3 CTP

Département d'EXploitation (DEX)
Service Etudes et Constructions (SEC)

Secteur Ingénierie Technique du Bâtiment (SITB)
Cahier des Clauses et Conditions Techniques

Particulières (3CTP)
Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

Emetteur : C.Pécora / E.Daghé 18.02.2019
Libération : P.Adnet / J.Mathez
Titre : CCCTP Doc. No. : CCCTP_v45.docx
DEX – SEC Nb pages :1/250

TABLE DES MATIERES
1. GENERALITES ............................................................................................................... 9
1.1. Obligations ............................................................................................................... 9
1.2. Position contraignante .............................................................................................. 9
1.3. Informations de bases .............................................................................................. 9
1.3.1. Localisation ................................................................................................................................... 9
1.3.2. Roses des Vents .............................................................................................................................. 9
1.3.3. Températures extérieures............................................................................................................. 10
1.3.4. Considérations ............................................................................................................................. 10
1.3.5. Energies ....................................................................................................................................... 10
1.3.6. Bruits ........................................................................................................................................... 10
1.4. Normes, Directives & réglements ........................................................................... 19
1.4.1. Introduction ................................................................................................................................. 19
1.4.2. Normes SIA .................................................................................................................................. 19
1.4.3. Normes européennes et internationales ....................................................................................... 20
1.4.4. Directives - SICC (Société suisse des ingénieurs en technique du bâtiment) .............................. 21
1.4.5. Directives – Hospitalières suisses................................................................................................ 21
1.4.6. Consignes et directives supplémentaires ..................................................................................... 21
1.4.7. Consignes et directives cantonales .............................................................................................. 22
1.4.8. Normes et directives complémentaires ........................................................................................ 22
1.4.9. Informations complémentaires d'ordre électrique ....................................................................... 23
1.5. Performances & Hypothèses .................................................................................. 24
1.5.1. Conditions climatiques internes ................................................................................................... 24
1.5.2. Classification ISO et acoustique .................................................................................................. 25
1.5.3. Base de calculs en rafraichissement et climatisation................................................................... 25
2. GESTION ...................................................................................................................... 28
2.1. Qualifications.......................................................................................................... 28
2.2. Organisation ........................................................................................................... 28
2.2.1. Collaboration ............................................................................................................................... 28
2.2.2. Protections ................................................................................................................................... 28
2.2.3. Nettoyage ..................................................................................................................................... 28
2.2.4. Déchets ........................................................................................................................................ 30
2.3. Contenu des prix .................................................................................................... 30
2.4. GarantieS financières et d’assurances ................................................................... 31
2.4.1. Délai ............................................................................................................................................ 31
2.4.2. Garantie de réalisation ................................................................................................................ 31
2.4.3. Garantie de fonctionnement ......................................................................................................... 31
2.4.4. Garantie du matériel .................................................................................................................... 31
2.4.5. Obligation .................................................................................................................................... 31
2.5. Contrôle des commandes ...................................................................................... 31
2.6. Approbation ............................................................................................................ 32
2.7. Réservations .......................................................................................................... 32
2.8. Transport et Montage ............................................................................................. 32
2.9. Contrôles, Mise en service, et Essais ..................................................................... 33
2.9.1. Contrôles...................................................................................................................................... 33
2.9.2. Mise en service............................................................................................................................. 33
2.9.3. Essais ........................................................................................................................................... 33
2.10. Redondance ....................................................................................................... 34
3. SPÉCIFICATIONS DES LOCAUX ................................................................................ 35
3.1. Locaux Techniques ................................................................................................ 35


4. CHAUFFAGE ................................................................................................................ 36
4.1. Appareils ................................................................................................................ 36
4.1.1. Faux-plafonds rayonnants ........................................................................................................... 36
4.1.2. Echangeur .................................................................................................................................... 38
4.1.3. Pompes et Circulateurs ................................................................................................................ 38
4.1.4. Accumulateur tampon d’énergie .................................................................................................. 40
4.1.5. Compteur d’énergie ..................................................................................................................... 40
4.1.6. Système d’expansion .................................................................................................................... 40
4.1.7. Collecteur & Distributeur ............................................................................................................ 41
4.1.8. Séparateur de boue ...................................................................................................................... 41
4.1.9. Cordons chauffants anti-gel......................................................................................................... 41
4.1.10. Raccordement batterie froide, pré & post-chauffage................................................................... 42
4.2. Tuyauterie .............................................................................................................. 42
4.2.1. Traitement anti-corrosion ............................................................................................................ 42
4.2.2. Tubes à gaz et à eau soudés DN40 ............................................................................................ 43
4.2.3. Tube bouilleur en acier noir soudé DN>40 ................................................................................. 43
4.2.4. Tube souple en dalle .................................................................................................................... 43
4.2.5. Raccordements et fourreaux ........................................................................................................ 43
4.2.6. Vidanges et remplissages ............................................................................................................. 43
4.2.7. Protections ................................................................................................................................... 44
4.2.8. Remplissage ................................................................................................................................. 44
4.3. Robinetterie ............................................................................................................ 45
4.3.1. Information générale ................................................................................................................... 45
4.3.2. Vannes d’arrêt ............................................................................................................................. 45
4.3.3. Vannes d’équilibrage ................................................................................................................... 45
4.3.4. Amortisseur de vibrations ............................................................................................................ 46
4.3.5. Clapet de retenue ......................................................................................................................... 46
4.3.6. Soupape de sécurité ..................................................................................................................... 46
4.3.7. Epurateur à Tamis ....................................................................................................................... 47
4.3.8. Purge ........................................................................................................................................... 47
4.3.9. Thermomètre ................................................................................................................................ 47
4.3.10. Manomètre ................................................................................................................................... 48
4.3.11. Robinet à bouton-poussoir ........................................................................................................... 48
4.4. Spécificité Eau Surchauffée ................................................................................... 48
4.4.2. Technique ..................................................................................................................................... 49
4.4.3. Echangeur .................................................................................................................................... 49
4.4.4. Conduites ..................................................................................................................................... 49
4.4.5. Robinetterie.................................................................................................................................. 50
5. VENTILATION & CLIMATISATION .............................................................................. 52
5.1. Centrale de traitement d’air (CTA) .......................................................................... 52
5.1.1. Châssis ......................................................................................................................................... 52
5.1.2. Caissons ....................................................................................................................................... 52
5.1.3. Volet d’air neuf et d’air repris ..................................................................................................... 53
5.1.4. Filtres et Caissons ....................................................................................................................... 53
5.1.5. Echangeur de chaleur .................................................................................................................. 53
5.1.6. Batterie de chauffage ................................................................................................................... 55
5.1.7. Batterie de refroidissement .......................................................................................................... 55
5.1.8. Ventilateurs et moteurs ................................................................................................................ 55
5.1.9. Humidificateur ............................................................................................................................. 56
5.1.10. Amortisseurs (silencieux) ............................................................................................................. 56
5.1.11. Manchettes ................................................................................................................................... 56
5.1.12. Marques souhaitées ..................................................................................................................... 56
5.2. Réseaux de gaines ................................................................................................ 57


5.2.2. Gaines cylindriques ..................................................................................................................... 57
5.2.3. Gaines rectangulaires .................................................................................................................. 57
5.2.4. Dimensionnement......................................................................................................................... 58
5.2.5. Gaines maçonnées ....................................................................................................................... 58
5.2.6. Classe d’étanchéité B sans spécification particulière ................................................................. 58
5.2.7. Classe d’étanchéité C selon spécifications particulières ............................................................. 59
5.2.8. Réseau moyenne et haute vitesse ................................................................................................. 59
5.3. Appareils Ventilation............................................................................................... 59
5.3.1. Boites VAV (Variable Air Volume) .............................................................................................. 59
5.3.2. Amortisseurs de bruit Rectangulaire ........................................................................................... 60
5.3.3. Amortisseurs de bruit Circulaire ................................................................................................. 60
5.3.4. Grilles de diffusion et d’extraction .............................................................................................. 60
5.3.5. Diffuseur linéaire de diffusion ..................................................................................................... 60
5.3.6. Diffuseur circulaire de pulsion .................................................................................................... 61
5.3.7. Caisson terminal plafonnier avec filtre absolu ............................................................................ 61
5.3.8. Caisson mural avec filtre absolu ................................................................................................. 61
5.3.9. Injection DEHS ............................................................................................................................ 61
5.3.10. Soupapes d’aspiration d’air ........................................................................................................ 62
5.3.11. Grille Pare-Pluie ......................................................................................................................... 62
5.3.12. Clapets feu ................................................................................................................................... 62
5.3.13. Régulateur de débit constant sans énergie auxiliaire .................................................................. 62
5.3.14. Clapet de réglage ......................................................................................................................... 63
5.3.15. Cassettes hydrauliques (V.C.) ...................................................................................................... 63
5.3.16. Poutres Chaudes & Froides......................................................................................................... 63
5.3.17. Unité Hybride Poutres & VC combinés ....................................................................................... 64
5.3.18. Flux laminaire pour Bloc Opératoire .......................................................................................... 65
6. INSTALLATION FRIGORIFIQUE ................................................................................. 67
6.1. Production d’eau glacée ......................................................................................... 67
6.1.1. Généralité .................................................................................................................................... 67
6.1.2. Types machines ............................................................................................................................ 67
6.1.3. Obligations légales ...................................................................................................................... 73
6.1.4. Intervention et maintenance ......................................................................................................... 74
6.2. Cellules préfrabriquées .......................................................................................... 75
6.2.1. Conception de base ...................................................................................................................... 75
6.2.2. Contrainte des sols....................................................................................................................... 76
6.2.3. Equipements complémentaires..................................................................................................... 76
6.2.4. Portes battantes ........................................................................................................................... 79
6.2.5. Portes coulissantes ...................................................................................................................... 80
6.2.6. Portes déroulantes ....................................................................................................................... 80
6.3. Installation « Froid commercial » ............................................................................ 81
6.3.1. Lignes frigorifiques ...................................................................................................................... 81
6.3.2. Evaporateurs et Echangeurs ........................................................................................................ 81
6.4. Installation à détente directe................................................................................... 83
6.4.1. Conditions climatiques spécifiques .............................................................................................. 83
6.4.2. Groupe frigorifique type CO2 ...................................................................................................... 84
7. SANITAIRE ................................................................................................................... 87
7.1. Appareils Sanitaires ............................................................................................... 87
7.1.1. Salles de bain et WC .................................................................................................................... 87
7.1.2. Laveur désinfecteur LDH ............................................................................................................. 90
7.1.3. Pompes......................................................................................................................................... 91
7.1.4. Chauffe-eau.................................................................................................................................. 92
7.1.5. Producteur instantané d’eau chaude ........................................................................................... 93
7.1.6. Unité de neutralisation ................................................................................................................ 93
7.1.7. Disconnecteur .............................................................................................................................. 95


7.1.8. Compteur d’eau ........................................................................................................................... 95
7.1.9. Filtre eau froide ........................................................................................................................... 96
7.1.10. Clapet anti-retour ........................................................................................................................ 96
7.1.11. Appareils spéciaux ....................................................................................................................... 96
7.2. Tuyauterie .............................................................................................................. 98
7.2.1. Introduction ................................................................................................................................. 98
7.2.2. Type ............................................................................................................................................. 98
7.2.3. Essais ........................................................................................................................................... 99
7.2.4. Spécificités ................................................................................................................................... 99
7.2.5. Maintien du réseau, désinfection et analyes .............................................................................. 100
8. ISOLATION................................................................................................................. 102
8.1. Isolation des Conduites ........................................................................................ 102
8.1.1. Information générale ................................................................................................................. 102
8.1.2. Isolation des conduites de Chauffage ........................................................................................ 102
8.1.3. Isolation des conduites Eau Surchauffée ................................................................................... 103
8.1.4. Isolation des conduites d’Eau Glacée ........................................................................................ 103
8.1.5. Cas spécifiques .......................................................................................................................... 103
8.1.6. Eau froide Sanitaire ................................................................................................................... 103
8.1.7. Eau chaude et circulation Sanitaire........................................................................................... 104
8.2. Isolation des gaines.............................................................................................. 104
8.2.1. Isolation des gaines à l’extérieur ............................................................................................... 104
8.2.2. Isolation des gaines à l’intérieur ............................................................................................... 104
8.2.3. Isolation des gaines coupe-feu ................................................................................................... 104
8.2.4. Gaines flexibles, isolante phonique et thermique ...................................................................... 105
9. GAZ MÉDICAUX ET DE LABORATOIRES ................................................................ 106
9.1. Domaine d’application .......................................................................................... 106
9.2. Normes de référence............................................................................................ 106
9.3. Compétences ....................................................................................................... 106
9.4. Exigences particuliaires ........................................................................................ 106
9.4.1. Personnel ................................................................................................................................... 106
9.4.2. Matériaux ................................................................................................................................... 106
9.4.3. Matériel...................................................................................................................................... 107
9.5. Dimensionnement ................................................................................................ 108
9.5.1. Conception ................................................................................................................................. 108
9.5.2. Réalisation ................................................................................................................................. 108
9.5.3. Validation et Réception .............................................................................................................. 109
9.5.4. Mise en service........................................................................................................................... 109
9.5.5. Typologie des locaux ................................................................................................................. 110
9.5.6. Dispositifs spécifiques ................................................................................................................ 110
9.5.7. Système de surveillance et d’alarme .......................................................................................... 111
9.5.8. Prises rapides ............................................................................................................................ 111
9.5.9. Prises sur Gaines Techniques à Usage Médical (GTUM) ......................................................... 111
9.5.10. Prises sur Bras ou Poutres à Usage Médical (BUM ou PUM).................................................. 114
9.5.11. Evacuation des gaz anesthésiants .............................................................................................. 114
9.5.12. Spécifications professionnelles .................................................................................................. 115
9.6. Dimensionnement ................................................................................................ 116
9.6.1. Canalisations ............................................................................................................................. 116
9.6.2. Quantitatif .................................................................................................................................. 116
9.7. Documentation spécifique à fournir ...................................................................... 117
9.7.1. Selon Phase ................................................................................................................................ 117
9.8. Matériel imposé .................................................................................................... 119
10. ELECTRICITÉ ......................................................................................................... 120
10.1. Conditions particulières..................................................................................... 120


10.2. Ensemble d’Appareillage (EA) .......................................................................... 120
10.2.1. Tableaux .................................................................................................................................... 120
10.2.2. Appareillages, disjoncteurs, sélectivité et filiation .................................................................... 122
10.2.3. Étiquetage et repérage d'un EA (son armoire, son placard, son local) ..................................... 122
10.2.4. Protections et parasurtenseurs intégrés .................................................................................... 123
10.2.5. Bornes et raccordements............................................................................................................ 123
10.2.6. Section des conducteurs ............................................................................................................. 123
10.2.7. Câblage interne.......................................................................................................................... 124
10.2.8. Sécurité (Surveillance - Alarmes) .............................................................................................. 124
10.2.9. Séparation selon le genre d’alimentation .................................................................................. 124
10.2.10. Liaisons 230V avec GTB............................................................................................................ 126
10.2.11. Essais et mise en service ............................................................................................................ 126
10.2.12. Thermographie .......................................................................................................................... 126
10.2.13. Etiquettes de "position normale" ou de "fonctionnement normal sur" ...................................... 126
10.3. Equipement des Installations ............................................................................ 126
10.3.1. Chemins de câbles ..................................................................................................................... 126
10.3.2. Courants admissibles dans les lignes......................................................................................... 127
10.3.3. Prises électriques ....................................................................................................................... 127
10.3.4. Stores électriques ....................................................................................................................... 129
10.3.5. Portes automatiques et divers équipements électriques de verrouillage ................................... 129
10.3.6. Nettoyage et maintenance .......................................................................................................... 131
10.3.7. Le variateur de fréquences normes et installation ..................................................................... 131
10.3.8. Locaux médicaux ....................................................................................................................... 131
10.3.9. Installations obsolètes................................................................................................................ 132
10.3.10. Décontaminateur lave-vases ...................................................................................................... 132
10.3.11. Gaines techniques à usage médical (GTUM) et bras médicaux ................................................ 132
10.3.12. Eclairages de sécurité ................................................................................................................ 132
10.3.13. Bus de terrain KNX, DALi, etc. .................................................................................................. 133
10.3.14. Câblages entre locaux ............................................................................................................... 134
10.3.15. Généralités CEM ....................................................................................................................... 134
10.3.16. Eclairage et appareillages ......................................................................................................... 134
10.3.17. Equipements informatique et télécom ........................................................................................ 136
10.3.18. Installation et équipements de contrôle d'accès (CA) ................................................................ 139
10.3.19. Annexes ...................................................................................................................................... 140
11. GESTION TECHNIQUE DU BÂTIMENT ................................................................. 153
11.1. Généralités ....................................................................................................... 153
11.1.1. Domaine d’application .............................................................................................................. 153
11.1.2. Conditions techniques générale ................................................................................................. 153
11.2. Matériel ............................................................................................................. 155
11.2.1. Généralité .................................................................................................................................. 155
11.2.2. Abréviations ............................................................................................................................... 155
11.2.3. Contrôleur numérique................................................................................................................ 155
11.2.4. Périphériques ............................................................................................................................. 157
11.2.5. Vannes & Actuateurs ................................................................................................................. 158
11.2.6. Variateurs de fréquence ............................................................................................................. 160
11.2.7. Régulateur de Zone (IRC) .......................................................................................................... 160
11.2.8. Station météo ............................................................................................................................. 161
11.3. Tableau électrique ............................................................................................ 162
11.3.1. Construction et serrurerie .......................................................................................................... 162
11.3.2. Câblage ...................................................................................................................................... 163
11.3.3. Etiquetage .................................................................................................................................. 163
11.4. Etiquetage des périphériques ........................................................................... 164
11.5. Prestations techniques...................................................................................... 164
11.6. Tests & contrôles .............................................................................................. 164
11.7. Mise en service ................................................................................................. 165


11.7.1. Méthode ..................................................................................................................................... 165
11.7.2. Mesures & Contrôles ................................................................................................................. 166
11.8. Définition des points ......................................................................................... 167
11.9. Descriptifs de fonctionnement ........................................................................... 174
11.9.1. Ventilation.................................................................................................................................. 174
11.9.2. Hydraulique ............................................................................................................................... 182
11.9.3. Eau Chaude Sanitaire (ECS) ..................................................................................................... 186
11.9.4. Refroidissement secours Eau de Ville ........................................................................................ 186
11.9.5. Production de vapeur................................................................................................................. 188
11.9.6. Régulation terminale.................................................................................................................. 190
11.9.7. Installations spécifiques ............................................................................................................. 191
11.9.8. Gestion des Stores ...................................................................................................................... 192
11.9.9. Gestion des Dévaloirs ................................................................................................................ 194
11.10. Topologie .......................................................................................................... 197
11.10.1. Structure .................................................................................................................................... 197
11.11. BACnet® .......................................................................................................... 198
11.11.1. Protocole et domaine d’application de la standardisation BACnet®. ....................................... 198
11.11.2. Obligations ................................................................................................................................ 198
11.11.3. Réseau Ethernet, Adressage et Transmission des données ........................................................ 198
11.11.4. Normalisation des objets BACnet® : ......................................................................................... 199
11.11.5. Convention de nommage des objets BACnet® : ........................................................................ 199
11.11.6. Les services BACnet : ................................................................................................................ 200
11.11.7. Utilisation des objets liés aux «Classe de Notification » : ......................................................... 201
11.12. Codification ....................................................................................................... 204
11.12.1. Adressage des points .................................................................................................................. 204
........................................................................................................................................... 210
........................................................................................................................................... 211
11.12.2. Codification des alarmes ........................................................................................................... 217
11.12.3. Valeurs des unités ...................................................................................................................... 220
11.13. Graphisme ........................................................................................................ 222
11.13.1. Etats dynamiques dans les graphiques ...................................................................................... 222
11.13.2. Représentation des équipements dans les graphiques ............................................................... 223
12. FIXATIONS ET SUPPORTS.................................................................................... 225
12.1. Sismique ........................................................................................................... 225
12.2. Hydraulique ...................................................................................................... 227
12.3. Aéraulique ........................................................................................................ 228
12.4. Sanitaire ........................................................................................................... 228
12.5. Gaz Médicaux ................................................................................................... 228
13. REPÉRAGES (FLÉCHAGES ET ETIQUETTES) .................................................... 229
13.1. Information générale ......................................................................................... 229
13.2. Réseau hydraulique .......................................................................................... 229
13.2.1. Plaquette d’identification........................................................................................................... 229
13.2.2. Fléchage .................................................................................................................................... 229
13.3. Réseau Aéraulique ........................................................................................... 230
13.3.1. Matériel dans centrale ............................................................................................................... 230
13.3.2. Fléchage .................................................................................................................................... 230
13.4. Installations Sanitaires ...................................................................................... 231
13.4.1. Matériel dans centrale ............................................................................................................... 231
13.4.2. Fléchage .................................................................................................................................... 231
13.5. Installations électriques..................................................................................... 231
13.5.1. Général ...................................................................................................................................... 231
13.5.2. Cas particulier des équipements de sonorisation (SO) .............................................................. 232


13.5.3. Cas particulier des équipements d'Appel Malades (AM) ........................................................... 232
13.5.4. Cas particulier des équipements de Contrôle d'Accès (CA) ...................................................... 232
13.5.5. Cas des prises RJ45 ou universelles sur réseau LAN ................................................................ 233
13.5.6. Cas exceptionnel connexions informatiques point-à-point sans passer par un switch d'étage .. 233
13.5.7. Annexes ...................................................................................................................................... 234
13.6. Gestion Technique du Bâtiment ........................................................................ 243
13.6.1. Périphérique raccordé directement sur la station GTB ............................................................. 243
13.6.2. Périphérique raccordé sur le tableau force ............................................................................... 243
13.7. Equipements dans faux-plafond........................................................................ 243
14. PLANS .................................................................................................................... 245
15. DOSSIERS DE RÉVISION ET D'EXPLOITATION .................................................. 246
15.1.1. Protocole de réception ............................................................................................................... 246
15.1.2. Liste des entrepreneurs et fournisseurs ..................................................................................... 246
15.1.3. Plans et Schémas de principes ................................................................................................... 246
15.1.4. Description et fonctionnement de l'installation ......................................................................... 246
15.1.5. Instructions pour le service d'entretien ou plan de maintenance ............................................... 247
15.1.6. Protocoles de mises en services ................................................................................................. 247
15.1.7. Schémas électriques ................................................................................................................... 247
15.1.8. Spécifications des appareils ....................................................................................................... 248
15.1.9. Liste ("tableau de bord") des plans et schémas ......................................................................... 248
15.1.10. Particularités Gaz Médicaux et de laboratoire ......................................................................... 248
15.1.11. Particularités GTB ..................................................................................................................... 249
16. FORMATION DE L’EXPLOITANT........................................................................... 250


1. GENERALITES
1.1. OBLIGATIONS
Les contraintes et exigences techniques et logistiques mentionnées dans ce document doivent
faire partie intégrante de toute commande, quel que soit son importance. À défaut d'une
dérogation spéciale obtenue, leur non-respect peut entrainer une rupture de contrat des travaux
en cours, dès signification de non-conformité proclamée des prestations, impliquant un arrêt
immédiat des paiements dans l'attente d'une régularisation avec nos Services Juridiques.
A défaut d'être déjà mentionnées dans ce présent document (dit des CCCTP), https://www.hug-
ge.ch/fournisseurs indique le solde des directives et attentes exigées en termes administratif,
juridique, logistique, sécuritaire, hygiène, constructif, documentaire et normatif (donc hors
domaines CVCSFEG+GTB ici présents).
1.2. POSITION CONTRAIGNANTE
Les directives et prescriptions internes décrites dans ce document s'appliquent en complément

interne nécessaire. Autrement dit, il est entendu que les règlements ou directives
internationales, nationales, cantonales et régionales existants s'appliquent selon leur hiérarchie
respective sur le principe de la pelure d'oignon. Ces CCCTP expriment ainsi une couche
complémentaire périphérique plus précise, exigeante et contraignante. Il appartient au
mandataire et / ou à l'exécutant de lever tout doute qui ferait état d'une contradiction ou d'une
incompatibilité avec un des règlements des couches internes. Par défaut, nos CCCTP ne
rentrent d'aucune façon dans de telles contradictions puisqu'exprimant des précisions
complémentaires.
C'est donc en ce sens, que le présent document est nécessaire en termes d'exigences
complémentaires qui se justifient dans l'intérêt à moyen terme de nos services soignants et
exploitants, sinon à long terme.
1.3. INFORMATIONS DE BASES

1.3.1. Localisation
 Lieu : Genève
 Altitude : 385 m
 Coordonnées cadastrales suisses : 500430:116640
 Coordonnées GPS : 46°11'37.90N; 6°08'55.70E
 Direction du vent critique: SO-O
1.3.2. Roses des Vents


1.3.3. Températures extérieures
 Température extérieure hiver -12°C

 Humidité extérieure hiver 90% h.r.
 Classification vent : III
 Température extérieure été +32°C
 Température extérieure été +35°C pour dimensionnement pour installations
frigorifiques
 Humidité extérieure été 40% h.r.
 Température bulbe humide 23°C (Dimensionnement aéro, Tours de
refroidissement…)
 Température extérieure automne 26°C
 Humidité extérieure automne 58% h.r.
1.3.4. Considérations
Les consignes de température ambiante sont définies individuellement pour chacune des
installations.
En période chaude, c'est-à-dire lorsque la température extérieure dépasse 32°C, la température
ambiante peut dériver durant cette période.
En période froide, c'est-à-dire lorsque la température extérieure est inférieure à -8°C, la
température ambiante peut dériver durant cette période.
Aucun droit de garantie n'est accordé pour les situations exceptionnelles décrites ci-dessus.
1.3.5. Energies
 Fluide caloporteur: Eau surchauffée 170 / 90°C à 11 Bar
 Pour le dimensionnement des installations il sera considéré 170/100 à 11 Bar
 Eau de chauffage circuit primaire 75 / 55°C
 Eau de chauffage secondaire 50 / 35°C
 Fluide frigorifique: Eau glacée 8 / 14°C à 8 Bar ΔP 3.5 Bar
 Eau glacée déshumidification (monoblocs) 10 / 16°C
 Eau froide (Monoblocs, ventilo-convecteurs, plafonds etc.) 15 / 19°C
1.3.6. Bruits
1.3.6.1.Niveau d'émission de bruit :
L'émission admissible de bruit vers l'extérieur, par grille de prise et d'évacuation de l'air, par les
ventilateurs, pompes, brûleurs, etc., doit correspondre aux prescriptions locales et selon
l'Ordonnance de la protection contre le bruit (OPB), annexe 6 – valeurs de planification en limite
de propriété selon degré de sensibilité Zone II.
SIA 181 :
 Niveau d’exigence : Accrues
 Sensibilité au bruit Moyenne à élevée
 Exigence bruit aérien intérieur Faible
 Exigence bruit de choc Faible
 Bruit des équipements techniques Faible
L’exigence de valeur d’évaluation selon OPB, pour les riverains et / ou les propres locaux,
correspond à une valeur limite du bruit extérieur pour chaque équipement (monoblocs, aéro-
refroidisseur, tourelles…) ou chaque gaine, cheminée.

Nota : Pour les bruits engendrés en limite de propriété et en façade des bâtiments
d'hébergement, l'entreprise devra fournir en phase exécution une étude acoustique du matériel
mis en place (groupe froid et centrales d’air notamment) :
 Niveaux sonores avant implantation du matériel (jour, nuit).
 Simulation par calculs des niveaux sonores en limites de propriété et aux fenêtres des chambres
d'hébergement en tenant compte :
o du matériel réellement mis en œuvre
o des possibles écrans phoniques
o des différents régimes de fonctionnement (pour exemple 100%, 50% et 25% de charge)
A En toiture
B En façade
C En pied de façade, en saut de loup
1.3.6.2.Exigences acoustiques selon la norme SIA-181 édition du 1er juin 2006
Exigences minimales ou accrues selon norme SIA-181 :
Les exigences acoustiques sont basées sur l’affectation et la typologie des locaux. Toute
modification de celles-ci entraînerait un changement dans les exigences. Pour un bâtiment neuf
toutes les exigences de la norme sont applicables.
Dans le cadre d’une rénovation ou d’une transformation d’un bâtiment existant et en fonction des
contraintes limitant les performances acoustiques, les exigences de la norme sont à approcher
au mieux. Dans ce cas, les objectifs sont à fixer d’entente entre les intéressés et avec l’autorité.


A titre d’exemples, quelques contraintes limitant les performances acoustiques : éléments de
construction conservés, état acoustique de l’existant, surcharges admissibles selon ingénieur
civil, conservation du patrimoine, etc.
Rappel de la norme SIA 181 :
Article 0.0.1 : […] La question de la proportionnalité des exigences acoustiques, qui peut se
poser lors de transformation de bâtiments (statique, protection des monuments, faisabilité
technique et contraintes d’exploitation, ainsi que le coût supportable), est à régler au cas par
cas entre les intéressés et, si nécessaire, avec l’autorité d’exécution.
Exigences particulières selon le Maître de l’Ouvrage :

Les annexes F « Recommandations concernant la protection contre le bruit à l’intérieur d’unités
d’utilisation » et G « Appréciation subjective de la qualité de l’isolation acoustique en relation avec
le bruit de fond » sont informatives.
Rappel de la norme SIA 181 :

Article 2.2.4 Caractère obligatoire : « Les degrés d’exigences, ainsi que d’éventuelles exigences
particulières, sont à fixer par contrat (cf. annexe D.4). »
1.3.6.3.Cloisons légères en plâtre cartonné
Pour exemple :
Entre circulations et bureau ou assimilés : cloison plâtre ≥100 mm
Composition minimale :
Finition selon architecte
1/2 2 panneaux de plâtre cartonné, 2x12.5 mm, 2x9 kg/m2, posés à joints croisés
3 Profil ≥50 mm avec ≥50 mm de laine minérale 50-80 kg/m3


Entre bureaux ou assimilés : cloison plâtre ≥125 mm
Composition minimale :
Finition selon architecte
3 Profil ≥75 mm avec ≥60 mm de laine minérale 50-80 kg/m3
4/5 2 panneaux de plâtre cartonné, 2x12.5 mm, 2x9 kg/m2, posés à joints croisés Finition
selon architecte
1.3.6.4.Séparation en cas de faux plancher
Une barrière phonique étanche à l’air sera mise en œuvre sous-plancher, au droit de la cloison
(laine minérale ≥120 kg/m3 avec feuille d’aluminium de part et d’autre, ≥80 mm, type Rockfon
Acoustimass ou équivalent). L’étanchéité à l’air pourra se faire au moyen de scotch aluminium
ou similaire.
Rockfon Acoustimass 80 mm


1.3.6.5.Gaines techniques
Les fermetures des gaines techniques doivent assurer :

 La protection contre le bruit des installations techniques, en particulier sanitaires
 L’isolation phonique d’étage à étage, par la courette et par les gaines de ventilation
1. Les fermetures de gaine seront désolidarisées par des semelles et bandes souples (liège,
laine minérale ou équivalent)
2. Fermeture de gaine
3. Châssis 50 mm
4. Laine minérale 30 kg/m3, 40 mm
5. Deux panneaux de plâtre cartonné 2x12.5 mm, posés à joints croisés, 20 kg/m2 +
faïences
A. Les passages de dalles seront refermés à chaque étage en ciment. Les gaines et
canalisations ayant, au préalable, été protégées par un manchon isolant ou une bande
isolante ou équivalent.
B. Les dos de gaine, sur lesquels se fixent les canalisations, doivent être réalisés en
maçonnerie de masse 200 kg/m2
Sous réserve des conditions suivantes :

Les canalisations d’eaux usées (EU) et eaux pluviales (EP) seront réalisées soit en Geberit Silent ou équivalent, soit
en fonte ou équivalent.
Les canalisations EP en Geberit Pluvia ou similaire, sont proscrits.
Les coudes dans les canalisations EU et EP sont absolument à éviter. A défaut, ils seront isolés au moyen d’une feuille
lourde type Geberit Isol ou équivalent sur environ 500 mm de part et d’autre du coude.
Les piquages de ventilation seront équipés d’un silencieux ou piège à son, type ventiphone ou équivalent.


1.3.6.6.Installations CVC
a) Vérification
L'entrepreneur doit examiner si l'installation prévue satisfait à ces exigences et joindre à son offre
les observations et réserves détaillées au cas où sa réalisation ne permettrait pas de respecter
les exigences demandées.
L'entrepreneur veille à l'exécution correcte et conforme des mesures de protection contre le bruit,
en informant en temps utile le Maître de l’Ouvrage et/ou la Direction des Travaux lorsque la
bonne exécution des dispositions de protection contre le bruit est mise en cause par les travaux
de tiers et que l'on ne peut plus garantir l'efficacité de ces dispositions.
b) Appareils
Lors du dimensionnement des installations, les vitesses élevées de passage des fluides et de
rotation des machines doivent être évitées, car elles provoquent en général des bruits élevés, tant
en intensité qu'en fréquence.
Le choix des appareils (moteurs, ventilateurs, tours de refroidissement, groupes de froid,
compresseurs, pompes, brûleurs, gaines, conduites, vannes, robinetteries etc.) doit être pris en
tenant compte des exigences acoustiques.
Tous les appareils engendrant des vibrations doivent être montés sur des silentblocs appropriés.
L'entreprise indiquera clairement, si les appareils qu'il propose sont livrés avec une isolation
antivibratoire suffisante (en fournissant les renseignements concernant l'efficacité de ces
isolations), ou si des dispositifs particuliers (socles isolés par exemple) sont nécessaires.
Nota : tous les silentblocs et tous les éléments souples de suspension doivent rester
accessibles, afin qu'il soit possible de les contrôler et de les remplacer.
c) Gaines, conduits, tuyaux

D'une manière générale, toutes les tôles susceptibles de vibrer, doivent être pourvues d'un
revêtement absorbant les vibrations, (projection d'un enduit avec fibres de verre ou minérale,
peinture anti-vibratile ou projection d'autres matériaux (ABSORBIT) ou feuille lourde IDIKELL M
4001/5 dont le poids après séchage doit représenter 30 % environ du poids de la tôle.
Aucune conduite de fluide ne doit posséder de lien rigide avec le bâtiment. Les traversées de dalle
se feront autant que possible dans des gaines techniques.
Lors des passages à travers les dalles, chapes, murs et cloisons, une isolation appropriée d'au
moins 5 mm d'épaisseur (par ex. manchon ARMAFLEX ou équivalent) doit empêcher tout
contact rigide et dépasser de part et d'autre l'élément brut (dalle, murs, cloisons) de 100 mm.
L'isolation sera maintenue par une bande adhésive, elle doit être souple et résistante à la chaleur
si nécessaire.
Le raccordement des conduites aux machines engendrant des vibrations doit être exécuté au
moyen d'éléments souples.
Les gaines doivent être fixées à la structure du bâtiment par une suspension souple appropriée.
d) Vitesse de l’air
La vitesse de l’air doit être limitée à 2 m/s dans les appareils. La vitesse de l’air dans les gaines
doit être limitée à1 :


Débit Vitesse
3
< 40 m /h max 2.5 m/s
de 3
40 m /h à 1’000 m /h
3
max 3 m/s
de 3
1'000 m /h à 2’000 m /h
3
max 4 m/s
de 3
2'000 m /h à 4’000 m /h
3
max 5 m/s
de 3
4'000 m /h à 10’000 m /h3
max 6 m/s
de > 10’000 m /h 3
max 7 m/s
Les gaines conduisant de l'air à grande vitesse (5 m/s) doivent :

 soit être séparé du réseau de distribution secondaire par un piège à son.
 soit être isolées intérieurement par des matériaux absorbants appropriés (sauf air
neuf, air recyclé et air fourni selon Normes en vigueur Type SIA 382 §5.9.6 (pour
exemple),
e) Montage
A Gaine de ventilation
B Canalisation EU, EP …
C Tube


Avant la fermeture en maçonnerie (ciment, plâtre, …) de la réservation, les conduites, gaines etc.
doivent être désolidarisées. Soit avec :
 des anneaux de laine minérale haute densité ou équivalent, parfaitement jointoyés
(selon exemple ci-dessous)
 un manchon en laine minérale ou équivalent, parfaitement jointoyés (exemples B, C)
 un manchon souple « Armaflex SH-5 » 5 mm ou équivalent * (exemples A1, B, C)
 une bande souple type ETHAFOAM ou équivalent * (A1, B), dépassant d’au moins
100 mm de part et d’autre du mur.
* Le produit doit être validé par l’ingénieur sécurité dans le cas d’un cloisonnement coupe-feu.
La désolidarisation n’est pas nécessaire dans le cas d’une obturation « coupe-feu » (laine
minérale dense + masticage approprié).
Passage dans la chape :
1. Conduite
2. Isolation voir ci-dessus
3. Dalle
4. Isolation thermique et acoustique
5. Chape


Fixation directe sous Dalle : Fixation souple (tige filetée) sous dalle :
Fixation directe sous gaine : Fixation souple (tige filetée) sous gaine :
Collier insonorisant :


1.4. NORMES, DIRECTIVES & RÉGLEMENTS
1.4.1. Introduction
Les fournitures et les prestations sont réputées conformes aux textes connus soit :
 Lois, normes, directives, instructions techniques en découlant,
 Documents techniques unifiés, exemples de solutions, notices des matériaux et leurs
utilisations, dès leur parution, même à titre provisoire,
 Règles et recommandations interprofessionnelles pour couverture des garanties,
biennale et décennale, par les compagnies d'assurances : avis techniques et accords
de la commission technique de l'assurance pour les travaux ou procédés non
traditionnels notamment.
Ces textes sont appliqués à la fourniture du matériel et à sa mise en œuvre, en tenant compte
des répercussions au niveau de l'exploitation et au caractère réputé complet des installations.
Les listes suivantes n'ont qu'un intérêt informatif et toutes les normes ou directives en vigueur
doivent être appliquées.
1.4.2. Normes SIA

SIA 108 (dont §4.4.2 pour les symboles)
SIA 118 Conditions générales pour l’exécution des travaux de construction
SIA 140 Conditions spéciales pour les travaux de fumisterie
SIA 180 Isolation thermique des bâtiments
SIA 180/1 Justification de la valeur moyenne de "k"
SIA 180/4 Indice de dépense d’énergie
SIA 181 Protection contre le bruit dans la construction
SIA 183 Protection contre le feu dans la construction
SIA 279 Isolants thermiques, performances exigées et essais des matériaux
SIA 380/1 L’énergie dans le bâtiment, recommandation en consultation prolongée
SIA 380/2 Règles applicables aux essais déterminant la puissance calorifique des corps de
chauffe
SIA 380/3 Isolation thermique des conduites, canalisations et réservoirs
SIA 380/4 L’énergie électrique dans le bâtiment
SIA 380/7 Le domaine des installations du bâtiment
SIA 381/3 Les degrés-jours en Suisse
SIA 382/1 Performances techniques requises pour les installations de ventilation et de
climatisation
SIA 382/2 Puissance de réfrigération à installer dans le bâtiment
SIA 382/3 Preuve des besoins pour les installations de ventilation et de climatisation
SIA 384/1 Installations de chauffage central à eau chaude
SIA 384/2 Puissance thermique à installer dans les bâtiments
SIA 385/1 Installations d'eau chaude sanitaire dans les bâtiments - Bases générales et
exigeances
SIA 385/2 Installations d'eau chaude sanitaire dans les bâtiments - Besoins en eau chaude,
exigences globales et dimensionnements
SIA 385/3 Alimentation du bâtiment en eau chaude sanitaire
SIA 400 Elaboration des plans dans la construction
SIA 410 /1 /2 Désignation des installations du bâtiment
SIA 430 Gestion des déchets de chantier
SIA 2046 Tests intégraux des systèmes des installations du bâtiment.
SIA 2051 Bases pour l’application de la méthode BIM


1.4.3. Normes européennes et internationales
AFNOR Analyse des risques au bloc opératoire.
DIAEE 2001 Recommandation pour la température interne des locaux.
ODim Ordonnance sur les Dispositifs médicaux
93/42/CE Évaluation de la conformité de dispositifs médicaux
EN 779 Détermination des performances de filtration. Filtres à air de ventilation générale
pour l'élimination des particules.
EN 1822-1 Filtre à air à très haute efficacité et filtres à air à très faible pénétration.
EN 1254-1 Cuivre et alliages de cuivre - Raccords - Partie 1
EN 13348 Cuivre et alliages de cuivre - Tubes ronds sans soudure en cuivre pour gaz
médicaux ou le vide
EN 61439-1 Ensembles d’appareillages à basse tension
EN 12464-1 Eclairage des lieux de travail intérieurs
ISO 7396-1 Systèmes de distribution de gaz médicaux
ISO 8573-1 Air comprimé -- Partie 1: Polluants et classes de pureté
ISO 10524-1 Détendeurs pour l'utilisation avec les gaz médicaux — Partie 1: Détendeurs et
détendeurs-débitmètres
ISO 10524-2 Détendeurs pour l'utilisation avec les gaz médicaux — Partie 2: Détendeurs de
rampes et de canalisation
ISO 11197 Gaines techniques à usage médical
ISO 14644-1 Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Partie 1 : Classification
de la propreté de l'air.
ISO 14644-2 Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Partie 2 : Spécifications
pour les essais et la surveillance en vue de démontrer le maintien de la
conformité avec l'ISO 14644-1.
ISO 14644-3 Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Partie 3 : Métrologie et
méthode d'essai.
ISO 14644-4 Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Partie 4 : Conception,
construction et mise en fonctionnement.
ISO 14644-5 Salles propres et environnements maîtrisés apparentés - Partie 5 : Exploitation.
ISO 15001 Compatibilité avec l’oxygène
ISO 16890-1 Filtres à air de ventilation partie générale
ISO 16890-2 Filtres à air de ventilation générale – Partie 2 Mesurage de l’efficacité spectrale et
la résistance à l’écoulement de l’air
ISO 16890-3 Filtres à air de ventilation générale – Partie 3 Détermination de l’efficacité
gravimétrique et de la résistance à l’écoulement
ISO 16890-4 Filtres à air de ventilation générale – Partie 4 Méthode de conditionnement afin
de déterminer l’efficacité spectacle minimum d’essai
ISO 17672 Brasage fort – Métaux d'apport
ISO 21969 Tuyaux, flexibles haute pressionNF-S90-351 Etablissements de santé -
Salles propres et environnements maîtrisés apparentés – Exigences relatives
pour la maîtrise de la contamination aéroportée.


1.4.4. Directives - SICC (Société suisse des ingénieurs en technique du bâtiment)
77 - 1 Unités et symboles pour le chauffage et la ventilation (recommandation)
79 - 1 Circuits hydrauliques dans les installations de chauffage, ventilation et
climatisation
80 - 3 Domaines d'utilisation des différents systèmes d'extraction d'air
80 - 4 Maintenance des installations techniques
91 - 1 Ventilation et aération des chaufferies
95-1 F Humidification de l'air dans les installations aérotechniques
95-3 F Besoins annuels d'énergie des installations aérotechniques
96-2 F Installations de ventilation dans l'industrie hôtelière
96-4 F Pour l'utilisation des filtres dans les installations aérotechniques
97-1 Traitement des eaux destinées aux installations de chauffage, de vapeur, de froid
et de climatisation – Directive
99-3 F Installations de chauffage, ventilation et climatisation des hôpitaux (planification,
construction, exploitation)
VA104-01 Exigences hygiéniques pour les installations et appareils aérauliques.
VA105-01 Installation de ventilation et de climatisation pour les locaux utilisés à des fins
médicales
1.4.5. Directives – Hospitalières suisses

H+ KlatAS : classification et exigences techniques pour les locaux hospitaliers.
ISH 35 Directives pour la construction, l'exploitation et la surveillance des installations de
ventilation des hôpitaux. Utilisable comme support.
1.4.6. Consignes et directives supplémentaires

SN 521'500 Constructions adaptées pour les handicapés
Clima-Suisse Lois (Association suisse des entreprises de chauffage et ventilation)
SNV Normes (Association Suisse de Normalisation)
SN 253130 Installations frigorifiques –
SN 378-1 Exigences pour les installations frigorifiques
ASIT Association suisse d’inspection technique
OITC Ordonnance sur les installations de transport par conduites (OITC), RS 746.11
OSITC Ordonnance concernant les prescriptions de sécurité pour les installations de transport
par conduites
DIN Normes (Organisme allemand de Normalisation)
OMBT Ordonnance sur le Matériel électrique à Basse Tension
NIBT 2015 Normes techniques de l’ASE – Installations Basse Tension
ESTI liste des communications éditées par l’Inspection Fédérale des Installations à Courant
Fort
PDIE prescriptions de Distributeurs d’Electricité de Suisse Romande
ELECTROSUISSE références aux publications (Infos 1000-5000).


1.4.7. Consignes et directives cantonales
Association des Etablissements cantonaux d'Assurance Incendie (AEAI)
Ordonnance sur la Protection de l'air (Opair).
OCEN Office Cantonale de l’ENergie
Ordonnance sur les mesures en faveur de l'utilisation rationnelle de l'énergie (EnGV).
DFI Dpt. Fédéral de l'Intérieur: limitation d'émissions dans les installations de chauffage
OFIAMT Office Fédéral de l'Industrie, des Arts et Métiers et du Travail
OCIAMT Office Cantonal de l'Industrie, des Arts et Métiers et du Travail
SUVA Caisse Nationale suisse d'Assurance en cas d'accident
OFEFP Office Fédéral de l'Environnement, des Forêts et du Paysage
Les règlements communaux, cantonaux et fédéraux en vigueur au moment de l’exécution
(http://www.ge.ch/construction).
1.4.8. Normes et directives complémentaires

Code des obligations
Prescriptions de la police des constructions des cantons et communes
Prescriptions des services industriels
Prescriptions relatives à la protection de l’environnement, service fédéral de la protection de
l’environnement (protection de l’air, protection des eaux)
Prescriptions relatives à la construction d’abris antiaériens, service fédéral de la protection civile
du département fédéral de justice et police
Prescriptions relatives à la protection des travailleurs, loi fédérale sur le travail dans l’industrie,
les arts et métiers et le commerce.
La loi fédérale sur l’assurance maladie et accident, ainsi que sur leurs ordonnances cantonales
d’application
Ainsi que toutes les autres normes, directives, recommandations, règles et principes
disponibles pour l’exécution des travaux de ce lot (ASIT, SSIGE, SICC, SNV, KRW, CRL).
Eurovent 2/2 Degré d'étanchéité à l'air, dans les réseaux de distribution d'air en tôle.
Eurovent 2/3 Conduits aérauliques en tôle - Dimensions normalisées
Eurovent 2/4 Conduits aérauliques en tôle - Pièces de formes normalisées.
ASCV : Caractéristiques constructives des réseaux aérauliques.
Guide de l’Ultra Environnements et procédés propres, ultra Propreté propres ou stériles.


1.4.9. Informations complémentaires d'ordre électrique
Le Maître de l’Ouvrage étant une entreprise gestionnaire de réseau, selon l'OIBT, toutes les
formalités (avis d'installation, avis d'achèvement, rapport de sécurité, etc.) doivent
impérativement être envoyées aux adresses ci-dessous et selon organigrammes en annexes
20 et 21. Par ailleurs, tout personnel amené à intervenir sur nos sites doit être dûment qualifié et
formé en fonction des tâches qui lui sont confiés (OPA, art. 6, OICF, art. 11-13 et OIBT, art. 10).
Site de Cluse-Roseraie :
1. Atelier (Lun-Ven : 07h00-17h30) : 022 372 69 30 (emit@hcuge.ch)
2. Responsable site : Patrick Remonda : 022 372 69 35
3. Exploitant de réseau OIBT : Nicolas Wenger
Adresse: Hôpitaux Universitaires de Genève

Secteur maintenance électricité CR
rue Gabrielle-Perret-Gentil 4
1211 Genève 14
Site de BI-3C-CS (Belle-Idée – Hôpital des Trois-Chêne – Hôpital de Bellerive) :

1. Richard Gernais (Lun-Ven : 07h00-18h00) : 022 305 42 32 (rdge@hcuge.ch)
2. Responsable site : Bernhard Laeuchli : 022 305 42 33 (berl@hcuge.ch)

Secteur maintenance Belle-Idée et 3 Chêne
chemin du Petit-Bel-Air 2
1225 Chêne-Bourg
Site de Loëx (Hôpital de Loëx - Bains de Cressy) :

1. Service Technique (Lun-Ven : 07h00-17h00) : 022 727 27 27
2. Responsable site : Philippe Colongo : 022 727 26 55 (pecg@hcuge.ch)

Site de Loëx
route de Loëx 151
1233 Bernex
Pour les sites extra-hospitaliers, prière de s’adresser directement aux SIG.


1.5. PERFORMANCES & HYPOTHÈSES
1.5.1. Conditions climatiques internes

Température °C Réglable utilisateurs Hygrométrie
Réglage Mini Réglage Maxi % HR
Salles d'opération 16(1) 18 26 – 32(1) 30 à 65%
Sas lié à la salle d’opération 18 26 30 à 65%
Salle d'endoscopie 20 24 30 à 65%
Salle de Réveil 20 26 NC
Salle d’Accouchements 20 24 NC
Salle de Césariennes 22 24 30 à 65%
Autres locaux blocs opératoires 22 26 NC
Chambres Soins Intensifs 22 24 NC
Réanimation, Néonatalogie 22 26 NC
Salle de radiologie/échographie 24 24 NC
Salle IRM (examen) 22 24 45% + 10%
Salle de scanner (examen) 22 22 50% + 10%
Locaux Techniques Spécifiques 20 20 45% + 10%
Laboratoire Type 1 22 22 NC
Laboratoire Type 2 20 20 NC
Pharmacie 18 20 NC
Local Stockage Médicaments 18 22 NC
Tisanerie 18 24 NC
Chambres classiques 22 26 NC
Chambres Psychiatrique 20 24 NC
Bureaux de consultations 22 26 NC
Autres locaux rafraîchis occupé ΔT 6°C par rapport à 22 NC
Bureaux, autres l'extérieur
Autres locaux non rafraîchis NC 22 NC
Locaux Divers (Stock, matériels etc) NC 18 NC
Tolérance de température +/- 1°C
NC : Non contrôlée
(1) pour salle d’opération accueillant des enfants


1.5.2. Classification ISO et acoustique
Classification VA105-01 Pression Acoustique
en dB(A) max.
Salles d'opérations ISO 5 CV1a +/- 20 Pa 40 *
Salles de césariennes ISO 5 CV1a +/- 20 Pa 40 *
Chambres Soins Intensifs ISO 8 CV2a + 10 Pa 35
Salle de Réveil ISO 8 CV2a ++ 35
Salle d'endoscopie ISO 8 CV2a + 10 Pa 40
Réanimation, Néonatalogie ISO 8 CV2a + 5 Pa 35/40
Chambre d’isolement ISO 8 CV2a + 10 Pa 35/40
Sas ISO 8 CV2a + 10 Pa 45
Couloir ou locaux annexe salle d’op ISO 8 CV2a + 5 Pa 45
Salle d’Accouchements NC ++ 35/40
Salle de radiologie/échographie NC 35/40
Salle IRM (examen) NC 45
Salle de scanner (examens) NC 45
Locaux Techniques Spécifiques NC spécification NC
Laboratoire Type 1 ISO 8 CV2a spécification 40
Laboratoire Type2 NC + + ou - - 45
Tisanerie NC 45
Chambres classiques NC 32 Nuit / 35 Jour
Bureaux de consultations NC 40
Locaux Divers (Stock, matériels etc) NC NC
* pour un débit à partir de 13’000 m3/h le niveau acoustique peut être augmenté de +5 dB(A)
Les indications ci-dessus sont données à titre indicatif. La notice acoustique réalisée par
l’acousticien prévaut sur ces indications et les préconisations de cette notice devront être
respectées.
1.5.3. Base de calculs en rafraichissement et climatisation
1.5.3.1.Isolants
Les isolations et les coefficients de transmission à prendre en compte seront ceux indiqués par
la SIA au minimum, aux spécifications de l’Office Cantonale de l’Energie (OCEN), ainsi que les
indications de l’autorisation de construire
1.5.3.2.Facteurs solaires des vitrages

Idem Isolants
Avec au minimum :
 Uw = 0.90 W/m².k
 Facteur g ciblé .55
1.5.3.3.Facteurs de réduction des occultations

Occultations extérieures
 Occultation baissés au 2/3 : Fs = 0,35

 Stores à lames larges orientables : Fs = 0,23
 Stores à lames étroites orientables : Fs = 0,33
 Stores toile (type screen) : Fs = 0,30
 Brises soleil fixes horizontaux :


o Façades Ouest et Est : Fs = 0,8
o Façades sud : Fs = 0,23
 Brises soleil fixes verticaux :
o Façades Ouest et Est : Fs = 0,30
o Façades sud : Fs = 0,55
Occultations intérieures
Les facteurs solaires de réduction des occultations pris en compte sont les suivants :
 Stores vénitiens à lames étroites orientables : Fs = 0,8
 Store toile (type screen) : Fs = 0,9
Nota : Fs = Facteur d’ombrage
1.5.3.4.Renouvellement d’air
Ils seront calculés conformément à la réglementation.
Mis au minimum à ces valeurs :
 En secteur consultations : 35 m³/h par personne
 En secteur hébergement sans ouvrant : 32 m³/h par personne
 En secteur hébergement avec ouvrant : 25 m³/h par personne
 En secteur hébergement psychiatrique : 60 m³/h par personne
 En secteur hébergement gériatrique : 90 m³/h par personne
 En secteur médicalisé : 55 m³/h par personne
 En secteur restaurant, cafétéria : 30 m³/h par personne
 En secteur salle à manger : 40 m³/h par personne
 En secteur réunion : 30 m³/h par personne
 Salle de sport, fitness : 50 m³/h par personne
 WC (extraction) : 50 m³/h par unité
 Salle de bain (extraction) : 80 à 120 m³/h par unité
Nota : Dans le cas où les débits d'air mentionnés par le Maître de l’Ouvrage sont supérieurs à
ceux imposés par la réglementation, ceux-ci prédomineront.
1.5.3.5.Charges calorifiques internes

Les apports calorifiques proviennent des occupants, de l'éclairage et du matériel spécifique.
Ils sont récapitulés ci-après pour les principaux locaux.
Nota : Apports standard pour les occupants sans activité :
70W en sensible
75W en latent
Locaux Occupation Eclairage Charge interne Total Sensible

(W/m²) (W/m²) (W/m²) (W/m²)
Salle d'opération 35 (1/2 p/m²) 30 30 95
Salle imagerie inter. 15 (1/5 p/m²) 30 15 60
Salle d'endoscopie 15 (1/5 p/m²) 30 15 60
Salle pupitre imagerie inter. 15 (1/5 p/m²²) 10 150 175
Préparation Anesthésique 10 (1/7 p/m²) 15 10 35
Lavage chirurgien /circulation bloc 5(1/20 p/m²) 15 0 20
opératoire
Réveil 10(1/7 p/m²) 10 25 45
Chambre réanimation, USIC et USC 10(1/7 p/m²) 15 27 52
Salle de radiologie/Echographie 10(1/7 p/m²) 10 50 70
Salle d'IRM (examen) 5(1/20 p/m²) 15 selon fournisseur -


Salle technique IRM 0 15 selon fournisseur -
Salle de scanner (examen) 5(1/20 p/m²) 15 selon fournisseur -
Salle technique Scanner 0 10 selon fournisseur -
Salle de commande 15 (1/5 p/m²) 10 100 125
Chambre 1 lit 10 (2p/pièce) 10 10 30
Chambre 2 lits 15 (3p/pièce) 10 15 40
Bureaux 7 (1/10 p/m²) 13 15 35
Salle de réunion 45 (1/1/2 p/m²) 10 10 65
Laboratoire Type 1 5(1/20 p/m²) 10 200 215
Laboratoire Type 2 5(1/20 p/m²) 10 100 115
Pour les salles techniques, IRM, scanner etc. suivant les modèles, le refroidissement de
l’équipement est soit hydraulique soit aéraulique. Dans ce cas, la puissance dissipée peut-être
importante.


2. GESTION
2.1. QUALIFICATIONS
L'entrepreneur exécutant ces travaux devra être titulaire des qualifications professionnelles
nationales se rattachant aux travaux des lots concernés.
Les entrepreneurs devront avoir réalisé des ouvrages d'importance et de technicité similaire.
Leurs références devront être accompagnées de toutes garanties complémentaires concernant
la responsabilité et la couverture par les assurances et cautions correspondantes.
2.2. ORGANISATION
2.2.1. Collaboration
Collaboration pour l'élaboration des calendriers de travaux.
Conseils concernant les changements qui pourraient intervenir durant la phase d'exécution.
Collaboration pour le contrôle des coûts et des délais.
Surveillance technique durant la durée des travaux, rendez-vous de chantier et de coordination,
frais de déplacements, nuitées, etc.
Réglage et mise en service des installations
Réalisation et fourniture des plans de montage et d'atelier avant le début des travaux.
Gestion auprès des autorités locales : Police du feu, Police de la route, TPG, etc.
Fourniture en temps utile des schémas électriques et documentation technique de tout élément
nécessaire.
Contrôle final des installations avec protocoles ad hoc.
Réception de l’ouvrage selon normes SIA en présence du Maître de l’Ouvrage.
Dès la prise de possession de l'installation par le Maître d'Ouvrage et à une date fixée en
accord avec lui, l'entrepreneur déléguera un ou plusieurs de ses représentants qualifiés pour la
durée nécessaire afin d'informer le personnel désigné par le Maître d'Ouvrage.
2.2.2. Protections
L'entreprise devra prévoir toutes les protections nécessaires pour éviter que ses installations
réalisées soient détériorées par un autre corps d'état.
L'entreprise devra prévoir toutes les protections nécessaires pour éviter que les installations
réalisées par un autre corps d'état soient détériorées à la suite de ses interventions.
Elle est responsable de ses installations et doit prendre toutes les mesures nécessaires pour
éviter toutes dégradations y compris contre l'usure normale d'utilisation durant toute la durée du
chantier (maintenance des éclairages provisoires, etc.).
2.2.3. Nettoyage
Tous les éléments installés doivent être immédiatement nettoyés. L'entreprise est tenue de
maintenir les installations propres durant toute la durée des travaux (y compris entretien ou
échange des tapis de sol d'accès au chantier, etc.).
Après chaque intervention, l'entreprise ayant terminé une tâche devra un nettoyage fin, dans les
locaux où elle est intervenue, y compris l'enlèvement des déchets et des gravois aux bennes de
décharges mises ou à mettre à disposition.
L'aire occupée au sol par les matériaux ou matériels sera régulièrement remise en état de
propreté pendant la durée des travaux.


