por lo tanto, entre los valores extremos de las escalas,
existe una diferencia de 1033 kg./cm2.
Las principales escalas en aforamiento de los vacuómetros son: Aforamiento en metros columna
de agua; en el cual el espacio comprendido entre el "cero" y el "máximo", ha sido dividido en
espacios que equivale cada uno un metro (1), es decir que habrá unos 10 espacios y una
pequeña fracción final que corresponde a 33 cm. finales. Hay que tener en cuenta que en
muchos casos, la escala solo comprende de 0 a 10, ya que en la práctica las bombas de vacío
no pueden llegar a presiones tan elevadas.
El aforamiento está dado en centímetros o milímetros en columna de mercurio; en este caso, la
escala está dividida en forma tal que desde el valor cero hasta el máximo, hay divisiones que
corresponde a 76 ó 760 cm. o mm. de columna de mercurio, ya que como se ha indicado en otro
lugar, el valor de 1033 kg. se equilibran con una columna de mercurio de 1 cm. 2 cm. de sección
y de 76 cm. de altura.
MANOVACUOMETRO
Este aparato nos sirve para medir la presión y la depresión y los principios son los ya indicados
en la parte referida a los manómetros y vacuómetros.

HIDRAULICA

Sistemas Hidráulicos
Los fluidos, ya sean líquidos o gases son importantes medios para transmitir señales y/o
potencias, y tienen un amplio campo de aplicación en las estructuras productivas. Los sistemas
en el que el fluido puesto en juego es un líquido se llaman sistemas hidráulicos. El líquido
puede ser, agua, aceites, o substancias no oxidantes y lubricantes, para evitar problemas de
oxidación y facilitar el desplazamiento de las piezas en movimiento.
Los sistemas hidráulicos tienen un amplio campo de aplicación, podemos mencionar, de más de
la prensa hidráulica, el sistema hidráulico de accionamiento de los frenos, elevadores
hidráulicos, el gato hidráulico, los comandos de máquinas herramientas o de los sistemas
mecánicos de los aviones, etc., en estos casos el líquido es aceite. Estos mecanismos constan
de una bomba con pistón de diámetro relativamente pequeño, que al trabajar genera una presión
en el líquido, la que al actuar sobre un pistón de diámetro
mucho mayor produce una fuerza mayor que la aplicada al pistón chico, y que es la fuerza
utilizable.
Los circuitos hidráulicos básicos están formados por cuatro componentes: un depósito para
guardar el fluido hidráulico, una bomba para forzar el fluido a través del circuito, válvulas para
controlar la presión del fluido y su flujo, y uno o más actuadores que convierten la energía
hidráulica en mecánica. Los actuadores realizan la función opuesta a la de las bombas. El
depósito, la bomba, las válvulas de control y los actuado-res son dispositivos mecánicos.
Tanque Bomba Válvulas Actuadores
depósito
En los circuitos hidráulicos el fluido es un líquido, que es capaz de transmitir presión a lo largo
de un circuito cerrado (En los circuitos hidráulicos el liquido retorna al depósito después de
realizar un trabajo).

Este es un ejemplo de elevador hidráulico:

Ventajas y desventajas de los sistemas hidráulicos
Algunas ventajas:
• El fluido hidráulico actúa como lubricante y además puede transportar el calor generado hacia
un intercambiador.
• Los actuadores, aun pequeños, pueden desarrollar grandes fuerzas o pares.; operar en forma
continua sin dañarse; etc.
Algunas desventajas:
• La potencia hidráulica no es tan fácilmente disponible, en comparación con l potencia

eléctrica.
• El costo de un sistema hidráulico en general es mayor que el de un sistema eléctrico
semejante que cumpla la misma función; etc.
Fuerza
Un cuerpo permanece en reposo o en un estado de movimiento uniforme mientras no se

ejerza sobre él una acción.
La acción que obra sobre un cuerpo y modifica su estado de reposo o de movimiento uniforme
es lo que se denomina FUERZA.
La unidad de medida es el Newton (N) y es la fuerza capaz de imprimir a una masa de un

Kilogramo una aceleración de un metro sobre segundo al cuadrado.
1 Newton ( N ) = 0.1019 Kgf (Kilogramo fuerza)
1 Kgf = 9.81 N
La unidad de masa es el Kilogramo y esta basada en un patrón de platino que se conserva en

el Bureau International de Poids et Mesures, en Sevres, Francia. Como el Newton es una unidad
muy pequeña para el uso corriente en la tecnología hidráulica, se utiliza el Kilogramo fuerza que
equivale a una masa de 1 Kilogramo sometida a la aceleración de la gravedad.

