Tesis Omar

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
REINGENIERÍA Y DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE INDENTACIÓN

DINÁMICA
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
por los bachilleres: Retamozo G. Jorge M.
Rodríguez G. Omar A.
para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Caracas 2010.
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
REINGENIERÍA Y DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE INDENTACIÓN

DINÁMICA
TUTOR ACADÉMICO: Prof. Alberto Pertuz.
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
por los bachilleres: Retamozo G. Jorge M.
Rodríguez G. Omar A.
para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Caracas 2010.
Retamozo G., Jorge M. y Rodriguez G., Omar A.
REINGENIERIA Y DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE INDENTACIÓN

DINÁMICA
Tutor Académico: Prof. Alberto Pertuz.
Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería

Mecánica Palabras Clave: Fatiga, Diseño, Indentación, Dureza, Ensayo.
La indentación por fatiga superficial es un tema de escasa investigación.

El presente trabajo consiste en el rediseño de una máquina construida para tal
fin en la Escuela de Ingeniería Mecánica de la U.C.V., realizando
modificaciones que permitieron aumentar las ventajas de su uso. Se diseñaron
los siguientes elementos: dispositivo de transmisión de movimiento por medio
de un disco excéntrico, sistema porta indentor logrando variar su longitud para
el momento de hacer contacto con la probeta, sistema porta probeta mas óptimo
que permitió mantener la probeta fija en su posición una vez que comienza el
ensayo. En el presente trabajo también se utilizó la metodología de diseño que
nos permitió llegar a resultados favorables y obtuvimos una máquina de ensayo
de indentación superficial por fatiga inédita cuyas mejoras permitieron
manipular la probeta de una forma más rápida mediante el porta probeta, el
porta indentor facilitó el contacto entre él y la probeta, y la excéntrica ayudó a
variar la fuerza de indentación con los engranajes internos, facilitando a los
operadores el manejo de sus partes al momento de ponerla en marcha.
ÍNDICE Íncide
ÍNDICE
INTROCUCCIÓN 1
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 3
1. MARCO TEÓRICO 12
1.1 Fatiga 12
1.1.1 Origen de la falla 12
1.1.2 Evolución de la falla 15
1.1.3 Diagrama S-N 16
1.1.4 Factores que afectan la resistencia a la fatiga 19
1.2 Indentación 25
1.3 Dureza 26
1.3.1 Principio 27
1.3.2 Ensayos de dureza por penetración 28
1.4 Diseño 32
1.4.1 Uso de técnicas para generar ideas 34
1.4.2 Evaluación, selección y desarrollo 37
1.5 Maquinado 39
1.5.1 Condiciones de corte 39
1.5.2 Torneado 41
1.5.3 Fresado 42
1.5.4 Taladrado 43
1.5.5 Cepillado 44
1.6 Instrumentación 44
1.6.1 Variador de frecuencia 44
1.6.2 Galgas extensiométricas 46
I
ÍNDICE Íncide
2. METODOLOGIA DEL DISEÑO 51

2.1 Análisis de la necesidad 51
2.2 Uso de técnicas creativas para generar ideas 52
2.2.1 Primer grupo de soluciones 52
2.2.2 Segundo grupo de soluciones 61
2.3 Evaluación y selección 64
2.4 Análisis de los criterios de diseño 64
2.5 Matriz de selección 68
2.6 Mejoramiento del diseño 69
3. DESARROLLO DEL DISEÑO INICIAL 71
3.1 Diseño Inicial 71
3.2 Calculo de los componentes y sistemas que conforman la máquina 72
3.2.1 Cálculo de la carga 72
3.2.2 Cálculo del eje del motor 72
3.2.3 Cálculo de la excéntrica 76
3.2.4 Cálculo del eje compresor del resorte 80
3.2.5 Selección de la biela 81
3.2.6 Cálculo del eje porta indentador 82
3.2.7 Cálculo y selección de rodamientos 84
3.2.8 Cálculo del tornillo del acople 86
3.2.9 Cálculo del resorte 87
4. CONSTRUCCION DE LAS PIEZAS 88
4.1 Selección de los materiales 88
4.2 Construcción de las piezas 89
4.2.1 Excéntrica 90
4.2.2 Eje porta indentador 93
II
ÍNDICE Íncide
4.2.3 Eje compresor del resorte 94

4.2.4 Eje motor excéntrica 94
4.2.5 Acople del eje del motor 95
4.2.6 Placa soporta motor 95
4.2.7 Placa superior 96
4.2.8 Placa inferior 97
4.2.9 Placa base 97
4.2.10 Porta probeta 98
5. VERIFICACIÓN EXPERIMENTAL DEL DISEÑO 99
5.1 Estudio de la estructura de la máquina 101
5.1.2. Modificación de la estructura: Diseño Final 108
6. MANUAL DE OPERACIÓN 111
6.1 Descripción general 111
6.2 Descripción detallada 111
6.3 Dimensiones de la probeta 112
6.4 Instalación del equipo 113
6.4.1 Dimensiones y peso 113
6.4.2 Montaje 113
6.4.3 Montaje de la probeta 113
6.4.4 Puesta a punto para la activación 114
6.5 Activación y parada del equipo 114
6.6 Parada del ensayo 117
7. CONCLUSIONES 118
8. RECOMENDACIONES 120
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 122
ANEXOS
III
ÍNDICE Íncide de Figuras e Índice de Tablas
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Zonas características de falla por fatiga 14

Figura 1.2 Diagrama S-N de un acero al carbono 17
Figura 1.3 Curva de ciclo de inversión completa 18
Figura 1.4 Curva de ciclo a tracción 18
Figura 1.5 Esquema de la indentación Brinell 28
Figura 1.6 Esquema de la indentación Vickers 30
Figura 1.7 Esquema de la indentación Knoop 30
Figura 1.8 Esquema de la indentación Rockwell 32
Figura 1.9 Matriz de Selección 38
Figura 1.10 Torno Paralelo 41
Figura 1.11Fresadora convencional 42
Figura 1.12 Taladradora vertical 43
Figura 1.13 Cepilladora convencional de uso común 44
Figura 1.14 Variadores de Frecuencia 45
Figura 1.15 Galga Cementada 47
Figura 1.16 Galga no Cementada 47
Figura 1.17 Puente de wheatstone para galgas extensiométricos 48
Figura 1.18 Transductor de Presión de Silicio 48
Figura 1.19 Puente de Wheatstone para Transductores de Silicio 49
Difundido
Figura 2.1 Propuesta 1 53
IV

Figura 3.1 Máquina de indentación dinámica 71
Figura 3.2 Eje motor 73
Figura 3.3 Despiece del disco excéntrico 76
Figura 3.4 Tornillo de la excéntrica 78
Figura 3.5 Diagrama de fuerzas en el tornillo 78
Figura 3.6 Biela XT-600 82
Figura 3.7 Rodamiento eje motor 84
Figura 3.8 Rodamiento biela-excéntrica 86
Figura 4.1 Tapa de la excéntrica 90
Figura 4.2 Contratapa de la excéntrica 91
Figura 4.3 Corona 92
Figura 4.4 Piñón 92
V
Figura 4.5 Eje porta indentor 93

Figura 4.6 Eje compresor del resorte 94
Figura 4.7 Eje motor-excéntrica 95
Figura 4.8 Acople del eje del motor 95
Figura 4.9 Placa soporte motor 96
Figura 4.10 Placa superior 96
Figura 4.11 Placa inferior 97
Figura 4.12 Placa base 98
Figura 4.13 Porta probeta 98
Figura 5.1 Corte de la excéntrica 100

Figura 5.2 Frente de la máquina 103
Figura 5.3 Perfil de la máquina 103
Figura 5.4 Máquina con barra estabilizadora (Diseño Final) 108
Figura 5.5 Disco excéntrico con conjunto de pesas para su balanceo 110
Figura 6.1 Display del variador de frecuencia 115
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Factores de acabado superficial 21

Tabla 1.2 Diámetros equivalentes 23
Tabla 1.3 Efecto de la temperatura en la resistencia a la tensión del acero 25
Tabla 2.1 Ponderación de los criterios de evaluación 66
Tabla 2.2 Evaluación de los criterios del grupo 1 68
Tabla 2.3 Evaluación de los criterios del grupo 2 69
VI
ABREVIATURAS Y SÍMBOLOS
o
Grados.
% Porcentaje.
A Área.
ASTM American Society for Testing and Materials.
AISI Asociación internacional Americana de Ingeniería.
C Constante que depende de los materiales.
d Diámetro.
σ Esfuerzo.
σmax Esfuerzo máximo.
σmin Esfuerzo mínimo.
σa Esfuerzo alternante.
σm Esfuerzo medio.
Sut Esfuerzo último a la tracción.
Sy Esfuerzo de fluencia.
K Factor de intensidad de esfuerzo.
n Factor de seguridad.
o
C Grados Celsius.
h Hora.
Hp Horse power (caballos de fuerza).
kg Kilogramos.
lbs Libras.
Se Límite de resistencia a la fatiga.
MPa Mega Pascal.
m Metro.
VII
mm Milímetro.
min Minuto.
N Newton.
M Momento.
τ Esfuerzo cortante.
T Torque.
F Fuerza.
P Presión.
p Polos del motor eléctrico.
VIII
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
El estudio de la dureza de los materiales es determinado por medio de

un ensayo conocido con el nombre de indentación, el cual consiste en presionar
un indentador sobre la superficie dejando una impresión sobre el material.
Dependiendo de la carga máxima aplicada y de la geometría de la huella dejada
se puede obtener el valor de la dureza que no es más que la presión de contacto
media durante la carga máxima, esto equivale a definirla como la resistencia de
un material a ser deformado permanentemente.
Para determinar la resistencia de un material sometido a fatiga por

indentación se requiere aplicar los principios de la técnica de indentación y
agregar a este el movimiento repetitivo que genere la fatiga del material que se
esté ensayando, por lo que para llevar a cabo tal combinación se plantea la
necesidad de hacer el diseño y construcción de una máquina capaz de cumplir
con esos aspectos.
Con la finalidad de crear tal diseño para la escuela de Ingeniería

Mecánica de la Universidad Central de Venezuela se emplearon parámetros de
diseño requeridos, y para su construcción se utilizaron materiales nacionales, la
implementación de la mano de obra calificada de los laboratorios y los recursos
de la U.C.V.
La creación de esta máquina fomenta el desarrollo de la industria

venezolana y estimula el área de investigación, ya que este equipo no se
1
INTRODUCCIÓN
encuentra en catálogos comerciales. Es un diseño que nace en la Escuela como

idea de unos estudiantes de semestres anteriores y de su tutor.
Para la fabricación de la máquina fue necesario la implementación de

una metodología de diseño donde se tomó en cuenta diversos criterios tales
como: el costo, la disponibilidad, la fabricación, la operatividad, el
mantenimiento y comodidad del manejo.
2
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA
Motivación
El ensayo de indentación dinámica surge como idea inicial en la escuela

de Ingeniería Mecánica de la Universidad Central de Venezuela y fue
desarrollada en el trabajo de investigación Diseño y construcción de una
máquina de indentación dinámica por Amicis A. y Fuenmayor J. (2006). En
dicha máquina que utilizó los principios de un ensayo de indentación, donde el
indentor ejerce presión en un área determinada sobre la probeta, agregándole a
este un movimiento alternante que aplica una carga y una descarga sobre la
pieza en prueba.
La máquina de indentación dinámica ayudó a determinar en cuantos

ciclos una probeta en estudio podía fallar bajo las condiciones a las que se
encontraba sometida; fuerza, revoluciones por minuto (rpm) y la fatiga
generada por la carga y descarga que el indentador ejercía sobre la pieza.
Para el proceso de enseñanza-aprendizaje es importante que esta

máquina se mantenga en uso, en razón de que es una herramienta fundamental
para los estudiantes de nuestra escuela. Además de que la misma no se
encuentra en catálogos para la comercialización.
La utilidad de la máquina de indentación dinámica nos motivo a

determinar el funcionamiento del modelo actual para que por medio del
rediseño crear un nuevo prototipo de fácil manejo para los estudiantes. El
rediseño es un aspecto importante dentro de la vida de todo ingeniero, en tanto
3
que los conocimientos utilizados en un determinado diseño pueden servir de

base hacia nuevas ideas y soluciones, abriendo nuevos horizontes.
Es por ello que al contar la escuela con una nueva máquina rediseñada
que permita realizar los ensayos en la misma atraerá a nuevas generaciones de
estudiantes que al igual que nosotros se verán motivamos a realizarle mejoras
que permitan enriquecer su funcionamiento, para hacer de esta una herramienta
cada vez mas practica y útil.
Planteamiento del Problema
En la escuela de Ingeniería Mecánica de la U.C.V. en el laboratorio de

ensayos mecánicos se encuentra el ensamblado de una máquina utilizada para
realizar ensayos de indentación del tipo dinámico.
Esta máquina fue diseñada por estudiantes de la misma escuela con la

finalidad de crear un prototipo capaz de realizar ensayos de indentación,
aplicando fuerzas de carga y descarga, generando de esta forma fatiga en la
pieza que se encuentra a prueba. La idea de este diseño fue proporcionar a la
escuela un mecanismo capaz de identificar que tanto podía resistir un material
bajo condiciones determinadas.
Esta máquina cuenta con un motor de 0,5HP, un eje que va del motor a
un disco con cuatro (4) agujeros que sirven para variar la fuerza de 4 a 10N, por
donde se puede ajustar con un tornillo allen la biela, un eje que esta divido en
dos secciones, la sección superior que está conectada a la biela y esta a su vez a
4
un resorte que va hasta la segunda sección que es donde se encuentra el porta

indentador.
En la parte inferior de todo el sistema se encuentra el porta probeta, que

sostiene a la probeta a ensayar por medio de unas bridas que se enroscan.
Además la base donde descansa la probeta puede moverse de arriba a abajo por
medio de un tornillo sin fin que se encuentra por debajo de esta base. Esto con
el fin de que la probeta y el indentador estén en contacto antes de comenzar a
realizar el ensayo.
La máquina esta ensamblada por medio de varias placas cuadradas de

acero que se encuentran soportadas entre si mediante pequeñas columnas
enroscadas entre estas, una en cada esquina. En las placas se encuentran unas
bocinas por medio de las cuales pasa el eje que va de la biela al resorte, y en la
otra el eje porta indentador.
La base que sostiene al conjunto son dos (2) laminas en forma de U que
se encuentran atornilladas a la placa base, logrando así cuatro (4) patas que
mantienen el peso de todo el sistema.
Una vez encendida la máquina para observar su funcionamiento, y su

manejo nos percatamos que existían aspectos que calificaban para poner en
práctica un rediseño.
Lo primero que nos percatamos fue en el sistema porta probeta,

realmente ese sistema no poseía estabilidad ya que solo contaba con el tornillo
sin fin que lo sostenía desde abajo. También pudimos observar que la forma en
5
que se sujetaba la probeta por medio de las bridas no era la más adecuada.
Resulto ser poco cómodo al momento de querer colocar la probeta en su lugar,
siempre era distinto una vez a otro.
Además las patas que sostenían al sistema eran pequeñas y no ayudaban