2.2.3.1. CTA ou Monobloc
Pour ces installations, il sera obligatoire d’effectuer un nettoyage et une désinfection complète
de l’équipement avant sa mise en service.
2.2.3.1.1.Nettoyage
Evacuation des déchets, dégagement des supports, raclage, ou prélavage à l'eau chaude (50-
60°C) sous basse (4-5 bars) si ceci est possible. L’eau froide est totalement inefficace et
proscrite. Utilisation d'un détergent facilite le décollement des souillures. Rinçage pour éliminer
les souillures résiduelles, éliminer les traces de détergent ou de mousse encore présentes et
favoriser l’action du désinfectant à appliquer.
2.2.3.1.2.Désinfection
Le désinfectant peut être appliqué par pulvérisation, trempage, par aspersion ou brumisation
sur les surfaces et les matériels.
Eliminer les traces de solution désinfectante par utilisation d’eau potable (jet basse pression,
aspersion) après avoir laissé agir le désinfectant.
Séchage en éliminant l'eau de rinçage, à l'aide par exemple de raclettes en caoutchouc ou par
utilisation de papiers à usage unique afin d’éviter la dispersion des micro organismes.


2.2.4. Déchets
Les déchets devront être triés selon les normes cantonales en vigueur et selon la charte du
Maître de l'Ouvrage selon la directive Généralités de la page des directives d'études.
Les entreprises devront évacuer quotidiennement tous leurs déchets (pas de stockage sur site).
A proximité des Unités de Soins, toutes les mesures doivent être prises pour lutter contre la
transmission du bruit, des vibrations, des poussières et des fumées.
Le nettoyage du chantier est obligatoire chaque soir.
2.3. CONTENU DES PRIX

Pour chaque entreprise intervenante, les prix fournis s'entendent toutes dépenses incluses et
en particulier :
 La main d'œuvre y compris éventuellement les heures supplémentaires nécessaires.
 Le transport, le déchargement, la mise en place, le réglage et le raccordement de
matériels.
 Tous les travaux et essais spécifiés dans les diverses pièces constituant le dossier de
consultation.
 Le maintien en bon état ainsi que la réfection et le remplacement de toutes les pièces
qui seraient révélées défectueuses pendant le délai de garantie, à l'exclusion de la
remise en état des avaries pouvant survenir du fait d'une mauvaise conduite des
travaux.
 Les fournitures des plans, schémas, notices descriptives et programmes d'entretiens
nécessaires à la bonne exploitation des installations (dossier d'exploitation et
d'entretien).
 Reconstitution du degré coupe-feu des cloisons ou d'une paroi coupe-feu suite à un
percement de passage nécessaire.
 Les études, essais, contrôles et mises en service.
 Les frais éventuels de stockage du matériel, de gardiennage, de mise en place d'une
baraque de chantier.
 Le nettoyage et l'enlèvement des débris qui lui sont propres.
 Les sujétions dues au travail simultané avec des ouvriers d'autres corps d'état.
 Le bénéfice.
 Les assurances.
 Les taxes, y compris de recyclage.
 Les possibles séquençages des travaux.
Les quantités figurant sur la décomposition du prix global forfaitaire de consultation ne sont
fournies qu'à titre indicatif, en conséquence l'entrepreneur devra en vérifier l'exactitude avant
l'établissement de sa proposition.
L'entrepreneur s'engage, du seul fait de répondre à l'offre, à exécuter dans les règles de l'art
une installation complète en parfait ordre de marche. Il ne pourra être réclamé de supplément
ultérieurement pour tout matériel ou prestation qui aurait été omis au quantitatif, mais prévu au
descriptif, sur les plans ou dont la conception l'imposerait par elle-même.
Nota : Sauf indications contraires dûment précisées "hors fourniture" ou "hors mise en place",
tout matériel mentionné est sous-entendu fourni, posé, fixé, raccordé et en ordre de marche.


2.4. GARANTIES FINANCIÈRES ET D’ASSURANCES
Selon impositions demandées par l'annexe P5 du Guide Romand des Marchés Publiques,
retournée avec lesappels d'offres.
2.4.1. Délai
Pendant la durée légale à compter de la date de réception SIA acceptée avec défauts mineurs,
l'entrepreneur doit garantir l'installation.
2.4.2. Garantie de réalisation

L’entrerise garantit, d'une façon formelle, la parfaite réalisation des travaux faisant l'objet de la
spécification technique suivant les Règles de l'Art et compte tenu des Règlements et des
directives en vigueur.
2.4.3. Garantie de fonctionnement

L’entrerise garantit les conditions de bon fonctionnement du matériel qu'elle aura à fournir et à
installer, de même que les installations réalisées dans leur globalité.
2.4.4. Garantie du matériel

L'entreprise garantit son matériel et son installation contre tous vices de fabrication et de
montage.
2.4.5. Obligation
Pendant la période de garantie, l'entreprise devra remplacer, à ses frais, toutes les pièces
défectueuses ou toute partie de l'installation qui aura été endommagée par suite d'une
défectuosité.
Pendant ce même délai, elle devra sur simple demande, procéder aux réparations et aux
modifications nécessaires à la remise en marche de l'installation.
Le personnel demandé devra être envoyé dans les quelques heures qui suivent la réception de
la demande en fonction de son impact sur le fonctionnement de l’installation et de la bonne
marche du client.
Si l'entreprise n'a pas envoyée de personnel dans les délais impartis, les travaux pourront être
exécutés à ses frais par un tiers, indépendamment des dommages et intérêts qui lui seraient
réclamés si le défaut de réparation causait un accident ou un préjudice.
Tout accident, bris ou détérioration qui se produirait pendant la durée de garantie et qui serait la
conséquence d’un défaut, d'une imprudence ou d'un cas de force majeure sera imputé à
l’entreprise.
2.5. CONTRÔLE DES COMMANDES
L'entreprise sera tenue, sur demande, du Maître de l’Ouvrage de transmettre toutes les
commandes adressées à ses fournisseurs, tous les accusés de réception correspondants, ainsi
que tous documents précisant les caractéristiques des matériels commandés.
La présence des renseignements financiers (prix, condition de paiement) sur ces documents
n'est pas nécessaire.
L'entreprise est seule responsable de la gestion, des décomptes de ses livraisons et des
stockages. Le Maître de l'Ouvrage ne rentrera pas en matière en cas de vol ou d'égarement de
matériel livré qui demeure sous l'entière responsabilité de l'entreprise jusqu'à la réception SIA
du lot concerné.


2.6. APPROBATION
Avant toute commande de matériel, l'installateur devra soumettre au Maître de l’Ouvrage les
fiches d'approbation des matériels qu'il propose.
Chaque fiche sera composée :
 d’une fiche de renseignements,
 d’une documentation technique du matériel.
La présentation de ces fiches ne dispense pas l'installateur de la fourniture d'échantillons sur
demande du Maître de l’Ouvrage.
Tout échantillon ne correspondant pas techniquement, qualitativement ou esthétiquement
pourra être refusé par le Maître de l'Ouvrage, sans engagement de sa part.
Tout le matériel non sélectionné devra être repris sans frais par l'entreprise.
Aucun matériel ne pourra être installé sans approbation préalable.
Cette approbation ne dégage en aucun cas l'installateur de sa responsabilité de bon
fonctionnement.
Tout ouvrage comprenant des références différentes de celles prévues, dont les plans ou
échantillons n'auront pas obtenu l'agrément du Maître de l’Ouvrage avant exécution, sera
refusé lors de la réception et démonté et changé au frais de l’entreprise.
2.7. RÉSERVATIONS
Les entreprises désignées pour l'exécution, devront soumettre les plans de réservations au
Maître de l’Ouvrage et au Maître d'Œuvre pour approbation avant l'engagement des travaux.
Toutes les trémies, les trous, et les feuillures à réserver à la construction seront exécutés par
l'entreprise du gros œuvre. Si les renseignements sont fournis en retard l'entreprise défaillante
aura à sa charge l'incidence financière de la nouvelle intervention.
Tous les scellements seront effectués avec le plus grand soin par chaque intéressé.
Tous les fourreaux, taquets, etc. seront livrés en temps utile pour être mis en place aux endroits
indiqués sur les plans, de telle sorte que soient évités après coup tous les percements,
raccords, etc.
Les entreprises devront vérifier la bonne implantation de ces réservations ou incorporations
avant coulage des ouvrages.
En cas d'inexactitude ou omission dans ces travaux, le responsable prendra à sa charge une
nouvelle réservation ou incorporation exacte.
D'une manière générale, chaque entreprise aura à sa charge tous les percements, scellements
et calfeutrements ainsi que tous rebouchages, qui sont le fait de ses propres travaux ou de
l'implantation de son propre matériel.
Les rebouchages seront exécutés par chaque entreprise et regarnis dans le matériau d'origine,
y compris tous raccords de finitions, ciment, plâtre, enduit garnissant, peinture, etc. s'ils sont
exécutés "après coup" pour une cause dépendant de l'entreprise.
Sauf spécifications contraires, chaque entreprise doit assurer le parfait raccordement de ses
ouvrages avec le support livré par un autre corps d'état chargés de la finition (couvre-joints,
caches fixations, éléments de "rattrapage", etc.).
2.8. TRANSPORT ET MONTAGE
Montage de tous les éléments stipulés et ce, dans les règles de l’art.
Les marchandises seront livrées jusqu'au chantier, à l'endroit indiqué par le Maître de l’Ouvrage
ou le Maître d'Œuvre.
Pour le déchargement et le transport, il ne sera mis à disposition aucun personnel,
infrastructure ou matériel tel que des appareils de transport ou de levage, couvertures de
protection, échafaudages, etc.


La main d'œuvre, le matériel et les appareils nécessaires doivent être prévus et mis à
disposition par l'entreprise, ainsi que tout document et / ou relations avec les autorités
compétentes.
L'entreprise est responsable des dommages causés aux installations, pouvant survenir lors de
la livraison, du transport ou du montage. Les éventuels contrats d'assurance nécessaires sont à
établir par l'entreprise.
Avant le début des travaux, l’entreprise doit s’informer, sous sa propre responsabilité, sur le
nombre et la subdivision en pièces nécessaires pour la livraison des appareils de grandes
dimensions.
Tout accident ou imprévu survenu suite au non-respect des directives énoncées précédemment
sera à la charge de l’entreprise.
Le personnel de montage et les équipements nécessaires à l’exécution des travaux tels que
grues, tire-forts, monte-charges, palans, hélicoptères, etc. seront inclus.
Livraisons du matériel franco lieu de montage, y compris transport aller et retour des outils.
Le montage du matériel sera effectué par du personnel qualifié, sous la direction d'un monteur
expérimenté.
Tous les frais et compléments seront inclus.
2.9. CONTRÔLES, MISE EN SERVICE, ET ESSAIS
2.9.1. Contrôles
En cours de travaux ou à chaque fois, qu'il le jugera nécessaire, le Maître de l’Ouvrage pourra
demander à procéder à des opérations de contrôle des installations ou dites de pré-réceptions.
L'entreprise effectuera à ses frais les opérations de démontage et de remontage des appareils
ou parties d'installations qui seront indispensables pour effectuer ces contrôles.
Les vérifications effectuées porteront sur la conformité des installations aux normes et directives
en vigueur.
2.9.2. Mise en service

Les mises en service seront réalisées conformément aux normes et directives en vigueur. Les
fiches de mesure et de contrôle seront intégralement remplies et remises avant la réception de
chaque installation.
Dans tous les cas, l’entreprise devra prévoir la présence d’un ingénieur ou technicien assisté
d’un ou plusieurs metteurs au point, munis des instruments de mesure et de contrôle
nécessaires à la vérification des résultats.
Des mesures avec enregistrements en continu pourront également être demandées.
En cas de carence de l'entreprise à effectuer cette tâche, le Maître de l’Ouvrage se réserve la
possibilité de faire appel à une entreprise extérieure, ceci à la charge intégrale de l'entreprise
défaillante.
2.9.3. Essais
L’entreprise est tenue de participer et d’assister, sans frais supplémentaire, à toutes les mises
en service des autres corps de métier selon demandes spécifiques du Maître de l’Ouvrage.
En exemple :
 tests avec le GTB,
 tests d'effort endurants ou de mises en charge,
 tests avec la détection incendie,
 tests avec l’ingénieur sécurité,
 tests avec la police du feu,
 etc.


2.10. REDONDANCE
Le Maitre de l’Ouvrage entend par redondance l’installation de tout appareil complémentaire

nécessaire pour assurer un fonctionnement Vital indispensable au sein de l’infrastructure
hospitalière médicale et ses patients.
Il est à la charge du prestataire de prévoir chaque équipement en nombre suffisant (montage en
parallèle, etc.) selon son expérience et le risque encouru face à une probabilité de panne ou
durant toute opération de maintenance, notamment, en le formalisant et justifiant par l'étude de
scénarios de pannes et de modes dégradés, par exemple. Malgré cela, le Maitre de l’Ouvrage
se réserve le droit de compléter les choix de l’entreprise, s’il considère que les solutions
proposées sont minimalistes et peuvent engendrer un risque pour le patient et / ou le personnel.
Dans tous les cas, un dialogue en amont doit avoir lieu entre le Maître de l'Ouvrage et le
prestataire afin de valider les choix stratégiques majeurs et d'éviter la sous-sécurité ou la sur-
sécurité (notion de "juste-suffisance").


3. SPÉCIFICATIONS DES LOCAUX
3.1. LOCAUX TECHNIQUES
Le local doit être réalisé sur un seul niveau impérativement et être facile d'accès pour pouvoir
entrer et sortir tout le matériel nécessaire à son aménagement.
L’accessibilité doit être aisée et tous les moyens pour se faire doivent être prévus.
Son volume doit être adapté pour permettre d'installer, de raccorder, de maintenir et de
remplacer tous les appareils agencés, sans exception. Les parcours de chariots, d’engins de
levage, de ponts roulants etc., doivent être étudiés et garantis par un plan de parcours de
gabarits. Les trappes et autres ouvertures de maintenance doivent être installées avec toutes
les contraintes sécuritaires et selon recommandations des fabricants.
Tous les moyens d’accès (passerelles, caillebotis etc.) et de levages devront être fournis
(palans, échelles, escabeaux, harnais de sécurité, etc.).
La dalle de sol devra comprendre une ou des pentes pour éviter toute stagnation d’eau.
Le sol sera lisse et ne comportera aucune aspérité ni défaut.
Une résine ou une peinture à haute résistance mécanique et anti-poussière sera appliquée sur
l’ensemble du sol sans exception (y compris sous les équipements, les pieds et les supports).
Des grilles de sol et / ou des moyens d’évacuation d’eau seront à prévoir (attention : le diamètre
de raccordement devra être suffisant en lien avec l’activité et construit de manière à éviter
toutes communications d’odeurs).
L’ensemble des murs et plafond seront recouvert au minimum d’une peinture anti-poussière
blanche en couche suffisante quel que soit le support.
Le local devra être ventilé et refroidi au besoin, pour garantir un fonctionnement optimum des
installations en synergie avec les intervenants de maintenance.
D'une manière générale, il devra comprendre aussi :

 une alimentation en eau brute HP,
 un enrouleur 50 m minimum avec lance de nettoyage (gamme d'équipement
industrielle),
 une alimentation en eau adoucie,
 une alimentation en eau déminéralisée,
 un évier de type industriel avec eau froide et eau chaude (y compris circulation),
 une prises d'air comprimé HP,
 un enrouleur 50 m minimum avec pistolet (gamme d'équipement industrielle),
 un coffret Gifas selon spécifications sous §10.3.6,
 un lampe de secours murale selon spécification sous §10.3.8.ci-dessous


4. CHAUFFAGE
4.1. APPAREILS
4.1.1. Faux-plafonds rayonnants

4.1.1.1.Généralité
Les faux plafonds rayonnants seront obligatoirement métalliques
L’utilisation de plafonds plâtres et de son activation est interdite
4.1.1.2.Bacs métalliques
Plaques en Aluminium d’épaisseur 1mm au minimum pour montage de bac basculant sur profil
spécial invisible.
Structure et profil de support sur mesure avec percements pour les targettes.
Joint ergot de distance
Bac plein ou perforation 1.5mm et section libre 22% selon demande
Couleur RAL9010 ou selon demande architecturale
4.1.1.3.Ilots suspendus
L'îlot rafraîchissant est un élément esthétique permettant le rafraîchissement, le chauffage et
l’absorption acoustique.
L'îlot est fixé à la dalle béton par des tiges filetées et d’une structure primaire. Il est composé des
éléments suivants :
 la partie supérieure est une structure en acier galvanisé.
 la partie inférieure se compose d’une plaque de faux plafond en aluminium de 1 mm
d’épaisseur.
 Perforation de ø 1.5mm et section libre 22% et contenue sur le pourtour des bacs.
 Bacs plein selon demande
 Sliconnage de l’ensemble pour garantie d’étanchéité selon demande
 La tôle du bac est recouverte d’une peinture thermo-poudré de couleur RAL9010 sur
sa face extérieure ou RAL selon demande architecturale.
Pour une question esthétique, les bordures du bac sont recourbées (pliage à 60°) et les angles
fermés.
4.1.1.4.Activation
Les registres sont composés de rails en aluminium extrudé dans lesquels sont sertis un
serpentin en cuivre de 12 mm.
Rail thermique en C, réalisé en aluminium extrudé, comprenant dans sa partie supérieure un
canal de précision ouvert et dans sa partie inférieure une surface d’échange thermique plane.
Le rail est collé directement sur la tôle de manière à garantir une parfaite transmission thermique
(pas de perte dû au voile acoustique). Cet assemblage est durablement élastique.
Un ajustement parfait entre le rail C et le serpentin en cuivre doit garantir un échange thermique
maximum.
Les serpentins sont confectionnés conformément à la norme DIN 1786 (définie rayon de
cintrage)
Une forme spéciale est donnée aux serpentins afin que l’entrée et la sortie de celui-ci soit
disposée du côté de l’axe de rotation. Ceci permettant une ouverture aisée à l’aide de flexibles
courts.
Le Cuivre doit être au minimum certifié DIN 1787, 17671, 1754 et ISO 9001


Données de techniques à fournir :
 en mode « Froid » et en mode « chaud »:
- -Température d’eau allée ……°C
- -Température d’eau retour ……°C
- -Température moyenne de l’eau ……°C
- Température ambiante ……°C
- -Delta t moy. air / eau …… K
- Puissance du plafond actif …… W/m²
- In situ à ∆t ….... K
4.1.1.5.Alimentation et régulation
Selon dimensionnement des installations de ventilation et des obligations hygiéniques des
locaux, dans le cas où la puissance calorifique ou frigorifique aéraulique ne serait pas
suffisante, il sera prévu l’installation de plafonds rayonnants.
L’alimentation sera assurée par une distribution de type 3 ou 4 tubes avec un montage
« Etoile ».
Chaque local sera géré individuellement grâce à une régulation flottante en fonction de
l’extérieur par action sur la vannes 2 voies chaude ou la vanne 2 voies froide.
Un décalage de la consigne de type (-/+) sera possible.
L’emploi de vanne 4 voies n’est pas souhaité.
Une sonde de Température / Humidité sera à prévoir par local au niveau du plafond pour éviter
tout risque de condensation
4.1.1.6.Raccordements
Flexible composé d’un tube étanche à l'oxygène et un raccord rapide à chaque extrémité.
L’étanchéité du tube est conforme aux spécifications de la norme DIN 4726.
Pression d’utilisation max. 10 Bar
Longueur = 1’200mm (flexibles entre bacs)
Longueur = 1’500mm (flexibles de raccordement aux collecteurs)
Vannes à bille 1/4 de tour d’arrêts à raccord fileté en 1/2" gaz mâle et équipées d’un embout
spécial en laiton de diamètre 12 mm avec rainures de sécurités pour assurer le raccordement
rapide des flexibles.
4.1.1.7.Matelas acoustique
Matelas acoustique épaisseur minimum 15 mm en fibre minéral emballé dans un sachet noir d’une
épaisseur de 30µm au minimum.
4.1.1.8.Fixations
Fourniture et pose d’une structure primaire et une structure secondaire composée des profils en
acier galvanisé.
La structure est fixée à la dalle béton par des tiges filetées, réglables en hauteur et fixées à
l’aide de contre-écrous. Les tampons métalliques, suspentes. visserie, etc. sont à fournir.
4.1.1.9.Thermographie
Assistance à la mise en service avec contrôle de l'étanchéité. Vérification de la circulation du
fluide caloporteur à l'aide d'une caméra thermographie. Les prises de vues thermographie
seront sauvegardées et feront partie intégrante du procès verbal de la mise en service.
4.1.1.10.Prestations obligatoires
A fournir impérativement :
a) Une documentation technique des produits


b) L’étude technique comprenant puissances par local et pertes de charges par circuit
c) Le plan d’activation à jour de tous les étages
d) Le plan de thermographie sur lequel sont indiqués toutes les thermographies par
numérotation.
e) Les thermographies reprenant les indications sur les plans
f) Le détail technique des activations
g) ainsi qu’un dossier sous format électronique comprenant l’ensemble des documents
précités.
4.1.2. Echangeur
4.1.2.1.Standard
Fournisseur : Transthermic AG ou WT.
Echangeur thermique à plaques à hautes performances.
Plaques embouties en une seule opération
Plaques facilement démontables pour entretien.
Matériaux des plaques inox 1.4401
Epaisseur :0.4 mm minimum.
Bac inox en cas de condensat.
Y compris les consoles et autre moyens de supportages.
4.1.2.2.Pour plafonds actifs

Fournisseur : Meier-Tobler
Echangeur de chaleur à plaques brasés est fabriqué en acier inoxydable (AISI 316) et brasés
avec du pur cuivre pur 99.9%. Construction compact et robuste, peu encombrant et permet une
haute capacité de transfert de chaleur. Il se compose de deux plaques finales (frontales et
dorsales) et de plaques spécialement pressées, ainsi que de 4 connexions. L'échangeur de
chaleur devient par le brasage compact et résistant à la pression PN 16 au minimum
4.1.3. Pompes et Circulateurs

4.1.3.1.Débit supérieur à 100 m³/h
Pompes centrifuges à volute monocellulaires non auto-amorçantes, dotées d'un orifice
d'aspiration axial, d'un orifice de refoulement radial et d'un arbre horizontal. Groupes de
pompage monoblocs dont les dimensions principales sont conformes à la norme EN733 ou
ISO2858.
Ayant les caractéristiques suivantes
 Puissance consommée réduite
 Moteurs à haut rendement
 Concept de « tête remplaçable »
 Démontage facile pour le service
 Conception en ligne
 Corps de pompe et lanterne/tête de pompe électro zinguée
 Résistance à la corrosion améliorée
 Pompes avec convertisseur de fréquence déporté
 Circuit hydraulique optimisé dans le corps et la roue = débit ininterrompu
 Joint torique entre le corps et le carter de la pompe = aucun risque de fuite
 Corps, roue et collerette d'étanchéité fabriqués dans différents matériaux = résistance
à la corrosion supérieure, aucun élément ne colle.
 Revêtement en CED de la pompe pour renforcer la résistance à la corrosion
 Température maximale de 140 C.


 Doit être prévu de base sur l’électronique un pilotage 0-10 V, information retour de
marche et de panne ceci en fils à fils.
4.1.3.2.Débit supérieur à 40 m³/h

Ces pompes centrifuges en ligne monocellulaires sont dotées de moteurs standard et de
garnitures mécaniques. Ces pompes sont de type monobloc, c'est-à-dire que la pompe et le
moteur sont des unités séparées. De ce fait, les pompes sont moins sensibles aux impuretés
présentes dans le liquide pompé que les pompes similaires à stator chemisé
Circuit hydraulique optimisé pour un rendement élevé
 Puissance consommée réduite
 Moteurs à haut rendement
 Concept de « tête remplaçable »
 Démontage facile pour le service
 Conception en ligne
 Corps de pompe et lanterne/tête de pompe électro zinguées
 Résistance à la corrosion améliorée
 Pompes avec convertisseur de fréquence intégré
 Pompe double monocellulaire, monobloc, à double tête à volute, avec aspiration en
ligne et orifices de refoulement de diamètre identique.
 La pompe double est conçue avec deux têtes fonctionnant en parallèle.
 La pompe est de conception à coulisse avant.
 La tête de pompe (moteur, tête et roue) peut ainsi s'extraire facilement en cas de
maintenance ou de réparation, alors que le corps de pompe reste sur la tuyauterie.
 Chaque tête de pompe est équipée d'une garniture à soufflet en élastomère non
équilibrée.
 La garniture mécanique est conforme à la norme EN 12756.
 Le raccordement à la tuyauterie est effectué par des brides DIN PN 16 (EN 1092-2 et
ISO 7005-2).
 Chaque tête de pompe est munie d'un moteur asynchrone ventilé de taille identique.
 Le moteur comprend un convertisseur de fréquence et un régulateur PI dans la boîte
à bornes du moteur. Ceci permet la régulation continue de la vitesse du moteur, afin
d'adapter la performance à une condition donnée.
 Doit être prévu de base sur l’électronique un pilotage 0-10 V, information retour de
marche et de panne ceci en fils à fils.
4.1.3.3.Débit inférieur à 40 m³/h

Le circulateur doit être équipé d'un moteur à aimant permanent, de la fonction AUTO-ADAPT et
du convertisseur de fréquence intégré. Le circulateur à haut rendement énergétique doit avoir
un rotor noyé. L’hydraulique et le moteur forment une unité compacte sans garniture
mécanique. Deux joints assurent l'étanchéité. Paliers lubrifiés par le liquide pompé.
Le circulateur est pourvu d'un collier de serrage spécifiquement conçu pour faciliter un
repositionnement rapide et une maintenance aisée de la tête de pompe.
Doit être prévu de base sur l’électronique un pilotage 0-10 V, information retour de marche et
de panne ceci en fils à fils.


4.1.4. Accumulateur tampon d’énergie
Accumulateur tampon, en acier noir 37.2 pour eau de refroidissement, pose verticale de la cuve
pour stratification avec tôles de stratification perforée haute et basse, tubes de répartition à
l’intérieur, peinture anti rouille, pieds pour pose et répartition de charge.
Isolé spécifiquement pour eau glacée à 2°C ou pour chauffage 70°C
Protection mécanique de type Stucco obligatoire
Comprenant au minimum :
 Trou d’hommes Diamètre 600mm
 Prises pour brides 4x DNxx
 Pises pour sondes 3x Ø1/2’’
 Prises pour thermomètres 3x Ø1/2’’
 Prise pour vidange 1x Ø1’’
 Prise pour purge 1x Ø1’’
 Contenance à définir selon installation.
4.1.5. Compteur d’énergie

4.1.5.1.Mesure d’énergie
Compteur MeiStream à turbine pour eau chaude et surchauffée, avec totalisateur à rouleaux,
étanche, boîtier en fonte grise raccordement à brides.
4.1.5.2.Compteur d’énergie
Calculateur d’énergie avec affichage électronique multifonctions, sélection et affichage des
paramètres à l’aide de deux touches menant dans différents menus et sous-menus. Interface
optique Mod-Bus pour le relevé des données sur site, la programmation et la vérification
métrologique du calculateur. Chaque donnée est affichée avec son identification et son unité.
Raccordement des thermo sondes par technique à 2 ou 4 fils (PT 100).
Information à fournir : Puissance instantanée, Débit instantanée, Energie consommée cumulée,
Débit cumulé, alarmes, défaut, T° Aller, T° Retour
Y compris sondes et doigts de gants.
4.1.6. Système d’expansion

4.1.6.1.Vase Pilote
Maintien de pression précis, à ±0.1 Bar, à compresseur, appoint intégré, dégazage intégré,
installations de chauffage, installations de refroidissement, pour installations selon EN 12828 et
ENV 12977 avec protection incorporée, contre la surchauffe lors d’une coupure de courant,
antigel 30%.
Armoire de commande et de contrôle posé au sol à côté du vase pilote, compact avec tous les
éléments de fonction nécessaires, un capot en tôle d'acier de qualité supérieure munir de
poignées, raccordements au dos du capot facilitant le montage, vannes d'arrêt vers l'installation
Fonctionnement particulièrement silencieux , mode de démarrage optimisé en fonction de la
pression, 1 compresseur, bloc vanne avec 1 vanne de décharge et soupape de sécurité
Appoint, avec compteur d'eau à impulsions et bâche de disconnexion du type AB selon la
norme EN 1717, contrôlé selon SSIGE, installation de surveillance de pression selon EN
12828-4.7.4, vérification de quantité, temps et fréquence
Dégazage par pulvérisation, de l'eau de l'installation et d'appoint dans un récipient sous vide,
fonctionnement eco-interval pour dégazage à intervalle et dégazage permanent.
Commande électronique, pour un fonctionnement intelligent et sécurisé de l'installation, avec
auto-optimisation grâce à la fonction mémoire, menu très intuitif et facile d'utilisation écran
graphique éclairé, multilingue et à 8 lignes pour la présentation des paramètres principaux,
encodeur d'une grande simplicité d'utilisation avec fonctions "scroll" et "select", raccordement


électrique avec fiche permettant de débrancher l'alimentation, interface RS 485 et 2 sorties
digitales sans potentiels paramétrables individuellement; inclinaison réglable de la commande
permettant une lecture aisée, représentation numérique et graphique de la pression et affichage
du contenu
4.1.6.2.Vase secondaire
Vase secondaire pour installations de chauffage, installations solaires, installations de
refroidissement. En acier, soudé, couleur beryllium. Il ramène la température de l'eau
d'expansion dans les plages admises par les vases, patte d'accrochage pour fixation murale
4.1.7. Collecteur & Distributeur

Batterie de distribution combiné aller/retour, composée de deux chambres d'aller/retour
séparées avec isolation intermédiaire en PIR, montées l'une sur l'autre. En acier St 37-2 soudé.
Pour X groupes, avec les raccords à bride PN 16 au minimum
Doit être prévu de base :
 Consoles de support
 Isolation en laine minérale 100 mm
 Habillage en tôle stucco
 Bypass en partie horizontale
 Vidange sur les 2 parties
 Vannes d’isolements
Ainsi qu’un groupe de réserve minimum au plus gros DN du collecteur
4.1.8. Séparateur de boue

Séparateurs de particules de boue et de magnétites par effet cyclonique. Haute efficacité.
Facilité d’installation "toutes positions" : verticale, horizontale ou couchée. Protection accrue
avec l’option barreau magnétique.
4.1.9. Cordons chauffants anti-gel

Pour les réseaux extérieurs ou comportant un risque de gel, un cordon chauffant sera
obligatoirement installé :
 Cordons chauffants auto-régulant placé sur la tuyauterie.
 Module de commande placé à proximité et accessible en tout temps
 Alimention en 230 V
 Réglage par thermostat
 Alarme déportée sur la GTB
 Signalisation sur calorifuge tuyauterie obligatoire.


4.1.10.Raccordement batterie froide, pré & post-chauffage
4.1.10.1.Préchauffage
1) Circulateur selon chapitre 4.1.3

2) Prise de pression
3) Thermomètre à cadran avec rallonge
pour isolation selon chapitre 4.3.9
4) Clapet de retenue selon chapitre 4.3.5
5) Vanne d’arrêt selon chapitre 4.3.2
6) Vanne de réglage selon chapitre 4.3.3
7) Vanne 2 voies ou 3 voies
exceptionnellement de réglage
8) Idem position (6)
9) Robinet de vidange selon chapitre 4.2.6
10) Purge air selon chapitre 4.3.8
11) Plaquettes indicatrice selon
chapitre13.2.1
4.1.10.2.Post-chauffage ou froide
1)
2)
3) Thermomètre à cadran avec rallonge
pour isolation selon chapitre 4.3.9
4)
5) Vanne d’arrêt selon chapitre 4.3.2
6) Vanne de réglage selon chapitre 4.3.3
7) Vanne 2 voies ou 3 voies très
exceptionnellement de réglage
8)
9) Robinet de vidange selon chapitre 4.2.6
10) Purge air selon chapitre 4.3.8
11) Plaquettes indicatrice selon
chapitre13.2.1
12) Idem position (6)
4.2. TUYAUTERIE
4.2.1. Traitement anti-corrosion

4.2.1.1.A l’atelier
Décapage au sable SA 2 ½ (métallique blank)
Couverture des extrémités à souder
Couche de fond 1 x ICOSIT EG Mennige, épaisseur 50 µm
Couche intermédiaire sur toute la surface avec 1 x ICOSIT EG 1 DB 703, gris foncé, épaisseur
80 – 100 µm
4.2.1.2.Sur le chantier
Nettoyage et décapage des zones endommagées ainsi que des bouts pour soudure


Protection des zones nettoyées avec 1 x ICOSIT EG 1 DB 703, gris foncé
Couche de fond 1 x ICOSIT EG Mennige, épaisseur 50 µm
Couche finale avec 1 x ICOSIT EG 2 DB 702, gris-argent, épaisseur environ 100 µm
4.2.2. Tubes à gaz et à eau soudés DN40

Tubes à gaz et à eau soudés, noir à bouts lisses, en acier St 37.0, qualité S195T selon la
norme EN 10255, en longueur de 6m, dégraissé et protégés de 2 couches de peinture
antirouille Rust-oléum 569 rouge pour le Chaud et Rustoleum 769-04 gris pour le froid.
4.2.3. Tube bouilleur en acier noir soudé DN>40

Raccordement en tube bouilleur d’acier noir soudé qualité AC37 selon DIN 2458, dégraissé et
une application d’une couche de peinture antirouille Rust-oléum 569 rouge pour le Chaud.
Assemblage par soudure autogène ou électrique.
4.2.4. Tube souple en dalle

Tube PER.
Réseaux de distribution chauffage encastrés en dalle, distribution bi-tube à partir des nourrices
en gaines techniques.
Tubes circulant sous fourreaux.
Aucun raccord en dalle.
Raccord à sertir aux extrémités.
Utilisation des accessoires appropriés pour une finition soignée (sorties de dalle, sorties de
cloison, rosaces d'habillage au sol, manchettes d'habillage des canalisations apparentes entre
le sol et le radiateur).
4.2.5. Raccordements et fourreaux

Les raccords et accessoires tels que brides, coudes à souder, Embranchements en forme de T,
sans soudure, Réductions concentriques ou excentriques, à souder, Brides à collerette à souder
VSM 18718 DIN 2633, Fonds bombés à souder à grand rayon de carre soudure, gaz, matériel
d’étanchéité, raccords GF, les emboîtements sont interdits.
Les tuyauteries seront suffisamment écartées pour permettre une isolation thermique
indépendante. L'écartement après isolation sera de 25 mm au minimum.
Les traversées de planchers, murs, etc. seront exécutées sous fourreaux. Ceux-ci devront
dépasser de part et d'autre de la paroi ou du plancher de 20 mm. Ils permettront la libre
dilatation des canalisations.
Nota : des contraintes très strictes d’étanchéité à l’air sont exigées.
Des joints d’étanchéité au silicone sont obligatoire autour des réseaux et des fourreaux, afin
d’éviter tout passage d’air au droit des canalisations traversant les parois et dalle du bâtiment.
4.2.6. Vidanges et remplissages

L'installation devra pouvoir être vidangée dans sa totalité.
Les vannes de vidange seront équipées de bouchon à chaînette à chaque point et devront
pouvoir être raccordées facilement à une canalisation d'évacuation.


Il sera prévu un tuyau de remplissage en rouleau de 40 m au minimum : température de service
maxi 80°C pression de service maxi 12 Bar, diamètre de 20 mm, avec Raccords, Joints Brides,
Porte Tuyau pour suspension au mur.
4.2.7. Protections
Dans toutes les zones de passage, les isolations, tuyauteries ou armatures doivent être
protégées contre tous risques de détérioration (caillebotis au sol ou barrières métalliques de
protection contre les chocs, etc.).
Les installations doivent être exécutées en acier galvanisé à chaud ou en inox selon nécessité
et lieux.
4.2.8. Remplissage
4.2.8.1.Eau Traitée
Pour l’eau glacée : remplissage à l’eau adoucie (0°f)
Pour les réseaux de chauffage standard : remplissage à l’eau adoucie (0°f) avec ajout de
Fineamin (film protecteur anti-corrosion)
Pour le réseau d’eau surchauffée : remplissage à l’eau adoucie (0°f) avec ajout de CPX252
(mélange de phosphate et d’inhibiteur d’oxygène)
4.2.8.2.Anti-Gel
Marque: Hoechst/Meier-Tobler Type : AntifrogenL Ethylène
L’éthylène glycol est un liquide hygroscopique incolore et inodore à la saveur sucrée ou douce-
amère. L’éthylène glycol pur a la consistance d’un sirop. En raison de sa masse moléculaire
relativement faible, l’éthylène glycol abaisse fortement le point de congélation de l’eau (un
mélange 1 :1 avec l’eau ne gèle qu’à -40°C)
Selon REACH, le règlement CLP prévaut depuis le 20 Janvier 2009 pour la classification et
l'étiquetage des substances et des mélanges. Comme l'éthylène glycol est une substance
officiellement classée, elle doit être obligatoirement étiquetée avec le symbole de danger «point
d'exclamation » et la mention de danger H302 (Nocif en cas d'ingestion)
Mono-propylène glycol ICC 444 (alimentaire) non toxique avec inhibiteur de corrosion sous
forme liquide pour une protection à -15 à -16°C. Concentration 35 % de glycol mélangé avec de
l’eau. Mélange prêt à l’emploi
4.2.8.3.Bac en plastique de récupération

Marque: Dehoust
Bac de récupération des eaux glycolées
Equipé d’une pompe de ré-infection
Y compris ensemble des tuyaux et vannes nécessaires
Marque pompe : Grundfoss


4.3. ROBINETTERIE
4.3.1. Information générale

Fourniture au minimum en PN16 et PN 40 pour l’eau surchauffée et vapeur
DN  50 : Raccordements filetés. Tous les organes devront pouvoir être démontés via des
raccords unions.
DN > 50 : Raccordements par brides soudées.
En PN40 les raccordements filetés sont proscrits dans l’ensemble des diamètres.
Pour garantir le fonctionnement sans problème des vannes de réglage, le tuyau immédiatement
en amont de la vanne doit être droit sur une longueur d'au moins 2x DN et le tuyau
immédiatement en aval doit être droit aussi sur une longueur d'au moins 6x DN.
4.3.2. Vannes d’arrêt

DN  50 :
Vanne à bille avec axe rallongé
Pour système de chauffage et de refroidissement. Corps et tige en laiton nickelé, bille chromée
à froid. Pour des températures de service de –20°C à +120°C.
DN > 50 :
Vanne papillon
Corps en fonte sphérolithique GG25, avec trous de centrage filetés, manchette en EPDM, arbre
en acier inox 1.4021 et papillon en acier inox 1.4408, à joint souple sans maintenance.
Revêtement à 2 composants. Température de service maxi –20°C à +130°C, pression de
service maxi PN 16, pour eau, climatisation et refroidissement, eau potable. Testé et agrée par
la SSIGE. Destiné au démontage en aval et montage en bout de ligne. Modèle avec levier pour
petite taille (<DN 65) et avec démultiplicateur pour grosse taille
Installation :
 Au départ et à l'arrivée de toutes les tuyauteries principales verticales courant sur
plus de deux étages.
 Au départ et à l'arrivée de tous les piquages horizontaux sur tuyauteries verticales.
 En amont et en aval de tous les aérothermes, batteries, filtres, manomètres, pompes,
etc.
 En amont et en aval de toutes les vannes de régulation à 2 voies sauf là où il n'y aura
pas de risque d'écoulement entre un appareil et la vanne, l'appareil étant lui-même
protégé par une vanne de régulation sur l'autre tuyauterie.
 Sur les 2 tuyauteries, Arrivée, Départ, de toutes les vannes de régulation à 3 voies
(l'une de ces vannes sera doublée d'un robinet pour l'équilibrage).
 En règle générale, sur toutes les tuyauteries raccordées à un appareil susceptible
d'être démonté pour maintenance.
4.3.3. Vannes d’équilibrage

DN  32
STAD ou Oventrop : Vanne pour systèmes de chauffage et de refroidissement.
Fonctions : réguler, bloquer, mesure de pression différentielle et de débit.
Avec corps, partie supérieure, axe et cône d’étranglement en Amétal.
Volant en polyamide, siège et joint axe en EPDM.
Température de service maxi –20°C à +120°C, pression de service maxi 20 Bar.
Avec raccord de vidange et robinets de vidange mais sans raccord de mesure.
Réglable et verrouillable avec possibilité de préréglages


DN > 32
STAF ou Oventrop : Vanne pour systèmes de chauffage et de refroidissement.
Fonctions : réguler, bloquer, mesure de pression différentielle et de débit.
Température de service maxi –20°C à +120°C. Pression de service maxi 16 Bar.
Avec corps en fonte sphérolithique GG25. Partie supérieure, cône de réglage et axe en Amétal,
dés DN 200 partie supérieur en fonte sphérolitique GGG50 et cône d’étranglement en bronze,
joint cône en EPDM, volant en polyamide, dés DN 200 en aluminium. Y compris CBJB et
rallonges nipples de mesure
Installation :
 Equilibrage des antennes de réseaux alimentant un ensemble de terminaux (Pompes,
distribution, batteries terminales, ventilo-convecteurs, etc.).
 Equilibrage des réseaux à débit variables.
4.3.4. Amortisseur de vibrations

Amortisseur à ressort
Corps ressort en 1.4571, bride en acier 37-2 zinguée jaune, température de service maxi -30°C
à +300°C, pression de service maxi 16 Bar. Tige de traction en tampon de caoutchouc jusqu’à
120°C, dès 120°C en tampon en métal. Application pour compenser les inégalités de montage.
Pour installations de chauffage, y compris bride et boulons
Amortisseur à tresse
Matériau en 1.4541, tresse en 1.4541, rondelle évasée en 1.4571, bride mobile. Température
de service maxi jusqu’à 500°C. Applications : absorption des vibrations, compensation des
imprécisions de montage. Pour installation de chauffage, gaz et eau. Y compris CBJB
Amortisseur flexible
Matériau tube en 1.4541, tresse en 1.4301, raccords en fonte malléable zingués. Température
de service maxi –30°C ….300°C. Pour installations de chauffage, gaz et eau.
4.3.5. Clapet de retenue

Ils seront utilisés au refoulement des pompes dans le cas de pompes en parallèle, ainsi que sur
les circuits, au titre de retenue.
Gestra Disco :
Corps en laiton (DN 15-100) corps en fonte grise GG25 (DN 125-200), tête de soupape en acier
inox 1.4571 y compris joints PN6-16 (DN 15-100) de dimension spéciale, PN6 (DN 125-200),
sans contre-brides ni vis. Température de service 200°C, pression de service 16 Bar
Applications pour installations de chauffage jusqu’à un taux de glycol de 30[%].Y compris CBJB
4.3.6. Soupape de sécurité

Soupape de sécurité, en bronze, protection de la pression maximale pour les générateurs de
chaleur, modèle Leser. Pour installations de chauffage et de refroidissement, adjuvant antigel
jusqu'à 30%.
Installation verticale, raccord d'entrée et de sortie avec filetage femelle, raccord de sortie
agrandie
Elles seront installées : sur les réseaux expansion et producteurs.


Les conduites d'échappement seront calculées de telle manière qu'il n'y ait pas de contre-
pression qui puisse influencer le fonctionnement de la soupape.
Leur montage est tel qu'il permettra l'évacuation de l'eau, la protection contre le gel et le
nettoyage des impuretés. Les échappements seront recueillis et canalisés vers la tuyauterie
d'évacuation la plus proche.
L'implantation du débouché à l'atmosphère sera réalisée de telle sorte qu'il n'y ait aucun
danger.
Le nombre minimal de soupapes par appareil sera au nombre de 2.
Le fournisseur devra donner la note de calcul de la section de passage de la soupape, en
fonction du débit et de la pression du tarage. Par ailleurs, il fixera la surpression pour le débit
maximum ainsi que la pression de fermeture.
4.3.7. Epurateur à Tamis

Installation en amont de chaque pompe, vanne de régulation, sur remplissage de l'installation et
en amont d’un compteur d’énergie :
Walter Meier
Corps en fonte grise GG25, forme à siège oblique, filtre en acier inox 1.4301 avec bouchon ½’’
dans le couvercle (vidange). Peinture Hammerschlag grise en surface. Température de service
maxi : 120°C, pression de service maxi : 16 Bar, pression d’essais maxi : 24 Bar, pour
installations de chauffage, y compris bride et boulons Y compris garniture d’étanchéité.
4.3.8. Purge
Tous les points hauts de l'installation hydraulique devront pouvoir être purgés par une bouteille
de purge, pour point haut comprenant :
 un robinet de purge Ø 1/2",
 un robinet à boule Ø 1/2’’,
 un purgeur automatique avec clapet Ø 1/2’’.
 Un robinet de vidange, modèle lourd, avec filetage femelle, cape 4 pans intérieurs,
nickelé
Température de service maxi -15°C à +100°C, pression de service maxi 32 Bar
Toutefois, des purges manuelles avec dispositif d'écoulement dans une tuyauterie d'évacuation
seront demandées dans les cas suivants :
 purge automatique inaccessible
 purge principale de tout ou partie de l'installation.
4.3.9. Thermomètre
Thermomètre à aiguille
La plage de mesure sera adaptée à l'amplitude des températures mesurées.
Installation sur départ et retour de chaque circuit ainsi qu'en amont et en aval de chaque
appareil
Boiter et bague en acier inox 1.4301, verre en verre normal, limite d’erreur classe 1 DIN 16203,
Design Hlg Diamètre : 100 mm. Y compris Douille filetée TBH, en inox, filetage ½’’, Y compris
manchon à souder Ø 1/2’’
Marque: Baumer Electric souhaitée


4.3.10.Manomètre
Contrôle de la pression ou de la pression différentielle, plage d'indication 0-xx Bar, avec 3
segments en plastique ajustables servant au marquage de la plage d'application vert désirée.
Raccord en bas, équipé d'un robinet d'isolement et de purges.
La plage de mesure sera adaptée à l'amplitude des pressions mesurées.
Installation en amont et aval des pompes, échangeurs, filtres etc.
Avec de base, un robinet à bouton-poussoir.
Marque: Baumer Electric souhaitée
4.3.11.Robinet à bouton-poussoir
Robinet à poussoir, laiton, nickelé, verrouillage des hydromètres, la mesure de la pression n'a
lieu que si les pistons sont enfoncés, sinon l'hydromètre est sans pression, Pour installation de
chauffage, solaires, et refroidissement.
Installation en amont de chaque manomètre non différentielle.
4.4. SPÉCIFICITÉ EAU SURCHAUFFÉE

PN 40 obligatoire sur l’ensemble des éléments
Les conduites d'eau surchauffée seront en tube acier noir bouilleur, sans soudure AC 37.0S,
selon DIN 2448 / 1629, avec certificat d’usine. Elles devront répondre aux exigences
ASIT/SVTI
Après pose, toutes les tuyauteries seront nettoyées, décrassées et peintes avec 2 couches de
peinture antirouille résistant au fluide véhiculé. La première couche sera appliquée avant le
montage des tuyauteries
Les travaux sur les conduites et soudures seront réalisés selon les codes de calcul ASIT ou
EN 13480
Sur l'eau surchauffée toutes les soudures seront de qualité radio et devront être exécutées par
des soudeurs certifiés à l'année par la société suisse de soudure à Bâle ou une société
équivalente, ceci pour les procédés employés. Les contrôles de qualification des soudeurs se
feront sur la base de la prescription ASIT
L'Entreprise adjudicataire fera homologuer par le Maître de l'ouvrage la procédure de soudage
utilisée (mode opératoire de soudage).
10% des soudures seront radiographiées aux frais de l'Entreprise par un organisme de
contrôle agréé.
Les soudures seront contrôlées selon la norme EN 1435 et jugées selon la norme EN 80 230
Aucune soudure défectueuse ne sera tolérée sur les 10% radiographiés, dès la 1ère soudure
ne répondant pas à la norme, toutes les autres soudures seront radiographiées aux frais de
l'Entreprise adjudicataire.
Les soudures qui seront refusées devront être refaites et à nouveau radiographiées à la charge
de l'Entreprise.
Les soudures seront peintes avec 2 couches de peinture antirouille résistant au fluide véhiculé
L’entreprise adjudicataire devra confirmer qu’elle dispose du module (A – A1 – B – C1 – D –
D1 –E ou H) en fonction des travaux à effectuer.
Si tel n’est pas le cas, elle devra, à ses frais, mandater un organisme d’évaluation de la
conformité (recommandé SWISS-TS) :
Elle fera également l’annonce à la SUVA, de la mise en service d’un équipement sous
pression.


4.4.2. Technique
La dilatation de la tuyauterie sera absorbée par des compensateurs de dilatation du type axial
ou angulaire.
Les piquages devront être ajustés aux tuyaux, les coudes seront de type « à souder » en tube
bouilleur sans soudure, conforme aux tuyauteries sur lesquelles ils seront soudés et de norme
5D (DIN 2605) ils seront fabriqués en usine. Les piquages devront être ajustés aux tuyaux et
les contraintes reprises si nécessaire par ajout d’un renfort ou augmentation de l’épaisseur.
Tous les piquages, vidanges, etc. sont à dégager (40cm) de la conduite pour pouvoir réaliser
une isolation correcte.
Les embranchements perpendiculaires en forme de T seront de type T-WG-590 DIN 2615.
Les changements de diamètre seront à exécuter avec des pièces de réduction excentriques sur
les conduites horizontales et avec des pièces de réduction concentriques sur les conduites
verticales de manière à permettre la purge d'air ou la vidange complète des réseaux.
Il est interdit de faire un coude, même léger, en chauffant la conduite ou à la cintreuse.
Il est interdit d'évaser les tuyaux.
Les tubes seront coupés à la scie ou à la disqueuse, ébarbés et chanfreinés.
Entre les coudes et les brides, toujours prévoir une longueur de tuyau suffisante pour permettre
de réaliser une isolation correcte.
Les tuyauteries seront jonctionnées par soudures et par brides et contre-brides à souder
exclusivement.
Les brides et contre-brides seront de type à collerette à souder avec portée de joint VSM 18719
et 18720, DIN 2635 exclusivement.
Les brides pleines seront en acier type VSM 18703.5.
Sur les conduites générales d’alimentation, les boulons et écrous seront en acier noir 8.8.
Pour les autres conduites, les boulons seront de qualité 5.6 et les écrous de qualité 5.2 en acier
zingué au feu.
Les fonds bombés sans soudure seront tous avec bord plat, à grand rayon de carre.
Après pose, toutes les tuyauteries seront nettoyées, décrassées et peintes avec 2 couches de
peinture antirouille résistant au fluide véhiculé de type Rust-oléum 569 rouge. La première
couche sera appliquée avant le montage des tuyauteries.
4.4.3. Echangeur
Fournisseur: VAHTERUS
Les échangeurs à plaques brasées sans protection d’un manteau sont proscrits.
Un certificat CE de conformité selon la directive DEP 97/23/CE devra être fourni.
En acier inoxydable V4A enveloppe et faisceau tubulaire.
Brides côté eau surchauffée en PN40, portée de joint VSM.
Tube sans soudure longitudinale
Y compris les consoles et autre moyens de supportage
4.4.4. Conduites
4.4.4.1.Tubes bouilleur en acier noir sans soudure
Tube bouilleur d’acier noir sans soudure qualité P235 TR2 selon EN 10216-1, dégraissé et
une application d’une couche de peinture rouge antirouille Rust-oléum 569 rouge.
Livré avec certificat d’usine.


4.4.4.2.Coudes et Tés
Coudes à souder 5d 90°, acier 37.0 DIN 2605 et Tés sans soudure en acier St 35.8/1
A dégraisser soigneusement et à protéger de deux couches de fond antirouille. Livré avec
certificat d’usine.
4.4.4.3.Brides
Brides à souder à collerette PN 40, DIN 2635 avec portée de joint, à dégraisser
soigneusement et à protéger de deux couches de fond antirouille.
Avec joints et boulons. Livré avec certificat d’usine.
4.4.5. Robinetterie
Certificats et déclaration de conformité pour toutes les vannes et les armatures (RS 819.121 ou
DEP 97/23 CE) devront être fournis.
4.4.5.1.Robinets, vannes à brides

Marque: PERSA Type : 700 JJ 21.1
Vannes d'arrêt à corps et tige en acier forgé C228, à brides, avec bouchon de décharge sur le
corps central devant
Livré de base avec contre-brides, joints et boulons
4.4.5.2.Vanne de vidange et de purge

Marque: PERSA Type : 200 AE
Robinets de vidange à boule avec embout prolongé à souder et capuchon
Nota : Les purgeurs sont à descendre à 1,5m du sol et parallèlement au mur à 10cm, le jet sera orienté
vers le bas. Les purgeurs automatiques sont interdits pour l'eau surchauffée
4.4.5.3.Soupape
Marque: LESER
Montage 2 pièces en parallèle obligatoire
Evacuation à l’extérieur obligatoire par conduit spécifique isolé
4.4.5.4.Vanne d’arrêt
Marque: KLINGERType : KHI-VII
Robinet à boule en acier avec éléments d’étanchéité élastique en PTFE renforcé de graphite,
connexion à brides selon EN 1092, avec engrenage à main AUMA GSH.
Y compris CBJB
4.4.5.5.Compensateurs
Marque: BOAType : AW ou Torgen
Compensateurs de dilatation du type axial ou angulaire, en acier à souder et soufflet en acier
inoxydable, de fabrication spéciale avec pré-tension effectuée en usine
4.4.5.6.Epurateur à tamis
Marque: KLINGER Type : KHA-SZ-VIII
Epurateur de conduite en acier en forme « Y », avec tamis en acier inox, y compris contre
brides PN 40, joints et boulons Y compris CBJB
Rarement installé, uniquement sur demande spécifique du Maître de l’Ouvrage


4.4.5.7.Purgeurs d’air
Marque: SULZER
En acier, température de service maxi. 300 °C, Pression de service max. 40 Bar.Manchons à
souder ½’’, longueur 100mm.
4.4.5.8.Thermomètre à aiguille
Marque: Baumer Electric
Boiter et bague en acier inox 1.4301, verre en verre normal, limite d’erreur classe 1 DIN 16203,
Design Hlg Diamètre : 100 mm. Y compris manchon à souder Ø 1/2’’
Plongeur 160 mm avec douille de protection en acier inox à souder avec rallonge
isolante pour isolation de 120 mm d’épaisseur, précision +/- 1%. Manchon à souder (avec
rallonge pour isolation) et joint d’étanchéité en cuivre. Attention plage 0-200°C


5. VENTILATION & CLIMATISATION
5.1. CENTRALE DE TRAITEMENT D’AIR (CTA)
5.1.1. Châssis
Le châssis d’une hauteur minimum de 300 mm sera réalisé en aluminium ou en profilés
galvanisés à chaud. Il ne sera jamais solidaire du monobloc afin d’assurer une rigidité et une
faciliter la mise en place. Les pieds de portage seront équipés de coupelles avec une base anti
vibratile et devront assurer les réglages en hauteur. Dans le cas d’un risque important de
transmission de vibrations (pour exemple centrale en étage, verticale locaux sensibles etc.) des
amortisseurs spéciaux seront à prévoir et sélectionner par un acousticien validé par le Maître de
l'Ouvrage.
5.1.2. Caissons
Construction en cadre robuste et vissée en profilés d’aluminium creux et angles d’assemblage
séparés thermiquement et isolés. Joints d’étanchéité en caoutchouc trois-points de haute
qualité insérés dans le châssis et soudés dans les coins. Les parois, les plafonds et les
planchers sont vissés de l’extérieur dans les profilés du châssis. Exécution à paroi double avec
isolation intermédiaire en mousse dure, incombustible et Sans CFC ou HCFC résistante à
110°C. Portes de visite d’une hauteur égale à celle de l’appareil complet et équipées de
charnières et de fermetures réglables.
Les cadres d’assemblage des parois seront en profilés d’aluminium éloxé de section minimum
de 40/40 mm et isolé si en extérieur.
Exécution en panneau d’épaisseur (e) cm ayant un coefficient d’isolation (λ) W/mK avec tôles
intérieures et extérieures de 0.75 mm.
Attention le rapport λ/e doit être optimisé pour être au minimum en conformité avec SIA 382/1
Peinture couleur constructeur en intérieur ou gris RAL 7043 et anti-UV pour équipement en
extérieur.
visserie, poignées, charnières en V2A
Protection de l’ensemble en Sarnafil si en extérieur
Exécution hygiénique (surfaces intérieures lisses et jointures hermétiques par bandes
d’étanchéité 3 points)
Etanchéité à l’air : classe EN1886, L1 (traitement locaux spécifiques)
Etanchéité à l’air : classe EN1886, L2 (traitement locaux classiques)
Transmission thermique : classe EN1986,
T1 Pont thermique : classe CEN1886, TB1 extérieur
T2 Pont thermique : classe CEN1886, TB2 intérieur
- Classification de qualité : II Minimum (traitement des locaux classique)

III (traitement des locaux spécifiques)
- Classification acoustique : II Minimum (traitement des locaux classique)
III (traitement des locaux spécifiques)
Le choix de classification sera impérativement validé par le Maître de l'Ouvrage.


