HIDROMETALURGIA DEL COBRE

ETAPA SECA
MECANISMOS DE CONMINUCION
AREA DE CHANCADO
CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE
MINERAL GRUESO
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
• El chancado primario es la primera etapa de reducción de tamaño de la
planta concentradora, sin embargo, es en realidad la segunda etapa de
conminución ya que está posterior al minado. La conminución es un
término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un
material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado.
• El propósito del chancado primario es reducir el tamaño del mineral
proveniente directamente de mina a un tamaño que pueda ser
transportado fácilmente por las fajas y posteriormente, procesado por la
siguiente etapa de chancado.
• El circuito de chancado primario recibe el mineral proveniente
de mina con un P80 de 380 mm y lo reduce hasta llegar a un P 80
que va desde 100 a 165 mm. Donde el P80 es el tamaño de
apertura de malla por el cual pasa el 80% del peso de la
alimentación y del producto de la chancadora,
respectivamente.
• El rango y distribución de tamaños de las partículas del mineral
(granulometría) dependerá principalmente de la dureza y la
composición mineralógica del mineral así como también del
proceso de voladura, siendo este último proceso el principal
responsable de la adecuada fragmentación inicial del mineral.
• En la Figura se muestra diferentes curvas granulométricas con distintos
OSS (Open Side Setting) con lo cual podemos observar que la cantidad
de material fino varia casi imperceptiblemente con la variación del OSS,
donde es considerado material fino a las partículas de mineral menor a
25 mm de tamaño
se puede observar en la Figura
que para las curvas del OSS de 7, 8
y 9 pulgadas, que es el rango de
operación de la chancadora,
tenemos una variación de 1 % de
finos entre curvas, con lo cual
podemos concluir que la
presencia de finos en la
alimentación del circuito de
chancado secundario no es una
consecuencia del chancado
primario si no del proceso de
tronadura y de las características
del mineral
Para lograr la
fragmentación del
mineral, el circuito de
chancado primario
necesita de servicios
auxiliares tales como:
aire comprimido,
lubricantes, materiales
consumibles, agua
reciclada y energía
eléctrica como se
observa en la Figura
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE CADA
UNIDAD DE OPERACIÓN DEL CHANCADO
PRIMARIO
• En el circuito de chancado primario encontraremos el edificio
de chancado primario, la faja transportadora de mineral grueso
y la pila de acopio de mineral grueso y sus respectivos
elementos.
A. EDIFICIO DE CHANCADO PRIMARIO
• El edificio de chancado primario es una estructura convencional fija, la
cual cuenta con un dump pocket de 500 toneladas de capacidad viva,
ubicada en la parte superior de cada chancadora primaria en ambas
líneas.
• El dump pocket está diseñado para recepcionar 02 camiones de 240
toneladas de capacidad cada uno en forma simultanea, almacenando
temporalmente 500 toneladas de mineral, esto permite que los
camiones descarguen rápidamente y retornen por otra carga mientras
que la chancadora continua procesando el material almacenado, con un
flujo más bajo que la descarga del camión de acarreo.
• El surge pocket de 500 toneladas de capacidad viva ubicado debajo de cada
una de las chancadoras absorbe las variaciones instantáneas del flujo de
descarga del mineral triturado por la chancadora para mantener una
transferencia de mineral constante a la faja transportadora a través de los
apron feeder
• El chute de descarga de la chancadora cuenta con barras corta flujo en la
salida del mineral, para detener el flujo de este durante el mantenimiento de
las orugas del apron feeder. Los motores de velocidad variable del apron
feeder permiten, al operador en la sala de control de la chancadora, ajustar
el tonelaje de alimentación en un rango que va desde el 30% al 80% de la
capacidad de diseño
 CHANCADORAS PRIMARIAS
• Las chancadoras giratorias primarias
consisten principalmente en un
manto sujeto a un eje vertical largo
(poste) articulado por la parte
superior a un punto pivotante (araña)
y por la parte inferior a una
excéntrica. Todo este conjunto se
halla ubicado dentro de un cono fijo
exterior, el cual tiene adosados los
cóncavos interiormente. El
movimiento del eje principal se
Principio del funcionamiento de la chancadora
muestra en la Figura
Entre las principales partes que tienen
mayor frecuencia de remplazo
tenemos:
• Revestimiento de la Araña
• Revestimiento del Manto
• Cóncavos
Estas partes son las que sufren un
mayor desgaste por abrasión e
impacto, ya que reciben directamente
el embate del mineral a ser chancado,
por lo tanto, se encuentran revestidas
con piezas de acero resistentes al
desgaste para evitar el Principales partes de recambio de la chancadora
deterioramiento prematuro de estas primaria.
• Todas las chancadoras tienen un mecanismo de seguridad o
protección, para evitar que el material más duro que ingresa a
la cámara de trituración dañe alguna pieza del mismo. Este
mecanismo consiste en una válvula que sede cuando existe un
sobre esfuerzo, haciendo que el poste descienda permitiendo
la descarga de dicho material (generalmente herramientas o
piezas de hierro). Este mismo mecanismo permite la regulación
de la apertura de descarga del triturador.
Partes de una chancadora
giratoria
SISTEMA DE LUBRICACION DE LA CHANCADORA GIRATORIA
PRIMARIA
• El sistema de lubricación de la chancadora primaria tienen
como funciones principales, la de evitar el desgaste prematuro
de las piezas en movimiento y la de enfriar dichas piezas. Está
conformado por un depósito de aceite, bombas de lubricación,
filtros de aceite y un intercambiador de calor. Los componentes
de la chancadora son lubricados mediante aceite el cual es
bombeado a los diferentes puntos críticos donde se tiene un
mayor desgaste y calentamiento de las piezas, para este fin el
sistema de lubricación está equipado con un sistema de
enfriamiento de aire de tipo radiador.
• El aceite de lubricación es bombeado del tanque hacia la
chancadora, pasa por el intercambiador de calor, para bajar su
temperatura. Cuando la temperatura del aceite en el tanque de
lubricación alcanza un valor alto (mayor al setpoint), los
motores del ventilador del intercambiador de calor se
encienden y cuando el aceite llega a una temperatura
aceptable, dichos motores se detienen. A continuación se
muestran los 3 principales puntos de lubricación
Punto de lubricación pistón hidroset.
Punto de lubricación cojinete excéntrico exterior.
Punto de lubricación contraeje.
B.APRON FEEDERS
• Los apron feeder son equipos que permiten el retiro gradual
del mineral del surge pocket de las chancadoras primarias
mediante un desplazamiento gradual de mineral. Su
construcción es reforzada con una base hecha de perfiles
robustos de acero y componentes estándares de maquinaria
pesada como cadenas, rodillos y dispositivos de tensado lo que
permite que el equipo sea usado para alta abrasión y con
fuertes cargas de impacto.
Principales partes de un apron feeder
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE LOS ALIMENTADORES DE PLACAS
• Es el sistema encargado de dar movimiento al apron feeder, mediante
un mecanismo hidráulico (motor y unidad hidráulica, etc.). La unidad
hidráulica utiliza un sistema que trabaja en circuito cerrado, la cual
proporciona gran dinamismo en el accionamiento. En operación normal,
la bomba de carga es la responsable de enviar aceite al motor, desde el
depósito, a presión y flujo constante.
• Al realizar la rotación del motor hidráulico, se produce un par de torque,
el cual es proporcional a la presión del sistema. Cuando es necesario
realizar un ajuste de la presión en el sistema, entra en funcionamiento la
bomba principal, la cual se encarga de elevar o reducir la dicha presión,
según la
Sistema de accionamiento Hidráulico
PARTES PRINCIPALES DEL ALIMENTADOR
Las principales partes del alimentador de oruga son:
a) La oruga propiamente dicha, formada por la unión de placas
b) Las poleas dentadas por donde se desplaza la oruga (de cabeza y cola)
c) Las ruedas de soporte, sostienen a la oruga (rodillos)
d) El templador de tornillo
e) El sistema de movimiento, constituido por:
- El motor
- El reductor de velocidad
- El piñón
- La cadena
- La catalina
En los alimentadores la alimentación de carga es más uniforme y efectiva, y son
resistentes a los golpes de la carga gruesa
CUIDADOS QUE SE DEBEN TENER CON EL ALIMENTADOR
• La inspección de los alimentadores debe realizarse obligatoriamente
al inicio y final de cada guardia, y periódicamente durante la guardia, y
esta a cargo del chancador primario
• La operación de los alimentadores es monitoreado en forma
automática por las dos cámaras instaladas en los chutes de descarga;
el alimentador es monitoreado visualmente por el operador
• Se debe variar la velocidad del alimentador, de acuerdo a la humedad
del mineral; menor velocidad cuando el mineral es húmedo; Mayor
velocidad cuando el mineral es seco
• Cuando hay stock en las tolvas se debe de alimentar
intercaladamente, para facilitar el ciclo de llenado de las tolvas y para
tener un buen blending
• La utilización de la tolva, es generalmente para probar minerales nuevos
• En el aprom feeder se debe dejar como mínimo 4 TM de mineral, para no
deteriorar las placas, ejes y rodillos
• Revisar el estado de las cuchillas; deben estar en buen estado
• Chequear la lubricación del motor, del reductor de velocidad; sistema de
movimiento (piñón, cadena, catalina, etc)
• Revisar las fajas de trasmisión; deben estar con la tensión correcta y
completas
• Escuchar si hay algún ruido extraño cuando el alimentador está trabajando
• 2.5 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS ALIMENTADORES
a. Todos los Alimentadores deben contar con sus guardas de
protección del sistema de transmisión de movimiento (motor
– equipo). Las guardas deben estar pintadas según código de
colores
b. Los alimentadores deben de estar interconectados
automáticamente con la Faja de tolvas de grueso y con la faja
de tolvas de finos; de forma que si algún equipo para los
demás también lo hacen
c. Todos los Alimentadores deben de estar debidamente señalizadas
con carteles:
· Informativos; identificación del equipo
· Obligatorios; Uso de EPP necesario y uso de Arneses
· Prohibitivo; para evitar el ingreso de personal ajeno al área
d. Todos los Alimentadores de oruga deben contar con un botón de
parada de emergencia insitu. El botón debe estar señalizado con un
letrero y con su respectivo código de colores
e. El engrase de las cadenas de transmisión (Aprom feeder) y
chumaceras de las poleas de cabeza y cola se realizará una vez por
semana a cargo del lubricador de planta
C.FAJA TRANSPORTADORA DE MINERAL
GRUESO
PARTES PRINCIPALES DE LA FAJA TRANSPORTADORA
• Las principales partes de una faja transportadora son las siguientes:
• a. La faja transportadora propiamente dicha y sus grampas: Es
fabricada de lona cubierta totalmente con jebe (vulcanizado). Tiene la
misión de llevar el mineral. El funcionamiento se realiza por el
movimiento de las poleas y polines, su movimiento es constante y de
tipo sin fin por estar unidos en sus extremos
• b. Las poleas: Tienen la misión de darle movimiento a la faja y con ella
transportar el mineral. Están colocadas a los extremos de la faja.
Tenemos los siguientes tipos de poleas
– · Polea de cabeza (polea motriz). Se encuentra en la parte anterior
de la faja y está acoplado al motor que la mueve. Es de acero de
forma cilíndrica
– · Polea de cola (polea conducida). Está situada en la parte posterior
de la faja. Lleva acoplado el templador. Es también de acero de forma
cilíndrica
– · Contrapolea. Está ubicado debajo de la faja, cerca de la polea de
cabeza, donde la faja regresa.Se le llama también polea de freno
• c. Los polines: Tienen la misión de sostener a la faja entre
las poleas principales y ayudar a dar vueltas Usamos varios
tipos de polines
– · Polines curvos: Se encuentran por debajo de la cara de la faja
que conduce el mineral. Están formados por tres rodillos planos
en forma de “V” que con la faja forma un canal, para impedir
derrames de carga
• · Polines de retorno. Sirven para evitar que la faja cuelgue.
Se encuentran por debajo de la faja, donde no lleva mineral
o sea en su regreso. Algunos polines son de jebe
• · Polines de impacto. Sirven para amortiguar la caída del
mineral sobre la faja y evitar que esta se rompa por el
impacto. Son de jebe y se encuentran debajo de la faja a la
altura de los chutes
• · Polines giratorios. Son iguales a los polines curvos, pero se asientan en
un solo pin pivot. Los polines de los extremos tienen un sistema especial
de contrapeso, que hace girar a todo el polín, de tal manera que corrige
las pequeñas desviaciones de la faja transportadora
• · Polines verticales. Controlan que la faja no se salga fuera de su sitio, es
decir, enderezan la faja se encuentran a los costados de la faja
transportadora
• · Polines espirales o de limpieza. Limpian la faja, sacando el mineral
húmedo y fino que se pega en la faja, por la forma especial que tiene
(espirales)
• d. Los templadores. Tienen la misión de ajustar o templar la
faja, evitando que resbale por estar muy floja. Se dispone
los siguientes tipos de templadores
– · Templador de tornillo. Templan la faja por el simple
procedimiento de ajustar o correr la polea de cola. Es el sistema
más usado y sirve también para centrar la faja cuando está
ladeada
• VISTA SUPERIOR
– · Templador de contrapeso. Se aumenta la tensión en la faja
regulando el contrapeso y de esta manera se mantiene la operación
de trabajo
• e. Las cuchillas. Sirven para evitar el corte de la faja
transportadora con las planchas de fierro o por rozamiento
Tenemos dos tipos de cuchillas:
– · Cuchillas guías. Se usan para evitar derrames de carga de las fajas a
los pisos. Están colocadas debajo de los chutes que alimentan carga a
las fajas transportadoras
– · Cuchillas de limpieza. Se usan para hacer la limpieza de las fajas.
Están colocadas debajo de la polea de cabeza y por encima de la faja,
en su regreso.
• f. El sistema de movimiento: Sirve para comunicarle movimiento a la
faja. Esta constituido por:
– - El motor
– - Las poleas
– - El coupling
– - Las fajas “V”
– - El reductor de velocidad
– - El piñón
– - La cadena
– - La catalina
PROBLEMAS DE OPERACIÓN CON LAS FAJAS

