Ing.

Manuel Saldivar – Misión y propósito

Selección de Material para cavidad
y corazón
Selección de Material para cavidad
corazón
Tratamientos superficiales en
moldes.
Espesor de Pared
Partes de un molde de 3 placas
Partes de un molde de 3 placas
Partes de un molde de 3 placas
Funcionamiento de un molde de 3
placas
Funcionamiento de un molde de 3
placas
Funciones principales de un molde
de inyección
 Permitir la entrada y distribución de la masa fundida.
 Moldear la masa fundida hasta darle la forma deseada.
 Facilitar la salida de gases generados por el material
plástico.
 Facilitar el enfriamiento de la masa fundida.
 Facilitar el desmoldeo o salida de la pieza.
Sistemas integrados dentro de un
molde de inyección
Sistema Objetivo
Línea de partición. Buen desmoldeo, sin marcas visibles.

Equilibrio de fuerzas. Presión de inyección vs presión de cierre vs presión de

gas.
Cavidades y corazones. Disposición optima de la pieza.
Alimentación. Balance entre canales y entradas.
Refrigeración. Eficiencia y productividad.
Expulsión. Eficiencia y calidad.
Venteos. Calidad.
Centrado y guías. Eficiencia y funcionalidad.
Manipulación. Seguridad.
Sistemas de un molde
 Sistema de alimentación.
 Sistema de Venteo.
 Sistema de Enfriamiento.
 Sistema de expulsión o desmoldeo.
 Sistema de alineación o centrado.
 Sistema cavidad – Corazón (sistema de moldeo).
Requerimientos de diseño para un
molde
 Exactitud dimensional.
 Apariencia Final.
Consideraciones.
 Temperaturas.
 Presiones.
 Tiempos – enfriamiento.
 Velocidades.
La calidad de una pieza de plástico depende del diseño
de la pieza y diseño del molde.
 Requerimientos de diseño para un
molde
Al diseñar un molde se debe de hacer lo siguiente.-
 Confirmar la capacidad de la maquina mediante el cálculo de área
proyectada vs presión de cierre.
 Confirmar la capacidad de plastificación mediante el número de cavidades.
 Confirmar la distancia interior entre columnas mediante el área del molde.
 Confirmar la distancia max-min entre platinas mediante la altura del molde
cerrado y abierto.
 Conocer perfectamente el plano de la pieza a moldear para establecer las
líneas de partición, zona de entrada, lugar de botadores y aspectos del
molde para su construcción.
 Conocer las especificaciones de la resina, su contracción, las características
del flujo y abrasión, los requisitos de calentamiento y enfriamiento.
Principales unidades de una
maquina de inyección.
Parámetros de Maquina
Tipos de boquillas

http://routsis.blog/2010/01/are_gp_nozzles_really_that_bad/

https://www.ptonline.com/columns/pay-attention-to-your-nozzle-body-tip
https://www.pitfallsinmolding.com/basicprocessterms.html
https://www.pitfallsinmolding.com/glimm011.html
https://play.google.com/store/apps/details?id=traininteractive.com.smrg&pcampaigni
d=MKT-Other-global-all-co-prtnr-py-PartBadge-Mar2515-1
Capacidad de plastificación
 Determine la capacidad de plastificación que deberá
tener una maquina para un molde de 6 cavidades para un
producto con masa de 50 gramos y un tiempo ciclo
estimado de 10s.
Determinamos.-
3600 s/h ÷ 10 s/shot = 360 shot/h
360shot/h * 50grs * 6 cav = 108 000 gr/h o 108 Kg/h
Tipos de línea de partición.
 Clase 1 – La línea de partición esta en un contorno cerrado
de la pieza ubicado en los limites de la misma, y en la
mayoría de las veces el software la detecta de forma
automática.
 Clase 2 – Debido a la geometría de la pieza es necesario
realizar la línea de partición sobre la pieza y no en un
contorno definido.
 Clase 3 – Debido a que la pieza tiene undercuts, es
necesario cerrarlos primero antes de iniciar el proceso de
generación de cavidades y corazones por los métodos
usados para las clases 1 y 2.
 Clase 4 – La pieza además de tener undercuts externos e
internos, la línea de partición no se encuentra en un plano,
si no sobre una spline 3D, por lo que es necesario antes de
realizar la línea de partición analizar el uso de slider o
lifters y su ubicación y obtener las cavidades y corazones de
forma parcial cuando estos los undercurts son internos.
Electrodos para EDM
Electrodos para EDM
Electrodos para EDM
Recomendaciones para la selección
de línea de partición
Recomendaciones para la selección
de línea de partición
Recomendaciones para la selección
de línea de partición
Recomendaciones para la selección
de línea de partición
Afinado de la superficie de
separación
Recomendaciones para la selección
de línea de partición
Recomendaciones para la selección
de línea de partición
Recomendaciones para undercuts
Recomendaciones para undercuts
Recomendaciones para undercuts
Proceso de diseño
Proceso de diseño
Proceso de diseño
Proceso de diseño
Proceso de diseño
Proceso de diseño
Proceso de diseño
Proceso de diseño
Proceso de diseño
Selección del porta-molde
Elementos estándar de un molde