a absorber las vibraciones ocasionadas por el funcionamiento del mismo.
Los ejes que pasan a través de las bocinas vibraban mucho, se observó
que los ejes eran más pequeños que la abertura proporcionada por las bocinas,
evitando que estos mantuviesen un movimiento netamente vertical, lo cual
ocasiona un desgaste innecesario de estas piezas y un ruido de choque entre
estas partes.
Otro aspecto que nos llamó la atención fue el disco que se usaba para
transmitir las fuerzas, es un diseño sencillo pero al momento de variar la fuerza
es necesario desatornillar la biela para atornillarla nuevamente en el lugar
deseado.
La máquina posee un variador de frecuencia que permite variar las rpm

del motor para ajustarlas a las requeridas por el ensayo, eso permite alargar la
vida útil del motor. Pero carece de un dispositivo que nos permita medir la
fuerza bajo la cual se está indentando para poder determinar bajo que carga se
fractura la pieza a ensayar.
En general la máquina de indentación dinámica, requiere de la solución

de una serie de factores ya mencionados anteriormente que permitirán aumentar
su desempeño y funcionalidad.
6
Objetivos
Objetivo General
 Rediseñar la máquina de indentación dinámica ubicada en el laboratorio

de ensayos mecánicos de la facultad de Ingeniería Mecánica de la
Universidad Central de Venezuela.
Objetivos Específicos
 Determinar el desempeño de la máquina de indentación dinámica

construida en la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad
Central de Venezuela.
 Revisar el diseño de la máquina construida en la escuela de Ingeniería
Mecánica en la Universidad Central de Venezuela.
 Identificar las fallas presentadas en ensayos anteriores con la máquina
de indentación dinámica construida en la escuela de ingeniería mecánica
de la universidad central de Venezuela.
 Presentar soluciones y mejoras al diseño de la máquina de indentación
dinámica, construida en la escuela de Ingeniería Mecánica en la
Universidad Central de Venezuela, con base en las fallas detectadas en
ensayos anteriores como resultado del funcionamiento de la misma.
 Elaborar el plano de la máquina y el manual de operaciones de la
misma.
 Construir la máquina con las nuevas piezas rediseñadas para ponerla en
funcionamiento.
7
Alcances
Una vez observado el funcionamiento de la máquina nos propusimos

ejecutar un rediseño de la misma mediante la modificación de algunos
mecanismos y partes que permitan hacer de esta un uso más sencillo. Así como
también el agregar nuevos componentes que ampliarán los datos arrojados por
las prácticas que en ella se lleven a cabo.
En primer lugar se encuentra la sustitución del disco de transmisión de

movimiento con agujeros para variar la posición de la biela, por un disco
excéntrico donde la biela se encontrará en una misma posición y solo se hará
rotar el piñón para variar la ubicación de la biela, con esto estaremos variando
la fuerza que el indentador estará ejerciendo sobre la probeta.
También se trabajará en la sustitución del sistema porta probeta actual,

por un sistema porta probeta que permita sujetar la probeta fácilmente y que no
se le permita movimiento alguno durante el ensayo.
Para poder presentar la probeta, es decir, que el indentador logre hacer

contacto con la probeta antes de dar inicio al ensayo, se plantea modificar
algunos elementos de la máquina con la finalidad de generar el movimiento
requerido.
Además se colocará un medidor de fuerza que proporcionará los valores

de esta durante los ensayos.
8
Por último se modificará la base que actualmente tiene el sistema, por

una base que permita absorber las vibraciones generadas durante el ensayo.
Todas las modificaciones que se le hagan a la máquina llevaran sus

respectivos planos y cálculos. También una vez finalizada la construcción se
hará un manual de operaciones que permita a los usuarios entender la
operatividad de la máquina y usarla de manera adecuada.
Antecedentes
Para fines de la realización del siguiente trabajo se tomaron en cuenta y

se consultaron diferentes trabajos de grado relacionados con el tema
“Reingeniería y diseño”. De donde se extrajeron valiosos aportes contenidos en
ellas tales como:
Por Amicis A., Fuenmayor J. (2006) titulado Diseño y construcción de

una máquina de indentación dinámica, realizado en la Facultad de Ingeniería
Mecánica de la Universidad Central de Venezuela. En dicho trabajo se diseñó y
construyó una máquina de indentación dinámica en la cual se hacen ensayos
para estudiar la fatiga superficial por indentación. El trabajo se enfocó en
desarrollar tecnologías como la matriz morfológica para así encontrar la
solución o el diseño más óptimo, con parámetros como la funcionalidad,
construcción y seguridad, estudiando los componentes que la conforman en los
casos de esfuerzos más desfavorables. Con estas consideraciones se realizó el
dimensionamiento de las piezas tomando en cuenta su funcionalidad, fácil
manejo y construcción. Aparte de la construcción y diseño de dicha máquina se
cumplieron objetivos específicos como la elaboración de los planos de la
9
máquina y de un manual de operación. La conclusión relacionada con el diseño

de la máquina fue que el requerimiento principal para la elaboración de una
máquina de indentación dinámica son los costos de fabricación, la seguridad y
la confiabilidad.
Por López V., Yurani Y. (2008) titulado Estimación de curvas

esfuerzos-número de ciclos por indentación dinámica, realizado en la
Facultad de Ingeniería mecánica de la universidad central de Venezuela. En esta
investigación el autor señala que se llevó a cabo un estudio del comportamiento
del vidrio comercial y plexiglás sometidos a fatiga por indentación dinámica.
La máquina de indentación dinámica permite estudiar cual es el
comportamiento de los materiales ante un ensayo de dureza de tipo dinámico, a
partir de múltiples deformaciones plásticas consecutivas. Los objetivos
específicos planteados por el autor fueron: acondicionar la máquina de
indentación dinámica ubicada en el laboratorio de ensayos mecánicos de la
escuela de Ingeniería Mecánica de la U.C.V., realizar el ensayo de fatiga por
indentación dinámica a diferentes materiales y por último estimar las curvas de
fatiga por indentación dinámica en los distintos materiales a ensayar. El
objetivo general planteado por el autor fue: estudiar el comportamiento
dinámico por indentación en varios materiales, para el cual se concluyó: las
curvas esfuerzo-número de ciclos por indentación dinámica presenta el
comportamiento característico de las curvas Wohler, se pudo estimar y observar
que presenta el mismo comportamiento de una curva de fatiga realizada por
otros ensayos.
10
Por Almerida P. Victor, Chitty P. Jose (2007) titulado Rediseño,

construcción y puesta en marcha de una máquina de fatiga por flexión
alternativa. En este trabajo de investigación se modificó la estructura de una
máquina de ensayos de fatiga por flexión alternativa de momento constante, se
logró corregir las deficiencias que este equipo presentaba al carecer de una
manera de liberar el esfuerzo axial, se realizó de igual manera como parte de
este trabajo la instrumentación y programación necesaria para la obtención de
las variables como esfuerzo, deformación y número de ciclos. A fin de cumplir
con los objetivos planteados, se realizó una tormenta de ideas, donde se
obtuvieron catorce (14) diferentes posibles soluciones, resultado del cual se
obtuvieron cuatro (4) propuestas, que posteriormente fueron evaluadas
cuantitativamente en una matriz de decisión, en base a esta matriz se tomó la
decisión final de modificar una de las mordazas y sus respectivas bases. Todo el
maquinado requerido en las modificaciones fue realizado en el Centro
Eurovenezolano de Desarrollo Empresarial de Aragua (CEDEA) en la ciudad
de la Victoria. Como resultado de este trabajo se obtuvo una máquina de
ensayos de fatiga a flexión alternativa con momento constante, sin
perturbaciones de cargas axiales y que permite obtener la información necesaria
para la elaboración de las curvas S-N y curvas de histéresis de las probetas
ensayadas.
11
CAPITULO I Marco Teórico
CAPITULO I
MARCO TEÓRICO
1.1. Fatiga
Se entiende por fatiga como aquel fenómeno que origina la fractura o

falla de un elemento mecánico que se encuentra sometido a cargas dinámicas
repetitivas. Según las normas ASTM se define a la fatiga como “Término
general usado para describir el comportamiento de materiales sometidos a
ciclos repetidos de tensión o deformación que produce un deterioro del material
ocasionando una fractura progresiva”. [1]
Es importante destacar que la falla por fatiga puede ocurrir a una tensión
menor a la resistencia a la tracción o al límite elástico para una carga estática,
apareciendo de forma imprevista, pudiendo ocasionar algún desastre.
1.1.1. Origen de la falla
La rotura o falla por fatiga inicia cuando los esfuerzos locales

sobrepasan la resistencia de cohesión del metal (probeta), bien sea a
consecuencia de tensiones internas que se superponen a los esfuerzos aplicados,
o bien, a causa de efectos internos o externos que crean puntas de tensión. [3]
Un material sometido a tensiones repetidas o fluctuantes fallará a una

tensión mucho más baja que la necesaria para producir la fractura bajo carga
12
constante, es decir, la aplicación repetida de una tensión ocasiona el deterioro

progresivo de un material, siendo que la misma tensión aplicada estáticamente
no tiene ningún efecto permanente. Este deterioro se manifiesta a través de la
formación de fisuras en el material, que eventualmente pueden llevar a la
rotura. Cabe recalcar que la fatiga ocurre bajo toda clase de cargas y tensiones
tanto altas como bajas; pero este fenómeno sólo afecta a las piezas cuando están
sometidas a solicitaciones repetidas de una cierta amplitud. El 90% de las fallas
por fatiga se originan en la superficie.
El trayecto de la fisura se relaciona en particular con las líneas de menos

resistencia del metal y sigue las discontinuidades provocadas por las entallas,
estrías, taladros y, en escala microscópica, las inclusiones. [2]
A medida que se aplican esfuerzos alternados, se observa también la

formación de bandas de deslizamiento en los cristales, con mucha rapidez al
comienzo y más lentamente a continuación. Llega un momento en que ya no se
producen nuevos planos de deslizamiento, alcanzando el metal de esta forma un
estado estable.
La modificación comienza desde la iniciación de la aplicación de los

esfuerzos. Se traduce por deslizamientos plásticos locales más o menos
extensos, actuando sobre la flecha y temperatura, y visibles sobre los ciclos de
deformación que se ensanchan progresivamente.
Esto ocurre durante todo el primer período, en el cual el metal se adapta
a la fatiga. En este período el metal ve aumentado su potencial de resistencia y
adquiere la capacidad de resistir esfuerzos de fatiga más elevados mientras el
ciclo tiende hacia una forma estable.
13
Pero si la amplitud es demasiado fuerte o si el esfuerzo es demasiado

prolongado, se excede la facultad de deslizamiento plástico y se produce la
rotura por descohesión: es el comienzo de la fisuración, en este momento la
fisura excede las dimensiones de los defectos internos del metal. A partir de
este momento, la fisura se desarrolla cada vez más hasta la rotura.
A medida que el área sometida a esfuerzo disminuye de tamaño, la

magnitud del esfuerzo se incrementa, hasta que al fin, el área restante falla de
manera repentina. Por lo tanto, una falla por fatiga se caracteriza por dos tipos:
el primero se debe al desarrollo progresivo de la grieta, en tanto que el segundo
a causa de la fractura repentina. La zona de fractura repentina tiene una
apariencia muy similar a la fractura de un material frágil, tal como una
fundición de hierro que ha fallado por tensión.
El aspecto que las piezas rotas por fatiga presentan en su superficie son
dos zonas características, como se observa en la figura 1.1.
Figura 1.1 Zonas características de falla por fatiga
14
1.1.2. Evolución de la falla
El proceso de evolución de la falla se presenta en tres etapas, las cuales

son:
- Nucleación o inicio.
- Propagación o crecimiento de la grieta.
- Rotura.
Nucleación o inicio de la grietas: se origina cuando la cantidad de

tensión aplicada es menor que el límite elástico para una carga estática.
Su aparición en los metales se debe a la formación de bandas de
deslizamiento altamente localizadas en cristales individuales durante los
primeros ciclos de fatiga. El crecimiento de las bandas de deslizamiento
provoca la formación de estrías, el material entre ellas pasa a ser
progresivamente más duro a causa de la acumulación de endurecimiento
por deformación. En algún momento del proceso el material en las
estrías se endurece y se fisura en escala submicroscópica. El momento
exacto en el que sucede es desconocido, ya que la primera evidencia real
de la grieta es la aparición de fisuras microscópicas. [3]
Propagación o crecimiento de la grieta: es la parte que más dura

dentro del fenómeno de fatiga, abarca desde la formación de
endurecimiento por deformación generalizada, hasta la formación de
una grieta visible. [3]
Rotura: En el momento en que se alcanza una dimensión crítica de la

grieta se produce la rotura. [3]
15
La región de una superficie de fractura que se forma durante la

propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas
de playa y estrías. Ambas indican la posición del extremo de la grieta en
diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas concéntricas que se expanden
desde los puntos de iniciación. Las marcas de playa son macroscópicas y
pueden verse a simple vista. Las marcas de playa y estrías no aparecen en
roturas rápidas.
1.1.3. Diagramas S-N
El diagrama S-N es la forma fundamental de representar los datos de la

duración de una probeta a la fatiga, ilustra la variación de vida media en fatiga
con la tensión. Se la suele llamar Curva de Fatiga o Curva S-N (Stress-Number
of Cicles (N)), e indica la duración de la probeta expresada en números de
ciclos hasta la rotura para la máxima tensión aplicada. Representa, en las
ordenadas, las tensiones máximas que producen la rotura por fatiga; y en las
abscisas, su duración en ciclos (suele representarse log N en lugar de N).
Proviene de someter a ensayos una serie de probetas para determinar el número
de ciclos (N) que soporta el material a distintos  a, es un modelo simplificado
de la manera en que trabaja una pieza bajo cargas de fatiga en general. [4]
Del análisis de la curva surge que el número N de ciclos que soporta una
probeta antes de fallar aumenta al disminuir la tensión S aplicada. Algunos
materiales (ferrosos, aceros, titanio) presentan un tramo horizontal a un valor de
tensión bien determinado conocido como Límite de Fatiga (Endurance Limit),
valor por debajo del cual se presume que el material durará un número infinito
de ciclos sin romper. [5]
16
En el caso de materiales no ferrosos (Al, Mg, Cu) estas curvas son

asintóticas a la horizontal, lo cual implica que no existe un verdadero límite de
fatiga, por lo tanto se utiliza un número de ciclos N, convenido arbitrariamente
inferior a ese valor, bajo el cual se supone que la pieza resistirá infinitos
números de ciclos. En resumen, los metales ferrosos tienen generalmente límite
de fatiga, mientras que los metales no ferrosos frecuentemente no.
Debido a estas características el Límite de Fatiga constituye un criterio

de diseño muy aceptable. Por ello es una magnitud frecuentemente tabulada,
aunque por razones obvias debe basarse en ensayos “finitos”: 500 millones de
ciclos para aleaciones de aluminio y magnesio, 100 millones para las aleaciones
de base Cu y Ni. Téngase presente que para las frecuencias usuales de las
máquinas de ensayo, se requieren 5 semanas para 500 millones de ciclos. [5]
Figura 1.2 Diagrama S-N de un Acero al Carbono.
17
Es conveniente definir brevemente los tipos comunes de fluctuación de

esfuerzos que producen fatiga, estos son:
- Ciclo de inversión completa: en este ciclo el esfuerzo máximo es igual

al esfuerzo mínimo e igual al esfuerzo alternante, por lo que el esfuerzo
medio o promedio es igual a cero.
Figura 1.3 Curva de ciclo de inversión completa
- Ciclo a tracción: en este ciclo la pieza lleva una carga constante, por lo
que el esfuerzo alternante inicia a partir de esta. Aquí el esfuerzo
máximo posee un valor superior al esfuerzo mínimo obteniéndose un
valor de esfuerzo medio diferente de cero.
Figura 1.4 Curva de ciclo a tracción
18
Un ciclo de esfuerzos fluctuantes está constituido por dos componentes:

el esfuerzo medio, o estacionario y el alternante o variable. También se
considera el intervalo de esfuerzos, definido como la diferencia algebraica
entre el esfuerzo máximo y mínimo del ciclo:
 r   max   min
El esfuerzo alterno es la mitad del intervalo
r
a 
2
Entonces el esfuerzo medio es
 max   min
m 
2
1.1.4. Factores que afectan la resistencia a la fatiga
Los ensayos realizados para la determinación de los límites de fatiga se

desarrollan con mucho cuidado y se ensayan en condiciones controladas en
forma precisa. Es de esperar que, un elemento mecánico o estructural en la
realidad no tenga este mismo valor. Esto se debe a varias razones entre las
cuales figuran: los aspectos geométricos de las piezas, el método y la forma de
fabricación de la pieza, las condiciones térmicas de trabajo, etc. Estas razones
impulsan a establecer modificaciones sobre el valor de la resistencia a la fatiga
obtenida en condiciones de laboratorio, la cual normalmente se obtiene con un
valor de tensión media igual a cero. Es así como aparece una expresión del
límite de fatiga modificado por algunos factores propuestos por Marín. [6]
19
Se  K a Kb  Kc  Kd  Ke  Se'
Donde:
S e = límite de resistencia a la fatiga del elemento mecánico;
S e' = límite de resistencia a la fatiga experimental en condiciones ideales;
K a = factor de superficie;
K b = factor de tamaño;
K c = factor de carga;
K d = factor de temperatura;
K e = factor de modificación de efectos varios.