1. LADEADO DE FAJAS
• Una faja transportadora se descentra o ladea por los siguientes motivos:
• Cuando las poleas de cabeza o de cola o la contrapolea están con carga apelmazada
(sobre todo hay demasiado humedad)
• Cuando los polines (de retorno) se encuentra con carga fina apelmazada
• Cuando la faja está mal empalmada (cortada sin escuadra)
• Cuando la faja esta mal templada
• Sobre Carga de mineral
• Mal centrado de los polines
A una faja ladeada o descentrada le puede ocurrir los siguientes
daños:
• Romper el coupling, la cadena o faja de la polea del motor
• Derramar carga (mineral)
• Trancar o plantar la faja
• Romper, ensanchar o dañar la faja
• Quemar el motor de la faja
• Ocasionar accidentes al operador o ayudante
2.PLANTADAS DE LAS FAJAS
• Las fajas transportadoras se plantan por los siguientes motivos:
• Cuando están demasiadas flojas
• Cuando la mayoría de los polines no trabajan
• Cuando se ladea la faja
• Cuando le faltan grampas
• Cuando la cuchilla de limpieza está demasiada gastada
• Cuando la polea de cabeza o de cola está mojada o con grasa
• Cuando están sobrecargadas
• Cuando hay carga debajo de las fajas, a la altura de las poleas
• Cuando las poleas y los polines tienen carga fina apelmazada
CUIDADOS QUE SE DEBE TENER:

