SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

➢ INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: Aguirre Rojas Moisés Richard ID: 1150635

Dirección Zonal/CFP: LIMA – CALLAO
Carrera: Mecánica de Mantenimiento Semestre: VI
Curso/ Mód. Formativo Mandos neumáticos, hidráulicos, electroneumáticos y electrohidráulicos
Fabricación Diseñar el sistema electroneumático para implementar
Tema del Trabajo:
una línea de envasado

➢ PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/
N° CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
ENTREGABLES
TAREA ENTREGABLE 1 08/09/24
TAREA ENTREGABLE 2 07/10/24
EXAMEN FINAL 08/10/24

➢ PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS

Describir el proceso de instalación, accionamiento y regulación del

1
sistema neumático de transporte de botellas de acuerdo con el
proyecto planteado.

2 Mencionar los componentes que intervienen en el proceso neumático

de embotellado
3
Realizar un esquema neumático para el proceso de embotellado

4 Mencionar las normas de seguridad y salud en el trabajo para realizar

el proceso de embotellado.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. Describir el proceso de instalación, accionamiento y regulación del sistema

neumático de transporte de botellas de acuerdo con el proyecto planteado.
Los sistemas electroneumáticos combinan elementos de la neumática con
componentes electrónicos para controlar diversos procesos y maquinarias.
Aprovechan lo mejor de ambos mundos: la potencia y la simplicidad de los sistemas
neumáticos, por un lado; y la precisión y la facilidad de programación de los
sistemas electrónicos, por el otro.

LA VENTAJA:
• En general, los sistemas electroneumáticos son mas duraderos que los
sistemas electromecánicos porque no requieren motores eléctricos o
accionamientos en el actuador. Por lo tanto, pueden soportar condiciones más
duras como temperaturas extremas, condiciones de polvo, entornos húmedos
y sucios.
• Alta velocidad de operación
• Menos riesgo de contaminación de fluido
• Menores costos que la hidráulica
• Una reducción de personal y mejor producción
• Precisión y control. La capacidad de ajustar la fuerza y velocidad de los
componentes neumáticos con señales eléctricas permite un control preciso de
los movimientos.
• Flexibilidad y escalabilidad. Los sistemas pueden reconfigurarse con
facilidad, adaptándose así a diferentes tareas o procesos, lo que los hace
ideales para entornos de producción cambiantes.
• Eficiencia energética. Los sistemas electroneumáticos pueden diseñarse para
optimizar el consumo de energía, utilizando aire comprimido solo cuando es
necesario.
• Seguridad mejorada. Además, estos sistemas son seguros en ambientes
potencialmente explosivos, ya que el aire comprimido no es inflamable y la
energía eléctrica utilizada para el control puede ser minimizarse.

DESVENTAJAS SON:
• Alto nivel de ruido
• Alta producción de aire comprimido
• El no tener capacitados a los operarios
• El mal uso del aire comprimido
2. Mencionar los componentes que intervienen en el proceso
neumático de embotellado

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
Los circuitos neumáticos son un elemento clave en la mayoría de industrias. Su
trabajo consiste en generar, transmitir y transformar fuerzas mediante el uso del
aire comprimido, pero, ¿cuáles son los elementos principales que necesita un
circuito neumático para funcionar correctamente?
Qué elementos son necesarios para crear un
circuito neumático
Los elementos de un circuito neumático no son siempre los mismos, variando según
las necesidades específicas de cada instalación. Aunque sí que se pueden encontrar
algunos componentes comunes en la mayoría de las instalaciones, ya que sin ellos
no se podrían completar los circuitos. Estos componentes son:
COMPRESOR
El compresor cumple un papel fundamentar en cualquier sistema neumático, ya que
es el encargado de conseguir que el aire que aspira de la atmósfera tenga la
presión suficiente para que se pueda completar el circuito. Este aumento de la
presión se realiza a través de un motor eléctrico o de combustión interna. En el
mercado existen multitud de modelos de compresor, la elección de uno u otro
dependerá de la función y necesidades concretas del proyecto.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO
Después de los compresores, el segundo elemento más importante son las unidades
de mantenimiento. Su función se centra en obtener un aire limpio para que no
ocurra ningún tipo de fallo en el circuito. Las unidades de mantenimiento realizan
tres funciones básicas como son: regular la presión, filtrar y lubricar el aire. El
objetivo es conseguir un aire de calidad.
CILINDROS NEUMÁTICOS
Son el componente encargado de producir la fuerza necesaria para que el circuito
pueda completarse. Existen dos modelos de cilindros: los de doble efecto y de
simple efecto. La principal diferencia entre ambos es que el desplazamiento del de
simple efecto solo es de avance, retrocediendo gracias al muelle que incorporan. En
cambio, en los de doble se produce un avance y retroceso.
VÁLVULAS
Las válvulas profesionales son un artículo imprescindible para permitir, impedir o
desviar el paso del aire en los sistemas neumáticos. Existen numerosos tipos de
válvulas neumáticas en el mercado para adaptarse a cualquiera de las necesidades
del circuito. Los principales modelos que se pueden encontrar en el mercado son:
bobinas magnéticas, válvulas de cierre, válvulas reguladoras de presión,
electroválvula, o válvula de antena.
TUBERÍAS NEUMÁTICAS

