Normalizado

El tratamiento térmico normalizador ayuda a eliminar las impurezas y a mejorar la

ductilidad y tenacidad. El material se calienta a una temperatura entre 750 y 980°C
(1320 a 1796°F).
El calor exacto aplicado para el tratamiento variará y se determinará en función de la
cantidad de contenido de carbono en el metal. Dependiendo de las propiedades
mecánicas requeridas, el normalizado puede ser sustituido por el endurecimiento
convencional, cuando el tamaño o la forma de la pieza durante el enfriamiento del
líquido pueda provocar grietas, distorsiones o cambios dimensionales excesivos.
Por lo tanto, las piezas con formas complejas o de cambios bruscos en la sección,
pueden normalizarse y templarse, siempre que las propiedades obtenidas sean
aceptables.

El proceso de enfriamiento
Posterior al calentamiento, el material se enfriará a temperatura ambiente.
La velocidad de enfriamiento influye significativamente tanto en la cantidad de perlita
como en el tamaño y espaciamiento de sus láminas.
A velocidades de enfriamiento más altas, mayor formación de perlita, láminas más
finas y espaciadas.
Tanto la mayor presencia de perlita como su finura dan como resultado una mayor
dureza y resistencia.
Por el contrario, velocidades de enfriamiento más bajas se traducen en partes más
suaves.

El resultado
El normalizado generalmente produce una estructura perlítica uniforme en
combinación con granos de ferrita o carburos de límite de grano presentes,
dependiendo del contenido de carbono del material base.

Las razones principales porque las que se realiza este proceso son:

● la mejora de maquinabilidad
● el refinamiento de la estructura del grano
● la homogeneización y reducción de las tensiones residuales

Precisamente sobre este último punto, (homogeneización de piezas fundidas

mediante el normalizado) se realiza para romper o refinar la estructura dendrítica de
la pieza fundida y facilitar una respuesta más uniforme al endurecimiento posterior.
De manera similar, para los metales forjados, el normalizado puede ayudar a reducir
la estructura de grano en bandas debido al laminado en caliente, así como a un gran
tamaño de grano (o un tamaño de grano grande mezclado con pequeño) debido a la
práctica de forja.
Propiedades/Beneficios
● Regeneración de microestructura
● Menor tiempo y costo de mecanizado
● Mejora de maquinabilidad
● Evita distorsión durante el mecanizado posterior
● Afinamiento de grano, mejora de tenacidad y resistencia mecánica

Capacidades de Sudosilo y Características De proceso

Temperaturas: 840°C a 950°C

Tamaños máximos: 3600x2500x2000 mm

Durezas: según material

Aplicaciones

Para piezas que provienen de procesos de fundición, forja, laminación en caliente y

necesitan ser mecanizadas

Materiales adecuados para normalizar

● Aluminio
● Latón
● Cobre
● Aleaciones de hierro
● Aleaciones de níquel
● Acero

Aplicaciones para normalizar

● Aeroespacial
● Agricultura
● Automotor
● Energía
● Equipamiento pesado
Recocidos

El recocido es un tratamiento térmico mediante el cual se persigue que el material

tratado pierda dureza, y así mismo gane en flexibilidad y elimine las tensiones
creadas en el metal durante el temple. Esta transformación se aplica sobre todo
para facilitar el mecanizado, mantenga una estabilidad dimensional y se produzca
una mejora de sus propiedades mecánicas y eléctricas.

El proceso de recocido de metales consiste en un elevado calentamiento del

material hasta el punto de austenización (entre 800ºC y 950ºC dependiendo del tipo
de acero) seguido de un enfriamiento más paulatino. Se aplica a materiales que ya
han sufrido algún tipo de tratamiento térmico o incluso los que vienen bonificados de
serie, reduciendo así su dureza prácticamente al mínimo.

Los productos a los que se suele aplicar el recocido son semiacabados como piezas
de forja, piezas de fundición o láminas y otras realizaciones en frío. También el
proceso de recocido tiene diferentes modalidades que suelen clasificarse según la
temperatura aplicada.