• CON LOS POLINES

• Cuando los polines están atracados malogra a la faja transportadora y al mismo
polín, ya que un polín atracado o plantado trabaja como una lija
• AL HACER LA LIMPIEZA
• Al realizar la limpieza de las fajas y sus accesorios se recomienda tener mucho
cuidado; evitar el enganche de la lampa o el rastrillo, si esto sucediera soltarlo
inmediatamente. Muchas veces han ocurrido accidentes fatales a trabajadores
inexpertos o muy confiados que han quedado aprisionados entre la faja y la polea,
sólo por limpiar las fajas en movimiento
• CON LAS GRAMPAS
• Los principales cuidados que se debe tener con las grampas de
las fajas transportadoras son los siguientes
– · Deben estar completas
– · Deben estar enteras
– · Se debe tener especial atención de que las grampas no se levanten
cuando están gastadas, porque puede romper la faja
CON LAS CUCHILLAS
Los principales cuidados que se deben tener con las cuchillas son
los siguientes
• Cuchillas en buenas condiciones, es decir, no deben estar
gastadas ni tener huecos, para evitar el derrame de carga al
piso
• No debe meterse mineral grueso entre la cuchilla y la faja
transportadora, porque puede levantar las grampas y malograr
la faja
CON LAS FAJAS TRANSPORTADORAS
Los principales cuidados que debemos tener con las fajas son los siguientes
• Empalme en buen estado (grampas completas y enteras)
• Faja alineada y centrada
• Tensión correcta de las fajas
• Poleas y polines limpios, sin carga apelmazada, sin costras y en pleno
funcionamiento
• Mecanismo tensor en buen estado, que los tornillos estén igualmente
templados
• Chequear la temperatura de los cojines del motor, de los reductores de
velocidades, chumaceras y las transmisiones
• Buena lubricación de las chumaceras
• Quitar los trozos de madera, fierro, alambre u otro objeto extraño que
acompaña el mineral, porque puede plantar las chancadoras o atorar los
chutes
• Limpiar la carga debajo de las fajas, poleas y polines
• No usar las fajas para otro objeto que el transporte de mineral
• No forzar la faja cuando se planta, descargarlo antes de volverlo arrancar
• No cruzar por encima de la faja en movimiento
• Escuchar si hay algún ruido extraño en las fajas transportadoras
• Revisar que los polines guías trabajen normalmente
ESPECIFICACIONES DE OPERACIÓN

a. Antes de operar las fajas transportadoras, inspeccionar el área de trabajo, y

eliminar las condiciones inseguras, el chancador primario opera la faja N° 01
b. La inspección de las fajas transportar deberá ser obligatoriamente al inicio y
final de cada guardia, y periódicamente durante de la guardia
c. Comunicar al supervisor sobre las condiciones operacionales de la fajas
transportadoras, o si existe alguna condición insegura
d. Antes de arrancar la faja verificar que no haya personas cerca de la faja
e. El arranque es de forma secuencial, y descendente (ejemplo de la faja 5 a la
1) y la parada es a la inversa (ascendente).
f. La faja debe trabajar bien alineada; para evitar derrames, que se plante o
que se deteriore prematuramente.
g. Las guardillas laterales deben de estar bien alineadas; para evitar
derrames, trancamientos y cortes en las fajas.
h. Las poleas y polines libres de carga apelmazada; para evitar que se
desalinee la faja
i. Los empalmes de grampas deben de estar en buen estado y no
levantadas; para evitar que se enganche y se rompa la faja
j. Los chutes de descarga de las fajas deben de estar libres de carga u
otro material; para evitar que se plante la faja.
k. No sobrecargue la faja; para evitar que se plante.
l. Si la faja se planta; corte la carga, ponga lock out (a la caja eléctrica),
descargue la faja y luego retire el lock out y proceda al arranque
OTRAS CONSIDERACIONES
• No limpie las poleas ó polines cuando la faja este en operación
• No cruce por encima de la faja cuando este en operación
• Si tiene alguna emergencia tire de la cuerda de parada de
“Emergencia”
• Manténgase a una distancia prudente, cuando los equipos
estén en movimientos
• No operar las fajas con la ropa suelta o el cabello
C. ACOPIO DE MINERAL GRUESO
PILA DE ACOPIO
• El área de acopio de mineral esta compuesta por una pila de
mineral grueso (120 m de diámetro y 45 m de altura ) , con
una capacidad de acopio aproximado de 800000 toneladas y
una capacidad viva de almacenamiento de aproximadamente
de 100000 toneladas en total .
• La capacidad viva de almacenamiento del stockpile es la
cantidad de mineral que se puede extraer mediante los apron
feeder que se encuentran ubicados por debajo de la pila
• Es recomendable que las
pilas de mineral grueso
almacenen la mayor
cantidad posible de mineral
con el apoyo de tractores
para garantizar la
continuidad de las
operaciones aguas abajo del
circuito de chancado
primario

Pila de acopio de mineral grueso (stockpile).

