13/12/2018 Acier — Wikipédia

Acier
Un acier est un alliage métallique constitué
principalement de fer et de carbone (dans des proportions Acier
1
comprises entre 0,02 % et 2 % en masse pour le carbone) .

C’est essentiellement la teneur en carbone qui confère à

l’alliage les propriétés de l'acier. Il existe d’autres alliages à
base de fer qui ne sont pas des aciers, comme les fontes et
les ferroalliages.

Sommaire
Constitution
Aperçu de la composition, des avantages et des
inconvénients
Histoire
Fabrication
Composition et structure
Teneur en carbone
Éléments d'alliage
Caractéristiques générales
Structure
Différentes « familles » Composition Fer (0,99 )
Différentes classifications Carbone (0,01 )
Aciers non alliés
Couleur Gris
Aciers non alliés d'usage général
Aciers non alliés spéciaux (type C) Date de 1865
Aciers faiblement alliés découverte
Aciers fortement alliés Caractéristiques mécaniques
Aciers inoxydables
Aciers multiphasés Module de 210 Gigapascal
Young
Propriétés et caractéristiques
Symbolique et expression
Soudabilité
Facteurs déterminant le coût de production
Recherche et développement, prospective
Notes et références
Notes
Références
Voir aussi
Articles connexes
Liens externes
Bibliographie

https://fr.wikipedia.org/wiki/Acier#Histoire 1/12
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Constitution
L’acier est élaboré pour résister à des sollicitations mécaniques ou chimiques ou une combinaison des deux.

Pour résister à ces sollicitations, des éléments chimiques peuvent être ajoutés à sa composition en plus du carbone.
Ces éléments sont appelés éléments d’additions, les principaux sont le manganèse (Mn), le chrome (Cr), le nickel (Ni),
le molybdène (Mo).

Les éléments chimiques présents dans l’acier peuvent être classés en trois catégories :

les impuretés, originellement présentes dans les ingrédients de haut fourneau qui serviront à produire la fonte
qui servira à fabriquer l’acier. Ce sont le soufre (S) et le phosphore (P) présent dans le coke mais aussi le
plomb (Pb) et l’étain (Sn) qui peuvent être présents dans les aciers de récupération ainsi que nombre d’autres
éléments à bas point de fusion comme l’arsenic (As), l’antimoine (Sb).

Pour des raisons mal comprises, le plomb est dans certaines circonstances (dans l’industrie
nucléaire notamment) un « contaminant métallurgique » qui peut contribuer à la dissolution,
2
l’oxydation et la fragilisation d’aciers qui sont exposés aux alliages de plomb ;

les éléments d’addition mentionnés plus haut et qui sont ajoutés de manière intentionnelle pour conférer au
matériau les propriétés recherchées, et enfin ;
les éléments d’accompagnement que l’aciériste utilise en vue de maîtriser les diverses réactions physico-
chimiques nécessaires pour obtenir finalement un acier conforme à la spécification. C’est le cas d’éléments
comme l’aluminium, le silicium, le calcium.

Aperçu de la composition, des avantages et des

inconvénients
La teneur en carbone a une influence considérable (et assez complexe) sur les propriétés de l’acier : en dessous de
3
0,008 %, l’alliage est plutôt malléable et on parle de « fer » ; au-delà de 2,1 % , on entre dans le domaine de
l'eutectique fer/carbure de fer ou bien fer/graphite, ce qui modifie profondément la température de fusion et les
propriétés mécaniques de l'alliage, et l'on parle de fonte.

Entre ces deux valeurs, l’augmentation de la teneur en carbone a tendance à améliorer la dureté de l’alliage et à
diminuer son allongement à la rupture ; on parle d’aciers « doux, mi-doux, mi-durs, durs ou extra-durs » selon la
« classification traditionnelle ».

Dans les manuels de métallurgie un peu anciens, on peut trouver comme définition de l'acier un alliage fer-carbone où
le carbone varie de 0,2 à 1,7 % ; la limite actuelle a été établie à partir du diagramme binaire fer/carbone. Toutefois, il y
a des aciers avec des concentrations de carbone supérieures à ces limites (acier lédéburitiques), obtenus par frittage.

On modifie également les propriétés des aciers en ajoutant d’autres éléments, principalement métalliques, et on parle
d’aciers « alliés ». On peut encore améliorer grandement leurs caractéristiques par des traitements thermiques
(notamment les trempes ou la cémentation) prenant en surface ou à cœur de la matière ; on parle alors d’aciers
« traités ».

Outre ces diverses potentialités, et comparativement aux autres alliages métalliques, l’intérêt majeur des aciers réside
d’une part dans le cumul de valeurs élevées dans les propriétés mécaniques fondamentales :

raideur, résistance à la déformation élastique : module d’élasticité E ;

résistance à la déformation irréversible, à la rupture : limite élastique Re, résistance minimale à la rupture Rm ;
dureté H ;
résistance aux chocs : résilience K.