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Forman la estructura del sistema neumático, se caracterizan por su gran resistencia

y durabilidad. Suelen estar fabricados en acero o latón, si son portátiles también se
pueden encontrar en plástico o caucho. Es importante elegir materiales de calidad
para construir el circuito para evitar que exista cualquier problema durante su
recorrido.
OTROS COMPONENTES NEUMÁTICOS

En el mercado podemos encontrar otros componentes neumáticos que, aunque no

son tan importantes como los mencionados anteriormente, pueden ser de gran
utilidad en determinadas situaciones.

UNIONES O RACORES
Se encargan de unir las diferentes partes de los sistemas neumáticos. Presentan
multitud de diseños para adaptarse a las necesidades específicas de cada proyecto,
pudiendo hacer que el aire recorra varios caminos o realice algún tipo de giro
especial. Así mismo, tienen diferentes tipos de conexión como pueden ser: macho-
macho, hembra-macho o hembra-hembra.
BOQUILLAS
Las boquillas neumáticas son un complemento usado para ajustar y mejorar el
condicionamiento del aire comprimido, necesario para el funcionamiento de los
mecanismos. Estas piezas ayudan a conseguir un control y cierre del aire
comprimido mucho más ajustado, consiguiendo una precisión mucho mayor. Los
principales tipos de boquillas son: espiga, macho y hembra.

3.
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

4. Mencionar las normas de seguridad y salud en el trabajo para

realizar el proceso de embotellado.
Las normas de seguridad e higiene son medidas y procedimientos que
deben ejecutarse para evitar o minimizar los riesgos asociados a la
actividad desarrollada. Su cumplimiento garantizará una mayor calidad
de los bienes y servicios
1. Desarrollo.
2. Uso Obligatorio de Equipo de Protección Personal (EPP)
3. Capacitación Regular en Seguridad.
4. Mantenimiento de Equipos y Herramientas.
5. Señalización de Seguridad y Comunicación Visual.
6. Orden y Limpieza en el Lugar de Trabajo.
7. Control de Sustancias Peligrosas.
Podemos encontrar varios conceptos de seguridad industrial, según
Ramírez
(2005) “La
seguridad industrial tiene muchos objetivos, pero entre los que más se
destacan son: evitar lesiones y muerte por accidente ya que cuando
ocurre este tipo de riesgos puede haber una alteración en la
productividad que genera el potencial humano, como la reducción de los
costos
operativos de producción”
Por lo tanto, la seguridad es importante e indispensable de tener en
cuenta dentro de una empresa, así como también el bienestar y salud
ocupacional del personal (trabajadores); que constantemente están en
contacto con productos químicos, fabricación y eliminación de residuos,
que tienen peligros inherentes que requieren un manejo muy cuidadoso,
por lo tanto, se debe cumplir y hacer cumplir una serie de normas de
seguridad y medidas preventivas. Aun así, no se puede garantizar que
no sucederán accidentes, la seguridad industrial siempre es relativa, De
todas formas, su misión principal es trabajar para prevenirlos siniestros

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

ENTREGABLE PARTE II

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. Indicar los tipos, funcionamiento y aplicaciones de los elementos de

accionamiento o elementos de trabajo

Los elementos de accionamiento neumáticos son dispositivos que convierten la energía del
aire comprimido o del gas en un movimiento mecánico que regula uno o más elementos de
control final. Los actuadores neumáticos son dispositivos que convierten la energía del aire
comprimido o del gas en un movimiento mecánico que regula uno o más elementos de
control final.

