32 P 19683 2

Tableau d'en
Phase Processus
Produit soumis aux Description du
d'inscription soumis aux
risques risque principal
du risque risques
Tableau d'enregistrement des risques produit
Risque Plan d'action de

Description du risque secondaire diminution du
risque
G P C
3 4 12
2 3 6
1 2 2
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0
0
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0
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0
0
0
0
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0
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0
0
0
0
0
0
es produit
Délai de mise en Date de Risque résiduel

Responsable
application réalisation
G P C
0
0
0
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0
0
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0
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0
0
0
Tableau d'enregistrement des
Phase Processus Risque

Description du
d'inscription soumis aux Description du risque secondaire
risque principal
du risque risques G
3
2
1
d'enregistrement des risques processus
Risque Plan d'action de Risque résiduel

Délai de mise en
diminution du Responsable Date de réalisation
application
P C risque G P C
4 12 0
3 6 0
2 2 0
0 0
0 0
0 0
0 0
0 0
0 0
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0 0
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0 0
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0 0
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0 0
0 0
0 0
0 0
0 0
0 0
Tableau d'
Phase Fournisseurs
Processus soumis Description du risque
d'inscription soumis aux
aux risques principal
du risque risques
Tableau d'enregistrement des risques fournisseurs
Risque Plan d'action de
Description du risque secondaire
G P C diminution du risque
3 4 12
2 3 6
1 2 2
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
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0
0
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0
0
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0
0
0
s fournisseurs
Délai de mise en Risque résiduel

Responsable Date de réalisation
application G P C
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Processus
ADV
Production 1
Support Produits (SAV)
Prooduction 2
Commerce & Marketing
Achats
Pilotage de l’entreprise
Mesure, analyse & amélioration
Ressources Financières
Ressources Informatiques
Ressources Humaines
Gestion des moyens généraux (infrastructures)
Conception
Méthodes
Liste des risques potentiels pour information
Source SCMH IAQG
Catégorie primaire de risque

R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R1 : Risque contrat
R2 :Risque d'acquisition (fourniss



R3 : Risque de développement
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R4 : Risque en test
R5 : Risque Procédé/Processus
R6 : Risque de Production
R7 : Risque en opération
entiels pour information
Détail (risque dûs à mon entreprise ou à la commande/contrat) : catégorie

secondaire
Pénalité prévue au contrat dangereuse
Type de contrat nouveau
Contrat sans pérennité
Définition inadéquate de l'environnement d'utilisation
Mauvaise définition ou incomplète des interfaces avec les autres
produits/systèmes
Mauvaise traçabilité des exigences
Faible contrôle des évolutions des exigences
Exigences instables
Hypothèses erronées/marges de sécurité trop faibles
Difficulté en Qualité (OQD ou On Quality Delivery)
Difficulté en Ponctualité (OTD ou On Time delivery)
Difficulté en Capacité de Production
Difficulté en Capabilité de Production
Difficulté en Capacité de conception
Difficulté en Capabilité de conception
Dépendance du client (part du CA)
Produits achetés en cours d'obsolescence
Fournisseur peu connu
Mauvaise définition des livrables demandés aux fournisseurs
Mauvaise décision faire/acheter
Performance inadéquate des COTS (composants sur étagère)
Achat des COTS sans possibilité de maîtrise du COTS
Mauvaise cascade des exigences vers les fournisseurs (données incomplètes
ou mal comprises)
Plans incomplets fournis aux fournisseurs
Dépendance d'un saut technologique chez les fournisseurs
Mauvaise compréhension des risques de coûts et planning par les fournisseurs

Mauvaise compréhension des besoins clients (en cas de retard fourn.)
Accords insuffisants sur les équipes (rôles et responsabilités de chacun)
Equipe projet inexpérimentée chez le fournisseur
Evaluation insuffisante du fournisseur
Gestion insuffisante du contrat avec le fournisseur (qui est en charge ? …)
Fournisseurs de R&D inadéquats
Suivi du fournisseur en cas de changement de ses modes de production
(délocalisation, changement de procédé de fabrication, …)
Type de produit à concevoir nouveau - saut technologique
Complexité (nombre de sous-traitants, produit complexe)
Faible maîtrise de logiciel critique sous-traité
Faible processus de R&D (pratiques, …)
Pièces critiques mal identifiées (modes de panne)
Simulation peu fidèle
Développement de capacités inutiles ("nice to have")
Dépendance d'un saut technologique en R&D interne
AMDECs pauvres, modes de pannes non identifiés
Manque de redondance et de diversité dans la conception
Capabilité des opérateurs mal comprise
Développement logiciel pauvre
Faible planification du développement
Appareils de mesure inappropriés (vérification de l'étalonnage, précision)
Erreurs de logiciel
Personnel insuffisamment compétents ou qualifiés
Mauvais transfert de R&D à Production
Difficulté en Capabilité de conception (compétences, outils, …)
Difficulté en Capacité de conception (taille de l'équipe, …)
Revues de pairs pas menées
Type de tests nouveau
Impossibilité de tester toutes les situations
Séquence de tests incomplète
Interfaces pas suffisamment testées
Pas d'indépendance suffisante de l'équipe de test
Qualification à l'environnement insuffisante
Test uniquement par simulation
Personnel de test insuffisamment compétents ou qualifiés
Mauvais suivi des cas de test NOK
Planification des tests inadéquate
Test de non-régression (fonctionnel et environnement) non effectués en cas de
changements
Marges de fonctionnement inconnue ou pas testée
Equipements testés non représentatifs de l'équipement final
Type de procédé à mettre en place nouveau
Procédé/Processus non documenté, contrôle du Procédé/Processus critique
faible
Mauvaise définition des Procédé/Processus critiques (notamment procédés
spéciaux)
Audit insuffisant des procédés
Gestion des NC/AC/AP inadéquat
Gestion des leçons apprises et meilleures pratiques faible
Mauvaise gestion du processus Risque
Type de production nouveau
Doc de production insuffisante
Mauvaise définition des Procédé/Processus critiques (notamment procédés
spéciaux)
Enregistrements de production pas contrôlés
Faible contrôle des produits NC
Produits/Services achetés mal contrôlés
Risque incontrôlé d'utilisation de produits NC
Fournisseurs de production inadéquats
Personnel insuffisamment compétents ou qualifiés
Type d'opération nouveau
Pannes dormantes ou pannes non détectées par les autotests
Disponibilité insuffisante (pas de redondance en cas de panne)
Environnement de fonctionnement imprévu
Maintenance inadéquate
Changements mal suivis
Formation des opérateurs insuffisante
Pannes opérationnelles mal suivies
Mauvais planning de gestion des obsolescence
Mauvais planning des opérations
Mauvaise gestion des risques en opération
Manque de REX
Catégorie primaire de risque-Détail (risque dûs à mon entreprise ou à la commande/contrat) :
R1 : Risque contrat-Pénalité prévue au contrat dangereuse
R1 : Risque contrat-Type de contrat nouveau
R1 : Risque contrat-Contrat sans pérennité
R1 : Risque contrat-Définition inadéquate de l'environnement d'utilisation
R1 : Risque contrat-Mauvaise définition ou incomplète des interfaces avec les autres produits
R1 : Risque contrat-Mauvaise traçabilité des exigences
R1 : Risque contrat-Faible contrôle des évolutions des exigences
R1 : Risque contrat-Exigences instables
R1 : Risque contrat-Hypothèses erronées/marges de sécurité trop faibles
R1 : Risque contrat-Difficulté en Qualité (OQD ou On Quality Delivery)
R1 : Risque contrat-Difficulté en Ponctualité (OTD ou On Time delivery)
R1 : Risque contrat-Difficulté en Capacité de Production
R1 : Risque contrat-Difficulté en Capabilité de Production
R1 : Risque contrat-Difficulté en Capacité de conception
R1 : Risque contrat-Difficulté en Capabilité de conception
R1 : Risque contrat-Dépendance du client (part du CA)
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Produits achetés en cours d'obsolescence
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Fournisseur peu connu
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Mauvaise définition des livrables demandés aux fournisseurs
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Mauvaise décision faire/acheter
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Performance inadéquate des COTS (composants sur étagère)
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Achat des COTS sans possibilité de maîtrise du COTS
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Mauvaise cascade des exigences vers les fournisseurs (données incomplètes ou m
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Plans incomplets fournis aux fournisseurs
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Dépendance d'un saut technologique chez les fournisseurs
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Mauvaise compréhension des risques de coûts et planning par les fournisseurs
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Mauvaise compréhension des besoins clients (en cas de retard fourn.)
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Accords insuffisants sur les équipes (rôles et responsabilités de chacun)
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Equipe projet inexpérimentée chez le fournisseur
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Evaluation insuffisante du fournisseur
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Gestion insuffisante du contrat avec le fournisseur (qui est en charge ? …)
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Fournisseurs de R&D inadéquats
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)-Suivi du fournisseur en cas de changement de ses modes de production (délocalisa
R3 : Risque de développement-Type de produit à concevoir nouveau - saut technologique
R3 : Risque de développement-Complexité (nombre de sous-traitants, produit complexe)
R3 : Risque de développement-Faible maîtrise de logiciel critique sous-traité
R3 : Risque de développement-Faible processus de R&D (pratiques, …)
R3 : Risque de développement-Pièces critiques mal identifiées (modes de panne)
R3 : Risque de développement-Simulation peu fidèle
R3 : Risque de développement-Développement de capacités inutiles ("nice to have")
R3 : Risque de développement-Dépendance d'un saut technologique en R&D interne
R3 : Risque de développement-AMDECs pauvres, modes de pannes non identifiés
R3 : Risque de développement-Manque de redondance et de diversité dans la conception
R3 : Risque de développement-Capabilité des opérateurs mal comprise
R3 : Risque de développement-Développement logiciel pauvre
R3 : Risque de développement-Faible planification du développement
R3 : Risque de développement-Appareils de mesure inappropriés (vérification de l'étalonnage, précision)
R3 : Risque de développement-Erreurs de logiciel
R3 : Risque de développement-Personnel insuffisamment compétents ou qualifiés
R3 : Risque de développement-Mauvais transfert de R&D à Production
R3 : Risque de développement-Difficulté en Capabilité de conception (compétences, outils, …)
R3 : Risque de développement-Difficulté en Capacité de conception (taille de l'équipe, …)
R3 : Risque de développement-Revues de pairs pas menées
R4 : Risque en test-Type de tests nouveau
R4 : Risque en test-Impossibilité de tester toutes les situations
R4 : Risque en test-Séquence de tests incomplète
R4 : Risque en test-Interfaces pas suffisamment testées
R4 : Risque en test-Pas d'indépendance suffisante de l'équipe de test
R4 : Risque en test-Qualification à l'environnement insuffisante
R4 : Risque en test-Test uniquement par simulation
R4 : Risque en test-Personnel de test insuffisamment compétents ou qualifiés
R4 : Risque en test-Mauvais suivi des cas de test NOK
R4 : Risque en test-Planification des tests inadéquate
R4 : Risque en test-Test de non-régression (fonctionnel et environnement) non effectués en cas de changements