Aplicación de una fuerza a un líquido
Como los líquidos no tienen forma y se escurren hasta adaptarse al recipiente que los contienen,
no es tan simple aplicar una fuerza sobre un líquido como lo es en los sólidos donde basta
apoyarse y empujar o tomarse de ellos y tirar. Para aplicar una fuerza sobre un líquido es
necesario desplazar una porción de la superficie del recipiente que los contiene. Igualmente para
receptar la fuerza que los líquidos transmiten en todas las direcciones es necesario que se
desplace otra porción de superficie del recipiente.
fig 2
LA RELACION QUE EXISTE ENTRE LA FUERZA NORMAL EJERCIDA Y LA SUPERFICIE,

MEDIANTE LA CUAL ACTUAMOS SOBRE EL LIQUIDO, ES LO QUE SE LLAMA PRESIÓN.
La unidad de medida de presión es la Pascal (Pa) que es la presión generada en un liquido

cuando se aplica, sobre el, una fuerza de Newton (1 N) sobre una superficie de un metro
cuadrado. Esta unidad no es práctica para el uso corriente por lo que se recurre a un múltiplo
del Pascal que es el Bar.
1 Bar = 10 Pascal = 1.1019 Kgf
1 Kgf = 0.981 Bar = 9.81 Pascal
Transmisión de fuerzas por medio de un líquido

LOS LIQUIDOS SON PRACTICAMENTE INCOMPRENSIBLES, su volumen no varía cuando

ejercemos sobre ellos una presión. Esta propiedad sumada a que las presiones que se ejercen
sobre un líquido se transmite en todas direcciones con la misma intensidad, permiten transmitir
y multiplicar fuerzas utilizando líquidos como medio transmisor. Si a un recipiente cerrado y lleno
de líquidos, por medio de una superficie desplazable aplicamos una fuerza, ésta originará una
presión que, sobre otra superficie cualquiera, desarrollará una fuerza proporcional a su tamaño.
P (Presión) = F (fuerza)
S (superficie)
Fuerza aplicada = presión = Fuerza recibida F1 = P = F

Superf. de aplic Superf. receptora S1 S
Las fuerzas, en un sistema hidráulico, son directamente proporcionales a las superficies en

que están aplicadas.
Trabajo

Trabajo es la consecuencia de la aplicación de una fuerza que mueve un objeto haciéndolo

recorrer un camino. Se mide multiplicando el valor de la fuerza aplicada por el espacio recorrido.
La unidad de medida del trabajo de Joule (J) que equivale al trabajo realizado por una fuerza de
un Newton (N) que se desplaza un metro (m)
1 Joule = 1 Newton x 1 metro

1 Joule = 0.1019 Kgm
1 Kgm =9.81 Joule
En hidráulica la fuerza la aplicamos por medio de una superficie y originamos una presión, por
lo tanto el trabajo hidráulico será el producto de la presión por la superficie y por el espacio
recorrido.
Trabajo hidráulico = Presión x Superficie x Espacio
1 Joule = 1 Newton x 1 m2 x 1 m
m2
Caudal
Caudal, es la relación entre el volumen de líquidos desplazado y el tiempo empleado en

hacerlo. Dicho de otra manera, es la intensidad con que un líquido fluye.

Caudal = Volumen de líquido = Superficie x Espacio

Tiempo Tiempo
Su unidad de medida es el metro cúbico/seg. Pero debido a que resulta una unidad muy
grande para el empleo en la tecnología hidráulica de maquinarias se emplea el (litro/min)
1 litro/min = 0.0000166 m3/ seg.
Volumen desplazado
Se puede expresar diciendo que el volumen de líquido desplazado es igual al caudal

multiplicado por el tiempo en que se mantuvo este.
Potencia
Es la relación entre el trabajo realizado por una fuerza y el tiempo empleado

