El conformado por deformación plástica es un proceso que modifica permanentemente la forma de un sólido mediante tensiones superiores al límite elástico, con ventajas como rapidez, ahorro de material y mejora de propiedades físicas. Existen procesos primarios y secundarios, siendo la forja, laminado y extrusión algunos de los métodos utilizados, cada uno con características específicas según la temperatura y el tipo de producto final. La recristalización y el crecimiento de grano son procesos importantes que afectan las propiedades mecánicas del material tras la deformación.
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El conformado por deformación plástica es un proceso que modifica permanentemente la forma de un sólido mediante tensiones superiores al límite elástico, con ventajas como rapidez, ahorro de material y mejora de propiedades físicas. Existen procesos primarios y secundarios, siendo la forja, laminado y extrusión algunos de los métodos utilizados, cada uno con características específicas según la temperatura y el tipo de producto final. La recristalización y el crecimiento de grano son procesos importantes que afectan las propiedades mecánicas del material tras la deformación.
El conformado por deformación plástica es un proceso que modifica permanentemente la forma de un sólido mediante tensiones superiores al límite elástico, con ventajas como rapidez, ahorro de material y mejora de propiedades físicas. Existen procesos primarios y secundarios, siendo la forja, laminado y extrusión algunos de los métodos utilizados, cada uno con características específicas según la temperatura y el tipo de producto final. La recristalización y el crecimiento de grano son procesos importantes que afectan las propiedades mecánicas del material tras la deformación.
El conformado por deformación plástica es un proceso que modifica permanentemente la forma de un sólido mediante tensiones superiores al límite elástico, con ventajas como rapidez, ahorro de material y mejora de propiedades físicas. Existen procesos primarios y secundarios, siendo la forja, laminado y extrusión algunos de los métodos utilizados, cada uno con características específicas según la temperatura y el tipo de producto final. La recristalización y el crecimiento de grano son procesos importantes que afectan las propiedades mecánicas del material tras la deformación.
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PROCESO DE CONFORMADO O
DEFORMACION PLASTICA PROCESOS DE CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA
• El conformado por deformación plástica es una modificación
permanente de la forma de un sólido aplicando tensiones superiores al límite elástico del material, a temperaturas inferiores a la de fusión. Limitaciones: • Ventajas: • De forma • Rapidez de transformación • Acabado • Grandes deformaciones • Potencias elevadas • Ahorro material • Mejora de las propiedades • físicas del material TIPOS DE PROCESOS Conceptos básicos de deformación plástica
ACRITUD La acritud es la capacidad del material a endurecerse en frío por deformación plástica. Una forma de medirlo es con el índice de acritud σY/σR • Recristalización: Proceso por el que un material, previamente deformado plásticamente en frío, regenera su microestructura formando nuevos granos, por acción del calor. Su característica es la temperatura de recristalización. • Los materiales deformados plásticamente pueden recuperar (disipar la energía acumulada durante la deformación en forma de dislocaciones) su microestructura, propiedades físicas y mecánicas, mediante un tratamiento térmico que se llama recocido de recristalización. 1.Restauración: (a temperaturas bajas o en los instantes iniciales). Reordenamiento de las dislocaciones (poligonalización). Las propiedades mecánicas no se alteran. Hay eliminación de tensiones internas y recuperación de las propiedades físicas (conductividad eléctrica). 2.Recristalización: (A mayor temperatura o tiempos mayores y un mínimo de deformación en frío). Aparecen nuevos granos libres de dislocaciones que modifican las propiedades mecánicas. 3.Crecimiento de grano: (A temperatura aún mayor o tiempos superiores). Se produce el crecimiento o coalescencia de los granos recristalizados. PROCESOS PRIMARIOS Y SECUNDARIOS