R4 : Risque en test-Marges de fonctionnement inconnue ou pas testée
R4 : Risque en test-Equipements testés non représentatifs de l'équipement final
R4 : Risque en test-Appareils de mesure inappropriés (vérification de l'étalonnage, précision)
R5 : Risque Procédé/Processus-Type de procédé à mettre en place nouveau
R5 : Risque Procédé/Processus-Procédé/Processus non documenté, contrôle du Procédé/Processus critique faible
R5 : Risque Procédé/Processus-Mauvaise définition des Procédé/Processus critiques (notamment procédés spéciaux)

R5 : Risque Procédé/Processus-Audit insuffisant des procédés
R5 : Risque Procédé/Processus-Gestion des NC/AC/AP inadéquat
R5 : Risque Procédé/Processus-Gestion des leçons apprises et meilleures pratiques faible
R5 : Risque Procédé/Processus-Mauvaise gestion du processus Risque
R6 : Risque de Production-Type de production nouveau
R6 : Risque de Production-Doc de production insuffisante
R6 : Risque de Production-Mauvaise définition des Procédé/Processus critiques (notamment procédés spéciaux)

R6 : Risque de Production-Enregistrements de production pas contrôlés
R6 : Risque de Production-Faible contrôle des produits NC
R6 : Risque de Production-Produits/Services achetés mal contrôlés
R6 : Risque de Production-Risque incontrôlé d'utilisation de produits NC
R6 : Risque de Production-Fournisseurs de production inadéquats
R6 : Risque de Production-Appareils de mesure inappropriés (vérification de l'étalonnage, précision)
R6 : Risque de Production-Personnel insuffisamment compétents ou qualifiés
R7 : Risque en opération-Type d'opération nouveau
R7 : Risque en opération-Pannes dormantes ou pannes non détectées par les autotests
R7 : Risque en opération-Disponibilité insuffisante (pas de redondance en cas de panne)
R7 : Risque en opération-Environnement de fonctionnement imprévu
R7 : Risque en opération-Maintenance inadéquate
R7 : Risque en opération-Changements mal suivis
R7 : Risque en opération-Formation des opérateurs insuffisante
R7 : Risque en opération-Pannes opérationnelles mal suivies
R7 : Risque en opération-Mauvais planning de gestion des obsolescence
R7 : Risque en opération-Mauvais planning des opérations
Rappel des catégorie primaire de
risque
R1 : Risque contrat
R2 :Risque d'acquisition (fournisseur)
R4 : Risque en test
s aux fournisseurs
osants sur étagère)
fournisseurs (données incomplètes ou mal comprises)
les fournisseurs
oûts et planning par les fournisseurs

nts (en cas de retard fourn.)
et responsabilités de chacun)
nisseur (qui est en charge ? …)
t de ses modes de production (délocalisation, changement de procédé de fabrication, …)

l'étalonnage, précision)
ces, outils, …)
ffectués en cas de changements
Procédé/Processus critique faible
ques (notamment procédés spéciaux)
(notamment procédés spéciaux)
lonnage, précision)
METRA Verre Questionnaire d'Audit Qualité Interne Page 35 / 51
Processus Risques (liés à la réalisation du produit/Services)

Questionnaire d'audit interne
N° EN N° Questions Référence document/Réponse/Remarque
NA
NC
1 Identification et pilotage du processus
Y a-t-il un pilote du Processus Risque ?
Le Processus Risque est-il clairement défini au sein de l'organisation de X
Existe t-il des objectifs du processus Risque ?
Les objectifs du processus Risque sont ils à jour ?
les objectifs du processus Risque sont ils correctement communiqués (vérifier
connaissance par le responsable du processus et les intervenants dans le processus)
Les éléments d'entrés et de sortie du Processus Risques sont-uils définis ?

Les objectifs du processu Risques sont-ils comparés à des indicateurs à jour ?
Les indicateurs sont-ils communiqués (notamment en revue de direction) ?
2 Fonctionnement du processus Risques
Avez-vous formalisé le processus ?
Comment sont identifiés et gérés les risques (le tableau des risques est-il à jour)
A-t-il été établi conjointement avec la Direction ?