 TOLVAS DE GRUESOS

• Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral
bruto que viene de la mina, y así alimentar a las chancadoras en forma regular
• Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto armado, tienen la
forma cuadrada que termina en un cono piramidal provista en la parte
superior de una parrilla rustica construida de rieles, sirven para recibir mineral
que nos entrega mina
• El mineral viene a las tolvas de gruesos N° 02 y 03 por medio de carros
metaleros o mineros (10 carros por viaje), cada carro metalero tiene una
capacidad de 10 toneladas, de este modo viene el mineral procedente de la
mina
• Por medio de volquetes se alimenta a la tolva de gruesos N° 01.
De este modo viene el mineral procedente de Rosaura y otras
canchas
• Las tolvas de gruesos N° 02 y 03 tiene una capacidad
aproximada de 400 TMH, y la tolva de gruesos N° 01 tiene una
capacidad de 300 TMH, esta capacidad depende
principalmente de las características del mineral (humedad y
Granolumetria)
 RIELES O PARRILLAS DE LAS TOLVAS DE GRUESOS
• Muchos personas creen que las parrillas sirven para impedir
que alguien se caiga dentro de la tolva, pero la verdadera razón
es impedir el paso de mineral grande dentro de la tolva, a fin
de evitar problemas en el alimentador, faja transportadora y en
la chancadora primaria
• Los rieles están a una distancia de 8” hacia lo ancho y 12” hacia
lo largo, es decir, son parrillas estacionarias de 8” x 12” de luz
• Los principales cuidados que se deben tener con los rieles de las parrillas son
las siguientes:
* No deben estar flojas
* No deben estar rotas
* No deben estar demasiadas gastadas
• Comunicar al supervisor si encuentra alguna de estas fallas (condición
insegura)
• El personal debe hacer uso de sus implementos de seguridad (EPP), en todo
momento, como son:
• casco, lentes, guantes, respirador, etc.
CUIDADOS NECESARIOS EN LAS TOLVAS
• Antes de realizar el trabajo; inspeccionar el área de trabajo, y eliminar las condiciones
inseguras
• Las tolvas de gruesos se debe inspeccionar al inicio y al final de cada guardia, y
periódicamente durante la guardia, y esta a cargo del chancador primario (operador)
• El llenado de la tolva es realizado y supervisado por mina en coordinación con la planta.
• La descarga de las tolvas se realiza a través de los alimentadores de placas (Aprom Feeder)
N° 1, 2 y 3, el control y supervisión está por completo a cargo de la planta concentradora
• Observar las condiciones del piso y barandas; el piso debe estar limpio y las barandas
seguras.
• Después del trabajo o al final de cada guardia se debe dejar limpio el área
• Evitar estar sobre la tolva de gruesos, si la persona resbala puede caerse dentro de la tolva
y causaría un accidente
• No dejar herramientas u otros objetos en el suelo, especialmente en los pasadizos de
circulación
D. LOS CHUTES
• Son cajones de lados inclinados que se encuentran uniendo el
fondo de la tolva de gruesos con el alimentador
correspondiente. Los chutes sirven para ayudar a salir y
amortiguar la carga de mineral, en caso contrario sufriría el
alimentador un exceso de peso
CUIDADOS QUE DEBEMOS TENER CON LOS CHUTES
• Los cuidados que se deben tener con los chutes son:
• Los chutes no deben tener huecos, porque se producirán derrames
de carga, que ensuciarán los pisos
• El canal de descarga debe estar limpia, sin maderas, troncos, etc.
para que la carga salga libremente
• Las cuchillas deben estar en buen estado
• El operador debe comunicar al supervisor sobre las condiciones
operativas de los alimentadores, o si existe alguna condición insegura
• En la sección chancado tenemos tres alimentadores de carga,
distribuidos en las tres tolvas de gruesos.
• Estos alimentadores son de placas (Aprom feeder)
E. ROMPEROCAS HIDRÁULICO
• Se dispone de un romperocas hidráulico, uno por cada edificio de
chancado, para fragmentar el mineral con sobre tamaño descargado por
los camiones de acarreo en el dump pocket y para remover los
revestimientos de la cámara de chancado. Normalmente será operado a
control remoto desde su tablero de control en la sala de control de la
chancadora primaria o localmente mediante una unidad de mando. El
romperocas está montado en un brazo que tiene movimientos
hidráulicamente controlados de balanceo, elevación, inclinación y ladeo.
El romperocas hidráulico, los cilindros del brazo y los motores de
balanceo son accionados por una unidad hidráulica.
Partes del romperocas
Romperocas – Principio de funcionamiento
Instalación del rompe rocas
 F. GRÚA DE BRAZO MONTADA EN PEDESTAL
• Dos grúas de brazo montadas en pedestal , una por cada
edificio de chancado, están disponibles para dar
mantenimiento a la chancadora primaria incluyendo el retiro
del manto, de la araña, del eje principal, de la excéntrica y el
remplazo de los cóncavos. Adicionalmente estas grúas podrán
ser utilizados para retirar algunas rocas que queden atascadas
en la araña y que por su posición podrían dañar la chancadora
si se fragmentara con el romperocas.
Grúa de brazo
montada en
pedestal
G. SISTEMAS DE CONTROL DE POLVO
SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO
• Este sistema evita el levantamiento de partículas durante las
operaciones mediante la aplicación de agua atomizada directamente
sobre el mineral chancado en lugares estratégicos para que las
partículas más finas, producidas por el proceso de chancado, se
adhieran a las partículas de mayor tamaño y por consiguiente evitar la
generación de polvo.
• El sistema de supresión de polvo consiste en un conjunto de aspersores
ubicados en el dump pocket de las chancadoras primarias de ambas
líneas, con fin de suministrar agua a presión y lograr mitigar el polvo
generado en el momento de la descarga de los camiones procedentes
de mina. Además, también se cuenta con aspersores sobre las fajas
transportadoras de mineral grueso.
Sistema de control de polvo.
SISTEMA DE COLECCIÓN DE POLVO
• Este sistema se encarga de colectar las partículas de polvo generado por
el mineral seco que no pudieron ser deprimidas por el sistema de
supresión de polvo. Estos equipos absorben el aire arrastrando dichas
partículas, las filtran y producen aire con una cantidad mínima de estas,
mientras que las partículas colectadas son descargadas en la faja
transportadora.
• A fin de mitigar esta generación de partículas en suspensión se tiene un
sistema colector de polvo, con dos puntos de extracción de aire
contaminado; la primera zona se ubica en la descarga de la chancadora
primaria; desde aquí por medio de una tubería se succiona el polvo
generado y es llevado hacia el filtro. La segunda zona de colección se
ubica sobre las fajas transportadoras de mineral grueso aquí el polvo es
conducido por una tubería que se une a la de succión de la primera
zona.
Colector de polvo
 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE
CHANCADO PRIMARIO
• Recepción de mineral en el dump pocket.
• Limpieza del dump pocket.
• Regulación del set de la chancadora primaria.
• Limpieza de fajas transportadoras y chutes.
• Limpieza del surge pocket de chancadora primaria.
• Operación de la balanza de faja de 4 rodillos.
• Retiro de metales de las fajas trasportadoras de mineral grueso.
• Operación del rompe rocas.
 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO DE
CHANCADO PRIMARIO

• Cambio de cóncavos chancado primario.

• Alineamiento de fajas transportadoras.
• Cambio buje de la araña Chancadora Primaria.
• Cambio de manto Chancadora Primaria.
• Reparación de la araña.
• Cambio de main shaft.
• Reparación del contraeje.
• Cambio del contraeje de Chancadora Primaria.
• Reparación de la excéntrica.
• Mantención de aspersores chancado primario
• Cambio polines carga retorno e impacto
• Cambio de faja transportadora.
• Cambio de poleas.
• Cambio de revestimientos en chutes de transferencia
• Cambio de pistones y cilindros del romperocas.
 REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD
ESPECÍFICOS DEL PROCESO
• Para este proceso se necesita:
− Casco
− Guantes de cuero
− Lentes de seguridad
− Zapatos de seguridad
− Respirador contra polvo
• El arranque de todo equipo se hace haciendo sonar previamente dos
toques de alarma para prevenir al personal en las inmediaciones.
• El ingreso de los camiones debe hacerse a una velocidad no mayor de 10
km/h.
• Los operadores de camiones vaciarán la tolva siempre y
cuando reciban indicación sonora o luminosa (semaforo en
color verde) que permita dicha acción.
• Los colectores de polvo deben estar activados y con la
suficiente cantidad de agua
• Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succión
de los colectores sea eficiente.
• Mantener los sprays activos y en buenas condiciones para
mitigar el polvo.
• Cuidado en el desalineamiento de las fajas y llenado de chutes.
• Mantener con buen nivel los chutes de los alimentadores para evitar la
caída libre del mineral, generación de polvo y daño a las placas del apron
feeder.
• El operador es el único responsable para indicar el descargue de los
camiones
• El operador es el único responsable para arrancar o parar los equipos.
• En caso de haber atoro sobre la chancadora o presencia de un inchancable
el operador seguirá el procedimiento que se tiene para casos de atoro.
• El uso del romperocas debe ser operado por personal entrenado y con el
cuidado de no dañar la cupula de la araña de la chancadora primaria y/o
daño a terceros.
• Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para prevenir
inconvenientes en el proceso.
CONTROL DEL PROCESO
 ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS
1. DUMP POCKET CHANCADORA PRIMARIA
• Los enclavamientos del proceso están combinados con el
funcionamiento del semáforo, el cual tendrá una luz verde para permitir
el paso de los camiones, una luz ámbar para indicar que el dump pocket
está disponible para descargar y otra roja para denegar su paso; la
chancadora primaria y todo el transporte de mineral hacia el stockpile
deben estar funcionando normalmente para que el semáforo este con
luz verde, en cualquier momento que se pierdan los enclavamientos del
proceso, las luces cambiarán a Rojo y si una descarga está en progreso la
sirena indicará (pulsos de 2 segundo encendido y apagado) durante 12
segundos.
• Si se cumplen los enclavamientos del proceso y ninguna luz
verde del semáforo está encendida, el operador será
visualmente informado en el gráfico DCS que la chancadora
está “Lista para Aceptar Descargas.” Los semáforos sólo
cambiarán a Verde con una acción del operador. Un permisivo
(con deshabilitación permisible) de descarga (luz verde) para
operar las luces es por debajo del nivel alto en el surge pocket
2.CHANCADORA PRIMARIA
Para el control lógico de las chancadoras primarias refiérase a la
narrativa lógica de FFE Minerals. La chancadora primaria
comprende cuatro sub-sistemas: de ajuste hidráulico de la
chancadora, de protección de rodamiento (araña spider), de
lubricación y enfriadores de aceite de lubricación, los cuales
deben estar operando, mientras los surge pocket de las
chancadoras estén disponibles y el sistema de transporte al
stockpile esté en marcha, las chancadoras primarias podrán
funcionar.
3. ALIMENTADOR DE PLACAS