que se realizan en caliente, dando lugar a productos semiacabados. Ejemplo: Laminación en caliente en una acería. Necesitan ser reelaborados. • Procesos Secundarios (industria de transformación). Implican procesos que se realizan en frío, tibio o en caliente, dando lugar a productos acabados. Ejemplo: Fabricación de tubos, perfiles, chapas… DEFORMACION EN FRIO Y EN CALIENTE FORJA • Proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos matrices, usando impacto o presión gradual para conformar la pieza. • Es la operación más antigua de trabajado de metales y se emplea generalmente para dar la forma inicial de grandes componentes que luego son mecanizados para lograr su forma y dimensiones finales. • Se lleva a cabo de diversas maneras, que podemos clasificar según la temperatura de trabajo: • Mayoría operaciones forja en tibio o caliente. Así, se disminuye la resistencia que opone el material y aumenta la ductilidad, siendo más fácil abordar grandes deformaciones plásticas. • En frío. Se incrementa la resistencia por endurecimiento por deformación plástica en frío (aumento de acritud). CARACTERÍSTICAS DEL FORJADO • Las piezas forjadas se caracterizan por ser simples y macizas, a diferencia de las piezas fundidas. No suelen tener agujeros pasantes (se hacen en operaciones posteriores de mecanizado) excepto si son de gran diámetro. • Las piezas conformadas por forja pueden ser: • Piezas acabadas. La forja da la forma definitiva. • Piezas de desbaste. Da la forma aproximada, con un exceso de material de unos 3 mm y posteriormente se mecanizan. TIPOS DE FORJADO • Forja libre • Se usa para fabricar pequeñas cantidades de piezas, o cuando el tamaño de la pieza a forjar es muy grande. Se usan principalmente un yunque y un martillo y es bastante difícil encontrar dos piezas fabricadas por forja libre que sean iguales, ya que las piezas quedan marcadas por los golpes de martillo. FORJA LIBRE FORJA CON ESTAMPAS • Se coloca el material entre dos matrices que tienen el hueco con la forma de la pieza que queremos conseguir. LA OPERACIÓN SE REALIZA EN FASES LAMINADO • El material se hace pasar entre dos rodillos paralelos que giran en sentido contrario, modificando las dimensiones de su sección recta. • Por este proceso se elaboran productos planos (chapas, pletinas…) y distintos tipos de perfiles de forma estandarizadas (estructurales, de sección redonda o poligonal…). LAMINADO EN FRIO • En el laminado en frío, el acabado superficial es mejor cuanto menor sea la superficie en contacto con los rodillos → utilización de rodillos de pequeño diámetro. • Debido al incremento de acritud y fuerza aplicada, es necesario utilizar sistemas que impidan la deformación de los rodillos de contacto. Laminación de roscas Se usa para formar roscas en piezas cilíndricas mediante su laminación entre dos matrices. Es el proceso comercial más importante para producción masiva de componentes con roscas externas (pernos y tornillos). Estas máquinas están equipadas con matrices especiales que determinan el tamaño y forma de la rosca. Las matrices son de dos tipos: Matrices planas que se mueven alternativamente entre sí. Matrices redondas que giran relativamente entre sí para lograr la acción de laminado. LAMINACIÓN DE RUEDAS DENTADAS
• Es un proceso de conformado en frío que produce ruedas dentadas en la
industria del automóvil, entre otros. • La instalación es similar al del laminado de roscas, excepto que las características de deformación de los cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ángulo en el caso de ruedas helicoidales), en lugar de fileteado espiral del laminado de roscas. LAMINADO DE TUBO PERFORADO
• Es un proceso especializado de trabajo en caliente para
hacer tubos sin costura de paredes gruesas. EXTRUSION • El material se comprime dentro de una cámara, obligándolo a fluir a través de una salida o hilera con la forma de la pieza deseada. El adecuado diseño del dado influye en gran modo en los rozamientos y, por tanto, en la magnitud de la fuerza de extrusión necesaria.
La extrusión se utiliza tanto para producir formas macizas
como huecas, siendo un método ideal de producir tubos sin costura o unión. Para la producción de tubos es necesaria la utilización de un mandril que impida la fluencia del material por el centro del tubo, permitiendo obtener la forma hueca.