Le processus de gestion des risques prend-il en compte systématiquement les
données suivantes :
- Responsable
- Critère de criticité (ex: Gravité, Occurrence, détectabilité) et seuil
- Groupe de travail multi-disciplinaires intégrant les opérateurs, dans certains cas le
fournisseur
Un groupe de travail multi-disciplinaires intégrant par exemple les opérateurs, dans
certains cas le fournisseur, la direction, ... se réunit-elle régulièrement pour évaluer et
traiter les principaux risques ?
Les plans d'actions de réduction des risques sont-ils communiqués aux acteurs et les
actions sont-elles suivies par une personne responsable de ce suivi ?
Prend-on en compte régulièrement le retour d'expérience pour gérer les risques ?
Daniel LELAURE 4.18 Processus Ressources humaines support SAQU007 indice D

NA
NC
L'efficacité du processus rique est-ellle évaluée comme donnée d'entrée de la revue
de direction ?
Les clients ont-ils demandés des actions correctives liées à la gestion des risques et
ces actions ont-elles été intégrées à la gestion des risques
3 Evaluation des Risques RH
7.5.2 les personnes chargées des activités de contrôle et essais finals (voir habilitation
CND, TT, TS, soudage, composites, …) sont-ils qualifiés
les personnes chargées des activités de contrôle et essais finaux sont-ils requalifiés à
intervalle régulier et évalués
les personnes utilsant des moyens de manutention spéciaux (caristes) ont-ils le
CACES ou l'équivalent
Les compétences sont elles identifiées, par exemple dans une grille de
polyvalence/compétence?
La matrice de compétence et de polyvalence est-elle mise à jour de façon régulière
(tableau croisé du personnel et de leurs qualifications avec le niveau de qualification).
les gestion des compétences alimente t elle une réflexion par rapport au plan de
formation?
Y a-t-il une identification des métiers critiques et gestion des risques associés
(couples opérateur/opération)
Y a -t-il des formations spécifiques pour les produits creitiques :
- Opérateurs certifiés / qualifiés,
- Critères de décision
- Suivi et entretien de la certification / qualification des opérateurs (durée,
renouvellement),
- Formations avant délégations de contrôle
Un plan de formation pour l'encadrement inclut-il l'animation de groupes de travail,
les techniques de communication et d'entretien, techniques de présentation
adaptées aux besoins identifiés
7.1.2 4 Établir, mettre en oeuvre, et entretenir un processus de maîtrise des risques
La gestion des risques comprend, selon les cas :

143 a. les responsabilités pour la gestion des risques

NA
NC
144 b. la définition des critères de risques
145 c. l’identification, l’évaluation, et la communication des risuqes
146 d. l’identification, la mise en oeuvre, et la gestion des actions destinées à réduire
les risques qui dépassent l’acceptation définie des risques
147 e. l’acceptation des risques restant après la mise en oeuvre des actions de
réduction des risques
7.2.2 5 Revue des exigences relatives au produit
166 d. Les exigences spéciales du produit sont déterminées
167 e. Les risques ont été identifiés
168 Les enregistrements des revues et des actions sont conservés
7.4.1 6 Processus d’achat
228 d. L’organisme et tous les fournisseurs utilisent pour les procédés spéciaux des
sources approuvées par le client
230 f. Le risque lors du choix et de l'utilisation des fournisseurs est déterminé et géré
Comment prend-on en compte les risques fournisseurs financiers, de pérennité, ...
7.4.2 Les informations décrivant le produit à acheter comprennent (selon les cas) :
e les exigences pour la conception, les essais, le contrôle, la vérification, l’utilisation
des techniques statistiques et instructions associées pour acceptation (notamment
les points critiques et les caractéristiques clés)
g les exigences pour les fournisseurs :
• de notifier le produit non conforme
• d'obtenir l'approbation de l'organisme pour les décisions relatives au produit non-
conforme
• de notifier les modifications apportées au produit, aux procédés, aux fournisseurs,
aux installations, ... et d'obtenir l'approbation de l'organisme
• répercuter les exigences applicables
7.5 7 Analyse de risques produit

NA
NC
Existe t-il une analyse de risque spécifique au Produit (decliné de l'AMDEC en regard
de l'industrialisation) : AMDEC couvrant les exigences de performances et de
ponctualité attendues : caractéristiques techniques, procédés, approvisionnement.
Y a-t-il une identification des caractéristiques critiques du produit à partir de :

- L'analyse des risques produit
- L'analyse de la spécification du client
- L'évaluation de la robustesse de la définition (analyses des retours)
Y a-t-il une identification des caractéristiques clés du produit avec suivi par cartes de
contrôle ?
Existe t-il un contrôle/suivi des caractéristiques clés telles que :
- Définition des objectifs (valeurs et métriques associés)
- Objectif quantitatif (ratio, dpu, ppm,…)
- Grandeur physique mesurée (T°,mm,….)
- Moyens de mesure
Plan de diminution des risques techniques (Ex: Diodes foudre, mauvaise masse...) et
des risques procédés ou technologiques
Plan de diminution des risques approvisionnement (contrôle d'entrée, stock de
sécurité)
8 Prise en compte des nouveaux produits
A t-on la capacité à introduire de nouveaux produits à industrialiser (NPI New Product
Introduction)
- capacité à définir un dossier de fab et de contrôle
- capacité à mener une analyse de risques (AMDEC produit)
- capacité de mise au point des premiers de série
Existe-t-il un processus de gestion des affaires (plan de management, reporting
interne/client, qualité, ...)?
Les responsables sont-il nommés au niveau de l'équipe affaire (RCA, Responsable
commercial,... )?
Existe-t-il un plan de dimunition des risques

A CHECKLIST of the IPCA
Line Type d'IPCA LRU integration & Boards Quality / Logistic

(Fournisseurs de cartes, Fournisseurs PCB, Fournisseurs de composants,
Applicab.
A B C D
Review.
2 Fournisseurs de mécanique & PSP)
3 Listes des thèmes Eléments de réponse / Proof Fi Li Pi Ni

4 3 2 0 -1
5
6 1 – DOSSIER INDUSTRIEL DU PRODUIT
Les activités décrites dans ce chapitre consistent:
- A analyser les diverses entrées relatives au produit : Dossier de définition,
7 fabrication, contrôle
- A vérifier les liens entre Conception et Fabrication : "Concurrent
Engineering", analyse de risque
1.1 Le synoptique de fabrication et controle du processus industriel série App A

8
Le synoptique de fabrication et contrôle présente les phases et séquences App X

9 principales du processus industriel mis en place pour la réalisation du produit, son
assemblage/intégration et son contrôle /inspection
Le synoptique de fabrication et contrôle doit être appliqué à un produit ou une famille App x
de produits et couvrir tous les niveaux passés en revue : LRU, SRU, et toutes les
10 pièces principales ou sous-ensembles sous-traités (parties sous STBA Thales ou
non).
Pour chaque niveau (n, n-1) le synoptique de fabrication et contrôle montre : App x
- Points clés de surveillance (inspection, test, contrôle)
11 - Indicateurs aux points de surveillance et objectifs associés
- Processus de surveillance (attributs ou variables, MD
Le synoptique de fabrication et contrôle est un élément du Dossier de Fabrication et App X

12
de Contrôle devant être géré en configuration
Les indicateur de production (IP), Qualité, SPC/MDV sont détaillés par type de App X
métriques:
- Définition du métriques,
- Objectif quantitatif (ratio, dpu, ppm),
13 - Grandeur physique mesurée,
- Moyens de mesure.
En phase de développement, le synoptique de fabrication et contrôle permet App X

14 d'identifier les deltas entre le statut actuel de la mise en place effective et la cible
"série"
15 1.2 Synoptique "Supply Chain" série App A
Le diagramme (ou le synoptique "Supply Chain") présente le flux physique du App X
produit dans l'usine, les ateliers, les ilots et postes de travail, incluant ou identifiant
16 les goulots d'étranglements, les origines des produits sous traités (si justifié suivan
Le diagramme ou le synoptique logistique présente le flux d'informations dans App X

17
l'usine, les ateliers, les ilots et les postes de travail.
18 1.3 Dossier de définition App A
Composition du Dossier de Définition: App X
- Réalisation du dossier de définition (% réalisé suivant la production courante)
19 - Arborescence du Dossier de définition
- Structure générale (schéma d'encombrements,...)
20 Identification des éléments critiques de définition App X