Su unidad de medida es el Watt o sea el trabajo realizado por una fuerza de un Newton en un
metro durante un segundo. Como se trata de una unidad pequeña para el uso corriente, se
emplea mas frecuentemente el Kilowatt o Kilovatio = 1000 Watt
En hidráulica la fuerza la aplicamos por medio de una superficie y originamos una presión, por
lo tanto la potencia hidráulica es el producto de la presión por la superficie por el espacio (que
equivalen al trabajo hidráulico) divido por el tiempo.
Potencia = (Presión x Superficie) x Espacio

Tiempo
Sabemos que CAUDAL = Superficie x Espacio = Volumen

Tiempo Tiempo

O sea que potencia = Caudal x Presión teniendo en cuenta las unidades y su conversión
resulta:
Cupla
Para rotar un cuerpo alrededor de un eje es necesario aplicar un par de fuerzas iguales y en
sentido contrario aplicadas en los extremos de una palanca que pasa por el eje.
La magnitud de la cupla se incrementa al aumentar el largo de los brazos de palancas y con la

intensidad de las fuerzas y su valor esta dado por el producto de ambas.
La potencia aplicada mediante una cupla es igual al producto de ésta por el número de vueltas
en la Unidad de tiempo por un coeficiente que depende de las unidades empleadas.

Hidrostática e hidrodinámica
En un sistema hidráulico, la energía se manifiesta de tres maneras:
Energía potencial Wh = ghm. g

= aceleración de la gravedad h
= altura
m = masa
Que varía de acuerdo a la altura a que se encuentra el líquido.
Energía de presión
p = presión Wp= p m
ρ = densidad del liquido ρ
m = masa
Que varía con la presión del líquido
2
Energía cinética W c =  m. V
V= velocidad del líquido

m= masa
Que depende de la velocidad con que el líquido circula.
En todos los sistemas la suma de las distintas formas de la energía se mantiene constante
W h + W p + W c = cte
Esta ecuación de la conservación de la energía en los sistemas hidráulicos se expresa por la

conocida ecuación de Bernouilli.

Los sistemas en las que no intervienen transformaciones de energía cinética del líquido o estas
son despreciables son las que se conocen como sistemas hidrostáticos. Tal es el caso de los
cilindros, bombas de desplazamiento positivo, motores a pistones, etc. que se utilizan en las
máquinas agrícolas viales y herramientas.
Los sistemas hidrodinámicos basados en transformaciones de la energía cinética son los

utilizadores en los convertidores, embragues hidráulicos, bombas centrifugas, etc. en las cuales,
son variaciones en la velocidad del fluido lo que se utiliza para la impulsión de órganos
mecánicos.
Densidad
Es la relación que existe entre la masa y el volumen de una sustancia.

Viscosidad
Es la resistencia ofrecida por un líquido al movimiento para desplazar una superficie plana con
respecto a otra superficie paralela y con un líquido entre ambas, se necesitará ejercer una fuerza
que es proporcional a la viscosidad absoluta del líquido, al tamaño de la superficie y a la
velocidad de desplazamiento e inversamente proporcional a la distancia entre ambas.
En unidades Simela la viscosidad absoluta se expresa en (Pascal,seg)

Se llama viscosidad cinemática a la relación entre la viscosidad absoluta y densidad de un
líquido.
La unidad de medida de la viscosidad cinemática es m2

Seg

Velocidad critica
Cuando un líquido se mueve a bajas velocidades sus partículas siguen, todas, trayectorias
sensiblemente paralelas por lo que se dice que lo hacen en forma laminar. A partir de cierta
velocidad de circulación, que se denomina “velocidad critica” las partículas del líquido comienzan
a desordenarse y a tomar trayectorias desiguales y el régimen de circulación se convierte en
turbulento.
Cavitación
Los fluidos hidráulicos no son perfectos, contienen componentes principales y pequeñas