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D’autre part, leur coût d’élaboration reste relativement modéré, car le minerai de fer est abondant sur terre (environ
5 % de l’écorce) et sa réduction assez simple (par addition de carbone à haute température). Enfin les aciers sont
pratiquement entièrement recyclables grâce à la filière ferraille.

On peut néanmoins leur reconnaître quelques inconvénients, notamment leur mauvaise résistance à la corrosion à
laquelle on peut toutefois remédier, soit par divers traitements de surface (peinture, brunissage, zingage, galvanisation
à chaud, etc.), soit par l’utilisation de nuances d’acier dites « inoxydables ». Par ailleurs, les aciers sont difficilement
moulables, donc peu recommandés pour les pièces volumineuses de formes complexes (bâtis de machines, par
exemple). On leur préfère alors des fontes. Enfin, lorsque leur grande masse volumique est pénalisante (dans le
secteur aéronautique par exemple), on se tourne vers des matériaux plus légers (alliages à base d’aluminium, titane,
composites, etc.), qui ont l’inconvénient d’être plus chers.

Lorsque le prix est un critère de choix important, les aciers restent privilégiés dans presque tous les domaines
d’application technique : équipements publics (ponts et chaussées, signalisation), industrie chimique, pétrochimique,
pharmaceutique et nucléaire (équipements sous pression, équipements soumis à l’action de la flamme, capacités de
stockage, récipients divers), agroalimentaire (conditionnement et stockage), bâtiment (armatures, charpentes,
ferronnerie, quincaillerie), industrie mécanique et thermique (moteurs, turbines, compresseurs), automobile
(carrosserie, équipements), ferroviaire, aéronautique et aérospatial, construction navale, médical (instruments,
appareils et prothèses), composants mécaniques (visserie, ressorts, câbles, roulements, engrenages), outillage de
frappe (marteaux, burins, matrices) et de coupe (fraises, forets, porte-plaquette), mobilier, design et équipements
électroménagers, etc.

Histoire
L’Âge du fer se caractérise par l’adaptation du bas fourneau à la réduction
4, 5, n 1
du fer . Ce bas fourneau produit une loupe, un mélange hétérogène de
fer, d’acier et de laitier, dont les meilleurs morceaux doivent être
6
sélectionnés, puis cinglés pour en chasser le laitier .

En poussant le vent, on attise la combustion et la température de fusion du

métal est atteinte. On extrait le métal par vidange du creuset : c’est la
production au haut fourneau. On obtient alors de la fonte, le fer liquide se
chargeant de carbone au contact du charbon de bois. En effet, deux
phénomènes complémentaires se déroulent dans le creuset du haut
fourneau : le fer se charge de carbone lorsqu’il arrive au contact du charbon
de bois, ce qui abaisse son point de fusion. Puis ce métal fondu continue à
n2
s’enrichir en carbone, en dissolvant le charbon de bois . Les premières
coulées de fonte ont été réalisées par les Chinois durant la période des
7
Royaumes combattants (entre -453 et -221) . Ceux-ci savent aussi brûler le
carbone de la fonte, en le faisant réagir avec de l’air, pour obtenir de l’acier.
Il s’agit du procédé indirect, car l’élaboration de l’acier se fait après
8, 9
l’obtention de la fonte . En Europe et en Asie, durant l’Antiquité, on
produisait également de l’acier en recarburant le fer avec des gaz de
combustion et du charbon de bois (acier de cémentation). Fabrication d’acier au Moyen Âge
dans un bas fourneau.
Réaumur, en réalisant de très nombreuses expériences et en publiant les
résultats de ses observations en 1722, fonde la sidérurgie moderne : il est le
premier à théoriser le fait que l’acier est un état intermédiaire entre la fonte et le fer pur, mais les connaissances du
10
temps ne lui permettent pas d’être scientifiquement précis . Il faut attendre 1786 pour que la métallurgie devienne
11
scientifique : cette année-là, trois savants français de l’école de Lavoisier, Berthollet, Monge et Vandermonde
12
présentent devant l’Académie royale des sciences un Mémoire sur le fer dans lequel ils définissent les trois types de

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produits ferreux : le fer, la fonte et l’acier. L’acier est alors obtenu à partir du fer, lui-même produit par affinage de la
fonte issue du haut fourneau. L’acier est plus tenace que le fer et moins fragile que la fonte, mais chaque
transformation intermédiaire pour l’obtenir augmente son coût.

La révolution industrielle apparait grâce à la mise au point de nouvelles méthodes de fabrication et conversion de la
fonte en acier. En 1856, le procédé Bessemer est capable d’élaborer directement l’acier à partir de la fonte. Son
13, 14
amélioration par Thomas et Gilchrist permet sa généralisation . Ces découvertes mènent à la fabrication en masse
e
d’un acier de qualité (pour l’époque). Enfin, vers la seconde moitié du XIX siècle, Dmitri Tchernov découvre les
transformations polymorphes de l’acier et établit le diagramme binaire fer/carbone, faisant passer la métallurgie de
l’état d’artisanat à celui de science.