El trabajo se realiza en vacío o en una atmósfera reductora si se quiere un acabado

brillante, al aire para elementos que requieran una mecanización posterior o en una
atmósfera neutra donde no habrá descarburación aunque el acabado no será
brillante.

Propiedades/Beneficios
● Dureza reducida, resistencia a la tracción y límite elástico
● Mejora en la maquinabilidad y conformabilidad
● Reducción de tensiones residuales
● Eliminación del endurecimiento por trabajo en frío
● La recristalización puede eliminar la direccionalidad de las microestructuras
laminadas o forjadas y crear granos finos equiaxiales
● Homogeneización de la estructura del grano para disipar la segregación de
aleaciones presente en las estructuras de fundición
Aplicaciones
● Estampado
● Formado
● Hidroformado
● Plegado
● Mecanizado
● Fundiciones
● Forjas

Templado o Temple
El temple consiste en la modificación del acero a través del calentamiento a
temperaturas elevadas, generalmente entre 750 °C y 1300 °C, para mantenerlo en
este estado y posteriormente enfriarlo de manera constante y controlada a una
temperatura menor a la de inicio.

Con el proceso de temple, se pueden llegar a obtener las siguientes características

en el acero:

Buena resistencia al desgaste.

Alta dureza.

Mejora de ductilidad.

Resistencia a la tracción
Proceso de templado

1. Calentamiento
Es el primer paso del proceso térmico, donde elevaremos la temperatura del acero
hasta la formación de la austenita, es decir, el reacomodo de los átomos de hierro y
carbono que lo conforman. Es en este punto de estabilidad de la austenita cuando
continuaremos con el enfriamiento para obtener los resultados deseados.

Algunos factores que influyen en los procesos térmicos de temple son:

● Espesor de la pieza. En función del tamaño, variará la duración del

calentamiento.
● Tipo de acero, ya que cada uno tiene una composición química diferente.
● Grosor del grano. Influye en la velocidad crítica.
● Medio de enfriamiento. Aquel que proporcione una velocidad mayor a la
crítica.
● Tensiones internas.

Es recomendable aumentar la temperatura poco a poco para evitar esfuerzos muy

elevados.

2. Enfriamiento
Una vez que hemos logrado la fase de estabilidad, el siguiente paso es el
enfriamiento del acero. Este proceso se realiza a través de un medio de
enfriamiento, que puede ser:

Salmuera (solución acuosa al 10 % de cloruro de sodio)

Agua

Sales fundidas

Aceite

Aire

La elección del medio más adecuado para continuar esta etapa va a depender de la
composición del material a templar. Es por ello que normalmente se determina a
través de pruebas y análisis de las piezas en condiciones específicas.

A su vez, existen organizaciones internacionales, como el American Iron and Steel

Institute o la SAE Society of Automotive Engineers, que proporcionan información
estandarizada sobre las condiciones de temple de algunos materiales.
Algunas reglas generales a tomar en cuenta para el templado de aceros con ciertas
características son:

Los aceros al carbono con 5 mm de espesor, y de baja aleación con espesor

superior a 25 mm, deben templarse en agua entre 15 y 20 °C, sin superar los 30 °C.

En aceros con perfiles inferiores a 5 mm, y de alta aleación, debe usarse aceite
entre 30 y 60 °C como medio de enfriamiento.

Los aceros de muy alta aleación se templan al aire.

Por otro lado, la velocidad de temple es importante. Mayor velocidad tendrá como
resultado una estructura martensítica (la más dura de los componentes de
transformación de la austenita), por el contrario, con velocidades menores se
obtienen microestructuras, como bainita o perlita fina.

Aplicaciones del temple

Los tratamientos térmicos de temple sirven para que los materiales soporten cargas
de torsión o fuerzas de impacto por largos periodos sin deformarse, por lo que se
puede utilizar para la fabricación de diferentes piezas:

● Engranajes
● Ejes
● Levas
● Husillos
● Junta universal
● Grúas de construcción

En definitiva, los tratamientos térmicos de temple son muy útiles cuando se requiere
la máxima dureza de un material, y en cuyo proceso, obtendremos una mayor
durabilidad y piezas capaces de resistir fuerzas de impacto altas.