Tipos de Elementos de Trabajo Neumáticos:

Cilindros Neumáticos: Su origen se remonta al siglo I A.C en Grecia donde se

inventó el primer cañón neumático que comprimía el aire en los cilindros que lo
componían. Posteriormente, en el siglo III A.C se desarrolló la técnica para comprimir el
aire, pero la carencia de recursos existente en aquella época hizo que no se pudieran
desarrollar de forma correcta sus aplicaciones haciendo que la evolución de la energía
neumática quedara estancada.

Años después, alrededor de los siglos XVI y XVII, y gracias a los descubrimientos de
Galileo, Boyle, Torricelli, Pascal, Mariotte y Gay Lussac relacionados con la implicación
de las leyes naturales sobre la compresión y la expansión de los gases, la neumática
resurgió.

Con los nuevos descubrimientos en esta materia, otros científicos pudieron definir nuevas
aplicaciones, como por ejemplo la máquina de émbolo, en 1688, de la mano de Papín, o el
primer cilindro soplete neumático, del año 1762, que se hizo realidad gracias a
John Smeaton.

A pesar de todo, no fue hasta el siglo XIX, cuando se empezó a utilizar la neumática de
forma sistemática en la industria.

La principal función de los cilindros neumáticos es transformar la energía

neumática en trabajo mecánico en
movimiento rectilíneo. Este movimiento
rectilíneo viene dado por el adelanto y el
retroceso del tallo del cilindro.

Los cilindros neumáticos se componen

principalmente de tres partes: un
compartimento o camisa, cerrado por los dos
lados; el émbolo que separa las dos cámaras,
la de delante y la última; y el tallo que está unido al émbolo y que es el responsable
de realizar la fuerza desarrollada por el cilindro gracias a la presión del aire
neumático que actúa sobre las superficies internas de la camisa y del émbolo.
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Todas las partes de los cilindros están fabricadas de materiales como el acero
inoxidable, el acero al carbono, el aluminio y otras aleaciones especiales, que
dan a los cilindros alta durabilidad y resistencia en los procesos que realizan.

Muchos de ellos tienen que aguantar altas fricciones y velocidades entre sus
componentes, es por ello que deben ser resistentes a ambientes con altas
temperaturas y/o contaminantes, como es el caso de los que funcionan en las
industrias alimentarias, farmacéuticas o químicas, por ejemplo.

Una de las principales ventajas que tiene utilizar estos materiales, es que
producen una regulación del aire comprimido de manera más eficiente, no
necesitan lubricación y también permiten la ubicación precisa del cilindro.
Además, en el supuesto de que los fabricantes necesiten conocer la ubicación del
cilindro para sus procesos, pueden colocar sensores magnéticos de tipos reed
encima de la camisa del cilindro para monitorizarlos en todo momento.

Existen infinidad de cilindros neumáticos en la industria adaptados a la precisión

según las necesidades de cada caso. Entre los cilindros más utilizados
encontramos:

• El cilindro de simple
efecto: es un tipo de
actuador donde el aire
neumático trabaja en un
solo sentido, haciendo
salir el tallo. El
retroceso de este se
realiza gracias a un
muelle interno.
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

• El cilindro de doble efecto: en este actuador, el tallo se acciona y

devuelve, a ambos lados de las dos cámaras que separa el émbolo, con un
esfuerzo totalmente neumático.

Además de estos dos tipos de cilindro, que son los más típicos, existen
muchos más, como por ejemplo los cilindros en tándem, los cilindros con
dispositivo de sujeción del tallo y los cilindros con posicionador, entre
otros. Cada uno de ellos se utiliza según la necesidad específica de la
industria.

2.Describir los tipos, funcionamiento y aplicación de un regulador de

velocidad de actuadores

Un regulador en un sistema de aire comprimido es un dispositivo utilizado para

controlar y regular la presión del aire que ingresa al sistema. La función principal de un
regulador en un sistema neumático es controlar y regular la presión del aire
comprimido que ingresa al sistema. Los reguladores neumáticos son dispositivos que
garantizan que la presión del aire se mantenga en un nivel constante para el
funcionamiento óptimo de los componentes neumáticos.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Ventajas de usar un regulador en conexiones de aire comprimido