Standardisation des composants, réalisée selon les règles internes ou les demandes App X
du client, ou sur décisions d'un groupe de travail (R&D, Achats, méthodes, poste de
21 travail, fournisseurs, approvisionnement, client …) basée sur des bases de données
compo
Standardisation des matières et traitement, réalisée selon les règles internes ou les App X
demandes du client, ou sur décisions d'un groupe de travail (R&D, Achats,
22 méthodes, poste de travail, fournisseurs, approvisionnement, client …)
Utilisation de l'analyse de la valeur sur les toutes les fonctions pour justifier le besoin App x
23
de la définition
Le logiciel est pris en compte dans le DD (mémoires programmables, App X
24
téléchargement)
Lien et Référence à une spécification particulière (spécification des procédés, App X
25
matériels, …)
26 Définition des conditions d'emballage et d'expédition App X
Impact de l'évolution de la définition sur : App X
27 - La liste des éléments critiques de définition
- Le Dossier de Fabrication et d'Instruction
Lien et références aux exigences Clients et THALES (générales OPE 025 ou App X
28 spécifiques comme par exemple les critères d'acceptation des PCB - ref 16262720 )
Liste des évolutions du dossier de définition: date, opérateurs, édition (index ou App X
29 issues), motifs, motivation, approbation (origine et évolutions)
Distribution, archivage, déplacement, annulation
30 1.4 Concurrent engineering App A
Pratique de l'ingénierie simultanée lors du développement pour les aspects App X
31
industriels
Revue de Conception du Produit: App X
- Participation et implication des industriels, des autres fonctions transverses
32 (logistique, qualité, achat, approvisionnement,…) et des fournisseurs majeurs dans
les revues de conception
- Analyse des éléments critiques e
Tous les thèmes de la maîtrise du processus industriel doivent être revus durant les App X
33
revues de la définition, par l'utilisation de checklists
© THALES DLJ Page 39/51 463439812.xls - IPCA Checklist


Applicab.
A B C D
Review.

4 3 2 0 -1
5
Contraintes de fabrication, test et obsolescence doivent être intégrés dans les règles App X
34
de conception
35 Démarche de standardisation des outils par le Bureau des METHODES App X
36 App A
37 App X
38 App X
39 App X
40 App X
41 App X
42 App X
43 App X
44 App X
45 App X
46 App X
47 App A
48 X
X
50 App X
51 1.7 Dossier de fabrication et de contrôle App A
Répercussion et traçabilité des évolutions des produits / traçabilité / gestion de App X
52
configuration
Liens entre les éléments du dossier industriel (DI), du dossier de Fabrication (DF), App X
du dossier de Contrôle (DC) (DFC=DF+DC), des fiches d'instruction, incluant la liste
53 des composants,liste des matériels et outillages (en particulier ceux propriété Thale
Correspondance avec le Dossier de Définition (y compris les éventuels App X

54
changements industriels majeurs - CIM)
Composition du DFC (ou DF+DC): App X
- Réalisation du DFC (% réalisé suivant la production courante)
- Arborescence du DFC
- Structure générale ( schéma d'encombrements,...)
55 - Structure détaillée par ensemble et sous-ensembles (LRU/SRU/composant article)
- Gamm
Composition de la gamme, au minimum: App X

- Prise en compte de la description des opérations (à chaque niveau)
56 - Phases d'inspection
- Opérations "certifiées"
- Opérations de stockage, emballage, conditionnement, expédition
Composition de fiche suiveuse, au minimum: App X

- Phase d'inspection
57 - Détail de toutes les opérations clés permettant une traçabilité (enregistrement,
Identification des opérateurs, date, quantité, ...)
L'organisation doit prévoir toutes les dispositions nécessaires à l'utilisation du retour App X
58
d'expérience sur les DFC utilisés par les opérateurs
59 Utilisation de l'analyse de la valeur sur les opérations de la gamme App X
Définition de l'emballage App X
- Référence par référence
60 - Kit
- Conditionnement
61 2 – ANALYSE & MAITRISE DU SYSTEME LOGISTIQUE INTERNE

Evaluer comment le fournisseur gère et améliore ses flux produit et ses règles
62 de maîtrise de la production en accord avec les attentes clients.
63 2.1 Exploitation des données Logistique client App A

Condition logistique, clauses spécifiques et contrats produits sont connus et App X
64
appliqués
Données échangées : Prévisions, charges, plans d'approvisionnement, commandes, App X
65
appel à livraison, etc …
66 Echange de données automatiques, comme EDI et Portail internet client App X
Processus d'exploitation des données, déclinaison des responsabilité et gestion des App X
67
écarts sont décrits et intégrés
68 Les prévisions sont mises à jour périodiquement App X
69 Comment s'effectue la vérification et l'enregistrement des commandes ? App X
Quel délai indiquez vous sur l'accusé réception ? La somme de vos cycles App X
70 (approvisionnement,production,expédition/transport) correspond-elle au cycle
négocié avec Thales? (exemple des contrats CLAIR)
Processus de traitement des écarts entre les besoins du client et les prévisions de App X
71
livraison. Communication vers le client en cas d'écarts
72 Vérification de l'intégration du plan d'approvisionnement App X
73 Y a-t-il une inspection entre deux plans d'approvisionnement ? App X
74 Exploitation des prévisions pour définir un plan de production App X
75 Le transfert des données et exigences vers les fournisseurs est fait App X


Applicab.
A B C D
Review.

4 3 2 0 -1
5
Description de la gestion commerciale et administrative du prototype relatif aux App X
76
produits standards.Cas des commandes d'agréments Thales.
2.2 Système de gestion de production développement (proto, présérie) & Série App A
77
& Rechanges
Description et utilisation (production série, réparation) de l'outil de production App X
78
(GPAO)
Cas du changement de système d'information (cartographie des risques : App X
79 questionnaire spécifique "chgt ERP annexe IPCA checklist" disponible dans la QP)
Description du procédé de production (délais, couverture, périmètre, fréquence de App X

mise à jour)
- Plan Industriel et Commercial (PIC)
80 - Plan de production (PDP)
- CBN
- Flux poussé (MRP) ou flux tiré (kanban, TRS)
Définition et suivi du processus interne des étapes de l'administration de la App X

Commande
Etapes internes :
- Prise de commande
81 - Réception
- Contrôle Qualité
- Retard appros,
sont connus et intégrés dans le cycle d'approvisionnement
Définition des règles internes pour la planification, (ex au plus tôt ou au plus tard) App X
82
basé sur des dates de besoin client ou autres (données statistiques)
Gestion des ordres de fabrication (OF) : App X
83 - Documentation, information demandée, périodicité,
- Suivi (date d'échéance, date fin, pour chaque commande et sous-taches)
Des régles sur la définition des marges vis à vis du cycle de fabrication sont App X
clairement définies
84 Les résultats de leur application sont disponibles
Quelles sont les marges dans le système (date de fin de O.F = date livraison client -
x jours ouvrés) et
Les Temps de synchronisation (Tacks Time) sont analysés et passés en revue App X
85
régulièrement pour optimiser la production des lignes de montages
Mesure du temps réel de travail de l'opérateur (par fiches suiveuses, mise à jour du App X
86
MRP)
87 2.3 Comparaison charge / capacité App A
. Mode de gestion charge / capacité ligne de production et ligne réparation App X
88
. Horizon traité
Flexibilité : App X
- Pourcentage (ratio) de flexibilité de chaîne de production / la réparation est définie.
- L'approche d'amélioration de flexibilité (SMED, TRS, TPM des sous traitance de
89 capacité, accord de la modulation du temps de travail, intérimaires,
Goulets d'étranglement : App X

- Identification, traitement et simulation des goulets d'étranglement
90 Les goulets d'étranglement sont calculés par:
- Moyens ou compétences uniques
- Capabilité machine
91 Calcul de charge : méthode et horizon App X

Charge exploitée par le MRP : global, par atelier, par machine, par équipe ou App X
92
personnes
Comparaison de la capacité de charge et gestion du lissage des charges et/ou de App X
leur priorité
93 - 1 x 8,
- 2 x 8,
-3x8
Quelle est la visibilité sur la charge / capacité par rapport à globalité des clients ? App X
94
"Dans le cadre d’un développement", la mise en production de ce nouveau produit App X

95 aura t-il un impact sur la capacité?
- si oui, quelles sont les actions prises ?
96 2.4 Suivi des dossiers de fabrication (développement & Série) App A
97 Règles d'ordonnancement App X
Comment sont identifiés, lancés et suivi les dossiers (adéquation par rapport à App X
98 l’avancement nominal) ?
Existence de règles?
Re-planification des retards ? App X
99
Arbitrage en cas de conflits/priorités dans les cas d'urgence par un tiers
100 2.5 Règle de gestion de production et distribution App A
101 Solutions logistiques App X
102 Politique et démarche de Gestion des Stocks App X
103 Sécurisation des livraisons de produits finis (stock bout de ligne) App X
Le processus de distribution (expédition, livraisons) et indicateurs sur le cycle App X
104
d'expédition, temps de transport sont disponibles


Applicab.
A B C D
Review.

