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    Norme NF P 15

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    Le ciment

    Norme NF P 15-301 de 1994 :


    « Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une
    matière inorganique finement moulue qui, gâchée
    avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit
    par suite de réactions et processus d’hydratation et
    qui, après durcissement, conserve sa résistance et
    sa stabilité, même sous l’eau. »

    1. Extraction des matières premières


    • Se fait en carrière
    • 80% calcaire => carbonate de calcium
    20% argile => silice, alumine et minerai de fer
    2. Broyage du cru et cuisson
    • Broyage très fin => le cru
    • Passage au four => le cuit
    • Refroidissement brutal (trempe) => le clinker
    3. Broyage du ciment et expédition
    • Addition de gypse (3 à 5 %), pour réguler la prise =>
    ciment Portland
    • Autres additifs éventuels
    • Broyage très fin => pour obtenir un « ciment pur »

    • Matières premières
    – 80% calcaire
    – 20% argile
    • Produit de la cuisson
    – Transformations chimiques
    – Granules de clinker
    • Produits d’addition
    – Gypse (régulateurs de prise)
    – Laitiers de haut fourneau
    – Fillers
    – Fumée de silice
    –…
    • Ciment
    – Broyage
    – Conditionnement
    Extraction des
    matières premières

    • Source de carbonate de calcium = roches calcaires


    • Source de silice, alumine, fer = argile
    • La marne = mélange naturel de calcaire et d’argile
    • Extraction en carrières

    Matières premières Mélange


    Calcaire broyage 0,2 mm Le cru
    Argile Ajouts éventuels : bauxite ou oxyde
    de fer
    Cuisson du « cru »

    La cuisson se fait à une température voisine de 1450 °C dans un four


    rotatif, long cylindre tournant de 1,5 à 3 tours/minute et légèrement
    incliné. La matière chemine lentement et se combine en venant à la
    rencontre de la source de chaleur, une longue flamme alimentée au
    charbon pulvérisé, au fuel lourd au gaz, ou encore partiellement avec des
    combustibles de substitution (valorisation de résidus d’autres industries).
    L’énergie calorifique consommée est considérable : 3 200 à 4 200 K Joules
    (l’équivalent de 100 kg de charbon) par tonne de clinker produit.
    Pour améliorer le bilan thermique, on utilise en amont du four un
    échangeur thermique qui préchauffe le cru à environ 800 °C. Deux types
    d’échangeurs sont utilisés :
    • l’échangeur à cyclone si le cru est introduit dans le four sous forme
    pulvérulente (voie sèche),
    • l’échangeur à grille s’il est introduit sous forme de granules humidifiées
    (voie semi-sèche). Entre l’échangeur et le four, est quelquefois installé un
    brûleur supplémentaire assurant une «pré calcination», c’est à dire une
    décarbonatation partielle qui favorise les réactions ultérieures de
    clinkérisation et améliorela fiabilité de l’atelier de cuisson.
    A la sortie du four, un refroidisseur à grille permet d’assurer la trempe des
    nodules incandescents et de les ramener à une température d’environ 100
    degrés. Tout au long de la cuisson, un ensemble de réactions physico-
    chimiques conduit à l’obtention du clinker :
    • la décarbonatation du carbonate de calcium (calcaire) donne de la
    chaux vive,
    • l’argile se scinde en ses constituants : silice et alumine qui se combinent
    à la chaux pour former des silicates et aluminates de chaux. Ce
    phénomène progressif constitue la clinkérisation.

    FABRICATION
    PRESENTE PAR :

    1. LUBANZADIO SIASIA Landry


    2. TSHITOKOLOKI KWAMBA Franck
    3. KWETE BUKASA Daniel
    4. KIME MUNGOMBA Fabrice
    5. MWAMBA NGOY Othniel
    6. WEMBAKOY OSANGO Steave
    7. KAMANU LUPALAY Chançard
    8. MWILAMBWE KONGOLO Juliette
    9. KABEYA TSHIKUNA Pax
    10. BAKWENE MUFWAYA Jonathan
    11. MULANGU ILUNGA Danny
    12. NSONIA MBEMBA Justélo
    13. BUKEYA MANDA Abel

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