Siderúrgica

República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del poder popular para la Educación Superior
Universidad Politécnica territorial del Edo Trujillo
Mario Briceño Iragorry
SIDERURGICA
Estudiante
Misael González
30379728
Profe Elio calderón
PNF Mantenimiento
INTRODUCCION
En gran medida el desarrollo económico de un país se debe al crecimiento de sus empresas ya que
estas son las pequeñas medidas y grandes ejes de la industria nacional con referencia al estudio la
siderúrgica es la industria que a través de tecnologías de producción y hornos que a pesar
principalmente en el sector minería y metales. En efecto partiendo del hecho que la interpretación
de la siderúrgica está dedicada al proceso completo de producción acceso a las partes del mineral
del hierro con el propósito de fabricar productos de acero para el mercado nacional.
Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" SIDOR C.A. o conocido como Sidor C.A., es
un complejo siderúrgico venezolano, inaugurado en julio de 1962 durante el gobierno
de Raúl Leoni con la primera colada de 200 Tm, en Matanzas que es una de las
comunidades que conforman Ciudad Guayana, para la producción de acero con
tecnologías de Reducción directa y Hornos Eléctricos de Arco, con recursos naturales
disponibles en la región Guayana . Esta planta es uno de los complejos más grandes de
este tipo en el mundo. La industria fue vendida a consorcios privados durante el segundo
gobierno de Rafael Caldera porque según informes del Ejecutivo, arrojaba pérdidas al
Estado. El gobierno de Hugo Chávez anunció en abril de 2008 su renacionalización.1 La
empresa acumula pérdidas desde 2011 y tiene (finales 2015) un patrimonio negativo de -
23.518.719.152 Bs.2 Se encuentra ubicada en la región Guayana.
Historia
La creación de la Siderúrgica del Orinoco, C.A. se remonta hacia los años de 1926 y 1947
con el descubrimiento de los yacimientos de mineral de hierro en los cerros El Pao y
Bolívar, respectivamente. El cerro Bolívar tiene una altura aproximada de 500 m un largo
de 12 km y un ancho de 4 km y tiene unas reservas estimadas en 500 millones de
toneladas
 1926: Se descubren los yacimientos de mineral de hierro en el cerro El Pao, Estado

Bolívar.
 1947: Se descubren los yacimientos de mineral de hierro en el cerro Bolívar, Estado

Bolívar.
 1951: Se constituye el Instituto Venezolano del Hierro y del Acero, empresa privada
que inició los estudios preliminares para la instalación de una industria siderúrgica en
el País.
 1953: El Gobierno venezolano toma la decisión de construir una Planta Siderúrgica en

Guayana. Se crea la Oficina de Estudios Especiales de la Presidencia de la República
y se le encomienda entre otros, la priorización del Proyecto Siderúrgico.
 1955: El Gobierno venezolano suscribe un contrato con la

firma Innocenti de Milán, Italia para la construcción de una planta siderúrgica con
capacidad de producción de 560 mil toneladas de lingotes de acero. Quienes trajeron
pieza por pieza para ensamblar la Refinería, fabricada en Milán y traídas en barco a
través del río Orinoco.
 1957: Se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica en Matanzas, Ciudad

Guayana.
 1958: Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y el Acero, con el objetivo de impulsar
la instalación y supervisar la construcción de la planta siderúrgica.
 1960: Se eleva la capacidad de la planta a 900 mil toneladas. Se crea la Corporación

Venezolana de Guayana (CVG), y se le asignan las funciones del Instituto Venezolano
del Hierro y el Acero.
 1961: Se inicia la producción de tubos sin costura, con lingotes importados. Se
produce arrabio en los Hornos Eléctricos de Reducción.
 1962: El 9 de julio se realiza la primera colada de acero, en el horno N° 1 de la Acería

Siemens-Martin.
 1964: Se crea la empresa estatal CVG Siderúrgica del Orinoco C.A. (Sidor), y se le
confía la operación de la planta existente.
 1970: El 3 de octubre se inaugura la planta de tubos centrifugados, con capacidad de