MISUMI CATALOGUE
Altura de la placa porta-cavidad
Diseño y análisis del Sistema de
Alimentación y llenado.
 El análisis de llenado de la cavidad se puede realizar para una variedad
de propósitos, el principal es para asegurar que la cavidad del molde
pueda ser llenada satisfactoriamente dada la presión de inyección que
puede ser entregada por la inyectora, se procurara que la presión de
requerida para llenar la cavidad sea menor a 100 MPa
(aproximadamente 15,000 psi), aunque la mayoría de las máquinas
modernas pueden suministrar dos veces esta cantidad se procurara un
margen de seguridad. En esta etapa se analizara, seleccionara y
diseñara.-
 Anillo centrador.
 Bebedero.
 Calculo de diámetro de bebedero.
 Pozos fríos (cold slug).
 Secciones, Diámetros y longitudes de runners.
 Balanceo de runners.
 Caídas de presión.
 Enfriamiento de sistema de alimentación.
Selección del Anillo centrador
Selección del Anillo centrador
Selección del bebedero (sprue)

https://www.youtube.com/watch?v=uEO_jDE5oQ8
Selección del bebedero (sprue)
Selección del bebedero (sprue)
Selección del bebedero (sprue)
Selección del bebedero (sprue)
 La vena no debe enfriarse antes que los runners y las cavidades.
 La vena principal debe ser expulsada de manera fácil y confiable.
 Las interfaces entre el bebedero con la boquilla de la máquina de
inyección no deben tener ningún flash para evitar problemas de
expulsión.
 Las dimensiones del bebedero se deben calcular basándose en la
longitud del mismo y el total tamaño de disparo.
 El diámetro del bebedero en la salida se recomienda que como
mínimo 1.5 veces mas grande que el máximo espesor de la pared
de la pieza. Esto permitirá que este se enfrei después de la pieza y
se pueda ejercer la presión de compactación.
 El diámetro inicial del bebedero debe ser de al menos 0.031 más
grande que el Orificio de salida de la boquilla de inyección
Selección del bebedero (sprue)
 El diámetro interior del bebedero debe ser cónico a
2.38 ° por lado o 0.50 in / ft.
 El casquillo del bebedero debe tener un pasador
colocado para evitar la rotación y desalineación con el
runner principal.
 Reduzca la longitud del bebedero al mínimo para
controlar el ciclo de moldeo
Selección del bebedero (sprue)
Selección del bebedero (sprue)
Selección del bebedero (sprue)
Selección del bebedero (sprue)
Selección del bebedero (sprue)
Consideraciones de diseño para los
canales de alimentación.
 Layout del sistema de alimentación.
 Sección transversal de los runners.
 Dimensión del sistema de alimentación.
 Número de cavidades.
 Geometría de la parte moldeada.
 Tipo de molde (2 placas, 3 placas, etc.)
 Tipo, geometría y medida de los gates.
 Espesor de la pieza.
Runners