4 3 2 0 -1
5
Une gestion visuelle de la production est mise en place, elle inclut les réparations App X
105
lorsque la chaîne de fabrication s'en occupe
Qui assure l'interface avec le transporteur dans le suivi de la livraison?(contrat,délai App X
106
moyen,alerte client…etc)
Quel est le mode de calcul des tailles de lots de fabrication pour les sous-ensembles App X
et les produits finis :
107 - Taille de lots constante (quantité économique, quantité constante sur une période
variable, besoin client strict (kanban, appel), besoins clien
Quel est le niveau de stock global et de Produits Finis? App X

108 Comment est-il calculé?
Quel est l’objectif?
Avez-vous un stock de sécurité et/ou d'avance de P.F, comment est-il calculé (ex: App X
109 pour kanban avoir 1 bac d'avance)
Fonction des performances, des objectifs clients...
110 Inventaire du stock (inventaire régulier ou inventaire tournant) App X
Comment sont gérés les stocks d'appros : App X
- avez-vous fait une classification ABC des produits
- quel est le mode de réappro pour chaque classe (kanban, MRP, point de réappros,
111 milk run...
- quel est l’objectif ?
112 Gestion des retours clients intégrés au flux de production App X

Les rebuts sont intégrés dans les quantités de lancement en App X
113
fabrication/approvisionnement
114 Les stocks sont présents au point de consommation App X
115 Fréquence de vérification et taux de fiabilité des stocks dans la GPAO App X
Dans le cadre de Développement, avez vous des appros critiques, quelle est votre App X
116
politique de stock?
117 2.6 Démarche d'optimisation des processus App A
118 Stratégie d'optimisation des stocks et en cours de production App X
Aspect logistique Production : Identification et élimination des gaspillages (utilisation App X
adéquate des moyens, déplacement des personnes, temps d'attente, adéquation
119 production / besoin, rebuts, stock, mouvement des pièces …
Ilot de production : répartition par familles de produits, agencements pour flux App X
120
optimisés
Liens avec une démarche structurée d'amélioration continue dans l'entreprise App X
121
122 Approche 5S. flux physique décrit et simple. Optimisation des stocks App X
Politique de réductions des cycles internes et externes est définie, des indicateurs App X
123
sont en place et des objectifs fixés
124 Réduction / optimisation des taille de lots App X
L'analyse de risques de Chaîne de Provision (incluant les fournisseurs) est engagée, App X
les changements majeurs sont tracés et déclinés.
125 Le fournisseur est-il AFC ou pas (Autorisation à Fabriquer et Commercialiser du
matériel de guerre). Cette habilitation
126 3–ENVIRONNEMENT DU PROCESSUS INDUSTRIEL

Evaluer les ateliers, les outils, les moyens, la formation,… pour supporter le
127
processus
128 3.1 Organisation des locaux App A
Propreté et organisation des locaux, ateliers et postes de travail (5S), zones de App X
129
stockage, conditionnement, manutention.
Démarche ISO 14001 ? App X
- Environnement et économie d'énergie
- Directive Européenne sur les déchets - DEEE(déchets d'équipements electriques
130 et electroniques - 2002/96/CE)
- Directive Européenne sur les substances dangereuses - LUSD (limitation de l'utilis
Gestion et maitrise des salles blanches, maîtrise de l'hydrometrie, Humidité, Polution App X
131 de l'air, Mesure des particules (ex classe 1000 pour l'insolation des films pour PCB)
Organisation du magasin de stockage (matériel, composant, pièces) : accès, App X

132
propreté, environnement
Les zones d'entrées et de sorties des matériels sont correctement identifiées et App X
133
délimitées
Le contrôle et la gestion (identification, classification, localisation, …) de produits App X
134 dangereux et/ou à péremption: procédures, stockage, emballage, durée de vie.
Stockage spécifique, tel que : App X

- Composants devant être emballés au sec (Dry pack, Nitrogène,…)
135 - Circuits imprimés (PCB) (manipulation pour réduire les causes de contamination)
Manipulation des composants fragiles (fine pitch, piézo, perle de verre.. ) selon des App X
136
règles appropriées et connues
Produits électroniques : Utilisation des ESD App X
- Existe-t-il une instruction concernant les règles de protection ESD( références
137 normatives……) - Comment sont définis
les périmètres ESD (


Applicab.
A B C D
Review.

4 3 2 0 -1
5
138 3.2 Documentation utilisée App A
Mise à jour périodique, netteté, lisibilité, : procédures de contrôle, de fabrication, App X
139
plans, …
140 Renseignement de la documentation (fiches suiveuses, gammes, …) App X
La documentation doit être mise à jour et les modifications et évolutions afférentes App X
141
doivent être enregistrées
La documentation doit être : App X
- Claire/nette
- Lisible
142 - Disponible et accessible, à proximité des postes de travail, ...
Elle ne devra pas inclure de note rédigée à la main (personnelles ou non), de Post-it,
et d'information illisible
Dispositions relatives aux demandes spécifiques de documentation jointe lors de la App X

143 livraison de produits : JAA Form 1, CoC ou Déclaration de Conformité (DC), bulletin
de livraison
Pour les données informatiques: Existence d'un processus de sécurisation des App X
144 données et disponibilité d'une station pour enregistrement et consultation
145 3.3 Etat et maintenance des moyens de fabrication et de contrôle App A

146 Etat des moyens (outils, adaptateurs, bancs de test, etc) App X
147 Maintenance (préventive, corrective) des moyens App X
148 Indicateur de taux de pannes des moyens et prise en compte dans la GPAO App X
149 Prévention et correction de l'obsolescence des moyens App X
Validation et qualification des moyens, outils et logiciels : App X
- Méthode de validation, procédure et rapport de validation
150 - Statut des moyens : aspect, statut, espace de stockage, espace dédié
- Evolution et re-validation des moyens, outils et logiciels
Disponibilité d'une liste exhaustive des moyens, associée à une politique de App X
151 maintenance (incluant un plan de maintenance pour le site, et un planning de
maintenance). En particulier, liste des outillages propriété THALES ou Etat.
152 Utilisation de la GMAO App X
Enregistrement des opérations de maintenance App X
153
Visibilité par les opérateurs des statuts de maintenance
154 Decision ou dérogation si le moyens n'est pas conforme App X
La politique de maintenance devra être composée de : App X
- Maintenance curative,
- Maintenance préventive,
- Maintenance de 1er niveau réalisé par les opérateurs
155 - délais des opérations
- rechanges (spares),
- contrats avec les sociétés de maintenance
Logiciel de production (machines outils, test, …) sont dans la bonne version App X
156 (révision) (comparaison entre l'équipement et sa spécification).
Comment s'assure-t-on de son "intégrité" lors de son chargement?
Maîtrise des équipements de mesure, de contrôle et d'essais (procédure, fréquence, App X
enregistrements), appel automatique, étiquette, date de la prochaine calibration pour
157 les équipements de mesure (mesureurs, pinces à sertir,…)
Comment est pris en compte le taux de panne de vos machines, afin d'estimer le App X
158
cout de votre maintenance et de vos stocks de rechange.
159 3.4 Implication des opérateurs dans la maîtrise du processus
160 3.4.1 Gestion des compétences App A
161 Gestion des polyvalences et mode d'évaluation du personnel App X
Identification des métiers critiques et gestion des risques associés (couples App X
162
opérateur/opération)
Formations spécifiques au produit considéré : App X
- Opérateurs certifiés / qualifiés,
- Critères de décision
163 - Suivi et entretien de la certification / qualification des opérateurs (durée,
renouvellement),
- Formations avant délégations de contrôle
Matrices de compétence et de polyvalence mises à jour de façon régulière (tableau App X

164 croisé du personnel et de leurs qualifications avec le niveau de qualification).
Un plan de formation pour l'encadrement inclu l'animation de groupes de travail, App X

165 techniques de communication et d'entretien, techniques de présentation sont
adaptées aux besoins identifiés
Un plan de formation est adapté aux besoins identifiés (ex formation SPC, 8D, App X
166
6sigma,….)
167 3.4.2 Management visuel / Implication des opérateurs App A
Exploitation des panneaux de suggestions et des indicateurs, matrice de App X
168
compétences
169 Suivi d'avancement production, rebuts, etc … App X
170 Identification et connaissance des clients et fournisseurs internes. App X


Applicab.
A B C D
Review.