Fabrication

Composition et structure

Teneur en carbone
On distingue plusieurs types d’aciers selon le pourcentage massique de
carbone qu’ils contiennent :

les aciers hypoeutectoïdes (de 0,0101 à 0,77 % de carbone) qui

sont les plus malléables ;

les aciers extra-doux ont une teneur inférieure à 0,022 % de

carbone ; ils sont hors de la « zone d’influence » de
l’eutectoïde (perlite) et n’ont donc pas de perlite ; ils sont
durcis par des précipités de cémentite en faible quantité,
entre 0,022 et 0,77 % de carbone, la cémentite est présente
dans la perlite mais n’existe pas sous forme « seule » ;
l’acier eutectoïde (0,77 % de carbone) appelé perlite ;
les aciers hypereutectoïdes (de 0,77 à 2,11 % de carbone) qui sont
les plus durs et ne sont pas réputés soudables.
La limite de 2,11 % correspond à la zone d’influence de l’eutectique
(lédéburite) ; il existe toutefois des aciers lédéburitiques. Diagramme de phase fer-carbone,
permettant de visualiser les
La structure cristalline des aciers à l’équilibre thermodynamique dépend conditions d’existence des formes
de leur concentration (essentiellement en carbone mais aussi d’autres d’acier, en absence d’éléments
éléments d’alliage), et de la température. On peut aussi avoir des structures gammagènes et de trempe.
hors équilibre (par exemple dans le cas d’une trempe).

La structure du fer pur dépend de la température :

jusqu’à 912 °C, le fer (fer α) a une structure cristalline cubique centrée appelée ferrite ;
entre 912 °C et 1 394 °C, le fer (fer γ) a une structure cristalline cubique à faces centrées appelée austénite ;
entre 1 394 °C et son point de fusion à 1 538 °C, le fer (fer δ) retrouve une structure cristalline cubique centrée
appelée ferrite delta (cette dernière joue un rôle essentiel dans la mise en œuvre et surtout le soudage des
aciers duplex).
La structure du fer + carbone évolue d’une façon plus complexe en fonction de la température et de la teneur en
carbone. Les règles diffèrent selon que l’on est hors de la « zone d’influence » de l’eutectoïde (entre 0 % et 0,022 %),
entre 0,022 % et 0,77 % (hypoeutectoïde) ou entre 0,77 % et 2,11 % (hypereutectoïde ; au-delà, il s’agit de fonte). Voir
l’étude du diagramme fer-carbone.

D’une manière simplifiée, pour un carbone compris entre 0,022 % et 2,11 % :

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jusqu’à 727 °C on trouve un mélange de ferrite et de cémentite ;

à partir de 727 °C le fer α se transforme en fer γ (changement de
phase appelé austénitisation) ; La température de fin de
transformation dépend de la teneur en carbone.
Les aciers non alliés (au carbone) peuvent contenir jusqu’à 2,11 % en masse
de carbone. Certains aciers alliés peuvent contenir plus de carbone par
l’ajout d’éléments dits « gammagènes ».

Les différentes phases de l’acier :

Austénite
Bainite
Cémentite
Ferrite
Martensite
Perlite

Éléments d'alliage
Le carbone a une importance primordiale car c’est lui qui, associé au fer,
confère à l’alliage le nom d’acier. Son influence sur les propriétés
mécaniques de l'acier est prépondérante. Par exemple, en ce qui concerne
l'amélioration de la propriété de dureté, l’addition de carbone est trente
fois plus efficace que l'addition de manganèse.

L’aluminium : excellent désoxydant. Associé à l’oxygène, réduit la

croissance du grain en phase austénitique. Au-delà d'un certain seuil, il
peut rendre l’acier inapte à la galvanisation à chaud.

Le chrome : c’est l’élément d’addition qui confère à l’acier la propriété de

La température de transition α/γ
résistance mécanique à chaud et à l’oxydation (aciers réfractaires). Il joue varie avec la teneur en carbone.
aussi un rôle déterminant dans la résistance à la corrosion lorsqu’il est
présent à une teneur de plus de 12 à 13 % (selon la teneur en carbone).
Additionné de 0,5 % à 9 % il augmente la trempabilité et la conservation des propriétés mécaniques aux températures
supérieures à l’ambiante (famille des aciers alliés au chrome). Il a un rôle alphagène.

Le cobalt : utilisé dans de nombreux alliages magnétiques. Provoque une résistance à l’adoucissement lors du revenu.

Le manganèse : forme des sulfures qui améliorent l’usinabilité. Augmente modérément la trempabilité.

Le molybdène : augmente la température de surchauffe, la résistance à haute température et la résistance au fluage.

Augmente la trempabilité.

Le nickel : rend austénitiques (rôle gammagène) les aciers à forte teneur en chrome. Sert à produire des aciers de
trempabilité modérée ou élevée (selon les autres éléments présents), à basse température d’austénitisation et à
ténacité élevée après traitement de revenu. C’est l’élément d’alliage par excellence pour l’élaboration des aciers
ductiles à basses températures (acier à 9 % Ni pour la construction des réservoirs cryogéniques, acier à 36 % Ni dit
« Invar » pour la construction des cuves de méthaniers et des instruments de mesure de précision).