Las tolerancias para el empalme del runner Full round debe de ser de +/-0.05mm
Runners
Consideraciones de diseño para el
dimensionamiento de los runners
 El espesor de la pared y el volumen de la pieza moldeada.
 La distancia de la cavidad desde el corredor principal o
bebedero.
 El sistema de enfriamiento del molde para los runners y los
gates.
 Tipo de diseño de sección transversal de los runners.
 Melt flow rate de la resina a usar.
 La viscosidad y tasa de corte de la resina a usar.
Además.-
Se procurara que La longitud de los runners sea lo mas corta
posible para minimizar el efecto de caídas de presión.
Consideraciones de diseño para el
dimensionamiento de los runners
 El sistema de colada fría deberá estar balanceado, lo
que significa.- que la distancia, el volumen y las
características de transferencia de calor deben ser
idénticas para cada canal. Cuando el termoplástico
viaja desde el bebedero a cada cavidad, asegura que
todas las cavidades se llenarán uniformemente y sin
interrupciones
Detalles en los acabados
superficiales de los runners
 En algunos casos se deben de pulir e inclusive aplicar
un cromado sobre los runners cuando se trabajaran
materiales como PVC, policarbonato y POM.
Ejemplos de runners balanceados
Ejemplos de runners balanceados
Diámetros de los runners

Esta formula nos permitirá mantener una velocidad constante de frente de flujo.
Calculo del diámetro del runner
Primario
Lay-out feed system
Consideraciones para el
posicionamiento de gates.
 El tipo de gate dependerá de la localización del mismo,
tipo de molde, y material. Por ejemplo.- Los gates tipo
diafragma son preferido para los moldes de tres placas
o de colada caliente, el cashew gate esta limitado a
materiales ductiles y amorfos.
 Si existen variaciones en la pared de la pieza, el gate
deberá de ser colocado en la sección mas gruesa
Consideraciones para el
posicionamiento de gates.
 La posición del gate puede generar líneas de soldadura
no deseadas.
 En partes delgadas es recomendable colocar el gate en
el extremo de la misma, y colocar mas de uno.
 Las partes circular se recomienda colocar el gate en el
centro.
 Ver ejemplo “Posición GATES 1” y “posición GATES 2”
 Líneas de soldadura
 Flujos
 Atrapamientos de aire
Consideraciones para el
posicionamiento de gates.
Flow leaders y flow restrictors

Ver ejemplo .- “Flow leaders”

En moldflow
Flow leaders
Enfriamiento del punto de
inyección
 Si el punto de inyección se enfría antes que la pieza, no
servirá de nada la presión de compensación,
generando de esta manera defectos en la pieza.
Sprue Gate
Overlap Gate

NO DEBE USARSE EN PVC

Tab Gate
Fan Gate

NO DEBE USARSE EN PVC

Fan Gate
Fan Gate
Diaphragm gate
Diaphragm gate
Diaphragm gate
Spoke and Spider Gate
Pin Gate
Tunnel gate
Tunnel gate
Tunnel gate
Tunnel gate
Tunnel gate
Tunnel gate
Banana or Cashew gate
Banana or Cashew gate
Banana or Cashew gate
External Ring Gate
Internal Ring gate
Film Gate
Jump Gate
Otros
Fases
Validación de ancho de la placa de
respaldo
 Ver archivo “Validación placa de respaldo” y “análisis para
deflexión”.
Modulo de Young
 1045.- 200 GPa
 P20.- 207 GPa
 H13.- 207 GPa
.