5.1.3. Volet d’air neuf et d’air repris
Situés à l’extérieur du monobloc et équipés de lamelles alu exécution étanche DIN 1946
entraînées via des roues dentées contrarotatives et munies de joints en caoutchouc. Permettant
la connexion d’un servomoteur de pilotage
Attention pour tout montage extérieur, le servomoteur doit être installé en interne du monobloc.
5.1.4. Filtres et Caissons

Caisson avec porte de visite. Cadre de montage avec joint en caoutchouc inusable; avec
dispositif de serrage à excentrique et latérales pour pose et dépose rapides des cellules.
Système d’affichage de la pression différentielle (avec remontée d’information digitale et
analogique (0-10V)) sur le GTB de type Senso P+ marque Durer. Caisson avec Hublot et
lumière (ampoule de type LED avec interrupteur).
Les filtres sont de type à poches avec média fibre de verre non chargé électrostatiquement,
pour garantir l’efficacité particulaire durant leur durée de vie. Les filtres seront dimensionnés
avec une perte de charge initiale et moyenne basse pour minimiser la consommation d'énergie.
Tous les filtres doivent être testés et approuvés selon les normes internationales de filtration
d’air.
Il sera indiqué pour chaque filtre la perte de charge à l’état propre et à l’encrassement maximum
toléré.
Il pourra être demandé au fabricant un certificat pour conformation d’un rendement constant et
du maintien de la classe de filtration durant toute la durée de vie du filtre.
Aucun filtre compact n’est accepté
Cascade de filtration obligatoire au minimum selon norme en vigeur
ePM2.5 ≥ 60% (M6) (air neuf), ePM1 ≥ 60% (F7) (intermédiaire) et ePM1 ≥ 85% (F9) (pulsion)
pour la pulsion et ePM1 ≥ 60% (F7) (protection équipement) pour la reprise.
Prévoir impérativement lors de la livraison de l’installation, un jeu de filtre de réserve. Ceci pour
chaque groupe de filtration explicité.
Dans le cas d’une utilisation de l’installation durant le chantier, prévoir un jeu spécifique.
L’installation doit être remise avec des filtres neuf sur l’ensemble de l’installation à la réception.
5.1.5. Echangeur de chaleur
5.1.5.1.Echangeur de chaleur à plaques à contre-courant (haut rendement)

Composants intégrés avec bloc de plaques alu parfaitement étanche, posé dans flux d’air
aspiré et refoulé. Le passage des tubulures jusqu’au collecteur est isolé par une isolation
Armaflex passant par le caisson. Avec by-pass intégré au caisson pour réglage du débit.
Exécution standard avec plaques verticales pour flux diagonal ou croisé sur cadre-support et
ailettes en aluminium, raccords à filetage extérieur. Passages étanchéifiés par des rosaces en
caoutchouc. Pose et dépose latéralement par coulissement de l’échangeur sur des glissières,
avec cloisonnement évitant les fuites.
Parois de fond munies d’un bac de condensats en acier chromé avec une pente jusqu’à la
tubulure d’écoulement.
Le rendement minimal de ce système doit être de 70%
Nota : Les ventilateurs de soufflage et d'extraction seront positionnés de manière à éviter tout
risque de recyclage en cas de fuite sur l’échangeur à plaques.
5.1.5.2.Echangeur de chaleur rotatif (haut rendement)

Ce système est prohibé dès que l’installation à une fonction de traitement d’air dans des zones
de soins

Les échangeurs de chaleur rotatifs sont des systèmes régénératifs avec rotation de fluide
caloporteur. Le flux qui cède de la chaleur et le flux qui absorbe de la chaleur réchauffent ou
refroidissent la masse de stockage en rotation, perméable à l'air, qui circule à contre-courant.
Les flux d'air pulsé et d'air extrait doivent donc être adjacents et circuler simultanément à
travers l'échangeur. La masse de stockage est composée de petits canaux de forme
triangulaire, disposés axialement, qui sont constitués d'une mince feuille métallique. La
profondeur de la masse de stockage (vu dans le sens de circulation de l'air) est en général de
200 mm et la hauteur de couche est en général comprise entre 1.4 et 1.9 mm.
Ce système ne doit pas récupérer la part hygroscopique (pas de récupération enthalpique). Ces
éléments doivent impérativement être en inox V4A.
Cet appareil doit être prévu avec un régulateur de vitesse :
Le dispositif de commande doit être un convertisseur de fréquence à structure modulaire, qui
permet de faire varier en continu la vitesse des moteurs triphasés. Pour l'installation dans une
centrale de traitement d'air, un indice de protection IP 54 doit être prévu. Une protection du
convertisseur contre les cas de sous-tension, surtension ou d'une température environnante
inappropriée est également à prévoir. Un boîtier en aluminium et les filtres d'entrée et de sortie
doivent assurer une bonne immunité. Les messages d'erreur peuvent être lus directement sur le
display et une communication avec la GTB. En règle générale, le régulateur doit être livré prêt à
l'emploi avec les paramètres réglés en usine. I
5.1.5.3.Echangeur par batteries
Le système est constitué de deux échangeurs, généralement de type batteries de tubes à

ailettes (se référer au chapitre §5.1.6pour la sélection), reliés par un réseau de tuyauterie dans
lequel circule de l'eau glycolée. Ce fluide caloporteur permet, via le premier échangeur, de
récupérer la chaleur contenue dans l'air extrait de la ventilation (air chaud), afin de préchauffer
l'air neuf (restitution des calories via le deuxième échangeur).
Une pompe (se référer au chapitre §4.1.3 pour la sélection) est nécessaire afin d'assurer la
circulation du fluide. Si l'eau contenue dans l'air extrait est condensée au premier échangeur
(température inférieure au point de rosée), il est possible de récupérer la chaleur latente de
vaporisation. La régulation se fait généralement à l'aide d'une vanne trois voies et d'un by-pass
sur le circuit d'eau permettant de réguler la quantité de chaleur récupérée et de prévenir les
risques de givrage de l'échangeur.
Les performances de l'installation dépendent de celles des échangeurs choisis (surfaces,
nombre de tubes, écartement des ailettes), des caractéristiques des réseaux (perte de charges,
puissance des ventilateurs, etc.) et des conditions d'utilisation (débits d'air, etc.). Cependant,
l'utilisation d'un fluide intermédiaire pour récupérer et restituer la chaleur conduit inévitablement
à des rendements plus faibles que pour des utilisations et échanges directs, par conséquent à
minimiser au maximum et à utiliser uniquement dans des cas spécifiques.


5.1.6. Batterie de chauffage
Echangeur de chaleur à lamelles en tubes de cuivre sur cadre-support et ailettes en aluminium,
raccords à filetage extérieur. Passages étanchés par des rosaces en caoutchouc. Pose et
dépose latéralement par coulissement de l’échangeur sur des glissières, avec cloisonnement
évitant les fuites.
Prévoir des caissons vides intermédiaires entre les batteries avec porte de révision si le nombre
de rangs global dépasse 7
La vitesse frontale de l’air sur la batterie ne devra pas dépasser : 3,5 m/s.
Pression de service minimum admissible 8 Bar pour une pression d’essai de 12 Bar au
minimum
Exécution en tube cuivre épaisseur minimum 0,4 mm avec ailettes aluminium
Perte de charge maximale 10 kPa
Le raccordement hydraulique doit être prévu démontable pour permettre un démontage aisé de
la batterie.
Raccordement hydraulique se référer au chapitre 4.1.10
5.1.7. Batterie de refroidissement

Echangeur de chaleur à lamelles en tubes de cuivre sur cadre-support et ailettes en aluminium,
raccords à filetage extérieur. Passages étanchés par des rosaces en caoutchouc. Pose et
dépose latéralement par coulissement de l’échangeur sur des glissières, avec cloisonnement
évitant les fuites.
Prévoir des caissons vides intermédiaires entre les batteries avec porte de révision si le nombre
de rangs global dépasse 7
La vitesse frontale de l’air sur la batterie ne devra pas dépasser : 2,5 m/s.
Pression de service minimum admissible 8 Bar pour une pression d’essai de 12 Bar au
minimum
Exécution en tube cuivre épaisseur minimum 0,4 mm avec ailettes aluminium
Perte de charge maximale 20 kPa
Le raccordement hydraulique doit être prévu démontable pour permettre un démontage aisé de
la batterie
Parois de fond munie d’un bac de condensats en acier inoxydable au chrome avec une pente
jusqu’à la tubulure d’écoulement. Le passage des tubulures jusqu’au collecteur est isolé par
une isolation Armaflex passant par le caisson.
Système équipé d’un séparateur de goutte en aluminium ou en inox dans caisson séparé.
Raccordement hydraulique se référer au chapitre 4.1.10
5.1.8. Ventilateurs et moteurs

Recommandé pour débit inférieur à 5'000 m³/h et moins de 500 Pa, ventilateur à action, dans
les autres cas obligatoirement des ventilateurs à réactions.
Les groupes ventilo-moteur doivent être placés sur une plaque de base munie de glissières de
tension pour réglage aisée sans outils. Ce groupe « moto-ventilateur » doit être positionné sur
amortisseurs de vibrations.
Exécution robuste avec palier de type à « Bille », graissés à vie. Roue parfaitement équilibrée.
Douilles et tubulures assemblée en usine pour mesures
Système d’affichage du débit d’air (avec remontée d’information analogique (0-10V)) sur le GTB
Protection grillagée selon prescription CNA
Le matériel complet sera équipé en courroies plates uniquement.
Prévoir une courroie de réserve pour chaque groupe Moteurs / Ventilateurs explicité.


Uniquement sur accord, les groupes Moteur / Ventilateurs Centrifuges à accouplement direct
seront acceptés.
Moteurs en triphasé (IE3), avec sondes PTC d’usine pour fonctionnement avec convertisseur
de fréquence.
Les convertisseurs seront obligatoirement déportés. Aucun moteur-variateur ne sera accepté.
Attention dimensionnement aux caractéristiques du moteur avec une fréquence toujours

inférieure à 50Hz et une réserve de 20% impérativement.
Pour les installations spécifiques, un moteur ou un groupe Moteur / Ventilateur et un variateur
de fréquence de réserve doit être prévu.
5.1.9. Humidificateur
Caisson avec porte de visite avec hublot à double vitrage et éclairage LED avec interrupteur
(ensemble IP67 au minimum). Fond sous le distributeur de vapeur avec bac d’eau de
condensation et tubulure de vidange en acier au chrome avec filetage.
Tube distributeur avec buses pour injection de vapeur saturée dans flux d’air sur la totalité du
caisson et monté prêt à être raccordé.
5.1.10.Amortisseurs (silencieux)
Pour montage dans monobloc selon exigence acoustiques, avec coulisses profilées à effet
d’isolation phonique, renforcées par des moulures et protégées.
Matériau d’absorption (biodégradable sans danger pour la santé); unité amovible latéralement,
fixée dans cadre U recouvert d’un tissu de soie de verre imputrescible, hydrofuge,
incombustible selon norme DIN 4102 A2 et pourvue de rayons d’écoulement. Sans émission de
fibre jusqu’à une vitesse découlement de 35 m/s
Dimensionnement pour une vitesse brute de 3.5 m/s.
5.1.11.Manchettes
Manchette souple pour raccordement via cadre de type METU avec longueur suffisante pour
éviter toute transmission vibratile.
Attention toute particulière au niveau de l’isolation thermique.
5.1.12.Marques souhaitées
Marques utilisées et souhaitées (1*)
 Mountair AG
 Sevenair SA
 Depair SA*
* non souhaitée pour les applications « salles d’opérations et locaux spécifiques »
(1*) Si proposition d’une autre marque, il sera demandé un dossier complet des caractéristiques
techniques, ainsi que des références pour une application identique. Une visite d’usine sera
organisée aux frais du fournisseur et ceci sans aucun engagement du Maître de l'Ouvrage.


5.2. RÉSEAUX DE GAINES

Les gaines de ventilation ne doivent présenter aucune déformation à la circulation de l'air.
L'entreprise doit prendre à cet effet toutes les dispositions de raidissage nécessaires sans
toutefois que les raidisseurs puissent créer un obstacle quelconque au passage de l'air à
l'intérieur des gaines.
Le stockage des gaines s’effectuera sur palette et hors intempéries. Les gaines seront toutes
bouchonnées et filmées pour l’ensemble des « classe C »
Les jonctions entre les différents matériaux utilisés devront être réalises de telle sorte qu’aucun
effet galvanique ne puisse apparaitre.
Les conduits seront munis de trappes étanches en vue d'en réaliser le nettoyage intérieur. Ces
trappes seront en général positionnées de part et d'autre des obstacles, aux changements de
direction et tous les 20 à 30 ml environ sur les parties droites. L'étanchéité de ces trappes devra
être particulièrement soignée pour ne pas nuire à l'étanchéité.
Toutes les gaines devront être traitées contre la corrosion.
5.2.2. Gaines cylindriques

Les gaines cylindriques sont du type spirale roulée en tôle d'acier galvanisé dans les épaisseurs
minimales suivantes :
Epaisseur Diamètre des gaines
6/10° de mm jusqu'au diamètre 315 mm
12/10° de mm au-delà.
5.2.3. Gaines rectangulaires

Les gaines rectangulaires sont exécutées en panneaux en tôle d'acier galvanisé.
Les panneaux sont assemblés par plis rabattus.
En fonction, d'une part de la pression ou de la dépression totale aux ventilateurs et d'autre part,
en fonction de la dimension du grand côté des panneaux, les gaines devront avoir les
épaisseurs minimales suivantes :
Epaisseur Dimensions des gaines
8/10° de mm jusqu'au 300 mm
15/10° de mm au-delà.
 Les tôles sont raidies par plis ou moletage en pointes de diamant.

 Des raidisseurs seront prévus dans tous les cas où cela s'avérera nécessaire et si le
grand côté dépasse 1300mm.
 Les gaines dont le rapport des dimensions des côtés seront supérieures à 1/3, seront
cloisonnées dans le sens de l'écoulement de l'air.
 L'interposition d'aubes directrices dans les coudes sera à déterminer ou une garantie
de fonctionnement et leur pose sera systématique selon besoin.


L'ensemble du matériel de fixation nécessaire au montage des gaines et tuyaux de ventilation
doit être compris (proposition du matériel à valider avec le Maître de l'Ouvrage avant pose –
sans aucune exception). Tous les frais liés aux raccords, suspensions et découpes sont à
prévoir.
5.2.4. Dimensionnement
Les gaines de ventilation mécanique (soufflage ou extraction) seront dimensionnées pour une
perte de charge linéaire maximum et une vitesse maximum de :
Spiro Rectangulaire
Basse vitesse Basse vitesse
PDC mm/CE V m/s PDC mm/CE V m/s
200 m3/h 0.200 4.0 0.100 3.0
500 m3/h 0.140 4.2 0.080 3.5
1000 m3/h 0.130 5.0 0.085 4.2
2000 m3/h 0.120 6.0 0.080 5.0
3000 m3/h 0.110 6.3 0.080 5.7
4000 m3/h 0.110 6.9 0.078 5.9
5000 m3/h 0.100 7.0 0.070 6.0
6000 m3/h 0.100 7.5 0.061 6.0
7000 m3/h 0.100 7.8 0.060 6.1
10’000 m3/h 0.090 8.0 0.060 6.5
15’000 m3/h 0.085 8.5 0.050 7.0
20’000 m3/h 0.08 9.0 0.049 7.1
30’000 m3/h 0.07 9.5 0.043 7.8
40’000 m3/h 0.07 10 0.040 8.0
5.2.5. Gaines maçonnées

Les gaines en maçonnerie seront isolées intérieurement si nécessaire avec des produits
résistant à la vitesse d’air (érosion accélérée). Cette isolation sera fixée par points de fixation
mécanique sans pour autant produire un pont thermique. Toutes les parties intérieures en
maçonnerie seront recouvertes d’une peinture anti poussière. Toutes les gaines accessibles
seront prévues d’un éclairage LED comportant un allumage indépendant et accessible à tout
instant.
5.2.6. Classe d’étanchéité B sans spécification particulière

Gaines rectangulaires avec cadre type « METU » avec étriers mis en place sur les côtés de
telle manière que leur espacement n'excède pas 400 mm. Gaines de section circulaires, y
compris matériel d’assemblage réalisé par pose d’une bande d’étanchéité VM ou GYSO-
Hardcast DT 5300 Tape largeur 50 mm ou/et mastic sur les piquages et pièces de formes avec
joints SAFE (joints à doubles lèvres).Toutes les découpes à réaliser dans les gaines et
conduites pour permettre la pose ou le raccordement des grilles doivent être prises. Chaque
réseau de gaines devra être équipé d'un nombre suffisant d'ouvertures permettant d'effectuer
les mesures, contrôles et nettoyages nécessaires. Ces ouvertures devront - dans la mesure du


possible - être placées sur les gaines verticales. Toutes les gaines doivent être traitées contre la
corrosion.
Matériaux : tôle d’acier galvanisée
Matériaux : INOX V4A
Acier inoxydable 1.4404 V4A, y compris matériel d’assemblage par cadre Métu INOX V4A et
système de fixations anti-vibratile
Exécution selon les directives et les normes en vigueur
Pression d’essai : 500 Pa.
5.2.7. Classe d’étanchéité C selon spécifications particulières

Toutes les gaines devront être étanchéifiées à l'aide de mastic sur l'ensemble de leur pourtour
au niveau des jointures. Il faudra également veiller à ce que la pose des gaines et des
conduites permette un écoulement irréprochable de l'air. Les jonctions entre les différents
matériaux utilisés devront être réalisées de telle sorte qu'aucune électrolyse ne soit possible.
Exécution selon les directives et les normes en vigueur
Pression d’essai : 1'000 Pa au minimum
Fourniture d’un certificat d’essai d’étanchéité du fabricant (essai d’usine) et de l’exécutant
réalisé après montage.
Une présentation du système employé pour les tests est obligatoire pour valider les essais en
cours et après montage.
Toutes les gaines et pièces de formes (sans exception) doivent être fournies dégraissés,
propres sous emballage de protection.
Les installations devront être protégées tout le long du chantier (fermeture de toutes les
extrémités et nettoyage si nécessaire)
Un contrôle périodique sera effectué par le Maître de l'Ouvrage. En cas de doute, l’installation
sera démontée et remontée totalement au frais de l’entreprise.
5.2.8. Réseau moyenne et haute vitesse

Pour réseau d’alimentation avec boite VAV de détente ou de mélange
Classe d’étanchéité de type C idem descriptif ci-dessus sans protocole de tests.
5.3. APPAREILS VENTILATION
5.3.1. Boites VAV (Variable Air Volume)

Régulateurs de débit variable destinés aux systèmes à débit variable (soufflage ou reprise). Ils
se composent d’une ou deux virole(s) avec clapets de réglage opposés accouplés par roues
dentées, capteur intégré de pression différentielle ainsi que des éléments de réglage montés et
pré câblés en usine. Capotage constitué de 40 mm de laine minérale et d’un habillage extérieur
en tôle d’acier galvanisée de 1 mm afin de réduire le bruit de rayonnement
Attention toute particulière à la sélection afin de limiter au maximum la génération de bruit et
garantir une réserve de débit (aucune sélection en dessous de 80% de la plage standard
maximale de sélection)
Pour les locaux « sensibles » avec gestion des débits et des pressions précis garantir le
réglage sur l’ensemble de la plage de 0 à 100% (y compris information de 0 à x m³/h)
Régulation LON Bus ou BACnet® selon choix du Maître de l'Ouvrage
Alimentation 24 V AC/DC.


5.3.2. Amortisseurs de bruit Rectangulaire
Amortisseur de bruit avec baffles insérées avec cadre aérodynamique (rayon > 15 mm)
fonctionnant selon le principe d’absorption avec chambre; laine minérale avec voile de verre,
non combustible DIN 4102 A2; très biodégradable, sans danger pour la santé. Caisson en tôle
d’acier galvanisée, des deux côtés avec cadre de raccordement en profilé de gaine de 30 mm.
Avec division B et/ou H, profilé d’acier en cornière 35 x 3, galvanisé
Réalisation comprenant au minimum 2 coulisses
Dimensionnement pour une vitesse brute de 3.5 m/s
Attention à a réalisation en classe d’étanchéité C.
5.3.3. Amortisseurs de bruit Circulaire

Silencieux circulaire, atténuation par insertion vérifiée selon DIN EN ISO 7235. Matériau
d’absorption en laine de roche incombustible suivant DIN 4102 A2; avec voile de verre sous tôle
perforée. L’enveloppe et le conduit interne perforé sont en tôle d’acier galvanisée
Les raccordements circulaires aux extrémités entrée et sortie sont munis de joint à lèvres type
SAFE
Attention à a réalisation en classe d’étanchéité C.
5.3.4. Grilles de diffusion et d’extraction

Grille reprise avec lamelles verticales (devant) et horizontales (à l'arrière) en forme
aérodynamique. Pas des lamelles 16.66 mm, dimension du bord 25 mm avec étanchéité en
plastique, raccordement à vis (trous de décharge au bord). Elle est pourvue d'un organe de
réglage vissé, constitué d'un clapet à lamelles verticales à mouvement opposé. Grille: Acier,
traitement de surface par poudres synthétiques RAL 9010, éclats soyeux, brillance 60%(sauf
demande particulière). Clapet de réglage: acier zingué. Lamelles: en métal léger brut
Raccordée à un caisson de raccordement avec des éléments spéciaux de répartition d’air
orientés vers l’intérieur, une manchette de raccordement circulaire, verticale ou horizontale
(avec réglage de débit) et avec perçages ou pattes de suspension. Partie frontale démontable.
Pour le montage des grilles, exécution en tôle d’acier galvanisé
Inclus les manchons Ø selon le raccordement au réseau
Attention classe d’étanchéité C, testé 1’000 Pa principe identique de réalisation que les gaines
et pièces de formes pour le caisson.
Sélection selon une vitesse maximale de 3 m/s en pulsion et 3.5 m/s en reprise et selon le
niveau de puissance acoustique validé dans le local traité.
5.3.5. Diffuseur linéaire de diffusion

Diffuseur linéaire spécialement appropriés pour la pulsion d'air dans les plafonds. Ils diffusent
l'air parallèlement à la surface du plafond et peuvent être utilisés pour les locaux bas. Exécution
à lamelles démontables, permettent un montage simple. Ils sont très décoratifs et offrent une
diffusion optimale.
Acier, traitement de surface par poudres synthétiques RAL 9010, éclats soyeux, brillance
60%(sauf demande particulière)
Raccordée à un caisson de raccordement avec des éléments spéciaux de répartition d’air
orientés vers l’intérieur, une manchette de raccordement circulaire, verticale ou horizontale
(avec réglage de débit) et avec perçages ou pattes de suspension. Partie frontale démontable.
Inclus les manchons Ø selon le raccordement au réseau


Attention classe d’étanchéité C, testé 1’000 Pa principe identique de réalisation que les gaines
et pièces de formes pour le caisson.
Vitesse de sélection évitant tout contact du flux avec une partie verticale ou entre flux et selon
le niveau de puissance acoustique validé dans le local traité.
5.3.6. Diffuseur circulaire de pulsion

Système préféré aux grilles de diffusion
Diffuseur plafonnier à pulsion giratoire composées d'un anneau avec joint d'étanchéité
périphérique, d'un disque avec axe central fileté et écrou et d'un cadre de montage. Eléments
frontaux en tôle d'acier avec revêtement par poudre électrostatique RAL 9010, épaisseur du
revêtement 60 mm, axe central fileté et écrou en acier galvanisé, cadre de montage en tôle
d'acier galvanisée, relié par un caisson phonique comprenant un réglage manuel du contrôle de
débit accessible depuis le local
Taux d’induction minimum de 50%
Vitesse de sélection évitant tout contact du flux avec une partie verticale ou entre eux et selon
le niveau de puissance acoustique validé dans le local traité.
5.3.7. Caisson terminal plafonnier avec filtre absolu

Caisson soudé, parfaitement étanche en tôle d’acier laqué avec bride de raccordement latérale
exécution étanche classe C au minimum. Caisson avec dispositif de serrage pour cellule
filtrante, dispositif d’étanchéité par portée plate et prises de mesure de la surveillance de la
pression différentielle et de fonctionnement prémontrés. Diffuseur, en profilé en tôle d’acier
revêtue de peinture époxy (RAL 9010), avec fixation centrale pour un serrage homogène et
pour un démontage aisé lors du nettoyage ou du traitement de décontamination.
Filtres absolus à hautes performances installés au soufflage. Cadre du filtre type Z en profilé
d’aluminium extrudé avec joint d’étanchéité ½ rond avec grilles de protection sur les 2 faces. Le
média filtrant est en papier hydrofuge à base de fibres de verre et les séparateurs en aluminium
ou en fibres textiles.
5.3.8. Caisson mural avec filtre absolu

Caisson soudé, parfaitement étanche en tôle d’acier laqué avec bride de raccordement latérale
exécution étanche classe C au minimum. Caisson avec dispositif de serrage pour cellule
filtrante. Partie diffusion d’air en tôle d’acier peinture époxy, ou en profilé d’aluminium extrudé
Filtres absolus à hautes performances installés à la reprise. Cadre du filtre type W en médium
(MDF) avec joint d’étanchéité plat. Le média filtrant est en papier hydrofuge à base de fibres de
verre et les séparateurs en aluminium ou en fibres textiles.
5.3.9. Injection DEHS

Prise pour permettre l’injection de l’aérosol en amont du filtre (Test DEHS). Cette prise doit être
disposée d’un côté sur le réseau aéraulique de raccordement du caisson, à une distance
suffisante en amont du filtre. La prise est ramenée en sous-face du plafond au moyen d’un tube
de liaison plastique. Ce détail doit être mis en place en rapport avec le Maître de l’Ouvrage pour
approbation du détail de réalisation
Injecteur salle : TQM M16 V4A avec rondelles, écrous et bouchon Festo, longueur env. 110mm
Tube de liaison : TQM Hytrel 3/8", longueur env. 1.5m Branchement gaine: Disque Salzgeber
V4A Raccord Festo SCK-PK-9-KU Assiette Airproduct TA1 50.


5.3.10.Soupapes d’aspiration d’air
A forte résistance réglable au moyen d’un cône de réglage, exécution en matière plastique de
couleur blanche RAL 9010.
Attention particulière à la sélection pour éviter toute génération de bruit.
5.3.11.Grille Pare-Pluie
Grilles pare-pluie pour montage sur la façade du bâtiment, aux ouvertures d’entrée et de sortie
d’air. Exécution en inox V2A avec maille anti-oiseaux de 10/10 mm - écartement des lamelles
50 mm et renvoi d’eau. Exécution renforcée en fonction des dimensions et de la position de la
grille à l’extérieur. Le cadre fera une largeur de 50 mm et sera pré percé en usine y compris
tous les accessoires nécessaires à la fixation.
Attention au niveau de puissance acoustique et éviter au maximum la génération de bruit.
5.3.12.Clapets feu
Clapets coupe-feu, construction rigide en tôle galvanisée Sendzimir, reconnus par l’Association
des Etablissements Cantonaux d’Assurance contre l’Incendie (AEAI), avec système de sécurité
intégré. La classe de résistance au feu Fxx doit correspondre au degré de la paroi traversée
avec un minimum de F30
Le clapet coupe-feu se compose:
o d’un clapet coupe-feu
o d’un servomoteur électrique à ressort de rappel 230V / 50Hz
o double contact de fin de course
o d’un dispositif de déclenchement thermoélectrique solidaire du servomoteur
(>72°C)
o portillon de visite pour contrôle de l’action du clapet
o d’une longueur 500 mm minimum
o d’un module de commande Modbus ou BACnet® monté d’usine.
5.3.13.Régulateur de débit constant sans énergie auxiliaire

Régulateur de débit pour systèmes à débit constant, à action mécanique sans énergie externe,
pour air pulsé ou extrait, plage de pression différentielle 50 à 1000 Pa, adapté à des tuyaux
DIN. Clapet de réglage articulé librement, soufflet agissant en même temps comme silencieux,
plage de débit 4:1. Haute précision du débit avec échelle extérieure pour le réglage et la
modification de la valeur théorique du débit, sans maintenance et indépendamment de la
position.
Caisson en tôle galvanisée, palier de glissement en plastique. Soufflet de réglage en
polyuréthane. Capotage RND constitué de 40 mm de laine minérale t un habillage extérieur e
tôle galvanisée de 1 mm pour atténuer le bruit rayonné du caisson.
Raccordement sur gaine circulaire avec joints SAFE (joints à doubles lèvres) Pour classe
d’étanchéité classe C.


5.3.14.Clapet de réglage
Volets circulaires destinés à l'équilibrage des débits d’air dans les installations de ventilation et
de climatisation. Ils sont utilisables pour les pressions en gaine jusqu’à 1000 Pa
Volet de réglage : Pour l'équilibrage des débits d’air et des pressions, ajustage à la main sans
outil, ajustage du volet de réglage par paliers de 2, le mécanisme du volet de réglage n’exige
aucun entretien, température de service : de 10 à 50 °C.
Matériaux : Virole et volet de réglage en tôle d’acier galvanisée, dispositif de réglage et paliers
en plastique PPE, avec équipement résistant au feu (UL 94V-0).
5.3.15.Cassettes hydrauliques (V.C.)

Ventilo-convecteur à intégrer dans faux-plafond, de section carrée permettant une pulsion d'air
horizontale dans 2, 3 ou 4 directions sans courant d'air et très silencieux. Seule partie visible
depuis le local, la grille d'aspiration et de pulsion d'air (accessoire) est démontable et permet un
accès aisé au filtre, au ventilateur ainsi qu'aux raccordements hydrauliques et électriques
Le caisson est la partie encastrée dans le faux-plafond. Il est constitué en plaques d'acier zingé
recouvertes d'isolation thermique et acoustique.
Deux batteries circulaires à 2 ou 3 rangs en tubes cuivre et ailettes en aluminium assurent le
refroidissement e le chauffage de l'air pulsé. Elles sont équipées de robinets de purge et de
vidange en laiton.
Le ventilateur radial en matière synthétique est directement accouplé au moteur. Sa volute doit
être spécialement conçue et réalisée pour réduire le bruit au maximum. Le moteur EC, à vitesse
progressive, permet un fonctionnement silencieux et des économies d'énergie de 50% à 75%
par rapport aux moteurs AC conventionnels.
Le filtre standard, à surface de filtration plissée, est à base de polypropylène de qualité EU1.
Efficacité maximale et pertes de charges minimales. Ce filtre, facilement accessible, est
interchangeable et lavable.
La pompe de condensats autonome de relevage des condensats est encastrée dans un
matériau insonorisant. Elle est pré câblée au coffret électrique.
Le coffret électrique est monté d'usine sur la paroi extérieure du caisson. Il contient les borniers
ainsi qu'un fusible de protection.
Une alarme de panne et de niveau haut de condensat doit être équipée de base.
5.3.16.Poutres Chaudes & Froides

La poutre climatique active sera dotée d’un soufflage d’air bidirectionnel.Elle est destinée à être
montée de manière apparente.
Le panneau de façade pourra s’ouvrir et se démonter d’un côté comme de l’autre sans avoir
recours à un outil.
La poutre aura une largeur d’environ 400 mm, une hauteur de 200 mm et aura un piquage de
diamètre de raccordement au réseau de soufflage de 160 mm minimum.
La poutre climatique pourra être équipée d’un habillage fictif afin de couvrir la gaine de
raccordement et les tubes d’eau.
Le panneau de façade et les panneaux latéraux, ainsi que toutes les pièces visibles seront en
tôle d’acier galvanisé prépeint RAL xxxx selon demande du Maître de l’Ouvrage ou en standard
(blanc, RAL 9010).
La variation du débit d’air sera réglable de 0 à 100%
Tous les tubes d’eau seront en cuivre, les raccords auront une paroi de 0,9-1,0 mm d’épaisseur
au minimum. Les ailettes de la batterie seront en aluminium au minimum ou en cuivre de
manière idéale. Tous les raccords hydrauliques seront soumis à des essais de pression en
usine.


Dans les lieux à sensibilité médicale, le système devra être démontable avec des connectiques
rapides pour une garantie d’entretien et de remplacement immédiat avec une faible intervention
humaine.
La pression maximale de service des tubes d'eau sera de 10 Bar @ 70 °C.
Chaque poutre active sera protégée par un film plastique amovible et chaque unité sera
emballée dans un sac plastique individuel, le raccordement de la gaine et les tubes d’eau
seront obturés par des bouchons durant toute la phase chantier Pour l’expédition.
5.3.17.Unité Hybride Poutres & VC combinés

Ce terminal réunit dans un même produit le fonctionnement d’une poutre froide et d’un
ventilo-convecteur.
Raccordé sur le réseau d'air pulsé du bâtiment, ce terminal permet de traiter le local en
chauffage ou refroidissement et apporter le minimum d’air neuf pour les occupants, par
effet d’induction, moto-ventilateur à l’arrêt, garantissant ainsi une efficacité énergétique
maximale en fonction de la surface utilisée et un fonctionnement silencieux.
Le ventilateur n'est utilisé que pendant de très courtes périodes (pics de demande de
chauffage ou de refroidissement), offrant ainsi une grande réactivité dans le maintient du
confort de l'occupant, et réduisant la facture énergétique du temps d'occupation du
bâtiment.
Ce terminal doit être fourni avec un bac de récupération des condensats avec sa pompe
de relevage au besoin, lui permettant de fonctionner à des régimes d'eau glacée très
bas sans aucun risque de condensation dans l'espace occupé.
Il permet de combattre les effets de parois froides et chaudes et d’éliminer les effets de
stratification.
Motoventilateur type "LEC" à vitesse variable contrôlée par protocole Bacnet relié à la
GTB
Batterie à eau avec ailettes aluminium serties mécaniquement par expansion d’un tube
cuivre, onnexions entrée/sortie femelles filetées avec Purgeurs d’air et vidange en
standard.
Grille de reprise et soufflage 1200x600 mm minimum assurant une excellente
distribution de l'air dans l'espace occupé en refroidissement grâce à son effet Coanda,
et en chauffage grâce à des vitesses d'air élevés limitant les effets de stratification de
l'air. Prépeint RAL xxxx selon demande du Maître de l’Ouvrage ou en standard (blanc, RAL
9010)


Maintenance garantie en tout temps par accéssibilité par la grille démontable
5.3.18.Flux laminaire pour Bloc Opératoire

5.3.18.1.Pour salles d’opération :
Flux d'air unidirectionnel à écoulement différentiel. Avec 2 différents vitesses d’écoulement de
l’air de type laminaire. Une vitesse plus élevée au centre du flux sur une surface équivalente de
40% de la surface filtrante et une vitesse moins élevée dans la périphérie du flux sur 60%
restante.
Montage entre le plafond brut (dalle en béton) et le plafond suspendu/faux-plafond afin d’avoir
le maximum de volume et de disponibilité
Composition standard
Plafond filtrant à filtres horizontaux FFD 32/32 pour salles d'opération
Dimensions minimum : 3’200 x 3’200 x 550 mm
Débit d’air total minium: 14’000 m³/h
Diffusion de l’air par distributeur en toile micro perforé
Plafond filtrant à flux d’air unidirectionnel différentiel
Avec vitesse d’air de 0,45 m/s sur la partie centrale de 2,00 x 2,00 m et de 0,35 m /s en
périphérie (mesurée à 10 cm de la toile)
Création d’un flux d’air vertical du type laminaire à faible perte de charge, composé du Côté
stérile, d’un cadre de soufflage autoporteur rigide en profils d'aluminium extrudés anodisés pour
la prise en charge horizontale des filtres absolus H14 et l’intégration de jupes de confinement
selon exigence de la norme et/ou du fournisseur.
La distribution finale est assurée par un diffuseur textile monté sans vis sur châssis grande
surface, en profils d’aluminium extrudés anodisés, rigidifié par un nombre réduit de barrettes
transversales très étroites (2 x 5 mm) pour minimiser l’induction.
La dimension du passage de l’éclairage opératoire est réduite pour maximiser la surface de
soufflage ; le caisson de passage est étanche, le tube reste néanmoins accessible pour un
ajustage aisé de l'éclairage opératoire côté stérile.
L’étanchéité des filtres absolus est assurée par un double joint ; la cavité qui se forme ainsi est
raccordée à une gaine d’air vicié par un tuyau de 20 mm de diamètre.
La légère dépression obtenue garantit l’évacuation continuelle d’éventuelles fuites et un
contrôle dynamique de l'étanchéité des filtres et de l'ensemble de la structure.
La surface des filtres absolus est équivalente à la surface d’écoulement et il en résulte une très
faible perte de charge. Celle-ci reste approximativement constante pendant la durée de vie, qui
est en moyenne plus de 6 ans.
La partie supérieure du système, connectée aux filtres de façon étanche - côté non stérile, est
une chambre de mélange (plénum) en tôle d'aluminium anodisé alimentée sur deux côtés par
les manchons de connexion d’air neuf.


Le système est entièrement lisse, sans charnières ni visserie apparente pouvant entraîner le
dépôt de poussières de fibres ou d’impuretés.
Reprise d’air de 1/3 du débit au plafond et 2/3 au sol avec filtres ePM1 ≥ 60% (F7).
Configuration de reprise au sol par point d’extraction dans chaque angle de la salle.
5.3.18.2.Eclairage direct du champ opératoire

L’éclairage forme un cadre lumineux au-dessus du champ opératoire stérile. Le système est fixé
directement au cadre du plafond filtrant, il permet l’intégration d’armatures d’éclairages en
périphérie ; finition thermo poudré blanc côté visible, couleur standard RAL9010.
Quatre profils aluminium constituent le caisson, ils sont chacun fermés par un verre en matière
synthétique ; ensemble avec la jupe de guidage, le tout forme une surface plane et lisse. Un
niveau d’éclairement de minimum 1'000 lux est atteint au niveau du plan de travail, dans le
champ opératoire, selon la législation.
Chaque bandeau d’éclairage est câblé d'usine et le raccordement électrique au point de sortie
doit être effectué par l'installateur électricien. Ils sont équipés en sources LED variables
4'000°K. La variation d’intensité se fait par protocole DALi depuis une commande en salle
interfacée avec la gestion du bâtiment. La gestion du scialytique est totalement indépendante.
5.3.18.3.Flux laminaire pour local IRM

Idem ci-dessus
Dimensions minimum : 4’100x3’200x550 mm
Débit d’air total: 15’000 m³/h.


6. INSTALLATION FRIGORIFIQUE
6.1. PRODUCTION D’EAU GLACÉE
6.1.1. Généralité
6.1.2. Types machines
6.1.2.1. Groupe toiture
6.1.2.1.1.Généralité
Cette solution est employée lorsque l’installation dans un local technique est non possible et
qu’un espace extérieur est libre d’accès.
Cette solution est à privilégier afin de liberer au maximum de la surface noble dans les
bâtiments.
Il sera posé sur une zone plane gravillonnaire ou sur un dallage stable.
6.1.2.1.2.Acoustique
Une attention toute particulière doit être apportée au niveau acoustique, De par sa situation
géographique, ce matériel devra répondre impérativement aux normes acoustiques
environnementales voir chapitre 1.3.6
Par conséquent il sera indispensable de garantir la fourniture d’un capotage acoustique complet
avec facilité pour accès aux organes techniques et permettant l’entretien de ceux-ci de manière
aisée sans démontage, technique spécifique et/ou matériel lourd ceci sur les 6 faces de
l’installation (y compris partie inférieure du « socle »)
6.1.2.1.3.Spécificité
Le groupe de production d’eau glacée à haute efficacité sera refroidi par l’air extérieur
directement, tous ces composants seront montés sur un châssis robuste en profil d’acier zingué
thermo-laqué et seront facilement accessibles.
Il sera monté en usine et testé sur banc d’essai selon les standards de qualité ISO xxxx.
Seuls les raccordements électriques et hydrauliques devront être effectués sur le site.
L’unité sera pré chargée avec un réfrigérant stable dans l'air sans restriction selon les normes
et directives en vigueurs.
Il comprendra au minimum :
Pour les circuits frigorifiques :

 Circuits frigorifiques chargés et testés en usine
 Système de détente électronique
 Filtre déshydrateur et voyant liquide
 Capteurs de pression électroniques
 Deux soupapes de sécurité avec vannes d’inversion (y compris certificat de l’année
en cours)
 Vanne sur le refoulement des compresseurs
 Compresseur(s) de type semi-hermétiques à vis (minimum 2 selon puissance)
 Variation de puissance de 10% à 100% soit par variation de vitesse, soit par étages
(8 minimum)


 Evaporateur tubulaire à x passe(s), en acier et tube de cuivre à détente sèche avec
isolation thermique étanche à la diffusion de vapeur.
 pressostats de sécurité haute et basse pression.
 Kit hiver standard (ensembles des éléments sensibles à la température seront tracé)
 Brides et contre-brides pour raccordement hydraulique fournies PN16 minimum
Pour le circuit de condensation :

 Conditions climatique voir le § 1.3 Erreur ! Source du renvoi introuvable.
 Température d’entrée air -20 / 35°C
 Température Bulbe humide xx°C
 Altitude de référence xxx m
 Ventilateurs pilotage séquence par variation
Pour la gestion et la régulation

Interface homme-machine avec écran tactile
Langue française impérativement
Communication par protocole avec la GTB selon chapitre 11comprenant environs 50 points
intégrable y compris la fourniture des tables de correspondances.
De manière générale :
 Sectionneur général de puissance
 Capotage phonique des compresseurs et du séparateur d’huile
 Echangeur de chaleur 100% aluminium
 Isolation évaporateur avec protection aluminium
 Contrôleur de débit d’eau électronique
 Panneaux de protection
 Détection de gaz (fuite ZE 1234)
 Capotage compresseur(s)
 Ventilateurs bas niveau sonores
 Isolation phonique des sources sonores prédominante
 Raccordement sur une flasque des conduites
 Amortisseurs de vibration sur le châssis
6.1.2.2.Groupe interne
6.1.2.2.1.Généralité
Cette solution est employée lorsque l’installation dans un local technique est possible et qu’un
espace extérieur n’est libre d’accès.
6.1.2.2.2.Accoustique
Ce matériel devra répondre impérativement aux normes acoustiques environnementales voir
chapitre 1.3.6
6.1.2.2.3.Spécificité
Dans son ensemble l’installation sera identique au § 6.1.2.1.3
Le dimensionnement se fera pour une température maximale de condensation à 46°C avec une
marche partielle tolérée et définie par le Maître de l’Ouvrage
Une option sera proposée pour permettre une récupération d’énergie sur le condenseur pour
assurer une production d’eau chaude sanitaire
6.1.2.2.4.Gestion énergétique


Un algorithme devra optimiser la pression de condensation à charge partielle pour réduire la
charge du compresseur et assurer une alimentation parfaite de l'évaporateur en fluide
frigorigène liquide. Cet algorithme commandera le fonctionnement de la pompe à eau du
condenseur et des ventilateurs (aéroréfrigérant) à vitesse variable. Le régulateur décalera
automatiquement le point de consigne de température de l'eau glacée selon la température
de l'air extérieur ou la température de retour de l'eau.
6.1.2.3.Pompe à chaleur
Attention raccordement sur la boucle 6/12°c

Performance et dimensionnement pour cette température
6.1.2.4.Tour de refroidissement
6.1.2.4.1.Principe de fonctionnement
Coté primaire (process):
L’eau à refroidir entre (1) dans l’échangeur à plaques intégré et sort (2) refroidie. Le circuit
primaire est fermé et n’est pas en contact avec l’air.
Côté secondaire (évaporation):
L’eau est aspirée du bassin par une pompe (3), circule au travers de l’échangeur à plaques (4)
protégé par 2 filtres. L'eau en sortant de l’échangeur, est amenée au sommet de l'appareil par
une tuyauterie. Cette eau est fractionnée et dispersée sur les surfaces de ruissellement (5) par
des disperseurs (6).
L'air pulsé par le ventilateur pénètre par la partie inférieure de la cellule et s'échappe par la
partie supérieure après s'être échauffé et saturé en eau, en passant entre les surfaces de
ruissellement.
Sous l'action de la tension superficielle due aux mailles des surfaces de ruissellement, l'eau
s'étale uniformément, et ruisselle sur toute leur hauteur des 2 côtés de la maille en PVC. La
surface d'échange est ainsi augmentée.
L'eau, refroidie grâce à la ventilation forcée, tombe en chute libre dans le bassin incliné (7) situé
au bas de l'appareil.
Cette technologie permet d’une part de ne pas nécessiter de glycol pour éviter la prise en glace
de l’échangeur, et d’autre part, rend tous les éléments de la tour nettoyables et détartables par
une simple opération de maintenance


6.1.2.4.2.Structure et enveloppe
Les panneaux seront de type rigide autoportant, avec double ou quadruple pli sur les quatre
côtés permettant ainsi l'insonorisation du corps de tour.
Les tours seront assemblées par rivets Inox étanches (puissance et uniformité du serrage),
situés sur la partie extérieure. L’assemblage des panneaux est réalisé sans soudure et sans
visserie pour les parties en contact avec l’eau ; l'étanchéité est assurée par un joint
spécialement étudié à haut pouvoir de remplissage.
En standard, les panneaux sont en tôle galvanisée de 2 mm d’épaisseur portégé par la
formation de l’oxydation du zinc en surface ou en Inox selon demande du Maître de l’Ouvrage.
6.1.2.4.3.Ventilateurs
Ventilateurs centrifuges avec turbine du type à action double ouïe.
Les paliers seront du type auto alignant, graissés en usine et re-graissables
périodiquement. Chaque ligne d'arbre est supportée par deux paliers, et deux ventilateurs
au maximum par arbre. La ligne de graissage déportée en cuivre en standard permet une
maintenance simple et rapide sans aucun démontage.
Le ventilateur est protégé de la corrosion par un revêtement spécial, peinture résistante
aux ultras violets.
La turbine est traitée et protégée par un revêtement EPOXY cuit au four ou en Inox selon
demande du Maître de l’Ouvrage.
6.1.2.4.4.Bassin à fond incliné et plan

De grande capacité pour tenir compte du temps de réponse de l'installation et de l’inertie du
traitement d’eau.
Le fond incliné permettra une vidange facile et totale.
L’assemblage des panneaux est fait sans aucune soudure ni visserie intérieure.
Sur le panneau de servitudes de ce bassin se trouvera, un trop plein à grand débit, un orifice de
vidange, un système d'appoint d'eau par robinet à flotteur et à électrovanne, une sortie d’eau par
crépine (en acier inoxydable ou PEHD) démontable avec bride largement dimensionnée pour
éliminer les risques de cavitation, munie d'une tôle perforée, de grandes trappes pour accès
aux séparateurs, aux buses, et au bassin.
6.1.2.4.5.Distribution d’eau d’arrosage

La distribution de l'eau est assurée à partir de rampes en inox ou en Gébérit. Le PVC est
prohibé
6.1.2.4.6.Système de ruissellement
En PP, offrant le maximum de surface d’échange, bonne tenue à la température (70 °C en
continu), surface étendue de grande efficacité, facilité d’entretien, résistance importante aux
agents chimiques,
6.1.2.4.7.Séparateurs de gouttes
De haute efficacité, ils permettent d'éliminer au maximum les entraînements d'eau à la sortie
de la tour. Résistants aux rayons ultraviolets, ils sont facilement amovibles par le dessus
pour accéder aux répartiteurs et au corps d'échange si nécessaire. Leur efficacité est de 0.01
% maximum du débit en recirculation.
6.1.2.4.8.Local échangeur
Local intégré à la tour (protégée contre le gel)
Construction en acier galvanisé (en standard), autoportante comportant une porte de visite
standard au minimum de 2’100mm x 600mm avec fermeture / ouverture par cames à clef,


panneaux démontables, le tout conçu pour en faciliter l’accès et l'entretien. Le local échangeur
est équipé en standard d’un éclairage automatique avec détection de présence. Il comprend
ll’changeur à plaques, la pompe échangeur les manomètres, montés sur les tuyauteries, en
amont et en aval de la pompe, en amont de la rampe de distribution et en amont et en aval filtre
de protection de l’instalaltion
A la sortie du bassin, une crépine de filtration à 5 mm est installée. Un filtre centrifuge est placé
avant l’échangeur, 100 % du volume de la tour doit être filtré en continu toutes les 2 minute avec
un tamis de 60 microns au maximum, un système de nettoyage automatique généré par
l’ouverture du circuit de purge. Le circuit d’eau évaporatif devra demeurer propre et limiter au
maximum le risque de prolifération des légionelles.
6.1.2.4.9.Traitement de l’eau
Le traitement de l’eau consistera essentiellement à ajouter dans l’eau des agents chimiques
(et/ou parfois à inclure des procédés physiques) pour désinfecter l’eau circulante, réduire
l’accumulation du biofilm et minimiser les phénomènes de corrosion, d’entartrage et
d’encrassement. Le traitement de l’eau devra être efficace dans l’ensemble des conduites et
des composantes du circuit. Le traitement de l’eau devra tenir compte des particularités de
l’installation (la ou les tours de refroidissement et tous les circuits), du système.
Seuils recommandés pour la qualité de l’eau utilisée dans les circuits de refroidissement:
Matériaux en contact avec l’eau Teneur en Teneur en Teneur en

dans le circuit de refroidissement Conductivité Calcium Chlore Sulfate
Ca Cl SO4
µS/cm mg/l mg/l mg/l
Acier, acier inoxydable, métaux non
ferreux, métaux revêtus et plastique < 2000 > 35 < 100 < 200
L’eau du circuit de refroidissement devra être aussi claire que possible et sans sédiment. La
dureté carbonatée devra être < 7°dH, avec une stabilisation de la dureté chimique < 35°dH. Un
biocide sera à ajouter par intervalles lorsque le taux de bactéries est > 100 000/ml
6.1.2.4.10.Caractéristiques
Température de l’eau chaude 35°C
Température de l’eau froide 29°C
Température humide de l'air selon information § 1.3.3Erreur ! Source du renvoi
ntrouvable.
Pression barométrique § 1.3.3
Type ventilateur Centrifuge
Indice de protection Moteur IP 55
Classe d’efficacité IE3
Variateur fréquence selon standard Maître de l’Ouvrage
Matériau de la turbine Acier galva + époxy cuit au four
Matériau de la volute Idem + peinture élastair 350 à 400 microns
Données accoustique selon § 1.3.6
Bassin Inox
Ossature/ Enveloppe Inox
Echangeur Inox
Ensemble de la tuyauterie Inox
Boulonnerie Inox
Chaise moteur Acier galvanisé


6.1.2.5.Aérorefroidisseur
Descriptif :
Moyennent un système d’arrosage installé soit sur le côté (modèles en V) ou sous (modèles
horizontaux) l’aéro refroidisseur, le niveau de température d’entrée d’air peut être abaissé par la
vaporisation d’eau selon le principe adiabatique.
Les buses d’arrosage spécialement conçues garantissent un rendement optimal et permettent
de limiter la consommation d’eau au strict minimum. L’abaissement peut varier en fonction de
l’humidité relative, du débit et de la vitesse de l’air extérieur. Il est impératif d’utiliser une eau
adoucie pour éviter la formation de calcaire qui diminuerait la performance de l’unité
Cet aérorefroidisseur adiabatique en forme de V pour installation extérieure se compose de :
Batterie en tubes de cuivre et ailettes aluminium lisses (écart min. 2.1mm).
Traitement de surface spécial des batteries cuivre/aluminium pour fonctionnement humide
Carrosserie et pieds support en tôle d’acier galvanisé thermo laquée (couleur RAL à valider
avec Maitre de l’Ouvrage).
Ventilateurs axiaux silencieux, équilibrés statiquement et dynamiquement selon DIN 2060, à
entraînement direct avec pâles aluminium.
Moteur à commutation électronique EC avec protection IP54 au minimum, pouvant fonctionner
avec un variateur de vitesse, protégé par des contacts thermiques internes.
Carcasse du moteur en fonte d’aluminium pour éviter toute présence de rouille.
Régulateur EC pouvant être piloté par la GTB
Une passerelle de communication selon chapitre 11
Système de pulvérisation d’eau monté avec vanne(s) motorisée(s) pour remplissage, vanne(s)
motorisée(s) pour arrosage, vanne(s) motorisée(s) pour vidange automatique et protection
antigel
Spécification de qualité d'eau

Valeur pH (-) 6,5 à 8,4
Dureté résiduelle max 4 °dA resp. 7,1 °dF
1,8° dF = 1° dA
Sulfates max. 90 mg/l
Chlorures max 50 g/m³
Conductivité électrique 200 à 1000 ìS/cm Pression d’alimentation min. 3 bar
6.1.2.6.Caractéristiques standards
Evaporateur
 puissance frigorifique : …………… kW
 puissance absorbé unité : …………… kW
 EER de l’unité (min.) : …………… kW
 EER de l’unité : …………… kW/kW
 ESEER (certifié) (min.) : …………… kW/kW
 ESEER (certifié) : …………… kW/kW
 température entrée eau …… C (eau gylcolée …..%)
 température sotie eau : ….… C (eau gylcolée …..%)
 éthylène glycol : …….. %
 débit d’eau : ……. m³/h
 perte de charge : …….kPa


 contenance eau : …….. litres
 facteur d’encrassement : 0,0000… m²°C/W
 pression nominale : …….. bar
 diamètre des raccords : ……. DN
Condensateur
 puissance calorifique : …………… kW
 température entrée eau …… C (eau gylcolée …..%)
 température sotie eau : ….… C (eau gylcolée …..%)
 éthylène glycol : …….. %
 débit d’eau : ……. m³/h
 perte de charge : 31 kPa
 perte de charge : …….kPa
 facteur d’encrassement : 0,0000… m²°C/W
 pression nominale : …….. bar
 diamètre des raccords : ……. DN
Circuit frigorifique
 type de compresseur : Centrifuge / Vis / Spiro Orbital / Pistons
 - nombre de compresseur ……………
 - type de réfrigérant : ……………
 - nombre de circuit réfrigérant : ……………
 - quantité de réfrigérant : …………… kg
 - quantité d’huile : …………… kg
 - échelonnement de puissance : Progressif / par étage
 - plage de puissance : ……………%
Données électriques compresseurs

 tension / fréquence : 3x400V/50Hz
 intensité maximum …………… A
 intensité maximum au démarrage …………… A
 niveau de pression sonore à 1m : …………… dBA

Dimensions et poids :
 Longueur : …………… mm
 Largeur : …………… mm
 Hauteur : …………… mm
 Poids en service : …………… kg
 Châssis autoportant obligatoire
 Amortisseurs de vibration entre le châssis et les longrines ………..Pces
6.1.3. Obligations légales


Vignettes et livrets d’entretien pour installation contenant plus de 3 kg de réfrigérant selon
l’ordonnance sur les substances stables dans l’air et tous autres éléments ou documents
nécessaires aux autorités et à l’exploitation.
6.1.4. Intervention et maintenance


6.2. CELLULES PRÉFRABRIQUÉES
6.2.1. Conception de base
Les cellules seront réalisées par assemblage de panneaux iso thermiques modulaires
préfabriqués avec système de serrage à crochets ou par système inter-connexion.
Cette construction devra être auto stable.

L'isolation des panneaux est réalisée au moyen de mousse synthétique expansée, exempte de
CFC, résistant au feu et à l'humidité.
Les parois et plafonds des cellules à température positive seront de valeur minimum de 100 mm
avec un PU/K de 0.225 W/m2 K
Les parois et plafonds des cellules à température négative seront de valeur minimum de 160
mm avec un PU/K de 0.130 W/m2 K
La surface extérieure des panneaux sera constituée, sur les deux faces, d'une tôle d'acier
zinguée à chaud, revêtue de peinture époxy alimentaire, lavable, résistante aux chocs,
antimicrobien et antibactérien.
Les panneaux de fermeture et les listes de finitions, entre les cellules et les murs, ainsi que les
portillons d'accès seront prévus systématiquement.
La liaison des panneaux verticaux au sol des chambres à température positive sera masquée
par une plinthe collée en matière synthétique polyéthylène 30/200mm, posée à l'intérieur et à
l'extérieur des cellules.
L’isolation des sols est effectuées avec une barrière vapeur V60 et par-dessus en plaque de
Styrodur densité 40kg/m³ au minimum avec une épaisseur de 100mm minimum pour les
chambres positives et 160 mm minimum pour les chambres négatives.
Les cellules de congélation auront une ventilation naturelle via une surélévation de 40 mm au
minimum ou en cas d’impossibilité, un chauffage électrique au sol en 2 circuits séparés, ( un de
réserve) sera disposé sous la barrière vapeur, sur toute la surface avec un débordement de 1m
à l’extérieur devant les portes, avec une régulation une sonde de réserve, afin de maintenir le
sol au-dessus de 0°C
Les plinthes au sol seront combinées avec le revêtement de finition, elles serviront de plinthes
et protections polyéthylène 10x300mm, Intérieur et extérieur visible. Idem à hauteur définie par
MO pour faire office de protection.
Les seuils de porte sont proscrits.
Les panneaux de plafond doivent présenter une grande résistance au flambage.
Il sera demandé des renforts via des suspentes en nombre suffisantes et coordonnées avec le
Maître de l’Ouvrage pour permettre l’intervention et par conséquent de marcher sur le dessus.
Tous les percements de panneaux nécessaires au passage des lignes frigorifiques,
alimentations électriques et tuyauteries sanitaires seront soigneusement exécutés et colmatés
avec une mousse expansive ou au mastic spécifique transparent ou blanc.