Dichos factores serán explicados a continuación.
Factor de Superficie ( K a )
La importancia del acabado superficial de las piezas reside en
que, casi todas las grietas se inician en la superficie del material. Por
ello es imprescindible obtener una superficie lo mas pareja posible. Si el
material presenta rayas o marcas por el proceso de fabricación, estas
actuarán como concentradores de esfuerzos, por lo tanto se verá
disminuido el límite de fatiga. Cuanto más alto sea el valor de la
rugosidad superficial del material, menor será la magnitud del límite de
fatiga. Es por eso que se recomienda realizar un pulido metalográfico
con el fin de aliviar las tensiones superficiales y mejorar el valor del
límite de fatiga, haciendo así más resistente al material.
Hay una extensa comprobación experimental de que las

propiedades de fatiga son muy sensibles a la condición de la superficie y
a los factores que influyen a dicha superficie tales como: la rugosidad, la
20
variación en las propiedades superficiales (recubrimientos) y las

tensiones residuales; debido a esto el valor del límite de fatiga se ve
afectado significativamente.
A fin de determinar expresiones cuantitativas para acabados

comunes de partes de máquinas (esmerilada, maquinada en frío,
laminada en caliente y forjada), los valores de K a se pueden determinar
por el resultado del análisis de Mischke, por medio de la ecuación:
Ka  a  Sut b
Los valores de a y b para los acabados más comunes se

encuentran en la siguiente tabla:
Tabla 1.1 Factores de Acabado Superficial
Fuente: SHIGLEY J. E. (2002)
Factor de tamaño ( K b )
Un problema práctico importante es la predicción del
comportamiento en fatiga de los grandes componentes de las
máquinas. A partir de los resultados obtenidos en los ensayos de
21
laboratorio con probetas pequeñas se ha demostrado que existe

un efecto de tamaño; es decir, la resistencia a la fatiga de grandes
componentes es más baja que el de las probetas pequeñas.
Los fallos reales en piezas grandes suelen ser directamente

atribuidos a concentraciones de tensiones, de existencia
intencionada o accidental, y resulta casi siempre imposible
conseguir esta misma concentración y el mismo gradiente de
tensiones en las probetas de laboratorio de tamaño pequeño. Por
otro lado, en las probetas lisas o entalladas cargadas a flexión o
torsión, decrece el gradiente de tensiones a través del diámetro y
aumenta el volumen del material sometido a tensiones altas a
medida que crece el diámetro.
Existen investigaciones que permiten obtener un factor de

tamaño Kb que afecta al valor del límite de fatiga. Este factor
viene dado para flexión y torsión como: [6]
0,107
 d 
Kb     0,879d 0,107 para 0,11  d  2 pulg.
 0,3 
Kb  0,859  0,02125d para 2<d  10 pulg.
0,107
 d 
Kb     1, 24d 0,107 para 2,79  d  51 mm.
 7, 62 
Kb  0,859  0,000837d para 51<d  254 mm.
Para carga axial el K b  1
22
Si la pieza no es de geometría circular debe usarse un diámetro

equivalente calculado según la tabla 1.2.
Tabla 1.2 Diámetros Equivalentes.
Factor de Carga ( K c )
Cuando se realizan ensayos a la fatiga con cargas de flexión,
axial y torsional, los límites de fatiga difieren, como se mencionó
anteriormente, por lo tanto si se cambia Se‟ de la ecuación de
Marín por el valor de 0.506 Sut en carga flexionante; 0.623 Sut
en carga axial y 0.166Sut en carga torsional respectivamente, se
obtendrá directamente el valor de Kc.
Kc  1 para flexión.
Kc  1, 23Sut 0,0778 para carga axial.
Kc  0,328Sut 0,125 para torsión.
Factor de Temperatura ( K d )
Las altas temperaturas movilizan las dislocaciones y reducen la
resistencia a la fatiga de muchos materiales, esta movilización
23
origina una conversión en el proceso de falla esencialmente

independiente del tiempo. Cuando las temperaturas de operación
son mayores que la del lugar de estudio, se debe tomar en cuenta
su influencia debido a que la resistencia de fluencia disminuye
muy rápido con la temperatura. Cualquier esfuerzo inducirá flujo
plástico en un material que opere a altas temperaturas; así que
debe tomarse en cuenta dicho factor.
La cantidad limitada de datos disponibles indica que el límite de

resistencia a la fatiga para aceros aumenta ligeramente cuando se
eleva la temperatura y después empieza a disminuir en el orden
de los 200 ºC y 370 ºC. Por esta razón es probable que, a
temperaturas elevadas el límite de resistencia a la fatiga se
relacione con la resistencia a la tensión en la misma forma que a
temperatura ambiente.
Los valores de K d para aceros se pueden obtener usando la
siguiente ecuación:
ST
Kd 
S RT
En la siguiente tabla se presentan valores de K d para algunas
temperaturas:
24
Tabla 1.3 Efecto de la Temperatura en la Resistencia a la Tensión del Acero
Factor de efectos diversos Ke

Los factores de efectos diversos toman en cuenta todos los otros
efectos que afectan el límite de fatiga, sin embargo, sirven de
recordatorio de que estos existen, ya que los mismos no siempre
están disponibles.
1.2. Indentación
El ensayo de indentación, consiste en presionar un indentador sobre la

superficie de prueba, dejando una impresión sobre el material. Dependiendo de
la carga máxima aplicada y de la geometría de la huella dejada, se puede
obtener el valor de la dureza.
25
El ensayo por indentación se puede realizar también de manera

dinámica, consiste en hacer repetidas indentaciones manteniendo siempre el
indentador sobre la superficie del material a ensayar, utilizando una carga
cíclica de amplitud constante. La carga variará entre un valor máximo y un
valor mínimo. La razón entre la carga mínima y la carga máxima se denomina
razón de esfuerzo y se denota con la letra R.
1.3. Dureza
La dureza se define como la resistencia mecánica que un material opone

a la penetración, por un cuerpo más duro que dicho material, bajo la acción de
una carga dada. La elección del indentador, se hace de manera que su
deformación con relación a la del material a probar sea insignificante. El
contacto entre estos dos cuerpos da como resultado una modificación
superficial del material que se somete a prueba.
Dicha modificación no sólo depende de las características intrínsecas

del material, sino también de la forma y las condiciones de aplicación del
indentador. De esto se infiere, que la dureza es en realidad una propiedad
compleja que no se puede relacionar directamente con otras propiedades
mecánicas. Sin embargo, el valor de dureza obtenida mediante el ensayo de
indentación, es una información cuantificada obtenida por normas precisas. Así,
aplicar la norma, permite comparar materiales o determinar el efecto de un
tratamiento térmico o mecánico. Además, la zona superficial del material no se
ve afectada pues dicha prueba o ensayo es considerado como no destructivo. [9]
26
1.3.1. Principio
El principio de la prueba de indentación consiste en aplicar un

indentador de forma conocida (pelota, cono o pirámide) a la superficie del
material que se somete a prueba. Bajo la acción de la carga de indentación, el
indentador se hunde dentro del material produciendo una deformación elástica y
plástica dentro de la zona de contacto. Al retirar el indentador, queda huella
residual persistente en el material.
Mientras mayor sea la carga de indentación, mayor será la huella

residual. La dureza se calcula a partir de la relación entre la carga aplicada (P) y
una superficie representativa de la huella (A). La relación general se escribe:
P
H
A
Según la naturaleza de la prueba, el área que se considera será el área
real de indentación o la proyección de la huella impresa.
La aplicación de la carga de indentación puede ser discreta o continua.

En el primer caso, la huella residual se observará después de retirar el
indentador con ayuda de un microscopio óptico. Una regla graduada permite
medir las diferentes longitudes características de la impresión o huella sobre el
material. Para la indentación continua, la carga será aplicada progresivamente,
midiendo en tiempo real, el desplazamiento de la punta del indentador en
función de la carga. El cálculo de la dureza se halla de la relación entre la carga
máxima y la profundidad correspondiente a esta carga.
27
1.3.2. Ensayos de dureza por penetración (indentación)
Ensayo Brinell (indentador esférico)

El objeto penetrante es una esfera de acero templado, de carburo
de tungsteno o de diamante, de diámetro D. La prueba consiste
en indentar el material con la esfera bajo la acción de una carga
P, sobre la superficie. La carga se aplicará durante unos cuantos
segundos. Después de retirar el indentador, se mide el diámetro
de la huella con la ayuda de un microscopio. Este es un tipo de
ensayo no destructivo.
(a) (b)
Figura 1.5: Esquema de la indentación Brinell. (a) Etapa de aplicación de carga, (b)
Huella residual
El número de dureza Brinell se obtiene dividiendo la carga

aplicada, en kilogramos (Kg), por la superficie real de la huella,
en milímetros cuadrados (mm2).
2P
HB 

  D D  (D2  d 2 ) 
28
Este ensayo solo puede aplicarse para valores menores a 600HB,

ya que para valores mayores la bola de acero se deformaría y el
ensayo no sería válido.
Ensayo Vickers (indentador piramidal)
El método Vickers para probar la dureza es semejante en

principio al método Brinell en que se expresa el resultado en
función de la presión originada bajo el indentador y usa las
mismas unidades, kilogramos por milímetro cuadrado. El
indentador es un diamante en forma de pirámide de base
cuadrada con un ángulo en el vértice de 136°, las cargas son
mucho más ligeras, variando de 5Kg a 125Kg. (de cinco en
cinco), y la impresión no se lee directamente en la máquina, se
mide por medio de un microscopio de mediano aumento. Se
puede emplear para láminas tan delgadas como 0.006 pulg. [10]
Para determinar el número de dureza se aplica la siguiente

fórmula:
P  Kg 
HV  1,854
d 2  mm2 
HV se expresa en Kgf/mm² sí la carga P se da en gf y la diagonal

de la huella d en μm. A veces, la cantidad de dureza se expresa
en GPa. En este caso, la carga P se expresa en Newtons (N) en la
relación.
29
Figura 1.6: Esquema de la indentación Vickers
Ensayo Knoop (indentador piramidal)
El segundo popular método de ensayo de microdureza es el

Knoop. El método Knoop se desarrolló por el National Bureau of
Standards (USA) en 1939. Se emplea un penetrador de diamante
piramidal de base rómbica de geometría mostrada en la figura
1.7. El penetrador Knoop produce una huella relativamente poco
profunda (1/30 de la longitud de de la diagonal mayor) cuando se
compara con una carga realizada por penetrador Vickers. [10]
Figura 1.7: Esquema de la indentación Knoop
30
El valor de dureza se calcula a partir de la relación entre la carga

y la proyección de la huella en la superficie de contacto. La
superficie de contacto (Sc) se puede expresar únicamente en
función de la diagonal mayor L, según la relación:
L tan  65 
Sc    L  0, 07028  L2
2 tan 86 15 
'
Durante la práctica es suficiente con conocer el valor de la

diagonal mayor (L) de la huella impresa para obtener el valor de
dureza.
P
HK  14, 229 
L2
Ensayo Rockwell (indentador cónico)
El indentador es un diamante en forma de cono con un ángulo de

120° en el vértice. La profundidad de la huella se determina
según la diferencia entre las posiciones de la punta del
indentador, desde la precarga hasta llegar a la carga máxima.
[11]
La prueba Rockwell C consiste en aplicar una carga de 100 N, de

modo que el cono penetra una profundidad h1. Luego se le
aplicará una fuerza de 100 N + P, con P = 1400 N, con una
duración de 3 a 8 segundos. El cono se hunde hasta una
profundidad h2. Al retirarse la carga, debido a la recuperación
31
elástica del material, el cono queda a una profundidad h3 menor

que h2. La profundidad remanente (h3 – h1) permite calcular la
dureza Rockwell C (HRC) según la fórmula siguiente:
HRC  100   h3  h1    500
Figura 1.8 Esquema de la indentación Rockwell
1.4. Diseño
El diseño existe desde la aparición del hombre en la tierra. Para los años
1950 el diseño y construcción total de un producto eran encargados a una sola
persona, sin embargo, con el transcurrir del tiempo las exigencias y
complejidad de los productos eran mayores y una sola persona no contaba con
el tiempo y los conocimientos necesarios para el desarrollo de dicho producto.
Por este motivo se formaron grupos de trabajos encargados del mercadeo,
diseño, manufactura y gerencia de un proyecto.
Durante la década de los 80 surge la “Ingeniería Simultánea” como

filosofía del diseño, destacando el desarrollo simultáneo del proceso de
32
manufactura con la evolución del producto y desarrollando equipos de trabajo

multidisciplinarios. No obstante para finales de esta misma década este
concepto es sustituido por la “Ingeniería Concurrente” o proceso de diseño y
producto integrado. En la actualidad el desarrollo tecnológico y los avances en
el área computacional han facilitado en gran parte el proceso de diseño y
creación de máquinas y productos.
Hoy en día el diseño se puede definir como “un proceso de organización

y gerencia de personas, y la información que ellos desarrollan, en la evolución
de producto”. [7]
El proceso de diseño mecánico se basa en los siguientes pasos:
1) Análisis de la necesidad: En esta etapa se realiza el estudio de usuario,

el estudio de tecnologías, el estudio ergonómico y el desarrollo de
especificaciones.
2) Estudio del usuario: En esta etapa se estudia el campo de las personas
que están en contacto con la necesidad.
3) Investigación tecnológica: Aquí se estudian aspectos como: las
dimensiones, el material, el peso, el mantenimiento, el acabado, el
funcionamiento y confiabilidad, la estética y la historia.
4) Estudio ergonómico: La ergonomía se encarga de analizar la
interacción humano-máquina y los efectos que puedan producirse. Es
necesario establecer especificaciones de funcionamiento de la máquina
o requisitos de uso y definir condiciones que influyan en cada
especificación.
33
5) Desarrollo de especificaciones: Aquí se establecen los requisitos

deseables de la máquina. Entre los cuales se tienen: funcionalidad,
seguridad, efecto ambiental, vida útil, facilidad de mantenimiento,
espacio disponible y controles de fácil manipulación y ubicación.
1.4.1. Usos de Técnicas para generar ideas
El proceso creativo está dividido en las siguientes etapas:
Comprensión: Reconocer la existencia del problema.