30 000 t/turno.
 1971: El 13 de marzo, en el Palacio de Miraflores se firma un contrato con un

Consorcio belga-alemán para la construcción de la planta de laminado planos, con
una inversión de 1.250 Millones de Bolívares (Plan IV), para la producción de chapas
gruesa y bobinas en caliente.
 1972: Se aumenta la capacidad de los hornos Siemens-Martin a 1,2 millones de

toneladas de acero líquido.
 1973: Se inaugura la línea de estaño y cromado electrolítico de la Planta de

Producción Planos. Obtención de la primera Marca Norven en Venezuela, para las
barras (Cabillas) de Sidor.
Producción del acero
Siderurgias integrales y acerías
Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al proceso

completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se denomina
acería a una planta industrial dedicada exclusivamente a la producción y elaboración de
acero partiendo de otro acero o de hierro.
Proceso de producción
El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases.

Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra caliza, produciendo
hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro
fundido. La segunda fase, la de acería, tiene por objetivo reducir el alto contenido de
carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales
como azufre y fósforo, al mismo tiempo que algunos elementos
como manganeso, níquel, cromo o vanadio son añadidos en forma de ferro-aleaciones
para producir el tipo de acero demandado.
En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido
en lingotes o en laminados; desbastes cuadrados gangas o planos flog y
posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en caliente o en frío.
En principio, son tres los tipos de instalaciones dedicadas a producir piezas de

acero fundidas muy grandes o laminados de acero:
Procesos en plantas integrales
Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero
en diferentes formatos.
 Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas

 Hornos altos: convertir el mineral en hierro fundido
 Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero
 Moldeado: producir grandes lingotes (tochos o grandes piezas de fundición de acero
 Trenes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes
produciendo bloms y slabs
 Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente
 Trenes de laminación en frío: chapas y flejes
Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y coque. Estos
materiales son cargados en capas sucesivas y continúas en un alto horno donde la
combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el
hierro contenido en el mineral, que se transforma en hierro líquido con un alto contenido
en carbono.
A intervalos, el hierro líquido acumulado en el alto horno es transformado en lingotes

de arrabio o llevado líquido directamente en contenedores refractarios a las acerías.
Históricamente el proceso desarrollado por Henry Bessemer ha sido la estrella en la
producción económica de acero, pero actualmente ha sido superado en eficacia por los
procesos con soplado de oxígeno, especialmente los procesos conocidos como Acerías
LD.
El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica. En la
colada continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero conocidos
como tochos. Durante el proceso de colada continua puede mejorarse la calidad del acero
mediante adiciones como, por ejemplo, aluminio, para que las impurezas “floten” y salgan
al final de la colada pudiéndose cortar el final del último lingote que contiene las
impurezas. La colada clásica pasa por una fase intermedia que vierte el acero líquido en
lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) según sea el acero se destine a producir
perfiles o chapas. Estos lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser
laminados en trenes desbastadores para obtener bloques cuadrados (bloms) para laminar
perfiles o planos rectangulares (slabs) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas.
Debido al coste de energía y a los esfuerzos estructurales asociados con el calentamiento

y coladas de un alto horno, estas instalaciones primarias deben operar en campañas de
producción continua de varios años de duración. Incluso durante periodos de caída de la
demanda de acero no es posible dejar que un alto horno se enfríe, aun cuando son
posibles ciertos ajustes de la producción.
Las siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de producción superior a los
2.000.000 de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes
secciones estructurales, chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en
algunos casos, palanquillas y tubería pesada.
Un grave inconveniente ambiental asociado a las siderúrgicas integrales es la

contaminación producida por sus hornos de coque, elemento esencial para la reducción
del mineral de hierro en el alto horno.
Por otra parte, con el fin de reducir costes de producción las plantas integrales pueden
tener instalaciones complementarias características de las acerías especializadas: hornos
eléctricos, coladas continuas, trenes de laminación comerciales o laminación en frío.
La capacidad mundial de producción de acero en plantas integrales está cerca de la