Les joints d'angles réalisés au mastic seront masqués par des profils PVC arrondis pour les
chambres froides et en métal revêtement similaire aux panneaux pour les chambres de
congélation.
6.2.2. Contrainte des sols

La masse roulante à prendre en considération
Charge roue >1cm²/roue dure type boulangerie 250 N
Charge roue >1cm²/roue souple Type classique 250 N
Charge surface générale N/m² 3'000 N
6.2.3. Equipements complémentaires

Pour les cellules négatives :
 Soupape de transfert avec dispositif de chauffe
 Résistance de bac et/ou d’écoulement non asservi au dégivrage et piloté via une
temporisation dédiée



6.2.3.1.Sécurité
6.2.3.1.1.Cellules à température négative
Elles doivent être équipées au minimum des sécurités suivantes :
 Système complet « personne enfermée » soit :

 Bouton double contact en position basse« Homme enfermé »
 Feu flash externe
 Sirène
 Report hard vers GTB
 Auxiliaire pour renvoi d’information
6.2.3.1.2.Cellules au CO2
Elles doivent être équipées au minimum des sécurités suivantes :
 soupapes de sureté
 Système de détection de fuite complet avec :
 Bouton double contact en position basse « Homme enfermé »
 Feu flash interne et externe
 Panneau lumineux spécifique interne et externe
 Sirène externe
 Report hard vers GTB
 Auxiliaire pour renvoi d’information
6.2.3.2.Caractéristiques techniques types
Panneaux modulaires préfabriqués
Marque: Type: Provenance:
Isolation matériau
poids volumique kg/m3
classe incendie
coefficient de conductibilité thermique
cellule à température positive W/m2 K
cellule à température négative W/m2 K
Parois et plafonds
Température positive épaisseur 100 mm
Température négative épaisseur 160 mm
Revêtement acier qualité
épaisseur mm


traitement de surface
couleur RAL (base 9010)

Sols
Température positive épaisseur 100 mm
Selon coordination chantier (en lien avec épaisseur chape)
Pare vapeur Type V60 y compris
Température négative épaisseur 160 mm

Pare vapeur Type V60 y compris
Y compris calage pour aération de 40 mm
Revêtement matériau
Densité kg/m³
Résistance au poinçonnement kg/cm2

(300 kg/roue au minimum)
Finition antidérapante renforcée


6.2.4. Portes battantes
Les portes d'entrée de type battant isolé basse température, à châssis indéformable pivotante à
l’extérieur obligatoirement.
Les charnières, particulièrement résistantes, devront être du type hélicoïdal, avec douilles de
guidage en matière synthétique assurant un fonctionnement silencieux.
L'isolation des portes sera réalisée au moyen de mousse synthétique expansée, à cellules
étanches, résistant au feu et à l'humidité M1 (exempte de CFC).
Les portes des cellules à température positive répondront à la valeur de 90 mm avec PU/K de
0.26 W/m2 K minimum
Les portes des cellules à température négative répondront à la valeur de 120 mm avec PU/K de
0.19 W/m2 K minimum
Le revêtement et le cadre de porte seront constitués de tôle d'acier zinguée à chaud, thermo
laquée de couleur identique à l’ensemble des panneaux proposés
Le vantail devra être muni, sur son pourtour, d'un joint d'étanchéité interchangeable,
particulièrement résistant
Le cadre de porte et seuil de la cellule basse température sont munis de cordons chauffant
électrique accessible.
Les fermetures seront de modèle à pression ou par levier commandée avec pêne sur ressort,
munies d'un système d'ouverture de sécurité à l'intérieur de la cellule. La gâche réglable devra
permettre un maniement simple de la porte, particulièrement souple, tout en garantissant une
étanchéité parfaite avec le vantail.
La qualité de l'état de surface des fermetures sera en métal revêtu de matière synthétique
résistant à la corrosion.
Les fermetures devront être munies de serrures dont l'alésage sera de type « Barillet suisse 22
mm diamètre du type KABA ».
Les systèmes d'ouverture de sécurité des portes seront munis d'une protection efficace contre
les chocs.
Les cellules à basse température seront équipées d'une soupape d'équilibrage de pression et
d’un cordant chauffant sur tout le pourtour du cadre facilement accessible pour la maintenance.
6.2.4.1.Caractéristiques techniques types
Portes à battant
Température positive épaisseur mm
Température négative épaisseur mm
Revêtement acier inox qualité
épaisseur mm
traitement de surface
Dispositifs de fermeture marque
Chauffage cadre cellule basse température W


6.2.5. Portes coulissantes
Les caractéristiques seront identiques aux portes battantes décrites dans le paragraphe § 6.2.4
Poignées de décollement en standard pour portes positives au-delà de 1400 mm de large, et

pour toutes les portes négatives. Etanchéité assurée par joint bourrelet (double sur portes
négatives) sur 3 côtés et au sol.
6.2.6. Portes déroulantes
Porte souple rapide compacte et silencieuse s’adaptera à tous les environnements intérieurs.
Elle sera déclinée époxy ou inox selon demande
Afin de satisfaire aux exigences de réaction au feu, la toile sera si nécessaire un précontraint
M2 (NFP92.507) dotées de sécurités actives et passives optimum.
Pour l’agro-alimentaire : Structure INOX 304 L ou 316 L – Structure entièrement lavable sans
pièces à démonter, sans zone de rétention d’eau
Toile double peau avec isolant thermique. U = 2.7 W/m²°C
Raccordement sur réseau ondulé obligatoire.


6.3. INSTALLATION « FROID COMMERCIAL »
6.3.1. Lignes frigorifiques

Les lignes seront réalisées en tube de cuivre spécifique pour le CO2, en tube ABS Coolfit pour
l’eau glycolée exempt d'oxygène, de première qualité et soigneusement nettoyé. Les conduites
frigoporteur (secondaire) seront en cuivre ou en inox serti avec garantie pour la basse
température et présence de glycol 35%.
Le montage des lignes se fera avec le plus grand soin, sans détériorer les ouvrages exécutés.
Une attention rigoureuse sera à apporter à l'alignement avec les réseaux CVSE réalisés. Les
brasures sont réalisées sous protection de gaz.
L’ensemble des lignes seront isolées et protégées mécaniquement selon le chapitre 8.
Les lignes frigorifiques seront accessibles en tout temps pour réparation. Elles ne sont en
aucun cas murées ou masquées par des installations ou dans la construction.
Sur les sections rectilignes, l'emplacement des brasures cachées par l'isolation sera repéré
selon chapitre 13 et sur les plans de révision selon chapitre 14
Les diamètres des conduites seront définis par l’entreprise sous sa responsabilité seule.
La vitesse du fluide devra assurer, en tout temps un retour d'huile, aux compresseurs en
garantissant un fonctionnement silencieux.
6.3.2. Evaporateurs et Echangeurs

Les évaporateurs ou les échangeurs de type plafonnier seront tous équipés de moto-
ventilateurs. Ils seront munis d'un système de dégivrage électrique avec thermostat de limitation
pour les chambres de congélation, d’un système 4 tubes pour les chambres positives et d'un
bac de rétention de l'eau de condensation, en matière résistant à la corrosion chimique.
Les ventilateurs ne devront pas fonctionner si le compresseur est en panne.
Pour les cellules à température négative, les ventilateurs devront s'arrêter lors d'une ouverture
de la porte ceci de manière Soft uniquement.
Afin d'éviter un maximum de dépôt de givre, l'écartement des ailettes des évaporateurs des
cellules à température positive sera obligatoirement de 7 mm au minimum.
Afin d'éviter un maximum de dépôt de givre, l'écartement des ailettes des évaporateurs des
cellules à température négative sera obligatoirement de 12 mm au minimum.
6.3.2.1. Caractéristique pour température négative

comprenant :
 évaporateur type plafonnier avec fixation et suspension par équerres (attention aux
ponts thermiques et au design de l’ensemble)
 dégivrage électrique
 échangeur de chaleur
 grille de protection
 ventilation (EC) équipée de shut-up (2 par chambre au minimum avec interrupteurs
cadenassables à l’entrée au niveau de la porte à l’extérieur)
 prise de pression par vanne Schrader
 détendeur électronique, régulation avec affichage digital
 vannes d'arrêt à bille, liquide et aspiration
 chauffage d'écoulement sur l’ensemble de la longueur
6.3.2.2.Caractéristique pour température positive

6.3.2.2.1.Pour fluide MEG 35%, qualité biodégradable
Comprenant :


 échangeur type plafonnier avec fixation et suspension par équerres (attention aux
ponts thermiques et au design de l’ensemble)
 dégivrage par eau MEG 35%, sur circuit récupération, commande par 4 vannes
magnétiques ou vannes boisseaux
 échangeur de chaleur
 grille de protection
 prise de pression par vanne Schrader
 vannes d'arrêt à billes aller et retour, vanne STA, vanne 3 voies pilotées 0/10V
 Vannes de dégivrage (4 par aérorefroidisseur) Type ToR 24v ou 230v
6.3.2.2.2.Pour détente directe


6.4. INSTALLATION À DÉTENTE DIRECTE
6.4.1. Conditions climatiques spécifiques

Basée par principe sur le chapitre 1.3
Pour un bilan énergétique standard et la sélection d’un appareil en découlant, la plage de

sélection doit assurer 27°C intérieur pour 35 +C extérieur.
Pour la sélection des climatiseurs, la plage de fonctionnement doit être, sur le mode « froid »,
pour une température de -15°C à + 46°C extérieure.
Pour la sélection des climatiseurs réversibles ou PAC AIR/AIR, la plage de fonctionnement doit
être, sur le mode « froid », pour une température de -15°C à + 46°C extérieure.
Pour la sélection des climatiseurs réversibles ou PAC AIR/AIR, la plage de fonctionnement doit
être, sur le mode « chaud », pour une température de -20°C à + 21°C extérieure.


6.4.2. Groupe frigorifique type CO2
Fluide – R744
….. kW @ To -….°C, Glycol 35% -….°C / -x
xxx kW @ To - ….°C, direct expansion
Pression de service Max :
 Haute Pression Max.: ….. bar
 Pression Max. Réservoir: ….. bar
 Pression Max. Ligne Liquide ….. bar
 Basse Pression Max. MT: ….. bar
Tous les éléments seront montés dans un châssis, prêt à l’emploi et tuyauterie prête
à raccorder.
L’unité sera testée sous pression et livrée sous pression de gaz neutre.
Châssis compose de profilé d’acier soudés adapté pour le montage de tous les
éléments décris
 Peinture: RAL ………………………………….
 Dimensions proposées : ..’…. L x ..’…. l x ..’…. mm h ..’….
 Pieds anti-vibratile.
 Bac de récupération inox sous installation (surface complète))

Compresseurs
 x compresseurs semi-hermétiques marque ………..….. pour le froid positif
 x compresseurs pour le froid négatif
 Soupape HP ….. bar
 Soupape BP ….. bar
 Chauffage de carter
 Protection moteur
Système complet de gestion de l´huile, électrique
 Séparateur d´huile à effet coalescent, xxx bar
 Réservoir d’huile …. litres avec soupape de sécurité.
 Pression d’huile assurée par un clapet différentiel d’huile.
 Soupape de sécurité 60 bar
 Charge d´huile
Contrôle - HP
 Régulateur HP ………….
 Moteur progressif ………….
Réservoir Moyenne Pression, ………….
 approx. ………………litres
 Pression de service max 45 bar
 Vanne d’isolation entrée/sortie
 Echangeur ………….
 capteur de niveau ………….
 Isolation selon chapitre 8
 2x soupapes de sécurité …. bar avec vanne sélectrice
 Détendeur électronique ……….
 Capteur de pression et sondes de température
 Vanne d’arrêt
 Filtre déshydrateur sur la ligne liquide

 Porte cartouche
 Elément filtrant
 Vanne d’arrêt de chaque côté
 Vanne de service et de remplissage
 Voyant liquide
 Soupape de sécurité ….. bar
Évaporateur type échangeur à plaques
 ….. kW (- ..°C/- ..°C sur l’eau Glycol 35%)
 Échangeur à plaques avec isolation complète
 Vanne d’arrêt de chaque côté
 Vanne de détente électronique Siemens MVL624
 Soupape de sécurité …. bar
 Sonde de température et capteur de pression
Filtre d’aspiration – sur la partie MP
 Porte cartouche
 1 élément filtrant
 Vanne d’arrêt avant le porte cartouche
 Vanne de service
 Soupape de sécurité …. bar
Tableau Manométrique
 Mano BP avec glycérine , 80mm, 0-60 bar
 Mano MP avec glycérine, 80mm, 0-60 bar
 Mano Réservoir avec glycérine, 80mm, 0-160 bar
 Mano HP avec glycerine, 80mm, 0- 160 bar
Pressostat et sécurité
 Pressostat de sécurité Haute Pression compresseur MP
 Pressostat de sécurité Haute Pression compresseur BP
 Limiteur Haute Pression
 Pressostat Basse Pression pour chaque étage
 Soupape de sécurité ….. Bar sur le refoulement HP
 Soupape de sécurité ….. Bar pour chaque compresseur BP
 Sur tuyauterie MP
 Soupapes de sécurité …. Bar
Exécution des tuyauteries
 Toutes les tuyauteries en Inox 1.4301/1.4571
Isolation
 Tous les tuyauteries BP et Aspiration, le réservoir et l’échangeur seront
isolés selon chapitre 8.
Récupération de chaleur
 Échangeur Alfa-Laval ou similaire
 ….. kW (50/45°C sur l’eau Glycol 35%)
 Ensemble de vanne d’arrêt pour le by-pass complet
 Vanne 3 voies pour la régulation de la récupération de chaleur
 Assemblé et tuyauté sur le châssis
Condensation
 Échangeur
 …… kW
 Condensation + …..°C


 Secondaire + ……°C/+ ……°C sur l’eau Glycol 30%
 Vanne 3 voies pour la régulation de condensation
Condensation secours
 Échangeur
 ….. kW
 Condensation +…°C
 Secondaire + …°C/+ …°C sur l’eau de ville
 Vanne 2 voies pour la régulation de condensation
Groupe de secours
 Garantissant le maintien température réservoir CO2
 Composé d’un compresseur au R134a
 D’un condenseur à air
 Monté sur châssis
Alimentation électrique
 Alimentation 400V
 Installation complète pré-câblé
 Prévoir un raccordement complet sur bornier


7. SANITAIRE
7.1. APPAREILS SANITAIRES
7.1.1. Salles de bain et WC

Avant toute commande, le choix définitif devra être confirmé par le Maître de l’Ouvrage
La totalité des appareils sanitaires sera fournie par l’installateur sanitaire.
Les groupes de WC pour handicapés seront exécutés selon la norme SN 521'500 Constructions
adaptées aux personnes handicapées’’ et équipés en conséquence.
Chaque douche sera équipée d'une robinetterie thermostatique individuelle, répondant aux
exigences de sécurité (anti-brûlure) spécifiques aux chocs thermiques.
Pour les autres appareils, les robinetteries mitigeur à commande manuelle comporteront une
butée mécanique permettant de limiter la température au point de puisage.
7.1.1.1.Proposition matériel
7.1.1.1.1.Installation de lavabo (chambre)
 Lavabo Moderna 62x49cm ou 54x43cm sans trop plein, blanc.
 Soupape à grille standard, H 6cm, 11/4, sans surverse, chromé.
 Batterie murale KWC DOMO 1/2", S175mm, chromeline.
 Siphon Geberit, blanc, 11/4x40mm.
 Miroir Quadro, Elite plus avec bord renforcé, 50x40cm, y compris jeux d’agrafes
 Distributeur d’essuie-mains type Mapsa, blanc, à serrure, art. n°2521811.
 Distributeur de savon B-Braun, Plastique à cartouche art. n°3908434.
7.1.1.1.2.Installation de lavabo (salle de consultation)

 Soupape à grille standard H 6cm, 11/4, sans surverse, chromé.
 Batterie murale Citypro SK Liberty, S 175mm ou 225mm, chromeline.
 Siphon Geberit, blanc, 11/4x40mm
 Miroir Quadro, Elite plus avec bord renforcé, 50x40cm, y compris jeux d’agrafes
 Distributeur d’essuie-mains type Mapsa, blanc, à serrure, art. n°2521811
 Distributeur de savon B-Braun, Plastique à cartouche art. n°3908434
7.1.1.1.3.Installation de lavabo (handicapé)

 Soupape à grille 11/4 standard, H 6cm, sans surverse, chromé
 Batterie murale KWC DOMO 1/2", S175mm, chromeline
 Siphon Geberit, montage caché
 Miroir inclinable Hewi 60x54cm poignée en alu chromé
Art. n°802.01.100 L poignée à gauche ou Art. n°802.01.100R poignée à droite
 Distributeur d’essuie-mains type Mapsa, blanc, à serrure, art. n°2521811
7.1.1.1.4.Installation de lave-mains
 Lave-mains Moderna 48x36cm sans trop plein, blanc
 Soupape à grille 11/4 standard, H 6cm, sans surverse, chromé
 Batterie murale KWC DOMO 1/2", S175mm, chromeline
 Siphon Geberit, blanc, 11/4x40mm


 Miroir Quadro Elite plus avec rebords renforcés, 50x40, y compris jeux d’agrafes
 Distributeur d’essuie-mains type Mapsa, blanc, à serrure, art.n°2521811
7.1.1.1.5.Installation de WC
 Cuvette WC Laufen Rimless UP, Blanc, pour chasse d’eau à encastrer.
 Siège de WC Snapex sans couvercle, blanc.
 Plaque de fermeture Sigma 01, 2 touches, blanc.
 Porte papier Egli, Chromé.
 Porte papier de réserve BO, chromé.
7.1.1.1.6.Installation de WC (handicapé)
 Cuvette WC Laufen Rimless UP, Blanc, pour chasse d’eau à encastrer.
 Siège de WC Snapex sans couvercle, blanc.
 Plaque de fermeture Sigma 01, 2 touches, blanc.
 Barre d’appui relevable Hewi, L=85cm, blanc, art. n°802.50.W0185
 Porte-papier Hewi, blanc, pour montage sur barre relevable art. n°802.50.W010
 Porte-papier de réserve Hewi, blanc, art. n°801.21.201
 Barre de maintient coudée Hewi art. n°801.22.8100
7.1.1.1.7.Installation de douche
 Théoriquement douche à « l’italienne » sans bacs
 Receveur de douche Duravit Starck Slimline (Cas exceptionnels)
 Mélangeur de douche Thermofit Similor group, chromé, art. n°5.04350.100.000
 Grille de sol Aco-Passavant art. n°9190.07.00
 Siphon amovible Aco-passavent art n°5180.1015
 Rehausse grille de sol art. n°5141.89.00
 Glissière de douche similor group, 90cm, Type Simigliss, chromé art.
n°5.04790.100.000
 Porte-savon à barrettes Bodenschatz, type Wipo Chic, chromé, 24.5x13x4.5art.
n°BA26VC10
 Exceptionnellement en cas d’impossibilités de pose d’une grille de sol :
 Installation de tub de douche schmidlin avec siphon Topas
7.1.1.1.8.Installation de douche (handicapé)

 Mélangeur de douche Thermofit Similor group, chromé, art. n°5.04350.100.000
 Grille de sol Aco-Passavant art. n°9190.07.00
 Siphon amovible Aco-passavent art n°5180.1015
 Rehausse grille de sol art. n°5141.89.00
 Barre de maintient Hewi pour douche avec barre à coulisseau réglable type
801.35.3…..
 Boite de rangement Hewi série Lyfesystem, blanc, art.n°802.03.200
 Barre de maintient Hewi, droite, Série 801, art. n°801.36.1….
 Siège suspendu Premium Hewi, avec accoudoirs et dossier, série 801, blanc,
n°art.802.51.W120
7.1.1.1.9.Installation d’urinoir
 Urinoir Geberit Selva, blanc, avec commande intégrée, vanne magnétique, détecteur
infrarouge, siphon d’aspiration, bouchon de bonde, garniture d’écoulement, garniture
d’entrée.
 Séparation Geberit 74x44, blanc, matière synthétiques


7.1.1.1.10.Divers
7.1.1.1.10.1.Distributeurs d’essuie-mains
 Grand modèle = Distributeurs d’essuie-mains grand, plast. Blanc avec serrure art. n°2521811
 - Petit modèle = Distributeurs d’essuie-mains Aquarius, petit modèle standard art. n°6956
7.1.1.1.10.2.Distributeur de savon
 Pour locaux techniques et locaux personnels = Porte-savon B-Braun métallique réf.3908436
 Pour locaux patients et publics = Porte-savon B-Braun plastique blanc réf.3908434
7.1.1.1.10.3.Armoire de toilette type Grauba avec serrure :

7.1.1.1.10.3.1.Armoire de toilette grand modèle :
 Armoire de toilette Blanche, 1porte, avec lumière art. n°70-A6W
 Dimension 61x55x12 cm
 Lampe FL, 1x24V art. n° 70-706
 Distributeur de savon B-Braun métallique réf. 3908436
 Distributeur de serviettes essuie-mains art. n° 70-705
 Emballage spécial
7.1.1.1.10.3.2.Armoire de toilette modèle standard

 Armoire de toilette Blanche, 1porte, sans lumière art. n°70-A6W
7.1.1.1.10.3.3.Armoire de toilette petit modèle

 Armoire de toilette Blanche, 1porte, avec lumière art. n°70-MA5WFO
 Lampe FL, 1x24V art. n° 70-706
7.1.1.1.10.3.4.Armoire de toilette petit modèle

 Armoire de toilette Blanche, 1porte, avec lumière art. n°70-MA5WFO
 Dimension 456x610x120 mm
Serrure Ronis T 255 fourni et posée par HUG pour l’ensemble des armoires


7.1.2. Laveur désinfecteur LDH


7.1.3. Pompes
7.1.3.1.Pompe de relevage pour éviers

Utilisation lorsque l’écoulement gravitaire n'est pas possible.
Le collecteur en surface se compose d‘une cuve en composite à poser ou à suspendre (~25 L)

avec un manchon d‘arrivée pour tuyau HT 40 mm en haut et trois entrées supplémentaires sur
les côtés.
Les manchons d‘arrivée inférieurs sur les côtés correspondent à un tuyau HT de 50 mm.
La pompe surpresse automatiquement les eaux grises entrantes vers la conduite d‘évacuation
la plus proche. Il peut aussi bien être monté au sol que fixé au mur afin de dégager de la place
au sol et de permettre un nettoyage facile et rapide.
Le raccordement d‘un conduit d‘aération empêche les mauvaises odeurs.
Si aucun conduit d‘aération n‘est raccordé, le filtre à charbon actif diminue la présence de
mauvaises odeurs. Le dispositif d‘alarme prévient lorsque le niveau d‘eau atteint une hauteur
anormale dans la cuve. Celui-ci est raccordé obligatoirement à la GTB.
Le raccordement électrique de la pompe (230V +alarme) doit s'effectuer au moyen d'une seule
fiche sur prise spéciale permettant un échange rapide et sans compétence électrique requise
(par ex. sur bornes Wago 5 pôles équipées d'un manchon recouvrant les connecteurs mâle-
femelle et les clipsant mécaniquement entre-eux.)
Composition :
 Sécurité trop-plein
 Montage à fixation murale
 Avec un dispositif d‘alarme
 Couvercle à emboîtement
 Orientation variable pour le refoulement
 Clapet anti-retour
 Filtre à charbon actif
7.1.3.2.Surpresseurs
Les surpresseurs d’eau automatiques sont utilisés soit en cas de pression insuffisante, soit pour
tirer de l’eau d’un réservoir.
A leur sortie d’usine, tous les surpresseurs d’eau automatiques devront être soumis à un
contrôle de qualité minutieux comprenant les fonctions électriques de commande, l’étanchéité
hydraulique et les critères d’installation.
Coffret de commande IP54 abrite la commande avec l’automatisme, prête à être raccordée.
Fonctionnement pour raccordement électrique 400V impérativement.
Un raccordement sur l’automatisme du bâtiment sera obligatoire avec les informations
suivantes :
 Alarme ou défaut,
 Fonctionnement OK,
 Alarme pression basse,
 Alarme pression haute,
 Alarme débit.
Par sécurité, un système de by-pass est obligatoire par un jeu de vannes d’isolement
Les systèmes anti-vibratiles sur les tuyauteries seront de base prévus sur l’entrée et la sortie.
A membranes
Fonctionnement :


 La surpression est produite par la pompe.
 Un réservoir de pression avec coussin d’air est monté à la suite. Son volume utile
permet de plus petits prélèvements d’eau sans que la pompe se mette chaque fois en
marche.
 La pompe ne s’enclenche que lorsqu’un prélèvement d’eau fait baisser la pression
dans le réservoir en dessous d’une valeur prédéfinie.
 Elle fait circuler de l’eau dans le réseau de consommation et dans le réservoir de
pression jusqu’à ce que la valeur de consigne supérieure soit de nouveau atteinte.
 C’est en général le cas si le débit produit par la pompe excède la quantité d’eau
prélevée en même temps, ou lorsque la prise d’eau est fermée . L’eau envoyée sous
pression dans le réservoir comprime le coussin d’air. A l’ouverture de la prise d’eau,
le coussin d’air se dilate de telle sorte que l’eau contenue dans le réservoir (volume
utile) s’écoule en premier dans le réseau.
 Quand la pression dans le réservoir descend au-dessous de la valeur prescrite, la
pompe se remet en marche.
A multiples pompes
Les surpresseurs d’eau automatiques se composent de 3 à 9 pompes à vitesse variable. Elles
sont montées sur un socle robuste avec des amortisseurs de vibrations de type Silentbloc.
Une pompe est toujours en réserve de fonctionnement.
Des tuyaux collecteurs en acier inoxydable relient les diverses pompes qui possèdent chacune
deux robinets à boisseau sphérique d’isolement et un clapet de retenue.
7.1.3.3.Pompe eaux chargée

Sa rotation fait tourbillonner les matières solides sous le système hydraulique, elles sont ensuite
accélérées avec les eaux usées dans le carter hélicoïdal puis sont transportées devant le rotor.
Une roue à canaux précédée d’un système de broyage broie efficacement toutes les matières
solides déchiquetables.
Installation en milieu humide.
7.1.4. Chauffe-eau
Accumulateurs de grande capacité en acier émaillé ou V4A selon demande.

Protection anticorrosion par émaillage résistant aux changements de température (500 à
2000 L).
Protection supplémentaire contre la corrosion par anodes de magnésium (500 à 2000 L
émaillés).
Sondes de température pour la commande de charge montées, prêtes au raccordement
Isolation en panneaux de mousse rigide sans CFC.
Approuvés SSIGE.
Groupe de charge compact isolé au polypropylène expansé P45.
Le groupe de charge est muni de toutes les composantes nécessaires au chargement de
l'accumulateur et prêt à être raccordé directement à la source de chaleur.
Les groupes de charge comportent les éléments constructifs suivants :

 Groupe primaire en acier inoxydable, avec vanne interne de recirculation (adjonction
uniquement), pompe de chargement (uniquement adjonction et injection) et deux
vannes sphériques d'arrêt (comprises dans la livraison, le montage doit être assuré
par l'utilisateur) à installer dans le départ et le retour de chauffage.


 Groupe secondaire en acier inoxydable, avec vanne de recirculation intégrée, pompe
de recirculation et deux vannes d'arrêt entre le groupe de chargement et les
raccordements de l'accumulateur.
 Échangeur thermique à plaques, en acier inoxydable AISI 316
 La commande est composée d'un module I/O et d'un contrôleur avec écran
d'affichage LCD qui règle et surveille les fonctions de charge.
– Affichage : circuit d'adjonction / circuit d'injection / pompe à chaleur
– Mémorisation des données et des programmes sur une carte SD locale
– Connexion au système de gestion centralisé du bâtiment BACnet®
– Possibilité de relier plusieurs contrôleurs
– Enregistrement des données (historique des données).
Conditions de fonctionnement :
 Température admissible départ source de chaleur = 90°C
 Pression de service admissible de l’accumulateur = 6 Bar / 600 kPa
 Version V4A pour pression de 8 Bar (800 kPa) ou 10 Bar (1000 kPa) selon demande.
Fonctions :
 La régulation assure que seule de l’eau à la température souhaitée est introduite dans la
partie la plus élevée de l’accumulateur. Plage de réglage: 40 à 70°C.
 La régulation de la température de départ du circuit primaire optimise l’échange de
chaleur au moyen de l’échangeur à plaques et protège le système contre une
température d’entrée trop élevée. Plage de réglage: 50 à 90°C.
 La charge peut être empêchée ou autorisée par un contact externe.
 La charge imposée à heures fixes assure que tout le volume disponible de
l’accumulateur soit chargé avant les périodes de forte consommation d’eau chaude. Elle
est gérée par une source externe.
 Augmentation de la température de l’eau pour la désinfection de l’accumulateur et du
groupe de charge. Plage de réglage: 60 à 70°C piloté par un signal externe
 Surveillance d’installations par le système de gestion centralisé utilisant un protocole
BACnet®.
7.1.5. Producteur instantané d’eau chaude

La centrale de circulation garantit la température d’eau chaude idéale dans tout le circuit de
distribution et de circulation
Composé au minimum comme suit :
 Départ primaire
 Retour primaire
 Pompe de circulation
 Pompe primaire
 Échangeur thermique
 Vanne thermostatique primaire
 Vanne a bille avec thermomètre
 Soupape de sécurité
 Robinet de purge, vidange et remplissage.
7.1.6. Unité de neutralisation

L’unité de neutralisation/contrôle du pH sera déterminée selon demande et consommation.


Elle sera fournie et installée par l’entrepreneur sanitaire.
Pour vérifier que les caractéristiques des eaux usées imposées par la loi (valeur pH des
eaux usées soient atteintes, les eaux usées nécessitent une installation de contrôle du pH.
Description du principe :
La totalité des eaux usées sont collectés dans un réservoir tampon. Le déversement des eaux
usées dans le réservoir est réalisé par gravité. Le refoulement des eaux usées dans le réseau
« des eaux usées fécales » est réalisé par deux pompes redondantes équipées d’alarme en
cas de défaut.
Le niveau de l’eau dans le réservoir tampon est gardé dans une plage la plus basse
possible et la valeur du pH à la sortie de l’installation est surveillée.
En cas de dépassement des valeurs de consigne pH, le pompage des eaux usées de
laboratoire est temporairement mis hors service et la valeur pH à l’intérieur du bassin
tampon est surveillée. En même temps un système de mélange des eaux est mis en
marche. Cela peut être effectué par mélangeur ou par un système de recirculation externe en
fonction du système utilisé par le fournisseur de l’installation.
Lorsque la valeur pH de l’eau à l’intérieur du réservoir tampon rentre dans la norme, le
pompage et le contrôle du niveau des eaux usées de laboratoire sont mis de nouveau en
service. La valeur pH à la sortie de l’installation est surveillée.
Si le niveau des eaux dans le réservoir tampon atteint le niveau maximal admissible avant
que le pH des eaux usées soit rentré dans la norme, les pompes de refoulement sont mises en
service et une alarme est activée. L’alarme sera de type acoustique et optique (girophare) sur
l’installation et en plus disponible sous forme de contact libre de potentiel dans l’armoire
électrique de l’installation.
Enregistrement des données :

Les données suivantes seront enregistrées sauvegardées par l’installation de surveillance du
pH :
 Niveau de l’eau dans le réservoir tampon
 Valeur pH à l’intérieur du réservoir tampon
 Valeur pH à la sortie de l’installation
 Etat de fonctionnement de pompes de refoulement
 Historique des défauts et alarmes
L’unité de contrôle du pH devra être conçue pour être équipée de dosage automatique de
NaOH et HCl.
Exigences supplémentaires :
Installation compacte à faible demande de place et simple à maintenir et à commander (à partir
d’une unité de commande centrale).
L’installation représente un système fermé (aucun développement de vapeurs ou d’odeurs dans
l’environnement)
Les électrodes pH de l’installation seront robustes, faciles à maintenir et ont une durée de vie
prolongée
L’installation sera équipée d’un robinet pour prise d’échantillons à la sortie de l’installation
Le raccordement à l’unité de neutralisation du pH doit être étanche.


7.1.7. Disconnecteur
Les disconnecteurs pour eau de boisson doivent être conformes aux directives SSIGE W3/C1,
Protection contre les retours d’eau (W/TPW 126), concernant la préservation de la qualité de
l’eau de boisson.
Ils empêchent toute possibilité de retour d’eau polluée dans le réseau d’alimentation
L’installation des disconnecteurs doit se faire conformément à la directive W3 de la SSIGE,

complément 1, chapitre 11, famille: B disconnexion contrôlable
 Le dispositif doit être aisément accessible
 Il doit être installé dans un environnement aéré (atmosphère non polluée)
 La vidange doit pouvoir recevoir le débit de décharge
 Le dispositif doit être protégé contre le gel ou les températures extrêmes
 Il doit être installé horizontalement, avec l’orifice de la décharge orienté vers le bas
 Les robinets de prise de pression doivent permettre d’effectuer des contrôles sans
difficulté
 Il ne peut être installé que pour les retours potentiels ne dépassant pas sa capacité
de décharge
 Le montage doit être effectué sans tensions mécaniques. Les conduites doivent être
fixées de manière à pouvoir absorber d’éventuelles vibrations
 L’écoulement à l’air libre, visible, de la chambre intermédiaire se fait dans un
entonnoir. Il doit être dimensionné de manière à pouvoir évacuer le débit d’eau
maximum provoqué par un disfonctionnement
L’installation d’un filtre directement en amont du disconnecteur est indispensable
Deux dispositifs d’arrêt doivent être montés directement, l’un en amont, l’autre en aval
Entretien : Les services d’entretien des disconnecteurs doivent correspondre aux directives
SSIGE W3/C2
Ces appareils requièrent la conclusion d’un contrat de maintenance avec le
fabricant ou le fournisseur
Localisation : Sur arrivée générale eau de ville, remplissage des réseaux hydrauliques
d'installations thermiques (refroidissement par eau de ville), réseau d'arrosage extérieur, et
autre éléments avec risque de pollution.
7.1.8. Compteur d’eau

Compteur à turbine de type sec, classe de protection IP68
 Boîtier en inox avec connecteur fileté R2
 Avec certification SVGW
 Température du milieu maxi 50 °C (30 °C selon SVGW)
 Pression nominale PN16
 Tête de compteur rotative
 Montage dans une tuyauterie horizontale et verticale, orientation de la tête de
compteur vers le haut ou vers le côté
 Sans besoin de tronçon d’entrée ou de tronçon de sortie particulier
 Générateur d‘impulsions opto-électronique OD
 Une barrière lumineuse IR sans rétroaction EN50227.
 Convertisseur de mesure de fréquence FM transformant les impulsions numériques
du compteur d’eau en protocole selon spécification § 11.2.3.3.


7.1.9. Filtre eau froide
 Corps en bronze.
 Cartouche filtrante inox ou synthétique, finesse 10 m maximum.
 Lavage à contre-courant, commande manuelle.
 Filtration maintenue pendant le lavage
 Manomètres de pression amont et aval.
 Vanne d’isolement entrée-sortie
 Raccordement sur évacuation y compris siphon.
7.1.10.Clapet anti-retour
Fonctionnement silencieux, faibles pertes de charge.
Etanchéité totale même avec une très faible contre pression.
Corps Bronze Bouchon de tête 2": Bronze 2½ – 4"
Acier inoxydable
Joint du clapet EPDM
Siège Acier inoxydable
Bouchon de vidange Bronze
Bouchon de contrôle Bronze
Ressort de compression Acier inox à ressort Joint torique EPDM
Nota : Il sera mis en place un clapet en amont de chaque piquage EF et EC alimentant un
appareil ou un groupe d’appareils induisant un risque de pollution.
7.1.11.Appareils spéciaux
7.1.11.1.Postes incendie
Les coffrets apparents ou encastrés ainsi que les dévidoirs placés dans les armoires seront
répartis dans l’ensemble du bâtiment selon les spécifications de l’architecte et les exigences du
service du feu.
Chaque dévidoir sera raccordé directement sur la colonne humide d’incendie.
Coffret incendie type Alpina comprenant :

 En tôle d’acier avec couche antirouille et peint en rouge RAL 3000.
 Dévidoir axial avec flexible de 40ml et raccord Strorz 55.
 Alimentation DN50.
 Emplacement pour 3 extincteurs 9 L.
 Autocollant F de 160x160 mm.
 Un balisage de secours et sécurisé est à implanter au mieux au droit du poste
incendie arborant un F lumineux en fonctionnement permanent.
7.1.11.2.Extincteurs :
Des appareils portatifs de lutte contre le feu seront répartis dans l’ensemble du bâtiment. Leur
nombre, leur emplacement et leur type seront établis selon les exigences AEAI et du service du
feu qui en réalisera un contrôle annuel.
L’endroit exact d’installation des postes incendie et des extincteurs sera définitivement
déterminé au cours de l’exécution. La totalité des appareils sera fournie par l’entrepreneur
sanitaire


La livraison des postes incendie, y compris des extincteurs, est à suivre par l'entrepreneur
sanitaire responsable du montage sur place. Avant toute commande, le choix définitif devra
être confirmé.
Chaque dévidoir sera raccordé par l’installateur sanitaire, directement sur la colonne humide
d’incendie située dans les communs. Leur nombre, leur emplacement et leur type seront
établis selon les exigences du service du feu.
7.1.11.3.Douches de sécurité
Douches de sécurité avec lave-yeux pour les locaux spécifiques.
Leur nombre, leur emplacement définitif et leur type seront établis selon les exigences du
service du feu en accord avec le service.
7.1.11.4. Fontaine à eau
7.1.11.4.1.Modèle
AQUAdrink 3 CAS
Branchement à l’eau potable DN15, 1/2"

Prestation l/h 48– 60
Nombre de personne au maximum 10 – 50
Pression de service en bar, au maximum 3.2
Branchement au réseau V/Hz 230/50
Hauteur en mm modèle sur socle 1240 –1260
Hauteur en mm modèle sur table 470
Largeur en mm 390
Profondeur en mm 460
7.1.11.4.2.Directive
Le Maître de l’Ouvrage, dans le cadre du projet stratégique 09 de Responsabilité Sociale et

Environnementale (RSE), ont comme objectif de proposer une solution de remplacement afin
de réduire de manière significative la distribution d'eau en bouteilles et de minimiser l'impact
environnemental lié à cette activité.
Pour encadrer cette démarche les règles ci-après font office de guide :
 Seul le modèle décrit au chapitre 7.1.11.4.1 est autorisé.
 Le kit distributeur/collecteur en inox est obligatoire lors debla fourniture.
 Un contrat d’entretien, sur 5 ans minimum, pour une visite bi-annuelle doit
obligatoirement faire partie de la fourniture.
 La fourniture de CO2 n'est pas autorisée. Celle-ci induit la mise à disposition de
ressources excessives tant en charges financières, que logistiques (manutention et
changements des cylindres)


7.2. TUYAUTERIE
7.2.1. Introduction
Prendre les dispositions judicieuses pour mise en place des fourreaux, support décrits ci-avant.
Un té de tringlage sera prévu sur le niveau haut et bas des chutes avant le raccordement sur la
ventilation primaire et sur le collecteur horizontal.
Des tés de tringlage seront installés en bout de collecteur et aux coudes à 90° sur les réseaux
horizontaux en faux-plafonds et en vide sanitaire.
Des manchons coupe-feu avec PV normatif seront installés partout où il sera nécessaire de
reconstituer le degré coupe-feu des parois et notamment pour les diamètres importants ou pour
les traversées des parois des zones des locaux à risques.
Les assemblages seront réalisés par collage en respectant la dilatation des matériaux et écarts
de températures ; ce qui implique l'emploi impératif dans l'installation des pièces de
compensation et de dilatation.
Nota : La reconstitution des degrés coupe-feu aux traversées de cloisons ou de maçonneries
sera réalisée selon les préconisations du fabricant (manchons etc.)
7.2.2. Type
7.2.2.1.Eau Froide HP/BP
Fabricant Geberit Mapress ou Mussbaum
Matériau Acier Inox V4A 1.4401
Utilisation distribution
7.2.2.2.Eau Froide incendie

Utilisation colonnes montantes, distribution & raccordements des appareils
7.2.2.3.Colonnes sèches
7.2.2.4.Eau froide osmosée / déminéralisée

Fabricant Mannesmann
7.2.2.5.Eau chaude
Matériau Acier Inox V4A 1.4401 / Polyéthylène VPE
7.2.2.6.Eau de circulation
Matériau Acier Inox V4A 1.4401 / Polyéthylène VPE
7.2.2.7.Eau usée fécale

Fabricant Geberit
Matériau Pe-H / Pe-Silent


7.2.2.8.Eau usée de laboratoire
Fabricant Gawaplast
Matériau Polyéthhylène
Utilisation colonnes montantes, distribution & raccordements des appareils, y
compris aération et ventilation
7.2.2.9.Eau usée pluviale et départs en toiture

Fabricant Geberit
Matériau Pe-H / Pe-Silent
7.2.3. Essais
Toutes les conduites d’eau de boisson doivent être essayées par l’installateur pendant qu’elles
sont encore visibles à une pression de 1.5 la valeur de pression de service mais au minimum de
15 Bar selon directive SSIGE W3.
L’utilisation d’un filtre hygiénique retenue de bactéries >99.9999% est obligatoire entre la
pompe et l’installation.
7.2.4. Spécificités
Dans le cas de raccordement sur les réseaux ou canalisations existantes, chaque connexion
sera réalisée soit par procédé de gel des canalisations, soit par un système de piquage en
charge (solution à limiter au maximum) afin d'éviter la vidange des réseaux existants
Chaque piquage sur une conduite existante sera impérativement équipé d'une vanne d'arrêt,
d'un clapet anti-pollution contrôlable, et d'un robinet d'injection pour permettre la désinfection
des parties du réseau créées.
I
Les robinets de puisages dans les locaux techniques seront équipés d’un clapet antipollution,
ainsi que d’un système de vidange permettant la mise hors gel des installations.
Les attentes avec vannes d’arrêt seront équipées de clapet anti-retour.
Les dérivations principales des réseaux seront équipées de vannes d’isolement accessibles et
repérées.
Les débits de circulation ECS seront déterminés de manière à maintenir l’eau à une
température de 55°C minimum en tout point du réseau.
Le volume des tubes finaux du « bras mort » entre le point de puisage le plus éloigné et le
réseau bouclé devra être le plus faible possible, et dans tous les cas inférieur à 3 litres, et la
longueur des antennes ne dépassera pas 8 mètres permettant de respecter le retard de
soutirage de la SIA 385/1 de 2011.
Les dérivations seront équipées de vannes d'équilibrage statique pour les débits < 120 l/h, et de
vannes d'équilibrage dynamiques pour les débits > 120 l/h.
L'ouverture calculée des vannes d’équilibrage doit être dans la plage de fonctionnement
indiquée par le fabricant. Pour éviter des imprécisions de réglage et des risques de colmatage,
cette ouverture doit correspondre à un passage de fluide d'au moins 1 mm.
Nota : Afin d'éviter les risques de "stagnation" des retours circulation ECS, les circulations
ECS seront toujours effectuées à un débit supérieur ou égal à 80 l/h


Les diamètres des canalisations seront calculés pour avoir un retard de soutirage inférieur à
10s.
Le diamètre intérieur des canalisations de circulation ECS doivent toujours être supérieur à
12mm.
La circulation est assurée par deux pompes (une en secours) avec permutation automatique
pour chaque circuit de circulation (permutation gérée par le GTB).
Sur chaque réseau ECS et circulation ECS, il sera prévu la mise en place de sondes de
température (sur le départ et sur chaque retour de boucles (à chaque niveau) avec remontés
des températures et archivage sur la GTC du site.
7.2.5. Maintien du réseau, désinfection et analyes
Dès la mise en eau des différentes parties des réseaux EF/ECS/circulation, le soumissionnaire
devra réaliser une désinfection des réseaux et mettre en place des moyens humains afin de
réaliser des soutirages (5 minutes minimum) sur chaque robinet au moins deux fois par
semaine et cela jusqu’à la réception des installations.
Pour chaque réception de phase de travaux, une fois l'ensemble des installations réalisées, y
compris le raccordement de tous les appareils, le soumissionnaire procèdera à la réalisation
des analyses bactériologiques. Ces dernières seront réalisées par un laboratoire Accrédités,
sous-traitant du soumissionnaire.
Cette intervention comprendra :
 les prélèvements (à réaliser par une personne accréditée)
 les analyses bactériologiques complètes (eau froide et eau chaude), y compris
recherche des Pseudomonas aeruginosa (bacille pyocyanique) dans l’eau froide
 les recherches des légionnelles (eau chaude).
Le nombre de points de prélèvements sera à minima pour chaque phase de travaux:

 un pour chaque départ EF et ECS
 Un pour chaque retour de boucle
 un pour un local ayant un point d’eau
 un pour un local ayant une douche
En cas de résultats non conformes sur une partie des prélèvements, le soumissionnaire
effectuera la désinfection des réseaux EF, EC et circulation EC.
Cette désinfection comprend les prestations suivantes :
 Injection de javel pour obtenir une concentration de chlore libre de XX mg/l (la
concentration sera définit par notre spécialiste « traitement des eaux ». En cas de
désinfection au chlore, il peut être intéressant d’injecter du permanganate qui sert alors
de traceur.
Attention : Le choc chloré n’est pas adapté au matériel en inox 316L (canalisations, échangeurs
et ballons tampons des préparateurs ECS, etc.). Ces parties d’installation seront plutôt
désinfectées par chocs thermiques ou rinçage abondant.
 Puisage à chaque point, pour dispersion du produit dans l'ensemble du réseau.

 Temps de contact = 12 h pour le chlore.
 Rinçage des réseaux (jusqu’à disparition du produit désinfectant) sur tous les points de
puisage.


Le soumissionnaire pourra proposer une autre méthodologie de désinfection. Cette dernière
devra être soumise à l’accord de la Maître d’Œuvre.
Une fois le rinçage terminé, des analyses bactériologiques seront à nouveau réalisées par un
laboratoire agréé, sous-traitant de l'entreprise.
Les phases de désinfection / analyses sont à répéter jusqu’à l’obtention de résultats conformes
aux directives :
 Flore aérobie revivifiable à 22°C ≤ 100 UFC/ml*
 Flore aérobie revivifiable à 36°C ≤ 10 UFC/ml*
 Coliformes totaux < 1 UFC/100 ml
 Pseudomonas aeruginosa < 1 UFC/100 ml
 Legionella pneumophila < 1000 UFC/l
(*) Pour les flores aérobies les résultats sont considérés comme anormaux sur un robinet d’un
réseau en « eau de point de puisage » (SDB patients, robinetteries sans soins particuliers)
lorsqu’on obtient un rapport de 10 par rapport au niveau cible indiqué ci-dessus.
Nota : Dans le cas d'un raccordement sur une installation existante une analyse sera effectuée
sur les réseaux existants pour vérifier les bonnes caractéristiques bactériologiques de l'eau en
amont des nouvelles installations.


8. ISOLATION
8.1. ISOLATION DES CONDUITES
Le nettoyage des soudures et des armatures, les tests de pression des réseaux et la
peinture anti-rouille doivent être réalisés avant l’isolation.
Lors de passages de paroi inclus paroi coupe-feu, la tuyauterie sera isolée avec des
coquilles Paroc Type HT900E fixées avec fil de fer galvanisé.
L’ensemble de la tuyauterie est à prévoir avec un revêtement en tôle stucco.
Le revêtement en tôle Stucco est à prévoir aussi dans les gaines techniques, ainsi que dans les
faux-plafonds.
Lors de l’installation dans les fentes de sol ou dans les parois, les tuyaux pourront être
isolés avec de l’Armaflex AF ou équivalent.
Toutes les découpes seront parfaitement adaptées.
L'isolation est à arrêter de manière adéquate pour pouvoir démonter complètement les
boulons de fixations des vannes ou des compensateurs
Il sera pris en compte la dilatation des tuyaux, ex.: bruit, déboîtements de tôles, etc
Ainsi que le démontage de certaines parties de l’installation (vis PARKER)
Aucune tôle ne doit être en contact avec un corps chaud
La température de surface de la tôle ne doit pas excéder 40°C.
L'isolation d'une manière générale, devra être exécutée par une main-d’œuvre spécialisée
qualifiée.
Toutes les isolations doivent être incombustibles selon les critères de l'AEAI.
Toute isolation ne correspondant pas aux règles de l'art sera refusée
Si de nouveaux matériaux sont disponibles sur le marché et apportent des améliorations tant
techniques que de simplifications de pose, ils peuvent être proposés. Mais non accepté sans
une validation écrite.
Les réseaux positionnés dans des volumes non chauffés seront calorifugés par une coquille
laine minérale épaisseur 50 mm au minimum, avec protection par tôle Stucco, et traçage
électrique hors gel obligatoire.
8.1.2. Isolation des conduites de Chauffage
Isolation des conduites, des pièces de forme, et des armatures de chauffage au moyen de
coquilles ou matelas inorganiques, liés au moyen de fil de fer galvanisé ou rubans d’acier,
doublage en tôle STUCCO, bordée et visée et jointoyé à l’extérieur. Selon VSI 102.03.340
Boitiers démontables pour toutes armatures. Selon VSI 101.03.000 .
Lambda < 0.03 W/mK Epaisseur : de 30 mm .à 80 mm selon DN des Tubes
Attention pour les exécutions extérieures : Sans aucune fuite, ni piège à eau
Nota : Épaisseurs : < DN40 e= 30 mm
DN40 à DN65 e= 40 mm
DN80 à DN200 e= 60 mm
DN 250 à DN 300 e= 80 mm


8.1.3. Isolation des conduites Eau Surchauffée
8.1.3.1.Générateur, échangeurs etc.

Isolation au moyen de coquilles et de matelas en deux couches croisées, la première couche
en coquille Rockwool 850 de 60 mm , la deuxième couche en coquille ou matelas inorganiques
de 60 mm, doublage en tôle STUCCO démontable, bordée et visée et jointoyé.
8.1.3.2.Tuyauterie
Isolation des conduites et des armatures d’eau surchauffée au moyen coquilles ou matelas
deux couches croisées, la première couche en coquille Rockwool 850, la deuxième couche en
coquille ou matelas inorganiques, liés au moyen de fil de fer galvanisé ou rubans d’acier,
doublage en tôle STUCCO, bordée et visée et jointoyé. Boitiers démontables
DN20 à DN32 e= 20+30 mm
DN40 à DN150 e= 2*40 mm
DN200 à DN300 e= 2*50 mm
8.1.4. Isolation des conduites d’Eau Glacée

Isolation des conduites, des pièces de forme, et des armatures d’eau glacée au moyen d’un
bandage de protection graisseux (Gysko) sur tuyauterie déjà nettoyée. Coquilles en mousse
rigide Kisodur PIR (Epaisseur : de 40 mm .à 80 mm selon DN des Tubes)
Posées à sec liées avec du fil de fer plastifié. Lissage avec matière synthétique liquide, en
plusieurs couches avec bandage de coton intermédiaire. Protection de la barrière vapeur avec
bande Polyéthylène. Doublage en tôle STUCCO, bordée et visée et jointoyé à l’extérieur. Selon
VSI 102.03.340.
DN65 à DN100 e= 50 mm
>DN 125 e= 80 mm
8.1.5. Cas spécifiques

Pour les armatures et les cas particuliers, l’armaflex collé est toléré selon les épaisseurs
suivantes :
DN65 à DN300 e= 2*19 mm
8.1.6. Eau froide Sanitaire

Isolation des conduites, des pièces de forme, et des armatures de chauffage au moyen de
coquilles PIR, liés au moyen de fil de fer galvanisé ou rubans d’acier, doublage en tôle
STUCCO, bordée et visée et jointoyé à l’extérieur.
Lambda < 0.03 W/mK Epaisseur : de 30 mm 50 mm.
Attention pour les exécutions extérieures : Sans aucune fuite, ni piège à eau
Nota : Épaisseurs :  15 à 35 e = 30 mm
 42 à 80 e= 40 mm
Pour les parties difficiles d’accès

Protection en polyéthylène type Amstrong acceptée
 42 à 80 e= 13 mm


8.1.7. Eau chaude et circulation Sanitaire
Idem eau froide
Nota : Épaisseurs :  15 à 22 e= 30 mm
 28 à 42 e= 40 mm
 54 à 80 e= 50 mm
Pour les parties difficiles d’accès

Protection en polyéthylène type Amstrong acceptée
8.2. ISOLATION DES GAINES
8.2.1. Isolation des gaines à l’extérieur

Isolation extérieure des gaines rectangulaires et circulaires avec panneau en laine minérale
épaisseur 100 mm au minimum avec barrière vapeur en papier aluminium renforcé, protection
mécanique par treillis galvanisé, plus fixation par clous à coller sur les gaines rectangulaires.
Les joints seront recouverts d’une bande adhésive en aluminium. Pour les gaines
rectangulaires avec largeur > 1m: isolation par panneau rigide. Pour les gaines cylindriques et
les gaines rectangulaires avec largeur < 1m: matelas souple
Doublage en tôle STUCCO, bordée et visée et jointoyé à l'extérieur
Sans aucune fuite, ni piège à eau.
8.2.2. Isolation des gaines à l’intérieur

Isolation intérieure des gaines rectangulaires et circulaires avec panneau en laine minérale
épaisseur 30 mm au minimum avec barrière vapeur en papier aluminium renforcé, plus fixation
par clous à coller sur les gaines rectangulaires. Les joints seront recouverts d’une bande
adhésive en aluminium. Pour les gaines rectangulaires avec largeur > 1m: isolation par
panneau rigide. Pour les gaines cylindriques et les gaines rectangulaires avec largeur < 1m:
matelas souple.
Protection mécanique par treillis galvanisé pour les parties non visible et par doublage en tôle
STUCCO, bordée et visée pour les parties visibles ou selon demande spécifique du Maître de
l'Ouvrage
8.2.3. Isolation des gaines coupe-feu

Isolation extérieure des gaines rectangulaires et circulaires avec panneau fibre minérale avec
barrière vapeur en papier aluminium renforcé, plus fixation par clous à coller sur les gaines
rectangulaires. Les joints seront recouverts d’une bande adhésive en aluminium. Pour les
gaines rectangulaires avec largeur > 1m: isolation par panneau rigide. Pour les gaines
cylindriques et les gaines rectangulaires avec largeur < 1m: matelas souple
Résistance Feu selon norme en vigueur avec un minimum de FE30
Protection mécanique par treillis galvanisé pour les parties non visible et par doublage en tôle
STUCCO, bordée et visée pour les parties visibles ou selon demande spécifique du Maître de
l'Ouvrage
Possibilité d’utilisation de caissons spécifiques au besoin, attention à respecter et limiter toutes
déperditions


8.2.4. Gaines flexibles, isolante phonique et thermique
Gaine de ventilation hautement flexible à isolation acoustique et thermique intérieure: 3
couches d'aluminium et 1 couche de polyester, perforé, extérieur: isolation fibre de verre 25 mm
16 kg/m³, gaine aluminium renforcée avec de la fibre de verre, film de protection entre le tuyau
intérieur et l'isolation, température de fonctionnement de -30° C à +140° C, vitesse d'air accepté
de 30 m/s, pression de fonctionnement max. de 3’000 Pa. Certifié LFEM, homologué AEAI,
indice d'incendie 5.2, difficilement combustible
Y compris tous les colliers de serrage nécessaire
Attention aux applications en classe d’étanchéité C
La paroi intérieure sera fixée au raccord par un collier de serrage et pour la paroi extérieure
sera utilisée de la bande d’étanchéité VM Tape largeur 50 mm minimum
Attention la longueur d’utilisation ne doit pas dépasser 1.5 m


9. GAZ MÉDICAUX ET DE LABORATOIRES
9.1. DOMAINE D’APPLICATION
Ceci est applicable à tous les projets comportant une étude et / ou une réalisation d’un système
(ou partie d’un système) de distribution de fluides dans le cadre d’un projet de construction ou
de modification.
9.2. NORMES DE RÉFÉRENCE
Les systèmes de distribution sont des dispositifs médicaux de classe 2b soumis à l'Ordonnance
sur les Dispositifs médicaux (ODim) , à la Directive Européenne 93/42/CE (Application du
règlement pour les dispositifs médicaux (EU) 2017/745 et doivent de fait répondre aux
exigences ISO 13485 ainsi qu’à la Pharmacopée Européenne.
Le Maitre de l’ouvrage est responsable de la conformité de ses réseaux de distribution de gaz.
Toute la distribution doit répondre à la norme ISO 73966 et aux normes qui si rattachent.
9.3. COMPÉTENCES
Seules les entreprises connaissant et pratiquant la norme ISO 7396 pourront exécuter les
travaux.
Les entreprises certifiées 93/42/CE ou/et ISO 13485 seront privilégiées pour la fabrication des
réseaux de gaz médicaux.
L’ensemble des acteurs devront avoir un certificat ISO 13485 pour les réseaux des gaz
médicaux valide avec les compétences minimum :
 conception
 développent
 Installation
 Entretien& maintenance
9.4. EXIGENCES PARTICULIAIRES
9.4.1. Personnel
Le personnel doit être formé, avec toutes les certifications nécessaires valides à la date de
l’exécution.
Aucun personnel et ni ouvrier, non accrédité par le Maître de l’Ouvrage n’a l’autorisation
d’exécuter des travaux.
9.4.2. Matériaux
L’ensemble des matériaux utilisés (tuyauterie, baguettes, gaz de soudure etc.) devra être
certifié et avoir un marquage CE obligatoirement.


9.4.3. Matériel
Les fiches techniques des matériels doivent être fournies pour l’ensemble des éléments
installés, ainsi que l’évidence du marquage CE. Elles doivent être fournies avant l’exécution et
avoir une validation du Maître de l’Ouvrage.