Para que los apron feeder estén operando, el sistema de

transporte al stockpile debe estar en marcha, los electroimanes
encendidos, y todos los instrumentos del apron feeder en el
estado permisivo (cordones de seguridad, interruptores de
velocidad, sensores de chute atorado). Recuerde que el apron
feeder siempre debe tener una cama de mineral para evitar la
rotura de placas por el impacto del mineral cuando la chancadora
esté operando con mineral.
4. FAJA DE MINERAL GRUESO
Para que las fajas de mineral grueso estén operando, el nivel
debe estar disponible en el stockpile y todos los instrumentos de
la faja en el estado permisivo (cordones de seguridad,
interruptores de velocidad, rasgadura de faja, interruptores de
desalineamiento de faja, etc).
5. SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO

Este sistema es para reducir los niveles de polvo en los puntos

principales de transferencia. Aire y agua deben estar disponibles
así como la faja en marcha y la balanza debe registrar el tonelaje
transportado para que se active el sistema de supresión de
polvo.
CIRCUITO CHANCADO SECUNDARIO Y
TERCIARIO
• El chancado secundario y terciario, es la tercera etapa de la
conminución previa a la molienda, que fragmentan el tamaño
de partícula del mineral desde la descarga de la chancadora
primaria P80de 100 a165 mm hasta la descarga de chancadora
terciaria con unP80entre12 y 21mm. Esto se logra en dos
circuitos de chancado secundario y terciario. En ambos
circuitos (secundarias y terciarias), las chancadoras están en
una configuración de circuito cerrado con zarandas para
asegurar un buen control de tamaño máximo en el producto de
esa etapa.
• Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la
chancadora secundaria se combinan en la tolva intermedia de
mineral grueso. Este material es alimentado a las zarandas y
clasificado a 50mm. El undersize (finos) se conduce a chancado
terciario y el oversize (gruesos), es enviado a las tolvas de
intermedias de chancado secundario para un chancado
adicional.
• Las chancadoras por rodillos de alta presión (HPGR) por sus
siglas en inglés, fragmentan el mineral desde un tamaño del
producto de la chancadora secundaria con Top Size 45 mm
hasta un producto P80que va de 12 a 21 mm y con 53% -5mm
(Con malla de 5mm).
• El objetivo general de la sección de chancado terciario es
obtener una producción máxima según diseño de 53% -5mm
con un producto que asegure un flujo continuo al circuito de
molienda.
• Para obtener el tamaño de partícula con las características que
requiere el circuito aguas abajo se deben considerar los
volúmenes procesados, las características del mineral, la
configuración de Setting de las chancadoras secundarias (ver
figura) y las presiones de operación de los HPGR.
Capacidades de chancado y curvas granulométricas
 CHANCADORAS SECUNDARIAS CÓNICAS
• Las chancadoras cónicas secundarias son las chancadoras estándar MP-
1250 con motores de 1250hp. Estas funcionan girando una cabeza móvil
de forma cónica dentro de un cuerpo fijo en forma de tazón.
• La cabeza está montada sobre un eje vertical, el cual está apoyado
dentro de un buje excéntrico en su extremo inferior. La excéntrica es
accionada para rotar y este movimiento mueve la cabeza en una
trayectoria circular excéntrica dentro del tazón., a medida que la cabeza
gira de esta manera, el espacio entre la cabeza y el tazón en cualquier
punto cambia continuamente, acortándose y ampliándose. La abertura
en la parte superior donde la alimentación ingresa, el espacio de
chancado es relativamente ancho y progresivamente se estrecha en la
parte inferior de la cavidad con un setting de 32 mm.
• El mineral ingresa por la parte superior y con cada giro de la cabeza es
quebrantado, cuando la boca se cierra junto con las partículas de
mineral, caen dentro de la parte más estrecha de la cavidad, cuando el
espacio se abre. Esto se repite muchas veces hasta que el mineral
triturado cae a través de la abertura final.
Esquema transversal de la Chancadora Secundaria
COMO FUNCIONAN LAS CHANCADORAS SECUNDARIAS

• La acción de chancado se produce, debido a que la cabeza gira

dentro de la cámara de chancado con un movimiento
excéntrico. Cuando el mineral es alimentado, la cabeza
alternadamente se acerca y retrocede respecto de la cámara
de la chancadora.
• El movimiento del bowl en vistas superior y de sección se
muestra en la siguiente
Principio de funcionamiento de la chancadora cónica.
• Conforme la carga de alimentación se acerca al revestimiento
del tazón, las partículas de mineral son atrapadas y trituradas
entre éste y el manto, para luego caer en la abertura hacia la
faja transportadora
• Para producir el movimiento excéntrico del bowl, un motor de
933Kw a través de un conjunto de poleas y correas, se acopla al
contraje que le transmite el movimiento rotatorio a la
excéntrica por medio del conjunto piñón-corona
• El piñón está montado sobre el contraeje y la corona sobre la
excéntrica, formando de este modo una transmisión por
engranajes cónicos de dientes helicoidales.
El eje principal pasa a través de la excéntrica y se acopla a ésta por medio de un
buje excéntrico interior (buje de la excéntrica). La cabeza gira sobre la excéntrica
por medio del buje inferior de la cabeza. Ambos bujes sirven como elementos de
desgaste y deben ser reemplazados periódicamente .
SISTEMA DE LUBRICACION