porciones de gases y de otros líquidos disueltas en él. Por este motivo ocurren fenómenos en
los circuitos hidráulicos que son muy perjudiciales sino se los controla con especial cuidado.
Estos fenómenos se los conoce bajo el nombre de cavitación, e implican la formación de
cavidades o discontinuidades en el seno del fluido.
Una partícula de líquido, cuando las presiones llegan a un punto en que se alcanza a la detención
de vapor, pasa bruscamente al estado gaseoso, provocando una verdadera explosión en el seno
del fluido que la contiene.
Al contrario, una partícula de gas pasa, en determinadas condiciones de presión, al estado
líquido provocando una especie de “implosión” (contracción brusca). Por estos motivos son
zonas de cavitación, los lugares donde la presión se eleva bruscamente o desciende por debajo
de la presión atmosférica.
Las zonas de aspiración de las bombas, especialmente cuando hay obstrucciones y las zonas
de fondo de dientes de bombas y motores a engranajes son los lugares donde preferentemente
ocurren estos fenómenos.
Los cambios bruscos de sentido de circulación del fluido y los cambios de sección suelen originar
cargas dinámicas (cambios de velocidad) que se suman a las presiones actuantes y son también
causas de cavitación.
La violencia de la cavitación es tal que provoca desprendimientos metálicos en los conductos y
partes interiores del circuito.
Golpes de ariete
Una columna de líquidos que circula por una cañería se comporta como cualquier objeto en
movimiento. Para detenerla es necesario ejercer una fuerza y ésta, en los líquidos da lugar a
una presión que se suma a la que se encuentra sometido.

Esta presión generada por la detención del movimiento es proporcional a la velocidad de

circulación del fluido y a la búsqueda de su detención, denominándosela “golpe de ariete”.
La sobrepresión del golpe de ariete se suma a la presión en el lugar donde se produjo la
detención y en el otro extremo de la columna se resta provocando caída de presión que originan
el fenómeno de cavitación. Además, estos picos de presión se desplazan por todo el circuito con
la velocidad del sonido.
En síntesis, estos golpes producen tres efectos graves
1. Esfuerzos excesivos sobre las partes que detienen el flujo.

2. Cavitación en el extremo opuesto.
3. Cavitación en lugares donde por transmisión de ondas en uno y otro sentido las
presiones inducidas crecen o descienden a valores críticos.
Sistemas hidráulicos
Un sistema hidráulico es una asociación de varios elementos que sirven para efectuar
transmisiones de energía utilizando como transmisor un fluido.
Básicamente, todos los hidrosistemas se componen de una misma serie de elementos, son
ellos:
1. LA BOMBA encargada de convertir la potencia con que se la acciona en energía

hidráulica.
2. EL MOTOR O EL CILINDRO a los que genéricamente se los agrupa bajo la categoría de
ACTUADORES y que son los encargados de devolver la energía hidráulica en forma
mecánica.
3. EL DEPÓSITO encargado de alimentar de fluidos hidráulicos al sistema.
4. LAS VÁLVULAS encargadas de orientar el caudal dentro del sistema y permitir el
manejo de los distintos actuadores.
5. LOS CONDUCTOS encargados del pasaje del fluido hidráulico entre las distintas
partes.

ANEXO HIDRÁULICA
Bombas – clasificación
La bomba es el mecanismo que convierte la energía mecánica en energía hidráulica. El

movimiento mecánico que la acciona se transforma en ella en movimiento del fluido hidráulico.
Cada carrera o cada giro de la bomba mueve un volumen de fluido desde su parte de aspiración
a su descarga y puede hacerlo de distintas maneras.
a) CON DESPLAZAMIENTO NO POSITIVO: En las que el volumen desplazado por revolución

no es constante, sino que varía en función de la presión de trabajo; velocidad de giro,
temperatura, etc. son de este tipo las bombas centrifugas, los embragues y convertidores
hidráulicos, etc.
b) CON DESPLAZAMIENTO POSITIVO: En las que el volumen desplazado por revolución, se

mantiene prácticamente constante a cualquier presión de trabajo y velocidad de giro. Hay
bombas en que el volumen desplazado por revolución es fijo y otras en las que este puede
regularse a voluntad; por lo cual las bombas oleo hidráulicas con desplazamiento positivo
pueden dividirse en dos grandes grupos.

c) DE CAUDAL FIJO: En las que el volumen de fluido es constante en cada movimiento o

revolución de la bomba.
d) DE CAUDAL VARIABLE: En las que el volumen de fluido por revolución puede regularse
en forma manual o automática.
Bombas de pistón
Un cilindro y un pistón constituye la forma más elemental de bomba y pueden ser:
a) DE SIMPLE EFECTO: en las que el émbolo provoca el movimiento del fluido con una sola
de sus caras.
b) DE DOBLE EFECTO: En las que el émbolo provoca el movimiento de fluido con ambas
caras. Estos dos tipos de bombas son muy usadas en los sistemas más elementales donde
hay que transmitir fuerzas, multiplicarlas y convertir movimientos lineales en movimientos
rotativos. La retención para que el desplazamiento del fluido sea positivo se logra mediante
válvulas colocadas en la aspiración y en la descarga.
Las bombas de Cilindro y Pistón pueden ser accionadas en forma continua y con movimiento
rotativo mediante:
a) Un mecanismo biela manivela.

b) Un mecanismo de leva y resorte.
c) Un mecanismo helicoidal.
Las bombas de Cilindro y Pistones rotativas permiten la regulación de caudal:
En las de leva y resorte se regula:
1) Reteniendo la carrera de retorno de los pistones.