9.5. DIMENSIONNEMENT
9.5.1. Conception
Elle doit se construire sur :
 Le besoin des utilisateurs (répondre à la demande) fourni par le Maître de l’Ouvrage et
accepté par l’entreprise
 Les plans d’intention (plan Projet) PID, historiés, fourni par l’entreprise et validé par le
Maître de l’ouvrage
 L’impact sur les installations existantes (démontage, raccordement, impact utilisateurs,
etc.)
 Dimensionnement selon FSD 90-155, historiés, version en vigueur fourni par l’entreprise
et validé par le Maître de l’ouvrage
 Planning fourni, historiés, par l’entreprise avec les ressources associées et validé par le
Maître de l’ouvrage comprenant au minimum :
 la conception
 l’installation
 pré-test
 Raccordement sur réseau
 Contrôle de fonctionnement
 validation fonctionnelle avec le Maître de l’Ouvrage
 validation administrative avec le Maître de l’Ouvrage
 Réception avec le Maître de l’Ouvrage
 Mise à disposition de l’installation pour le Maître de l’Ouvrage
 Analyse de risque, historiés, des interventions à réaliser fourni par l’entreprise et validé
par le Maître de l’ouvrage
 La validation en revue de l’ensemble des points et des modifications ci-dessus
 Engagement de l’entreprise à se conformer à ces actions.
 Dans le cas de rénovation une étude détaillée de l’existant doit être engendrée pour
garantir la continuité de fonctionnement de l’existant et d’adéquation du devenir aussi
bien sur le plan technique que qualité.
9.5.2. Réalisation
 L’ensemble des documents transmis et validés dans la phase de conception
 Dans le cas d’un changement ou d’une évolution, aucune action ne sera entreprise sans
l’accord du Maître de l’Ouvrage.
 Dans le cas de changement de personnel qualifié, le Maître de l’Ouvrage doit en être
averti impérativement.
 Dans un des cas décrit ci-dessus, l’ensemble des documents transmis en phase
« conception » doivent être adaptés et re-communiqués immédiatement
 Le Maître de l’Ouvrage se réserve le droit de toute visite fortuite pour contrôle,
adaptation et validation d’exécution.
 Les règles de bien valoir sur les matériaux et les matériels
 L’environnement, l’état des lieux et la co-activité doit garantir des lieux propres et sains
permettant une optimalisation des travaux tout en respectant l’intégrité des actions de
l’ensemble des entreprises.


 L’indentification et les essais de fonctionnement sur l’ensemble du système ( tuyauterie,
alarmes, mesures, vannes de sectionnement automatiques etc.) selon la norme en
vigueur.
 L’ensemble des pré-tests garantissant une adéquation entre la norme et la réalisation
avec validation avec le Maître de l’Ouvrage.
 Le raccordement sur le réseau sera sous la responsabilité du Maître de l’Ouvrage, en
minimisant au maximum l’impact sur l’existant.
 Le contrôle de fonctionnement sur l’ensemble du système et transmis au Maître de
l’ouvrage pour validation.
 L’entreprise doit communiquer tout état de situation pour la gestion de coordination des
travaux.
 La validation en revue de l’ensemble des points et des modifications ci-dessus
9.5.3. Validation et Réception

 La responsabilité du certifié ISO 13485 et du Maître de l’Ouvrage.
 La stratégie de qualification complète selon le standard du Maître de l’Ouvrage
(installation, Opérationnelle et de performance).
 La gestion des activités de l’ensemble des entreprises partenaires liées à ce système
par l’entreprise mandatée (ex l’ensemble de la chaine sécuritaire).
 En cas de non-conformité :
o L’impact qualité sera à définir et l’entreprise devra intervenir selon les délais
fixés par le Maître de l’Ouvrage.
o l’impact financière, matériel et personnel sera imputé directement à l’entreprise
fautive.
 La validation en revue de l’ensemble des points et des modifications ci-dessus et de sa
conformité.
9.5.4. Mise en service

 L’ensemble des points bloquants soient libérés en partenariat avec l’entreprise et le
Maître de l’Ouvrage.
 La déclaration ou attestation de conformité soit établie et approuvé par l’autorité
répondante.


9.5.5. Typologie des locaux
Les besoins en nombre et type de prises de gaz médicaux seront définis dans un
programme et repris dans un tableau.
Le dimensionnement des canalisations s’effectuera sur la base de la FDS 90-155 en vigueur
A cet effet, une typologie en relation avec le texte pour chaque local devra être proposée.
Le Maître de l’Ouvrage validera cette typologie et précisera les débits attendus.
9.5.6. Dispositifs spécifiques

9.5.6.1.Sectionnement général
Ces vannes seront placées dans des locaux s p é c i f i q u e s à nourrices, p l o m b é e s , en
tête de l'installation, ont pour objet d'interrompre l'alimentation générale du bâtiment, ou de
l'établissement, lors d'intervention d'urgence notamment.
Ces vannes ne sont accessibles qu’aux services d'intervention.
9.5.6.2.Sectionnement de zone
Ces vannes (vanne de zone médicale) placées en placard technique ou sous coffret vitré, ont
pour objet de réaliser l'isolement de zone ou service lors d'interventions d'urgence éventuelles.
Ces vannes doivent être repérées et facilement accessibles.
Un point d’entrée doit être prévu pour les cas d’urgence et la maintenance, en aval de
chaque vanne de sectionnement de zone.
9.5.6.3.Coffret de coupures
Ces coffrets regroupant les vannes d'isolement des fluides concernés ont pour objet l'isolement
de service, ils devront être visible et accessible à tout instant et pourront été positionnés dans
certains cas dans les placards au même niveau avec oculus obligatoire.
Dans le cas de mise en place de coffret, ceux-ci seront fermés à clef avec système de sécurité.
Les clefs seront remises au Maître de l’Ouvrage.
Une attention particulière devra être apportée à la structure des murs supportant ces équipements
(Poids/charge au m2)
Matériel proposée : Dräger ou Gloor


9.5.7. Système de surveillance et d’alarme
Les locaux seront équipés d’unité de surveillance et d’alarme. Ces équipements assurent les
fonctions suivantes :
 Conforme à la norme EN ISO 7396-1

 Alarmes sonores et visuels
 Interface pour transmission de tous les messages d’alarme et des mesures de la
pression à la GTB.
 Réglage des seuils validé conjointement avec le Maître de l’Ouvrage
 Alimentation électrique 230V ondulé (ASC) sans batterie additionnelle
 L’ensemble des capteurs ayant une fonction spécifique seront étalonnées avec
certificat (selon demande du Maître de l’Ouvrage)
 Contrôle, test, protocole et rapport de la chaine complète d’alarming avec l’ensemble
des corps d’état en lien
 Pour les contrôles de zone les alarmes seront obligatoirement intégrées de base
dans les coffrets spécifiques de zones.
9.5.8. Prises rapides

Conformes à la norme ISO 9170-1 en vigueur et ISO 9170-2 pour les prises d’évacuations
de gaz anesthésiants.
Les prises seront encastrées dans des cimaises, gaines techniques m édi c a le s ( G T U M)
apparentes, ou en saillie selon la destination des locaux.
9.5.9. Prises sur Gaines Techniques à Usage Médical (GTUM)

9.5.9.1.Locaux courants
Les GTUM regroupent les équipements à courants forts, faibles et l e s fluides médicaux.
Leur caisson est de couleur blanche RAL 9010 en standard ou selon choix architecturale et
conforme EN ISO 11197 en vigueur.
Les GTUM sont prévues au lot « courants forts » dès qu’ils contiennent des éléments
électriques CFO/CFA sinon, il reste au secteur Gaz Médicaux.
L’alimentation et le raccordement des GTUM en gaz médicaux s’effectuent en cheminement
encastré dans la cloison.
Les GTUM sont équipées par lit, par poste ou par patient, de prises suivantes selon le § 9.5.5 :
 en Oxygène,
 en Air Médical,
 en Vide,
 en N2O,
 en gaz SEGA,
 en prises RJ45 selon chapitre Electricité § 10.3.17
 en terminaux pour Appel Malade selon directive HUG CFH°236.1,
 en prises 230 V et ZPA selon § 9.5.9.
Pour les nouveaux projets et / ou les nouveaux bâtiments, le choix du matériel ci-dessus devra
être discuté avec le Maître de L’Ouvrage selon l’évolution technologique ou philosophique.
En complément, un bandeau lumineux peut faire partie ou être agencé indépendamment au-
dessus de cette GTUM. Il doit assurer :
 l'éclairage principal indirect d'ambiance, commandé uniquement depuis l'entrée du local,
 l'éclairage direct de lecture, commandé par le patient,


 une fonction veilleuse, en mode d'éclairage indirect, commandé depuis le patient et
l'entrée,
 en option : un éclairage d'examen assurant ~1'000 lux ou spécifiquement adapté aux
consultations, commandé depuis l'emplacement du patient.
 Selon spécification du responsable électrique du Maître de l’Ouvrage
Exemple :
(Visuel donné à titre informatif, pour bien apprécier le descriptif)
Les alimentations électriques et fluides médicaux se feront en partie arrière de la gaine (une
découpe au dos est prévue à cet effet), pour encastrement d'un coffret "énergies" affleurant la
paroi.
Les compartiments seront cloisonnés jusqu'à leur point de raccordement et accessibles en
face avant par simples ouvertures du couvercle afin de faciliter l'accessibilité, le montage et la
maintenance. Chaque partie du couvercle doit être rattaché à un filin d'acier solidaire du
châssis. Un outil facilitant le démontage et remontage des parties du couvercle doit être fourni.
Les éléments démontables ne doivent pas excéder 1.20m. Dans le cas d’une installation
verticale, une découpe à 20 cm du faux plafond est obligatoire.
Le nettoyage et la désinfection seront facilités grâce à :

 des embouts et plastrons fluides en ABS/PC,
 des modules terminaux électriques affleurant ou recouvrant le couvercle.


9.5.9.2.Locaux sécurisés
Les locaux sécurisés recevront une GTUM encastré en cloison et sans saillie sans aucun
point d’accroche.
Une GTUM sera prévu pour les gaz médicaux et une seconde réservée aux installations
électriques.
Elles seront équipées d’un panneau rétractable métallique et verrouillable par clef.


9.5.10.Prises sur Bras ou Poutres à Usage Médical (BUM ou PUM)
Les Bras ou les Poutres regroupent les équipements à courants forts, faibles et l e s fluides
médicaux. Leur caisson est de couleur blanche RAL 9010 en standard ou selon choix
architecturale et conforme EN ISO 11197 en vigueur (considéré comme appareils électro-
médicaux).
Les BUM ou PUM font généralement partis du concept opératoire et sont généralement
commandés par le Biomédical.
L’alimentation et le raccordement des BUM ou PUM en gaz médicaux s’effectuent par un
cheminement au plafond jusqu’aux socles fixés à la dalle porteuse.
Une connexion par un élément spécifique permet le raccordement entre les tuyauteries fixes de
distribution et les flexibles des BUM ou PUM.
Ces connectiques sont livrées et installées par le fournisseur des BUM ou PUM.
Les BUM ou PUM sont équipés sur la même philosophie que les GTUM cf. le chapitre § 9.5.9
Exemple :
9.5.11.Evacuation des gaz anesthésiants

L’évacuation de ces gaz sera collectée par des groupe de prises type « SEGA » ou « MEOPA »
et éliminée à l’extérieur soit en direct soit par un système de ventilation non recyclé et qui
fonctionnent en continue.


9.5.12.Spécifications professionnelles
Les réseaux de gaz médicaux seront réalisés conformément aux directives et règles pour la
pose, la dépose et l’isolement des réseaux, par du personnel formé, compétent et dont les
habilitations ou certifications sont en cours de validités.


9.6. DIMENSIONNEMENT
9.6.1. Canalisations
Le dimensionnement doit suivre au minimum le fascicule de documentation FD S90-155 en
vigueur.
Pour les gaz sous pression, il est souhaité de limiter la vitesse à 15 m/s dans les réseaux primaires
et secondaires.
Nota
Les diamètres intérieurs acceptés par le Maître de l’Ouvrage seront au minimum de 12 mm.
Nota
Pour le vide, Présélection du diamètre pour ne pas dépasser une vitesse de 25 m/s et pour une
pression de -500 mbar relatif (Pu = 50 kPa ).
Les diamètres intérieurs acceptés par le Maître de l’Ouvrage seront au minimum de 18 mm.
9.6.2. Quantitatif
Le nombre de gaz distribués ainsi que le quantitatif de prises par poste ou par local est défini
selon la phase du projet.
Il est communiqué généralement par un document spécifique du Maître de l’Ouvrage de type
« demandes utilisateurs, cahier des charges, fiches locaux, plans, plans 6 faces »
En cas de manque de détails ou d’informations connues, la directive FSD90-155 en vigueur

sera prise en considération.


9.7. DOCUMENTATION SPÉCIFIQUE À FOURNIR
Les documents suivants devront être remis au Maître de l'Ouvrage, au fur et à mesure de
l’avancement de l’étude et/ou de l’exécution, selon le mandat attribué :
9.7.1. Selon Phase

9.7.1.1.Phase conception
 Le besoin des utilisateurs (tableau Excel)
 Les plans projet PID, historiés, fourni par l’entreprise et validé par le Maître de l’ouvrage
 Analyse de risque ou d’impact sur les installations existantes
 Dimensionnement selon FSD 90-155 si pas d’autres spécifications
 Planning
 Analyse de risque des interventions à réaliser (impact coupure, bruit, utilisateurs, etc.)
L’ensemble des documents décrits ci-dessus doivent être datés et approuvés par le fournisseur
9.7.1.2.Phase réalisation
 Plans mis à jour en cas d’adaptation et modification
 Réadaptation du plan de dimensionnement en cas d’adaptation et modification
 Certificats de qualification du personnel intervenant
 Certificats matières de l’ensemble composants et matériel installés (baquette de
brasage, tubes, vannes etc.)
 Une copie de la commande mentionnant les spécifications ou renvoyant à un n° d’article
avec documentation du produit conforme à ces spécifications
 Une copie du bulletin de livraison visé « conforme à la commande ».
 Fiches de données techniques des composants (détendeurs, vannes, tableaux
d’inversion, prises de gaz, etc.)
 Fiches de l’ensemble des pré-tests matériels garantissant une adéquation entre la
norme de construction, le cahier des charges du Maître de l’Ouvrage et la réalisation à
débit standard et maximum.
9.7.1.3.Phase Réception
L’ensemble des actions entreprises ont été réalisée selon les règles de l’art et le respect de
l’ensemble des normes en vigueur (documents à fournir avec signature de la direction de
l’entreprise.
 Protocoles et rapports de réception de l’ensemble de la chaine interventionnel
garantissant une adéquation entre la norme de construction, le cahier des charges du
Maître de l’Ouvrage (ex. tableau d’intervention « GM, Electricien, GTB etc. ou
l’ensemble de la chaine sécuritaire»)
 Un exemplaire du dossier de révision selon chapitre § 15. Tamponné et signé par le
répondant qualité de l’entreprise.
 Plans et dimensionnement (reflet exact de l’exécuté)
 En cas d’incident de non-conformité édité par le Maître de l’Ouvrage, l’entrepris fournira
l’ensemble des éléments nécessaire pour lever cet état de fait.


9.7.1.4.Phase Mise en service
 L’ensemble des documents décrits ci-dessus doivent être signés, datés et approuvés
entre l’entreprise et le Maître de l’Ouvrage avant la livraison au maître de l ?ouvrage
pour utilisation.


9.8. MATÉRIEL IMPOSÉ
 Oxygène médical Prise à clé Carba CMED O2-ISO Pression à la prise de

soutirage 4 Bar
 Vide médical Prise à clé Carba CMED VAC-ISO. Pression effective à la
prise de soutirage entre -0.8 et -0.6 Bar
 Air-comprimé médical 4 Bar Prise à clé Carba CMED AIR-ISO. Pression à la prise de
soutirage 4 Bar
 Dioxyde de carbone Prise à clé Carba CMED CO2-ISO. Pression à la prise de
soutirage 4 Bar
 Air comprimé technique 7bars Pour utilisation en laboratoires et locaux de nettoyage
Utilisation de l’air médical non autorisée 7 Bar
 Air comprimé médical 8 Bar Type Dräger prise Air-motor. Pression à la prise de soutirage
8 Bar Evacuation à l’air libre avec clapet anti-retour
 Protoxyde d’azote médical Prise à clé Carba CMED N2O-ISO Pression à la prise de
soutirage 3.7 Bar
 Evacuation gaz anesthésiants Type de prise SEGA – AGFS DIN EN Alimentation air
comprimé médical 4 Bar Evacuation directement à l’air libre,
ou possibilité d’utiliser une extraction de ventilation
seulement si elle est directement expulsée en continu à
l’extérieur
 Marquage et codage couleur Sans code de couleur
 Vannes Marque Dräger/TA G 4096
Pour les nouveaux projets et / ou les nouveaux bâtiments, le choix du matériel ci-dessus devra
être discuté avec le Maître de l’Ouvrage selon l’évolution technologique ou philosophique.


10. ELECTRICITÉ
10.1. CONDITIONS PARTICULIÈRES
 Tous les matériaux doivent être exempts d’halogène à 99%. Les câbles ainsi que les
canaux de distribution ou d’appareillage sont exigés sans halogène. Ceci s’applique
par exemple aux câblages télécom, à courant faible (U72, …), à courant fort (FE0 ou
05), etc.
 Les origines des nouvelles alimentations principales seront à valider par la
maintenance électricité du site.
 La répartition et l’équilibre des nouveaux circuits et des phases seront fixés en
concertation avec les électriciens de la maintenance du site.
 Tous les prix doivent inclure le repérage et l’étiquetage qui sera réalisé selon les
directives mentionnées.
 Dès l’adjudication des travaux, les installateurs fourniront au Maître de l’Ouvrage tous
les documents officiels mentionnés au §1.4.9.
 La décision du choix de la catégorie du local incombe au Maître de l’Ouvrage en
accord avec le médecin responsable et doit être consignée par écrit dans le
formulaire ad hoc (annexe 14) qui doit être timbré et signé par les deux parties avant
toute exécution de travaux.
La mise en œuvre des canalisations électriques apparentes sous tubes doit respecter le code
de couleurs des tubes suivant :
 courant fort : bleu,
 télécom : vert,
 GTB-KNX : violet,
 appel malade (AM) ou sécurité (hors incendie) : brun,
 détection incendie : orange.
10.2. ENSEMBLE D’APPAREILLAGE (EA)

10.2.1.Tableaux
4 types de tableaux sont distingués – (ensembles d’appareillage selon les NIBT §5.3.9) :
10.2.1.1.Tableaux de distribution, de couplage, de colonnes, d’étage
10.2.1.1.1.Exigences
 Couleurs des conducteurs voir 12,
 protocole de Contrôle et d’Essais voir 10.
 étiquetage (câble, appareillages, tableaux, etc.) voir §13.5.
 Étiquette sur le tableau selon NIBT comprenant Un, In, Icp, Ipk et Ik. (Certaines de ces
valeurs doivent être renseignées à postériori par le contrôleur sur place.)
Réserve dans les cellules et tableaux :
 Une réserve d’emplacement, équipée avec bases / socles et le câblage de puissance, doit
être prévue, au minimum de 30%.
 Une réserve de 50%, dans les canaux de filerie, sera prévue pour tous câblages futurs.
 Leur couleur imposée RAL1021 peut être revue sur accord du Maitre de l’Ouvrage dans
certains cas. Dans la mesure où les cellules sont dans un local ou placard explicitement
électrique, les couleurs standards d'usine (blanc, blanc cassé, beige) peuvent être
acceptées. La couleur intérieure n'est pas imposée mais en aucun cas il ne sera accepté des


peintures superficielles non peintes dans la masse. L'usage des couleurs réservées au
autres techniques (CVCS, etc.) selon annexe 11 est exclu.
 Par tableau, une prise T23 double doit être installée à demeure à disposition de tout
équipement mobile. Cette prise peut être sur le même groupe que le disjoncteur servant à la
protection de prise de tension interne. Ceci pour tout tableau de dimension supérieure à 80
modules omnibus.
 Le choix de formes de cloisonnements des tableaux, de même que leur indice de service
doivent être approuvés par le Maître de l’Ouvrage avant construction (par ex. forme 4a avec
IS 233).
10.2.1.1.2.Construction
Chaque cellule comprendra :
 un compartiment vertical pour les câbles d’installation,
 un compartiment vertical pour l’appareillage (rail DIN 35 mm),
 un compartiment vertical avec barres de distribution,
 la profondeur des cellules de grosses distributions (jusqu'aux tableaux de colonne) doit être
de 60 cm minimum à défaut de toute autre justification (plaquées contre un mur par ex.),
assurant ainsi une amenée de câbles spacieuse et une rigidité de l'ensemble suffisante.
 chaque disjoncteur de distribution terminale sera du type monophasé [1P+N] à triphasé
[3P+N], à neutre protégé, débrochable, avec socle séparé pour rail DIN 35 mm sur base
omnibus de type HAGER TERTIO ou similaire. Sa gamme doit pouvoir s'étendre de 13 à
63A, en courbe C 6kA assurant 10kA en filiation (par ex. Acti9 iC60N). Chaque pôle est
protégé par un déclencheur. Il comportera une étiquette gravée collée type Dilophane
répondant à son libellé exact de départ (ex. 127Q3) et de couleur noir ou rouge, à écriture
blanche (sans suffixe –X), pour lecture horizontale, le plus possible à son axe,
 un interrupteur de charge en tête de cellule (afin de rendre chaque cellule / distribution
indépendante lors de coupure) avec raccordements directs des barres ou du câble
d’alimentation avec cosses et comportant une protection isolante contre les dangers
d’électrisation. En vis-à-vis, sur le cadre de la cellule, prévoir une étiquette de tableau selon
§10.2.3, pour chaque origine d'alimentation, ainsi qu'une sérigraphie de la nature du réseau,
voir ci-après,
 inscriptions sérigraphiées de la fonction en haut et au centre de chaque porte / cadre de
cellule (exemple : RÉSEAU (en noir) SECOURS - VITAL - ONDULÉ (en rouge)), avec
numéro de la cellule à droite,
 mêmes inscriptions de la nature du réseau sur chaque tête de départ de distribution, de base
omnibus ou équivalente (RESEAU, SECOURS, VITAL ou ONDULÉ). Etiquette gravée fixée
sans collage de type Dilophane,
 l’ensemble des fils de commande des socles seront raccordés sur des bornes (inclus les
socles en réserve),
 un bus de commande compatible Modbus,
 une porte frontale vitrée lorsque qu'offerte en standard du fournisseur avec fermeture à carré
6x6mm. Dans le cas d’un tableau installé ailleurs que dans un local électrique dédié ou dans
un placard spécifique à l’électricité, cette porte est nécessaire avec fermeture à clef. Aucune
« porte recouvrante » n'est exigée dans le cas contraire où des plastrons en face-avant des
départs doivent être prévus car ils doivent eux-mêmes faire partie d’une « porte » sur
charnière permettant, avec un outil, d’accéder, en une manœuvre d’ouverture, à l’intérieur
de la cellule. En présence d'une porte, même vitrée, l'obligation de peinture jaune des
plastrons ou toute autre partie recouverte par ladite porte n'a pas lieu.


 découpe pour manœuvre et réglage des disjoncteurs - interrupteurs de charge, sur les portes
ou enveloppes des cellules (d'indice IP2XB en BT et IP3XCH en MT),
 dessin synoptique sur les portes (vitrées ou cadres sans porte) des cellules en noir
(RÉSEAU) ou en rouge (SECOURS - VITAL - ONDULÉ) largeur des traits 6 mm minimum,
représentant le schéma des liaisons de principe. Voir §13.5.
 couleurs et autres détails : Voir annexe 11.
10.2.1.2.Tableaux de machines et d'installations techniques

Tableaux éloignés de la machine avec installation les reliant l'un à l'autre.
Exigences : idem 10.2.1.1
10.2.1.3.Tableaux intégrés à une machine
Les normes applicables aux fabricants doivent être appliquées (NIBT §1.1.1).
10.2.1.4.Tableaux divisionnaire ou de petite distribution terminale
Exigences : idem 10.2.1.1
Lorsqu'indispensable en cas de rénovation par exemple pour des raisons d'encombrement ou
de flexibilité d'agencement, ils sont envisageables avec enveloppe métallique, de conception
modulaire, avec rails DIN ou platines pour installer les différents appareillages, en montage
horizontal, type Prisma G® de Schneider. Ne concernent pas les locaux médicaux de Gr.2.
Intégrés dans niches ou placards spécifiques à l'électricité à agencer selon les types de
réseaux selon §10.2.9. N'ont individuellement qu'une seule origine électrique.
10.2.2.Appareillages, disjoncteurs, sélectivité et filiation

Tous les tableaux de plus de 8 circuits seront équipés de disjoncteurs déconnectables.
Pour les départs moteurs, une coordination totale est à assurer.
La distribution « tous disjoncteurs » doit être choisie dans tous les cas (fusibles proscrits).
Les départs en cabine BT doivent être exécutés au minimum équivalent : en matériel Schneider
Electric de gamme NSX H (50kA en disjoncteur principal) et F (36kA en disjoncteur de
distribution en filiation), sur socle 250A minimum, équipé communiquant en micrologic 5.2E.
Dès 800A, les départs doivent être de type masterpact avec micrologic 5.0H.
Hors des cabines BT, tout disjoncteur de calibre supérieur ou égal à 40A doit être approuvé par
l'exploitant.
Avant montage des disjoncteurs, la sélectivité depuis l’origine devra être démontrée par
justification d'un cahier de sélectivité et filiation dans les limites du projet. Les réglages amont,
tests et ajustages des intensités devront être exécutés et plombés par le prestataire (quand
prévu par le fabricant).
Les normes et recommandations du fournisseur des disjoncteurs devront être suivies et
comprises dans les prestations sans majoration de prix, y compris 2nd serrage ou
thermographie.
La valeur du courant de court-circuit à prendre en compte est à définir par note de calcul, à
charge de l'entreprise ou du bureau de planification des travaux. Sur le site de CR pour
information, le courant de court-circuit MT maximum possible dans le poste de branchement
d'introduction est de 14kA.
10.2.3.Étiquetage et repérage d'un EA (son armoire, son placard, son local)

Chaque tableau, coffret (y compris onduleur d'éclairage, etc. au sens NIBT d'EA) ou distribution
doit comporter par interrupteur de charge une étiquette d’origine bien visible, sur sa face avant
en haut et si possible du même côté que la conduite d’alimentation. C'est l'étiquette de fonction.

Lorsque le tableau est installé dans un placard électrique, un autocollant de mise en garde
selon NIBT sera collé sur l'ouvrant (de droite en général) du placard (type éclair au standard
usuel) dans son coin supérieur gauche. Immédiatement à droite de cet éclair, y apposer
également une étiquette au standard désignant le code de l'EA (ex.: ON/12 2 G05/4,
EL/13 2 H06/4, etc.) Si le placard héberge plusieurs EA, une mutualisation d'étiquettes est à
proposer.
De la même manière qu'un placard électrique, lorsqu'il s'agit d'un local dédié à l'électricité, la
porte du local doit comporter ces informations en plus du numéro du local proprement dit et des
autres instructions d'usage et de mise en danger.
Dans tous les cas, proposition soumise à validation en accord avec la partie architecture. Voir
annexe 19.
10.2.4.Protections et parasurtenseurs intégrés

Tableau ouvert, toutes les parties sous basse tension doivent être protégées IP2X.
L’épaisseur sera au moins de 4 mm. Si la dimension de cette protection est supérieure à un
mètre en largeur et en hauteur, elle sera réalisée en plusieurs éléments, les fixations seront
réalisées avec des vis de type « quart de tour » isolantes.
Pour tous les tableaux montés en dehors d’une armoire, les plaques de protection
transparentes seront bordées d’une bande adhésive jaune RAL 1021, largeur 30 mm sur tout le
pourtour.
Aucun conducteur ou câble ne sera câblé sans être placé dans un canal à filerie ou maintenu
de manière adéquate (clips, brides).
Exceptions :
 Les raccordements d’interrupteurs de charge (voir sous §10.2.1.1.2).
 Les raccordements des câbles d’installation directement sur les disjoncteurs.
 Les fixations de petites pièces plastiques de protection de type capuchon sur une
distribution en peigne par exemple, devront être assurées par une attache plastique
(colson noir).
Les nouveaux tableaux ou train de cellules doivent être équipés de parasurtenseurs
immédiatement en aval de leur introduction. La mise en place d'un disjoncteur 4P ad hoc est
requise par défaut.
10.2.5.Bornes et raccordements
Les conducteurs seront groupés dans des canaux de filerie séparés (courant fort, courant faible
etc.).
Chaque câble d’installation sera raccordé obligatoirement sur des bornes dont le type est le
suivant (sauf impossibilité technique ou départ direct du disjoncteur) :
 Bornes courant fort jusqu’à 16mm2 « à ressort »,
 bornes courant fort supérieur à 16mm2 « à vis »,
 bornes courant faible à ressort avec sectionneur 2 entrées et 2 sorties Wago AWG
280-836(685) ou similaires.
10.2.6.Section des conducteurs

Dans les tableaux, la section minimum des conducteurs sera de :
1 mm2 pour la commande,
1.5 mm2 pour la force.


Chaque circuit sera câblé en fonction de la section correspondant à l’intensité de consigne du
disjoncteur en amont. (NIBT §5.3.9.7).
Aucun désectionnement n'est accepté.
10.2.7.Câblage interne
Dans les tableaux, seuls les conducteurs souples sont acceptés.
10.2.8.Sécurité (Surveillance - Alarmes)

Tous les câblages de surveillance et d’alarmes sont établis en série (surveillance de ligne).
Au titre de la surveillance de chaque distribution terminale, 2 boucles sont requises pour
chaque nature de réseau (R, S, V, O) :
 1 surveillance de l'OF de l'interrupteur de tête (en série avec le défaut du
parasurtenseur si existant),
 1 surveillance des OF au minimum des disjoncteurs DDR,
 Particularité Gr.2 : +1 surveillance commune à chaque CPI et tous ses équipements
satellites amont (transfo) et aval (disjoncteurs, càd OF imposé sur les disjoncteurs
sans DDR des consommateurs sous contrôle du CPI).
 Sauf accord spécifique avec le ST lors d'une rénovation par exemple, aucun interrupteur
DDR ne doit être utilisé. Le DDR doit être intégré uniquement au disjoncteur ultraterminal et en
mode compact. L'usage de DDR de type autre que A, doit être approuvé par l'exploitant.
Au titre de la surveillance de chaque train de cellules en cabines BT ou pieds-de-colonnes,
chaque départ est équipé de 1OF et 1SD. Ces signaux peuvent être supervisés par réseau bus
.Dans le cas de disjoncteur motorisé, prendre contact avec le ST.
Toute réserve équipée doit être enclenchée.
En lien avec les entrées des armoires d'énergie d'étages (§10.3.12), chaque distribution
d'éclairage, doit comporter en série dans la même boucle : un relais de surveillance tension et
la mise en série des OF des disjoncteurs de circuits d'éclairage à surveiller. Ainsi, au moindre
défaut secteur ou d'un départ d'éclairage, c'est tout l'éclairage de sécurité de l'étage qui
s'enclenche.
Tous les câblages passant d’un élément à l’autre seront exécutés en boucle fermée ceci afin
que, lors du démontage d’un élément, l’ensemble des autres ne soit pas perturbé.
Exemple : conducteur neutre d’un relais à l’autre (câblage des communs sur contacteur)
10.2.9.Séparation selon le genre d’alimentation

Pour autant de justifier de plusieurs alimentations dans un même tableau, la disposition se fera
verticalement et de gauche à droite de la façon suivante :
RESEAU SECOURS VITAL ONDULÉ


Tout mélange d’alimentation dans la même cellule doit faire l’objet d’un échange
de courrier avec le ST.
Il est demandé de traiter l'ondulé avec 2 distributions séparées : l'ondulé technique et l'ondulé
médical. Chacune doit avoir ses tableaux de distributions séparés un minimum permettant des
actes de maintenance sur un réseau sans impacts majeurs sur l'autre. L'ondulé médical et le
VITAL sont voués à fusionner au fur et à mesure des rénovations et chantiers d'ampleur.
Figure 1: agencement à suivre
Voir annexe 17 pour la définition des différentes natures d'alimentation électrique.


10.2.10.Liaisons 230V avec GTB
Tous les points sortant d’un tableau seront obligatoirement raccordés par l’intermédiaire d’un
relais, ceci pour limiter l’intensité sur les platines électroniques de la GTB (éviter la destruction
de celles-ci).
Les borniers seront regroupés par genre de tension Force / Commande / Signalisation. En
aucun cas ils ne seront alternés.
Prescriptions particulières pour les tableaux selon §10.2.1.1, §10.2.1.2 et §10.2.1.3.
10.2.11.Essais et mise en service

Tous les équipements montés doivent être testés sous tension, fonction par fonction. Un
protocole de contrôle sera exigé avant toute mise en service.
Exemple :
Surveillance de disjoncteur, à déclencher réellement pour contrôler la transmission de l’alarme sur la
GTB.
10.2.12.Thermographie
Contrôle des connexions au moyen d’une thermographie de chaque tableau avec rapport
détaillé au format informatique et en 2 exemplaires.
A exécuter 6 mois après la remise globale de l’ouvrage avec l’ensemble des installations en
service (bâtiment en exploitation).
10.2.13.Etiquettes de "position normale" ou de "fonctionnement normal sur"

Au format standard de l'Annexe 3, une étiquette de type Gravoply vert-sapin à écriture
MAJUSCULES blanches est à produire et apposer à proximité de tout équipement dont la
manœuvre présenterait une particularité ou une position de fonctionnement qui peut paraître
incongrue de prime abord.
Par ex.: un disjoncteur de couplage doit comporter une étiquette
"POSITION NORMALE OUVERT".
10.3. EQUIPEMENT DES INSTALLATIONS
10.3.1.Chemins de câbles
Seul les caniveaux à grilles avec ou sans revêtement synthétique et sans halogène sont
autorisés (Cablofil type CF 54 ou similaire), aucun chemin de câble standard ne sera accepté.
Pour les éventuels chemins de câbles dont la capacité ou la surcharge de poids serait
inadaptée avec du type Cablofil, une exécution avec un type Multichemin doit être envisagée en
concertation avec l'atelier (sous-sols notamment).
Dans tous les cas, prévoir au minimum 30% de place en réserve en fin de travaux.
Hauteur minimale de l'altitude inférieure du support : 2.10m dans les couloirs et souterrains de
circulations (raccord AEAI).
La pose d'un chemin de câbles est exigée dès besoin de cheminement de 6 câbles. L'utilisation
de colliers ou clips est tolérée à raison de 3 par mètre et pour jusqu'à 5 câbles.
Si un fil de cuivre nu est installé sur un chemin de câbles, il doit l'être en 16mm2 sur le champ
du chemin pour assurer les liaisons équipotentielles requises tous les 10m. Les interconnexions


de masses se font alors par éclisses de sertissages spécifiques aux chemins de câbles et les
croisements des chemins de câbles à courant fort avec ceux à courant faible doivent se mettre
en œuvre à 90° avec interconnexion de leur masse.
10.3.2.Courants admissibles dans les lignes
Par restriction interne sur les NIBT §5.2.3, la série de couples [section(mm2);intensité(A)] à
respecter par défaut au moins jusqu'à 90 m est la suivante :
[2.5;13-16A], [4;20A], [6;25], [10;32-40A], [16;63A], [25;80A], [35;100A], [50;125A],
[70;160A], [95;200A], [120;250A], [150;315A], [185;350A] et [240;400A] soit la section
maximale monoconducteur acceptée. Toute autre proposition ne sera validée que sur
présentation justificative d'une feuille de calcul reconnue du métier.
10.3.3.Prises électriques
Par principe, aucune prise 230V ne doit être alimentée depuis un départ 400V.
Partout où cela est possible, des prises avec éclisses de sécurité enfants sont imposées dans
les lieux accessibles au public sans surveillance.
Dans tous les cas, l’étiquette demeure selon annexe 4.
La nature de leur origine (Réseau, Secours, Vital ou Ondulé, voir annexe 17) doit faire l'objet
d'un échange avec le Maître de l’Ouvrage pour chaque local (étude 6faces si nécessaire). La
pertinence de créer artificiellement plusieurs réseaux de distribution y compris et depuis le
tableau électrique amont doit être évaluée, quitte à ponter les origines du tableau sur le même
réseau. (Ceci, par exemple dans un bureau, en prévision d'une éventuelle distribution Secours
ainsi pré-câblée et prévue par construction dans le tableau électrique sans besoin de
modifications lourdes ultérieures.)
n°1: Hors des locaux médicaux, les prises 230V sur ONDULÉ sont à prévoir de type
européenne 16A (type similaire à Schneider-Electric, conforme CEE, avec bornes à ressorts, à
faire valider dans tous les cas par le Maître de l’Ouvrage, différentes des modèles CEE
industriels) avec fourniture de détrompeurs mécaniques sur fiche, l’ensemble de couleur rouge,
avec témoin LED de présence tension. Ces prises ainsi mises en œuvre ne sont pas à libre
emploi et l’objectif est d’en verrouiller totalement l’accès par les utilisateurs sans autorisation.
Tout ceci ne concerne pas nécessairement les prises accessibles uniquement au personnel du
Maître de l’Ouvrage qui dans ce cas, demeurent suisses, similaires Feller (locaux techniques,
faux-plafond, etc.).
n°2: Dans les locaux médicaux, les prises 230V sur ONDULÉ sont à prévoir similaires
Feller T23 double au maximum, de couleur standard rouge/berry dotées d'un témoin LED de
couleur verte.
n°3: Dans tout local, les prises 230V sur SECOURS ou VITAL surveillées par CPI sont à
prévoir similaires Feller T23 double au maximum, de couleur standard orange dotées d'un
témoin LED de couleur verte.
n°4: Dans les locaux Gr.2, les prises 230V sur VITAL hors CPI (donc hors de
l'environnement du patient) sont à prévoir similaires Feller T23 double au maximum, de couleur
standard gris foncé et dotée d'un témoin LED de couleur verte. Ces prises destinées


uniquement aux équipements non-vitaux (lits, lampes chauffantes, palan, etc.) doivent être
proposées. Elles doivent comporter une indication explicitant que leur usage est proscrit aux
équipements EM vitaux dans l'environnement du patient qui eux doivent rester sur CPI. En
complément de son étiquette électrique, une supplémentaire jaune à texte noir doit y être
appliquée : "NE PAS UTILISER POUR EQUIPEMENTS VITAUX".
n°0: Toutes les autres prises 230V sur RÉSEAU (urbain) sont à prévoir similaires Feller de
couleur standard blanche, T23 doubles sur circuits 16A par défaut.
En commun à toutes ces prises, lorsqu'un cadre est nécessaire, le choisir de la même couleur
que l'enjoliveur. Dans le cas où le mode de pose dispense de l'utilisation d'un cadre, seul
l'enjoliveur sera de la couleur requise (cas des canaux d'allège, GTUM, bras opératoire, etc.).
Ces possibilités de prises électriques 230V aux 5 formats décrits ci-avant n°0 à 4 sont réparties
selon le tableau ci-après :
Modèles de prises 230V "simples":
Selon origine électrique du circuit du
ROUGE ORANGE GRISE BLANCHE
local selon NIBT §7.10:
n°1 n°2 n°3 (SEC) n°3 n°4 n°0
hors locaux médicaux possible na oui possible na oui
Gr.0 (~ex cat.1-2) na possible possible na oui
Gr.1 (~ex cat.3) na possible non oui na *1
sous CPI oui non possible na
Gr.2 (~ex cat.4) na *1
hors CPI *2 na *2
Légende du tableau :
*1 : possible hors besoins médicaux et hors de portée du patient (par ex. prise de service à
l'entrée) ;
*2 : possible hors besoin médicaux vitaux ou pour équipements hors de proximité du patient ou
à double isolation intégrée (par ex. prise pour lève-personne ou pour lampe portable de
secours) ;
na : non-applicable ;
oui : d'usage courant ;
possible : à envisager selon nécessité.
Par "simples", on entend prises à libre emploi T13/23 ou européennes 230V 16A à détrompeur
(hors modèles CEE).
La mise en œuvre de toute prise ou équipements tangents au patient ou apparent dans des
locaux très spécifiques (chambres de confinement, etc.) doit être à l'épreuve du vandalisme,
avec report de commandes nécessaire à l'extérieur dudit local.


10.3.4.Stores électriques
Pour toutes les installations, appliquer les normes de cette présente directive, celles du CFH
221 - Serrurerie, Fenêtres et portes extérieures ainsi que celles du CFH 237 Gestion Technique
du Bâtiment.
10.3.5.Portes automatiques et divers équipements électriques de verrouillage

Pour toutes les installations, appliquer les normes de cette présente directive, celles du
CFH 278–Mécanique, ainsi que celles du CFH 237–Gestion Technique du Bâtiment.
Seuls les modèles de gâches électriques et de ventouses de verrouillage de portes (aimants)
suivants sont prescrits selon usages internes à respecter par défaut :
 Généralités sur les gâches électriques de manufacture Assa Abloy :
o têtière ProFix2,
o 12VDC, bobine eE équipée 05 quand applicable,
o sans utiliser de contact RR (sauf l'AK utile des aimants et sauf preuve
contraire sur le manque de pérennité constaté du RR).
 Quatre modèles de gâches électriques ont été sélectionnés :
o à émission (sans contrainte feu) :
référence eff-eff: 118.53------A71,
o à rupture (sans contrainte feu) :
référence eff-eff: 138.53------E91,
o gâche électrique feu (donc à émission) :
référence eff-eff: 143.13,
o gâche électrique de sécurité de voie de secours (donc à rupture) :
référence eff-eff: 332.238-----E91.
Pour les lieux de passages très fréquentés, la mise en œuvre par électro-aimant(s) est souvent
préférable à celle des gâche(s) électrique(s) dont la pérennité est incertaine selon les
sollicitations mécaniques à supporter. Pour minimiser tout risque de voilage de l'ouvrant, si une
seule ventouse est mise en place, la positionner au plus prêt de la hauteur de prise en main de
l'ouvrant. Deux modèles sélectionnés :
 ventouse de type Assa Abloy (3000 N) avec effet hall intégré. Prévoir 2 ventouses
quand une contrainte d'arrachement >200kg est attendue. Dans ce cas, paire à
positionner de part et d'autre de la hauteur de prise en main de l'ouvrant ;
 le modèle P600RP (300 kg force), plus compact et esthétique que le précédent (son
coffret hermétique avec poignée fait corps avec l'ouvrant et le dormant) se prête
parfaitement aux travaux de rénovation. Idéalement à implanter par paire, de part et
d'autre de la prise en main de l'ouvrant.
Des déclencheurs manuels d'urgence (ou boutons poussoirs d'urgence – BPU) peuvent être
utilisés répondant aux caractéristiques suivantes :
 Références Legrand ou similaire ci-dessous.
 Membrane réparable (verre proscrit) avec clef ou languette de réarmement.
 Indicateur visuel d’action mécanique.
 Double contact NO/NF pour TBTS :


- Premier contact utilisé en série avec l’alimentation de la porte (qui peut être sur
horaire, sur badge…) et le dispositif de verrouillage (ventouse, gâche, …).
- Second contact utilisé en NF relié à la GTC qui avertit les gardes.
 Equipé d’un volet de protection plombable.
En fonction de la position et de l’usage de la porte, deux cas existent :
 Issues de secours ou portes dans le sens de la voie de fuite :
- Déclencheur de couleur verte réf.138023,
- Volet transparent réf.038097.
 Autres cas (porte en sens contraire de la voie de fuite ou hors voie de fuite),
déclencheur de couleur jaune de référence Legrand ou similaire composé de :
- la version un contact réf.038025 (utilisé pour le boitier jaune uniquement), volet
transparent inclus,
- la version deux contacts réf.138023 (utilisé pour les contacts uniquement).
Dans tous les cas, la décision de poser ces types de boitiers ainsi que la détermination de la
couleur restent sous la validation du service de sécurité.


10.3.6.Nettoyage et maintenance
Hors souterrains, une prise double T23 est requise dans les couloirs de circulation tous les 20-
25m. Une prise T25 (400V 16A) avec couvercle étanche doit être installée tous les 35m dans
les couloirs souterrains ou zone de passages logistiques. Pour chaque 100m² de grands locaux
techniques, il est demandé un tableau 32A de type Gifas IP54 avec au minimum une prise
400V CEE32A, une CEE16A et 3 prises T25. Si le local est en longueur, il faudra adapter au
mieux la position de ces coffrets tous les 80m2.
Une prise 400V CEE16A doit être installée uniquement lorsque cela est indispensable comme
par exemple pour des locaux humides ou sales pour des raccordements de longue durée, sinon
préférer une T25 avec couvercle étanche.
Les prises dans les couloirs, les locaux techniques, parkings, dépôts et autres locaux
logistiques – où un risque de détérioration mécanique est prévisible – sont à implanter à une
altitude supérieure à 80 cm du sol selon annexe 13.
Dans chaque local en général, une double T23 doit être installée côté ouvrant de sa porte
d'accès selon annexe 13.
Toutes ces prises peuvent être sur des circuits communs mais toujours distincts de celles de
locaux médicaux.
10.3.7.Le variateur de fréquences normes et installation
Selon disposition suivante :
 le variateur de fréquences ne doit pas être installé dans les tableaux de commande et de
distribution.
 le variateur de fréquence doit être équipé de filtres d’entrée et de sortie,
 le câble d'alimentation doit être blindé et raccordé à la terre à chaque extrémité,
 le câble entre le variateur et le moteur doit être blindé et raccordé à la terre à chaque
extrémité,
 la distance maximum entre le moteur et le variateur doit être de 50 m,
 la distance usuelle entre les câbles de commande et les autres câbles doit être au minimum
de 30 cm.
10.3.8.Locaux médicaux
Les locaux médicaux des Gr.1 et 2 sont équipés d'un spot d'éclairage de sécurité plafonnier
encastré au-dessus de leur entrée, en fonctionnement secours non permanent i.e. enclenché
par l'absence de tension du circuit d'éclairage en amont du secteur concerné. Il doit assurer le
lux dans un diamètre au sol d'environ 3m. (La pose d'une lampe portable de secours sur prise
murale n'est plus permise.) Ils sont aussi pourvus d'un sol conducteur de valeur maximale selon
NIBT §7.10.4.2.
Par défaut d'une demande utilisateur spécifique, les chambres classiques, hôtelières ou dites
de jour – sans contrainte médicale exigeante ou sans implication de soins médicaux intensifs ni
continus – sont à considérer en Gr.0. Cela n'empêche pas la mise en œuvre d'équipements
terminaux spécifiques (prises ZPA, etc.)
À l'exception des chambres / box de soins intensifs où au moins un seul CPI (Contrôleur
Permanent d'Isolement) et son transformateur peuvent être acceptés, chaque local Gr.2 sera
équipé d'au moins 2 ensembles [CPI+transfo]. Dans tous les cas, les transformateurs
d'isolement sont biphasés au standard de 6.3 kVA, 230/230V. Tout cas particulier (un maillage
(recommandé!) par exemple de locaux contigus dans une même unité de soins) peut être
envisagé en concertation avec le ST. Les rappels d'alarmes de chaque local peuvent être
rassemblés à un desk central de surveillance selon l'organisation de l'unité de soins. Un
standard interne d'armoires IT médicales existe et doit être envisagé prioritairement en


coordination avec le ST avant toute autre proposition (baie de gamme MEDSyS 30B avec son
inverseur ATyS hM de marque Socomec assurant, en 16A 230V depuis 2 origines 32A 400V
NORMAL / REMPLACEMENT (<0.5s), deux distributions en régime IT et une en TNS).
Au maximum, trois Gr.I de prises T23 peuvent être alimentées par le même disjoncteur 16A.
Le raccordement direct d'équipements EM est exclu, sauf exception accordée sur double
accord du Maître de l’Ouvrage et du Service d'Ingénierie Biomédical.
Le principe des alarmes de surveillance des équipements de l'EA doit être validé avant
exécution sur les principes en vigueur et avec un mode de fonctionnement du CPI en quittance
automatique. A consulter auprès du ST (envoi sur demande).
Les boites d'encastrement des locaux rayonnant (par ex. d'imagerie X-ray) sont du type plombé
permettant une continuité de masse. Le boîtier est destiné à être utilisé dans les parois
revêtues de plomb.
10.3.9.Installations obsolètes
Lors de travaux, tous les équipements inutilisés seront évacués ainsi que leurs câbles sur toute
leur longueur jusqu'aux déraccordements effectifs de leur extrémité.
10.3.10.Décontaminateur lave-vases
Ce type d’appareil est raccordé sur prise et fiche depuis DDR, sans interrupteur intermédiaire.
10.3.11.Gaines techniques à usage médical (GTUM) et bras médicaux

Par défaut, les prises 230 V installées sont du type T23 double (+témoin LED dans locaux
Gr.1+2).
Si nécessaire, pour chaque bloc de prises, une prise ZPA multiple sera montée à proximité. Un
emplacement Gr.I peut contenir jusqu'à 4 doigts de prise ZPA. Le ratio prises / doigts de ZPA
est à confirmer, par ex. un doigt pour 2 prises 230V.
10.3.12.Eclairages de sécurité
Par défaut, tous les éclairages de sécurité sont à alimentation centralisée (mentionnée
obligatoirement par une étiquette individuelle au format de l'annexe 4 sur leur socle) sur le
principe des armoires d'énergie (AE/) autonomes pour fonctionnement de toute l'installation
pendant 60mn ou au minimum légal :
 Par défaut d'enveloppe de couleur jaune RAL 1021 si hors d'un local électrique, d'accès facile
à hauteur d'homme permettant une manipulation aisée des batteries par exemple.
 batteries : stationnaires, sans entretien,
 doit avoir au minimum par niveau d'étage : une sortie permanente (pour les pictogrammes
de signalisation) et une sortie secours (active uniquement sur absence d'un seul secteur
surveillé de l'étage pour tous les luminaires ou spots assurant les lux requis sécuritaires),
 le système doit pouvoir être testé automatiquement par la gestion technique du bâtiment –
GTB,
 doit utiliser les relais de tension et signaux d'OF décrits sous §10.2.8,
 d'origine électrique sur réseau centralisé SECOURS.
Commandes et sorties d’alarmes GTB par armoire d’énergie : voir CFH237.


10.3.13. Bus de terrain KNX, DALi, etc.
Subdiviser les lignes de bus sur plusieurs circuits afin de limiter le nombre de participants
(luminaires) par bus selon le nombre et la nature des locaux. Les lignes de bus doivent aboutir
dans les tableaux situés à des emplacements faciles d'accès. La topologie doit être présentée
pour validation. Les coffrets de "relais" sont à éviter en les intégrant au maximum dans les
tableaux de distribution ou au moins dans les placards dédiés à l'électricité.
Lorsque les fonctions d'éclairements sont prévues variées, le standard DALi est imposé :
 tirer et raccorder sur la même boucle bus tous les luminaires d'une même zone, sur la
même sortie automate, au maximum du nombre de "participants" prévus par le
standard. Ceci facilite la maintenance (évite le ré-adressage individuel à chaque
changement de luminaire).
 doit permettre de tirer profit des possibilités optimales de suivi et d’exploitation
(statistique et préventif).
 côté commandes locales (actionneurs), des boutons ou poussoirs KNX natifs (fragiles
mais possibilité jusqu'à 6 fonctions distinctes par bouton) ou avec "pastille" (robustes
mais seulement une fonction par bouton) sont attendus.
 en cas de commandes locales indépendantes en variation, des actionneurs natifs
DALi sont à proposer au détriment d'autres commandes de types analogiques (par
ex. 0-10V) lorsqu'aucune commande générale n'est envisagée.
 en cas de perte du bus de commande, les luminaires sont à programmer pour
fonctionner à 100% via une passerelle DALi générant le mode secours.
Caractéristiques attendues d’un câble KNX :

 Câble certifié (certified) KNX
 Gaine sans halogène : Low Smoke Zero Halogen (LSZH ou LSOH ou LS0H ou
LSFH ou OHLS…)
 2 paires
 Couleur : Verte RAL 6018.
 marquage obligatoire : métrage
 marquage optionnel : semaine, année, numéro de lot
 par ex. : câble Belden 7701 NH.
Caractéristiques minimales attendues d’un câble Modbus :

 le protocole de communication Modbus peut être associé à une transmission
physique selon RS-232, RS-485 2 fils ou 4 fils, voire sur coaxial
 2 paires (une paire peut suffire selon les cas, voire caractéristiques minimales selon
« FA18433 - Ver. 2.0 - Quelles sont les caractéristiques conseillées pour un câble de
réseau Modbus Jbus RS485 / Com / ABT » par Schneider-Electric.
 Gaine sans halogène : Low Smoke Zero Halogen (LSZH ou LSOH ou LS0H ou
LSFH ou OHLS…)
 marquage obligatoire : métrage
 marquage optionnel : semaine, année, numéro de lot
 par ex. : câble Belden 9842 NH.
 Le prestataire doit fournir la preuve de la compatibilité du câble.
 L’usage du câble KNX pour du Modbus est exclu (risque de confusion,
incompatibilité technique).


10.3.14.Câblages entre locaux
Lors de câblage d’une installation au travers de plusieurs locaux distribués par un couloir de
circulation, l’installation doit ressortir du local avant de rentrer dans le local suivant, via le
couloir. Ceci s’applique, par exemple, aux installations d’incendie, de sonorisation, etc. Une
topologie de distribution rayonnant d'un répartiteur intermédiaire (RI) par exemple, offrant des
possibilités de centralisation, est à privilégier de prime abord.
Aucun cheminement d’installation de type guirlande sautant directement de local en local ne
sera accepté. L’accessibilité des installations depuis le couloir, garant des meilleures conditions
d’intervention et de recherche de panne, doit primer.
10.3.15.Généralités CEM
Les règles minimum suivantes sont à respecter :
 Mise à la terre dans chaque local technique
 Colonne de terre dans les locaux techniques depuis le réseau de terre principal (i.e. de
fondation et plus depuis le secondaire d'au moins un transfo MT/BT par local TGBT
comme encore le cas dans de l'existant…)
 Mise à la terre des chemins de câbles et interconnexions entres-eux
 Blindage sur 360° des composants ou reprise d‘écran selon §10.3.17, raccordement et
continuité des écrans de bout en bout de la liaison.
 Tout ensemble d'appareillage et d'installation spéciale doit être remis avec ses certificats
justifiant de leur CEM tenant compte de leur proximité avec d'autres équipements
perturbants ou perturbés (EN61439-1 et EN60204-1).
10.3.16.Eclairage et appareillages
Tout luminaire doit répondre à une classification selon normes SN EN, CELMA, Electrosuisse,
SLG, CEM, Directive 2006/25/EC, etc.
Lorsque monté encastré (ou semi-encastré) dans un faux-plafond, le luminaire doit être
totalement accessible depuis le bas pour ses besoins de maintenance, sans devoir accéder
dans le faux-plafond. Ceci doit guider le choix du luminaire.
 Généralités sur l'éclairage
Par défaut dans les lieux communs, l'éclairage est sur détection :
Varié,
Enclenché à ~20% des besoins en lux en mode absence dans les locaux de
passage (yc circulations), à 100% en cas de présence,
Assure au moins 33% des besoins quand fonctionne sur réseau secouru actif
(en tous lieux jusqu’au Gr.0),
Enclenché 100% en mode présence, dès que l'apport naturel est insuffisant
(càd sans boucle de régulation),
De température de couleur blanc neutre 4000°K,
D'indice de rendu des couleurs (IRC) Ra >80%,
De facteur d'UGR de 22 au maximum (éblouissement),
D'étanchéité minimum IP4X (IP2X suffit pour les éclairages de type technique
ou logistique).
Les luminaires sont à raccorder sur fiches et connecteurs par circuit de
puissance maximale de 900 W.


Par mesure de simplification et d'économie de masse, prévoir tout nouveau luminaire
compatible DALi quelque soit son installation ou ses commandes d'éclairages,
conservées, adaptées, avec ou sans variation.
A l'exception des locaux techniques, logistiques et sanitaires, toutes les circulations,
couloirs et autres locaux doivent, sauf accord express, être équipés de commandes
pour fonctionnement final compatible en variation DALi.
Seule exigence particulière en sus de l'EN/SN 12464 : Em à 250 lux dans les couloirs
de circulation du personnel médical.
 Matériel de lustrerie de technologie LED :
A proposer par défaut et répondant aux critères minimaux suivants :

Efficacité minimum en sortie du luminaire : environ 100 lm/W
(flux / puissance « système »),
Distribution lumineuse opaque : entre 120 et 220° selon l’utilisation,
Code photométrique CELMA : 840/368,
Code de facteur de maintenance : L70 à 50’000 heures,
Taux de mortalité : 0.2 % pour 1000 heures,
garantie de 5 ans.
Toute source doit répondre à la classe 0 de la norme SN EN 62471
correspondant à la sécurité photo biologique de l’énergie émise. La classe 1
peut, dans certaines conditions, être tolérée en accord avec le Maître de
l’Ouvrage.
En sus par défaut, tous les luminaires de circulations ou locaux techniques et
logistiques, doivent répondre aux caractéristiques suivantes :
A source LED tubulaire au standard T8 26mm 150cm, indépendante de
l'armature, équipée de son propre détecteur de mouvement dans un rayon de
4m depuis le sol, pour un fonctionnement à 10% temporisé après 1mn
d'inactivité (sans détection et fonctionnement ON-OFF dans les locaux
techniques et sans passage) ;
Clipsés sur leur armature de base adaptée, dépourvue d'électronique et
incompatible avec une source fluorescente équivalente.