Le niobium : même avantage que le titane mais beaucoup moins volatil. Dans le domaine du soudage il le remplace
donc dans les métaux d’apport.

Le phosphore : augmente fortement la trempabilité. Augmente la résistance à la corrosion. Peut contribuer à la

fragilité de revenu.

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Le silicium : favorise l’orientation cristalline requise pour la fabrication d’un acier magnétique, augmente la
résistivité électrique. Améliore la résistance à l’oxydation de certains aciers réfractaires. Utilisé comme élément
désoxydant.

Le titane : pouvoir carburigène élevé (comme le niobium) et réduit donc la dureté de la martensite. Capture le
carbone en solution à haute température et, de ce fait, réduit le risque de corrosion intergranulaire des aciers
inoxydables (TiC se forme avant Cr23C6 et évite donc l’appauvrissement en chrome au joint de grain).

Le tungstène : améliore la dureté à haute température des aciers trempés revenus. Fonctions sensiblement
identiques à celles du molybdène.

Le vanadium : augmente la trempabilité. Élève la température de surchauffe. Provoque une résistance à

l’adoucissement par revenu (effet de durcissement secondaire marqué).

Structure
Lors du refroidissement d’un lingot, l’acier se solidifie à l’état austénitique.
Au cours du refroidissement, à 727 °C, l’austénite se décompose, soit en
ferrite + perlite, soit en perlite + cémentite. La vitesse de refroidissement
ainsi que les éléments d’alliage ont une importance capitale sur la structure
obtenue, et donc sur les propriétés de l’acier. En effet :

les joints de grain bloquent les dislocations, donc augmentent la

dureté et la limite élastique ; or, plus les grains sont petits, plus il y a
de joints de grain ;
la cémentite est un carbure, une céramique très dure ; sa présence
augmente la dureté et la limite élastique, mais diminue la ductilité.
De manière générale :
Structure cristalline des aciers pour
un refroidissement rapide donne de petits grains, alors qu’un un refroidissement lent : répartition
refroidissement lent donne de gros grains ; de la ferrite (jaune) et de la
la réorganisation des atomes pour passer de la structure cémentite (bleu).
austénitique (cubique à faces centrées) à la structure ferritique
(cubique centrée) se fait par des mouvements d’atomes de faible
ampleur (quelques distances interatomiques) ;
la ferrite pouvant contenir moins de carbone dissous (voir Solution
solide et Site interstitiel), le carbone doit migrer sur de plus grandes
distances pour former de la cémentite ; la distance à parcourir est
moins grande dans le cas de la perlite (eutectoïde), puisque la
cémentite s’intercale entre des « tranches » de ferrite ;
la germination des nouveaux cristaux se fait de manière
préférentielle aux défauts, et notamment aux joints de grain de
l’austénite ; ainsi, la structure de solidification de l’austénite joue un
rôle important (voir Solidification).
Lors d’un refroidissement lent, le
Certains éléments chimiques peuvent « piéger » le carbone pour former carbone est chassé des mailles de
des carbures (par exemple le titane ou l’aluminium). Ils empêchent ainsi la ferrite et va former des carbures
formation de cémentite. (gauche). Lors d’une trempe, le
carbone reste piégé dans la maille
On peut modifier la structure de l’acier par des traitements lors de la transformation γ → α ;
thermomécaniques : cela forme la martensite (droite).

déformations : écrasement du lingot, laminage à froid ou à chaud,

forgeage, etc. ;
traitements thermiques, qui permettent de « rejouer » le refroidissement :

trempe, éventuellement suivie d’un revenu : la rapidité de la transformation ne permet pas au carbone de
diffuser et le « piège » dans la maille cubique centrée, qui se déforme pour donner de la martensite ; les
cristaux forment de petites aiguilles,
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une trempe plus lente, ou bien une trempe étagée, permet la formation de bainite,
recuit, permettant la diffusion des éléments, la réorganisation des atomes et l’élimination des dislocations.

La métallurgie des poudres consiste à compacter de la poudre d’acier et de la chauffer en dessous de la température de
fusion, mais suffisamment pour que les grains se « soudent » (frittage). Cela permet de maîtriser la structure de l’acier
et son état de surface (en particulier pas de retrait ni de retassure), mais introduit de la porosité.

Différentes « familles »
Il existe des aciers faiblement alliés, à faible teneur en carbone, et au contraire des aciers contenant beaucoup
d’éléments d’alliage (par exemple, un acier inoxydable typique contient 8 % de nickel et 18 % de chrome en masse).

Différentes classifications
Chaque pays a son mode de désignation des aciers. Le schéma ci-contre
indique la désignation européenne selon la norme EN10027. Cette norme
distingue quatre catégories :

les aciers non-alliés d’usage général (construction) ;

les aciers non-alliés spéciaux, pour traitement thermique,
malléables, soudables, forgeables, etc. ;
les aciers faiblement alliés, pour trempe et revenu ; les éléments Principes de désignation
d’alliage favorisent la trempabilité et permettent d’avoir des
symbolique des aciers selon la
structures martensitiques ou bainitiques, donc des aciers à haute
dureté, à haute limite élastique, pour les outils, les ressorts, les norme EN 10027-1-2.
roulements, etc. ;
les aciers fortement alliés :

les aciers inoxydables,

les aciers rapides, pour les outils à forte vitesse de coupe comme les forets.