2) Variando la alzada de la leva.
En las de biela –manivela se regula:
1) Variando el apoyo de la manivela.

2) Variando el ángulo entre el eje de accionamiento y el eje de los cilindros.
Bombas de pistones múltiples
Cualquier número de pistones pueden agruparse en una sola unidad de las siguientes formas:

a) EN LINEA. Varios Cilindros alineados, pueden ser accionados por biela manivela o
por leva, siendo estas últimas las más comunes. La bomba de inyección Diesel es el
ejemplo típico de estas bombas donde se puede ver todo una variada gama de
regulación de caudal. (Se mencionan estas bombas como ejemplo pese a que su
función específica no es la de transmitir potencias o fuerzas)
b) RADIALES. Hay muchas formas de asociación de pistones radiales siendo las más
comunes:
1 Bombas de cilindros fijos y leva giratoria sin regulación de caudal, por medio de la
variación de alzada de la leva o por retención de la carrera de retorno de los pistones.
2 Bombas de Cilindros giratorio. Con leva interior o con leva exterior. En ambos casos
pueden ser de caudal fijo o variable.
c) DE PISTONES AXIALES Una gran variedad de posibilidades ofrece esta forma de

agrupación de Cilindros siendo las más comunes:
1. Bombas axiales de biela – manivela, conocidas también como de tambor inclinable.

En este tipo de bombas, el eje de los cilindros puede adoptar un ángulo fijo con respecto al
eje o ser variable para permitir la regulación de caudal.
2. Bombas de leva giratoria y Cilindros fijos.

Con leva fija o con leva desplazable para regulación de caudal.
3. Bombas de leva inmóvil y Cilindros giratorios con leva fija o desplazable para
regulación de caudal. La leva es un disco cuya inclinación con respecto al eje puede regularse.
Bombas de engranajes

Las bombas hidráulicas de engranajes son las más difundidas por su simplicidad y por contar
con pocos elementos móviles. Hay tres tipos básicos de bombas de engranajes, todas ellas de
caudal fijo.
a) BOMBAS DE ENGRANAJES EXTERIORES. Los engranajes rotan en sentido

contrario y engranan en un punto intermedio separando las partes de aspiración y
descarga. Los engranajes están contenidos en un cuerpo que posee los agujeros de
entrada y salida y el fluido es llevado en los vanos de los dientes en su rotación.
b) BOMBAS DE ENGRANAJES INTERIORES CON SEPARADOR. Un engranaje de

dentado común gira dentro de otro que posee dentado interior. Una media luna separa
a ambos engranajes formando dos cámaras entre las que fluye el aceite llevado por
los vanos de los dientes. El cierre entre ambas cámaras se logra en el punto de
engrane y entre los dientes de los engranajes y la media luna.

c) BOMBAS DE ENGRANAJES INTERIORES SIN SEPARADOR. Una disposición de

engranajes de perfil especial cuyo número de dientes es, un diente más el exterior que
el interior, permite eliminar el separador pues, de este modo siempre hay tantos puntos
de contacto como dientes tiene el engranaje interior quedando separadas varias
cámaras, cuyo volumen varía.
Del lado donde las cámaras aumentan su volumen está la aspiración y del lado donde
disminuye la descarga.
Bombas de paletas
Un rotor cilíndrico con paletas radiales móviles gira en una caja circular, cuyo eje está
desplazado con respecto al del rotor. De este modo, las paletas móviles, que se apoyan en las
paredes interiores de la caja por la fuerza
centrífuga, forman cámaras de volúmenes variables. La aspiración está del lado donde
las paletas forman cámaras que aumentan de tamaño y la descarga del lado donde estas
disminuyen.