10.3.17.Equipements informatique et télécom
Ce document ne fixe que les contraintes attendues des équipements passifs. La partie active
(switch, router, hub, antennes WiFi, etc.) est l'apanage du service interne IT (https://www.hug-
ge.ch/direction-systemes-information).
En annexe 18 figurent les principes à adopter en matière d’étiquetage d’une armoire de
distribution.
Les couleurs des patchs (attribuant les domaines d’utilisation, tels qu'AM, VoIP, T+T, PC DSI,
interphone, sono, TV, GTB, biomédical, etc.) doivent être annoncées et choisies en
coordination avec le Maître de l’Ouvrage.
La mise en place initiale systématique des cordons patchs est à
réaliser avec soins (voir exemples photos à disposition). Les
câbles cuivre entrant dans les baies de brassage seront installés
de la manière suivante :
 rayon de courbure des câbles dans la zone de raccordement
au minimum de 10 fois leur diamètre.
 descente de chaque côté de la baie sur chemins de câbles.
 lover et agencer les câbles par faisceau individuel de 12
suivant leur position de panneau respective. Chaque panneau
de brassage sera alimenté par un faisceau de câbles
individuel séparé, agencé à l’arrière de la baie. Le panneau
devra pouvoir être déplacé sur 6U environnant sa position
initiale (constitution d’une lyre d’arrivée).
 La gaine du câble devra être maintenue le plus près possible
de la prise du panneau.
Les exigences de base en matière de câblages cuivre sont les suivantes :
 Prises RJ45 cat 6A 10Gb, classe EA. Prise de capacité double avec au minimum une seule
prise équipée complète, la seconde en réservation obturée sans équipement et dont le
tubage existant permettra un second tirage de link. Leur raccordement sera réalisé selon
convention EIA/TIA 568 B.
 Câble cat.7 S/FTP 10Gb 600Mhz, métré, classe F, 100Ώ 47dB max sur 100m à 600MHz,
charge thermique max conseillée de 800MJ par km.
 Patchpanel : cat.6A classe EA, avec max 24 modules Keystone.
 Patchcords CU : cat.6A - 10Gb classe EA, S/FTP avec blindage raccordé sur un seul côté
avec solution de verrouillage côté patchpanel (pour équiper 110% des besoins en prises
RJ45 de l'AM).
Ces équipements doivent offrir des performances conformes à celles requises par les
principaux réseaux normalisés (100 BASE T, 1000 BASE T et 10 G BASE T) et assurera une
réserve de bande passante pours les réseaux à venir.
Dans les locaux techniques uniquement, les câbles seront assemblés en torons avec un ruban
type auto agrippant ou un rilsan non serré, les torons seront peignés depuis la circulation
principale. Une attention particulière est attendue sur ce point. Dans les chemins de câbles, les
tirages sont à regrouper par torons de 12 ou 24 câbles et attachés à fond de panier.
Tous les équipements installés d'un bout à l'autre du link seront référencés chez un même
constructeur (panachage d'équipements de différents constructeurs proscrits).
Les prises de distribution terminale en salles médicales Gr.2 doivent être compatibles en regard
du régime IT du local selon IEC 60601. Une solution à base de petits cordons terminaux selon
norme IEC 60601-1 peut être proposée par défaut d'une autre approche.


Caractéristiques complémentaires des prises terminales :
 Connecteur blindé avec une reprise de masse de l'écran à 360°.
 Puissance admissible sur prise et disponible en sortie des ports actifs jusqu'à 30 W.
 La compacité du connecteur (profondeur maximum dans la goulotte de 50 mm) permet
d’obtenir un rayon de courbure idéal et d’optimiser la profondeur des goulottes.
 Connexion sans outil, avec possibilité de recâbler sans couper le câble.
 Capot à encliquetage et réglage rapide venant coiffer l’ensemble du connecteur, pourvu
d’un système d’ajustement de la sortie de câble par bride amovible (sortie axiale pour les
panneaux, latérale conseillée pour les prises utilisateurs).
 Volet anti-poussière à fermeture automatique.
 Continuité électrique des cordons assurée par le contact de lamelles métalliques de reprise
de masse.
 Connecteurs identiques sur les plastrons muraux et sur panneaux de brassage.
 Si possible, zone d’étiquetage inclinée pour une meilleure visibilité.
 « Détorsadage » des paires, au niveau du raccordement de la prise modulaire toléré
jusqu'à 6 mm.
 Rayon de courbure du câble à l'environnement proche de la prise : maximum de 4 fois le
diamètre du câble.
 Dégainage réduit au minimum en conservant l'écran le plus près possible du point de
connexion.
 Les prises RJ45 installées dans des locaux humides ou en extérieur seront protégées par
un adaptateur étanche IP55.
 La mise en œuvre de link pour tout équipement terminal et notamment extérieur doit,
normativement, comporter la pose d'une prise fixe terminale d'où un patchcord repart
alimenter une caméra extérieure par ex. Pour les équipements installés en extérieur
notamment, les manchons d'extrémités confectionnés RJ45 mâle du cordon étant
minimaux, celui côté équipement doit pouvoir être hébergé dans son boitier, tandis que
l'autre doit être installé dans un coffret tiers (voire sécurisé) le protégeant ainsi enfiché sur
sa prise fixe. Lorsque tout ceci n'est pas possible, au vue de l'espace disponible ou
d'impossibilité de fixation adéquate d'un coffret tiers, une connexion directe par plug RJ45
peut être utilisée, pour autant d'assurer le link cat.6A en pratique. Ceci concrétise un
raccordement direct à l’aide d’un connecteur placé au bout du câble capillaire de
distribution, sécurisé un minimum via une tirette de blocage
montée sur le connecteur. Ce connecteur mâle sera catégorie 6A,
compatible PoE/PoE+ et pour installation en extérieur par ajout
d’un manchon thermo-rétractable à moins de pouvoir être logé
dans le caisson de l'équipement terminal. Lorsqu'aucune sécurité
n'est en jeu (horloges, interphones, etc.), on peut prévoir une
connexion directe par plug RJ45 de petit modèle. Dans tous les
cas, l'usage d'un plug ne peut être accepté que pour des
équipements terminaux fixes (une caméra qui aurait son corps
motorisé ne peut qu'utiliser la solution avec patchcord et prise
fixe).
 Il est possible que certains points terminaux (en particulier pour les caméras extérieures)
soient installés à une distance supérieure à 90 m. L'usage d'un répéteur amplificateur de
ligne doit systématiquement être évité en cherchant la distance minimale. Malgré cela, soit
preuve est donnée que le flux de data résultant reste dans la tolérance de fonctionnement
de l'équipement terminal à cause d'une baisse de qualité de signal IP, soit utiliser en
dernier recours un amplifieur de signal (par ex. Vi2301A de Vigitron). Ce dernier sera
maintenu par le service en charge de l'équipement terminal et non la DSI.


 Tout équipement installé en extérieur et sujet à être frappé par la foudre doit être équipé
d'un parasurtenseur IP au niveau de sa baie informatique.
 Le cas standard d'une installation pour téléphone murale requiert la mise en œuvre d'une
prise RJ45 apparente fixée dans faux-plafond depuis lequel est tiré un patchcord
suffisamment long jusqu'au téléphone via trou nécessaire à découper au dos de la surface
de pose de l'appareil. Une étiquette sur la prise et la même visible à proximité du poste
téléphonique.
 De même pour la pose sous faux-plafond d'une antenne WiFi mais avec un patchcord au
standard de 10m.
 Le cas standard d'une installation pour écran de communication interne requiert, à
h=1.80 m, la mise en œuvre d'une prise 230V double accompagnée d'une RJ45 double
activée à simple.
Modèle type des baies de brassage (rack informatique) :
 Baie 19’’, 47U en version serveur L800xP1000 mm et en version d'étage à L800xP800 mm
 Plaque de fond obturée
 Sur 4 pieds-vérins réglables
 Tôle d'acier rigide avec peinture poudre époxy de RAL à choix du MO
 Panneaux latéraux acier à démontage rapide avec clips et verrou
 Toit en acier anti poussière avec entretoise pour possibilité d'installer une ventilation
mécanique
 2 passages de câbles latéraux, par le toit, avec brosses à câbles de passage
 4 Montants 19" ajustable en profondeur
 Démontage rapide des portes
 Porte avant simple grillagée avec choix du sens d'ouverture et accès arrière par doubles
vantaux grillagés, tous équipés d'une poignée de fermeture avec serrure 3 points. Surfaces
grillagées ouvertes d'au moins 70%. Mise en passe des poignées Kaba ou Zeiss.
 Canaux à grille intérieurs 400x60mm installés de chaque côté de l'armoire sur toute sa
hauteur, permettant le cheminement des cordons de brassage de façon propre et
organisée.
 Guides-câbles pour cordons de brassage de part et d'autre de l'espace 19".
 Rail en cuivre nu installé sur toute la hauteur de l'armoire avec 30 brides de raccordements
de mise à la masse avec kit de mise à la masse (portes et panneaux) vers l'équipotentialité
de fonction du bâtiment (16mm2).
 Repérage vertical durable des n°« U » sur les montants AV et AR
 2 réglettes de 7 prises T23, 2 réglettes de 7 prises américaines C16, le tout sur au moins 2
origines ondulées 230V 16A, chaque origine alimentant jusqu'à 2 réglettes de type différent
avec protection de l'origine en courbe D et dépourvue de DDR. Les disjoncteurs terminaux
correspondants sont à identifier "à usage informatique uniquement".
 Distance entre les montants et la porte AV de 110 mm.
 Peut recevoir au maximum 14 panneaux de 24 ports, soit 336 RJ45 avec 8 switchs 48 ports
 Armoire complètement équipée, assemblée, fixée à son emplacement définitif et étiquetée,
compris des réglettes. Inclus visserie et petit matériel de montage.
 Colisage annexe : ensemble de 20 écrous cages, panneaux passe cordons 1U pour les
installer entre les switchs 48 ports à raison de 7 maximum, 1 plateau 1U pour charge lourde
à fond perforé.


Caractéristiques complémentaires des panneaux de brassage (patchpanel) :
 Connecteurs RJ45 identiques à ceux décrits ci-dessus. Avec capots à sortie arrière
perpendiculaire au panneau, blindage 360° CEM.
 Connexion rapide de masse permettant une continuité automatique des écrans aux
panneaux et donc à la terre de la baie (par le biais des montants 19’’).
 Reliés à la terre par l’intermédiaire des montants.
 24 ports RJ45 sur 1U.
 Equipés à l’arrière de support câbles, permettant l’accrochage et le décrochage aisé des
câbles 4 paires.
 Repérage par pose durable d'une seule grande étiquette composée de plusieurs gravures,
en face avant du panneau. Repérage obligatoire permettant la visualisation en fonction de
l’orientation des cordons de brassage.
 1 panneau passe-cordons 1U à 4 crochets installés ad minima entre 2 patchpanels CU
contigus. Avec balai pour les fibres optiques.
10.3.18.Installation et équipements de contrôle d'accès (CA)

Etiquetage selon §13.5.4 et principes sur demande.
Les autres caractéristiques de cette installation et ces équipements sont à voir directement avec
le ST. Toute nouvelle installation de contrôle d’accès est une extension du système existant :
NEDAP, à installer par NSP, partenaire contractuel.


10.3.19.Annexes
Annexe 10 - Contrôle initial des Ensembles d’Appareillage (EA)
SELON L’ORDONNANCE SUR LES INSTALLATIONS ÉLECTRIQUES

À BASSE TENSION
NIBT
(SELON EN 61439-1/3)
NOM DU PROJET :
.................................................................................................................................................
SITUATION DU TABLEAU :
BÂTIMENT :
................................................................................................................................................................................................
NIVEAU :
................................................................................................................................................................................................
LOCAL :
..................................................................................................................................................................................................
NUMERO DU TABLEAU :...................................................................................................

DESCRIPTION SOMMAIRE DE LA FONCTION DU TABLEAU :
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
Protocole des essais individuels N° norme : ..................

Examen visuel :
1  Dossier technique
2  Marquage - Repérage - Conformité par rapport aux schémas
3  Conception mécanique
4  Degré de protection
5  Disposition du matériel - Accessibilité
6  Distance d’isolement et lignes de fuite
7  Choix des composants et appareils
8  Identification des conducteurs
9  Sectionnement
10  Choix et pose des conducteurs
11  Réalisation des connexions
12  Protection contre les surintensités
13  Protection contre les contacts directs
14  Continuité du circuit de protection


Essais :
Continuité du circuit de protection U{V} Remarques :

15 
Mesure de U entre PE et châssis sous I = 10A
16  Essai d’isolement sous 500 Vcc R { M } Remarques :

Entre circuit de force et PE
17  Essai diélectrique U essai { V } Remarques :

Entre circuit de force et châssis
Entre circuit de commande et châssis
Entre circuit TBTS et châssis
18  Essai à vide U{V} Remarques :

Circuits de force
Ordre des phases
Circuit de commande
Dispositifs de protection
(ex. DDR. - verrouillage - etc.)
Notes : 1.- Essai 15 à effectuer seulement en cas de doute sur le point 14.
2.- Essai 17 pas nécessaire si l’essai 16 a été effectué
NOUS ATTESTONS QUE LE TABLEAU SUSMENTIONNÉ EST EXÉCUTÉ

SELON LES PRESCRIPTIONS EN VIGUEUR A CE JOUR : > NIBT <
ET SELON LE CAHIER DES CHARGES Du MAÎTRE DE L’OUVRAGE
Contrôlé par : .........................................................................................................................
LIEU ET DATE TIMBRE ET SIGNATURE

DE L'ENTREPRISE
......................./.........................


Annexe 11 - Normalisation des Ensembles d'Appareillages (EA)
LEGENDE
solution prioritaire retenue 8 contre les contacts fortuits
1 à prix égal, autre solution acceptable 9 si borniers verticaux
2 selon les cas 10 par software
3 selon demande Maître d’ouvrage 11 contact auxiliaire
4 toutes les sous stations 12 triphasé
5 utilisation du socle béton si existant 13 pour appareillage hors gamme
6 sur panneaux nécessitant une ventilation 14 selon système GTB
7 dans cellule d'alimentation et dans sous station 15 thermique danger de gel, etc.
16 uniquement pour appareil sans support
d'étiquette (marque ELBRO type TPS615)
CONSTRUCTION
TYPE tableau coffret - armoire modulaire platine tiroir (3) cadre pivot (3)
CHASSIS acier (1) aluminium vissé peint galvanisé
TOIT acier (1) aluminium peint soudé sans
PAROIS LATERALE acier (1) aluminium peint brut sans
PORTE acier (1) aluminium renforts brut verre securit. (4) sans (3)
PEINTURE intérieur extérieur lisse peint couleurs voir
normes
BORNIER en haut (3) en bas (3) vertical structuré arrière
FERMETURE à carré (3) 6 mm (3) 6 mm (3) avant clé KABA 101 (3) crémone
SOCLE béton (3) (5) acier en U faux plancher poignée olive
ACCESSOIRES (5) couvre joint grille ventil. (6) filtre ventil. (6) ventilateur int. Prise inter (7)
SYNOPTIQUE relief peint collé frise/bandeau
PLAQUETTES vissées collées (16) gravées vulcanisées
PORTE SCHEMAS vissé cellule aliment.
DISPOSITION
JEUX DE BARRES vertical horizontal arrière modulaire traité isolé (8)
TRAITEMENT peint (3) étamé chrome argenté zaponné sans
COMPART.CÂBLES à gauche (9) à droite (9) arrière avant isolé (8) sans
APPAREILLAGE intérieur sur porte (3) horizontal vertical
SIGNALISATION intérieur (3) extérieur sur porte (3) rack 19' (3) module à LED sur bornes
(3)
COMMANDE intérieur (3) extérieur sur porte (3) sans rack 19' sur bornes
INTER. PRINCIP. Cde face avant inter plastron cadenassable 3P 4P contacts aux.
PLACE RESERVE force 30% commande 30% bornes 30% bornes 50%
EQUIPEMENT
SIGNALISATION contrôle lampes affichage (3) marche alarmes LED (3) sans
ALARMES générale (3) individuelle (3) quittance (3) Klaxon (3)
MESURE tension (3) courant (3) cos phy (3) fréquence (3) puis. Active (3) puis. Réactive
(3)
AFFICHAGE volt (3) ampère (3) cos phy (3) Hz (3) commutateur (3)
SURVEILLANCE tension courant (3) cos phy (3) fréquence (3) alimentation commande (11)
COMPTAGE puissance (10) active réactive convertis.(12)
PROTECTION TAB. c.-c. HPC (3) inter + c-c disjonct.(3) contact aux. (3) cadenassable
PROTECTION MOT. Coupe-circuit disjonct. Moteur thermique (13) contact aux.
PROTECTION CDE coupe-circuit disjoncteur contact aux. Cadenassable
ALIM. TABLEAU inter de charge contact aux. cadenassable
TENSIONS
FORCE 3x400/230V
COMMANDE 24V AC 48 V AC 230V AC 24V DC 24V DC 24V DC
SIGNALISATION 24V AC (3) 48V AC 230V AC (3) 24V DC (3) 24V DC 24V DC
GTB 24V AC (3) 48V AC (14) 230V AC (14) 24V DC 24V DC (14) 24V DC (14)
FREQUENCE 50 Hz 50 Hz 50 Hz
AMPOULES 28V 60V
LED 24V (3)
APPROBATION
SCHEMAS Maître de l’Ouvrage ST (2)
VUE AVANT Maître de l’Ouvrage ST (2)
VUE INTERIEUR Maître de l’Ouvrage ST (2)
CONTRÔLE USINE Maître de l’Ouvrage ST (2)
LED
MARCHE vert
PANNE rouge
DÉRANGEMENT jaune
SIGNALISATION blanc
ALARME rouge
TEST LAMPES noir
AFFICHAGE noir
TABLEAUX INTERIEUR EXTERIEUR TEXTE FRISE

ELECTRICITE Jaune RAL1021 Jaune RAL1021 noir/rouge (25mm)
CVS Bleu RAL5015 Bleu RAL5015 blanc (25mm)
GTB Rouge RAL3003 Rouge RAL3003 blanc (25mm)


Annexe 12 – Normalisation des couleurs pour les conducteurs
Conducteurs dans les tableaux Conducteurs dans les installations
FORCE
Fonction Couleurs Exemples et commentaires Couleurs Exemples et commentaires
Phase L1 (R) Noir marqué L1 marqué à chaque raccordement (bornes-appareils ) Brun marqué L1 marqué à chaque extrémité
Phase L2 (S) Noir marqué L2 marqué à chaque raccordement (bornes-appareils ) Noir marqué L2 marqué à chaque extrémité
Phase L3 (T) Noir marqué L3 marqué à chaque raccordement (bornes-appareils ) Gris marqué L3 marqué à chaque extrémité
Neutre (N) Bleu ciel sur toute sa longueur Bleu ciel sur toute sa longueur
Terre Jaune-vert sur toute sa longueur Jaune-vert sur toute sa longueur
(exemple avec une seule armoire IT distribuant :

SECONDAIRE TRANSFORMATEURS CPI un TNS et deux IT)
régime TNS (hors CPI) Noir-bleu marqués L1-N marqués à chaque raccordement Brun*-bleu marqués L1-N marqués à chaque raccordement
biphasé n°1 (régime IT) Noir-noir marqués L21-L22 marqués à chaque raccordement Noir-noir marqués L21-L22 marqués à chaque raccordement
biphasé n°2 (régime IT) Noir-noir marqués L31-L32 marqués à chaque raccordement Noir-noir marqués L31-L32 marqués à chaque raccordement
PA (Terre) Jaune-vert sur toute sa longueur Jaune-vert sur toute sa longueur
*: Brun ou noir ou gris selon le nombre d'armoires IT médicale installées depuis la même origine 400V 3P+N+PE, en appliquant les rotations
circulaires adaptées selon les charges de phases d'origine constatées.
COMMANDES 230V
Tension du RESEAU Gris Noir numéroté marqué à chaque raccordement
Tension mixte Vert-noir utilisation alternée de la commande Noir numéroté Noir numéroté
Embouts gris
Tension de groupe Vert-noir Noir numéroté marqué à chaque raccordement
de secours
Autres potentiels Orange tension externe au tableau U72 ou TT numéroté dans l’ordre des paires ou numéros
BASSE TENSION <50V

VAC pôle 1 Violet U72 ou TT numéroté dans l’ordre des paires ou numéros
VAC commun Blanc-violet U72 ou TT numéroté dans l’ordre des paires ou numéros
VDC + Rouge Rouge extrémités cordons marquées
VDC - Bleu foncé Noir extrémités cordons marquées
Mesures (mA / mV) Blanc analogique ou impulsion hors entrée U72 ou TT numéroté dans l’ordre des paires ou numéros
analogique GTB
Libre de potentiel Orange tension externe au tableau U72 ou TT numéroté dans l’ordre des paires ou numéros
Entrées analogiques ou binaires

Tension ou courant Blanc-rouge entrée analogique U72M minimum 0.8mm2 blindé
Signal de mesure Blanc-noir idem idem idem
Commun ou 0V Blanc-bleu idem idem idem
Entrée binaire Orange des bornes ou du contact à la carte U72 minimum 0.8mm2
Sorties analogiques ou binaires

Tension ou courant Blanc-rouge sortie analogique U72M minimum 0.8mm2 blindé
Commun ou 0V Blanc-bleu idem idem idem
Sortie binaire divers couleur des fils en fonction de la U72 ou TT numéroté si 230V, TT 1.5mm2 obligatoire sinon
tension relayée ou du relais interne U72 0.8mm2 minimum
BUS DE TERRAIN
Divers types Rouge - Noir U72M minimum 0.8mm2 blindé
Noir – Blanc ou câble KNX 2x2x0.8 blindé
SECURITE INCENDIE
bus de sécurité hors asservissement câble DI de couleur de gaine rouge 1x2x0.8mm2 blindé


Annexe 13 - Equipement d’installation pour l’appareillage de portes


Annexe 14 – Formulaire locaux médicaux


Annexe 15 (suite) – Formulaire de contrôle final des locaux médicaux


Annexe 16 – Colonnage attendu pour listes de raccordements


Annexe 17 – Réseau de distributions électriques
Il se distingue en 4 origines d'alimentation, dans l’ordre croissant du coût de mise en œuvre :
RESEAU : (normal)
Réseau de ville signalé par une étiquette noire : c'est la finalité du réseau de distribution électrique suisse. Sa continuité de service est de la
compétence du distributeur d'énergie local. Non secouru, il est destiné aux équipements standards. Pour information, la coupure historique de
longue durée a eu lieu pendant 26mn le 18.01.2005 (15h06-15h32 : blackout en Suisse Romande) mais ne reflète d’aucune prévision future !
 COUPURE SELON DURÉE DE LA PANNE SIG.
SECOURS :
Signalé par une étiquette rouge : reprise assurée par les groupes électrogènes. Destiné aux équipements tolérant les coupures courtes et
devant continuer de fonctionner en cas de coupure d’alimentation du réseau NORMAL. La reprise n’est pas garantie et ce réseau ne doit donc
pas être lié à la survie de patients.
 EN CAS DE PANNE DU RÉSEAU NORMAL : COUPURE JUSQU’À 30 SECONDES AVANT REPRISE, SANS GARANTIE.
VITAL V : (progressivement confondu avec [O])

Signalé par une étiquette rouge avec le sigle V : reprise assurée par les mêmes groupes électrogènes, mais prioritairement sur les besoins
du réseau SECOURS. Assure un « degré maximum garanti » destiné aux équipements liés à la survie de patients dans les installations
sensibles telles que : blocs OP (BOP), soins intensifs (SI), salles de réveil, d’accouchements, etc. Concerne toute salle de classifications
NIBT Gr.1+2.
 COUPURE JUSQU'À 15 SECONDES AVANT REPRISE GARANTIE. PEUT ETRE AUSSI SANS COUPURE.
ONDULÉ O : (progressivement confondu avec [V])

Signalé par une étiquette rouge avec le sigle O : reprise sans coupure assurée par un onduleur du bâtiment. Destiné aux équipements
intolérants aux coupures : pool informatique, automatisme de bâtiment, etc. Les alimentations des onduleurs sont assurées au minimum par
le réseau SECOURS (ou VITAL dans les cas d'utilisation médicale). A moins d'être alimenté VITAL, le réseau ONDULÉ ne doit pas être lié
directement à la survie de patients.
 AUCUNE COUPURE, MAIS AU-DELÀ DE L’AUTONOMIE PROPRE DE L’ONDULEUR USUELLEMENT DE 10MN, MÊMES
GARANTIES QUE CELLES DU RÉSEAU SECOURS (sauf si lié au VITAL dans des cas particuliers médicaux)
Ces niveaux de service correspondent à des besoins précis et doivent être rattachés à bon escient aux besoins strictement nécessaires des
équipements en gardant en tête leurs coûts de revient et de maintenance croissants : RESEAU < SECOURS < VITAL – ONDULÉ.


Annexe 18 – Principes d'étiquetage Telecom


Annexe 19 – Elévation extérieure d'une porte d'un local électrique
Exemple : cabine BT 12.1 dans local 7A-R-656.0 plaquette du local, gravée vissée
selon directive architecture
7A-R-656.0 Danger électrique

(autocollant normé)
EL/12 S F05
ON/12 S 127.1/2 EA présents dans le local

(plaquettes signalétiques gravées
vissées standard annexe 4)
BT 12.1
Désignation et consigne
usuelles du local
Stockage (autocollants de grande
matériel interdit taille 20x10cm)
La face intérieure doit comporter le panneau normé des premiers secours en cas
d'électrisation.


Annexe 20 – Contrôles OIBT sur sites hospitaliers


Annexe 21 – Contrôles OIBT sur sites extra-hospitaliers


11. GESTION TECHNIQUE DU BÂTIMENT
11.1. GÉNÉRALITÉS
11.1.1.Domaine d’application
La Gestion Technique du Bâtiment (GTB, MCR ou encore AdB, etc.) recouvre l’ensemble
des processus destinés à commander, surveiller et réguler les installations techniques d’un
bâtiment. Sur le réseau de communication transitent tous les signaux codés représentant
l’état des installations et tous les ordres donnés à distance par des opérateurs depuis des
postes de supervision.
Localement, les sous-stations à microprocesseur doivent réagir aux ordres, aux informations
qu’elles reçoivent, aux changements d’état ainsi qu’aux capteurs. Elles doivent être
autonomes et assurer les fonctions programmées.
En particularité vis-à-vis des besoins temps réel de supervision électrique, c’est un
système indépendant de type automate industriel qui doit être mis en œuvre ou étendu
depuis l’existant. Le prestataire Amics.ch et sa panoplie de cellules électriques sur base
d’automates SchneiderElectric dernière génération M340, présent aux HUG, est imposé lors
de tout projet. Ce système constitue notre GDE (Gestion de la Distribution Electrique).
Ainsi, les seules techniques ou équipements répondant à cette exception sont
exaustivement :
 les cellules des cabines MT, TGBT, BT et TC (tableaux de colonnes), autres TP
(tableaux principaux) et TS (tableaux secondaires d'importance, tels que ceux
périphériques d'onduleurs par ex.),
 les onduleurs (bâtiment), groupes électrogènes et autres organes en lien avec la
production et la distribution principale des énergies électriques primaires,
 les installations photovoltaïques et autres suivis énergétiques,
 les actions-commandes liées aux principes de délestages des ascenseurs et autres
machines ou process aux mêmes contraintes de délestage.
La supervision de tout le reste (tableaux d'étages (/4), tableaux ou coffrets locaux (/5),
armoires d’énergie (AE/), etc, restent sous l’emprise de la GTB, càd hors système GDE.
11.1.2.Conditions techniques générale

Lors d’adjonction d’une installation CVSEGM dans un bâtiment existant, les installations déjà
existantes devront être intégrées, de manière à réaliser numériquement l’acquisition de la
totalité des informations nécessaires.
11.1.2.1.Petite rénovation
Dans le cas ou la majorité des points existe ou que des installations existantes sont
modifiées, seul les points supplémentaires à raccorder seront à prendre en considération.
L’utilisation de la réserve existante peut être envisagée sous validation.
11.1.2.2.Grande rénovation ou Bâtiment neuf

Dans ce cas, il doit être prévu la fourniture de tableaux GTB munis des raccordements
« force et communication » selon les prescriptions.
Aucun matériel ou équipement ne pourra être livré sans une garantie de compatibilité avec
les fournisseurs validés par le Maitre de l’Ouvrage


Seuls les fournisseurs suivants peuvent être sollicités :
 Johnson Controls
 Schneider
 Siemens
 Sauter
Les sous-stations GTB sont réparties dans toutes les centrales techniques importantes. Elles
sont numérotées selon les indications du §11.12 et doivent communiquer entre elles.
Les postes de supervision GTB sont répartis dans les différents secteurs de maintenance
ainsi qu’au Centre de Contrôle.
La communication avec les sous-stations se fait par le réseau informatique général du Maître
de l’Ouvrage (réseau Ethernet routé avec VLAN dédié par fournisseur).


11.2. MATÉRIEL
11.2.1.Généralité
Le matériel Périphériques sera conforme à ce cahier
Le degré de précision, ainsi que leurs caractéristiques mécaniques doivent être en
accord avec leurs fonctions.
11.2.2.Abréviations
 DI entrée digitale (digital input)
 DO sortie digitale (digital output)
 AI entrée analogique (analog input)
 AO sortie analogique (analog output)
 II entrée impulsionnelle (inpuls input)
 PV point virtuel
 Hd Hardware
 Bip Transmission de l'alarme technique sur GSM.
11.2.3.Contrôleur numérique
Contrôleur CPU : il devra être réalisé autour d'un microprocesseur 64 bits minimum
avec possibilité d'adressage sur 64 bits.
Contrôleur de commande et de régulation librement programmable fonctionnant de
façon totalement autonome ou en liaison avec un système de ''Gestion Technique du
Bâtiment''.
Les contrôleurs numériques doivent posséder une interface TCP/IP afin de pouvoir
communiquer avec le système de "Gestion Technique du Bâtiment", au travers du réseau
Ethernet TCP/IP de HUG
L'interfaçage avec le process est réalisé par des modules d'entrées/sorties ou des modules
d’intégraion. Le contrôleur reçoit, traite et mémorise toutes les données et les transmet
vers le process au moyen des modules entrées/sorties ou vers le système supérieur au
travers du réseau Ethernet TCP/IP de HUG en utilisant le protocole de communication
BACnet®. Celui-ci devra être réalisé autour d'un microprocesseur 32 bits minimum avec
possibilité d'adressage sur 64 bits.
Une synchronisation automatique de toutes les horloges du système doit être prévue.
Chaque contrôleur assure, à son niveau, les tâches suivantes :

 Programme d'enthalpie
 Programme d'optimalisation auto-adaptative
 Programme de régulation
 Programme de commande DDC
 Programme de commande horaire avec adaptation heures été/hiver
 Messages d'alarmes
 Comptage des heures de fonctionnement
 Programme d'enregistrements d'énergie et de tendances
 Programme gestion coupure de tension
 Programme de délestage
 Gestion de la communication et transfert de données vers d'autres contrôleurs
 Gestion de la communication vers système de supervision

 Gestion de la communication et surveillance des cartes entrées/sorties
 Gestion de la communication vers console portative de dialogue local
Batterie de sauvegarde des mémoires : pour minimum 72 heures.

L’appareil sauvegarde automatiquement l’ensemble des données.
11.2.3.1.Information digitale
Entrée digitale
Utilisées pour l'acquisition de points binaires permanents ou à impulsions libres de
potentiel. Une diode lumineuse indique l'état de l'entrée.
Sortie digitale
Utilisées pour permettre la commande tout-ou-rien d'appareils et de charges diverses
Equipée de diode lumineuse à chaque sortie
- La commande sera donnée au travers d’un contact libre de potentiel.
- La phase de commande sera fournie par l’équipement périphérique.
- Le pouvoir de coupure des contacts doit être indiqué.
11.2.3.2.Information analogique
Entrée analogique
Utilisées pour l'acquisition de valeurs analogiques / grandeurs telles que température,
pression, intensité, débit, etc.
Permettant la conversion en signaux numériques des valeurs physiques suivantes :
- grandeurs potentiométriques (PT100, PT1000, Ni1000, Thermistance),
- tension (0-2V, 0-10V, 0-20V),
- courant (4-20mA, 1-5mA, 0-10mA).
Sortie analogique
Utilisées pour permettre la commande d'une manière progressive des différents
organes de réglage
Convertissant le signal numérique venant du contrôleur en un signal analogique de
grandeurs physiques suivantes :
- tension (0-10V, 0-20V),
- courant (0-20mA, 4-20mA, 1-5mA, 0-10mA).
11.2.3.3.Information comptage
Comptage d’énergie
Communication modBus ou BACnet® uniquement
Solutions signal 4-20mA, ou MBus prohibées
Le fournisseur devra garantir le matériel installé durant 10 ans après la réception des travaux et
la substitution des pièces de rechange durant 10 ans après l‘arrêt de la fabrication.


11.2.4.Périphériques
11.2.4.1.Généralités
Le degré de précision, ainsi que leurs caractéristiques mécaniques doivent être en
accord avec leurs fonctions.
Le positionnement correcte à la mise en service dans l’installation de tous les organes
de réglages nécessaires, font partie des obligations de l’entreprise.
Une collaboration avec le Maître de l’Ouvrage est possible
L’entreprise doit :
 l’étalonnage des périphériques fournis
 l’étiquetage provisoire de chantier
 tous les essais de raccordements et du fonctionnement de chaque périphérique et
autre appareillage lié
 l’étiquetage définitif
11.2.4.2.Mesure de température :
Mesure à palier
Thermostat type antigel, gamme température : -30 à +15°C. Longueur capillaire
2 m ou 5 m. Contact de coupure pour 24 V AC ou DC.
Thermostat d’ambiance, gamme température : +5 à + 32°C
1 ou 2 étages avec bouton contact de coupure pour 24 V AC ou DC.
Mesure continue (active)

Sonde de température de Type résistance à platine PT100 selon DIN 43760 à mesure active
(0-10 V ou 4-20 mA) dans les gammes de température adaptées aux fluides à mesurer. Les
doigts de gants pour les sondes de liquides sont en acier inoxydable et indépendants de
l'élément de mesure. La longueur de celui-ci devra être minimum de 150mm.
La précision de la lecture devra être inférieure à 0,3K.
Sonde d’ambiance : 0 à 40°C
Sonde conduite d’air : 0 à 50°C, long. 250/600 mm
Sonde conduite liquide : 0 à 100°C, long. 250/600 mm
Sonde conduite liquide : 0 à 200°C, long. 250/600 mm type Jumo pour eau surchauffée
11.2.4.3.Humidité
Mesure à paliers
 Hygrostat à 2 paliers à 1 ou 2 étages, gamme : 0-95 % Hr
 Contact de coupure 24 V
Mesure continue (active)

 Signal de sortie 4-20 mA (0-10 V)
 Sonde pour air extérieur; gamme : 0 - 100 % pour - 30°C à 70°C précision 2 %
11.2.4.4.Pression
Mesure de pression à paliers
 Plage de réglage pour filtres (encrassement diff. 20 Pa) : 40-300 Pa
 Pour pression des ventilateurs (différentiel 30 Pa) contact de coupure 24 V


Mesure de pression continue (active)
 Signal de sortie 4-20 mA (0-10 V)
 Pression différentielle (air) :
 Avec affichage LCD
 Etendues de mesure réglables
 Signaux de sortie sélectionnables
 Point zéro réglable (touche reset)
 Fin d’échelle réglable p
 Utilisation possible en surpression et dépression
 Mesure pression en Pa (relatif)
 Diaphragme sur les 2 entrées
 Connecteur femelle Connecteur femelle DIN EN 175301-803-A
avec joint
 Pression différentiel (eau) :

 Peu sensible à la température
 Résistance thermique élevée
 Pas de fluage mécanique
 Embout à viser Acier inoxydable 1.4305 / AISI 303 pour tube
ext. ± 6 mm
avec joint
 Pression (eau) :
 Peu sensible à la température
 Résistance thermique élevée
 Pas de fluage mécanique
 Connexion G ¼ avec joint torique FPM (-30/+135°C)
avec joint
11.2.4.5.Vitesse & Débits

 Vitesse :
 Signal de sortie 4-20 mA (2-10 V)
 Plage de mesure : 0,3 - 15 m/s
 Affichage direct de la valeur sur l’appareil
 Précision 2 %
 Débit :
 Signal de sortie 4-20 mA (2-10 V)
 Plage de mesure : en m³/h
 Affichage direct de la valeur sur l’appareil
 Précision 2 %
11.2.5.Vannes & Actuateurs

11.2.5.1.Actuateurs de vannes
 Le mode de travail sera soit progressif, signal de commande 0(2)-10V, soit, cas
exceptionnel, flottant (trois points), alimentation 24 V AC.
 Le temps de course sera adapté à sa fonction de réglage. L’adaptation du bloc
auxiliaire pour la signalisation de position doit être prévue de base.

 Le dimensionnement de la vanne doit permettre un réglage fin.
 Le cas échéant, la mise en parallèle de deux vannes (1/3, 2/3 du débit) sur 2
sorties (AO) distinctes.
 Dimensionnement du Kv
11.2.5.2.Actuateurs eau surchauffée-Vapeur

Isolement
Actionneur pneumatique Double et simple effet
Le double effet est utilisé uniquement pour une action non sécuritaire.
Le simple effet doit être utilisé pour assurer la fermeture sans pression et sans commande,
par une action du ou des ressorts de rappel.
L’actionneur ne doit demander aucun entretien et la lubrification soit être à vie.
La rotation doit être de 0-90° ± 3°-5°réglable par butées externes
La vanne et l'actionneur doivent être fournis en tant que combinaisons vanne / actionneur,
montés en usine et testés avec montage des fins de course et des positionneurs
Caractéristiques techniques
 Pression d'alimentation: max. 10 bar
 Fluides: air lubrifié ou non, gaz non corrosif
 Plage de température: -50°C à +200°C
 Distributeur à passage direct
 Distributeur avec bobine, 240V AC
 Réglage des temps d’ouverture et de fermeture variable de 1s à 120 minutes par
silencieux d’étranglement
Réglage
Actionneur pneumatique
Les actionneurs à membrane associés aux vannes de régulation servent à réguler le débit
du fluide dans le système.
L'action de la course doit être en action directe. (Fermeture sans pression)
La pression d'air décroissante de l'actionneur permet à la tige d'être rétractée par la force du
ressort et donc sa fermeture (NF).
Le volant ou manivelle, par une rotation dans le sens des aiguilles d'une montre conduit
toujours la fermeture de la vanne.
La vanne et l'actionneur doivent être fournis en tant que combinaisons vanne / actionneur,
montés en usine et testés
La zone d'installation de la vanne et l'actionneur doit être facilement accessible et offrir
suffisamment d'espace pour l'entretien et le retrait de l’actionneur.
La vanne et l'actionneur doivent, de préférence, être installés en position verticale.
L'installation horizontale sans support est seulement autorisée pour les actionneurs avec un
faible poids spécifique.
Les tuyaux doivent être isolés pour protéger les actionneurs contre les températures
élevées.
Pression minimum du ressort :
 2000N pour DN 15 - 40
 6600N pour DN 50 - 80
 8500N pour DN 100 - 150
11.2.5.3.Servomoteur tout ou rien :

 Signal de commande 220 V avec contacts de fin de course.
 La mise en parallèle de deux servomoteurs pour les grandes sections de gaines
doit être possible (un seul signal de commande).


11.2.5.4.Servomoteur progressif :
 Signal de commande 0(2)-10V - Alimentation 24 V. Flottant (trois points)
 Alimentation 24 V
11.2.5.5.Servomoteur clapet coupe-feu :

 Servomoteur, tout ou rien, à ressort de rappel avec signalisation de fin de course
(Position ouverte et position fermée).
 Temps de fermeture des clapets coupe-feu 15 secondes maximum.
 Tension de commande 230 V AC impératif
 Communication en filaire, par bus (BACnet®, ModeBus ou courant porteur) Le
choix à valider par le Maitre de l’Ouvrage.
11.2.6.Variateurs de fréquence
Variateur de fréquence 400V Triphasé, IP54 présentant les caractéristiques suivantes :
 Montés à l’extérieur des armoires de commande.
 Support antivibratoire au sol ou contre paroi à proximité des moteurs de pompes ou
des ventilateurs obligatoire à fournir par l’installateur électrique
 Filtre CEM catégorie C1 intégré en entrée
 Filtre CEM catégorie C1 intégré en sortie sur demande spécifique du Maître de
l’Ouvrage.
 Interrupteur de sécurité cadenassable
 6 entrées logiques programmables dont une pour la sonde PTC
 sorties à relais programmables
 1 sortie analogique programmable
 1 display pour les commandes manuel et paramétrages
 Protocoles de communication BACnet® ou MODbus intégrés avec garantie de
fonctionnement à 100% sur l’ensemble des fonctions
11.2.7.Régulateur de Zone (IRC)

Les régulateurs numériques de zones devront être du type communicant selon protocole
de communication BACnet®, KNX, LON ou protocole propriétaire selon accord avec le
Maître de l’Ouvrage.
Ils devront, en plus de la fonction normale de régulateur, permettre la commande locale
d’autres équipements (éclairage, stores), ou la réception des informations.
Ils recevront par le système de supervision les informations suivantes:
 Valeur de consigne
 Abaissement nocturne
 Programmation horaire
 Information d’arrêt ou de mise en fonction de sécurité
 Commandes des sorties analogiques et digitales.
Ils devront transmettre vers le système de supervision, les informations suivantes:

 État des commandes
 Valeur de consigne corrigée
 Température locale
 Sonde température/humidité de condensation plafonds actifs
 Besoin d’énergie chaud
 Besoin d’énergie froid

 État des informations digitales
 Position des différentes vannes ou servomoteurs (en %).
 Etat de commande de l’éclairage et des stores
 Etats des défauts des armoires gaz médicaux
 Etats et alarmes selon demande
Toutes les informations ci-dessus devront en outre être reprises dans la visualisation
11.2.8.Station météo
La station météo doit être composés délément séparés indépendant et communiquant par un
protocole non proprétaire
Elle se compose au minimum de :
1. Transmetteur combiné température °C / humidité relative Hr %

2. Protection contre les radiations
3. Anémomètre vitesse en m/s
4. Girouette précision au degré
5. Transmeteur de luminosité 8 secteurs 0-100 kLux
6. Pyranomètre avec dôme 360° 0-4'000 W/m²
7. Capteur de précipitation sans stockage
8. Mât de 2m minimum
9. Traverses de montage
10. Tout système de fixation y compris haubans
L’ensemble des appreils doivent impérativement être livrés avec un câblage d’usine de 2 m
au minimum et suffisant résistant pour éviter toute détérioration par le froid, l’humidité et le
soleil et action mécanique (grêle, neige, oiseaux etc.)


11.3. TABLEAU ÉLECTRIQUE
11.3.1.Construction et serrurerie
Les tableaux et armoires seront construits de manière rigide afin de résister aux contraintes
de transport, de montage et aux exigences de l'exploitation. Si aucune spécification
contraire ne l'exige, ils seront prévus sur la base d'une serrurerie métallique. Ce référer au
descriptif de base dans le chapitre 10.2.1
Attention le tableau sera de construction au minimum IP 5X.

Tableaux dimensionnés avec une réserve de place suffisante pour palier à des extensions
ultérieures (30% min de la surface utilisée), équipés selon système de montage standard
« Satie » ou équivalent
Les cellules auront une hauteur maximum de 2m.

La profondeur devra être adaptée à l'encombrement de l'appareillage (de base 400mm)
Les cellules GTB seront équipées d’une porte vitrée (Securit), plexiglas interdit.
Protection de toutes les parties métalliques, à l'exception des structures en aluminium,
durablement contre la rouille par un traitement adéquat. La couleur définitive sera
obtenue par deux couches de peinture cuite au four, finement structurée pour la couche de
finition.
Choix de la couleur : RAL 5015 (bleu) pour les cellules de FORCE
RAL 3003 (bordeau) pour les cellules de GTB
Les panneaux arrière, latéraux et la tôle de couverture seront démontables avec fixation depuis
l'intérieur.
Des ouvertures fermées par des plaques en aluminium seront prévues en haut et en bas des
cellules pour le passage des câbles. Leur dimensionnement sera fait en fonction du nombre de
câbles à raccorder.
Pour les armoires composées de plusieurs cellules, une standardisation devra être
établie afin d'uniformiser la largeur des cellules (standard 800 mm maximum 1’200mm).
Pour les tableaux de 800 mm à 1'000 mm la face avant comprendra une seule porte. Pour
les dimensions supérieures il sera impérativement installé deux portes.
Tous les tableaux posés sur le sol seront équipés d'un socle en fer profilé peint noir
d'une hauteur de 100mm.
Serrure : poignée à levier pivotant, prévue pour le montage d’un cylindre KABA 20.
(Cylindre pour les tableaux se trouvant dans des lieux de passage : Numéro de plan 166848
– position 101)
Pour chaque tableau Force, il sera prévu un porte-schémas en tôle, de format A4 (classeur
fédéral 7 cm), fixé sur la face intérieure d'une porte ou sur une partie latérale (fixation par
collage exclus).

Le sens d'ouverture des portes respectera les normes de sécurité et le sens normal de fuite.
Un panier à câble suffisamment dimensionné pour intégrer la réserve de 30% permettant la
fixation des câbles corrects doit être prévu près des borniers.
L'emplacement des bornes sera étudié de façon à faciliter le raccordement par l'installateur
électricien.
Aucun appareil ne doit être disposé sur les côtés intérieurs des armoires.
Les appareils pouvant provoqués des perturbations sur le réseau électrique ou de
télécommunication devront être équipés de filtre ou de self de puissance.
Les unités de régulation numériques seront montées dans des cellules réservées à cet effet.
Les organes de commande, les appareils de signalisation et de mesure (interrupteurs,
lampes, voltmètres, compteurs d'heures, ampèremètres, analyseur de réseau etc.) seront
montés impérativement à l’intérieur du tableau.
Il sera prévu dans chacun :
 Éclairage tableau linéaire, d’au moins 55 cm avec interrupteur d’enclenchement
sur la porte.
3
 Ventilateur à filtre, 230VAC, 204×204mm, 120m /h au minimum
 Filtre de sortie, 204×204mm au minimum
 1 Prise DDR 230 V 3× Type 13 dans armoire FORCE
 1 Prise DDR 230 V Type 13 dans GTB
 2 Prise RJ 45 Catégorie 6A dans GTB
11.3.2.Câblage
Les systèmes à peigne pour l’interconnexion des cellules ne sont pas admis.
Il sera exécuté en fil T sans halogène souple muni d'embouts.
Il faut, en toute circonstance, pouvoir décâbler un appareil sans déranger le fonctionnement
du reste de l'installation.
Le pontage et les jonctions de conducteurs de plusieurs fils dans un embout ne sont pas
admissibles.
La section minimale des conducteurs utilisés sera de 1,5mm² pour le courant fort et de
1mm² pour la tension réduite ou courant faible.
Les couleurs des conducteurs seront conformes à l’annexe 12.
Les appareils seront disposés d'une façon claire, facilement accessibles, contrôlables
visuellement et de manière à permettre en tout temps des adjonctions et transformations.
Le type et la marque des bornes seront de type « à cage » de marque Wago jusqu’aux
dimensions maximales selon §10.2.5.
Les bornes superposées sont autorisées si nécessaire sur les tableaux GTB et concernant
uniquement la basse tension,
11.3.3.Etiquetage
Tous les appareils internes aux tableaux électriques devront être étiquetés d'une manière
durable au moyen de plaquettes aluminium ou plastique gravées.
Elles seront soit clipsées ou vissées et porteront la référence du schéma.
L’utilisation d’éléments collés est prohibée.
L’étiquetage des micro-relais et des autres éléments séparatifs devront être sur les socles et
les éléments débrochables.


11.4. ETIQUETAGE DES PÉRIPHÉRIQUES
Se référer au chapitre « Etiquetage » 13.6
11.5. PRESTATIONS TECHNIQUES
Cette position comprendra au minimum :

 Élaboration des descriptifs de fonctionnement et boucles de réglage pour
approbation par le Maitre de l’Ouvrage.
 Contrôle et dimensionnement des vannes en collaboration de l'adjudicataire du CFH
232, 240, 243,244, 251, 337, "Vannes et actuateurs", afin de garantir le parfait
fonctionnement des installations CVCSEGM.
 Dimensionnement de l’ensemble des périphériques fournis.
 Élaboration des schémas de principe CVCSEGM / GTB
 Implantation des périphériques sur une vue en plan ou 3D, comprend aussi les
appareils électriques (variateurs de fréquence)…
 Élaboration des listes de points avec adressage GTB, en collaboration avec les
entreprises
 Élaboration des schémas électriques avec la liste complète des borniers de
raccordement des appareils et périphériques (Force et GTB)
 Dimensionnement de l’ensemble des câbles à tirer (Force et GTB) pour
l’électricien
 Élaboration des Softwares
 Construction des tableaux électriques
 Établissement des plans de fabrication et montage (ex. : support des variateurs de
fréquence)
 Fourniture, transport et montage de tout le matériel y compris les périphériques
 Tests des points avec les entreprises concernées
 La protection des appareils pouvant être endommagés pendant l'exécution du
chantier
 Mise en service in situ
 Création d'images dynamiques
 Élaboration des plans et schémas de révision
 Transmission des alarmes sur GSM
11.6. TESTS & CONTRÔLES
Les prestations devront se réaliser en atelier

 liste de raccordement et de câbles optimisés, instruction à l'électricien
 modifications du schéma électrique de commande et puissance
 modifications du schéma électrique de commande
 montage d'équipements tels qu’alimentations automates, interface etc.
 élaboration liste des plaquettes indicatrices selon n° du schéma électrique et codification
standard
 remise des protocoles de mesures usuels selon NIBT, tests, certifications
 Validation de l’ensemble de tableaux avec le Maître de l’ouvrage avant livraison


11.7. MISE EN SERVICE
11.7.1.Méthode
11.7.1.1.Situation
L'installation doit être opérationnelle pour la mise en service, toutes les conditions requises
pour un fonctionnement significatif doivent être remplies.
11.7.1.2.Objectif
Organiser, contrôler, prérégler, tester, mesurer, équilibrer, ajuster pour rendre l'utilisation
conforme au cahier des charges et protocole les vérifications avancées.
11.7.1.3.Organisation
Etablir le programme des essais et tâches de mise en service, d'entente avec le Maître de
l’Ouvrage
Organiser la participation des sous-traitants ou spécialistes et des entreprises concernés
CVCSEGM et autres
11.7.1.4.Documents d'exécution
Disposer des documents suivants à établir auparavant :
◊ schémas de principe des installations mis à jour avec les préréglages et les consignes
théoriques
◊ schémas d'alimentation électrique, de commande et de régulation mis à jour
◊ répertoire des puissances électriques des moteurs et valeurs de réglage
◊ descriptifs de fonctionnement
◊ liste des performances : débits, pressions, températures.
◊
11.7.1.5.Appareils
Avoir à disposition tous les appareils de mesure et de programmation pour la mise en service
Établissement des protocoles de test + mise en service par les différents fournisseurs.
11.7.1.6.Contrôles de conformité du matériel et de sa mise en œuvre

Travaux en regard des schémas, plans et spécifications pour ses propres prestations qui
influencent le fonctionnement général :
◊ rails de fixation, plaquettes indicatrices des périphériques
◊ contrôle de la qualité des périphériques
◊ contrôle des raccordements électriques des périphériques
◊ fourniture des différentes attestations et accréditation des périphériques
◊
11.7.1.7.Contrôle des dispositifs et des fonctions de commande, sécurité et signalisation
Positions des détecteurs, sondes de température et d'humidité, thermostats, hygrostats,
pressostats, indicateurs de débit, indicateurs de position, fin de course, variateurs de
fréquence, compteur d'énergie, des clapets coupe-feu
11.7.1.8.Fonctions logiques
Enclenchement, déclenchement, commutation, dérogation, priorité, séquences automatiques de
panne, feu, démarrage, danger de gel, mise en température, temporisation, etc. selon les
instructions de la DT, comportement en cas de panne d'approvisionnement (électrique, chaleur).
11.7.1.9.Protocoles de mesure
Établissement des différents listings des mises en service.
État des points, valeurs de consigne, programmation horaire, etc


11.7.1.10.Retouches
Élaboration d'une liste de retouches
Corriger les défauts observés. Faire intervenir les sous-traitants.
Aviser le Maître de l’Ouvrage selon le « droit d’avis »
11.7.1.11.Révision des plans et schémas électriques

Retourner au Maître de l’Ouvrage un exemplaire des documents d'exécution originaux,
annotés pour mentionner les modifications réalisées.
Lui transmettre toute information utile à la mise à jour des plans.
11.7.2.Mesures & Contrôles

Protocole à fournir au Maître de l’ouvrage
◊ Contrôle d'intégralité (livraison du matériel)

◊ Contrôle de la qualité du matériel
◊ Contrôle du système :
◊ Mesure des courants absorbés pour les appareils
◊ Mesure de pression, débits, pertes de charges
◊ Contrôle des fonctions :
◊ Fonctions de régulation
◊ Sens de rotation des circulateurs, ventilateurs et autres éléments tournants
◊ Fonction de sécurité contre la surchauffe, soupapes, etc.
◊ Fonction des périphériques
◊ Fonction des compteurs
◊ Fonction des vases d'expansion
◊ Verrouillage du système
◊ Communications des différents Bus
L’adjudicataire devra mettre à disposition du Maître de l’ouvrage, un régleur pour une

période de xx semaines complètes pour les tests des programmations et adaptations
avant la réception pour l’ensemble des installations GTB
Nota : la valeur de XX est définie par le Maître de l’Ouvrage en fonction de la taille de
l’intervention


11.8. DÉFINITION DES POINTS
La liste des points par installation ci-dessous n'est pas exhaustive et est à rendre en
considération comme un minimum
Nota : Pour mémoire

 DI entrée digitale (digital input)
 DO sortie digitale (digital output)
 AI entrée analogique (analog input)
 AO sortie analogique (analog output)
 PV point virtuel
 Hd Hardware
 Bip Transmission de l'alarme technique sur GSM.
Techniques Installation Fonction DI DO AI AO PV Hd Bip

Asservissement feu, par installation de
1
ventilation
(le point physique est définit sous
'Installation de sécurité')
Asservissement alarme "nuage toxique"
Installation de 1 1
par tableau CVS
ventilation (général)
Extraction fumée froide par commande
1 1
pompier
Quittance locale alarme FEU par
1
installation
Alarme Générale 1 1 A
Commande de marche 1 vitesse 1
Indication de marche par contact

1
auxiliaire du contacteur
Ventilateur 1 vitesse Surveillance de marche par pressostat
1
différentiel
Ventilation
Indication de défaut relais thermique 1
Position En du disjoncteur moteur 1

Commandes de marche des (X)
X
vitesses
Indications de marche des (X) vitesses
X
par contacts auxiliaires des contacteurs
Ventilateur à plusieurs Surveillance de marche par pressostat

X
vitesses (X) différentiel à (X) étages
Indication de défaut relais thermique
1
groupé pour les (X) vitesses
Position groupée EN des disjoncteurs
1
moteur pour les (X) vitesses
Commande de marche 1
Commande proportionnelle de vitesse 1

Surveillance de marche par sonde de
1
Ventilateur à vitesse pression différentielle
variable (variateur de Indication de défaut disjoncteur
fréquence) 1
alimentation variateur
Indication de défaut du variateur de
1
fréquence
Position En Inter de révision sur
1
variateur de fréquence


Asservissement hardware danger de gel H

Sécurité gel
Indication danger de gel en alarme 1 A
Indication d’encrassement par
Filtre 1
pressostat différentiel
Indication d’encrassement par sonde
Filtre sensible 1 2
différentielle
Commande 2 retours d'état et
Clapet ToR 2 1 2
discordances
Calpet Progressif Réglage 1
Commande d'enclenchement 1
Indication de marche 1
Humidificateur Indication de défaut disjoncteur 1
Réglage débit de vapeur 1
Indication de panne générale en alarme 1

Mesures (température, Fixation des consignes, lecture des
1 2
humidité, pression, etc.) valeurs dynamiques et alarmes
Température 1
Humidité 1
Vitesse du vent 1
Station météorologique Direction du vent 1
Détecteur de pluie Pluviomètre 1 1
Fluxmètre 1
Intensité lumineuse par point cardinaux 4
Température ambiante 1
Température pulsion chaud/froid 2
Débit chaud/froid 2
Boîte de débit VAV
Réglage clapets chaud/froid 2
Réglage batterie Post chauffage ou froid 1
Consigne température/débit 2
Pour les appareils avec réglage
numérique propre (armoire de
climatisation, etc.) établissement des :
· choix des valeurs à traiter 20
RS 232/RS 485
Modbus / Bacnet · mode de traitement
· protocole de communication
complet avec caractéristique des mots
· mise au point des logiciels de
Froid
dialogue
Système de Panne technique 1

réfrigération (industriel) Alarme 1
Commande vanne de purge 2 1
Mesure de conductivité 1
Tour de refroidissement
Point de consigne conductivité 1
Ventilateurs selon info ci-dessus


Température aller-retour primaire et

4
secondaire
Thermostat de sécurité 1
Echangeur de chaleur Vanne de réglage pneumatique ou
1
électro-pneumatique
Vanne d’isolement ToR avec contact de
2 1 4 A
finde course O/F
Commande de marche 1
Indication de marche par contact
1
auxiliaire du contacteur
Circulateur
Indication de défaut relais thermique 1
Position En du disjoncteur moteur 1
Alarme 1
Marche 1
Mesure température de départ 1
Mesure température de retour 1

Bouilleurs
Mesure température interne 1
Indication de défaut disjoncteur platine
1
interne
Chauffage
Réglage chauffage progressif 1 1
Thermostat de sécurité 1 H A
Pompe alimentation eau osmosée
3 1
(généralement 2)
Vanne d’alimentation (eau
1
déminéralisée)
Niveau trop bas 1 A
Niveau bas 1
Niveau haut 1
Générateur de vapeur
Niveau trop haut 1 A
Sonde de pression vapeur 1 1 A
Thermostat de sécurité 1 A
Vanne de réglage pneumatique ou
1
électro-pneumatique
Vanne d’isolement ToR avec contact de
2 1 4
finde course O/F
Pompe (circulateur selon ci-dessus) 3 1
Vanne d’alimentation (eau
1
déminéralisée)
Niveau trop bas 1
Bâche de récupération
des condensats ou Niveau bas 1
dégazeur
1 haut 1
Niveau trop haut 1
Sonde de pression 1 1


Niveau bas 1
Niveau haut 1
Pression basse 1
Pneumatex
Pression haute 1
1
interne
Alarme technique 1
Alarme adoucisseur 1
Adoucisseur Indication de défaut disjoncteur platine
1
interne
Tableau information 4 2
Osmoseur 1
interne
Sanitaire
Alarme osmoseur 1
Mesure pression d'eau d'alimentation
2
avant/après filtre
Tableau aliment. pour 2 Alarme générale 1
pompes d'eau claire ou
d'eau usée Alarme manque tension 1 A
Marche pompes 2
Alarme manque tension 1