4 3 2 0 -1
5
Les informations suivantes devront être connues du personnel opérationnel : App X
- Processus
- Client et fournisseurs du processus
- Membres de l'équipe
171 - Liste des qualifications
- Liste des pairs Opérateurs / Opérations
- performances (equipements)
L'information est disponible, accessible et consultable par le personnel opérationnel App X

172
173 L'indicateur devra être mis à jour régulièrement. App X

174 4 – MAITRISE DU PROCESSUS INDUSTRIEL (Interne & Externe)
Evaluer l'approche préventive pour construire le processus production
(analyse de risque, stratégie de test).
175 Evaluer comment le processus est suivi (caractéristiques clés, indicateurs,…)
et comment la traçabilité est assurée. Ceci doit couvrir les proces
176 4.1 Analyse de Risques processus et procédés App A

Méthode d'analyse de risque mise en place sur le processus et les procédés App X
177
(AMDEC processus et procédés)
178 Identification des risques et plan de diminution des risques App X
179 Mise à jour de l'analyse de risque si évolution - Amélioration continue App X
180 Prise en compte du retour d'expérience App X
181 4.2 Caractéristiques clés des procédés et surveillance App A
182 Méthode de détermination des caractéristiques clés des procédés App X
Surveillance (MDV, MSP, gravure couches internes des PCB, cycle de pressage et App X
perçage pour les PCB multicouches, épaisseur de métallisation/finition par coupe
183 métallographique, contamination ionique, …etc)
184 4.3 Indicateurs aux points clés du processus App A

185 Type d'indicateurs et objectifs App X
186 Exploitation des indicateurs App X
187 Indicateur des taux de rebuts App X
188 4.4 Maîtrise et stratégie des tests
189 4.4.1 Stratégie de test App A
190 Stratégie et plan de test en cours de fabrication et en acceptation finale App X
Cohérence entre la stratégie de test, les performances clés et les indicateurs App X
191
Processus d'inspection et de vérification, tel que le rayon X, inspection visuelle, App X

192 Inspection Optique Automatique pour les cartes ou les couches internes/externes
des PCB (IOA)
193 4.4.2 Efficacité des tests App A
Calcul de la couverture de test, méthodologie, domaine couvert sont définis. App X
L'introduction du processus d'inspection et de vérification (X-ray, inspection visuelle,
194 Inspection Optique Automatique (AOI) sont pris en compte dans le calcul global
195 Identification des points non couverts, plan d'amélioration App X

Démonstration de l'efficacité des tests. Amélioration de cette efficacité (NFF …) App x
196
Moyens de tests: App X

197 - Répétitivité
- Fiabilité des enregistrements et temps d'optimisation
198 4.5 Déverminage / Rodage
199 4.5.1 Stratégie et détermination du déverminage/rodage App A
200 Stratégie de déverminage / rodage en cours sont définis App X
201 Les objectifs, métriques et moyens de mesure sont définis App X
Profils de déverminage, rodage (Détermination / Validation / Optimisation) en ligne App X
202
avec l'exigence client
203 Monitoring du produit durant le dévernimage, suivant la stratégie définie App X
204 4.5.2 Efficacité du déverminage/rodage App A
205 Mesures, indicateurs … App X
Exploitation du retour d'expérience pour améliorer: App X
206 - Le déverminage / rodage
- Le processus de fabrication
207 4.6 Traçabilité
208 4.6.1 Traçabilité en cours de fabrication et de test App A
209 Traçabilité opérateur / opération / moyen par rapport aux éléments fabriqués App x
Disponibilité des données de tracabilité relatif aux opérations des sous-traitants App X
210
4.6.2 Traçabilité d’un élément approvisionné par rapport à l’équipement final App A
211
(cf DLJ,INS054)
Traçabilité descendante est en place (liens produits-N° OF-composants - N° de lot - App X
212
sortie magasin)
213 Traçabilité ascendante est en place (composants --> produits) App X
Traçabilité des composants critiques ou coupes metallographiques pour PCB App X
214
Disponibilité des données de tracabilité relatif aux produits sous-traités (niveau App X
215
équipement)


Applicab.
A B C D
Review.

4 3 2 0 -1
5
Enquête de traçabilité demandée par Thales (comment et sous quel délai pouvez App X
216
vous répondre?)
217 4.6.3 Maîtrise de l'évolution des procédés ou du processus App A
218 Gestion des changements (organisation, locaux, …) App X
219 Traçabilité, mémorisation des évolutions App X
220 Validation des nouveaux procédés App X
221 4.7 Maîtrise des changements industriels App A
Identification des changements industriels en projet ou en cours (cf OPE 025) App X
- changement d'organisation
- changement de process
222 - délocalisation et/ou changement de fournisseur (par exemple pour les pièces à
plan Thales)
Existence d'un processus de maîtrise des risques associés aux changements App X
223
industriels majeurs
4.8 Maîtrise des rebuts composants, déposes et expertises associées App A
224
Enregistrement, analyse et traitement des déposes pour en reduire le nombre App X

- opérateurs autorisés à effectuer des déposes
- traçabilité des opérations de dépose
225 - responsables des analyses identifiés
- informations communi
Rebuts composants : enregistrement et transmission au Client App X

- PV de rebut avec N° de lot, quantité
226 - utilisation des "enveloppes" Thales correctement renseignées pour les
composants
- bilans réalisés et transmis au Client
227 4.9 Fiches d'alertes App A

Traitement des Alertes composants : App X
- l'organisation mise en place
228 - l'impact sur l'encours et les stocks
- les actions sont menées et enregistrées
229 5 – MAITRISE DES APPROVISIONNEMENTS

Evaluer comment le fournisseur gère et améliore sa base fournisseur en
230 cohérence avec les attentes du client (qualité, livraisons) spécialement par la
déclinaison des exigences clients.
231 App A
232 App X
233 App X
234 App X
235 App X
236 App X
237 App X
238 App X
239 App X
Contrat pluri-annuel avec démarche de progrès négociée. Une politique de réduction App X
240 de coût global est menée, un objectif est fixé. En cas d'écart un plan d'action est mis
en place.
241 5.2 Mesures des performances fournisseurs - Actions engagées App A
Indicateurs de performance et objectifs associés mis en place: Qualité, Logistique App X
242
(retards et manquants)
Exploitation des indicateurs et actions engagées auprès des fournisseurs (audits, App X
243
pénalités?)
Une démarche de progrès est menée avec vos fournisseurs majeurs: qualité, cycles, App X
244
coûts,...?
245 5.3 Analyse de risques approvisionnement & fournisseur App A
Méthode d'analyse de risques mise en place sur les approvisionnements / App X
246
fournisseurs (AMDEC …)
Identification des risques (mono source, allocation, cycle d'approvisionnement, App X
247
obsolescence, CDE) et plan de diminution des risques
Quelles actions pour diminuer les risques ? (listes d'éléments critiques, envois de App X
248
prévisions, contrats, etc )
249 Les composants à risques sont classifiés et font l'objet d'un suivi spécifique App X
Exigences d'approvisionnements composants : App X
- conditions d'ancienneté des lots
- homogénéite des lots composants
250 - conditionnement (ESD, Dry pack..)
- certificat de conformité pour les composants critiques
- traçabilité lots composants (fa
Exigences d'approvisionnement pour les CIU et mécanique App X

- Demande de déclaration de conformité fabricant
251 - Coupes métallographiques (pour CIU)
- Traçabilité
252 5.4 Contrôle des exportations et de la destination finale App A

Vérifier qu'une personne est désignée comme export control officer, a les App X
253 compétences requises pour comprendre le sujet, est positionné dans l'entreprise
pour vérifier sur le terrain la conformité à nos exigences


Applicab.
A B C D
Review.