• Este se encarga en suministra aceite lubricante a los bujes de la

excéntrica, a los bujes de la cabeza, al conjunto piñón-corona y
a los rodamientos interior y exterior del contraje.
Aproximadamente el 30% del aceite es usado para lubricar los
bujes mientras el 70% es usado para mantener fría la
chancadora.
Lubricación del chancador secundario
 CHANCADO TERCIARIO
• Las chancadoras terciarias HPGR entregan un producto P80 de
2.8 mm obteniéndose un producto de 10,811 t/h.
• Cada chancadora consta de dos motores de 3,350hp cada uno,
unidades hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y
descarga, y sistemas auxiliares.
• Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un
sistema de control de polvo separado. El polvo en forma de
pulpa es colectado en un sumidero colectivo y es bombeado al
proceso aguas abajo para su tratamiento.
Chancador Terciario
Esquema de la Sección Transversal del HPGR
 PLANTA DE CHANCADO SECUNDARIO (SMCV)
• El circuito de chancado secundario está constituido de 8 tolvas
intermedias; de mineral grueso las cuales tienen una capacidad de 650
toneladas cada una, las cuales descargan el mineral directamente a los
alimentadores de faja, transfiriendo el mineral desde las tolvas
intermedias hacia las zarandas. Cada alimentador tiene una capacidad
nominal de 2331 tmph y una capacidad de diseño de 3110 tmph. Los
motores de los alimentadores son de350hp son controlados mediante
una frecuencia variable para proporcionar un rango de velocidad desde
30% a 100% de la velocidad de diseño, se ubican por encima de las
cuatro zarandas secundarias de doble deck, de 3,66 m x 7.92 m, las
zarandas tienen motores simples de 100hp, y están montados sobre
estructuras de aislamiento para reducir la transmisión de vibraciones a
la estructura de soporte.
Corte transversal Del sistema de Chancado
Secundario
• Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra
sobrecargas y un sistema automático de ajuste de setting. El sistema de
protección contra sobrecargas consiste en un mecanismo hidráulico de
sujeción/liberación que detecta condiciones de sobrecarga y se
restablece después que se haya eliminado. El sistema hidráulico es
utilizado para regular el ajuste de la chancadora para compensar el
desgaste en los forros rotando el ensamblaje del tazón sobre el anillo
roscado. Los sensores de vibración activan una alarma cuando se
encuentra con una sobrecarga u otra condición inapropiada.
• El producto de las chancadoras MP1250 es transportado por un sistema
de fajas transportadoras en circuito cerrado. El material obtenido de la
clasificación undersize de las zarandas, se descarga en una faja
transportadora para transferirla a la planta de circuito de chancado
terciario.
A.TOLVAS INTERMEDIAS DE MINERAL GRUESO
• Las fajas de la líneas de chancado secundario reciben el
mineral triturado directamente de las ocho chancadoras
MP1250y lo transporta y reparte a las ocho tolvas intermedias
de mineral grueso, las cuales están divididas en 08 secciones
de 650 t. cada una, estas tolvas se encargan de abastecer a las
zarandas tipo banana, mediante 8 alimentadores de faja, la
distribución del mineral desde las tolvas hacia las zarandas se
realiza a una razón nominal de 2,331 t/h con una capacidad de
diseño de 3110 t/h.
 B.CLASIFICACION DE MINERAL GRUESO.

• Las zarandas de mineral grueso miden 3.6m de largo x 7.9m de

ancho, se encargan de realizar la clasificación del mineral, para
obtener dos productos; el oversize a una razón nominal de 927
t/h con una capacidad de diseño de 1240 t/h que es
transportado hacia las tolvas intermedias de chancado
secundario mediante las. El producto en el undersize en
obtenido a una razón nominal de 1,404t/h con una capacidad
de diseño de 1880 tph.
LOS CEDAZOS O ZARANDAS

• El tamizado industrial se define como la clasificación del material en grupos

de tamaño, de acuerdo al área transversal de las partículas; conforme pasan
sobre una superficie; la cual contiene aberturas de dimensiones fijas
• El mineral que viene de la mina tiene gran cantidad de finos, de tamaños
más pequeños de los que descargan las chancadoras. Si esta carga fina
entrara a las trituradoras le daríamos un trabajo innecesario a dichas
máquinas, que podrían originar apelmazamientos en las chaquetas de las
chancadoras y se tendría menos espacio disponible para triturar los trozos
grandes, que son los que realmente necesitan ser chancados. También estos
finos podrían causar atoros a las chancadoras
• Para resolver estos problemas se usan los cedazos y grizzlys
estacionarios o móviles; que tienen la misión de separar el
mineral grueso del fino que lo acompaña, y están instalados
antes de las chancadoras
• La luz de los cedazos ya sean de rieles o de mallas, siempre
deben estar en relación con el tamaño de la descarga de la
chancadora con la cual trabaja; de tal manera que la carga que
pasa por el cedazo o grizzli sea de igual tamaño a la descarga
de la chancadora
TIPOS DE CEDAZOS
En la sección de trituración se usan dos tipos de cedazos
– a. Cedazo estacionario (grizzly), de barras o de rieles
– b. Cedazos vibratorios (de malla)
• Estos cedazos tienen movimiento vibratorio con el objeto
de:
• Facilitar el paso de la carga fina a través de los orificios
• Hacer avanzar la carga sobre la malla
ZARANDA VIBRATORIA

• Es un equipo electromecánico de clasificación, que separan la

alimentación en dos flujos: Gruesos (oversize) y finos
(undersize), cada uno conteniendo partículas de un rango de
tamaños diferentes. La separación ocurre al permitir que
partículas finas pasen a través de los paneles de la zaranda.
Partes de la zaranda vibratoria
 FUNCIONAMIENTO DE LA ZARANDA VIBRATORIA

• La zaranda vibratoria
funciona accionado por
un motor eléctrico de
transmisión indirecta
por poleas y correa, que
induce la vibración a
través de un eje y tres
excitadores
 CUIDADOS QUE SE DEBE TENER
• Los principales cuidados que se debe tener con los cedazos son los siguientes:
• La malla del cedazo debe estar en buenas condiciones, sin huecos que dejen
pasar carga gruesa. Si la malla presenta huecos la carga gruesa se pararía, es
decir, el cedazo haría una mala clasificación de tamaño, con el consiguiente
perjuicio a la sección molienda
• Limpiar el chute de descarga de finos, especialmente cuando el mineral viene
húmedo
• Los orificios de la malla del cedazo deben estar limpios, libres de carga,
alambres, etc.
ESPECIFICACIONES DE OPERACIÓN

Parrillas y Grizzly Estacionario

• El control y su operación lo realiza el chancador primario; bajo la supervisión del
Jefe de guardia.
• Las parrillas de las tolvas y del grizzly estacionario, no deben presentar daños
• El espaciamiento de las parrillas debe de ser uniforme
• En el caso de la parrilla de las tolvas de gruesos, la limpieza y rotura de los bancos lo
hará en su
• totalidad el personal de mina
• En el caso de la parrilla del grizzly estacionario debe de ser limpiada periódicamente
por el operador ayudado de un barreno de 7’ doblada en forma de gancho; para
evitar que se sobrecargue de finos la chancadora Kue Keen y pierda capacidad
• Cuando limpie la parrilla del grizzly, con el barreno posesiónese bien y nunca sobre
esta parrilla
El control y su operación, lo realiza el chancador secundario bajo
la supervisión del Jefe de guardia.
• Las mallas de los cedazos deben de estar sanas y no huecas
• Se debe mantener las mallas limpias y no tupidas con carga.
• No se debe limpiar las mallas, cuando el equipo este en
operación
• El colchón de la carga debe de ser de 2” a 4” y no más, para
evitar que se sobrecargue
C.FAJAS TRANSPORTADORAS PARA EL
OVERSIZE DE ZARANDAS
• Las fajas transportadoras del Oversize de la zaranda de mineral
grueso reciben el mineral directamente desde las 8 zarandas
secundarias y lo descarga en las tolvas intermedias delas
chancadoras secundarias. Cada faja mide 392 m de longitud x
1829 mm de ancho con una elevación de 27m., a una razón
nominal de 3708 t/h cada una con capacidad de diseño de
4950 tph y a una velocidad de 3.9 m/s. Los dos motores de
1000hp c/u, están montados sobre ejes por medio de
reductores en ángulo recto.
• Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de
seguridad, para proteger al personal y equipos en
funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente; los
principales dispositivos de seguridad son: sensores de
desalineamiento, sensores de corte de faja, pullcord, sensores
de atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad.
Electroimanes autolimpiantes, atrapa metales, son instalados
en el sector de la polea de cabeza, para posteriormente reducir
el riesgo de que materiales extraños lleguen a las chancadoras
secundarias.
D.LOS MAGNETOS O ELECTROIMANES