Tableau aliment. pour
Alarme générale 1
supresseur
Marche pompe 1
Mesures de pression pour O2 1 2 A
Mesures de pression pour N2O 1 2 A
Mesures de pression pour AC 4 Bar 1 2 A
Mesures de pression pour AC 7 Bar 1 2 A
Mesures de pression pour CO2 1 2 A

Centrale
Position vanne by-pass O2 1 A
Position vanne by-pass N2O 1 A

Fluides Médicaux
Position vanne by-pass AC 4 Bar 1 A
Position vanne by-pass AC 7 Bar 1 A
Position vanne by-pass CO2 1 A

1 sonde analogique de pression par
1 A
fluide
1 information alarme / service par fluide 1 A
Tableau UCZ (unité de
Alarme manque tension 1 A
contrôle de zone)
1 sortie pour signalisation lumineuse
1
rouge/verte par fluide
Alarme Klaxon Buzzer 1
Concentration O2 1
Alarme 1
Tableau Sécurité O2 Alarme manque tension 1

1 sortie pour signalisation lumineuse
1
rouge/verte
Alarme Klaxon Buzzer 1


Gestion Porte + position 1 1
Enclenchement (avec ou sans variation) (1) 1 1*

Eclairage (par zone)
Dérogation nettoyage 1 1*
Test onduleur 1
Armoire d’énergie
Défaut de panne quelconque 1
d'éclairage de secours
En fonctionnement 1
Défaut de panne quelconque ou fin
Scialytique 1
iminente d'autonomie
Contact sur interrupteur par distribution 1
Tableau distribution Contact sur disjoncteurs par distribution 1
Par CPI (locaux Gr.2) 1
Tableau installation
Contact par manque tension 1
technique et GTB
Commande et signalisation
4*
d’ouverture/fermeture par zone
Electricité (supervision électrique)
Luminosité générale reprise d'une des

1*
stations météo du site
Sécurité pluie/vent (seuil de vent séparé
Stores 3*
pour stores en toile et à lamelles)
Commande de positionnement pour
2*
nettoyage stores/zone
Défaut système de gestion des stores 1*
Défaut module de stores 1* A
Alarme technique générale 1 A
Sonorisation
Défaut ligne HP 1 A
Alarme technique générale 1* A
Appel Malades (ou
Alarme manque de tension 1*
APS)
Synchronisation de mise à l’heure 1*
Contact de panne (si existant) 1
Commande de libération porte 1
Signalisation d'ouverture porte
1
(1=fermé)
Signalisation lumineuse "porte ouverte" 1
Vidoirs / Dévaloirs Demande d'ouverture 1

Alarme détection incendie 1 1
Commande de fermeture CCF (cde test) 1

Position CCF 2
Surveillance de remplissage (bloque les
1
portes des étages si container plein)
Etats gaz+pression par transfo 1
Alarme température basse 1

Cellules MT
Alarme température haute 1
Etat par cellule 1
Mesure diverses par analyseur de
Cellules BT réseau pour chaque alimentation 20
principale


Par disjoncteur communicant 22

Par train de disjoncteurs non
2
communicant (OF+SD)
Par disjoncteur principal ou de couplage
2
non communicant (OF+SD)
Alarmes et signaux techniques 6
Onduleur technique
Mesures diverses 12
Alarmes et signaux divers 3 A

Marche groupe de secours 1
Groupe électrogène de Position interrupteur 1
secours
Contact sur inverseurs de sources :
3
réseau – secours et bypass
Diverses mesures 8
Enclenchement / déclenchement
alimentation
Délestage: La commande est coupée
(0) lorsque les contacts de l'inverseur
de source "réseau" et du "bypass" de la
cabine BT sont ouverts (0 ET 0)
Ascenseurs La commande peut être dérogée par le 4 4

Centre de contrôle en cas d'occupation
de l'ascenseur.
Le retour à l'état normal (commande =
1) se fait lorsque le contact de
l'inverseur "réseau" est fermé ou celui
du bypass est fermé (Réseau=1 OU
Bypass=1)
Panne générale (défaut manque
1
tension)
Position porte 1
Réserve
Commande verrouillage (si existe) 1
Porte automatique /
tambour Etat verrouillage (si existe) 0
Commande ouverture (si programme
1 1
horaire)
Position interrupteur 0
Mécanique
Commande de positionnement en cas

1 H
de danger d'incendie
Etat rappel feu:
(La commande se fait directement 1 H
depuis la centrale de détection incendie
via un fDCio)
Prévoir les liaisons suivantes:
· Interphone H
Ascenseur / escalier · Servitel
roulant
Alarme technique 1
Alarme manque tension 1
Etat de marche (facultatif) 1
Commande horaire (si nécessaire) 1
Alarme technique 1


Distributeur de
Report lampe de signalisation 1
vêtements
Alarme ligne envoi 1
Poste pneumatique
Alarme ligne réception 1
Alarme technique 1
Position interrupteur 1
Etat production 1
Air comprimé et vide
Etat débit 1
Alarme humidité 1
Mesure vide / pression 1

Tunnel de lavage Alarme technique 1
Alarme Feu par zone 1 A
Alarme Feu par zone soft 1 A

Enclenchement extraction fumées par
1
pompier par zone
Feu
Quittance pompier locale par installation 1 A
Alarme technique par centrale DI 1 A

Alarme extinction Feu par Sprinkler :
1
capteur de pression
Une liaison entre la centrale de
détection incendie et le tableau GTB
Ventilation gérant l'installation de ventilation. -1
(généralement le point physique utilisé
est celui de la "grande alarme")
Sécurité
Fermeture en cas d'incendie

Commande directe depuis DI +
information Feu -1 H
Porte coupe-feu (généralement le point physique utilisé
est celui de la "grande alarme")
Position de la porte fermée, et contrôle
1 1
de discordance
Signalisation position réelle exutoire de
fumée (1=fermé) A
Signalisation cde ouverture / fermeture
Exutoire de fumée 3 2 1
Commande ouverture / fermeture
Alarme exutoire resté ouvert A
Position ouverture (Alarme temporisée) 1 1
Position Detex (si existe) 1
Porte de secours Commande gâche (si programme
1
horaire)
Signal d'ouverture par lecteur de badge
1
(si existe)


11.9. DESCRIPTIFS DE FONCTIONNEMENT
11.9.1.Ventilation
Sonde de température, humidité etc

Toutes les sondes de températures ont une alarme Haute et Basse programmées de base,
activée à la demande de l’utilisateur
Selon plage de fonctionnement et température indiquée sur le schéma de principe
Toutes sont placées sous tendance avec de base un intervalle de 5 minutes
Sonde de pression
Toutes les sondes de pression ont une alarme Haute et Basse programmées de base,
Clapet Tout ou Rien

Tous les clapets Tout ou Rien sont équipées de fins de course ouvert et fermé.
Sur chaque clapet est créée une discordance d’ouverture et de fermeture.
Si dans les 120 secondes le signale d’ouverture ou de fermeture n’est pas atteint malgré la
commande, activation de la discordance en fonction du sens de fonctionnement. Attention le
temps de 120 secondes doit être adapté en fonction du matériel et du fonctionnement du
matériel installé.
Dans le cas d’une communication par bus ModBus, une scrutation de 120 secondes est
programmée de base (type watchdog). Dans le cas d’une perte de communication, le clapet,
par sécurité, se ferme.
Une commande spécifique sur chaque image est prévue pour déroger à ceci en cas de tests
ou de maintenance.
Arrêt normal des installations de ventilation

Les ventilateurs de pulsion sont arrêtés
Les variateurs de fréquence sont arrêtés
Les vannes de récupération sont en position fermée (tension 0v)
Les vannes de froid sont en position fermée (tension 0v)
Les vannes de chaud sont en position fermée (tension 0v)
Aucune information de panne ou de non fonctionnement
Passage régime Eté / Hiver

Pour récupération par batteries
Régime hiver si la consigne de pulsion est supérieure à la Température d’air neuf + 2°C
après une temporisation (de base 30 minutes)
DCPUL > MTEXT + 2
Arrêt du régime si l’écart est inférieur de 1°C (depuis 30 minutes)
Régime été Si la température de reprise est inférieure à la température extérieure de -2°C
et si la consigne de pulsion est inférieure à la température extérieure de -2°C aussi avec une
temporisation (de base 30 minutes) enclenchement mode « ETE »
MTREP < MTEXT- 2°C et DCPUL < MTEXT - 2°C
Arrêt du régime si l’écart est inférieur de 1°C (depuis 30 minutes)


Pour récupération par récupérateur à plaques
Régime hiver Si l’air extérieur est plus petit que l’air repris - 2°C
MTEXT < MTREP -2°C après une temporisation (de base 30 minutes)
Régime été Si l’air extérieur est plus grand que l’air repris + 2°C
MTREP +2°C < MTEXT après une temporisation (de base 30 minutes)
Vannes et circulateurs de batteries de chauffage (Pré et Post)

Le circulateur lié à la batterie de chauffage ne s’enclenche que lorsque la demande
d’ouverture de la vanne est supérieure à 15%. Il est désactivé si la valeur d’ouverture passe
en dessous de 5% et ce pendant au moins 15 minutes consécutive (ces points sont
modifiables en tout temps par l’utilisateur sur les graphiques)
Séquence « Danger de gel »

Cette séquence est active lorsque la température de l’air à la sortie de la batterie de chaud
est égale ou inférieurs à 5°C. Un différentiel de 5°C inhibe l’alarme. La consigne ainsi que le
∆T sont réglés sur le danger de gel de manière Hard.
Si le signal est actif :
L’alarme est temporisée 20 secondes sans action
Si elle persiste :
 Ouverture de la vanne de chaud à 100%
 Enclenchement du circulateur
 Arrêt de l’installation
Ré-enclenchement de l’installation automatiquement après disparition de celle -ci
Cette séquence « Danger de gel » est maintenue si :
L’alarme « Danger de gel » dure plus de 5 minutes
Ou si 2 alarmes « Danger de gel » se produisent dans un intervalle de 5 minutes
Ouverture de la vanne de chaud à 100%
Enclenchement du circulateur
Arrêt de l’installation
Alarme activée
L’installation ne peut redémarrer sans quittance de l’opérateur sur le graphique
Si la quittance n’intervient pas dans les 30 minutes et que le signal « Danger de gel » a
disparu, alors fermeture de la vanne de chaud 0% et arrêt du circulateur.
Remarque complémentaire
Si la température air neuf est inférieure à 5°C, au démarrage du monobloc, ouverture de la
vanne de préchauffage à 100% et mise en route du circulateur, le reste de l’installation n’est
pas libérée.
Lorsque la température de la sonde de retour de la batterie de préchauffage atteint la valeur
de 35°C, libération de la mise en route du monobloc.
Un affichage indique la présence de ce mode.
Ces valeurs sont indicatives, elles seront accessibles par l’utilisateur sur les graphiques


Informations lumineuse
Les informations lumineuses sont équipées de plusieurs couleurs, au maximum :
 Verte Marche installation
 Rouge Panne installation
 Bleu selon demande
 Jaune selon demande
 Incolore fash Alarme FEU
 Orange Alarme particulière (exemple OPAM)
 Buzzer bip Information sonore
 Buzzer alternatif Alarme
Boutons « OPAM » & « Feu spécifique »

Ce bouton est de type sécurité par système brisable de couleur Orange Pastel
Il dispose de 2 contacts libres de potentiel (n°1 pour le système sécurité « DI », n°2 pour le
système GTB)
Détecteur d’H2O2
Cet appareil est en lien avec de installations spécifiques
Il délivre un contact libre potentiel en cas de dépassement d’une consigne sur la GTB
Ainsi qu’une valeur de mesure affichable sur les graphiques
Séquence « Incendie »
Cette séquence est active lorsque le point en lien avec la détection incendie est activé dans
la centrale.
Elle implique :
 Arrêt de toutes les installations de ventilation
 La fermeture de tous les clapets
 La fermeture de tous les clapets feu
 L’arrêt de toutes les régulations
Après disparition de l’alarme feu, les installations restent à l’arrêt jusqu’à la quittance de
l’opérateur sur le graphique
Séquence « Nuage Toxique »

Sauf pours installations à roulement (recyclage de l’air) et les P3-P4D
Cette séquence est active lorsque le point virtuel en lien avec la centrale thermique est
activé
Elle implique :
Arrêt de toutes les installations de ventilation apportant de l’air de l’extérieur
Arrêt de toutes les installations de ventilation d’aspiration ou d’extraction
La fermeture de tous les clapets
La fermeture de tous les clapets feu
L’arrêt de toutes les régulations
Après disparition de l’alarme, les installations restent à l’arrêt jusqu’à la quittance de
l’opérateur sur le graphique
Séquence « Coupure électrique »

Cette séquence est active lorsqu’il y a détection de coupure électrique sur le réseau
Elle implique :
Arrêt de toutes les installations de ventilation
La fermeture de tous les clapets
La fermeture de tous les clapets feu
L’arrêt de toutes les régulations

Remise à 0 de toutes les boucles de réglage
Après disparition de l’information et une temporisation de 5 minutes
Redémarrage de l’ensemble sur le mode normal à « froid » (l’ensemble de la régulation
redémarre comme si l’ensemble était passé par un ordre « arrêt » puis un ordre « marche »).
Autres alarmes
Les pressostats, les sondes de pression des ventilateurs doivent déclencher une alarme et
l’arrêt de l’installation. Dans le cas ou un ventilateur de pulsions ou de reprises s’arrêterait
(panne thermique, variateur, pressostat sonde différentiel, interrupteur de révision etc) le
monobloc concerné sera mis en défaut total.
Pour les filtres, les pressostats ou /et les sondes de pression seront dynamisé et sans action
autres
Pour les pressostats la valeur de consigne doit être réglée à 80% d’encrassement
Attention pour les sondes de pression définir les valeurs hautes et basses (Filtre plein Filtre
déchiré ou non étanche)
11.9.1.2.Monobloc Standard
Interrupteur Arrêt Marche Auto
En position Arrêt :
Toutes les vannes sont fermées 0%, tous les clapets sont fermés, le variateur est à 0%
l’ensemble du monobloc est inactif
En position « Marche » et « Auto » :
Vitesse de pulsion et de reprise

La régulation de la vitesse de rotation est gérée par la sonde de pression de pulsion pour le
ventilateur de pulsion et par la sonde de reprise pour le ventilateur reprise en fonction des
consignes modifiable par l’utilisateur (régulation par PI).
Température de pulsion
Un réglage de la Température de pulsion est assuré par une cascade
La valeur de réglage « Z »est glissante en fonction de la température de reprise
Y
X Température reprise
X1 T°réglable sur graphique Y2
X2 T°réglable sur graphique Z
Y Température de pulsion
Y1 T°réglable sur graphique Y1
Y2 T°réglable sur graphique
Z consigne départ
X1 X2 X
De base :
X1=15°C
X2=35°C
Y1=20°C
Y2=24°C


Toutes ces valeurs sont réglables par l’utilisateur sur le graphique
Diagramme de fonctionnement des vannes de réglage
Cascade HIVER Y
Pré-chauffage 100
Récupération %
Refroidissement
X Valeur du signal
Y % ouverture des vannes 0%
X
Cascade ETE
Y
Pré-chauffage 100
Récupération %
Refroidissement
X Valeur du signal
Y % ouverture des vannes
0%
X
Mode déshumidification
Y
Batterie de récupération 100
Batterie de refroidissement %
X Valeur du signal
Y % ouverture des vannes
0%
% hr
Batterie post chauffage en réglage PID pour garantie de température de pulsion
Mode humidification
Humidification Y
X Humidité relative (%) Pulsion 100
Y % ouverture de la vanne %
0%
% hr
En réglage par un PID


11.9.1.3.Boites VAV
Cas n°1 :
 boite VAV de pulsion

 batterie de pulsion
 sonde de température de pulsion
 boite VAV de reprise
 sonde de température de reprise
Cascade
Un réglage de la Température de reprise est assuré par une cascade comme suit :
Batterie post chauffage Y

VAV Y2
X Valeur du signal
X1 valeur en °C
X2 valeur en °C
X3 consigne de reprise en °C
X4 valeur en °C
Y % ouverture vanne chauffage 0-100% Y1
Y Débit VAV en m³/h
Y1 débit minimum en m³/h
Y2 débit maximum en m³/h X
X1 X2 X3 X4
De base :
X1=-2°C
X2=-1°C
X3=Z
X4=+1°C
Y1= « débit mini » m³/h
Y2= « débit maxi » m³/h
Calcul des consignes

Schéma de base (valeurs indicative)
VAV Consigne calculée Valeur mesurée Position Clapet
Pulsion 1'100 m3/h 1'121 m3/h 79.6 %
Pulsion 19.7 °C
Reprise 921 m3/h 940 m3/h 82.3 %
Reprise 23.2 °C
Batterie 35.9 %
Dépression (-) Surpression (+) + 200 m3/h
Principe de fonctionnement


La valeur X est le décalage en°C de la consigne de reprise et sa valeur réelle.
Selon l’écart, le signal P régule la consigne de pulsion en m3/h entre les deux valeurs
réglables par l’utilisateur sur le graphique. De base les valeurs seront données par un
document annexe
Une mesure en temps réel de la pulsion permet de calculer la valeur de consigne en m3/h de
la reprise par une simple fonction soit :
Débit de reprise = Débit réel de pulsion – (Débit de la dépression ou de la surpression)
La vanne de post-chauffage (batterie après la boite VAV) permet de réchauffer l’air pulsé en
fonction de la température de consigne afin d’assurer un réchauffement de l’air primaire.
La sonde de pulsion située en aval de la batterie de post-chauffage assure que la
température de pulsion ne s’écarte pas d’une plage haute réglable (de base 27°C).
Cas n°2 :
 boite VAV de pulsion

 batterie de pulsion
 sonde de température de pulsion
 boite VAV de reprise
 sonde de température de reprise
 Ventilo convecteur(s) 3 vitesses et vanne de froid
Cascade
Dans ce cas, le fonctionnement identique que le cas n°1 avec intégration du fonctionnement
du ou des ventilo-convecteurs
X Valeur du signal Vitesse

X4 valeur en °C
X5 valeur en °C
e
GV
X6 consigne de reprise en °C
X7 valeur en °C
Y Vitesse
0 Arrêt
PV Petite vitesse
MV Moyenne vitesse MV
GV Grand vitesse
PV
X
X4 X5 X6 X7
Les valeurs X sont en continuité du cas n°1


Régulation de la vanne de froid en cas de fortes charges thermique :
Lorsque la PV, la MV et la GV sont enclenchés, la vanne de froid est ouverte à 100 %
Il n’y a pas de réglage progressif de la vanne de froid compte tenu des températures départs
eau glacée.
Dans le cas contraire se référer à la programmation classique d’un Ventilo-convecteur
11.9.1.4.Ventilo-convecteur
Un réglage de la Température d’ambiance est assuré par une cascade comme suit
Fonctionnement selon Graphique ci-dessous
Vanne Vitess
e
100 GV
%
MV
PV
0
X3 X4 X5 X6 X7 X


11.9.2.Hydraulique
Sonde de température
Toutes les sondes de températures ont une alarme Haute et Basse programmées de base,
Sonde de pression
Toutes les sondes de pression ont une alarme Haute et Basse programmées de base,
Compteur de chaleur
Information à remonter du compteur de chaleur
 Débit instantané en m3/h
 Puissance instantanée en kW
 Température sonde de départ en °C
 Température sonde de retour en °C
 Débit cumulé en m3
 Puissance cumulée en kWh
Vanne Tout ou Rien

Toutes les vannes Tout ou Rien sont équipées de fins de course ouvert et fermé
Sur chaque vanne est créée une discordance d’ouverture et de fermeture
Si dans les 90 secondes le signale d’ouverture ou de fermeture n’est pas atteint malgré la
commande, activation de la discordance en fonction du sens de fonctionnement. Attention le
temps de 90 secondes doit être adapté en fonction du matériel et du fonctionnement du
matériel installé.
Séquence « Coupure électrique »

Cette séquence est active lorsqu’il y a détection de coupure électrique sur le réseau
Elle implique :
 Arrêt de toutes les installations de ventilation
 L’arrêt de toutes les régulations
 Remise à 0 de toutes les boucles de réglage
Après disparition de l’information et une temporisation de 5 minutes
Redémarrage de l’ensemble sur le mode normal à « froid » (l’ensemble de la régulation
redémarre comme si l’ensemble était passé par un ordre « arrêt » puis un ordre « marche »).
11.9.2.2.Vanne de laminage Eau Surchauffée

Interrupteur Arrêt Marche
La vanne progressive est réglées fermée (0%)
En position « Marche » :
Cette vanne s’enclenche si demande d’une des 3 vannes des échangeurs de chaleur ou de
la vanne du générateur de vapeur.
Elle règle une pression différentielle fixe en lien avec la sonde de pression sur le réseau
d’eau surchauffée en fonction d’une consigne
Il s’agit d’une régulation de type PI en fonction de la consigne « Z »

Attention à la vitesse du réglage afin de ne pas avoir de pendulation
De base la valeur de réglage de « Z » est de 1.6 bar modifiable par l’utilisateur sur le
graphique
Temporisation à la retombée (plus de demande) réglable par l’utilisateur (de base 5 min)
11.9.2.3.Echangeurs de chaleur sur Eau Surchauffée

Chaque échangeur est équipé d’un interrupteur Arrêt Marche Auto
Les vannes d’isolement primaires et secondaires sont fermées et les vannes progressives
primaire sont réglées fermée (0%)
Les vannes d’isolement primaire et secondaire sont ouvertes et la vanne progressive
primaire est pilotée par sa sonde de régulation secondaire échangeur (activation de la
boucle de régulation)
La régulation s’enclenche que lors du retour d’état ouvert des vannes d’isolement
PI en fonction de la consigne « Z »
La valeur de réglage « Z »est glissante en fonction de la température extérieure
X Température extérieure Y
Y Température de départ
Z consigne départ
De base :
X1 X2 X
X1=-5°C
X2=20°C
Y1=65°C
Y2=70°C
En position « Auto » :
Idem position « I » avec pilotage de la libération des échangeurs 1 à X par :
Activation des échangeurs en fonction du débit du compteur de chaleur secondaire avec
séquenceur des temps de fonctionnement.
 échangeur n°1 si une des 2 pompes primaires est en service
 échangeur n°2 si débit > consigne (B1) et un temps de (B2)
 échangeur n°X si débit > consigne (C1) et un temps de (C2)
Si le débit diminue
Suppression d’un échangeur (X -> 2) débit < consigne (D1) et un temps de (D2)
Suppression d’un échangeur (2 -> 1) débit < consigne (E1) et un temps de (E2)
De base les valeurs de réglage sont modifiables sur schéma par l’utilisateur (qq & tt)
Seuil enclenchement (étage 2) B1 = qq m³/h B2 = tt min

Seuil enclenchement (étage 3) C1 = qq m³/h C2 = yy min

Seuil déclenchement (étage 3) D1 = qq m³/h D2 = tt min
Seuil déclenchement (étage 2) E1 = qq m³/h E2 = tt min
Information complémentaire
Pas de séquençage circulaire sur les choix des échangeurs
11.9.2.4.Thermostat de surchauffe :
Même programmation que la position Arrêt avec Alarme maintenue jusqu'à acquittement de
l’utilisateur sur la supervision
Fermeture de la vanne ToR du primaire et de la vanne de réglage primaire à 0 %
Temporisation à 150 secondes (non paramétrable par l’utilisateur) de la fermeture de la
vanne ToR du secondaire de manière à dissipée l’énergie
11.9.2.5.Pompes primaires principales

Principe de fonctionnement avec 2 pompes (valable pour X pompes)
Interrupteur Arrêt Ppe n°1 Ppe n°2 Auto
L’enclenchement de ces x pompes est géré par un séquenceur sur les heures de
fonctionnement
Les pompes sont autorisées seulement si au moins une des x vannes échangeurs (T.O.R.)
est ouverte.
La commutation se fera lors du passage à l’arrêt et/ou par un programme horaire défini et
modifiable par l’utilisateur (de base le mardi à 8h)
Le réglage de rotation sera en lien avec la sonde de pression du collecteur et sa consigne
(de base Z=0.45 Bar)
Une vitesse minimum sera à définir avec le fournisseur de celles-ci (de base 0V= 0 mCE)
La rampe d’accélération sera dans la pompe et dans la régulation selon mise en service
En cas de panne d’une des pompes la 2ème prend le relais
En cas de panne des 2 pompes passage du mode arrêt de la gestion des échangeurs de
chaleurs et de la distribution
Cas particulier pour Eau surchauffée

Lorsque les départs des échangeurs sont supérieur 50°C et que les 2 pompes primaire sont
à l’arrêt, ceci active une alarme « ARRET POMPES PRIMAIRES » et les x vannes ToR
secondaires des échangeurs sont forcées à l’ouverture jusqu’à ce que la température départ
descende en dessous des 50°c ; le but étant de décharger l’énergie accumulée
11.9.2.6.Départ distribution
A répéter autant de départ sur le collecteur

La vanne de réglage est à 0% et les 2 pompes sont arrêtées
En position « Ppe n°1 ou Ppe n°2 » :
La gestion des pompes est enclenchée et la régulation de la vanne selon le modèle ci-
dessous :


Y
X Température extérieure
Y Température de départ
Z consigne départ
X1 X2 X
De base :
X1=5°C
X2=20°C
Y1=40°C
Y2=50°C
Et inversement pour la distribution froide

X1=5°C
X2=15°C
Y1=13°C
Y2=16°C

En cas de panne des 2 pompes fermeture de la vanne de réglage
Idem position « Ppe n°1 ou Ppe n°2 » mais enclenchement de la régulation en fonction de la
température extérieure et d’une consigne réglable par l’utilisateur sur le graphique
(enclenchement de base 10°C, temporisation de 2 heures, déclenchement de base 25°C,
temporisation de 6 heures)
11.9.2.7.Départ distribution ventilation

Idem ci-dessus
Distribution chaud
Idem position « Ppe n°1 ou Ppe n°2 » mais enclenchement de la régulation en fonction de la
température extérieure et d’une consigne réglable par l’utilisateur sur le graphique
(enclenchement de base 10°C, temporisation de 2 heures, déclenchement de base 25°C,
temporisation de 6 heures) et une demande d’une des vannes de réglage de pré-chauffage
ou post-chauffage des x monoblocs
Le seuil d’enclenchement X1 sera réglable par l’utilisateur sur le graphique (de base 15%)
Lors de la fin de demande (toutes les vannes fermées), un Timer de décompte réglable par
l’utilisateur sur le graphique permettra d’éviter les pendulations s’enclenchement et de
déclenchement (de base T=10 minutes)
Distribution froid
Idemci-dessus mais enclenchement de la régulation en fonction d’un seuil sur la température
extérieure (hystérèse de 2°C à la retombée),d’une temporisation réglables par l’utilisateur sur
le graphique et une demande d’une des vannes de réglage de refroidissement des x
monoblocs
Le seuil d’enclenchement X1 sera réglable par l’utilisateur sur le graphique (de base X1 =
15%)


Lors de la fin de demande un Timer de décompte réglable par l’utilisateur sur le graphique
permettra d’éviter les pendulations d’enclenchement et de déclenchement (de base T=20
minutes)
11.9.3.Eau Chaude Sanitaire (ECS)
Interrupteur Arrêt Marche Auto pour la régulation

Interrupteur Arrêt Choc-Therm Auto pour la désinfection « Choc Thermique »
Interrupteur du ballon :
Le ballon est arrêté
La régulation interne du ballon ECS est forcée
La régulation interne du ballon ECS est libérée en fonction du programme horaire (de base
24/24h)
Interrupteur Choc thermique :

En position « Choc-Therm » :
En mode Choc-Therm, la désinfection est activée
En position « Auto » « désinfection »:

La régulation interne du ballon ECS est libérée, avec pilotage de la désinfection par un
programme horaire réglable par l’utilisateur sur le graphique (de base 2hà 4h 7/7J)
Sécurité :
Toutes le sondes Aller Retour et de Circulation auront un seuil d’alerte et d’alarme haute et
basse
11.9.4.Refroidissement secours Eau de Ville
Cette installation a pour but d’assurer en tout temps le refroidissement d’un appareil
spécifique (IRM, Scanner, COPCO etc.)
Elle se compose :
 D’un échangeur sur réseau « eau glacée »
 D’une vanne de réglage progressive réseau « eau glacée »
 D’une sonde de température aller secondaire
 D’une sonde de température retour secondaire
 D’une pompe de circulation
 De 4 vanne 2 voies
Principe de fonctionnement :
Interrupteur Arrêt, Auto, Eau de Ville, Eau Glacée
En mode fonctionnement normal (Eau Glacée) :

La pompe est en marche lorsque l’appareil est libéré (retour d’état).
La sonde de température retour garantie une température constante « Z »

De base, Z = 30°C
La boucle de régulation est activée et agit sur la vanne de réglage progressive sur réseau
d’eau glacée.
Les 2 vannes 2 voies sur le réseau « eau glacée » sont ouvertes
Lors de l’arrêt, l’installation est temporisée à la marche pendant 10 minutes afin d’évacuer le
surplus d’énergie.
En mode secours (Eau Ville).
En cas de coupure électrique sur les pompes de distribution « froid bâtiment », ou si la

vanne primaire est ouverte à 100% et que la température aller secondaire dépasse le seuil
de X°C pendant un temps Y, ou discordance d’une des vannes ToR, ou panne de la pompe
de circulation, alors commutation en mode secours et activation de l’alarme sur la
supervision.
 Arrêt de la pompe
 Basculement des 2 vannes à 2 voies secours (eau de ville)
 Fermeture de la vanne primaire
De base X=31°C et Y = 120 secondes
Remise en service
La remise en mode normale ne peut se faire qu’après « quittance froid » sur la supervision
Les vannes échangeurs s’ouvrent, la vanne d’évacuation se ferme et la vanne d’eau de ville
reste ouverte jusqu’aux fins de course des 2 vannes échangeurs
Ceci assure la mise en eau du réseau secondaire
Remarque :
La pompe est alimentée par le réseau normal
Le reste de l’installation est sur le réseau ondulé
Tous les paramètres sont accessibles et réglables par l’utilisateur sur la supervision
Passage à l’état marche

Ouverture des vannes échangeur eau glacée
Ouverture vanne eau de ville pendant 120 secondes non paramétrable par l’utilisateur
Maintien pression circuit

Ouverture de la vanne eau de ville pour une course complète (réglé tous les jours à 13h) non
paramétrable par l’utilisateur


11.9.5.Production de vapeur
11.9.5.1.Composition standard
Une installation de production de vapeur comprend de base :
 Vanne ToR de distribution de vapeur « A »
 Sonde de pression distribution de vapeur « B »
 Pressostat de sécurité « C »
 Générateur de vapeur avec capteur de niveau « D » à 4 positions
 Vanne d’ébouage raccordée sur écoulement « E »
 Vanne ToR alimentation eau du générateur de vapeur « F »
 2 pompes d’alimentation eau du générateur de vapeur « G »
 Bâche de condensation avec capteur de niveau « H » à 4 positions
 Sonde de pression bâche « I »
 Vanne ToR alimentation eau osmosée de la bâche « J »
 Vanne progressive de réglage sur circuit d’eau surchauffée « K »
 Vanne ToR sur circuit d’eau surchauffée « L »
11.9.5.2.Principe de fonctionnement
Interrupteur Arrêt Marche
Les vannes A,E,F,J et L sont fermées
La vanne de réglage K est à 0% fermée
Les pompes G1 et G2 sont à l’arrêt
Ouverture de la vanne « A » avec deux temporisations réglables par l’utilisateur sur le
graphique lors du passage à la position « marche » &« Arrêt » ( de base à l’ouverture 5
secondes, à la fermeture 600 secondes)
La vanne d’isolement primaire « L » est ouverte et la vanne progressive primaire « K » est
pilotée par sa sonde de régulation de pression du générateur « C » (activation de la boucle
de régulation)
PI en fonction de la consigne « Z » de base 2.5 bar
Réglage du niveau d’eau du générateur

Selon information niveaux « D »
Si « NB (gris) » ouverture de la vanne « F » lorsque la vanne F est ouverte, enclenchement
de la pompe prioritaire « G »
Si « NH (vert) » arrêt de la pompe prioritaire « G » et fermeture de la vanne « F »
Si « NB (vert) » niveau dans le générateur est en ordre
Réglage du niveau d’eau de la bâche d’alimentation

Selon information niveaux « H »
Si « NB (gris) » la vanne « J » est ouverte
Si « NH (vert) » la vanne « J » est fermée
Si « NB (vert) » niveau dans la bâche est en ordre
Réglage vanne d’ébouage « E »

Cette vanne est pilotée par un programme horaire de type impulsion avec un timer de
décompte d’ouverture
Ces 2 éléments sont réglables par l’utilisateur sur le graphique (de base toutes les 4 heures
pendant 10 secondes)

Pompes alimentation d’eau du générateur « G » :
L’enclenchement de ces 2 pompes est géré par un séquenceur sur les heures de
fonctionnement
La commutation se fera lors du passage à l’arrêt et/ou par un programme horaire défini et
modifiable par l’utilisateur (de base le mardi à 8h)
En cas de panne d’une des pompes la 2ème prend le relais
En cas de panne des 2 pompes passage du mode Arrêt de la gestion du générateur
Alarmes :
Ceci est valable pour « D » (générateur) :
En cas d’alarme niveau haut « AH » (alarme maintenue) mais temporisée à 120 secondes
(modifiable par l’utilisateur) et ouverture de la vanne « E » jusqu’à quittance.
En cas d’alarme niveau bas « AB » (alarme maintenue)
Dans les cas si dessus, séquence « Arrêt » avec signalisation panne et aucune remise en
activité avant quittance sur la supervision.
De plus, une alarme active est présente si la vanne départ vapeur « A » n’est pas ouverte et
que la pression générateur est supérieure à 0.2 bars (non modifiable par l’utilisateur)
maintenue 30 secondes lors de la disparition.
Pour palier tout risque de coup de bélier, la vanne « A » à une ouverture extrêmement lente
(plusieurs minutes)
Ceci est valable pour « B » « C » ( Pression générateur) :

Cette alarme « B » est définie en valeur haute et basse voir ci-dessous.
De base, la valeur haute est de 2.90 Bar pendant 10 secondes et 1.50 Bar pendant 30
secondes.
En cas d’alarme Pression haute « B » ou/et « C » (alarme maintenue), ouverture de la
vanne « E » jusqu’à quittance.
Lors du démarrage, l’alarme « B » pression basse est non active jusqu’à l’ouverture totale de
la vanne « L » et une temporisation de 60 secondes non modifiable.
Ceci est valable pour « H » (Bâche » :

En cas d’alarme niveau haut « AH » (alarme maintenue)
En cas d’alarme niveau bas « AB » (alarme maintenue)
En cas d’alarme Pression haute « I » (alarme maintenue)
Dans les cas si dessus, séquence « Arrêt » avec signalisation panne et aucune remise en
activité avant quittance sur la supervision
Toutes les alarmes du générateur et la bâche sont masquées lorsque le générateur et la
bâche sont à l’arrêt, Sauf les alarmes de pressions hautes!


11.9.6.Régulation terminale
Le contrôle de la régulation terminale ainsi que tous les appareillages tels que les stores et
lumières est généralement reparti en plusieurs zones.
Dans chaque zone, se trouve un coffret IRC qui gère les fonctions automatiques de tous les
points suivants :
 Le chauffage et le refroidissement.
 Les stores.
 Les éclairages.
 Les alarmes des gaz médicaux
 Les alarmes électriques
Tous les coffrets IRC ainsi que tous les périphériques sont raccordés entre eux par un bus et
raccordé à la supervision de la GTB pour pouvoir visualiser et piloter l’ensemble depuis les
images dynamiques du système.
11.9.6.2.Application standard
Cette application est équipée des éléments suivants :
 Une platine de commande
 Deux vannes et moteurs de vannes froid et chaud 0-10V.
 Une sonde température/humidité pour mesure du point de rosée.
 Une gestion des boutons poussoir d’éclairage
 Des commandes de montée et descente de stores
 Des alarmes de gaz médicaux (généralement 5 gaz).
 Une gestion d’éclairage en DALI
 Une reprise d’alarme synthèse disjoncteurs du coffret électrique de la chambre
11.9.6.3.Programmation horaire
Des programmes horaires permettent de changer le mode de fonctionnement des IRC selon
l’attribution du local.
11.9.6.4.Consigne de température
Pour chaque pièce, un point de consigne de température ambiante chaud et un point de
consigne de température ambiante froid est défini pour chaque mode de fonctionnement des
zones (Confort, pré-confort, économie) Ces consignes sont modifiables depuis la supervision


11.9.7.Installations spécifiques
11.9.7.1.Sas pour gestion de pression
La gestion des sas est la suivante :
 impossibilité d’ouvrir les 2 portes en même temps
 la commande et la décision d’ouverture est à la charge de l’utilisateur
(indépendamment de la signalisation, pas de liaison entre la pression dans les sas
et la gestion des portes)
 le délai entre la demande d’ouverture et l’action de l’utilisateur sur la porte doit
s’effectuée dans les 2 secondes, sinon il est nécessaire de refaire la demande.
 dans le cas ou un mode d’urgence serait activé (par pression sur bouton vert et/ou
jaune, cf. §10.3.5), une alarme au centre de contrôle sera activée et redirigée sur
des GSM à la demande
11.9.7.2.Incident IRM fuite Hélium (He)

 En cas de fuite d'hélium dans la salle d'examen, une sonde de détection de 02
fournira un signal à l'automate (seuil bas), ce signal déclenchera les actions
suivantes :
 Ouverture à 100% de la boite VAV extraction
 Suppression de la consigne de surpression
 Passage du ventilateur d'extraction en grande vitesse.
 Emission d'un défaut "Hélium" sur voyant lumineux et buzzer dans la salle
commande.
11.9.7.3.Porte automatique ou motorisée

Points disponibles sur chaque installation :
Mécanique ( système MECANIC)

Défaut technique et en surveillance de ligne.
Etat (0=ouverte 1=fermée)
Une commande horaire.
Une discordance FEU dans le cas où la porte est aussi coupe-feu.
Sécurité (système SEURITE)

La rétro signalisation d’un BPU (Bouton Poussoir d’Urgence)
Le BPU génère un appel aux gardes de sécurité
11.9.7.4.Porte coupe-feu PCF

Codification du système situé dans FEU_____
Un point binaire de position de la porte.
Une alarme virtuelle de discordance FEU programmée à partir de la position et de l’alarme
FEU concernée avec une temporisation supérieure à 60 secondes.
La commande FEU des portes est toujours faite en direct via un module I/O de la DI.
Intégration de l’alimentation des aimants (cas général) selon schéma ci-dessous.

Une alimentation 24VDC (sur le 230V onduler) pour le fonctionnement des aimants.
Une surveillance de tension 24 VDC par relais (K2014) et entrée dans l’automate d’un
contact NO. Codification possible : AUPCF001.
Une sortie binaire de test des PCF par contact NC (K2132) en série avec le contact NO
(K2015) de détection FEU sur l’alimentation des aimants, ce dernier étant relayé dans le
tableau par un relais sur le 24VDC. Codification possible : CSPCF001.


11.9.8.Gestion des Stores
11.9.8.1.Automatisme
L'automatisme est géré en fonction des critères suivants:
- Horaire: Jour/nuit
- Saison: été/hiver (en fonction d'une date et/ou de la température extérieure)
- Luminosité par points cardinaux: NORD/EST/SUD/OUEST
Sauf exception, le positionnement des lamelles est géré par la GTB.

Une acton manuelle est possible par l’utilisateur, mais une réinitialisation 3 fois par jour doit
être programmée
En cas d'utilisation des stores dans le cadre de la régulation de température, un descriptif
particulier sera établi au cas par cas.
11.9.8.2.Commandes annexes
- Nettoyage stores: Descente des stores à lamelles par la GTB et positionnement
horizontal des lamelles par la GTB.
- Nettoyage façades: Remontée des stores en toile et à lamelles
Ces commandes sont inhibées toute les 4h (modifiable par l’utilisateur)
11.9.8.3.Sécurité
Blocage de l'automatisme, des commandes annexes au niveau de la GTB, et du
fonctionnement manuel au niveau du KNX.
Force la montée des stores.
 - Vent: Deux seuils séparés pour les stores en toile et à lamelles
 - Pluie: Pour les stores en toile (sauf exception)
KNX Commande STORES

Automatisme du bâtiment
Base KNX
Alim.
Bus
FILAIRE MCR KNX KNX
N2 / EIB
Interface
MCR
KNX
Terminal de dialogue
(option)
H T Cde locale
variante en direct
Moteurs STORES
E/S/O (option)
Module KNX
Module KNX
ANEMOMETRE ANEMOMETRE
Store
STATION METEO
Bâtiment principaux: BDL1 – Sur façade pour les M
BDL2 – Mat. 3B – Beau-Séjour stores toiles ACTIONNEUR
MOTEUR
Store Store
DE STORE TOILE
Commande: AdB -> KNX Valeur Objet Store

Cde locale
Sécurité (vent ou pluie) 1=sécurité active par zone et par type
variante via
Commande AdB prioritaire 1=prioritaire de stores
KNX M
Commande AdB haut/bas % 100=bas ACTIONNEUR
MOTEUR
DE STORE LAMELLES
Position lamelles % 100=90° par zone (lamelles)
Surveillance: KNX -> AdB Valeur Objet
Position stores % 100=bas par store
Défaut module actionneur 1=défaut par module KNX
Contrôle et corrections :
N° Projet Dessiné : JMCI SCHEMA DE PRINCIPE PROJET
Date : 19.10.2009
STATION METEO et GESTION STORES Page 1/1
DMW ________ Modif : THZA 03.05.2012


Gestion AdB Infos transmises au KNX Cdes locales Stores
Sécurité Sécurité Cde Cde luminosité Cde horaire Cde Cde Adb Commande Position Cde locale Cde locale Fonction Position
pluie vent nettoyage nettoyage 0-200 kLux 7h00 sécurité prioritaire haut/bas lamelles active utilisée automatique store
stores façade 12h30 (store à /manuel
21h00 lamelles)
[0-1] [m/s] [0-1] [0-1] [kLux] [0-1] [0-1] [0-1] [%] [%] [0-1] [0-1] [0-1] [%]
1=pluie 1=vent 1=nettoyag 1=nettoyag 0=libre 1=sécurité 1=Adb 0=haut 0=horizontal 0=libre 0=non 0=manu 0=haut
e e 1=auto active prioritaire 100=bas 100=vertical 1=bloquée 1=oui 1=auto 100=bas
0 0 0 0 < ?? kLux X 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 < ?? kLux X 0 0 0 0 0 1 0 X
0 0 0 0 > ?? kLux X 0 0 100 50 0 0 1 100
0 0 0 0 > ?? kLux X 0 0 100 50 0 1 0 X
0 0 0 0 X 0-1-0 0 0-1-0 X X 0-1-0 X 1 X
0 1 X X X X 1 1 0 0 1 X 1 0
1 0 X X X X 1 1 0 0 1 X 1 0
1 1 X X X X 1 1 0 0 1 X 1 0
0 0 1 0 X X 0 1 100 100 1 X 1 100
0 0 0 1 X X 0 1 0 0 1 X 1 0
X = indéterminé


11.9.9.Gestion des Dévaloirs
11.9.9.1.Introduction
- Les dévaloirs, désignés comme « Installations de déversement » dans l’AEAI, sont soumis
aux prescriptions indiquées dans les « Directives et Aides de travail » applicables de l’AEAI
- La présente directive spécifie les exigences supplémentaires pour la sécurité en milieu
hospitalier et pour uniformisation des caractéristiques dimensionnelles et fonctionnelles
des dévaloirs dans les bâtiments des HUG. Tous les paramètres de réglages (tempo, etc.)
et mises en passe (selon directive dédiée) doivent être validés par HUG.
- Par "ST" est désigné le Service Technique des HUG au sens général, quelles que soient
les initiales de son appellation courante.
- Elle comporte des exigences communes à tous les dévaloirs, et des exigences spécifiques
aux :
 Dévaloirs à déchets ménagers (« Filières grises »),
 Dévaloirs à linge.
Aucun dévaloir à déchets infectieux (« Filière jaune ») ne doit être construit dans les
bâtiments des HUG, en raison des risques de contamination liés à l’éclatement des sacs
! lors de la chute (test de solidité selon norme NF X30-500).
11.9.9.2.Prescription communes à tous les dévaloirs

11.9.9.2.1.Caractéristiques fonctionnelles
Les renvois(n) sont référencés au § suivants…
 Tous les voyants demandés doivent être à LED, pour 24VDC (tension automate).
 Pour chaque trappe d'évacuation aux étages : un poussoir(1) de demande
d’ouverture avec voyants de signalisations rouge et verte, une gâche
électrique à émission(2) et un contact magnétique(3) distinct sur la trappe (de
type REED). Sa serrure doit comporter une poignée olive équipée d'un
cylindre KABA 101 à clef prisonnière permettant uniquement au ST des
HUG d'intervenir en cas de panne de la gâche ou tout autre système
différent d'un simple carré trop facilement à la portée des utilisateurs.
 Dans le local des containers et par dévaloir : une cellule pour la signalisation du
container plein, un système d'arrosage du dévaloir et du container en cas d'incendie.
 A l’entrée du local containers : un interrupteur à clé du type « KABA 5000 » 0-1 à
impulsion avec rappel à 0, une gâche électrique à émission (idem ci-dessus), un contact
magnétique sur la porte (de type REED).
 A l'entrée du local containers et par dévaloirs : un afficheur alphanumérique signale sur
un digit le niveau concerné par la trappe ouverte, un voyant de signalisation rouge
(trappe ouverte), un voyant de signalisation jaune ou orange pour signaler le container
plein, un interrupteur à clef (idem KABA 5000 ci-dessus) pour, manuellement en cas
d'incendie, enclencher l'arrosage du dévaloir et un second interrupteur identique pour
enclencher l'arrosage du container.
La porte du local est équipée d'un cylindre STE.
 Une fermeture guillotine à l’extrémité du conduit avec un asservissement à la détection
incendie. La position ouverte/fermée de la guillotine doit être signalée par 2 signaux
distincts (2 DI). Sa fermeture doit être commandée en mode monostable avec un signal
de commande (donc normalement ouverte).


 Une barrière optique pour usage industriel de marque SchneiderElectric ou équivalent
doit être installée pour détecter chaque container plein. De même qu'une autre barrière
optique doit être installée pour s'assurer de la présence du container.
 Tous les capteurs doivent être compatibles avec les surfaces en acier inoxydable.
 Le câblage sera réalisé pour une gestion verticale par un automate en pied de colonne
(topologie de tirage verticale filaire). Les liaisons aux étages sont à réaliser en filaire
(multi-paires) plutôt qu'en communication bus (AS-i par ex.), évitant des interfaces à
chaque étage aux dépannages complexes. Les signaux peuvent être ainsi tirés le long
des gaines pour être tous à disposition sur un seul bornier par dévaloir dans le local
containers. Ce faisant les interventions techniques et de diagnostique de pannes sont
facilitées, agissant directement sur les signaux, sans automate propriétaire intermédiaire.
 Toutes les signalisations externes sont transmises à l’automatisme du bâtiment (AbB).
Toutes les commandes et signalisations propres sont gérées par l'automate de pied de
colonne qui peut faire partie de l'AdB ou en être indépendant de type industriel.
L'asservissement de la détection incendie agit directement sur cet automate terminal. Cet
automate dialoguera de tous les points nécessaires avec l'AdB selon §1.1.3.
 Les portes des dévaloirs doivent clairement indiquer le type d’utilisation autorisé (linge ou
déchets ménagés) et les directives spécifiques (sécurité, interdictions, etc.)
11.9.9.2.2.Commande et contrôle
 Commande générale pour fonctionnement et commande de l'ouverture
des portes, visualisation des états de service (portes par étages) et
diagnostic.
 Tableau de commande et visuel au niveau inférieur.
11.9.9.2.3.Fonctionnement d'un dévaloir

 Aux étages pour chaque trappe, une lampe verte fixe signale que toutes les trappes sont
fermées. Vert clignotant indique qu'une ouverture de trappe est en cours suite à une
pesée sur le bouton de demande d'ouverture d'une trappe.
 A l’ouverture d’une porte ou trappe (à tous niveaux), il y a blocage des autres, y compris
celle du niveau des containers, signalé par lampe rouge fixe et affichage de l’étage
trappe ouverte au niveau des containers. Rouge clignotant indique que la trappe ouverte
aux étages est en cours de fermeture, soit automatiquement 7s après avoir été ouverte.
 Après fermeture de la porte/trappe et une temporisation, il y a libération des autres
trappes/porte dont les voyants repassent au vert fixe.
 L’ouverture de la porte du niveau containers se fait à l’aide d'un interrupteur à clé, qui
bloque alors les trappes des étages et allume leur lampe rouge.
 Au moment de la détection de la cellule container plein, les trappes sont bloquées et les
lampes rouges restent allumées fixe à tous les niveaux, sauf celui des containers qui
active son voyant jaune.
 Quand la réception d'un sac attendu n'est pas détectée, une alarme est transmise à la
GTB, toute nouvelle ouverture de trappes est bloquée et leurs lampes rouge et verte
clignotent ensemble rapidement, dans l'attente d'une visite au local containers. La
situation sera automatiquement débloquée et le cycle du programme reprendra son court
dès la re-fermeture de la porte du local et sollicitation d'un bouton poussoir dédié à
l'extérieur dudit local.
 Lors d’une alarme incendie, les trappes des étages sont refermées et bloquées au plus
vite et les lampes rouges restent allumées à tous les niveaux en clignotement rapide, y

compris celle à l'entrée du local containers où les fermetures guillotine sont activées.
L'entrée dans le local containers n'est plus possible via l'automatisme mais seulement
par action manuelle sur la clef STE de la serrure de la porte.
11.9.9.2.4.1.1.3 Automatisme
Liste des points minimaux à prévoir (voir directive 2-1070) :
 Contact de panne générale
 Commandes de libération de trappes/porte
 Signalisations d'ouverture trappes/porte (1=fermé) et de l'étage
 Commandes des signalisations lumineuses rouges, vertes et jaunes
 Alarme détection incendie
 Commande de fermeture guillotine CCF (cde test)
 Commandes d'arrosages
 Position guillotine CCF (ouvert et fermé = 2 points)
 Surveillance de remplissage
 Surveillance d'arrivée d'un sac.
 Etc.
11.9.9.2.5.1.1.4 Références matériel ou équivalents

(1)
: bouton-poussoir anti-vandale en acier inoxydable, 22mm de diam.de percement. Contact
unipolaire NO. Avec anneau lumineux 24VDC. Marque: Schurter. Gamme: MSM 22.
(2)
: gâche électrique à émission compatible 24VDC, modèle EFF-EFF 118F---B71, résistance
9000N, pour utilisation protection incendie avec option Fafix et variante 05 (supporte le
courant permanent, bobine eE équipée d'une diode).
(3)
: contact magnétique REED d'ouverture de porte, distinct de la gâche, construction pour
usage industriel, montage invisible porte fermée. De marque SchneiderElectric, Omron,
Schmersal, doit être disponible chez Distrelec.ch ou ch.Farnell.com. Modèle à faire valider
avant commande.


11.10. TOPOLOGIE
11.10.1.Structure
Niveau gestion technique 2

Centre de contrôle
Hypervision
Alarmes et surveillance
Niveau gestion technique 1 Centrale de VPN Centrale de

Supervision gestion X gestion Y
Postes opérateurs + Centre de contrôle
Accès à distance
Niveau MCR Sous-station Sous-station Sous-station Sous-station

X X Y Y
Sous-systèmes
KNX, Modbus etc. Numérique Numérique
ou ou
analogique analogique
Niveau processus
CVS / Froid / Electricité / Mécanique / Divers


11.11. BACNET®
La transmission des informations par BACnet®/Ip, qu’elles proviennent des sous-stations ou

d’équipements, utilise la norme ANSI/ASHRAE STANDARD 135-2008 BACnet® ou toute
version postérieure.
La certification BTL des automates programmables et des équipements est obligatoire.
Il est de la responsabilité des mandataires/entreprises d’identifier, de certifier et d’appliquer
l’ensemble des normes et directives liés à BACnet®.
11.11.1.Protocole et domaine d’application de la standardisation BACnet®.

Le présent paragraphe concernant les directives BACnet® est applicable aux nouvelles
installations de Gestion Technique des Bâtiments (GTB) à l’exclusion des adjonctions de
sous-stations sur les systèmes de supervision existants et non compatibles.
Seul Maître de l’Ouvrage est à même de définir les exclusions à la règle générale BACnet®
pour toutes les installations de Gestion Technique des Bâtiments.
11.11.2.Obligations
Les fournisseurs se doivent d’identifier et d’appliquer l’ensemble des normes BACnet® et de
fournir les certifications liées aux équipements ou automates installés (B-BC, B-AAC, B-ASC,
B-SA, B-SS, etc.) ainsi que les conformités d’adressages IPv4 compatible IPv6 pour la
transmission des données.
Les fournisseurs se doivent d’appliquer les normes BACnet® éditées par l’association
ASHRAE (voir §3) et d’en garantir la compatibilité ascendante lors d’évolutions futures.
Les fournisseurs s’engagent à effectuer les prestations en accord avec cette directive et
dans le respect des bonnes pratiques professionnelles.
Les automates et équipements doivent avoir un serveur WEB intégré permettant entre autre
la configuration du (des) réseau(x) et la visualisation des données.
Seule l’option « FULL BACnet® » est admise. A chaque point d’entrée/sortie filaire ou lié à
un process, de type natif (=> en fonction du langage de l’automate d’acquisition), doit
correspond un point BACnet® lié. Des exceptions peuvent toutefois être admises si et
seulement si elles ont été validées par le Maître de l’Ouvrage.
Les documents de conformité BACnet (PICS) contenant les informations d’interopérabilités
(type BIBB) doivent être transmises au Maître de l’Ouvrage avant les travaux. De plus
l’entreprise doit fournir les fichiers d’échanges et enrichir la base de données interne des
HUG dédiée à la Gestion Technique des Bâtiments (GTB).
Les documents de certification BTL, estampillés par le logo « BTL Mark » doivent aussi être
transmis au Maître de l’Ouvrage avant les travaux. L’utilisation de « device profiles » tant
matériel que logiciel sans certification BTL n’est pas autorisé
11.11.3.Réseau Ethernet, Adressage et Transmission des données

L’ensemble des échanges de données passives ou actives entre automates et transitant par
le réseau Ethernet seront au format BACnet® (« FULL BACnet® »).
Les adressages doivent correspondre au standard IPv4 ou IPv6 sur la base d’une vitesse de
transmission de 100 méga Octet (mb/s) au minimum.
Les plages d’adressages BACnet® seront déterminées par le Mâitre d’Ouvrage pour les
serveurs et les sous-stations. L’attribution aléatoire des adresses BACnet® devant être éviter
pour garantir le réseau d’un conflit d’adresse BACnet® éventuel.


La plage d’adresse BACnet® de 1 à 499 est réservé aux serveurs, systèmes de supervision
et autres équipements généraux liés à la supervision ou l’hypervision des installations,
Les adresses BACnet® des sous-stations et équipements seront égales ou supérieures à
500. La répartition des plages par fournisseur sera faite par le le Mâitre d’Ouvrage.
Le BBMD permet d’effectuer le routage sur IPv4 ou IPv6 des sous-stations et des serveurs
BACnet®, il y aura au minimum un BBMD de configuré par serveur et par SUBnet pour
autant que l’interopérabilité soit garantie pour toutes les sous-stations dont l’adresse IP est
situé sur un même SUBnet.
La synchronisation horaire sera conforme BACnet® (DM-TS-B, DM-UTC-B).
La synchronisation du calendrier sera conforme BACnet® pour pouvoir être reprise par des
systèmes tiers le cas échéant.
Une matrice horloge et une matrice calendrier devront être mise à disposition en standard
BACnet® et disponible sur le réseau pour les sous-stations et les systèmes tiers.
11.11.4.Normalisation des objets BACnet® :

Seules les versions égales ou supérieures à la Version 1 Révision 6 BACnet® sont admises
pour la programmation des objets.
La norme ANSI/ASHRAE STANDARD 135-2008 BACnet® ou toute version postérieure,
définie pour chaque type d’objet, les mnémoniques utilisées pour la programmation comme
par exemple CMD pour un point pouvant être commandé ou COV pour pouvoir changer une
valeur. La documentation des automates ou des équipements renseigne en général sur les
possibilités de chaque point et sur les mnémoniques utilisées. En cas de doute la norme
ASHRAE fait foi.
Un Tableau non exhaustif des objets BACnet® est disponible en suivant.
Les codifications et adressages des points (convention de nommage BACnet®) seront
conformes au standard du § 13 avec toutefois des particularités définies ci-dessous et
permettant en outre de garantir l’interopérabilité avec les systèmes tiers
Entrées et Sorties physiques ou virtuelles d’automates et, éventuellement les équipements

en programmation native : Utilisation de la norme.
4CO1VE01_ATGEL001 pour un thermostat antigel du monobloc VE01 de la sous-station
4CO1 en séparant le système du code objet par un « underscore » ou par un espace au
choix. Ce code devant être unique, tous sites confondus.
11.11.5.Convention de nommage des objets BACnet® :

Elle se fera en fonction de l’arborescence générale du système GTB et reprendra la norme :
HUG=>SITE=>BÂTIMENT=>TECHNIQUE=>SYSTEME=>OBJETS séparés par un point,
chaque espace vide étant remplie par un « underscore ».
HUG sur trois caractères suivis d’un point.
SITE sur trois caractères suivis d’un point.
BÂTIMENT sur trois caractères suivis d’un point.
TECHNIQUE sur huit caractères suivis d’un point.
SYSTEME sur huit caractères suivis d’un « underscore », du numéro du réseau et d’un point
POINT Logique ou Analogique (OBJET BACnet®) sur huit caractères.
Exemple précédent en BACnet® :

HUG.CR_.4C_.VENTIL__.4CO1VE01_7.ATGEL001
Cette codification de 40 caractères pour un objet BACnet® devant être unique sur
l’ensemble des réseaux, que la transmission des données se fasse par des automates ou
des équipements et tous sites HUG confondus.