Preparación: Esfuerzo consiente para entender el problema.
Incubación: Etapa de relajación para facilitar el pensamiento
subconsciente.
Iluminación: Formulación de la idea clave.
Verificación: Trabajo de desarrollo y prueba de la idea.
Durante el proceso creativo no se debe insistir en ver el problema de la

misma forma para evitar llegar siempre al mismo sitio, por el contrario,
debemos cambiar las formas de ver el problema para obtener distintas
soluciones.
Algunos mecanismos usados en la generación de ideas son los

siguientes:
Inversión: Consiste en invertir el problema. Por ejemplo, si una pieza se mueve

y otra permanece fija, probar lo contrario. La aplicación a conciencia de la
34
inversión es una de las formas más útiles de generar nuevas ideas y puntos de
enfoque del problema.
Analogías: Consiste en buscar similitudes al problema enfrentado, éstas pueden

ser: de la naturaleza, de áreas técnicas, de otras ramas de la ciencia, de la
literatura, analogías fantásticas.
En el diseño mecánico las analogías más fáciles son las que se refieren a
otras máquinas, sin embargo, hay problemas de tal envergadura que requieren
analogías lejanas. Fuentes inagotables de analogías útiles son la anatomía y la
fisiología del ser humano y animales. Las analogías fantásticas son de gran
utilidad porque por asociación de ideas pueden conducir a nuevos puntos de
enfoques al problema.
Para la búsqueda de analogías es necesario tener información en la

mente con que hacerlo y para esto es necesario observar, estudiar y mantenerse
al día. Resulta útil la lectura periódica de revistas de diseño o ingeniería en
general.
Empatía: Consiste en identificarse o ponerse en el lugar de la pieza o

parte del sistema que se está diseñando. La empatía favorece el pensamiento
sensorial en general y con un poco de práctica puede llegar a ser un mecanismo
poderoso para la generación de ideas.
Tormenta de ideas o Brainstorming: Este método fue ideado por Alex

Osborn y consiste en reunir un grupo para trabajar sobre un problema. Este
grupo debe seguir las siguientes normas: [7]
35
i. No se permite ninguna evaluación o juicio sobre las ideas, de no

ser así los participantes se concentraran más en defenderlas que
en buscar ideas nuevas.
ii. Tratar que los participantes generen ideas y las expongan, en la
forma más espontánea posible.
iii. Se debe buscar la mayor cantidad de ideas, ya que en este caso la
cantidad genera calidad.
iv. Se debe promover que los miembros del grupo modifiquen las
ideas de los otros, porque esto generalmente desemboca en ideas
superiores a las iniciales.
Es muy buena práctica hacerlo de forma perfectamente visible a todos

los participantes, por ejemplo en un pizarrón.
Durante la tormenta de ideas se tiene al principio una fase de

calentamiento con baja producción, luego está la fase productora donde en poco
tiempo se generan muchas ideas, posteriormente las producción de ideas va
disminuyendo ya que todo lo obvio se ha dicho, sin embargo es en este periodo
cuando comienzan a generarse las mejores ideas por lo que no hay que
suspender la sesión demasiado rápido. Cuando transcurre mucho tiempo para
que aparezca una idea nueva se suspende la sesión.
Este método es aplicable a cualquier problema que pueda proponerse en

forma simple y directa.
Método del análisis morfológico: Este método consiste en seleccionar los

parámetros más importantes del problema para luego buscar la mayor cantidad
36
de alternativas para cada parámetro. Lo interesante del método es que al tratar

de imaginar las diferentes soluciones es posible que se descubran nuevas
soluciones que se alejan de las que originalmente se habían pensado.
El análisis morfológico es un método que induce al pensamiento lateral

y es muy poderoso en el área de ingeniería. Además se complementa muy bien
con el método de la tormenta de ideas ya que una vez definidos los parámetros,
la búsqueda de alternativas para los mismos puede hacerse mediante la
tormenta de ideas.
1.4.2. Evaluación, selección y desarrollo
Durante esta etapa se evalúan las soluciones, basándose en las

especificaciones o requisitos de uso.
Evaluación y selección: Una forma de realizarla es mediante la matriz de

evaluación (Figura 1.15), para lo cual se emplean los siguientes pasos:
i. Establecer criterios, estableciéndoles un valor ponderado de
acuerdo a su importancia.
ii. Asignarle una puntuación a cada concepto solución.
iii. Multiplicar la ponderación por la puntuación obtenida y sumar el
puntaje total para cada diseño.
iv. Seleccionar el diseño (Figura 1.9).
37
Criterios Ponderación Diseño 1 Diseño 2 Diseño 3

C1 4 7 28 8 32 9 36
C2 4 5 20 4 16 6 24
C3 2 3 6 6 12 4 8
Total 54 60 68
Fig. 1.9 Matriz de Selección.
Desarrollo del diseño final: En esta etapa se definen los siguientes parámetros:
i. Estructura: definidas por los elementos tecnológicos que la

conforman.
ii. Forma Total: forma de la estructura externa.
iii. Materiales, Dimensiones y Superficies: Define la estética del
diseño.
iv. Procesos de Fabricación.
Estudio de la función y forma total
Tratamiento de la forma: El propósito es generar la forma global del diseño y

sus partes secundarias.
Tratamiento de la función: Enumerar las funciones de cada componente y la

función esencial del equipo, plantear los cambios que mejoren el diseño actual
y describir la nueva función esencial.
38
Elaboración de las memorias técnicas y descriptivas
i. Descripción técnico-funcional del diseño.

ii. Descripción de las secuencias de funcionamiento.
iii. Elaboración de los manuales de operación y mantenimiento del
equipo.
1.5. Maquinado
Maquinado es el proceso de manufactura en el cual el tamaño, la forma

o las propiedades superficiales de una pieza son modificados por la remoción
de material excedente. El maquinado se obtiene al someter localmente al
material a esfuerzos produciendo la fractura del mismo, esto se logra por el
movimiento relativo entre una herramienta de corte y la pieza de trabajo.
Las propiedades del material de trabajo tienen una influencia

significativa sobre el éxito de la operación de maquinado. Estas propiedades y
otras características del trabajo se resumen frecuentemente en el término
maquinabilidad, que denota la facilidad relativa con la cual se puede maquinar
un material (por lo general, metal) usando las herramientas y las condiciones de
corte apropiadas. [8]
1.5.1. Condiciones de corte
Las condiciones de corte en el maquinado son aquellas variables que son

de fácil modificación en la máquina herramienta por el operador, y afectan la
remoción de material; estas variables son: material y forma de la herramienta,
velocidad de corte y tamaño de corte, refiriéndose a la profundidad y avance.
[12]
39
La velocidad de corte se define como la velocidad relativa entre la

herramienta de corte y el material de trabajo y se expresa en términos de
pies/min. En algunas máquinas es el material de trabajo rota y provee la
velocidad de corte, y en otras máquinas es la herramienta de corte.
La profundidad de corte es la distancia en la cual la herramienta de corte

se proyecta por debajo de la superficie original de la pieza de trabajo y puede
ser expresada en centésimas de pulgada. La profundidad de corte determina una
de las dimensiones finales de la pieza. Un incremento en la profundidad de
corte puede resultar en un incremento no lineal en la temperatura y disminuye
la vida útil de la herramienta.
El avance es definido como el movimiento relativo lateral entre la

herramienta y la pieza de trabajo durante el proceso de maquinado o de corte.
Las unidades del avance varían de acuerdo con la máquina herramienta y
determina la segunda dimensión de la sección transversal de corte en la pieza de
trabajo.
La correcta selección de estas variables determina la cantidad de

material que es eliminado de la pieza de trabajo y condicionan la vida útil de las
herramientas y el tiempo de maquinado, por lo tanto afectan directamente en los
costos de producción.
40
1.5.2. Torneado
El torneado es un proceso de maquinado en el que una herramienta de

punta sencilla remueve material de la superficie de una pieza de trabajo con
geometría generalmente cilíndrica que se encuentra en rotación. La herramienta
avanza en forma lineal y en dirección paralela al eje de rotación de la pieza de
trabajo. La máquina de herramienta empleada para tornear se conoce como
torno y proporciona la potencia necesaria para que la pieza rote a una velocidad
determinada, además de permitir el avance de la herramienta y la profundidad
de corte especificadas.
En el torno pueden realizarse una gran variedad de operaciones de

maquinado, entre las que se encuentran las siguientes: Careado, torneado
cónico, torneado de contornos, torneado de formas, achaflanados, tronzado,
roscado, perforado, taladrado, moleteado, entre otros. Todos ellos se realizan
cambiando la forma de la herramienta de corte y la dirección del avance. [13]
Figura. 1.10 Torno Paralelo.
41
1.5.3. Fresado
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una

parte de trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples
bordes o filos cortantes (en algunos casos raros se usa una herramienta con un
solo filo cortante llamado cortador volante). El eje de rotación de la herramienta
cortante es perpendicular a la dirección de avance. La orientación entre el eje de
la herramienta y la dirección del avance es la característica que distingue al
fresado del taladrado. En el taladro, la herramienta de corte avanza en dirección
paralela a su eje de rotación. La herramienta de corte en fresado se llama fresa o
cortador para fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes. La máquina
herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora. [14]
Figura. 1.11 Fresadora convencional.
42
1.5.4 Taladrado
Taladrado es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros

redondos en una parte de trabajo. Esto contrasta con el perforado descrito
previamente, el cual solamente puedes usarse para agrandar un agujero
existente. El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica
rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes cortantes en su extremo. La broca
avanza dentro de la parte de trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo
diámetro está determinado por el diámetro de la broca. El taladrado se realiza
en un taladro prensa, aunque otras máquinas herramienta pueden ejecutar esta
operación. [15]
Figura. 1.12 Taladradora Vertical.
43
1.5.5. Cepillado
Es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de punta

sencilla remueve material de la superficie de una pieza de trabajo con un
movimiento de vaivén. Este proceso de maquinado se realiza en una máquina
denominada cepillo.
Figura. 1.13 Cepilladora Convencional de uso común.
1.6 Instrumentación
2.6.1 Variadores de frecuencia

Un variador de frecuencia (también conocido como Variable Frecuency
Drive o VFD en inglés) es un sistema utilizado para el control de la velocidad
rotacional de un motor de corriente alterna por medio del control de la
frecuencia de alimentación suministrada (Figura 1.12). Como el voltaje es
44
variado a la vez que la frecuencia, algunas veces son llamados drivers VVVF
(variador de voltaje variador de frecuencia).
Figura 1.14 Variadores de Frecuencia
Estos dispositivos operan bajo el principio de que la velocidad sincronía

de un motor de corriente alterna, la cual está dada por una relación entre la
frecuencia suministrada al motor y el número de pares de polos que físicamente
existen en el estator, de acuerdo con la relación:
60f
RPM=
p
Donde:
RPM = Revoluciones por minuto
f = frecuencia de suministro (hertz)
p = Número de pares de polos (adimensional)
45
Los motores síncronos operan a velocidad síncrona determinada por la

ecuación anterior, sin embargo la velocidad de un motor de inducción es un
poco menor que la velocidad síncrona debido al deslizamiento, este es la
diferencia entre la velocidad de operación y la velocidad síncrona.
ns  n
s=
ns
La curva de par torsor efectivo del motor respecto a la frecuencia de

alimentación no es constante, y no sólo depende de la frecuencia de
alimentación, y ésta se ve altamente afectada por el sistema de ventilación del
motor, si el mismo es autoventilado se ve mayormente afectado ya que su
refrigeración depende de la velocidad de giro del motor el cual está acoplado al
ventilador. Si en cambio el motor es motoventilado su refrigeración es
independiente de la velocidad de giro por ende su rendimiento no se ve tan
afectado al disminuir las RPM. Al funcionar cualquiera de estos motores a
sobre velocidad y no poder hacer evolucionar más la tensión con la frecuencia,
la inducción en el motor disminuye, lo cual provoca una pérdida de par.
Además no todos los motores pueden funcionar a sobre velocidad.
1.6.2 Galgas extensiométricas (Strain Gage)
Estos elementos se basan en el cambio de resistencia eléctrica que

ocurre en un hilo de resistencia al existir una variación en la longitud y en el
diámetro debido a la aplicación de una tensión mecánica. El término entre
paréntesis es el usado en ingles y se coloca debido a su amplio uso.
46
Existen básicamente dos tipos de galgas extensiométricas, el primer tipo

son las cementadas (Figura 1.15), las cuales están formadas por varios bucles
de hilo muy fino pegados a una hoja base de papel, cerámica o plástico, el
segundo tipo son las galgas sin cementar (Figura 1.16), estas están compuestas
por una serie de hilos previamente tensados que se encuentran dentro de un
armazón que tiene una parte fija y una móvil.
Figura. 1.15 Galga Cementada Figura. 1.16 Galga no Cementada
Cualquiera sea el tipo de galga utilizada la aplicación de presión

produce un cambio en las dimensiones de los hilos, variando así su resistencia
eléctrica. Durante la operación la galga es conectada a un puente de Wheatstone
(Figura 1.17) y se le suministra un voltaje base, la corriente que circula
entonces por la galga crea una caída de tensión en ésta, luego el puente es
equilibrado para esta posición.
47
Figura. 1.17 Puente de Wheatstone para Galgas Extensiométricos.
Al ser la galga sometida a una presión, el cambio de resistencia eléctrica

desequilibra el puente de Wheatstone, con lo cual es posible calcular la
resistencia eléctrica que presenta la galga en ese momento, el principio de la
galga es que presenta una resistencia variable al ser sometida a distintos
esfuerzos y la variación de esta resistencia es en base a una función conocida o
se conoce de alguna manera, por ende al conocer la resistencia existente en un
momento dado es posible saber el valor del esfuerzo al cual esta se encuentra
sometida, conocidas las variables geométricas de la galga también es posible
saber la presión y la fuerza que se está aplicando sobre esta.
Figura 1.18 Transductor de Presión de Silicio
48
Los transductores de presión de silicio representan una innovación en

esta área, estos consisten en un cristal de silicio el cual se encuentra contenido
dentro de un armazón y se encuentra en contacto con el proceso mediante un
diafragma flexible (Figura 1.18). Dentro del microcristal de silicio se difunde
boro para formar así varios puentes de Wheatstone (Figura 1.19), de esta forma
se forma una galga extensiométrica autocontenida.
Figura 1.19 Puente de Wheatstone para Transductores de Silicio Difundido.
En la figura se muestra el puente de Wheatstone del cual forma parte el