Relación entre Esfuerzo cortante,

tasa de corte y viscosidad

Donde:
Esfuerzo cortante (τ)= Es un medida de cuánta fuerza por unidad de área
está siendo ejercida por el fluido a medida que fluye.
Viscosidad (η)= Es una medida de la resistencia del fluido al fluir.
Tasa de corte (ў)= Medida de la velocidad a la que cambia la velocidad de fusión.
Shear Rate – Tasa de Corte
 Durante la inyección del plástico dentro de la cavidad
las altas tasas de corte y temperatura están asociadas a
la degradación del plástico, algunos materiales como el
PVC, acetal, poliuretano entre otros son susceptibles a
degradación. La degradación de un polímero causadas
por altas tasas de corte esta teorizada como el
resultado de las moléculas que se rompen físicamente
debido a la variación de velocidad a través del canal de
flujo.
Shear Rate – Tasa de Corte
Caída de presión
Objetivos del análisis de llenado
 El diseño de la pieza y del molde debe desarrollarse de modo que
la cavidad del molde pueda ser completamente llenada por el
polímero fundido a presiones de inyección factibles. Por este
motivo, el análisis de llenado de la cavidad debe realizarse para
verificar el espesor de la pared de la pieza, para un material en
especifico y poder seleccionar el gate y las condiciones de
procesamiento. El sistema de llenado debe asegurar.-
 Asegurar el llenado completo de la cavidad.
 Mantener en la medida de lo posible una baja fuerza de cierre.
 Mantener una caída de presión razonable en el sistema de
alimentación.
 Tener un factor de seguridad para errores en suposiciones.
 Se debe procurar que la caída de presión no sea mayor al 50%
de la presión necesaria para llenar la cavidad.
 El sistema de alimentación debe de consumir no mas del 30%
del volumen de las cavidades.
 No extender el ciclo.
Sistema de llenado
 En la practica es común establecer 100MPa, como el valor
máximo que puede tener la presión de llenado para la
cavidad.
 Cuando se tienen problemas para el llenado de la cavidad,
los ajustadores de moldes tienden a recurrir a:
 Incrementar las temperaturas de fusión de la resina o del
molde.
 Ampliar los diámetros de los runners.
 Cambiar la MP (menor viscosidad).
 Finalmente cambian el espesor de la cavidad.
 Sin embargo todo esto se puede evitar si realiza un correcto
análisis del sistema de llenado
Sistema de llenado
 Un sistema de llenado defectuoso puede generar.-
 Excesiva presión de llenado para la cavidad, lo cual
requiere de excesivas fuerzas de cierre y puede generar
flash
 Disparos cortos (Short shots)
 Alto esfuerzo residual y alabeo
 Jetting y otros defectos generados por los cambios de
velocidad y presión de la masa fundida.
Sistema de llenado – Caída de
Presión.
 Un polímero tiene una tensión de cizallamiento de
pared de 13,000 Pa en una cavidad que tiene 1,5 mm de
espesor. Calcule la caída de presión a través de una
cavidad longitud de 200mm.
 Solución.-
La caída de presión por unidad de longitud es.-
𝑑𝑃 2𝜏 2 𝑥 13,000 𝑃𝑎 𝑀𝑝𝑎
= = = 17.3
𝑑𝐿 𝐻 0.0015𝑚 𝑚

Para la cavidad con una longitud de 200mm tenemos que.-

𝑑𝑃 𝑀𝑝𝑎
𝛥𝑃 = ∗ 𝐿 = 17.3 ∗ 0.2𝑚 = 3.5𝑀𝑃𝑎.
𝑑𝐿 𝑚
Sistema de llenado – Modelos
matemáticos.
 El calculo anterior nos sirve como punto de partida
para determinar la caída de presión dentro de la
cavidad. Sin embargo, la reología de la viscosidad del
plástico es mas compleja.
 MFI
 Cross-WLF Model
Sistema de llenado – Modelos
matemáticos.
 La relación entre viscosidad,
tasa de corte y
temperatura la podemos encontrar en graficas,
ejemplo.-

Tabla de relación del PC

Power Law Model
 El modelo matemático newtoniano asume que la
viscosidad no esta en función de la tasa de corte,
cuando el material no se comporta con forme a este
modelo, hablamos de un fluido no-newtoniano. Uno
de los modelos mas simples y común para modelos no-
newtonianos es el “power law model”, el cual establece
a la viscosidad como una función exponencial de la
tasa de corte.

Donde k es un índice de consistencia

representativo del valor de viscosidad evaluado en
una tasa de corte de un segundo recíproco y n es el
índice de la “power law model”.
Power Law Model
 Con base a la “Power law
model” la tasa de corte en la
pared no es necesaria para
estimar la caída de presión,
pero puede ser útil para calcular
y evitar velocidades de corte
excesivas o comprobar la
viscosidad de la masa fundida.
 Power Law Model
Permite una descripción aproximada del comportamiento de un fluido no-newtoniano
El rango del flujo volumétrico es del orden de
50x10-6 m3/s, La densidad del orden de 1000Kg/m3,
La viscosidad del orden de 100 a 1000 Pa*s, El diámetro
Del runner oscila a 0.01m. Si se sustituyen estos valores
El Re es muy pequeño, los efectos inerciales pueden ser
despreciados, por lo que podemos usar la ecuación de
Hagen-Poiseuille

Para un “Power law fluid” podemos determinar la caída de presión a través de la siguiente
Formula.-
Donde.-
k y n están relacionados con la viscosidad y el
power law index para el polímero a inyectar
a la temperatura de fusión.
Velocidad de Inyección
Velocidad de Inyección
Velocidad de inyección
 Para una pieza plástica de 1.5 mm de espesor que se inyectara
en ABS (Cycolag MG47) a temperatura de masa fundida de
239°C, y la pared del molde a temperatura de 60°C, con una
longitud de flujo de 20cms y tiempo de llenado de 1s.
Considere que a esta temperatura el factor k=17,000 y n=0.35,
asi mismo el la masa fundida tiene una conductividad térmica
es de 0.19W/m°C
 Determinamos la velocidad lineal de flujo (𝑣)=
ො 0.2 m/s
 Calculamos la tasa de corte con la siguiente formula.-