Aciers non alliés

Aciers non alliés d'usage général

Ils sont destinés à la construction soudée, à l’usinage, au pliage, etc. On distingue :

le type S qui correspond à un usage général de base (construction de bâtiment…) ;

le type P pour usage les appareils à pression ;
le type L pour les tubes de conduites ;
le type E pour la construction mécanique ;
le type R pour les rails.
La désignation de ces aciers comprend la lettre indiquant le type d’usage, suivie de la valeur de la limite élastique
minimale (Re) exprimée en mégapascals (MPa). À noter qu’il s’agit de la valeur à faible épaisseur, les résistances
décroissant avec l’épaisseur.

S’il s’agit d’un acier moulé, la désignation est précédée de la lettre G. La désignation peut être complétée par des
indications supplémentaires (pureté, application dédiée, etc.).

Exemples :

S185 (anciennement A33), Re = 185 MPa ;

S235 (anciennement A37, E24), Re = 235 MPa ;
E295 (anciennement A50), Re = 295 MPa ;
GE295, acier moulé, Re = 295 MPa ;
https://fr.wikipedia.org/wiki/Acier#Histoire 7/12
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S355 J2 WP (anciennement A52, E36), Re = 355 MPa, à grain fin et auto-patinable (c’est l’acier Corten A).

Aciers non alliés spéciaux (type C)

La teneur en manganèse est inférieure à 1 %, et aucun élément d'addition ne dépasse 5 % en masse. Leur composition
est plus précise et plus pure et correspond à des usages définis à l’avance.

Leurs applications courantes sont les forets (perceuses), ressorts, arbres de transmission, matrices (moules), etc.

Leur désignation comprend la lettre C suivie de la teneur en carbone multipliée par 100. S’il s’agit d’un acier moulé, on
précède la désignation de la lettre G.

Exemples :

C45, acier non allié comportant un taux de 0,45 % de carbone ;

GC22, acier moulé non allié comportant un taux de 0,22 % de carbone.

Aciers faiblement alliés

La teneur en manganèse est supérieure à 1 % et aucun élément d’addition ne doit dépasser 5 % en masse. Ils sont
utilisés pour des applications nécessitant une haute résistance.

Exemples de désignation normalisée :

35NiCrMo16 : contient 0,35 % de carbone, 4 % de nickel, du chrome et molybdène en plus faible teneur. Cet
acier présente une bonne tenue aux chocs ainsi qu’une haute résistance mécanique jusqu'à 600 °C ;
100Cr6 : 1 % de carbone et 1,5 % de Chrome. C’est l’acier typique utilisé dans les roulements à billes.

Aciers fortement alliés

Au moins un élément d’addition dépasse les 5 % en masse, destinés à des usages bien spécifiques, on y trouve des
aciers à outils, réfractaires, maraging (très haute résistance, utilisés dans l’aéronautique et pour la fabrication de
coque de sous-marins), Hadfields (très grande résistance à l’usure), Invar (faible coefficient de dilatation).

Un exemple de désignation normalisée est « X2CrNi18-9 » (il s'agit d'un acier inoxydable).

Les aciers rapides spéciaux (ARS, ou high speed steels, HSS) font partie de cette famille.

Aciers inoxydables

Ces aciers présentent une grande résistance à la corrosion, à l’oxydation à chaud et au fluage (déformation
irréversible). Ils sont essentiellement alliés au chrome, élément qui confère la propriété d’inoxydabilité, et au nickel,
élément qui confère de bonnes propriétés mécaniques. Les aciers inoxydables sont classés en quatre familles :
ferritique, austénitique, martensitique et austéno-ferritique. Les aciers inoxydables austénitiques sont les plus
malléables et conservent cette propriété à très basse température (−200 °C).

Leurs applications sont multiples : chimie, nucléaire, alimentaire, mais aussi coutellerie et équipements ménagers. Ces
aciers contiennent au moins 10,5 % de chrome et moins de 1,2 % de carbone.

Aciers multiphasés

Ces aciers sont conçus suivant les principes des composites : par des traitements thermiques et mécaniques, on
parvient à enrichir localement la matière de certains éléments d’alliage. On obtient alors un mélange de phases dures
et de phases ductiles, dont la combinaison permet l’obtention de meilleures caractéristiques mécaniques. On citera,

https://fr.wikipedia.org/wiki/Acier#Histoire 8/12
13/12/2018 Acier — Wikipédia

par exemple :

les aciers Dual Phase qui sont la déclinaison moderne de l’acier damassé, mais où la distinction entre phase
15
dure (la martensite) et phase ductile (la ferrite), se fait plus finement, au niveau du grain ;
les aciers duplex formés de ferrite et d’austénite dans des proportions sensiblement identiques ;
les aciers TRIP (TRansformation Induced Plasticity), où l’austénite se transforme partiellement en martensite
après une sollicitation mécanique. On débute donc avec un acier ductile, pour aboutir à un acier de type Dual
Phase ;
les aciers damassés où des couches blanches ductiles pauvres en carbone absorbent les chocs, et les noires,
plus riches en carbone, garantissent un bon tranchant.