sensor de silicio difundido, el puente se equilibra para que las tensiones E1 y E2
sean iguales cuando la presión es cero, cuando la presión aumenta Rb y Rc
disminuyen su resistencia eléctrica y Ra y Rd la aumentan dando lugar a caídas
de tensión distintas y a una diferencia de tensión entre E1 y E2, esta diferencia es
aplicada a un amplificador diferencial de alta ganancia el cual controla un
regulador de corriente variable. Un margen de corriente continua de 3 a 19mA
más 1mA aportado por el puente proporciona una señal final de salida de 4 a
20mA corriente continua.
En la actualidad algunos instrumentos inteligentes vienen incorporados

con microprocesadores que permiten realizar funciones adicionales como por
49
ejemplo compensación por temperatura de la medida, aumentando la precisión

de la medida, funciones de autodiagnóstico entre otras.
50
CAPITULO II Aplicación de la Metodología de Diseño
CAPITULO II
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE DISEÑO
2.1 Análisis de la Necesidad
Actualmente en la E.I.M. de la U.C.V. se encuentra una máquina

diseñada para realizar ensayos de indentación del tipo dinámico, es decir, fatiga
por indentación. Ahora bien, esta máquina después de un período de uso falló
debido a que algunos de sus componentes cedieron. Además la máquina posee
unas bases que no ayudan a disminuir las vibraciones producidas, un
mecanismo porta probeta que puede ser mejorado, y un disco de transmisión de
movimiento que para variar la fuerza de indentación hay que realizar el
desmontaje de una pieza y su posterior colocación.
Otra carencia de la máquina es la falta de un dispositivo que se encargue

de la medición de la carga a la que está sometida la probeta, siendo esta una
variable necesaria para realizar los ensayos de indentación dinámica. Para
implementar un dispositivo de medición de carga será necesario tener un diseño
definitivo de la máquina para poder estudiar la ubicación optima de la misma de
lo contrario se tendría que incluir la ubicación de la celda de carga en cada una
de las propuestas, haciendo así, una limitante en las mismas.
51
2.2 Uso de técnicas creativas para generar ideas.
Para obtener ideas sobre como solucionar los problemas que presenta la
máquina para ensayos de indentación dinámica de la escuela de ingeniería
mecánica, se colocó en marcha el sistema inicial frente a un grupo de
estudiantes de la facultad y se hizo una sesión de ideas. A las personas que
participaron se les explico el funcionamiento de la máquina. Empleando
técnicas como la inversión, la empatía y la analogía surgieron dos grupos de
soluciones mostradas a continuación:
2.2.1. Primer grupo de soluciones
Propuesta 1
Un disco conectado a una biela comprime un placa en la que se

encuentra fija el porta indentador y el indentador. La placa lleva como guía dos
columnas para que el movimiento sea únicamente vertical. Las columnas están
fijas a la placa base en donde se encuentra el porta probeta y la probeta. Estas
columnas poseen un resorte para reducir el impacto ocasionado por la placa
superior y el indentor sobre la muestra.
52
Figura 2.1 Propuesta 1
Propuesta 2
Un disco conectado a una biela transmite el movimiento al eje que

comprime el resorte, y a su vez empuja al eje porta indentor en el otro extremo
del resorte. El movimiento es vertical ya que estos ejes pasan a través de unas
bocinas que se encuentran en las placas. El porta probeta se encuentra sobre dos
columnas. Estas columnas poseen una serie de orificios por medio de los cuales
se va a sujetar la placa que soporta la probeta por medio de unos pasadores, los
pasadores serán sujetados con dos tuercas, uno para cada uno.
53
Propuesta 3
Agregar al sistema general una columna cilíndrica de acero la cual se

encontraría soldada a una base de acero macizo. El sistema se divide en 2
partes, el primero consta de la placa base con el porta probeta, el segundo se
tendrían las 3 placas, (soporte del motor, superior e inferior) unidas por la
columna maciza que atravesaría a las 3 placas. Cada una de las placas tendría
un sistema de sujeción atornillada para ajustar la altura, desplazándose por la
barra cilíndrica. Las placas necesitan ser suficientemente gruesas como para
sujetarse bien de la barra, el sistema en general sería robusto, evitando así las
vibraciones.
54
Propuesta 4
El eje porta indentador varia su longitud para poder presentarse con el

porta probeta, este sistema consta de dos piezas una con un roscado interno
(hembra) y otra con un roscado que hace que calcen ambas (macho). La
variación de longitud se produce al desenroscar la pieza, para fijar la longitud
deseada se usara una contratuerca.
55
Propuesta 5
Se basa en utilizar una leva que se une al otro extremo del eje del motor
para que gire. Sobre la leva se coloca una rueda loca que lleva articulada el eje
porta indentor. Cuando gira la leva la rueda loca permite que el porta indentador
se desplace de arriba abajo, para lograr esto se hace pasar a este eje por una
bocina, restringiendo que se mueva hacia los lados.
56
Propuesta 6
Cumple el mismo principio que la propuesta anterior, lo que difiere es

en el uso de un resorte que se sujeta de un tope que se le hace al eje porta
indentador. Una vez en movimiento el resorte se comprime con la placa donde
va la bocina para que el eje pase a través de esta.
57
Propuesta 7
Se plantea el uso de una leva en el extremo del eje del motor. Esta leva
se encuentra en contacto con una lámina que se encuentra confinada a unas
columnas con resortes. Esta lamina lleva además el sistema porta indentor. Al
momento de accionar la máquina la leva hace que la lámina baje, por
consiguiente el porta indentor, y gracias a los resortes vuelve a la posición
original
58
Propuesta 8
Cuenta con un disco excéntrico del cual se conecta una biela. De la biela
se conecta un sistema tipo pistón, que cuenta con dos ejes conectados por un
resorte en medio, este sistema se encuentra dentro de un tubo de manera tal que
el movimiento sea únicamente de vertical. Para el sistema porta probeta, se
cuenta con unas guías tipo cola de milano por donde se coloca la lámina que
lleva la probeta. Y dependiendo de la altura requerida se puede deslizar esta
lámina para colocarla más arriba o más abajo.
59
Propuesta 9
En esta propuesta el indentor está dispuesto en el extremo de una placa

liviana de un material conductor, justo debajo se encuentra la probeta. Para
generar la indentación se hace pasar corriente por una bobina que al conectarse
a una corriente alterna genera un campo eléctrico que atrae y repele a la placa
en intervalos muy pequeños, la fuerza de indentación se puede variar con el
brazo generado por la distancia entre la articulación de la placa y el indentor. Se
generan grandes velocidades de indentación pero los desplazamientos son
cortos. La carga de indentación depende de la intensidad de corriente.
60
2.2.2. Segundo grupo de soluciones:
Este grupo de soluciones se orienta a la incorporación de una base

maciza o bancada donde se va a colocar la probeta.
Propuesta 10
Para sujetar la probeta se utiliza una guía con un tope de un lado y del
otro se usa una lamina en forma de „u‟ la cual se atornilla de ambos lados.
61
Propuesta 11
Para sujetar la probeta se utiliza un tornillo que atraviesa la parte

superior de la bancada en un lateral, de tal forma que apriete la pieza.
Propuesta 12
Para sujetar la probeta se plantea un sistema que cuenta con dos piezas
en forma de „L‟. Ambas podrán desplazarse para aflojar o apretar a la probeta.
Las piezas tendrán una zona roscada la cual va a pasar por unos sujetadores que
poseen una tuerca de cada lado, es decir que aflojando una y apretando otra
generaremos el movimiento de la pieza en L, lo cual nos permitirá ajustar la
probeta.
62
Propuesta 13
Para sacar la probeta sin desmontarla se crea una guía que permita meter
y sacar la lamina de acero sobre la cual está colocada la misma. Estas guías
cuentan con una zona hueca para permitir el paso de la lámina, como el
principio usado para las gavetas.
63
2.3 Evaluación y selección
La matriz de selección será aplicada a cada uno de los grupos por

separado, y se basa en una evaluación cuantitativa de las propuestas por medio
de valores asignados a parámetros y criterios de diseño para obtener la mejor
solución.
La selección del diseño para el primer grupo de propuestas se realizo en dos

(2) etapas. En la primera etapa se usaron dos (2) criterios de diseño que fueron
resultado de estudios al desempeño de la máquina de indentación dinámica
original. Dichos criterios son:
 Que en la presentación del indentor con la probeta, sea el indentor el que

se desplace, y la probeta quede fija. así se asegura que la indentación
será en un mismo punto.
 Que la carga de indentación se pueda variar de forma rápida.
Para el primer grupo de soluciones solamente pasaron el filtro las

propuestas número 3,4 y 9.
2.4 Análisis de los criterios de diseño.
A continuación se muestran los criterios seleccionados y una breve explicación

de cada uno de ellos.
1. Adquisición de materiales: se refiere a la factibilidad de obtener los

materiales en el mercado, para la realización del diseño.
64
2. Confiabilidad: referido a la probabilidad de que los elementos fallen

bajo condiciones prescritas.
3. Costo: está relacionado a los costos de la materia prima, equipos,
construcción y maquinado de las piezas.
4. Disponibilidad: es la proporción de tiempo que la máquina estará en
condiciones de ser utilizada, es decir, que no esté fuera de servicio por
mantenimiento, reparaciones u otras formas de atención.
5. Estilo: debe poseer un diseño llamativo y que se mantenga en armonía
con las piezas que no sean modificadas.
6. Fabricación: se refiere a la facilidad de fabricación y ensamblaje de las
partes de la máquina que sean rediseñadas.
7. Operatividad: es la facilidad con la cual los seres humanos puedan
manejar al equipo luego de ser modificado.
8. Peso: que los componentes que requieran ser sustituidos no representen
un aumento elevado del peso, que impida el transporte de la máquina.
9. Seguridad: consiste en evaluar los niveles de riesgo que una posible
falla en algún elemento de la máquina pueda ocasionar, se debe
garantizar la seguridad del operador.
10. Tamaño: que las dimensiones de las piezas modificadas no interfiera
con el funcionamiento de la máquina en general.
11. Tiempo de construcción: el tiempo necesario para la construcción y
maquinado de todos los elementos rediseñados.
12. Mantenimiento: que la máquina no permanezca largos períodos de
tiempo fuera de servicio por mantenimiento.
Para destacar la importancia de un criterio con respecto a otro se le

asignó un valor porcentual, además este valor se multiplicó por el puntaje dado
65
a cada una de las soluciones. Dicho puntaje ira de 0 a 10, siendo 10 lo más
favorable. De esta forma se obtuvo el valor total de cada propuesta.
Tabla 2.1 Ponderación de los criterios de evaluación.

Criterios Valor (%)
1 Adquisición de materiales 12
2 Confiabilidad 12
3 Fabricación 12
4 Disponibilidad 10
5 Seguridad 10
6 Costo 10
7 Operatividad 10
8 Tiempo de Construcción 6
9 Estilo 5
10 Mantenimiento 5
11 Tamaño 4
12 Peso 4
La adquisición de materiales tiene un valor elevado debido a que esta

depende de la disponibilidad de los mismos dentro del mercado nacional. La
confiabilidad posee un valor elevado debido a que es una máquina que realiza
ensayos repetitivos a largos periodos.
El costo posee un valor elevado ya que para la obtención de los

materiales se cuenta con los recursos de los bachilleres. La disponibilidad posee
un valor alto ya que la máquina debe estar siempre disponible para realizar
ensayos o investigaciones por los estudiantes.
66
El estilo posee un valor promedio ya que es una máquina de uso

académico y como luzca no tiene mucha relevancia. La fabricación tiene un alto
valor por la necesidad de utilizar máquinas de herramientas convencionales.
La operatividad tiene un alto valor debido a que atiende en forma directa

al factor humano a la necesidad de que la máquina sea de fácil manejo. La
seguridad al igual que el anterior posee un alto valor porque el uso de la
máquina debe realizarse por personas con los conocimientos necesarios.
El resto de los valores en la tabla como por ejemplo peso, tamaño, entre
otros, poseen valores bajos ya que no poseen una importancia tan relevante
como los demás, pero sin embargo juegan cada uno su papel.
67
2.5 Matriz de selección.

Grupo 1
Tabla 2.2 Evaluación de los criterios del grupo 1
Propuestas 3 4 9
Criterios Valor % Ev T Ev T Ev T
Adquisición de 12 6 0,72 8 0,96 6 0,72
materiales
Confiabilidad 12 7 0,84 8 0,96 3 0,36
Fabricación 12 6 0,72 8 0,96 7 0,84
Disponibilidad 10 9 0,9 9 0,9 4 0,4
Seguridad 10 8 0,8 8 0,8 8 0,8
Costo 10 6 0,6 8 0,8 8 0,8
Operatividad 10 5 0,5 7 0,7 9 0,9
Tiempo de 6 5 0,24 5 0,3 7 0,42
Construcción
Estilo 5 5 0,25 7 0,35 6 0,3
Mantenimiento 5 4 0,20 7 0,35 9 0,45
Tamaño 4 8 0,32 8 0,32 4 0,16
Peso 4 9 0,36 9 0,36 2 0,08
Total 6,45 7,76 6,23
Evaluación (Ev)
Total (T)
Como resultado de la matriz de selección de este grupo uno (1) la
propuesta con mayor puntaje es la número 4, siendo esta la que se usara para
formar parte del diseño final.
68
Grupo 2
Tabla 2.3 Evaluación de los criterios del grupo 2
Propuestas 10 11 12 13
Criterios Valor % Ev T Ev T Ev T Ev T
Adquisición de 12 9 1,08 9 1,08 7 0,84 10 1,2
materiales
Confiabilidad 12 5 0,6 7 0,84 8 0,96 8 0,96
Fabricación 12 7 0,84 9 1,08 5 0,6 4 0,48
Disponibilidad 10 8 0,8 9 0,9 8 0,8 6 0,6
Seguridad 10 7 0,7 9 0,9 8 0,8 9 0,9
Costo 10 8 0,8 10 1 6 0,6 7 0,7
Operatividad 10 7 0,7 8 0,8 6 0,6 9 0,9
Tiempo de 6 7 0,42 10 0,6 5 0,3 6 0,36
Construcción
Estilo 5 6 0,3 7 0,35 8 0,4 9 0,45
Mantenimiento 5 7 0,35 8 0,4 7 0,35 8 0,4
Tamaño 4 8 0,32 7 0,28 8 0,32 7 0,28
Peso 4 8 0,32 9 0,36 8 0,32 9 0,36
Total 7,23 8,59 6,89 7,59
Como podemos observar la propuesta con mayor puntaje dentro de la

matriz de selección de este grupo (2) es la número 11, siendo esta la propuesta
que se utilizará para la elaboración del diseño final.
2.6 Mejoramiento del diseño
Una vez tomada la decisión del diseño final, y asistidos por un

programa de diseño se procedió a la simulación de la máquina, al momento de
ver el comportamiento cinemático de la misma y simular un ensayo, surgieron
ideas que podían ser implementadas para mejorar el uso y desempeño de la esta.
69
Con la visualización de la máquina surgió la idea de cambiar el modo de variar

la carga de indentación, se pensó en implementar un disco excéntrico que para
variar su excentricidad no sea necesario el desmonte de la biela. Basados en el
de una excéntrica que varia su excentricidad por medio de engranajes que se
encontró en el trabajo de investigación titulado “Diseño y construcción de una
máquina para ensayos de fatiga de muestras planas por flexión alternativa”
realizado por Gondar, Geffrey y Rodriguez, Rolando, se hizo una adaptación a
nuestro diseño, modificando parámetros para que cumpla con las exigencias de
nuestra máquina.
70
CAPITULO III Desarrollo del Diseño Inicial
CAPITULO III
DESARROLLO DEL DISEÑO INICIAL
3.1 Diseño inicial
El diseño a desarrollar se basa en que el movimiento vertical de la

probeta sea generado por el indentador en lugar de ser originado por el porta
probeta. Con la incorporación de un porta probeta fijo se logra evitar
vibraciones y mayor precisión en la indentación.
El movimiento vertical del indentador es generado por una variación en

la longitud del eje porta indentador, esto se logra dividiéndolo en dos (2) partes,
mediante un roscado interno y externo. El punto más importante a desarrollar
en los cálculos es el de la resistencia a la fatiga en la zona de roscado, razón por
la que el diámetro y el tipo de material son determinantes en dicho diseño.
Figura 3.1 Máquina de Indentación Dinámica
71
3.2 Cálculo de los componentes y sistemas que conforman la máquina
3.2.1 Cálculo de la carga
La carga de indentación se calcula tomando en cuenta la potencia del

motor y el brazo generado por el disco excéntrico, anteriormente se estableció
el valor de la excentricidad máxima, esta varía de 45mm a 15mm. Con el valor
de la potencia del motor P  0,5Hp se procede a calcular la carga máxima y la
carga mínima de indentación.
P  0,5Hp  367,633W
  rpm  2 60  367,5663
P    5,85 Nm
60 600  2