4 3 2 0 -1
5
-Vérifier que la classification de l'objet sous-traité ou acheté est bien classifié (ECCN App X
254 complet et checké, régime de contrôle,
obligations Thales, ...) dés la phase de proposition (Points 1 à 4 du CEC)
En phase de production, vérifier que la classification de l'objet sous-traité est bien App X
mise à jour autant que de besoin (en particuliers avec la part acheté des éléments
283 US contrôlés par EAR, les éléments inclus soumis à licence, les évolutions de classif
-Traçabilité des composants soumis à licence de retransfert en particulier, le sous- App X

traitant doit enregistrer pendant au
256 moins 5 ans/ 10ans après la fin du contrat , la localisation/destination des
éléments soumis à licence.
-Assurer le repérage en magasi
-Vérifier que les éléments fournis par Thales, ainsi que l'objet de la sous-traitance ne App X
257 peuvent être retransférés à un tiers non autorisé (mesures de sécurité, précautions
d'usage, ...).
258 5.5 Traitement des obsolescences des approvisionnements App A
Une méthodologie est mise en place (organisation, moyens) pour détecter les App X
259
obsolescences.
Transmission formalisée des informations d'obsolescence au Client (Last Buy Order, App X
260
solutions...)
Approvisionnement des composants obsolètes par le Client (et non chez un broker) App X
261
262 Plan d'anticipation des obsolescences App X

263 5.6 Mode de déclenchement des approvisionnements App A
Les solutions logistiques mises en place auprès des fournisseurs sont compatibles App X
264
des cycles attendus
Mode de gestion de prévisions des approvisionnements auprès des fournisseurs App X
265
existe et est pertinent
Comment sont suivies vos commandes d'approvisionnement? (gestion des App X
266
A/R,relances,alertes clients,…etc)
267 Existence d'une politique double source? (%couvert) App X
Les contrats avec les sous-traitants sont mis en oeuvre? (exemple des blanket App X
268
agreement)
269 5.7 Reception composants App A
270 Enregistrement des élements de réception App X
Vérification des conditions d'emballage, de marquage (fabricant, Ref, date code, App X
271
marques de contrôle) et lots homogènes (condition d'ancienneté)
Règles de manipulation des composants conforme au niveau de protection requis App X
272
(fragilité, ESD. ..)
273 Magasin : gestion des dates de péremption au niveau stockage magasin App X
274 5.8 Contrôles Techniques d'entrée pièces App A
Les composants soumis à CTE sont identifiés, les règles et procédures sont App X
275 identifiées, et les contrôles réalisés en conformité avec les exigences definies sous
spécification.
Les responsables des contrôles d'entrée sont définis, les instructions spécifiques de App X
276
test sont définies et les résultats sont enregistrés
277 Les exigences sont formalisées sur les commandes vers les fournisseurs App X
En particulier, pour les fournisseurs d'équipement, les contrôles réalisés par leur App X
278
founisseur de rang 2 et les CTE
En particulier, pour les EMS, les contrôles réalisés sur les CIU et pièces App X
279 mécaniques par le fournisseur, ainsi que les CTE et l'examen des coupes
métallographiques sont définis et réalisés
6 – ANALYSE & TRAITEMENT DES NON CONFORMITES ET DES RETARDS DE
280
LIVRAISON
Evaluer comment les non conformités et retards sont collectés, enregistrés et
analysés
281 S'assurer que les causes racines sont identifiées et que les actions
préventives et correctives sont mises en place. Cela doit alimenter l'approche
de l'amélioration co
6.1 Collecte et gestion des non conformités et des retards de livraison App A
282
Périmètre de l'enregistrement des données (fabrication, inspection interne et App X

283 fournisseurs, chaine assemblage avionneur, retour exploitation et compagnies
aériennes)
Visibilité sur l'ensemble des non-conformités et retards au travers d'une base de App X
284 données centralisée (y compris les derogations clients et fournisseurs)
Performance livraison client est mesurée et exploitée (taux de service-satisfaction App X

285
client)
La traçabilité des défauts en production et/ou des retours clients est assurée par App X
enregistrement automatique (Code barre ou un autre système automatique)
286 Par exemple: pour permettre le suivi de la production/réparation, des stocks entrants
/ inspection
287 Achèvement/Enregistrement de la base de données App X

288 Les coûts des non-conformités sont évalués App X
Une enquête de satisfaction client est réalisée périodiquement - Mise en place d'un App X
289
plan d'action, si nécessaire


Applicab.
A B C D
Review.

4 3 2 0 -1
5
6.2 Corrélation des non conformités - corrélation des retards de livraison App A
290
Méthode de corrélation existe et est en place: base de données, codification des non App X
291
conformités et retards…
292 Identification des raies de non-conformités App X
293 Analyse transverse : Diagramme de Pareto, arête de poisson, ... App X
6.3 Recherche des causes racines des non conformités et des retards de App A
294
livraison
Méthode de recherche des causes racines : organisation, critères de App X
295
déclenchement, moyens,....
296 Codification des causes racines, ... App X
6.4 Traitement des causes racines des non conformités et des retards de App A
297
livraison
Actions correctives et préventives : Utilisation de méthodes de traitement des App X
298
problèmes
299 Méthode de suivi des actions App X
300 Vérification de l'efficacité des actions engagées. App X
301 6.5 Actions de prévention à partir du retour d’expérience App A
Exploitation des données (non conformités et retards, causes racines, …) dans un App X
302
domaine de recherche étendu (multi-produits, …).