1. Control de presión: El regulador permite ajustar y controlar la presión del aire

comprimido que ingresa al sistema. Esto es fundamental para garantizar que los
componentes neumáticos funcionen dentro de los límites de presión seguros y
óptimos, evitando daños o mal funcionamiento.
2. Estabilidad del sistema: Un regulador ayuda a mantener una presión constante
en el sistema. Esto asegura un suministro de aire estable y uniforme a los
componentes neumáticos, lo que resulta en un rendimiento más estable y
predecible del sistema.
3. Protección de componentes: Al limitar la presión máxima a la que están
expuestos los componentes neumáticos, el regulador ayuda a protegerlos contra
daños causados por presiones excesivas. Esto contribuye a prolongar la vida útil
de los componentes y reduce la necesidad de reparaciones o reemplazos
costosos.
4. Ahorro de energía: El uso de un regulador para establecer una presión de trabajo
adecuada puede ayudar a optimizar el consumo de aire comprimido. Al evitar el
exceso de presión, se reduce el desperdicio de energía y se mejora la eficiencia
general del sistema.
5. Mayor precisión y control: Al permitir ajustar la presión de trabajo con
precisión, el regulador proporciona un mayor control sobre el funcionamiento de
los componentes neumáticos. Esto es especialmente importante en aplicaciones
donde se requiere un posicionamiento preciso, velocidad controlada u
operaciones delicadas.
6. Adaptabilidad a diferentes aplicaciones: El regulador en un sistema neumático
ofrece la flexibilidad de ajustar la presión del aire para adaptarse a diferentes
requisitos específicos. Esto permite utilizar el mismo sistema de aire
comprimido en una variedad de tareas, sin la necesidad de instalar sistemas
separados para cada aplicación.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

3.Mencionar las normas de seguridad y salud en el trabajo para realizar

el proceso de embotellado.

El proceso de embotellado implica

diversas actividades que pueden
presentar riesgos para la salud y
seguridad de los trabajadores. Para
minimizar estos riesgos, es
fundamental seguir normas de
seguridad y salud en el trabajo.
Aquí te menciono algunas de las
más relevantes:

Normas de Seguridad y Salud en el Trabajo para el Proceso de Embotellado

1. Evaluación de Riesgos
o Realizar una evaluación de riesgos antes de iniciar el proceso de
embotellado para identificar peligros potenciales y establecer medidas
preventivas.
2. Capacitación y Entrenamiento
o Proporcionar formación adecuada a los trabajadores sobre el uso seguro de
maquinaria, equipos y procedimientos de trabajo.
o Incluir capacitación en el manejo de productos químicos, si corresponde.
3. Uso de Equipos de Protección Personal (EPP)
o Proveer EPP adecuado, como guantes, gafas de seguridad, cascos,
protectores auditivos y calzado antideslizante, según las tareas realizadas.
4. Ergonomía
o Implementar prácticas ergonómicas para prevenir lesiones por esfuerzo
repetitivo y problemas musculoesqueléticos, como la correcta manipulación
de cargas.
5. Señalización y Demarcación
o Utilizar señalización adecuada para indicar áreas de riesgo, salidas de
emergencia y ubicación de equipos de protección.
6. Mantenimiento de Maquinaria
o Asegurar el mantenimiento regular de las máquinas y equipos utilizados en
el proceso de embotellado para prevenir fallos y accidentes.
7. Control de Sustancias Químicas
o Cumplir con la normativa sobre el manejo y almacenamiento seguro de
sustancias químicas, incluyendo la correcta identificación y etiquetado de
productos.
8. Planes de Emergencia
o Desarrollar e implementar un plan de emergencia que incluya
procedimientos en caso de accidentes, derrames o incendios.
9. Higiene y Limpieza

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
o Mantener un ambiente de trabajo limpio y ordenado para reducir riesgos de
accidentes. Establecer protocolos de limpieza para evitar acumulación de
residuos.
10. Monitoreo de la Salud
o Realizar chequeos médicos periódicos para evaluar la salud de los
trabajadores y detectar posibles efectos adversos por exposición a riesgos.
11. Cumplimiento Normativo
o Asegurarse de que todas las actividades se realicen de acuerdo con las
normativas locales, nacionales e internacionales sobre seguridad y salud en
el trabajo.
12. Cultura de Seguridad
o Fomentar una cultura de seguridad en la empresa, donde todos los
trabajadores se sientan responsables de su propia seguridad y la de sus
compañeros.

Estas normas son fundamentales para garantizar la seguridad y salud de los trabajadores en
el proceso de embotellado, minimizando riesgos y promoviendo un entorno de trabajo
seguro.

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