  F b  F 
b
Donde “b” representa el brazo o excentricidad, con esto podemos

determinar el rango de la carga de indentación.
 5,85 Nm  5,85 Nm
F min    130 N F max    390 N
b min 0, 045m b max 0, 015m
3.2.2 Cálculo del eje motor-excéntrica
M A  AB  Rb  AC  F  0
M A  0, 05m  4 Rb  0, 06m  400 N  0
Rb  480 N
72
Figura 3.2 Eje motor
 Fy  Rb  Ra  F  0
Ra  480 N  400 N  80 N
De la gráfica de Nm el momento M=4Nm
Acero AISI 4340

Sut  833MPa
Por tabla:
S y  637 MPa
Calculando:
M t  r  F  0, 06m   400 N   24 Nm
Torsor
d 
Mt  
Mt r   2   Sy
 xy  
Ip Ip 2 
 d4  d4
Ip  I 
32 64
73
Sustituyendo y despejando tenemos:
32  M t  d Sy 16  24 Nm  637 106 Pa
  
2  d 4 2 d3 2   4
16  24 Nm   2   4 
d3   d  1, 5351 10 3 m
  637 10 Pa6
Según este resultado el diámetro del eje es de aproximadamente

1,54mm, para reforzar y aumentar la resistencia de la maquina se incorporara
un eje de un diámetro mayor, que representa un aumento en el factor de
seguridad. El diámetro seleccionado es de 25.4mm, debido a que es de mayor
accesibilidad en el mercado.
Fatiga
Se'  0,504  Sut  419,8320MPa
Ka  maquinado   4, 45  Sut 0,265  0,7488
Kb  mm   1, 24  d 0,107  0,9692
Kc  0,328  Sut 0,125  0,7602
Kd  1, 01
1
Ke  1
Kf
Kf 1
No existen concentradores de esfuerzo, y la temperatura va hasta 50

centígrados.
74
Se  Ka  Kb  Kc  Kd  Ke  Se '  233,9397MPa
Por Goodman
Para d  25, 4 103 m
M  y 4 Nm  25, 4 103 m
a    2, 48MPa
I 4, 0863 108 m4
d 
Mt  
xy   2   16   r  400 N   16   24 Nm 
 7, 46 MPa
 d    25, 4 10 m 
3 3 3
Ip
 a   3  xy    2, 48MPa   3  7, 46MPa   13,16MPa

2
m 
2 2 2
a m 1 1
   0, 010601008  0, 015794651 
Se Sut n n
n  37,89
Donde n es el factor de seguridad
75
3.2.3 Cálculo de la excéntrica
El disco excéntrico implementado en el rediseño de la máquina de

indentación dinámica varia su excentricidad mediante un juego de engranes.
Figura 3.3 Despiece del Disco Excéntrico.
Para los cálculos del disco excéntrico se utilizó como parámetro el

desplazamiento máximo o carrera (y) del mismo. Para este estudio se empleó
y  45mm ; así mismo se estableció que el centro de la corona tendría una
distancia de 30mm medidos desde del centro del eje de la pieza completa, y que
a su vez, de la corona tendrá un eje, por medio del cual se sujetara la parte
inferior de la biela, con una excentricidad de 15mm; de esta forma al rotar la
corona se logran excentricidades que varían de 0 a 45mm.
76
El juego de engranajes tiene como única función variar la posición del

centro de rotación, ya que no transmiten movimiento alguno a ningún otro
elemento, los cálculos de resistencia a fatiga serán obviados.
Los parámetros de diseño considerados, para el cálculo de la corona y

del piñón, fueron los siguientes:
Cálculo de la corona
M=1,75
Número de dientes N=46, por lo que:
De  M  N  2   De  84mm
Dp  M  N  Dp  80,5mm
p    M  p  5, 4978
Y con   20  Di  76, 41mm
Cálculo del piñón
Se utilizaron como parámetros para el diseño el módulo M=1,75 y el

número de dientes N=14, por lo que:
De  M  N  2   De  28mm
Dp  M  N  Dp  24,5mm
p    M  p  5, 4978mm
Y con   20  Di  20, 41mm
77
Cálculo de los tornillos de la excéntrica
Figura 3.4 Tonillo de la excentrica
La fuerza de separacion F se hallo haciendo un analisis de la fuerza de

roce P que se opone al movimiento de la masa de la excentrica y una superficie
que es la tapa, igualando asi la normal N a la fuerza F de separacion.
Figura 3.5 Diagrama de fuerza en el tornillo
F x  0  P  Fr
Fr   F
Donde  es el coeficiente de friccion entre dos aceros.   0,15

Despejando tenemos que:
Fr
F

78
400 N
F  2, 67kN  F  0, 6kip
0,15
Ahora para los tornillos se utilizo uno SAE numero 7 (bajo o medio
carbono) de la tabla 8-9 Pag. 475 del Shegley 6ta ed.
At  E
kb  Para un tornillo de d  10mm  0,393in , At  0, 0878in2
lt
E  30kpsi y lt  5mm  0,19in
Entonces
lbf
kb  18789, 473
in
  E  d  0,577 lbf
km   km  31655,941
  0,577  lt  0,5  d   in
2  Ln  5  
  0,577  lt  2,5  d  
kb
C  C  0,3725
kb  km
Sa Fb  Fi C  F CF
 a  n  Sa  n  a   a 
a 2  At 2  At 2  At  Ntornillos
Fi
Sut 
At
Sa  Fi  0, 75Fp donde Fp es la carga de prueba
S
1  ut
Se
Fp  At  S p y S p  105kpsi
Fp  9219lbf
79
Fi  6914, 25lbf
Se  20,6kpsi (para tornillos SAE grado 7 Shigley 6ta ed. Tabla 8-17 Pag.493)
Sut  133kpsi (para tornillos SAE grado 7 Shigley 6ta ed. Tabla 8-9 Pag.475)
133kpsi  78, 75kpsi

Sa   7, 27571kpsi
7, 456317
 CF  C F n
   n  Sa  Ntornillos  Ntornillos  0,8747 1
 2  At  Ntornillos  2  At  Sa
3.2.4 Cálculo del eje compresor del resorte
Acero AISI 4340

Sut  833MPa
S y  637 MPa
Sabiendo que Se‟ del 4340 es muy aproximado a la propuesta académica del
libro Shigley utilizamos:

Se '  0,504 Sut  419,8320 MPa
Ka  maquinado   4, 45  Sut 0,265  0, 7488
Kb  d _ en _ mm   1, 24  d 0,107  0,9692
Kc  axial   1, 23Sut 0,0778  0, 7289
Kd  hasta _ 50 C   1, 01
1
Ke 
Kf
Kt =0,5555 de la tabla E 15-11 Pag.1206 del Shigley
80
Se  Ka  Kb  Kc  Kd  Ke  Se'  124,6029MPa
 max   min
m    x 2   y 2  3 xy 2
2
 a   x  y y0  a x
F 400 N
a    10,186MPa
a    0, 005m 2
2
Mt  b  F  0,005m  400 N  2 Nm
d
Mt 
 xy  2  2 Nm  0, 01m  325,949MPa
Ip (0, 005m) 4

32
 m  (10,186MPa)2  3(325,949MPa)2  564,561MPa

a m 1 1
   0, 081748  0, 677744    1,32
Se Sut  
3.2.5 Selección de la biela
Cinemáticamente la longitud de la biela debe ser dos (2) veces el valor

de desplazamiento máximo (y) de la excéntricidad, garantizando que el
mecanismo funcione y no se obstruya. Conociendo el valor máximo de la
excentricidad, se determina: L  2 y  L  2(45mm)  90mm .Se buscó en el
mercado local la existencia de bielas con longitud entre centros igual superior o
igual a L y se escogió una biela de moto modelo Yamaha XT 600, que posee
115mm de longitud.
81
Figura 3.6 Biela XT-600
3.2.6 Cálculos del eje porta indentador
La rosca del eje seguirá las especificaciones SAE para pernos de acero,
quedando así definidos los valores limites de esfuerzos. Se diseñara la rosca
para un diámetro estandarizado. Mientras más robusta sea la pieza la resistencia
a fallas por fatiga disminuyen ya que aumenta el área del filete que esta
esforzado.
El acero con que se fabricará la rosca será un 4340, acero de aleación y

mediano carbono.
De la tabla 8-6 p388 Shigley 4ta edición se tiene
Sut  150 Kpsi
S y  130 Kpsi
Siendo un perno SAE 8, de la tabla 8-12 p400 Shigley 4ta edición se tiene
Se  23.2Kpsi
F  400 N
0, 4
Fi   Fi  8,98 102 Kip
4, 45
Factor de seguridad que previene contra una falla por fatiga
Sa
n
a
82
CP
Donde a 
2 At
kb
C
kb  km
1 1 1 1 1 2 kb
   ........  k1  k2  km 
km k1 k2 kn k m kb 2
2k m 2
C  C
2k m  k m 3
P  2Fi  P  0,18Kip
Fi
Sut 
Fi  S  At
Sa  Sm  Sm  Sut 1  a  Sa 
At  Se  Sut
1
Se
2
 0,18Kip
a  3   a  0,3Kpsi
2  0, 203in 2
8,98 102
150 
0, 203
Sa  
150
1
23, 2
Sa 20,1Kpsi
Sa  20,1Kpsi Entonces n n  n  67
a 0,3Kpsi
83
3.2.7 Cálculos y selección de rodamientos
Para realizar la selección de los rodamientos a usar en la maquina, es

necesario conocer el valor de la carga y el diámetro del eje. Para la máquina de
indentación dinámica es necesario seleccionar 2 tipos de rodamientos, uno para
la conexión biela-excéntrica, y otro para el eje de la excéntrica.
Rodamientos con soporte de pie
La selección se realizo siguiendo el programa de selección de rodamientos

SKF. Teniendo como parámetro inicial el diámetro interno d  25, 4mm se
calcula la carga equivalente P  XFr  YFa teniendo en cuenta que no
existen fuerzas axiales, y que el valor de la fuerza radial Fr  800 N . Se

introdujeron los valores, arrojando como resultados:
De la tabla 1 del manual se obtiene

X 1
Y 0
e  0,31
P  Fr  800
Con estos valores seleccionamos el
rodamiento
Rodamiento SY 1. RM
C  14kN C0  7,8kN
X 1 X 0  0,6 Figura 3.7 Rodamiento eje motor.
84
VLimite  7000rpm
P  800 N
La duración del rodamiento expresada en número de revoluciones se calcula de


C 
L 
P
L = duración nominal expresada en millones de revoluciones
C = capacidad de base dinámica del rodamiento
P = carga equivalente sobre el rodamiento
ρ = 3 para rodamientos de bola.
3
 14kN 
L   2360
 0,800kN 
Con la relación entre la duración en millones de revoluciones y la duración en
horas de funcionamiento se calcula:
60  n  Lh
L
1000000
Donde:
Lh = duración nominal en horas de funcionamiento
n = velocidad en revoluciones por minuto
2360 106
Lh   5200 horas
60  400 RPM
85
Rodamiento conexión biela-excéntrica
Para esta conexión se uso el rodamiento tipo aguja, original que trae la
biela del Yamaha antes mencionado. Este rodamiento fue diseñado para
trabajos de mayor performance a los solicitados por nuestra máquina por lo
tanto se considero el mas idóneo para nuestra selección. Cabe destacar que los
datos técnicos del fabricante no están disponibles al cliente.
Figura 3.8 Rodamiento biela-excéntrica
3.2.8 Cálculo del tornillo del acople

AISI 4340
Sut  833MPa
S y  637 MPa
Fuerza de corte
Fp Sy 8  Fp 
   d2 
 d2 2    Sy
4
8  400 N   2
d2 
  637 106 Pa 
d  3,195 103 m El diámetro a usar será de 6mm.
86
3.2.9 Cálculo del resorte
8  F  D3  N
y
De la formula: d 4 G
Se buscará el numero de vueltas del resorte necesarios para soportar la

fuerza propuesta, previamente se establece el material, el diámetro y espesor del
mismo, dependiendo de la disponibilidad en el mercado.
Donde:
(F) es el esfuerzo de compresión en N

(D) es el diámetro del centro de gravedad de la sección
(y) es la longitud del resorte
(N) es el número de espira útiles
(G) es el modulo de elasticidad
(d) es el diámetro del alambre redondo
Para el material utilizado de acero inoxidable A313 se tiene que:
G  69GPa por la tabla 10-12. Pag. 614 del Shigley 5ta edición
Sustituyendo
y  0,094m N
0, 094m   0, 003m   69 109
4
F  400 N y  d 4 G m2
N N
8  F  D3 8  400 N   0, 0316m 
3
D  0, 0316m
d  0, 003m
N  5,5 6 Aproximadamente son 6 vueltas que debe tener la espira del

resorte.
87
CAPITULO IV Construcción de las Piezas
CAPITULO IV
CONSTRUCCIÓN DE LAS PIEZAS
4.1. Selección de materiales
Para la selección de los materiales se tomaron en cuenta ciertos aspectos

que fueron de importancia antes de su adquisición, tales como:
- La capacidad del material para poder trabajar bajo las condiciones del
ensayo.
- La factibilidad a ser modificado por medio de las máquinas y
herramientas disponibles.
- La disponibilidad en el mercado nacional.
- El costo del material.
Los materiales utilizados para la construcción de la máquina debían tener

una resistencia a las cargas que serían sometidos. Luego con esta información
se procedió a buscar que materiales cumplen, para revisar su existencia en el
mercado, las dimensiones en las que se encuentran disponibles y su costo.
Acero AISI 1045: Mn(%)=0,7; C(%)=0,44; Si(%)=0,25. Acero fino al

carbono de alta calidad; templabilidad garantizada. Gran pureza lograda con un
proceso especial de fabricación y estricto control de calidad. Se aplica para la
construcción de maquinaria en general para partes y piezas expuestas a
exigencias medianas, desgaste por fricción, etc. Fácil de conseguir y
económico.
88
Acero AISI 4340: C(%)=0,34; Si(%)=0,3; Mn(%)=0,5; Cr(%)=1,5;