Propriétés et caractéristiques
L’acier est un alliage essentiellement composé de fer, sa densité varie donc autour de celle du fer (7,32 à 7,86), suivant
sa composition chimique et ses traitements thermiques. La densité d’un acier inox austénitique est typiquement un
peu supérieure à 8, en raison de la structure cristalline. Par exemple, la densité d’un acier inoxydable de type AISI
16
304 (X2CrNi18-10) est environ 8,02.

Les aciers ont un module de Young d’environ 200 GPa (200 milliards de pascals), indépendamment de leur
composition. Les autres propriétés varient énormément en fonction de leur composition, du traitement
thermomécanique et des traitements de surface auxquels ils ont été soumis.
-6 17
Le coefficient de dilatation thermique de l'acier vaut 11,7×10 °C-1 .

Le traitement thermomécanique est l’association :

d’un traitement thermique, sous la forme d’un cycle chauffage-refroidissement (trempe, revenu, etc.) ;
d’un traitement mécanique, une déformation provoquant de l’écrouissage (laminage, forgeage, tréfilage, etc.).
Le traitement de surface consiste à modifier la composition chimique ou la structure d’une couche extérieur d’acier.
Cela peut être :

une réaction en phase liquide (chromatation, carburation, nitruration en bain de sel, galvanisation,
parkerisation, etc.) ;
une réaction en phase gazeuse (nitruration en phase liquide) ;
une projection d’ions (implantation ionique) ;
un recouvrement (peinture, émail).
Voir aussi l’article détaillé traitements anti-usure.

Symbolique et expression
L’acier est le 7e niveau dans la progression de la sarbacane sportive.
Selon certaines sources, l’acier peut désigner le 11e anniversaire de mariage.
Le terme « acier » sert à caractériser ce qui est solide, par exemple un moral d’acier.
Le « poumon d’acier » désigne un ancien modèle de respirateur artificiel (respirateur à pression négative).
Le gris acier est une couleur gris-bleu reproduisant la couleur de l’acier trempé.
La couleur acier, en héraldique désigne le gris.

Soudabilité
La soudabilité des aciers est inversement proportionnelle à la teneur en carbone. Toutes les nuances d’acier n’ont pas
la même aptitude au soudage et affichent des degrés de soudabilité différents (voir l’article sur le soudage). Certains
aciers sont d’ailleurs intrinsèquement non soudables. Pour qu’un acier soit soudable il est primordial que les aciéristes
se préoccupent de la soudabilité des aciers qu’ils produisent dès l’élaboration dans le souci d’optimiser la mise en
œuvre ultérieure.

https://fr.wikipedia.org/wiki/Acier#Histoire 9/12
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À titre d’exemple, on signalera que le code ASME (American Society of Mechanical Engineers), dans son volume
spécifique à la construction d’équipements sous pression, exige que l’attestation de conformité d’un acier utilisé ne
serait-ce que comme pièce provisoire soudée à titre temporaire sur un ouvrage soumis au dit code mentionne sans
ambiguïté la qualité d’« acier soudable ».

Facteurs déterminant le coût de production

Sept facteurs au moins déterminent le coût de production d’un acier :

1. la composition de l’acier selon sa teneur en éléments nobles (chrome, nickel, manganèse, cobalt, etc.) et le
niveau de pureté chimique (basse teneur en soufre, phosphore, éléments à bas point de fusion comme le plomb,
l’arsenic, l’étain, le zinc, etc.) ;
2. les exigences particulières liées à la règlementation (directives, décrets, loi, etc.) et les spécifications techniques
des donneurs d’ordres ;
3. les choix d’option(s) proposée(s) par des normes ou des standards internationaux comme des aptitudes au
pliage, à l’emboutissage, à l’usinage ;
4. les exigences dimensionnelles (tolérance de planéité, classe d’épaisseur, etc.). On remarquera que chez les
aciéristes, la densité de l’acier n’est pas une constante ! Par exemple, dans le cas de l’acier de construction, elle
n’est pas égale à 7,85. Les aciéristes considèrent une densité de facturation différente de la densité physique tout
simplement pour tenir compte du fait que la masse réelle livrée (pesée) est toujours supérieure à la masse
théorique (calculée) du produit commandé ;
5. les examens et essais effectués sur échantillons prélevés sur coulée ou directement sur produit ainsi que le mode
de réception du produit. Il existe trois principaux modes de réception classés ci-après dans l’ordre de coût
croissant :