6𝑣ො 6 ∗ 0.2𝑚/𝑠
𝛾ሶ = = = 800𝑠 −1
𝐻 0.0015𝑚
Velocidad de inyección
 A esta velocidad, y con el power law model, determinamos la
viscosidad de la resina.-
𝜇 = 𝑘𝛾ሶ 𝑛−1 = 1.7 ∗ 104 𝑃𝑎𝑠 𝑛 ∗ 800𝑠 −1 0.35−1 = 220Pas
 Con esta viscosidad, recalculamos la velocidad de inyección
con la siguiente formula.-
35(𝑇𝑚𝑒𝑙𝑡 − 𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑 )к
𝑣ො =
24𝜇
Sustituimos.-
35 239°𝐶 − 60°𝐶 0.19𝑊/𝑚°𝐶
𝑣ො = = 0,47𝑚/𝑠
24 ∗ 220 𝑃𝑎𝑠
Realizamos las respectivas iteraciones. Hay procurar no exceder
la tasa de corte de este material, así como la velocidad de
inyección de la maquina.
Velocidad de inyección
Caída de presión
 Con base al Power law model podemos estimar la caída
de presión en la pieza.
Sistema de llenado – análisis
computacional
 Sin embargo, actualmente distintos software nos permiten
simplificar el proceso de análisis de llenado, entre las
distintas marcas se encuentran.-
 Autodesk/Moldflow,CoreTech/Moldex3D, Dassault/Simpoe,
Sigma Engineering/Sigmasoft, entre otros.
 Esto nos permite
 Trabajar con geometrías complejas.
 Análisis como flujo no-newtoniano.
 Incluye factores como.- conductividad térmica, calor
especifico, calor latente de fusión, temperatura del molde,
velocidad de inyección y presión de empaquetamiento.
 Así mismo los resultados que nos proporciona son
bastantes extensos.
Análisis de los sistemas de
alimentación
Estimando de caídas de presión
Estimando de caídas de presión
 De la figura de la presentación anterior, el runner
primario tiene una sección trapezoidal, calcule la caída
de presión a través de 120mm de longitud, este runner
tiene 6mm de espesor, 8mm de profundidad y 5°.
Considere que se inyecta ABS con un rango de flujo de
44cc/s. Considere que la masa de ABS fundida tiene
una temperatura de 239°C, k=17ooo y n=0.35.
 Determinamos el diámetro efectivo del canal.-
4 ∗ 6𝑚𝑚 ∗ 8𝑚𝑚 + 0.09 ∗ (8𝑚𝑚)2
𝐷𝑒 = = 7.04𝑚𝑚
2 ∗ 6𝑚𝑚 + (2.01 ∗ 8𝑚𝑚)

Determinamos la caída de presión usando el power law

model, usando el diámetro efectivo del runner trapezoidal
Estimando de caídas de presión
0.35
1
2 ∗ 17,000𝑃𝑎𝑠 𝑛 ∗ 0.12𝑚 3+ ∗ 44 ∗ 10−6 𝑚3 /𝑠
𝛥𝑃𝑟𝑢𝑛𝑛𝑒𝑟 = 0.35 = 3.9𝑀𝑃𝑎
0.00704𝑚 𝜋 ∗ (0.00704𝑚)3

Las dimensiones de este canal trapezoidal son demasiado grandes , lo que hace
que la caída de presión sea mínima, sin embargo el desperdicio de material es
excesivo y generando que el tiempo ciclo sea mayor. Por lo que es necesario
reducir la profundidad y ancho del canal.
Observaciones importantes.
Observaciones importantes.
Observaciones importantes.
Observaciones importantes.
¿Cómo se puede resolver esto?
 Variando el tamaño de los runners y gates.
 Variando las temperaturas (Moldes de colada caliente).
 Melt rotation technology – Meltflipper inserts
http://www.beaumontinc.com/molding-genius/
Observaciones importantes.
Observaciones importantes.
Observaciones importantes.
Observaciones importantes.
Tunnel gate