Mo(%)=0,2; Ni(%)=1.5. Acero de especial resistencia a la tracción y torsión.
Muy buena resistencia al desgaste y al impacto. Se suministra un estado
bonificado, lo que permite, en la mayoría de los casos, su aplicación sin
necesidad de tratamiento térmico adicional. Utilizable a temperaturas de hasta
500oC a 95-115 kg/mm2 y liberado de tensiones.
Bronce SAE 660 : Cu(%)=0,83; Sn(%)=0,7; Zn(%)=0,3. Presenta

cualidades de anticorrosión, resistencia al desgaste, antifricción y auto
lubricación, para aplicaciones generales en piezas mecánicas.
Acero inoxidable: Cr(%)=19; Ni(%)=10; C(%)=0,08. Utilizado para el

resorte con una carga de rotura de 105 a 196Kg/mm2 y un límite de elasticidad
de 52 a 105 Kg/mm2.
4.2. Construcción de las Piezas
Luego de haber finalizado la etapa de selección del diseño final, los

cálculos, la selección de los materiales, y los planos de cada pieza se procede a
la construcción de las mismas. Para ello se utilizo el taller de ingeniería
mecánica de la Universidad Central de Venezuela, donde se encuentra la
maquinaria necesaria para la fabricación de las piezas, así como también se
cuenta con la ayuda del personal encargado que con su experiencia y
capacitación fueron de valioso aporte para la construcción de las mismas. A
continuación se describe el proceso de fabricación usado en la construcción de
cada una de las piezas.
89
4.2.1. Excéntrica
Para la construcción de la excéntrica se empleo un acero AISI 1045. Se

compraron 2 tochos de sección redonda y de distintos diámetros, un tocho de
170 mm de diámetro 60 de ancho se uso para la tapa y contratapa, y otro tocho
de 85 mm de diámetro y 100 de espesor para la corona y el piñón. Se trabajaron
de la siguiente manera:
Tapa: con la sierra se corto el tocho con un espesor de
aproximadamente 11mm, para ser rebajado en la rectificadora hasta 10mm. Se
abrió un agujero excéntrico de 66mm de diámetro (con centro a 30mm del
centro general de toda la pieza). Luego se abrieron dos agujeros más de 29mm
y 85mm respectivamente, ambos con 3mm de profundidad y excéntricos. Por
último se abrieron 5 agujeros con una broca de 10mm en el taladro.
Figura 4.1 Tapa de la excéntrica
Contratapa: con el resto del material del tocho se procedió a hacer dos
careados excéntricos de 16mm y 40mm de diámetro cada uno y con 12mm de
profundidad. Concéntrico a estos careados se realizaron dos agujeros de 29mm
y 85mm de diámetro con una profundidad de 7mm. Se abrieron también 4
agujeros con una broca de 10mm en el taladro.
90
Figura 4.2 Contratapa de la excéntrica
Corona: cortando el segundo tocho hasta obtener 80 mm de largo se

procedió a la construcción de esta pieza. Se refrentaron ambas caras del tocho para
llevarla a la medida. Se procede hacer un careado con 40mm de diámetro y 5mm
de profundidad por un extremo, luego se deja una sección de 84mm de diámetro y
10mm de profundidad donde van los dientes del engrane, a continuación se hace
otro careado de 66mm de diámetro con 10mm de profundidad. Tomando en cuenta
el centro de la pieza se hace un careado excéntrico de 25mm de diámetro y 15mm
de profundidad, a partir de ahí se hace un reten que sobresale teniendo 49mm de
diámetro y 5mm de profundidad. Después se hace el eje excéntrico que posee
35mm de diámetro y 30mm de profundidad. En el diámetro mayor y con ayuda de
la fresa y el plato divisor se realizo el fresado de diente recto, teniendo un total de
46 dientes rectos.
91
Figura 4.3 Corona
Piñón: con el material restante del mismo tocho usado para la corona se
procede mediante el torno a llevarlo a las medidas de 28mm de diámetro y
18mm de largo. Posteriormente se hace un escariado de 16mm de diámetro y
8mm de profundidad. Con el taladro se realizo un agujero de 10mm en el
centro de la pieza. Y se realizo un fresado de diente recto, teniendo un total de
14 dientes.
Figura 4.4 Piñón
92
4.2.2. Eje porta indentador
El eje porta indentador se divide en dos partes, el roscado hembra y el

roscado macho, ambos en acero AISI 4340. La rosca del eje porta indentor se
rige bajo las normas SAE, y es una rosca número 8 con un diámetro de 9/16
pulgadas y 18 hilos por pulgada.
Para la construcción del eje roscado hembra se uso un tocho de 40mm

de diámetro y 60mm de largo. Se le realizo un careado de 28,6mm de diámetro
y 10mm de profundidad. Por el otro extremo y centrado se hizo un roscado
interno de 50mm de profundidad.
Para la construcción del roscado macho se uso un tocho de 25mm de

diámetro y 100mm de largo. Se rebaja el diámetro inicial de 25mm a 14,06mm
(9/16pulgadas), por un largo de 60mm restando 40mm para la instalación del
indentor. La adaptación del indentor se hace mediante un taladrado en la parte
inferior.
Figura 4.5 Eje porta indentador
93
4.2.3. Eje compresor del resorte
El eje compresor del resorte consta de 2 partes cilíndricas, la primera de

una radio de 17mm que lleva un trabajo de fresado en la parte superior para
conectarse con la biela y en el extremo inferior un roscado que conecta al
soporte superior del resorte. Esta pieza se construye a partir de un tocho de
45mm que se rebaja a 40,4 por 10mm y luego se rebaja nuevamente a 30mm
por 10mm. Ambas piezas se fijan por medio de un tornillo.
Figura 4.6 Eje compresor del resorte
4.2.4. Eje motor-excéntrica
El eje de que conecta el motor con el disco excéntrico esta hecho en

acero AISI 4340 y para su construcción se compro un tocho de 17mm de
diámetro y 200mm de largo, se corto a la medida requerida y se refrentaron
ambas caras. Perpendicular al eje se abrieron dos agujeros roscados opuestos
uno del otro, para fijarlo al eje acople del motor.
94
Figura 4.7 Eje motor-excéntrica
4.2.5. Acople del eje del motor
Para la construcción de ese este se utilizó un tocho redondo de acero

AISI 1045 y se modifico para que cumpliera con los requisitos.
Figura 4.8 Acople del eje del motor
4.2.6. Placa soporta motor
Se utilizó una placa de acero AISI 1045 que mediante la fresa se le

dieron 126mm de ancho, 222mm de largo y 10mm de espesor. Además con el
95
taladro se le abrieron orificios roscados donde van las columnas que sostienen y
separan esta placa de la otra.
Figura 4.9 Placa Soporta Motor
4.2.7. Placa superior
Para la construcción de esta placa se utilizó acero AISI 1045 y por

medio de la fresa se le dieron dimensiones de 20mm de largo, 20mm de ancho
y 10mm de espesor. Además con el taladro se le hacen orificios por donde van
atornilladas las columnas que la soportan. También con el taladro se le hace un
orificio de 20mm donde va colocada una bocina por donde va a pasar el eje que
comprime al resorte.
Figura 4.10 Placa superior
96
4.2.8. Placa inferior
Se compro una placa de acero AISI 1045 y usando la fresa se llevó a

300mm de largo, 300mm de ancho y 10mm de espesor. Adicionalmente se le
hacen los agujeros con el taladro por donde van atornilladas las columnas que la
van a sostener y separar de las placas. Esta placa cuenta con un orificio de
32mm por donde pasa el eje porta indentor.
Figura 4.11 Placa inferior
4.2.9. Placa base
Para la placa base se compro una placa de acero AISI 1045 y mediante
la fresa se llevo a 300mm de largo, 300mm de ancho y 20mm de espesor. Esta
placa cuenta con los orificios roscados donde van las columnas que soportan la
placa inferior. También posee 4 orificios por donde se va a fijar el porta
probeta.
97
Figura 4.12 Placa base
4.2.10. Porta probeta
El porta probeta se construyó a partir de un tocho de sección cuadrada

de 80mm de largo por 80mm, se refrentaron ambas caras dejando en la cara
inferior pestañas para atornillarla a la placa base. En la parte superior se
procede a realizar una muesca con las dimensiones de la probeta de forma tal
que calza sin juego. Luego por una de las caras laterales se abrió un agujero
roscado para mediante un tornillo fijar la probeta en esa posición.
4.13. Porta Probeta
98
CAPITULO V Verificación Experimental del Diseño
CAPITULO V
VERIFICACIÓN EXPERIMENTAL DEL DISEÑO
La idea obtenida que resulto seleccionada en el proceso metodológico

de la matriz de selección debe ser tangible y que su puesta en marcha sea
factible, una vez que se procede a la construcción de alguna maquinaria surgen
todos aquellos detalles productos de los errores y de la no idealización de los
procesos de fabricación, naturales de la realidad.
Una vez finalizada la fase de construcción de todas las piezas que

conforman a la máquina de indentación dinámica se procedió al ensamblaje de
la misma. En esta etapa se presentaron las siguientes inconvenientes:
 Se tenía una excentricidad que variaba de 0mm a 45 mm, lo cual

generaba que el diámetro de la excéntrica era de un diámetro
considerablemente mayor para la capacidad de respuesta del motor.
 El eje del motor requiere un mecanizado de alta precisión ( de alrededor
de dos centésimas de milímetro) el cual no podía lograrse con los
equipos del taller de las Escuela de Ingeniería Mecánica, debido a que la
herramienta del torno presentaba fallas a la hora de operar en el proceso
de cilindrado externo.
 El fresado de los dientes de la corona se tuvo que repetir en varias
ocasiones por lo complejo de la pieza y su construcción como tal.
99
Para el cambio de la excentricidad se planteó mantener las mismas

dimensiones de la corona y el piñón, y se opto por cambiar de dimensiones la
contratapa y tapa de excéntrica. La nueva excéntrica obtenida varía la
excentricidad de 0mm a 30mm, y así se logro reducir en un 36% la masa,
logrando así reducir las vibraciones que generaba el desbalance de masa por la
excéntrica.
Figura 5.1. Corte de la excentrica.
A la nueva excéntrica se le acoplo el eje excéntrica-motor soldándolo al

nuevo centro de la contratapa, este eje fue cilindrado para llevarlo a medida
externa de 25.4mm, y cilindrado interno para llevarlo a 14mm, ambos
maquinados permiten una tolerancia máxima de 0,02mm.
Al tener la máquina ensamblada nuevamente se procedió a la puesta en

marcha y se pudo constatar que la misma funcionaba, pero presentaba
vibraciones que alteraban la realización de ensayos con la misma. Existe un
rango de velocidades bajo las cuales se puede operar la máquina sin que esta
100
entre en resonancia, dicho rango está comprendido entre 450RPM hasta

520RPM, luego de este rango la máquina presenta excesivas vibraciones que
podrían traducirse en inseguridad para la maquina y el operador. El problema
que presenta la maquina abre un nuevo campo de investigación, para mejorar
así su desempeño.
Existen dos factores que producen la vibración de la máquina; el

primero tiene que ver con el desbalance que posee el disco excéntrico, donde a
medida que aumenta las RPM del disco, las vibraciones aumentan a su vez. El
segundo está referido a la estructura y disposición de los elementos de la
máquina, estos varían el centro de gravedad de la misma aumentando las
amplitudes de las vibraciones. Sin embargo y a pesar de que la corrección de
dichos factores escapan de los objetivos del presente trabajo, hemos
considerado importante emprender un estudio sistemático del balanceo, ya que
la excéntrica provee a la máquina que hemos diseñado una característica
especial, que nos permite cambiar la excentricidad y obtener un espectro de
cargas amplio. También presentamos un estudio de la estructura de la máquina,
específicamente de su centro de masa.
5.1 Estudio de la estructura de la máquina
Todo el movimiento de la máquina de Indentación dinámica se genera

en la parte superior de la misma, es necesario el estudio de la estructura
completa para tener idea del magnitud y comportamiento de las reacciones
generadas en cada punto de la maquina. Por esto es necesario el cálculo de las
coordenadas del centro de masa de la maquina.
101
El centro de masa de cualquier maquinaria es el punto geométrico que

dinámicamente actúa como si la resultante de las fuerzas externas del sistema
estuviera aplicada sobre él, para realizar este cálculo se emplea la siguiente
ecuación:
m * r i i
1
rcm  i
 m * r
m
i i
i M i
i
mi : Masa de la partícula i-esima.
ri : Vector de posición de la masa de la partícula i-esima al sistema de referencia
asumido.
102
Figura 5.2. Frente de la máquina.
Figura 5.3 Perfil de la máquina
103
Cálculo del centro de masa:
Columnas base.
Cb1
 100 , 81.5 , 150  Cb2
100 , 81.5 , -150 
Cb3
100 , 81.5 , 150  Cb4
 100 , 81.5 , -150 
La masa de cada una se calcula aprox. por su densidad de 7.85 gr/mm3

m V d
d  7850Kg / m3
Entonces
2
 12.6 
mcolumnas     150  d  147.5 gr
 2 
Columnas medias
Cm1
 100 ,183.5 ,100  Cm2
100 ,183.5 , 100 
Cm3
100 ,183.5 ,100  Cm4
 100 ,183.5 , 100 
La masa de cada una es la misma masa de las columnas base, ya que tienen las
mismas dimensiones
mcolumnas  147.5gr
Columnas superiores
Cs1
 0 ,372,56  Cs1
 0 ,372, 56 
Cs1
83.7 ,372,56  Cs1
83.7 ,372, 56 
104
2
 12.6 
mcolumnas      72  d  70, 47 gr
 2 
Placa base
Pb
 0 ,6.5,0 
mplacabase  300  200 13  d  6084 gr
Placa inferior
Pi
 0 ,169.5,0 
Y posee la misma masa que la placa base ya que tienen las mismas medidas asi
que
mplacainferior  300  200 13  d  6084 gr
Placa superior
Ps
 0 , 411.5,0 
mplacasuperior  200  200 10  d  3140 gr
Placa motor
Pm
101 , 413,0 
mplacasuperior  126  220 10  d  2176 gr
Disco excéntrico
De
 40 , 483,0 
2
 128 
mdisco       30  d  3030 gr
 4 
105
Motor
M
140 , 483,0 
La masa del motor según especificaciones es aproximadamente de 4 kg.
Porta probetas
Pp
 50 ,32, 0 
mdisco  60  60  60  d  1695gr
Porta indentor
Pi
 60 ,140,0 
2
 28.6 
mdisco     138  d  569.8 gr
 4 
Las coordenadas del centro de masa de la maquina se definen como
 mi xi
Xm 
M
 mi zi
Zm 
M
 mi yi
Ym 
M
El diseño de la maquina es completamente simétrico en el plano YZ, esto

quiere decir que la coordenada Z del centro de masa es 0.
106
 mi xi 243922.678gr
Xm    9.3816
M 26000 gr
 mi yi 6999257
Ym    269.202
M 26000
Las coordenadas del centro de gravedad de la maquina son (9.38, 269.2, 0)
La altura de la máquina (máx. valor de Y) es de 512mm, teniendo la