par le vendeur (la réception du produit est donc effectuée par la première partie),
par l’acheteur (la réception du produit est effectuée par la seconde partie), et par une entité administrative
extérieure (bureau de contrôle, compagnie d’assurance, ministère, association, etc.) autre que le vendeur
ou l’acheteur (la réception du produit est effectuée par ce que l’on appelle une tierce partie) ;
6. les exigences internes (et donc supplémentaires) requises par les procédés de fabrication de l’utilisateur
(planéité, limitations de teneurs en éléments chimiques, marquage), et
7. la loi de l’offre et de la demande et la spéculation sur les métaux qui conditionnent bien sûr le prix du marché.
L’impact des six premières exigences peut avoir une incidence de quelques dizaines d’euros la tonne à plus de 50 % du
prix de base (le prix de base étant le prix de l’acier standard conforme à la norme et sans aucune option), d’où
l’importance, avant toute passassion de commande, de consulter le vendeur ou l’aciériste (qu’on appelle aussi « forge »
ou « fonderie ») sur la base d’une spécification technique d’achat rédigée en accord avec les exigences techniques
contractuelles et/ou administratives. Le 7e point quant à lui n’a pas de limite rationnelle.

Recherche et développement, prospective

De nouveaux types d'aciers spéciaux pourraient être bioinspirés, par exemple en imitant le principe constructif de l'os.
18
Ainsi en 2016-2017 des chercheurs ont produit un acier imitant l'os (Au sein de l'os des fibres nanométriques de
collagène forment une structure stratifié, dont les couches sont orientées dans des directions différentes. Aux échelles
millimétriques l'os a une structure en mie de pain organisée en Treillis (ensemble ordonné) qui le consolide en
18
empêchant la propagation de fissures dans toutes les directions et à partir de n’importe quel point . Des
métallurgistes s'en sont inspirés pour produire un acier nanostructuré incluant des alliages différents (avec des
18
duretés différentes) . Pour s’y propager une fissure doit suivre un chemin complexe et vaincre de nombreuses
résistances, car les nano-parties souples de l’assemblage absorbent l'énergie des contraintes, même répétées, pouvant
18
même refermer les microfissures juste après leur apparition .
Des aciers légers (éventuellement "imprimés en 3D") deviennent envisageables pour créer des ponts, robots, engins
spatiaux ou sous-marins ou véhicules terrestres ou des structures qu’on veut rendre plus résistances aux fissures ou
18
plus exactement à la propagation de fissures risquant de conduire à une fracture de l’ensemble .

Notes et références
https://fr.wikipedia.org/wiki/Acier#Histoire 10/12
13/12/2018 Acier — Wikipédia

Notes
1. Le bas fourneau a été mis au point pendant l’âge du bronze pour la réduction du cuivre plus facile car se faisant à
plus basse température : d’après le diagramme d'Ellingham, le CO réduit efficacément les oxydes de cuivre au-
delà de 400 °C, alors qu’il faut dépasser 900 °C pour réduire les oxydes de fer.
2. L’absorption du carbone s’arrête lorsque le métal en est saturé. La teneur en carbone de la fonte dépend donc
uniquement de sa température : plus une fonte liquide est chaude, plus elle peut absorber de carbone.

Références
1. Valeur supérieure de la teneur en carbone :

« Les alliages fer-carbone contenant plus de 2 % de carbone constituent les fontes. »

— Philibert et al. , Métallurgie du minerai au matériau (Dunod, 2002), p. 660

« Les fontes sont des alliages de fer et de carbone en quantité supérieure à 2 %. »

— Hazard et al. , Mémotech — Structures métalliques (Casteilla, 2000), p. 14
Cependant, les valeurs retenues varient selon les auteurs, entre 1,67 et 2,11 %, selon que l’on se base sur les
teneurs habituellement utilisées par les fabricants ou les valeurs des diagrammes obtenus en laboratoire.

2. AEN Infos, 2012, n° 301 (http://www.oecd-nea.org/nea-news/2012/30-1/aen-infos-30-1.pdf) [PDF] 31 p.

(ISSN 1605-959X (http://worldcat.org/issn/1605-959X&lang=fr)), p. 23
3. Les sources diffèrent, nous avons donc retenu la valeur de 2,1 % ; quoi qu’il en soit, cette valeur est théorique car
on n’utilise dans la pratique aucun acier non allié avec une telle teneur en carbone. Pour le diagramme métastable
fer/carbure de fer :