Revenido

El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1) que se

realiza normalmente después de un proceso de temple neutro, temple doble,
carburación en atmósfera, carbonitruración o temple por inducción, con el objetivo
de alcanzar la proporción de dureza y resistencia deseada.

Beneficios
La dureza máxima de un grado de acero obtenida mediante temple proporciona una
solidez limitada. El revenido reduce la dureza del material y aumenta la solidez. El
revenido permite adaptar propiedades de los materiales (relación dureza/resistencia)
para una aplicación específica.

Aplicaciones y materiales

El revenido se puede dividir en tres grupos principales:

● Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los

componentes de cementación en caja y los aceros para herramientas de
trabajo en frío Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 60
HRC.

● Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros

para muelles o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza
está alrededor de los 45 HRC.

● Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros

enfriados rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en
caliente y acero de alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC,
dependiendo del material.

Detalles del proceso

La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado
de acero, entre 160 y 500 °C o una temperatura superior. El revenido se realiza
normalmente en los hornos de revenido, que se pueden equipar con gas protector
opcional. El gas protector impedirá que la superficie se oxide durante el proceso, y
se utiliza principalmente para temperaturas de revenido más elevadas. Para algunos
tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la temperatura de revenido es de gran
importancia; un tiempo de mantenimiento más prolongado corresponderá a una
temperatura de revenido superior. Dependiendo del grado de acero y a
determinados intervalos de temperatura, puede producirse un fenómeno conocido
como fragilización por revenido. Normalmente, el revenido dentro de este intervalo
de temperatura debe evitarse.
Nitrurado o nitruración

La Nitruración es un proceso de endurecimiento de la superficie en el que los

átomos de nitrógeno se difunden en la superficie de los materiales ferrosos a
temperaturas subcríticas y reaccionan con el metal base para formar una caja
nitrurada dura, resistente al desgaste y a la fatiga debajo de la superficie.

La combinación de temperaturas subcríticas, distorsión mínima y atmósferas

protectoras hacen que la nitruración sea una buena opción para piezas de precisión.

Propiedades/Beneficios

● Genera capas duras y resistente a la fricción, gracias a la precipitación de

nitruros de sus elementos aleados
● Se obtienen capas duras y resistentes a la fricción con baja deformación
● No lleva enfriamiento violento por ser un proceso de baja temperatura
● Resistencia al desgaste
● Aplicable a aceros aleados
● Aumenta la resistencia a la fatiga
● Genera precipitaciones de nitruros de elevada dureza
● Habitualmente requiere rectificado final

Capacidades de Sudosilo y Características De proceso

● Temperaturas: 520°C a 550°C

● Tamaños Máximos: D900x1800 mm
● Durezas: hasta 1050 HV

Aplicaciones

● Troqueles de forja / troqueles de fundición a presión

● Extrusores
● Engranajes
● Ejes
● Rodamientos
● Tornillos de alimentación
● Boquillas de pulverización
● Discos de orificio
● Válvulas
● Camisas de cilindro
● Anillos de pistón
Materiales aplicables
La mayoría de los materiales ferrosos pueden ser nitrurados en teoría, pero el
proceso es más efectivo cuando se aplica a aceros aleados que contienen
elementos formadores de nitruro como Cr, Al, Mo, V, W y Ti.

La mejor respuesta en términos de dureza se obtiene cuando estos aceros de

nitruración se seleccionan para el proceso, ya que el nitrógeno que ingresa a la
superficie puede formar precipitados de nitruro de aleación y aumentar la dureza de
la carcasa. Los aceros de nitruración más utilizados incluyen 4130, 4140, 4150,
4340, Nitralloy 135 y 8640.