demanda global, así la competencia entre productores hace que sólo sean viables los
más eficaces. Sin embargo, debido al alto nivel de empleo de estas instalaciones, los
gobiernos a menudo las ayudan financieramente antes de correr el riesgo de enfrentarse
a miles de parados. Estas medidas llevan, internacionalmente, a acusaciones de prácticas
comerciales incorrectas (dumping) y a conflictos entre países. --Andres1044 (discusión)
14:23 23 mar 2008 (UTC)
Procesos en acerías especializadas
Esta planta es productora secundaria de aceros comerciales o plantas de producción de

aceros especiales. Generalmente obtienen el hierro del proceso de chatarra de acero,
especialmente de automóviles, y de subproductos como sinterizados o pellets de hierro
(DRI). Estos últimos son de mayor coste y menor rentabilidad que la chatarra de acero por
lo que su empleo se trata siempre de reducir a cuando sea estrictamente necesario para
lograr el tipo de producto a conseguir por razones técnicas. Una acería especializada
debe tener un horno eléctrico y “cucharas” hornos al vacío (convertidores) para controlar
la composición química del acero. El acero líquido pasa a lingoteras ligeras o a coladas
continuas para dar forma sólida al acero fundido. También son necesarios hornos para
recalentar los lingotes y poder laminarlos.
Originalmente estas acerías fueron adoptadas para la producción de grandes piezas

fundidas (cigüeñas, grandes ejes, cilindros de motores náuticos, etc.) que posteriormente
se mecanizan, y para productos laminados estructurales ligeros, tales como hierros
redondos de hormigonera, vigas, angulares, tubería, rieles ligeros, etc. A partir de los
años 1980 el éxito en el moldeado directo de barras en colada continua ha hecho
productiva esta modalidad. Actualmente estas plantas tienden a reducir su tamaño y
especializarse. Con frecuencia, con el fin de tener ventajas en los menores costes
laborales, se empiezan a construir acerías especializadas en áreas que no tienen otras
plantas de proceso de aceros, orientándose a la fabricación de piezas para transportes,
construcción, estructuras metálicas, maquinaria, etc.
Las capacidades de estas plantas pueden alcanzar alrededor del millón de toneladas
anuales, siendo sus dimensiones más corrientes en aceros comerciales o de bajas
aleaciones del rango 200.000 a 400.000 toneladas anuales. Las plantas más antiguas y
las de producción de aceros con aleaciones especiales para herramientas y similares
pueden tener capacidades del orden de 50.000 toneladas anuales o menores.
Dadas sus características técnicas, los hornos eléctricos pueden arrancarse o parar con
cierta facilidad lo que les permite trabajar 24 horas al día con alta demanda o cortar la
producción cuando la demanda cae.
Laminadoras
Estas últimas solo tienen trenes de laminación, Tren de alambrón de perfiles comerciales
o chapa fría. Además las láminas contienen un bajo porcentaje de carbono.

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 1926: Se descubren los yacimientos de mineral de hierro en el cerro El Pao, Estado

 1947: Se descubren los yacimientos de mineral de hierro en el cerro Bolívar, Estado

 1953: El Gobierno venezolano toma la decisión de construir una Planta Siderúrgica en

 1955: El Gobierno venezolano suscribe un contrato con la

 1957: Se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica en Matanzas, Ciudad

 1960: Se eleva la capacidad de la planta a 900 mil toneladas. Se crea la Corporación

 1962: El 9 de julio se realiza la primera colada de acero, en el horno N° 1 de la Acería

 1970: El 3 de octubre se inaugura la planta de tubos centrifugados, con capacidad de

 1971: El 13 de marzo, en el Palacio de Miraflores se firma un contrato con un

 1972: Se aumenta la capacidad de los hornos Siemens-Martin a 1,2 millones de

 1973: Se inaugura la línea de estaño y cromado electrolítico de la Planta de

Producción del acero

Siderurgias integrales y acerías

Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al proceso

El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases.

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