(en) William F. Smith et Javad Hashemi, Foundations of Materials Science and Engineering, Boston,
McGraw-Hill, 2006, 4e éd. (ISBN 978-0-07-295358-9, LCCN 2005043865 (http://lccn.loc.gov/2005043865)),
p. 363 : 2,08 % ;
J. Philibert, A. Vignes, Y. Bréchet et P. Combrade, Métallurgie, du minerai au matériau, Paris, Dunod, 2002,
2e éd. (ISBN 978-2-10-006313-0), p. 655 : 2,11 % ;
(en) E. Paul Degarmo, J. T. Black et Ronald A. Kohser, Materials and Processes in Manufacturing, Hoboken,
Wiley, 2003, 9e éd. (ISBN 978-0-471-65653-1), p. 75 : 2,11 % ;
Michael F. Ashby et David Rayner Hunkin Jones, An introduction to microstructures, processing and design,
Butterworth-Heinemann, 1992 (présentation en ligne (https://books.google.fr/books?id=TH0UPwAACAAJ)) :
2,14 %.
Pour le diagramme stable fer/graphite, la valeur est de 2,03 % (Philibert et al., op. cit.)
4. (en) Paul T. Craddock, Early Metal Mining and Production, Edingburgh, Prentice Hall & IBD, 1995, 383 p.
(ISBN 9781560985358), p. 258-259
5. (en) Anthony M. Snodgrass, The Coming of the Age of Iron, Theodore A. Wertime and James D. Mulhy, 1980
(ISBN 0300024258 et 0-300-02425-8), « Iron and Early Metallurgy in the Mediterranean », p. 336-337
6. Maurice Burteaux, « Le tatara » (http://soleildacier.ouvaton.org/savoir/fr/DNA02-S1_W.pdf), Soleil d’acier,
1er octobre 2004
7. (en) Robert Temple (préf. Joseph Needham), The Genius of China: 3,000 Years of Science, Discovery, and
Invention, Simon and Schuster (New York), 1986, 254 p. (ISBN 0671620282), p. 49-50
8. (en) Zhongshu Wang, Han Civilization, New Haven and London: Yale University Press, 1982, 261 p.
(ISBN 0-300-02723-0), p. 125
9. Adrienne R. Weill, « Métallurgie (Acier au creuset et fonte de qualité au XVIIIe siècle) » (http://www.universalis.fr/enc
yclopedie/metallurgie/), Encyclopædia Universalis (consulté le 6 août 2011)
10. Roland Eluerd, Les Mots du fer et des Lumières, Paris, Honoré Champion, Genève, Slatkine, 1993, p. 29-42
11. Science et Vie, no 1106, novembre 2009, p. 130-131
12. Alexandre-Théophile Vandermonde, Claude Louis Berthollet, Gaspard Monge, Mémoire sur le fer considéré dans
ses différens états métalliques, [lire en ligne (https://gallica.bnf.fr/ark:/12148/bpt6k6359836g/f1.image)], « Lû à
l‘Académie Royale des Sciences, au mois de mai 1786
13. Alexis Aron, « Les conséquences économiques de l’invention de Sidney Gilchrist Thomas (allocution) », La revue
de métallurgie, no 12, décembre 1950, p. 18-22
14. (en) The journal of the Iron and Steel Institute, vol. XCI, Londres, 17 décembre 1915, 711 p. (lire en ligne (https://a
rchive.org/details/journalissue03instgoog)), « Statistics », p. 655-657
15. Aciers Dual Phase et Complex Phase (http://automotive.arcelormittal.com/saturnus/sheets/A_FR.html), sur
arcelormittal.com, consulté le 2 novembre 2017
https://fr.wikipedia.org/wiki/Acier#Histoire 11/12
13/12/2018 Acier — Wikipédia

16. Les inox 304 et 316 (http://www.oxynov.fr/inox-304-316), sur oxynov.fr, consulté le 2 novembre 2017
17. D. Beaulieu, A. Picard, R. Tremblay, B. Massicotte et G. Grondin, Calcul des charpentes d'acier, t. I, cisc-icca,
Institut canadien de la construction en acier, 2003, 794 p.
18. Robert F. Service (2017), Supersteel’ modeled on human bone is resistant to cracks (http://www.sciencemag.org/n
ews/2017/03/supersteel-modeled-human-bone-resistant-cracks), magazine Science ; 9 mars 2017

Voir aussi

Articles connexes Sur les autres projets Wikimedia :

Théorie du soudage Acier (https://commons.wikimedia.org/wiki/Steel?

ArcelorMittal, numéro un mondial de la sidérurgie uselang=fr), sur Wikimedia Commons
Liste de producteurs d'acier
Acier, sur Wikiversity Acier, sur Wikibooks
Aciérie électrique
Thyssen, grande famille allemande de l'acier
Ferraille

Liens externes
Qu’est-ce que l’acier ? (http://www.acier.org/lacier/quest-ce-que-lacier.html)
(fr) (nl) Infosteel (Centre information acier) (http://www.infosteel.be)
L’association ConstruirAcier présente l’utilisation de l’acier dans les ouvrages de construction du bâtiment et
des travaux publics. (http://www.construiracier.fr)

Bibliographie
J. Barralis et G. Maeder, Précis de métallurgie, Paris, Afnor, Nathan, 1991, 4e éd. (ISBN 978-2-09-194017-5)
J. Philibert, A. Vignes, Y. Bréchet et P. Combrade, Métallurgie, du minerai au matériau, Paris, Dunod, 2002,
2e éd. (ISBN 978-2-10-006313-0), p. 8-10, 150-186, 617-623, 651, 654-661, 681-700, 744-752
J.-L. Fanchon, Guide des sciences et technologies industrielles, Paris, Afnor, Nathan, 2010
(ISBN 978-2-09-178761-9 et 2-12-494112-7, OCLC 47854031 (http://worldcat.org/oclc/47854031&lang=fr), présentation en ligne (http
s://books.google.fr/books?id=UKD4SAAACAAJ)), p. 161-166

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