Otros aceros al cromo y al cromo vanadio, como las familias 51xx, 52xx, 61xx,
también son buenos candidatos para la nitruración. Los aceros para herramientas
también son nitrurados y los aceros para herramientas nitrurados con mayor
frecuencia son el trabajo en caliente H-1, H-13, el trabajo en frío D-2 y los aceros
para moldes tipo P.

Los aceros para herramientas de alta velocidad también pueden nitrurarse. El acero
inoxidable también puede ser nitrurado (anteriormente denominado malcomización)
donde se debe emplear un paso de activación de superficie química adicional antes
de la nitruración. Algunas superaleaciones a base de níquel también son candidatas
para nitruración.

Características de nitruración
● Resistencia al desgaste superior
● Excelentes propiedades anti-irritación, anti-soldadura y anti-agarrotamiento
● Vida de fatiga mejorada
● Alta dureza (700-1000 HV dependiendo del material a tratar)
● Las profundidades de la caja suelen ser de 10-40 micrones como capa dura y
hasta 0,3 mm de capa de difusión, dependiendo del material que se trate y
del ciclo seleccionado
● Retiene a la alta dureza hasta temperaturas de servicio de 550 ºC.
cementación

Durante la cementación, las piezas de acero se recubren de una materia rica en

carbono llamada cementante y se someten a altas temperaturas (aprox. 900ºC).
Durante la cementación se efectúa un proceso de difusión del carbono a la
superficie de las piezas, carburación de la superficie. Para conseguir las mejores
cualidades de cementación, se realiza después de cementar, un temple en agua o
aceite y un revenido posterior a bajas temperaturas. A determinadas temperaturas
se producen cambios en la estructura cristalina sin modificación de la composición
química del material.

La cementación logra endurecer la superficie de la pieza manteniendo una buena

tenacidad en el núcleo.

Ventajas de la cementación

La cementación, al igual que la carbonitruración, son tratamientos térmicos

superficiales, de tipo termoquímico, cuya principal finalidad es aportar gran dureza
en la zona superficial de las piezas de acero, sin afectar a su núcleo.

Entre los principales beneficios que se pueden conseguir con el tratamiento de

cementación de los aceros están:

● Elevada dureza superficial.

● Buena tenacidad en el núcleo
● Homogeneidad de capa
● Resistencia mecánica
● Resistencia al desgaste
● Resistencia a la fatiga
● Resistencia a las deformaciones

Materiales para cementación

La cementación se utiliza principalmente para el tratamiento térmico de aceros con

un contenido bajo en carbono, menos del 0,25%, ya que son los que, una vez
cementados, conservan mejor la tenacidad en el núcleo frente a otros materiales.

Pueden ser sometidos a cementación aceros aleados (por ejemplo, en aleación con
manganeso, molibdeno, cromo, níquel, etc.) o aceros no aleados de contenido de
carbono bajo.
La cementación en la práctica industrial

Nos encontramos ante uno de los tratamientos térmicos más utilizados en la

industria para conseguir mejorar las cualidades de dureza de los materiales y
obtener elevadas prestaciones mecánicas de los mismos.

La cementación permite aumentar el contenido de carbono en la capa superficial de

las piezas fabricadas, penetrando éste de una forma controlada durante un tiempo
de calentamiento idóneo, hasta conseguir la dureza y resistencia que se necesita en
superficie, mientras el núcleo, con bajo contenido en carbono no se modificará y
mantendrá una buena tenacidad, adecuada para trabajar bajo cargas dinámicas.

El tratamiento térmico cementación encuentra aplicación en la industria en el

tratamiento de piezas destinadas principalmente al sector automovilístico,
ferroviario, aeronáutico, etc. Es especialmente apta para piezas de máquinas y
motores.

Cementación de piezas mecánicas

La cementación se realiza principalmente a piezas mecánicas, elementos como

piñones, ejes, rodillos, casquillos, levas, engranajes, herramientas …, que requieren
endurecer la superficie y a la vez mantener un núcleo tenaz y resistente que sea
capaz de soportar esfuerzos flectantes, resistencia al choque a la vez que
resistencia al rozamiento y desgaste.