• Los electroimanes o magnetos son dispositivos que

sirven para atrapar las piezas metálicas que
acompañan al mineral, tales como: clavos, alambres,
tuercas, pernos, pedazos de barrenos, combos, etc.
• Si no habrían electroimanes en la sección, los fierros
viejos llegarían hasta las chancadoras
ocasionándoles desperfectos mecánicos en el
mecanismo interno de la máquina o sino la
plantaría, con la consiguiente pérdida de tiempo y
trabajo
• En la sección de chancado usamos los magnetos de tipo
suspendido, que son electroimanes que se encuentran
colgados o suspendidos sobre la faja transportadora, a una
altura suficiente como para permitir que la carga pase
libremente pero lo bastante bajo como para que atrape
todos los fierros viejos que vienen con el mineral
• En la sección se cuenta con un detector de metales que detecta los
metales de cualquier tipo, haciendo accionar el switch de la faja y
parando la misma ante la presencia de un trozo de metal
• Esto ayuda grandemente para prevenir plantadas de las chancadoras
por presencia de piezas metálicas. Se ha regulado su campo magnético
(sensibilidad) de tal forma que detecte elementos extraños metálicos
de regular volumen y peso, que por estar enterrados o camuflados
dentro del mineral no son cogidos por el magneto. En cambio deja
pasar piezas metálicas de volumen y peso liviano (siempre que sea
fierro) que están encima del mineral, pero que son cogidas fácilmente
por el magneto
• También en la sección sobre la faja, se ha instalado una faja magnética
que coge todos los elementos metálicos
E. FAJA TRANSPORTADORA DE TRANSFERENCIA PARA EL
UNDERSIZE DE LAS ZARANDAS DE MINERAL GRUESO.
• Las fajas reciben el mineral del undersize de las zarandas secundarias (de
mineral grueso) y lo descargan en la faja transportadora de alimentación a
las tolvas intermedias del HPGR. Cada faja transportadora mide 460 m de
longitud x 2438 mm de ancho sin elevación, está diseñada para transportar
nominalmente 5616 t/h a 2,2 m/s y con una capacidad de diseño de 7520
t/h. Cada faja cuenta con 3 motores de accionamiento de 1000hp c/u y
están conectados a la polea por medio de reductores en ángulo recto. Un
sistema de tensado, por gravedad, junto al motor proporciona la tensión
de faja requerida y absorbe las fluctuaciones que se presentan en el
estiramiento de la faja. Un acoplamiento hidráulico proporciona las
características de un arranque controlado, y un tope sobre el reductor
evita que retroceda la faja transportadora cargada.
• La primera sección de la faja transportadora se encuentra
apoyada sobre mesas a nivel, y la sección principal está
montada sobre una estructura armada con pasarelas para dar
mantenimiento a ambos lados. La faja transportadora está
equipada con: sensores de desalineamiento, sensores de corte
de faja, pullcord, sensores de atoramiento de chute, sensor de
diferencial de velocidad. Un electroimán de fajilla
autolimpiable atrapa metales es instalado en la polea de
cabeza, para posteriormente reducir el riesgo de que
materiales extraños lleguen al circuito de HPGR.
F. ALIMENTACION A TOLVAS DE HPGR
• Dos Shuttle Car (Carros Móviles) distribuyen la alimentación desde la
faja transportadora de alimentación de las tolvas intermedias del HPGR,
hacia las ocho tolvas intermedias. Cada carro Shuttle alterna su descarga
entre las dos tolvas.
• La descarga hacia las tolvas puede ser ajustada para satisfacer la
demanda de cualquiera de las tolvas, mientras todavía se permita la
operación con uno o más HPGR fuera de servicio; la tolva inoperativa es
“bypaseada” sin recorrido alguno por encima de ella como sería el caso
con un tripper.
• Estas tolvas son bastante anchas como para que cualquier acumulación
de mineral en exceso se pase a la siguiente tolva antes de alcanzar el
lado inferior de la estructura de soporte de las fajas transportadoras.
• Cada carro shuttle está montado sobre rieles y es accionado
por un par de motores de engranajes reversibles para
posicionar la descarga sobre una u otra tolvas que a las que da
servicio. Un porta cables de cadena suministra energía a cada
faja transportadora de servicio continuo.
CIRCUITO DE CHANCADO TERCIARIO (SMCV)
• El cual está conformado por 02líneas cada una constituida por 04 HPGR
con sus respectivas 4 tolvas intermedias de 1800 t c/u, están instaladas
por encima de las cuatro chancadoras terciarias HPGR. Los
alimentadores de faja (transfieren el mineral desde las tolvas
intermedias hacia los HPGR a través de las fajas .
• Cada alimentador puede transportar nominalmente 2,697 t/h con una
capacidad de diseño de 3110 t/p y a 0,69 m/s. Los motores de 200hp de
los alimentadores son controlados por variadores de velocidad para
proporcionar un rango de velocidad desde 30% hasta 100% del diseño.
• Un detector de metales sobre el alimentador activa la operación de una
compuerta de derivación en el chute de alimentación al HPGR cuando el
metal atrapado es detectado, para proteger de daño a los rodillos. El
flujo de mineral que contiene el metal es desviado pasando el HPGR
hacia la faja de descarga de más abajo.
• Cada chancadora tiene dos motores de 2500KW, unidades hidráulicas y
de lubricación, chutes de alimentación y descarga, y sistemas auxiliares.
• Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra
sobrecargas y de un ajuste automático. Una balanzas instalada en cada
faja de descarga de los HPGR, permite medir la producción instantánea y
total.
Diagramas de Chancado Terciario( Línea 1)
A. FAJA DE DESCARGA DE LOS HPGR
• La faja de descarga de los HPGR recibe el producto
directamente de los cuatro HPGR terciarios y lo transporta a la
faja. La faja tiene 03 unidades de motores de1250hp
conectados por medio de reductores en ángulo recto a dos
poleas motrices intermedias, En la línea N°1 la faja CV-17 mide
478 m de longitud x 2.44m de ancho y en la Línea N°2 CV-
027mide 468 m de longitud x 2.44 m de ancho con una
elevación vertical de 46m y cada una permite transportar
nominalmente 10,787 t/h con una capacidad de diseño de
12410 t/h a una velocidad de 5 m/s
B. TRIPPER CAR
• Un tripper que se desliza a través de la parte superior de las
tolvas de alimentación del molino de bolas, descarga el mineral
directamente en las tolvas mediante un chute principal
bifurcado. El tripper es accionado por un juego de motores que
permiten el deslizamiento a velocidades variables, que están
montados sobre una estructura principal, energizados y
controlados mediante carretes embobinados de cables.
• La faja está apoyada sobre estructuras armadas y con
depresiones en la mayor parte de su longitud entre el área de
carguío y las tolvas. Se dispone de un acceso para el
mantenimiento a lo largo de ambos lados de la faja
transportadora. Se dispone de una grúa de pórtico que se
desliza por encima de las tolvas intermedias para dar
mantenimiento al motor de la faja junto con la polea motriz.
Un tensor intermedio por gravedad proporciona la tensión
necesaria para transmitir la potencia y absorber las
fluctuaciones que se presentan durante un estiramiento de la
faja.
C.TOLVAS DE ALIMENTACIÓN DE MOLINOS DE
BOLAS
• Cada una de las tolvas de alimentación de los Molinos de bolas, tiene
una capacidad de 6000 toneladas de material. El tripper ubicado por
encima de las tolvas va y viene para mantener un nivel uniforme del
material en cada uno de ellos. El mineral es recuperado por gravedad
hacia los alimentadores de faja , cada uno de los doce alimentadores
puede transportar nominalmente 1,730 t/h con una capacidad de
diseño de 3460 t/h. La máxima razón de alimentación es solamente
usada, cuando se tiene disponible una de las dos zarandas para un
molino en particular.. Las zarandas de alimentación de los molinos de
bolas son zarandas banana de doble piso (doble deck) de 3.66 m x 8.53
m.
DESCRIPCION DE EQUIPOS
 Procedimientos operacionales de Chancado
Secundario
• Descarga de mineral en la tolva de recepción
• Regulación del set de la chancadora giratoria
• Alineamiento de fajas transportadoras
• Limpieza de fajas transportadoras
• Limpieza de la tolva de descarga de chancadora Secundario
• Operación de las zarandas
• Operación del detector de metales
• Operación del martillo hidráulico
 Procedimientos de mantención de Chancado
Secundario
• Cambio del bowl (taza) y cabeza chancado secundario
•Cambio de los revestimientos de la taza y cabeza de la chancadora
secundaria
•Cambio de los revestimientos del bastidor principal.
•Cambio de Octógonos.
• Reparación del contra eje y cambio del contra eje
•Reparación de la excéntrica.
•Cambio de Correas de transmisión.
•Cambio polines carga retorno e impacto
•Cambio de faja transportadora.
•Cambio de poleas.
Procedimientos de mantención de Chancado
Terciario