risque principal
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R1 : Risk contrat
R2 : Risk fournisseur
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R3 : Risk R&D
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R4 : Risk en test
R5 : Risk Procédé/Processus
R6 : Risk Production
R7 : Risk Opération
risque secondaire
R1 : Risk contrat-Pénalité prévue au contrat dangereuse
R1 : Risk contrat-Type de contrat nouveau
R1 : Risk contrat-Contrat sans pérennité
R1 : Risk contrat-Définition inadéquate de l'environnement d'utilisation
R1 : Risk contrat-Définition insuffisante interfaces
R1 : Risk contrat-Mauvaise traçabilité des exigences
R1 : Risk contrat-Faible contrôle des évolutions des exigences
R1 : Risk contrat-Exigences instables
R1 : Risk contrat-Hypothèses erronées/marges de sécurité trop faibles
R1 : Risk contrat-Difficulté en Qualité (OQD ou On Quality Delivery)
R1 : Risk contrat-Difficulté en Ponctualité (OTD ou On Time delivery)
R1 : Risk contrat-Difficulté en Capacité Production
R1 : Risk contrat-Difficulté en Capabilité Production
R1 : Risk contrat-Difficulté en Capacité de conception
R1 : Risk contrat-Difficulté en Capabilité de conception
R1 : Risk contrat-Dépendance du client (part du CA)
R2 : Risk fournisseur-Produits achetés en cours d'obsolescence
R2 : Risk fournisseur-Fournisseur peu connu
R2 : Risk fournisseur-Mauvaise définition des livrables demandés aux fournisseurs
R2 : Risk fournisseur-Mauvaise décision faire/acheter
R2 : Risk fournisseur-Performance inadéquate des COTS (composants sur étagère)
R2 : Risk fournisseur-Achat des COTS sans possibilité de maîtrise du COTS
R2 : Risk fournisseur-Mauvaise cascade des exigences vers les fournisseurs
R2 : Risk fournisseur-Plans incomplets fournis aux fournisseurs
R2 : Risk fournisseur-Dépendance d'un saut technologique fournisseurs
R2 : Risk fournisseur-Mauvaise compréhension des Risks par les fournisseurs
R2 : Risk fournisseur-Mauvaise compréhension des besoins clients
R2 : Risk fournisseur-Accords insuffisants sur les équipes
R2 : Risk fournisseur-Equipe projet inexpérimentée chez le fournisseur
R2 : Risk fournisseur-Evaluation insuffisante du fournisseur
R2 : Risk fournisseur-Gestion insuffisante du contrat avec le fournisseur (qui est en charge ? …)
R2 : Risk fournisseur-Fournisseurs de R&D inadéquats
R2 : Risk fournisseur-Mauvais suivi fournisseur
R3 : Risk R&D-Type de produit à concevoir nouveau - saut technologique
R3 : Risk R&D-Complexité (nombre de sous-traitants, produit complexe)
R3 : Risk R&D-Faible maîtrise de logiciel critique sous-traité
R3 : Risk R&D-Faible processus de R&D (pratiques, …)
R3 : Risk R&D-Pièces critiques mal identifiées (modes de panne)
R3 : Risk R&D-Simulation peu fidèle
R3 : Risk R&D-Développement de capacités inutiles ("nice to have")
R3 : Risk R&D-Dépendance d'un saut technologique en R&D interne
R3 : Risk R&D-AMDECs pauvres, modes de pannes non identifiés
R3 : Risk R&D-Manque de redondance et de diversité dans la conception
R3 : Risk R&D-Capabilité des opérateurs mal comprise
R3 : Risk R&D-Développement logiciel pauvre
R3 : Risk R&D-Faible planification du développement
R3 : Risk R&D-Appareils de mesure inappropriés (vérification de l'étalonnage, précision)
R3 : Risk R&D-Erreurs de logiciel
R3 : Risk R&D-Personnel insuffisamment compétents ou qualifiés
R3 : Risk R&D-Mauvais transfert de R&D à Production
R3 : Risk R&D-Difficulté en Capabilité de conception (compétences, outils, …)
R3 : Risk R&D-Difficulté en Capacité de conception (taille de l'équipe, …)
R3 : Risk R&D-Revues de pairs pas menées
R4 : Risk en test-Type de tests nouveau
R4 : Risk en test-Impossibilité de tester toutes les situations
R4 : Risk en test-Séquence de tests incomplète
R4 : Risk en test-Interfaces pas suffisamment testées
R4 : Risk en test-Pas d'indépendance suffisante de l'équipe de test
R4 : Risk en test-Qualification à l'environnement insuffisante
R4 : Risk en test-Test uniquement par simulation
R4 : Risk en test-Personnel de test insuffisamment compétents ou qualifiés
R4 : Risk en test-Mauvais suivi des cas de test NOK
R4 : Risk en test-Planification des tests inadéquate
R4 : Risk en test-Test de non-régression insuff.
R4 : Risk en test-Marges de fonctionnement inconnue ou pas testée
R4 : Risk en test-Equipements testés non représentatifs de l'équipement final
R4 : Risk en test-Appareils de mesure inappropriés
R5 : Risk Procédé/Processus-Type de procédé à mettre en place nouveau
R5 : Risk Procédé/Processus-Mal documenté, mauvais contrôle si critique
R5 : Risk Procédé/Processus-Mauvaise définition des Procédé/Processus critiques
R5 : Risk Procédé/Processus-Audit insuffisant des procédés
R5 : Risk Procédé/Processus-Gestion des NC/AC/AP inadéquat
R5 : Risk Procédé/Processus-Gestion des leçons apprises et meilleures pratiques faible
R5 : Risk Procédé/Processus-Mauvaise gestion du processus Risk
R6 : Risk Production-Type Production nouveau
R6 : Risk Production-Doc Production insuffisante
R6 : Risk Production-Mauvaise définition des Procédé/Processus critiques
R6 : Risk Production-Enregistrements Production pas contrôlés
R6 : Risk Production-Faible contrôle des produits NC
R6 : Risk Production-Produits/Services achetés mal contrôlés
R6 : Risk Production-Risk incontrôlé d'utilisation de produits NC
R6 : Risk Production-Fournisseurs Production inadéquats
R6 : Risk Production-Appareils de mesure inappropriés
R6 : Risk Production-Personnel insuffisamment compétents ou qualifiés
R7 : Risk Opération-Type d'opération nouveau
R7 : Risk Opération-Pannes dormantes ou pannes non détectées
R7 : Risk Opération-Disponibilité insuffisante
R7 : Risk Opération-Environnement de fonctionnement imprévu
R7 : Risk Opération-Maintenance inadéquate
R7 : Risk Opération-Changements mal suivis
R7 : Risk Opération-Formation des opérateurs insuffisante
R7 : Risk Opération-Pannes opérationnelles mal suivies
R7 : Risk Opération-Mauvais planning de gestion des obsolescence
R7 : Risk Opération-Mauvais planning des opérations
R7 : Risk Opération-Mauvaise gestion des Risks Opération
R7 : Risk Opération-Manque de REX

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Tableau d'en

Risque Plan d'action de

Délai de mise en Date de Risque résiduel

Phase Processus Risque

Risque Plan d'action de Risque résiduel

Délai de mise en Risque résiduel

Catégorie primaire de risque

R2 :Risque d'acquisition (fourniss

R2 :Risque d'acquisition (fourniss

R2 :Risque d'acquisition (fourniss

Détail (risque dûs à mon entreprise ou à la commande/contrat) : catégorie

Mauvaise compréhension des risques de coûts et planning par les fournisseurs

R4 : Risque en test-Test de non-régression (fonctionnel et environnement) non effectués en cas de changements

R5 : Risque Procédé/Processus-Procédé/Processus non documenté, contrôle du Procédé/Processus critique faible

R5 : Risque Procédé/Processus-Mauvaise définition des Procédé/Processus critiques (notamment procédés spéciaux)

R6 : Risque de Production-Mauvaise définition des Procédé/Processus critiques (notamment procédés spéciaux)

osants sur étagère)

fournisseurs (données incomplètes ou mal comprises)

oûts et planning par les fournisseurs

nisseur (qui est en charge ? …)

t de ses modes de production (délocalisation, changement de procédé de fabrication, …)

ffectués en cas de changements

Procédé/Processus critique faible

ques (notamment procédés spéciaux)

(notamment procédés spéciaux)

Processus Risques (liés à la réalisation du produit/Services)

N° EN N° Questions Référence document/Réponse/Remarque

Les éléments d'entrés et de sortie du Processus Risques sont-uils définis ?

A-t-il été établi conjointement avec la Direction ?

Daniel LELAURE 4.18 Processus Ressources humaines support SAQU007 indice D

N° EN N° Questions Référence document/Réponse/Remarque

La gestion des risques comprend, selon les cas :

Daniel LELAURE 4.18 Processus Ressources humaines support SAQU007 indice D

N° EN N° Questions Référence document/Réponse/Remarque

Comment prend-on en compte les risques fournisseurs financiers, de pérennité, ...

7.5 7 Analyse de risques produit

Daniel LELAURE 4.18 Processus Ressources humaines support SAQU007 indice D

N° EN N° Questions Référence document/Réponse/Remarque

Y a-t-il une identification des caractéristiques critiques du produit à partir de :

Daniel LELAURE 4.18 Processus Ressources humaines support SAQU007 indice D

Line Type d'IPCA LRU integration & Boards Quality / Logistic

3 Listes des thèmes Eléments de réponse / Proof Fi Li Pi Ni

1.1 Le synoptique de fabrication et controle du processus industriel série App A

Le synoptique de fabrication et contrôle présente les phases et séquences App X

Le synoptique de fabrication et contrôle est un élément du Dossier de Fabrication et App X

En phase de développement, le synoptique de fabrication et contrôle permet App X

Le diagramme ou le synoptique logistique présente le flux d'informations dans App X

20 Identification des éléments critiques de définition App X

© THALES DLJ Page 39/51 463439812.xls - IPCA Checklist

Line Type d'IPCA LRU integration & Boards Quality / Logistic

3 Listes des thèmes Eléments de réponse / Proof Fi Li Pi Ni

Correspondance avec le Dossier de Définition (y compris les éventuels App X

Composition de la gamme, au minimum: App X

Composition de fiche suiveuse, au minimum: App X

61 2 – ANALYSE & MAITRISE DU SYSTEME LOGISTIQUE INTERNE

63 2.1 Exploitation des données Logistique client App A

© THALES DLJ Page 40/51 463439812.xls - IPCA Checklist

Line Type d'IPCA LRU integration & Boards Quality / Logistic

3 Listes des thèmes Eléments de réponse / Proof Fi Li Pi Ni