El cierre se logra en el punto de tangencia entre el rotor y la cámara y entre las paletas y la
cámara.
Una versión más eficiente de estas bombas se tiene cuando la cámara es elíptica y tiene dos
puntos de tangencia con el motor. Con esta disposición hay dos cámaras de aspiración opuestas
y dos cámaras de descarga también opuestas, lo que da un conjunto equilibrado de presiones y
un caudal doble de entrega por revolución. Las bombas de paleta de estator circular
(desequilibradas) permiten la regulación del caudal desplazando el estator de modo que varíe la
excentricidad de éste con respecto al rotor.
Actuadores hidráulicos
Se llaman así a aquellos conjuntos mecánicos que reconvierten la energía hidráulica que
reciben en energía mecánica.
Cilindros de simple y doble efecto
Formados por un cilindro y un pistón, con sus elementos de cierre unido a un vástago que
emerge de un extremo del cilindro a través de un sistema de cierre que lo hace hermético.

Se lo emplea donde hay que aplicar fuerzas o efectuar movimientos. Su velocidad de

accionamiento depende del caudal que se le suministra y la presión en el sistema de la fuerza
que el cilindro entrega.
MOTORES HIDRÁULICOS. Los motores son semejantes a las bombas, hay tantos tipos de
motores como de bombas y prácticamente podemos decir que estos son bombas reformadas.
MOTORES DE PISTONES. Los motores de pistones básicamente pueden clasificarse en dos

tipos:
a) DE CAUDAL FIJO. Motores cuya velocidad de giro es función del caudal suministrado.
Para un caudal constante el número de revoluciones de su eje no varía con la carga.
A medida que la carga aumenta la presión en el sistema también aumenta
proporcionalmente.
b) DE CAUDAL VARIABLE. Motores cuya velocidad de giro puede regularse con

respecto al caudal que circula por él. Para un caudal constante puede variarse la
velocidad del motor por medio de esta regulación.
La presión en el sistema, con estos motores, para una misma cupla de salida
dependerá de la carga y de la posición del sistema regulador de velocidad de giro.

Motores de engranajes
Los motores de engranajes son casi iguales a las bombas del mismo tipo salvo algunas
adaptaciones menores. Son de caudal fijo.
En la Fig. se muestra la diferencia existente entre un buje de bomba y uno de motor, la misma
radica en las ranuras de descarga y de presión.
Motor de paletas
Los motores de paleta son prácticamente iguales a las bombas y son de caudal fijo y
variable. Para efectuar movimientos de rotación menores de 360º (menor de una vuelta) se usan
motores a paleta de giro limitado, que consisten en: un rotor con una sola paleta que gira en una
cámara circular concéntrica. La cámara posee una protuberancia interior que cierra contra el
rotor formando dos cámaras. Funciona como un cilindro de doble efecto y posibilita un giro de
casi 150º en ambos sentidos.
Depósitos

El depósito, encargado de suministrar el fluido hidráulico al sistema, es un recipiente que tiene:
1. Una boca de llenado.

2. Una comunicación con la atmósfera para que exista una presión de alimentación. 
3. Un tubo de alimentación por donde sale el fluido hacia la bomba.
4. Un tubo de retorno, donde ingrese el fluido que retorna del sistema.
5. Un tapón de drenaje para vaciarlo y eventualmente limpiarlo.
6. Filtros para evitar que partículas extrañas contaminen el fluido (pueden estar también
fuera del depósito)
7. Deflectores para evitar la formación de burbujas y favorecer la decantación de las
impurezas que arrastre el aceite desde el circuito.
Como se puede apreciar, el depósito de un hidrosistema, no es tan sencillo y requiere
especial atención, su diseño y mantenimiento para que el resto del sistema brinde su
máxima prestación.
8. Un visor para observar el nivel exacto de corriente.
 Hay casos donde se puede cerrar herméticamente.
VALVULAS
Las válvulas que forman parte de los distintos sistemas hidráulicos, se pueden clasificar,
de acuerdo con las funciones que cumplen en:
a) VALVULAS DE RETENCION: Permiten el flujo en un solo sentido. Cuando la presión es

mayor del lado de entrada que el de salida se abren por la acción de esta y cuando ocurre
lo contrario se cierran automáticamente.

b) VALVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN: Cuando la presión actuando sobre la Válvula vence

la acción del resorte, esta se abre permitiendo la descarga del fluido hasta tanto la presión
sea menor que la de calibración de la Válvula y el resorte venza su acción cerrando la
descarga automáticamente.
c) VALVULA REGULADORA DE CAUDAL: Es un paso parcialmente abierto que por
restricción permite pasar solo un caudal determinado manteniéndolo prácticamente
constante en cualquier condición de trabajo.
d) VALVULA DE DISTRIBUCIÓN: Es una válvula que, mediante un comando, permite el

paso del caudal de aceite en una dirección o en otra.
Estas cuatro válvulas pueden asociarse, combinarse entre sí y formar unidades de gran
complejidad y complicada tecnología, pero que en definitiva responden a las mismas
funciones.
Conductos
El pasaje de fluido hidráulico, entre las distintas partes de los sistemas, se hace mediante
tuberías rígidas de acero o mediante tuberías flexibles en las partes móviles.

El caudal que circula por ellas, determina el diámetro de las mismas, ya que:
CAUDAL = VELOCIDAD X SECCION
A bajar velocidades de los fluidos circulan en lo que se denomina régimen laminar, en el cual
todas las partículas se desplazan paralelas al eje del conducto.
A medida que se incrementa la velocidad llega un momento crítico en que se desordenan y la
circulación se produce en torbellino causando fricciones internas y por consiguiente pérdida de
rendimiento.
Por este motivo el diámetro de los conductos debe ser tal que el fluido se mantenga en régimen
laminar, o lo más posible de él.

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Procedimientos Técnicos 3er Año E.E.S.T.

Ciclo Lectivo 2020 1

Ciclo Lectivo 2020 2

Sistemas Hidráulicos y Sistemas Neumáticos

Campos de aplicación de la neumática y la hidráulica

Ciclo Lectivo 2020 3

Dentro de las aplicaciones se pueden distinguir dos tipos, aplicaciones

móviles y aplicaciones industriales:

En la industria, es de primera importancia contar con maquinaria especializada para controlar,

Otras aplicaciones se pueden dar en sistemas propios de vehículos automotores, como

Aplicación automotriz: Suspensión, frenos, dirección, refrigeración, etc.

Aplicación Aeronáutica: Timones, alerones, trenes de aterrizaje, frenos, simuladores,

Aplicación Naval: Timón, mecanismos de transmisión, sistemas de mandos, sistemas

Medicina: Instrumental quirúrgico, mesas de operaciones, camas de hospital, sillas e

Ventajas y desventajas de la hidráulica y neumática

En relación con la industria del plástico, la combinación de la oleo hidráulica, la neumática y la

El aire es de fácil captación y abunda en la tierra

En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables

Ventajas de la Oleo hidráulica

Permite trabajar con elevados niveles de fuerza o mementos de giro

Desventajas de la Oleo hidráulica

El fluido es más caro.

Un circuito neumático básico puede representarse mediante el siguiente diagrama funcional.

Compresor Tanque Válvulas Actuador

Ciclo Lectivo 2020 8

Ciclo Lectivo 2020 9

Ciclo Lectivo 2020 10

Los actuadores neumáticos, dispositivos que convierten energía neumática en energía

Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos que controlen y

Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se

1. Válvulas de vías o distribuidoras

Hay dos tipos de circuitos neumáticos.

Ciclo Lectivo 2020 12

Ejemplo de circuitos Neumáticos

Ciclo Lectivo 2020 13

Ciclo Lectivo 2020 14

Ciclo Lectivo 2020 15

Ciclo Lectivo 2020 16

GENERACIÓN y ALIMENTACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Ciclo Lectivo 2020 17

Ciclo Lectivo 2020 18

Ciclo Lectivo 2020 19

Ciclo Lectivo 2020 20

Ciclo Lectivo 2020 21

Ciclo Lectivo 2020 22

Ciclo Lectivo 2020 23

Ciclo Lectivo 2020 24

Ciclo Lectivo 2020 25

Ciclo Lectivo 2020 26

Ciclo Lectivo 2020 27

Ciclo Lectivo 2020 28

Ciclo Lectivo 2020 29

Ciclo Lectivo 2020 30

Ciclo Lectivo 2020 31

Ciclo Lectivo 2020 32

Ciclo Lectivo 2020 33

Ciclo Lectivo 2020 34

Ciclo Lectivo 2020 35