• Cambio de buje exterior.

Procedimientos de mantención de Zarandas

• Cambio de bastidores
• Cambio de la caja de engranajes
• Cambio del mecanismo de excitatriz
• Cambio de Paneles (mallas)
CUIDADOS NECESARIOS EN LA SECCIÓN DE CHANCADO
1. Para realizar el trabajo de chancado se cuenta con dos operadores, uno para chancado
primario y el otro para chancado secundario, debidamente entrenados, capacitados y
evaluados en la operación de chancado. La capacitación, entrenamiento y evaluación
estará a cargo del Jefe de guardia, el reentrenamiento y evaluación se hará cada año.
2. El personal debe usar el EPP respectivo en todo momento
3. Está Operación será realizada en forma diaria y por las tres guardias; salvo
mantenimiento programado o de emergencia.
4. Antes de realizar el trabajo el operador debe:
• ¨ Coordinar con el Jefe de Guardia
• ¨ Inspeccionar el área de trabajo; los equipos, alimentadores, fajas transportadoras, mallas de los
cedazos y eliminar las condiciones inseguras
• ¨ Verificar el correcto funcionamiento del extractor de polvos
• ¨ Asegurarse que las herramientas y equipos a utilizar se encuentren en buenas condiciones
5. Comunicar al supervisor si las herramientas o equipos que se encuentran defectuosas o
si existe alguna condición insegura en el área de trabajo
ESPECIFICACIONES DE OPERACIÓN DE CHANCADO
* El control y la operación lo realizan el chancador primario y el
chancador secundario
* Para obtener un producto de chancado (80% a 100% -1/2”) se
deberá controlar y ajustar las siguientes variables:
· Granulometría de alimentación y descarga de las chancadoras y
cedazos. Esto en forma visual y con la confirmación de los testigos
· Controlar que el producto de las chancadoras (granulometría) sea
siempre * a la abertura de la malla (Cedazo) que lo va a recibir; esto con
el propósito de no generar cargas circulantes altas, lo cuál disminuye la
capacidad del circuito (esto en chancado secundario y terciario).
* Se debe de chequear el Setting de las chancadoras, todos los
días en la guardia de día, con testigos de plomo o retazos de tubo.
* Mantener las mallas limpias (no tupidas) para no generar cargas
circulantes grandes.
- La limpieza de las mallas se debe de hacer con el cedazo descargado y
parado, para después ser golpeada con un pequeño combo.
* El tamaño de alimentación de mineral al circuito de chancado
no debe de exceder de 8”
VARIABLES DE OPERACIÓN EN CHANCADO

• Contenido de humedad. Cuando es inferior de 5% en peso no surgen dificultades

cuando excede de esta se vuelve pastoso adherente, tendiendo atascar la chancadora
• El tipo de alimentación. La alimentación obstruida se refiere a que las chancadoras
están equipadas generalmente de una tolva alimentadora que se mantiene llena a
rebosar o atascar de modo que el producto no se descargue libremente, esto hace
aumentar la proporción de finos y disminuye la capacidad de producción, si no exigiría
el tamizado o clasificación, la alimentación obstruida resulta más económico pues
elimina una o mas etapas reductoras debido a la gran cantidad de finos producidos
• Consumo de energía. Se calcula con al formula de Bond que dice “El
trabajo total utilizado en la fragmentación, que ha sido aplicado a un peso
establecido de material homogéneamente fracturada, invariablemente es
proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las partículas producidas”
• Contenido de sólidos metálicos y otros materiales. Es otra de las
variables importantes que se puede controlar, con el fin de no dañar la
chancadora. El mineral no debe tener piezas metálicas y otros, llamase;
clavos, pernos, tuercas, rieles, barrenos, madera, etc. que siempre
acompañan al mineral y deben ser sacados o separarlos del mineral,
puesto que si pasan estos objetos malograrían la chancadora
DEBERES DE CHANCADORES
1. Revisar periódicamente las fajas, poleas, polines, cedazos, motores y bombas de
aceite
1. Limpiar poleas, polines, chutes, cedazos, pisos, etc. Cuando los equipos estén
parados
2. Cuidar y mantener bien centradas las fajas
3. Revisar el producto chancado, granulometría requerida
4. Cerrar las chancadoras, según las medicines realizadas
5. Limpiar constantemente los chutes y cedazos
7. Estar en constante comunicación con el molinero para evitar el “segregamiento de
mineral” Siempre mantener el tripper en la tolva de donde se está alimentando carga a
los molinos.
8. Evitar derrames de carga en las fajas, chutes, etc.
9. Revisar las chancadoras (la cabeza o trompo, pernos, contraeje, tensión de las
correas, resortes de amortiguación, plato de alimentación)
10. Enseñar y ayudar a sus compañeros de trabajo
11. Usar su equipo protección personal EPP en todo momento, para el cuidado de su
salud
12. Pensar y actuar con seguridad en todo momento
13. Usar rastrillos en la limpieza de las fajas
14. Cuidarse de fajas y maquinarias en movimiento, no realice trabajos con equipos en
movimiento
15. Prevenir a su personal antes de arrancar las máquinas
16. Reportar actos y condiciones inseguras
17. Esperar por su reemplazo al final de turno e informar
18. Otros según los reglamentos internos de la empresa