ubicación del centro de masa queda evidenciado que el centro de masa está por
encima del mismo centro geométrico de la maquina, al menos en el eje Y. este
es un factor de gran importancia en la etapa de diseño, ya que nos puede evitar
a reducir las vibraciones de la misma. Mientras más bajo este el centro de
gravedad de la maquina, los momentos que actúen sobre este punto tendrán
menor valor debido a que el brazo (distancia desde el punto de aplicación de la
fuerza al centro de masa) será menor
Una vez realizado este cálculo en la estructura de la maquina construida

se pudo observar que en este punto se encuentra por encima del centro
geométrico de la maquina en el eje ordenadas, actuante en el centro de masas,
que generan que el desbalance del sistema sea mayor puesto que su brazo de
acción al origen es mayor, lo cual no ocurre en el eje de las abscisas porque en
este eje si existe geometría debido a que el centro geométrico y de masa
coinciden. Por otra parte en el diseño de este tipo se debe considerar el peso de
la estructura como criterio de diseño de gran importancia a la hora de emplear
la matriz de selección y darle mayor ponderación que la que se le dio en el
presente trabajo de investigación; ya que estructuras más robusta, con bases y
107
columnas de mayores dimensiones se traducen en una disminución de las

vibraciones.
5.1.2 Modificación de la estructura: Diseño Final
Como resultado del estudio del centro de masa quedó en evidencia que
existe un pequeño, pero importante desbalance de masa en dos planos. Estos
son causantes de vibraciones importantes en la máquina. Para lograr la
estabilidad necesaria y así reducir las vibraciones presentadas se planteó la
incorporación de masa que pueda llevar el centro de masa al centro de simetría
de la estructura (plano xy), y además se logra disminuir la coordenada y del
centro de masa, esto se traduce en una disminución de las vibraciones ya que se
reduce el brazo de acción.
Figura 5.4 Máquina con barra estabilizadora (Diseño Final).
108
Con la incorporación de la barra se lograron reducir las vibraciones

considerablemente y estabilizar la estructura de la máquina.
Al momento de estudiar las vibraciones de la máquina es de vital

importancia mantener los elementos que fueron diseñados, con esto hacemos
referencia al disco excéntrico que nos permite tener un espectro de cargas
mucho más variado y una más rápida variación de las cargas al momento de
variar la excentricidad. El porta indentador nos permite presentar el indentador
con la probeta a ensayar, haciendo que el punto de aplicación de la carga sea
siempre el mismo. Por último el porta probeta mantiene la probeta fija
eliminando el movimiento que existía anteriormente, y además permite
observar la superficie de la probeta durante los ensayos.
Aún con la incorporación de la barra estabilizadora a la máquina que

permitió estabilizar el centro de masa de la estructura, la máquina presenta
leves vibraciones. Por lo que otra opción para disminuir estas vibraciones es
realizar un balanceo dinámico del disco excéntrico para las diferentes
posiciones de la biela-corona. Para ello se toman varias pesas de distintos
tamaños, y se hace una leyenda donde dependiendo de la excentricidad tomada
se indicará que pesa y en qué lugar debe estar situada para lograr el balanceo.
109
Figura 5.5 Disco excéntrico con el conjunto de pesas para su balanceo.
Un mayor aporte para futuras investigaciones y desarrollo de esta

máquina se pueden observar en los anexos, donde agregamos teoría de
vibraciones y balanceo, que permitirán enfocar los próximos esfuerzos en esta
área de investigación, con la finalidad de preservar los elementos diseñados en
este trabajo.
110
CAPITULO VI Manual de Operaciones
CAPITULO VI
MANUAL DE OPERACIÓN
6.1 Descripción General
La máquina de indentación dinámica tiene como objetivo realizar

ensayos de fatiga superficial basada en los principios de los ensayos de dureza.
El movimiento de rotación del motor es transformado en uno lineal y alternante
por medio de un disco excéntrico que está unido al otro extremo del eje del
motor. Del disco excéntrico se sujeta una biela que en su otro extremo está
conectada al eje que comprime al resorte. El resorte se comprime y transmite la
fuerza al eje porta indentor, donde se encuentra el indentor que esta contacto
con la probeta, y a su vez evita que la probeta reciba un golpe de impacto
absorbiendo el movimiento.
6.2 Descripción Detallada
El motor que posee la máquina es un motor eléctrico trifásico de

inducción, marca Siemens de ½ HP de 1750 RPM 4 polos, la alimentación
eléctrica es de 220V y su torque nominal es de 12,51Nm. Dicho motor está
conectado por medio del eje motor a un disco que trasmite la fuerza para
indentar.
La excéntrica ajustable se encuentra conformada por un tornillo-piñón,

una corona, una tapa, una contratapa y cuatro tornillos de sujeción. Las piezas
111
son de aceros para herramientas, ésta se encuentra sujeta al eje por dos
prisioneros con una distribución de 90 grados. La biela se conecta a la
excéntrica a través de un rodamiento que permite el giro libre y se sujeta con
una arandela y un tornillo.
La biela acciona los ejes que trasmiten la carga, estos son, el eje
compresor del resorte y el eje porta indentor, ambos ejes pasan a través de las
placas superior e inferior del sistema respectivamente, cada placa posee una
bocina para confinar a los ejes en un movimiento vertical. El eje compresor está
sujeto a la biela por medio de una tuerca y posee una bocina, en el otro extremo
tiene un cambio de diámetro para conectar con el resorte.
El eje porta indentor se divide en 2 partes, la parte superior que conecta

con el resorte, y la inferior que además de sujetar el indentor, posee una celda
de carga.
La máquina cuenta con un porta probeta macizo que sujeta a la probeta

en la parte superior mediante un tornillo, y esta fija a la placa base mediante 4
tornillos pasantes.
6.3 Dimensiones de la probeta
Las probetas podrán ser cuadradas o circulares cumpliendo las

siguientes restricciones:
- Cuadradas: de 30mm de largo y un espesor no mayor de 15mm

- Circulares: de 30mm de diámetro y un espesor no mayor de 15mm
112
6.4 Instalación del Equipo
6.4.1 Dimensiones y peso
Aproximadamente las dimensiones de la máquina son:

 Largo: 320mm.
 Ancho: 300mm.
 Alto: 420mm.
 El peso aproximado de la máquina es de: 70kg.
6.4.2 Montaje
La máquina está apoyada sobre cuatro bases amortiguadas en los

extremos de la placa. Así se garantiza la estabilidad y se evitan vibraciones que
afecten el funcionamiento óptimo de la máquina durante el ensayo.
6.4.3 Montaje de la probeta
La probeta se introduce completamente en la ranura superior del porta

probeta macizo, esta ranura está hecha para calzar sin juego con la probeta.
Además para evitar cualquier vibración se sujeta con el tornillo lateral que
posee la base.
113
6.4.4 Puesta a punto para la activación
Luego de colocar correctamente la probeta se debe ajustar la máquina

para el ensayo a realizar siguiendo los siguientes pasos.
Para establecer la carga de indentación se deben seguir los siguientes

pasos:
 Aflojar los cuatro (4) tornillos principales de la excéntrica con la

llave Allen correspondiente.
 Se introduce una llave Allen en el tornillo-piñón y se desplaza la
marca que posee la corona sobre la escala hasta alinearse en la
medida de carga deseada por el operador.
 Después de establecer la carga se procede a apretar los tornillos.
 Por último se posiciona la biela en el punto muerto superior,
luego se procede a desenroscar el eje porta indentor hasta que
haga contacto con la probeta y ajustarlo con la contratuerca para
mantenerlo en posición.
6.5 Activación y parada del equipo
Para dar inicio al ensayo se debe verificar que los pasos anteriores se
hayan cumplido. A continuación se hace el siguiente procedimiento:
 Conecte el equipo a la toma de 220V,

 Se encenderá el display del variador de frecuencia, donde aparecerá rd
(accionamiento preparado), indicando que está listo para iniciar.
114
 Seleccione las RPM a las que desea el ensayo presionando las flechas
hacia arriba o abajo , en el display aparecerá las RPM a las que

va a trabajar.
 Presione la techa para poner en marcha la máquina y luego

para detener el ensayo.
Figura 6.1 Display del variador de frecuencia
Manipulación y programación del variador de frecuencia:
Pantalla y teclado
La pantalla y el teclado se emplean para lo siguiente:
 Visualización del estado operativo del accionamiento.

 Visualización de fallos o códigos de desconexión.
 Lectura y modificación de los valores de los parámetros.
 Parada, puesta en marcha y reinicio del accionamiento.
115
Teclas de programación
La tecla de modo sirve para cambiar el modo de funcionamiento de

la pantalla.
Si pulsa la tecla de modo M y la suelta antes de que transcurran 2

segundos, la pantalla pasa del modo de estado al de visualización de
parámetros.
Si mantiene pulsada la tecla M durante 2 segundos, el modo de estado

alternará las indicaciones de velocidad y carga.
Si se interrumpe la alimentación, el accionamiento recordará las

unidades mostradas en pantalla (velocidad o carga) y volverá a presentarlas
cuando se reanude el suministro.
Las teclas de aumento y de reducción sirven para seleccionar los

parámetros y modificar los valores de éstos. En el modo de teclado permiten
aumentar o reducir la velocidad del motor.
116
Teclas de control
La tecla de marcha se utiliza en el modo de teclado para poner en

marcha el accionamiento.
La tecla de parada/reinicio se utiliza en el modo de teclado para

parar y reiniciar el accionamiento. También sirve para reiniciar el
accionamiento en el modo de control mediante terminales.
La tecla de marcha adelante/inversa se utiliza en el modo de

teclado para cambiar la dirección de rotación del motor.
6.6 Parada del ensayo
Para detener el ensayo se presiona el botón en el variador de

frecuencia, luego se procede a retirar la probeta siguiendo los siguientes pasos:
 Aflojar la contra tuerca para subir el indentor manualmente.

 Aflojar el tornillo que aprieta la probeta.
 Retirar la probeta.
117
CAPITULO VII Conclusiones
CAPITULO VII
CONCLUSIONES
 Se aplicó apropiadamente la metodología del diseño para la elaboración

de este proyecto, dando un resultado satisfactorio ante las necesidades
requeridas, siendo este un diseño inédito que permite abrir un nuevo
campo de investigación para el estudio de fatiga superficial por
indentación dinámica.
 La incorporación de un sistema excéntrica-biela fijo permite variar la

fuerza de indentación dinámica del ensayo de manera rápida y el
espectro de aplicación de carga aumentó sustancialmente.
 La incorporación de un sistema porta probeta óptimo permite sujetar la

probeta de una forma sencilla ayudando que la indentación se realice en
un mismo punto. Además permite su montaje y desmontaje de manera
rápida y la fácil observación de la superficie de la probeta durante el
ensayo.
 Los requerimientos principales para la elaboración de una máquina de

indentación dinámica son los costos de fabricación, la seguridad y la
confiabilidad, ya que la máquina se empleará en condiciones extremas
durante largos períodos de operación.
118
CAPITULO VII Conclusiones
 El peso como factor de diseño empleado dentro de la matriz de

selección, fue subestimado, ya que para reducir las vibraciones
presentes es necesario el uso de un diseño más robusto
119
CAPITULO VIII Recomendaciones
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
Observando el funcionamiento de la máquina se tienen las

siguientes recomendaciones:
 Leer el manual de operaciones.
 Mantener una lubricación en el eje compresor del resorte.
 Es recomendable lubricar los rodamientos con grasa cada tres (3)

ensayos.
 Reemplazar los rodamientos en el caso de que presentes ruidos

vibraciones y movimientos radiales entre las pista.
 Es recomendable agregar una celda de carga con su transductor en el

porta indentor, de tal forma que se pueda medir la fuerza de indentación
en el ensayo.
 Implementar un microscopio óptico que permita observar la huella

impresa en la superficie de la probeta.
120
CAPITULO VIII Recomendaciones
 Contar con el financiamiento de manera tal que los costos no sean

relevantes al momento de diseñar.
121
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(consultada 2010, Octubre 9)
123

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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

REINGENIERÍA Y DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE INDENTACIÓN

Presentado ante la Ilustre

REINGENIERÍA Y DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE INDENTACIÓN

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Alberto Pertuz.

Presentado ante la Ilustre

REINGENIERIA Y DISEÑO DE UNA MÁQUINA DE INDENTACIÓN

Tutor Académico: Prof. Alberto Pertuz.

Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería

La indentación por fatiga superficial es un tema de escasa investigación.

2. METODOLOGIA DEL DISEÑO 51

4.2.3 Eje compresor del resorte 94

Figura 1.1 Zonas características de falla por fatiga 14

Figura 2.5 Propuesta 5 57

Figura 4.5 Eje porta indentor 93

Figura 5.1 Corte de la excéntrica 100

Tabla 1.1 Factores de acabado superficial 21

El estudio de la dureza de los materiales es determinado por medio de

Para determinar la resistencia de un material sometido a fatiga por

Con la finalidad de crear tal diseño para la escuela de Ingeniería

La creación de esta máquina fomenta el desarrollo de la industria

encuentra en catálogos comerciales. Es un diseño que nace en la Escuela como

Para la fabricación de la máquina fue necesario la implementación de

PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA

El ensayo de indentación dinámica surge como idea inicial en la escuela

La máquina de indentación dinámica ayudó a determinar en cuantos

Para el proceso de enseñanza-aprendizaje es importante que esta

La utilidad de la máquina de indentación dinámica nos motivo a

que los conocimientos utilizados en un determinado diseño pueden servir de

Planteamiento del Problema

En la escuela de Ingeniería Mecánica de la U.C.V. en el laboratorio de

Esta máquina fue diseñada por estudiantes de la misma escuela con la

un resorte que va hasta la segunda sección que es donde se encuentra el porta

En la parte inferior de todo el sistema se encuentra el porta probeta, que

La máquina esta ensamblada por medio de varias placas cuadradas de

Una vez encendida la máquina para observar su funcionamiento, y su

Lo primero que nos percatamos fue en el sistema porta probeta,

Además las patas que sostenían al sistema eran pequeñas y no ayudaban

La máquina posee un variador de frecuencia que permite variar las rpm

En general la máquina de indentación dinámica, requiere de la solución

 Rediseñar la máquina de indentación dinámica ubicada en el laboratorio

 Determinar el desempeño de la máquina de indentación dinámica

Una vez observado el funcionamiento de la máquina nos propusimos

En primer lugar se encuentra la sustitución del disco de transmisión de

También se trabajará en la sustitución del sistema porta probeta actual,

Para poder presentar la probeta, es decir, que el indentador logre hacer

Además se colocará un medidor de fuerza que proporcionará los valores

Por último se modificará la base que actualmente tiene el sistema, por

Todas las modificaciones que se le hagan a la máquina llevaran sus

Para fines de la realización del siguiente trabajo se tomaron en cuenta y

Por Amicis A., Fuenmayor J. (2006) titulado Diseño y construcción de

máquina y de un manual de operación. La conclusión relacionada con el diseño

Por López V., Yurani Y. (2008) titulado Estimación de curvas

Por Almerida P. Victor, Chitty P. Jose (2007) titulado Rediseño,

Se entiende por fatiga como aquel fenómeno que origina la fractura o

1.1.1. Origen de la falla

La rotura o falla por fatiga inicia cuando los esfuerzos locales

Un material sometido a tensiones repetidas o fluctuantes fallará a una

constante, es decir, la aplicación repetida de una tensión ocasiona el deterioro

El trayecto de la fisura se relaciona en particular con las líneas de menos