S’il s’avère nécessaire de dupliquer un objet codifié BACnet® dans un automate, dans le but
d’éviter les doublons, il est possible de rajouter un « underscore » et un suffixe reprenant la
première lettre identifiant le type de l’objet.
Dans ce cas la codification de l’objet BACnet® comportera 42 caractères.
Suffixes applicables:
_A pour un objet d’Alarme.
_E pour un objet EIB ou KNX
_L pour un objet LON.
_M pour un objet Modbus.
_T pour un objet en Tendance.
_N pour une Notification sur un objet
Etc.
Par convention l’ensemble des textes d’adressages seront écrits en majuscule.

Par convention seul l’objet BACnet® codé sur 40 caractères pourra être repris par des
systèmes tiers dans le cadre de l’interopérabilité.
11.11.6.Les services BACnet :

Ce sont les services qui permettent aux objets BACnet de communiquer entre eux.
La norme BACnet différencie les services confirmés (donc attendant une réponse de
confirmation du destinataire) des services non confirmés.
Les automates ou équipements installés doivent pouvoir transmettre des confirmations lors
d’un changement de valeur (COV) de manière évènementielle ce qui est essentiel pour les
échanges d’informations « Peer to Peer » entre automates.
Les services d’accès ci-dessous doivent être gérés.
Services pour alarmes et évènements : Concerne les changements d’états qu’un appareil
BACnet transmet sur le réseau tels qu’états d’alarmes, défauts, états de marche,
dysfonctionnement (OOS) ou des changements de valeurs (COV).
Ces transactions peuvent-être confirmés ou non confirmés.
- AcknowledgeAlarm
- ConfirmedCOVNotification
- UnconfirmedCOVNotification
- ConfirmedEventNotification
- UnconfirmedEventNotification
- Etc.
Services d’accès pour les objets : Ils décrivent très précisément la possibilité de lire et
d’écrire les propriétés des objets BACnet.
Ces services sont tous des transactions devant être confirmées.
- CreateObjet
- DeleteObjet
- ReadProperty
- WriteProperty
- Etc.
11.11.6.1.Tableau des priorités (Priority Array) :

Dans le but d’assurer une gestion priorisée des commandes provenant de différentes
sources les modules de programmation utilisent un système de priorité.


Dans le standard BACnet, 16 priorités sont disponibles. La priorité 1 étant la plus élevée et la
priorité 16 la plus basse.
En raison de l’interopérabilité des différents systèmes, un certain nombre de priorité sont
définies dans le standard HUG. Les autres priorités sont à disposition des programmeurs
pour des utilisations spécifiques.
Résumé des priorités BACnet.
Priorités Standard BACnet Standard HUG Remarques

Danger de vie humaine par
1 Manual-Life Safety Ex. Nuage Toxique
action manuelle
Danger de vie humaine par
2 Automatic-Life Safety Ex. Détection FEU
action automatique
3 Available Libre
4 Available Libre Ev. Rélestage manuel

Contrôle de charge, Délestage
5 Critical Equipment Contrôl Asservissements critiques
(charge des GS)
6 Minimum On/Off Libre
7 Available Libre
8 Manual Operator Commandes manuelles Via supervision (software)
9 Available Ecrêtage Délestage de charge
10 Available Libre
11 Available Libre
12 Available Libre
13 Available Libre
14 Available Libre
15 Available Programme horaire global Si besoin (non obligatoire)
16 Available Fonctionnement Automatique Commande Auto
11.11.7.Utilisation des objets liés aux «Classe de Notification » :

La fonction Intrinsic Reporting (IR ou compte rendu intrinsèque) permet d’avertir les clients
BACnet (service de maintenance et Centre de Contrôle du Maître de l’Ouvrage) en cas
d’évènement divers ou d’alarmes.
Un système ou une supervision destinataire par défaut des classes de notification pourra
être imposé par le Maître de l’Ouvrage.
L’utilisation des objets « classe de Notification » pour la définition des évènements ou des
alarmes à transmettre est obligatoire. L’entreprise ou le mandataire en charge des travaux
doit configurer leurs priorités et la nécessité ou non d’un acquittement (Aknowledge) selon
les standards définis par Maître de l’Ouvrage.
Une liste des objets IR à activer pourra être établie et validé si besoin.
La classification des notifications sera faite par priorité et par technique.

11.11.7.1.Annexes BACnet
Annexe n°1 : Tableau (non exhaustif) des caractéristiques des Objets BACnet.
Traductions, acronymes et abréviations voir annexe 2 ci-dessous.
Type d’objet Valeur OC OD CMD OOS COV IR/AR

Analog Input 23 X X X
Analog Output 1 X X X X
Analog Value 2 X X X X
Binary Input 3 X X X
Binary Output 4 X X X X
Binary Value 5 X X X X
Calendar 6 X X
Device 8
Event Enrollment 9 X X X
File 10
Loop 12 X X X
Multi-State Input 13 X X X
Multi-State Output 14 X X X X
Multi-State Value 19 X X X X
Notification Class 15 X X
Program 16
Pulse converter 24 X X X
Schedule 17 X X X
Structured View 29
Trend Log 20 X X X
Annexe n°2 : glossaire des acronymes et abréviations utilisés, traduction des types d’objet
BACnet utilisés en annexe 1.
Tri par ordre alphabétique.
Acronyme Désignation
Aknowledge Acquittement d’alarme
Analog Input AI : Entrée Analogique
Analog Output AO : Sortie Analogique
Analog Value AD : Analog data ou donnée virtuelle analogique
ANSI American National Standard Institute
AR Alarm Reporting
ASHRAE American Society of Heating Refigurating and Air Conditioning Engineers.
Groupement professionnel à l’origine de la norme BACnet
Available Libre
B-AAC BACnet Advanced Application Controller
BACnet Ip Standard BACnet sur protocole Ip
B-ASC BACnet Specific Controller
B-BC BACnet Building Controller
BIBB BACnet Interopérability Buiding Block
BBMD BACnet / IP Broadcast Management Device (routage Ip des sous-stations
équipements et serveur) Exemple : deux sous-stations sur un même SUBnet n’ont
besoin que d’un seul BBMD.
Binary Input BI : Entrée Binaire
Binary Output BO : Sortie Binaire
Binary Value BD : Binary data ou donnée virtuelle binaire
B-SA BACnet Smart Actuator (vanne de réglage)


Acronyme Désignation
B-SS BACnet Smart Sensor (sonde de mesure)
BTL BACnet Testing Laboratories . Laboratoires accrédités
BTL mark (logo BTL) Ce logo certifie que le matériel concerné à satisfait aux tests de certification BTL.
C’est un gage de qualité. La mise en œuvre aisée de l’interopérabilité entre deux
appareils certifiés BTL est garantie.
BTL Product listing Liste par fabriquant des matériels disposants de la certification BLT pour chaque
Profil d’appareil BACnet (B-AWS, B-OWS, B-AAC, B-ASC, B-BC etc…) consultable
sur « www.bacnetinternational.net/btl »
Calendar Calendrier
CMD Object Commandable : Objet pouvant être Commandé
COV Change Of Value : Changement de Valeur Possible
CSV Command Separated Value
Device Architecture réseau
DHCP Dynamic Host Configuration Protocol
DM-TS-B Time Synchronisation – B
DM-UTC-B UTC Time Synchronisation – B (UTC = Temps Universel Coordonné)
Event Enrollment Changement d’état de type évènementiel
File Fichier
FULL-BACnet Ensemble des points accessible en norme BACnet (BACnet natif)
GTB Gestion Technique du Bâtiment
IPv4 Protocole Ethernet Ip version 4
IPv6 Protocole Ethernet Ip version 6
IR Intrasec Reporting : Compte rendue Intrinsèque
Loop Boucle (dans le sens de boucle de régulation d’une installation)
Mb/s Vitesse de transmission en Mega Octet par seconde
Multi-State Input Entrée Multi-Etat
Multi-State Output Sortie Multi-Etat
Multi-State Value Valeur Multi-Etat
Notification Class Classe de Notification
OC Dynamic Objet Création : Création d’Objet Dynamique
OD Dynamic Objet Deleted : Suppression d’Objet Dynamique
OOS HSV : Out Of Service ou Objet Hors Service
Peer to Peer Dans notre cas, partage d’info entre automate sur un même niveau
PICS BACnet Protocol Implementation Conformance Statement
Program Programmation ou Procédé
Pulse converter Convertisseurs d’impulsions (Trigger sur changement d’état)
SUBnet Sous- réseau faisant partie de l’adressage Ip – Pour BACnet : deux sous-stations sur
un même SUBnet n’ont besoin que d’un seul BBMD.
Schedule Horaire
Structured View Vue structurée ou graphique dynamique
Trend Log Courbe de tendance
Value Valeur


11.12. CODIFICATION
11.12.1.Adressage des points

11.12.1.1.Généralités
La codification complète d'un point GTB pour la supervision est composée de 40 caractères
et renseigne les éléments suivants séparés par un ".":
Ex.HUG.CR_.0A_.MECANIC_.0AS2AS01_1.CEASC077
HUG (3 caractères)
Site (3 caractères)
Bâtiment (3 caractères)
Technique (8 caractères)
Installation (8 caractères)
Réseau (2 caractères)
Point (8 caractères)
Codification en 3 caractères des sites des HUG:

Code Désignation
CR_ site de Cluse-Roseraie
HDB site de l'Hôpital de Bellerive
HTC site de l’Hôpital des Trois-Chêne
LO_ site de l'Hôpital de Loëx
CRE site de Cressy
PSY site de l'Hôpital de Psychiatrie (Belle-Idée)
Codification en 2 caractères des réseaux virtuels:

Code Désignation
_1 Johnson Controls (Arcnet)
_2 Johnson Controls (Ethernet CR N°1)
_3 Johnson Controls (Ethernet CR N°2)
_4 Johnson Controls (Ethernet LO)
_5 Johnson Controls (Ethernet BI)
_6 Johnson Controls (Ethernet CR (BACnet))
_7 Schneider Electric (Ethernet HUG)
_8 Siemens (Ethernet HUG)
_9 Sauter (Ethernet HUG)
11.12.1.2.Point GTB
La codification complète d'un point GTB au niveau de l'automate est composée de 16
caractères et renseigne les éléments suivants
Ex. / 0AS2 / AS01 / CEASC077 (16 caractères)

Situation: Secteur: 0 (1 caractère)
Bâtiment: A (1 caractère)
Niveau: S (1 caractère)
N° station: 2 (1 caractère)
Installation: Type: AS (2 caractères)
N°: 01 (2 caractères)
Appareil: Type de point: C (1 caractère)
Genre physique: E (1 caractère)
Désignation: ASC (3 caractères)
N°: 077 (3 caractères)


11.12.1.3.Identification des Stations Numériques
Il est définit comme « Station Numérique » tous les tableaux GTB avec concentrateurs de
réseau et comprenant des extensions de bus.
Ex: 0AS2 (4 caractères)
Secteur Bâtiment Niveau N° station

0 A S 2
Erreur ! Erreur ! Tab_2
ource du ource du
renvoi renvoi
introuvable introuvab
. le.
 0, numéro correspondant à un découpage géographique du site par secteur.

 A, identification alphabétique du bâtiment dans le secteur concerné.
 S, étage où se trouve la station numérique. (2ème sous-sol)
 2, numérotation des stations se trouvant au même niveau.
11.12.1.4.Identification des installations - (systèmes)

Ex: 0AS2AS01 (8 caractères)
Station Installation N° installation

0AS2 AS 01
Tab_3
 0AS2, identifiant défini au paragraphe 11.12.1.2.

 AS, abréviation du type d'installation. (Cde d'ascenseur)
 01, numéro d'identification des installations.
11.12.1.5.Identification des points - (objets)

Le numéro d'identification des appareils est en principe composé de chiffres (de 001 à 999).
Pour identifier des éléments verticaux, il est possible d'utiliser le premier caractère pour
indiquer l'étage (R01-901 etc.)
Ex: CEASC077 (8 caractères)
Genre Type Objet N° objet

C E ASC 077
Tab_4 Tab_4 Tab_5
 C, genre d'action de l'objet. (Commande)

 E, type physique de l'appareil. (Electrique)
 ASC, groupe d'appareil. (Ascenseur)
 077, numéro d'identification des appareils.
Certains points sont identifiés de façon différente

Ex: CONS_PUL (8 caractères)
Genre identif. objet

CONS _PUL
Tab_6


11.12.1.6. Tableaux de correspondances
Ex. 0AS2AS01CEASC077
Secteur
Bâtiment
0 A Hôpital de Beau-Séjour
- - ---
1 A Pédiatrie existante
- - ---
Identification des bâtiments de Loëx
Bâtiment
code GTB (2 premier car.)
ARV AR Arve
RON RO Rhône
--- --- ----
Identification des bâtiments de Bellerive
Bâtiment
CS1 CS Cesco bâtiment 1

CS2 CS Cesco Bâtiment 2
Identification des bâtiments des 3 Chêne
Bâtiment
80-A GA 3-Chêne bloc A

80-B GB 3-Chêne bloc B
80-C GC 3-Chêne bloc C
80-D GD 3-Chêne bloc D
80-E GE 3-Chêne bloc E
80-F GF 3-Chêne bloc F
80-G GG 3-Chêne bloc G
80-H GH 3-Chêne bloc H
83 G3 Station de pompage


Tab_1 Identification des bâtiments Code Nom batiment
8B Pavillon d'accueil
Code Nom batiment 8C David KLEIN (Liaison)
B Cressy santé (GMO + UOTS) 8D Louise MORIER (Base)
C Cressy santé (Piscine) 8F Santé jeunes / Nutrition
P Cressys santé (Parking) 9A Amphithéâtre
A Foyer (FFH + communs FFH et HUG) 9B Valérie de GASPARIN (Enseignement)
D Cressy santé (Serre) 9C Bâtiment des services généraux
E Atelier de Cressy (FFH) 9D Ateliers complémentaires
1 Le Club 9E Centrale thermique
2 Les Erables 9G Beau-Séjour 1
3 Les Magnolias 9G Beau-Séjour 1
4 Les Comptines 9H Thury 3
5 Garage Comptines 9I Centre Médical Universitaire (CMU)
6 Le Salève 9K Souterrains et couloirs
7 Groupe de secours 9L Roseraie 78
8 Centre de direction 9M Beau-Séjour 2-4
9 Aubier 9N Bâtiment des laboratoires
0A Beau-Séjour PA Curabilis - Bloc PA
0C Beau-Séjour (Salle de gymnastique) 80 Hôpital des Trois Chêne
0D Beau-Séjour (Louis XVI) 81 Pavillon de jardin
0G La Soleillane 83 Station de pompage
1A HDE (soins) 10 Les Alpes
1B Crèche et foyer "Kangourous" 11 Les Voirons
Centre de rééducation et d'enseignement
1C (CRER) 12 Laboratoires
1D Centre de recherche "La Tulipe" 13 Les Cèdres
1F Fondation "Roland Mc Donald" 14 Les Marronniers
1G Radiologie 2 15 Les Cerisiers
1H HDE (administration - enseignement) 16 Les Grands Bois
1I Portacabine (pédiatrie) 17 Les Chênes
1K Fondation "Roland Mc Donald" 18 Les Lilas
2A Médecine dentaire 19 Les Tilleuls
3A Maternité (ambulatoire) 20 Restaurant l'Etang
3B Maternité (hospitalisation) 21 Les Platanes
3F Maternité (Pavillon Ardin) 22 CTL
4A Ophtalmologie 25 Le Léman
4B Ophtalmologie (blocs op.) 26 Le Jura

Centrale
4C Radiothérapie 27 thermique
Services
4D Roseraie 66-68-70
28 généraux
5A Opéra
29 Ajuriaguerra
5B Centre de voirie
30 Abri poids publics
5C O.P.C (Organisation de protection civile)
31 La Seymaz
5D Gustave JULLIARD (BDL2)
32 Pavillon des Intendants
6A Lina STERN (BDL)
33 Garages
6B Tours des ascenseurs
34 Atelier mécanique autos
6D Réserve d'eau et mazout
35 Pool-Linge
6E COP
37 Abraham Joly
6F Cluse 75-77 / Jean-Violette 32
39 Local feu / dépôts
6F Cluse 75-77 / Jean-Violette 32
40 Hangar ouvert
7A Jean-Louis PREVOST (Appui)
41 Dépôt voirie
7B Cluse 81/ Goëtz-Monin 26
42 Etable, laiterie, grange de la ferme
7C Jean-Violette 29
43 Couvert agricole de la ferme
7D CTEP (Cyclotron)
44 Jardin serre
8A Garage nord

Code Nom batiment Code Nom batiment
45 Local outils (Croix-rouge) 736 REVERSO

46 Serre/Local annexe (Croix-rouge) 740 Crêts-de-Champel 41-43
48 Dépôt Jardins 741 Louis-Aubert 3 (Villa Maurer)
49 Bennes à déchets – Voirie 742 Edouard-Tavan 1 (Villa Les Crêts)
50 Les Champs 771 31-Décembre 6-8
51 Couvert Alpes 775 Rosement 12bis
52 Couvert Chênes 790 Ecorcherie 14 (Villa Clairival)
53 Couvert Chênes 801 Yvoy 3
54 Couvert Tilleuls Nord 802 Champ-Dollon 22
55 Couvert Seymaz 803 Satigny 27 (La Clairière)
56 Bureau du jardin 811 Anières
Villa
(appartements 814 H.-C.-Forestier 32 (AIG)
57 ) 827 Favra 12 (La Brenaz)
58 Couvert Sillons 860 Montbrillant 38
59 Couvert Glycines 870 COP
60 Petit train 2 804 Grand-Bay 18
61 Petit train 1 806 Ernest-Ensermet 30
62 Les Lillas III 809 Roseraie 25 (CRER)
63 Fosse à purin (enterrée) Prévost-Martin 28 / Pré-Jérome 16
810 (HETS)
64 Couvert les Marronniers Prévost-Martin 28 / Pré-Jérome 16
810 (HETS)
65 Animalerie Prévost-Martin 28 / Pré-Jérome 16
68 Centre opératoire protégé 810 (HETS)
69 Couvert Jura 816 Prairie 4 (EIG)
70 Maison du Feu 817 Poterie 4
71 Couvert Jura (ouest) 818 Bossons 90-98
73 Pavillon Abraham Joly 820 Caroline 2-4
91 Sillons 821 Baudit 2-4 / Cercle 5
92 Glycines 822 Tournay 8
CS1 Hôpital de Bellerive (CS1) 823 Plateau 3
CS2 Hôpital de Bellerive (CS2) 824 Adrien-Jeandin 18
750 Cluse 57 828 Signal 21
751 Cluse 51 829 Dumas 25c
751 Cluse 51 830 Montagne 136
752 Cluse 47 831 Vollandes 38
753 Pitons 15 832 Fort-Barreau 19
755 Verte 2 833 Sonnex 3-5
756 Beau-Séjour 20 (Petit Beaulieu) 834 Carl-Vogt 2
758 Micheli-du-Crest 20 835 Lignon 78
759 Goetz-Monin 15 836 Boudines 4
760 Champel 23-27 837 Cardinal-Mermillod 36
826 Beau-Séjour 22 838 Prulay 2bis
710 Lyon 87 840 Vers 8
711 Lyon 89 841 Lausanne 45-47a
712 Lyon 91 (Entrée n°87/89) 842 Clochetons 1
713 Grand-Pré 70 843 Pont-d'Arve 28
714 Lausanne 16-20bis 844 Carouge 46

72 845 Servette 91
2 Bains 35
846 Tilleuls 23
723 Hugo-de-Senger 4-6
847 Etang 4
730 Acacias 2
848 Versoix-la-Ville 5
730 Acacias 2
849 Vieux-Vesenaz 24
730 Acacias 2
850 Etournelles 4
731 Acacias 3-5
852 Capo d'Istria 5
732 Epinettes 10
853 Pré-Jérôme 7
734 Epinette 12ter
854 Mon-Idée 47
735 Epinettes 19
856 Maunoir 17


Code Nom batiment
857 Trèfle-Blanc 13
859 Roseraie 72-74-76
864 Chancy 98
865 Hôpital de la Tour
866 Groupe médical d'Onex
867 CERN 66 (SMUR)
868 CO de la SEYMAZ
869 STADE DE FOOT (BELLE-IDEE)
901 Clinique genevoise de Montana
903 CHUV
HUG Hôpitaux Universitaires de Genève
902 Clinique de Joli-Mont
ACC Accueil
ADM Administration
AIR Aire
ALL Allondon
ARV Arve
AST Ateliers
AVN Avanchet
CAF Cafétéria
CTL Centre de traitement du linge
FEU Service du feu
GAR Garages
LAX Lanance X
LAY Lanance Y
LON Lagnon
P&J Dépendances HUG Parcs et Jardins
PAV Pavillion bois
PRO Promenoirs 3A
RON Rhône
TUN Tunnel 3A
VST Service Technique (SBT)
200 Belle-Idée (Domaine)
24B Citerne à mazout (enterrée)
24C Citerne à mazout (enterrée)
300 Trois Chêne (Site)


Tab_2 - Identification des niveaux
... etc.
D 13ème étage
C 12ème étage
B 11ème étage
A 10ème étage
9 9ème étage
8 8ème étage
... etc.
1 1er étage
O Rez supérieur
P Rez inférieur
R 1er sous-sol
S 2ème sous-sol
T 3ème sous-sol
U 4ème sous-sol
... etc.


Tab_3 - Identification des installations
Code Description Technique Acces Alarme
Code Description Technique Acces Alarme

ER Escalier Roulant MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
ES Escalier de Secours SECURITE SECURITE SECURITE
AB Automatisme du Bâtiment ADB_____ CC______ CC______
ET Eaux usées à Traiter SANITAIR TRTEAU__ TRTEAU__
AC Air Comprimé (production) MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
EU Eaux Usées MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
AC Air Comprimé (distribution) MECANIC_ FLUIDE__ FLUIDE__
EX Extincteur, Extinction FEU_____ FEU_____ FEU_____
AE Armoire d'Energie ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
FE FEu FEU_____ FEU_____ FEU_____
AG AGression, intrusion SECURITE SECURITE SECURITE
FG FriGos FRIGO___ FROID___ FRIGO___
AI Alimentation Informatique ---- ---- ----
FI FiItre VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
AL Alarme CC______ CC______ CC______
FM Fluides Médicaux FLUIDE__ FLUIDE__ FLUIDE__
AM Appel Malades ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
FO Fibre Optique ---- ---- ----
AP APpel cabine ---- ---- ----
FP Facteur de Puissance (cos phy) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
AR ARmoire de climatisation VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
FR FRoid (eau glacée) FROID___ FROID___ CHAUFF__
AS Ascenseur MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
FW FloW switch ---- ---- ----
AT ArrêT ---- ---- ----
GC Gaz Comprimé FLUIDE__ FLUIDE__ FLUIDE__
AU Arrêt d'Urgence ---- ---- ----
GE GEnérateur ---- ---- ----
BA Barrières Automatiques ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
GF Groupe Froid FRIGO___ FROID___ FRIGO___
BC Batterie de Compensation ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
GP Gestion Parking ELECTRIC CC______ CC______
BF Batterie de reFroidissement VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
GR GRoupe ---- ---- ----
BL Distributeur de BLouses MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
GS Groupe de Secours ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
BM BioMédical ELECTRIC CC CC
HB Cabine Branchement Haute tension ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
BR BRûleur CT______ CC______ CC______
HC cabine de Couplage Haute tension ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
BS Batterie de Secours ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
HE HEctronic ---- ---- ----
BT cabine Base Tension ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
HO HOrloge mère ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
BY Batterie scialYtique ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
HT cabine Haute Tension ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
CA Contrôle d'Accès SECURITE SECURITE ELECTRIC
HU HUmidificateur VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
CC Câble Chauffant ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
HY HYgrostat VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
CD ChauDière CT______ CC______ CC______
IC Interrupteur de Commande ---- ---- ----
CE Conditionnement d'Eau SANITAIR TRTEAU__ TRTEAU__
ID Interrupteur DDR ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
CF Clapet coupe Feu VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
IF InFormatique (EDP) ---- ---- ----
CG ConGélateur FRIGO___ FROID___ FRIGO___
IN Interphones TELECOM TELECOM ----
CH CHauffage CHAUFF__ CHAUFF__ CHAUFF__
IP Interrupteur Principal ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
CI Convertisseur de courant (I) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
IR Interrupteur de Révision ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
CJ Commutation de charge ---- ---- ----
JA Jalousie (stores) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
CL CLimatisation VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
KX KlaXon ---- ---- ----
CM Citerne Mazout CT______ CC______ CC______
LA Machine à lAver ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
CN CondeNseur LUKO CT______ CC______ CC______
LB Local de Branchement (seg) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
CO Détection (CO2) FEU_____ FEU_____ FEU_____
LI Ligne ---- ---- ----
CP Convert. Puissance active(P) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
LS Lampe Signalisation ---- ---- ----
CQ Convert. Puissance réactive ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
LU LUmière - LUstrerie (éclairage) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
CR CirculateuR (sur réseau) CHAUFF__ CHAUFF__ CHAUFF__
MC Monte Charge MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
CS CompreSseurs MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
MD Manque Débit VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
CT ConTact ---- ---- ----
ME MÉcanique MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
CU Convertisseur de Tension (U) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
MG Machine à Glace FRIGO___ FROID___ FRIGO___
CV Contacteur caV ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
MO MOteur ---- ---- ----
CW Convert. puis. Appar. (W) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
MR MCR ---- ---- ----
CZ Convert. de fréquence (Hertz) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
MT MéTéo VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
DA DérAngement ---- ---- ----
NI NIveau ---- ---- ----
DB Détection Biologique CC______ CC______ CC______
NS Normal - Secours (UPS) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
DC Dérangement Centrale SECURITE SECURITE CC______
ON ONduleur, éclairage de secours ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
DE DElestage ELECTRIC CC______ CC______
OP Ouverture de Porte MECANIC_ ---- ----
DF Détection de Fuite ---- ---- ----
PA Porte Automatique MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
DH Détection d'Humidité ---- ---- ----
PB Pèse Bombone FLUIDE__ FLUIDE__ FLUIDE__
DI Détection Incendie SECURITE SECURITE CC______
PC Production de Chaleur CT______ CC______ CC______
DJ DisJoncteur (cde & force) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
PE Porte Extérieure/Intérieure ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
DL Dispositif de Levage ELECTRIC MECANIC_ MECANIC_
PF Porte coupe Feu / Exutoires FEU_____ FEU_____ FEU_____
DM Débit Mètre ---- ---- ----
PG Panne Générale ---- ---- ----
DR Détecteur Rotation VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
PK ParKing CC______ CC______ CC______
DS DieSel / générateur de secours ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
PL PLafond (Froid/Chaud/Ventilation) VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
DT Dépassement de Temps ---- ---- ----
PL PLafond (Froid/Chaud) CHAUFF_ CHAUFF_ CHAUFF_
DV DéValoir ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
PN PNeumatique MECAPNEU MECANIC_ MECANIC_
DZ Détection Gaz ---- ---- ----
PR Pressostat ---- ---- ----
EA EvAcuation (sono) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
PT ParaTonnerre ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
EC Eaux Claires ou drainage SANITAIR SANITAIR SANITAIR
PU Porte toUrnante ELECTRIC MECANIC_ MECANIC_
EF EFfraction SECURITE SECURITE SECURITE
PV Production de Vapeur CHAUFF__ CHAUFF__ CHAUFF__
EI Emetteur d'Impulsion ---- ---- ----
QT QuiTtance ---- ---- ----
EL ELectricité, éclairage BIOMED__ BIOMED__ BIOMED__
RA Registre d'Air (clapet) VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
EL ELectricité, éclairage ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
RD ReDresseur ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
EP Eaux Pluviales MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
RE Récupération d'Energie VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
EQ EQuipement d'exploitation ---- ---- ----

Code Description Technique Acces Alarme Code Description Technique Acces Alarme
RF RéFrigération FROID___ FROID___ FROID___ VA Vanne ---- ---- ----

RG RéGulateur ---- ---- ---- VD ViDe (production) MECANIC_ MECANIC_ MECANIC_
RI Régulateur Individuel (IRC-VAV) ---- ---- ---- VD ViDe (distribution) FLUIDE__ FLUIDE__ FLUIDE__
RO Tour de ROnde de sécurité SECURITE SECURITE SECURITE VE Ventilation VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
RP Rech. de Personne (Bip/alpha) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC VI Vidéo ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
RS Rayonnement Solaire CT______ CC______ CC______ VL VenitLateur VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
RU RéseaU ---- ---- ---- VR VaRiateur ---- ---- ----
SA Sanitaire SANITAIR SANITAIR SANITAIR VS Ventilation Sécurité VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
SB Sonde de déBit ---- ---- ---- VX Vase d'eXpansion CHAUFF__ CHAUFF__ CHAUFF__
SC SéCheur d'air CHAUFF__ MECANIC_ MECANIC_
SD Sonde de Direction du vent CC______ CC______ CC______
SE Interphone ascenseurs (SEcurité) ELECTRIC CC______ CC______
SE SEcurité ---- ---- ----
SG Stockage de Glace FRIGO___ FROID___ FRIGO___
SH Sonde d'Humidité VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
SI Surveillance de courant (I) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
SK StocKage d'énergie ---- ---- ----
SN Sonde de Niveau ---- ---- ----
SO SOnnette malade, SOnorisation ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
SP Sonde Pression ---- ---- ----
SR SpRinkler SECURITE FEU_____ FEU_____
SS Sous Station technique ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
ST STore, jalousie ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
SU Surveillance de tension (U) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
SV SaniVent CHAUFF__ CHAUFF__ CHAUFF__
SY Synchronisation CC______ CC______ CC______
SZ Stérilisateur / Autoclave CC______ CC______ CC______
TA TAb. de distribution (en général) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
TB TurBine CC______ CC______ CC______
TC Tableau Climatisation (CVS) VENTIL__ VENTIL__ VENTIL__
TC Tableau Chauffage (CVS) CHAUFF__ CHAUFF__ CHAUFF__
TC Tableau Climatisation (FR) FROID___ FROID___ FROID___
TD Tableau Divers (scanner) CC______ CC______ CC______
TE Tableau d'Etage ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
TG Tableau Général ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
TL Tableau Local ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
TM Transfert Mazout CC______ CC______ CC______
TO TOur de refroidissement FRIGO___ FROID___ FRIGO___
TP Tableau Principal ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
TT Telecom fibre optique (DSI) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
TU Traitement d'eaU TRTEAU__ TRTEAU__ TRTEAU__
TV TéléVision, radio ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC
UP UPS (ASC) ELECTRIC ELECTRIC ELECTRIC


Tab_4 - Identification du genre et du type d'objets
Code Genre Description

-- sans type
AC Alarme Clapet
AD Alarme Divers
AE Alarme Electrique, thermique etc.
AF Alarme Feu
AG Alarme Générale
AH Alarme Humidité
AI Alarme Intensité, courant
AN Alarme Niveau
AP Alarme Pression
AQ Alarme Débit
AR Alarme Rotation
AS Alarme Sécurité
AT Alarme Température
AU Alarme Tension
AV Alarme Ventilation, Vitesse
AW Alarme Puissance
CB Commande Brûleur
CC Commande Clapet, registre d'air
CD Commande Divers
CE Commande Electrique (alim. électrique)
CF Commande Clapet Coupe-feu (sécurité)
CG Commande Générale
CH Commande Horaire / Humidificateur
CI Commande Information
CK Commande Contacteur
CL Commande Lumière
CP Commande Pompe, compr., circulateur
CQ Commande Débit
CR Commande Récupérateur
CS Commande Sécurité
CV Commande Ventilation (VE), Vanne (FM;SA)
DC Divers Consigne
DE Divers Dérogation
DH Divers Humidité (consigne)
DP Divers Pression (consigne)
DQ Divers Débit (consigne)
DT Divers Température (consigne)
DV Divers Vitesse (consigne)
DX Divers Consigne calculée (pente)
MC Mesure Cosinus phi
MD Mesure Divers
MH Mesure Humidité
MI Mesure Intensité, Courant
MN Mesure Niveau
MP Mesure Pression
MQ Mesure Débit
MT Mesure Température
MU Mesure Tension

Code Genre Description
MV Mesure Vitesse
MW Mesure Puissance
MZ Mesure Totalisation temps
PT Autre Pointage N° xxx de ctrl de ronde
QT Autre Quittance
RC Réglage Clapet à cde analogique (x%)
RD Réglage Divers
RH Réglage Humidité
RI Réglage Individuel (IRC)
RP Réglage Pression
RQ Réglage Débit
RR Réglage Rotation (vitesse)
RT Réglage Température
RV Réglage Vanne
SA Signalisation Aérorefroidisseur
SB Signalisation Brûleur
SC Signalisation Clapet / Registre
SE Signalisation Electrique
SF Signalisation Feu
SH Signalisation Humidificateur
SI Signalisation Interrupteur / poussoir
SK Signalisation Contacteur
SL Signalisation Lumière
SN Signalisation Niveau
SP Signalisation Pompe
SQ Signalisation Débit
SR Signalisation Récupérateur
SS Signalisation Sécurité
ST Signalisation Température
ST Signalisation Souterrain
SU Signalisation Tension
SV Signalisation Ventilateur (VE), Vanne (FM)
TC Autre Global IRC type TC
TS Autre TeSt


Tab_5 - Identification des objets
Code Description
Code Description DEC DEChets
1_3 Un tiers DEL DÉLestage
2_3 Deux tiers DEM DÉMinéralisateur
ABC Atomique Biologique Chimique DEP DÉPart
ABL AmBuLance DES DÉSenfumage
ACC ACCumulateur DET DÉTection
ACO Air COmprimé DGZ DéGaZeur
ADB Automatisme Du Bâtiment DIE DIEsel
AEV Air EVacué DIF DIFférentiel
AFF AFFIchage / AFFicheur DIR DIRection (Vent)
AFR Air FRais DIS DISjoncteur
AIR AIR général DRG DéRanGement
ALM ALiMentation DTR DisTRibution / DisTRibuteur
ALR ALaRme EAU EAU
AMB Air AMBiance ECH ECHangeur
APS Appel Personnel Soignant ECL ECLairage
AQU AQUarium ECS Eau Chaude Sanitaire
ARE Air Repris ELE ELEctrique
ARG ARGon ENE ENErgie
ARO ArROsage ENH ENtHalpie
ASC ASCenseur ENT ENTrée
ASP ASPiration ESC ESCalier / ESCalator
AZT AZoTe ESH Eau SurcHauffée
BAC BAChe, Condenseur EUS Eaux USées
BAC BAC récupération condensats EVA EVAcuation
BAC BAC récupération condensats EVP EVaPorateur
BAC BAChe, Condenseur EXP EXPension
BAL BALlon EXT EXTraction / EXTérieur
BAR BARrière EXU EXUtoire de fumée
BAS BAS, basse FEN FENêtre
BAT BATterie électrique FEU FEU
BIP BIP, pager, GSM FIL FILtre
BOU BOUilleur FOP Fibre Optique
BRU BRÛleur FOS FOSse
BTE BoîTE de mélange FRIgo, congélateur ou chambre
FRI frigorifique. N° xxx
CAD Chauffage A Distance
FRO FROid
CAL CALendrier
FUM FUMée
CHA CHAud, CHAleur, CHAudière
GAZ GAZ
CLI CLImatiseur
GEL Danger de GEL
CMP COMpteur
GEN GÉNérateur
CND CoNDenseur
GRL GénéRaLe
CO_ Monoxyde de carbone (CO)
GRP GRouPe
CO2 Dioxyde de carbone (CO2)
GUI GUIllotine
COM COMpresseur / COMpensation
HAU HAUt, haute
CON CONsommateur / CONductivité (TU)
HEL HELium
COU COUloir
HUM HUMidité
CPI Contrôleur Permanent d'Isolement
INC INCubateur
CTC ConTaCteur
INF INFormatique
CUV CUVe
INJ INJection (vanne)
DDR Disjoncteur Différentiel Résiduel
INT INTerrupteur

Code Description Code Description
INV INVerseur SAN SANitaire
KLA KLAxon SCD SeConDaire
KNX KNX (bus de terrain) SCI SCIalytique
LAM LAMinage SCU SéCUrité
LIN LINge SEC SECours
LMB LiMite Basse SEL Sodium (NaOH)
LMH LiMite Haute SIS Grande alarme feu (SIS)
LOC LOCal SO2 dioxyde de Soufre
LPE LamPE de signalisation SON SONorisation
LUM LUMière / Lumatic SOS Appel SecOurS
LUX Luminosité / Ensoleillement SPR SPRinkler
MAX MAXimum STE STErilisateur
MAZ MAZout STO STOres
MCH Monte-CHarge TAB TABleau
MEL MÉLange TEL TÉLéphone
MFR Machine FRoid TOU TOUr de refroidissement
MIN MINimum TPS TemPS (durée) / TemPoriSation
MLI Monte LIt TRA TRAnsformateur
MOT MOTeur TRE TRansfErt
NAC NACelle TRT TRaiTement d'eau
NIV NIVeau TST TeST / Testomat
NO2 dioxyde d'azote (NO2) TUR TURbine
OHE HELiox (O2 + He) UTI UTIle
ON2 NITrox (O2 + N2) VAN VANne
OND ONDuleur VAP VAPeur
OSM OSMotil VAR VARiateur (fréquence)
OXY OXYgène (O2) VAS VASe d'expansion
PAM Porte AutoMatique VEN VENtilation / VENt
PCF Porte Coupe Feu VER VERrouillage
PLA PLAfond VID VIDe
PLU PLUie VIT VITal
PMX PneuMateX WDO WatchDOg
PNE PNEumatique ZON ZONe numéro xxx
POR PORte
POU POUssoir
PPE PomPE
PRD PRoDuction
PRE PREssion
PRI PRImaire
PRO PROtoxyde (N2O)
PUL PULsion
RAP RAPpel
RAZ Remise À Zéro
REC RÉCupérateur
RED REDuit
REF REFrigérent
REL RELevage
REP REPrise
RES RÉSeau
RET RETour
ROS ROSée


Tab_6 - Divers identification d'objets (fin)
Abrév. Désignation
CONSxxxx Consigne
CMPTxxxx Compteur
LIMHxxxx Limite haute
LIMBxxxx Limite basse
11.12.2.Codification des alarmes

De façon générale, les alarmes indirectes consécutives à une coupure de courant doivent
être inhibées (Ex. discordance de fonctionnement sur la marche d'un ventilateur non
secouru, fermeture d'un clapet coupe-feu, alarme par surveillance de ligne etc.).
Seule l'alarme "Manque de tension" doit être transmise.
Les alarmes à transmettre sur les Bips sont indiquées dans la colonne "Bip" du tableau de
définition des points §Erreur ! Source du renvoi introuvable..
11.12.2.1.Définition des groupes technique
Regroupement des installations dans l'arborescence du Plan du Réseau.
Technique Abrév. Atelier concerné

Bloc opératoire BLOCOP__ Ventilation, Mécanique
Bloc opératoire BOU_____ Ventilation
d'urgence
Chauffage CHAUFF__ Chauffage, CT
Electricité ELECTRIC Electricité, Mediacom Mécanique, CT
Biomédical BIOMED__ Biomédical
Frigo/climatiseur FRIGO___ Frigoristes, CT
Froid FROID___ Chauffage, Ventilation, Frigoristes,
CT
Incendie FEU_____ Equipe feu (SPSS)
Mécanique MECANIC_ Mécanique
Pneumatique MECAPNEU Mécanique
Sanitaire SANITAIR Sanitaire, Mécanique
Sécurité SECURITE Sureté & sécurité SPSS et CT
Traitement d'eau TRTEAU__ Traitement des eaux
Ventilation VENTIL__ Ventilation, CT


11.12.2.2.Définition du groupe rapports/accès
Ce sont les destinataires des rapports d'alarme critique émis
liste Abrév. Atelier concerné Groupe d'appel GSM

1 MATERIEL Matériel
2 ELECTRIC Electricité
3 ELECTRON Electronique 376041 CR_ELECTRICITE MEDIA
4 FEU_____ Feu 370122 CR_SECURITE FEU
FRIGO___ Froid 376002 CR_FRIGORISTES
5 FROID___ Chauffage 376002 CR_CHAUFFAGE
6 MECANIC_ Mécanique 376009-17 CR_MECANIQUE xxxx
7 SANIT___ Sanitaire 376008 CR_SANITAIRE
8 SECURITE Sécurité 376033 CR_SECURITE GARDES
9 CHAUFF__ Chauffage 376006 CR_CHAUFFAGE
10 FLUIDE__ Gaz médicaux 376005 CR_GAZ MEDICAUX
11 TRTEAU__ Traitement d'eau 376001 CR_TRAITEMENT EAUX
12 VENTIL__ Ventilation 376003/4 CR_VENTILATION SUD/NORD
13 TELECOM_ Télécom
14 CC______ Centre de Contrôle 376036 CR_EQUIPES CC
11.12.2.3.Abréviations des alarmes et priorités
Chapitre abandonné


11.12.2.4.Répartition des critères d'alarmes
Abrév. Désignation Exemple

Niveau_1 Tout ce qui met en danger la vie. Feu (grande alarme)
Délestage (panne de distribution
électrique
Niveau_2 Tout ce qui met en danger immédiat Fuite (gaz, carburant)
une installation Fosse
Surchauffe
Vapeur
Danger de gel etc.
Niveau_3 ALARME d'installation importante Thermique, courroie,...
Niveau_4 ALARME ou SIGNALISATION Niveau, Thermique, Pneumatex
d'installation secondaire
Niveau_5 A SUIVRE, pas d'alarme à l'écran Filtre, Thermostat ...
mais un message imprimé
ETAT STATUS, état d'une installation
pas d'alarme à l'écran mais un
message imprimé
11.12.2.5.Abréviations diverses dans les descriptifs
Chapitre abandonné
11.12.2.6.Codification des messages d'alarmes sur les GSM
Code GTB
Texte Fournisseur
Système/point
0A44CH01AEPPE001 THERM PPE CHAUD BEAU-S 4 EME FF
Code fournisseurs:
JC : Johnson Controls
SE : Schneider Electric
SS : Siemens Building Technique
SA : Sauter
Trame ASCII pour transfert sur eCollect:
999999#YY#OO#NNNN#T[1..32]#message d'alarme
999999 = groupe d'appel en fonction de la technique

les caractères YY#OO#NNNN#T[1..32]# ne sont pas traiter par eAlarm mais sont
nécessaires.
On peut donc envoyer : 999999#####Message d'alarme.
Adresses IP des serveurs eCollect: fourni lors de l'intégration du système

Port TCP: à définir en fonction de l'application source
Transmission par Email : NNNN@UCM-CR.hcuge.ch pour Cluse-Roseraie

NNNN@UCM-BI.hcuge.ch pour Belle-Idée


Pour les fluides médicaux (FM), le texte de l'alarme est structuré de la façon
suivante :
Code GTB
Texte Fournisseur
Système/point
SSSSSSSSPPPPPPPP "BATIMENT" "GAZ" "SECTEUR" "LOCAL" FF
Codification simplifiée des "GAZ".
 ACM4, ACM8 : Air médical 4 ou 8 bar

 ACT7 : Air technique 7 bar
 AZTL : Azote (N) liquide
 AZTG : Azote (N) gazeux
 CO2 : Dioxyde de carbone
 N2O : Protoxyde d’azote
 VIDE: Vide
Ex. de texte: "BDL2 VIDE SECT SALEVE 5D-8-105"
11.12.3.Valeurs des unités
11.12.3.1.Commandes binaires
Désignation Etat 0 Etat 1

Ascenseurs HORS EN
Fermeture porte automatique NORMAL FORCE
Interrupteur AUTOM MANUEL
Lumière ETEINT ALLUME
Moteur ARRET MARCHE
Vanne FERME OUVERT
Autorisation climatisation ARRET MARCHE
11.12.3.2.Signalisation

Fin de course NON OUI
Niveau NORMAL BAS / HAUT / PLEIN / VIDE
Température, pression NORMAL BASSE / HAUTE
Température NORMAL CRITIC
Détection gaz NORMAL GAZ
Surveillance NORMAL DEFAUT
Porte, accès NORMAL OUVERT
Détection FEU NORMAL FEU
Sanitaire NORMAL FUITE
Contrôle quantité NORMAL MANQUE
Statuts NORMAL PANNE
Contrôle mouvement NORMAL ROTAT

Filtre NORMAL SALE
Bouilleur NORMAL SURCH
Contacteur NORMAL THERM
Tour de garde OK (pointage de ronde)
Arrêt Klaxon ACQUIT (Détection FEU)
Remise à zéro RAZ (Détection FEU)
Alarme feu (SIS) NORMAL FEU (transmission SIS)
Réarmement de la GTB REARM (Quittance soft)
11.12.3.3.Valeurs analogiques
Grandeur Unité
Ampère A
Volts V
Puissance kW / kVA
Energie kJ ou kWh
Pression kPa
Température °C
Humidité % Hr
Ensoleillement W/m²
Luminosité Lux
Position % NF / % NO
Variateur % VIT
Vitesse m/s
Vitesse rotation Tr/min
Comptage horaire Heures
Cos  -------------
Fréquence Hz


11.13. GRAPHISME
11.13.1.Etats dynamiques dans les graphiques
Motif des objets

Les états des objets binaires ou analogiques sont définis en couleur sur les graphiques
comme suit:
 BLANC: N'est pas contrôlé par la GTB (couleur de base des symboles)
 BLEU: Arrêt
 VERT: Marche
 ROUGE: Alarme. Pour en savoir l'origine, consulter le "texte".
 JAUNE: RAP (rapports verrouillés) écrit en jaune.
 VIOLET (magenta): DCL (déclencheur verrouillé, GPL) ou pré-alarme analogique.
 BLEU CLAIR (cyan): HSV (Objet hors ligne)
Lors d'une dérogation (DGL, DGM) l'abréviation de l'état apparaît à côté de l'objet dans la
couleur de l'état binaire.
Ex.: Marche dérogée => motif vert + DGL

Arrêt dérogé => motif bleu + DGL
Base de sélection pour les objets binaires
Etat de l'objet ligne, bordure, texte Motif Fond

Hors ligne noir cyan noir
Programme verrouillé noir noir blanc
Rapport verrouillé noir jaune blanc
Alarme noir rouge blanc
Non / Arrêt (état 0) noir bleu blanc
Oui / Marche (état 1) noir vert blanc
Dérogation noir magenta noir
Base de sélection pour les objets analogiques
Etat de l'objet ligne, bordure, texte Motif Fond

Hors ligne cyan statique noir
Programme verrouillé magenta statique blanc
Rapport verrouillé magenta statique blanc
Alarme seuil haut rouge statique blanc
Alarme alerte haute jaune statique noir
Alarme alerte basse jaune statique noir
Alarme seuil bas rouge statique blanc
Normal vert statique noir


11.13.2.Représentation des équipements dans les graphiques
11.13.2.1.Fluides CVS
Désignation Couleur
Air comprimé technique cyan
Eau adoucie vert
Eau chaude sanitaire/circulation orange
Eau chaude chauffage (55/90°C) aller rouge
Eau chaude chauffage (55/90°C) retour bleu
Eau surchauffée aller orange
Eau surchauffée retour brun
Eau de refroidissement (12/35 °C) aller/retour vert foncé
Eau de surface/pluviale cyan
Eau déminéralisée aller/retour cyan
Eau froide basse pression vert
Eau froide haute pression vert
Eau froide sanitaire vert
Eau glacée (6°C) aller/retour magenta
Eau récupération vert
Eau usée brun
Eau usée à traiter gris
Gaz naturel jaune
Incendie vert
Vapeur jaune
11.13.2.2.Air CVS
Air évacué jaune
Air traité magenta
Air gaine froide magenta
Air gaine chaude magenta
Air de roulement cyan
Air frais vert
Air comprimé cyan
11.13.2.3.Combustibles, huile
Huile de graissage jaune
Gaz jaune
Mazout brun


11.13.2.4.Fluides médicaux
Air comprimé médical 4-7 bars noir
Gaz anesthésie (évacuation) rouge
Oxygène blanc
Protoxyde d'azote bleu
Vide jaune
Heliox Brun
Nitrox Vert
Dioxyde de carbone Gris
11.13.2.5.Fluides chimiques
Base (soude caustique) violet
Acide orange
Chlore jaune
Saumure vert
11.13.2.6.Equipements électriques
Tableau électrique jaune
Tableau + coffret électrique de machine jaune
Tableau sous-station GTB rouge
Tableau C.V.S. bleu
11.13.2.7.Divers objets
Désignation Fond Texte Aspect

Bouton de commande gris noir 3D relâché
Texte / information libre libre 3D enfoncé
Mesure noir vert standard
Consigne blanc noir standard


12. FIXATIONS ET SUPPORTS
12.1. SISMIQUE
Selon le Service Sismologique Suisse (SED), Le Canton de Genève est soumis aux aléas
sismiques.
Les supports des réseaux et des équipements ainsi que les chevilles et fixations en
plancher et en paroi seront contreventés, renforcés et prévus pour résister au déplacement
et aux vibrations en cas de séisme.
Les chevilles de fixation des supports en plancher haut et bas et en parois seront de marque
HILTI ou équivalent et seront prévues pour résister aux contraintes et efforts lies au risque
sismique.
Les chevilles permettant la fixation des supports seront dimensionnées conformément au
guide ETAG 001 Annexe E et au TR045 du guide EOTA.
Les équipements lourds seront placés sur des plots anti-vibratiles permettant leur
déplacement. Les connexions aux réseaux hydrauliques et aérauliques sont réalisées par
des manchettes souples autorisant un déplacement suffisant sans tension.
Des butées latérales avec un jeu suffisant seront positionnées, au besoin, de part et d’autres
des équipements.

Les dalles de plafonds rayonnants, en particulier celles sur pivot devront être équipées
d’une fixation ou d’un jeu suffisant pour éviter toute ouverture ou chute en cas de
mouvement sismique.
Les traversées (franchissements) des joints de dilatation, planchers de transfert et en
pénétration du bâtiment sont réalisées par l’une ou l’autre des solutions suivantes :
 Raccords hydraulique souples pour les petits diamètres
 Pour les réseaux primaires de diamètre importants, des compensateurs en PN40
avec déplacements latéraux et axiaux
 des lyres de dilatations
 des manchettes souples, classe d’étanchéité C minimum et M0 pour les réseaux
aérauliques.
Nota :
Pour les réseaux hydrauliques sous pression, chaque franchissement de joints de
dilations sera équipé de vannes d’arrêt de part et d’autre du joint traversé
Pour exemple :


12.2. HYDRAULIQUE
12.2.1.1.Information générale
Toutes fixations de support ou autres devront être exécutées au moyen de tampons
plastiques, métalliques ou chimiques selon la charge, l’état du support ou des lois et
directives légales.
Les suspensions et les supports ne doivent en aucun cas gêner la libre dilatation de la
tuyauterie.
Les fixations ne doivent pas détériorer le calorifugeage des conduites sous l'action des
dilatations.
Aucun tuyau ne sera suspendu à un autre.
Des guidages et points-fixes doivent être placés et calculés selon les exigences du tracé des
conduites, des pressions et des températures.
Tous les montants, les gabarits métalliques, les pièces d'appuis et les fixations nécessaires à
la conception des supports sont à fournir.
Le Maître de l’Ouvrage sera seul juge de l’efficience des ouvrages et pourra demander des
adaptations ou compléments au besoin.
Espacement maximum entre les supports :

DN < 25 1,5 m
25  DN  50 2,5 m
DN > 50 4 m
12.2.1.2.Chauffage
Les colliers de supportage seront en deux parties démontables.
Ils seront équipés d'un dispositif d'isolation phonique. Les fixations devront permettre la libre
dilatation.
12.2.1.3.Eau Glacée
Pour l’eau glacée il sera fait impérativement usage de supports isolants de tuyauteries
composés:
 d'une coquille polyuréthanne (même épaisseur que l'isolant)
 d'une coquille rigide de protection
 d'un collier double
12.2.1.4.Eau surchauffée
Les supportages seront réalisés selon les règles techniques concernant les tuyauteries
industrielles.
Les colliers de fixation des tuyauteries d'eau surchauffée seront du type "Polyfix" ou
équivalent avec bande isolante caoutchouc-silicone pour haute température (jusqu'à 200°C).
L'ensemble des supports, suspensions avec éléments de dilatation, points fixes, guidages
renforcés avec insonorisation en Téflon seront exécutés en acier zingué à chaud. Une virole
pourra être soudée selon les prescriptions en vigueur sur le tube de part et d'autre du point
fixe afin d'assurer un parfait blocage.


12.3. AÉRAULIQUE
Toutes les fixations doivent tenir compte des vibrations et de l’expansion thermique.
Voir §1.3.6.6 du document
12.4. SANITAIRE
 Les pentes seront soigneusement respectées; les conduites seront fixées au

moyen de colliers correspondant exactement au diamètre des tuyaux et munies de
garnitures caoutchouc.
 Les points de fixation ne seront jamais plus espacés que de 2 à 3 mètres pour les
tuyaux en acier, de 0.80 à 2 m. pour les tuyaux inox.
 Les points de fixations doivent être espacés au maximum d’une distance
équivalente à 10 x le diamètre pour les conduites en silent.
 Pour les conduites PEH, les points de fixations doivent être espacés de 0,80m
pour les diamètres de 56 à 90 et de 1,20m pour les autres.
 Tous scellements seront faits au ciment Portland, l’usage du ciment prompt est
formellement interdit.
12.5. GAZ MÉDICAUX
 Les canalisations doivent reposer sur des supports à intervalles réguliers afin
d’éviter tout fléchissement ou déformation. Dans le cas des canalisations
métalliques et non métalliques, il convient que les intervalles maximaux entre les
supports ne soient pas supérieurs aux valeurs indiquées ci-dessous.
 Espacement maximum entre les supports :
≤ 20 mm 1.5 m
>20 à 28 mm 2.0 m
>28 à 54 mm 2.5 m
> 54 3.0 m
 Les supports doivent supprimer tout risque de déplacement accidentel de la

canalisation par rapport à sa position initiale
 Le matériau des supports doit résister à la corrosion ou subir un traitement
anticorrosion.
 Des moyens doivent être fournis pour empêcher la corrosion électrolytique entre
les canalisations et les surfaces de contact des supports
 À l’endroit où les canalisations croisent des câbles électriques, des supports doivent
être installés à proximité de ces câbles.
 Des canalisations ne doivent pas servir de support.
 De même, aucune canalisation ne doit être supportée par d’autres canalisations
ou conduites.


13. REPÉRAGES (FLÉCHAGES ET ETIQUETTES)
13.1. INFORMATION GÉNÉRALE
Un schéma général de l'installation sera affiché dans chaque local technique. Il sera le reflet
exact de l'installation et devra comporter :
 la nomenclature complète du matériel,
 les codes de repérage,
 la dénomination des circuits,
 une mise en couleur permettant de différencier aisément les circuits.
Afin de garantir sa tenue dans le temps, ce schéma sera fixé sur un support rigide et
plastifié.
Les étiquettes seront résistantes aux huiles, aux acides, à la chaleur et au

vieillissement, protégées de la poussière, indélébiles et inaltérables.
En aucun cas, la numérotation des appareils ne se fera à la main, sauf si cela est imposé
par le fabricant.
13.2. RÉSEAU HYDRAULIQUE
Dans les sous-stations ou les locaux techniques tous les récipients, pompes, collecteurs etc.
sont à identifier avec une étiquette de grand format.
L’ensemble du repérage doit être visible depuis le sol.
13.2.1.Plaquette d’identification
Plaquettes d'identification Gravée sur système type Silka dont l'écriture apparaît en blanc
après gravure avec support au besoin, données techniques de l'appareil et positionnement
sur le schéma, de façon à ce que chaque pièce de l'installation soit facilement identifiable.
Y compris support pour complet avec couvercle plastique, fixation par bande de serrage ou
rails de montage à applique. Ecriture en caractères majuscules et minuscules.
Matière plastique hors PVC, épaisseur minimale 1.6 mm.
Dimension minimale : 100x50 mm.
 chauffage <110° RAL 3020 (rouge)

 eau glacée RAL 4005 (violet)
 vapeur RAL 3020 (rouge)
 eau glycolée négative RAL 4003
 eau surchauffée : ALLER: BLEU RAL 5007
RETOUR : JAUNE RAL 1018
SECOURS : VERT RAL 6032
13.2.2.Fléchage
Chaque réseau hydraulique est à identifier avec un système de flèches fixée sur la tôle de
protection au couleur à l’identique des plaquettes d’identification
Matière plastique hors PVC, épaisseur minimale 1 mm
Dimension minimale : 300x50 mm :
 En ligne droite tous les 10 m au minimum.

 Avant et après chaque traversée de mur ou de dalle.
 A chaque embranchement.
 Avant chaque consommateur
 Nombre suffisant pour laisser aucun doute sur l’identification
 Indication minimum :
 Réseau
 Température
 Lieu de départ
 Lieu d’arrivée
13.3. RÉSEAU AÉRAULIQUE
13.3.1.Matériel dans centrale

Chaque monobloc, ventilateur, clapets ou autres équipement sera désigné par une
plaquette de couleur noire avec écriture blanche comportant les indications suivantes :
Dimensions à adapter à la grandeur de l’appareil, minimum 250x100 mm).
 En lettres majuscules
 Repère installation
 Nom de l’installation
 Zone traitée (axes et niveau du bâtiment)
 Caractéristiques spécifiques
13.3.2.Fléchage
Chaque réseau aéraulique sera repéré par fléchage aux couleurs suivantes :
 AIR FRAIS : Vert RAL 6001

 AIR EVACUE Jaune RAL 1018
 AIR REPRIS Bleu RAL 5015
 AIR PULSE Rose violet RAL 4003
 GAINE CHAUDE Rouge RAL 3027
 GAINE FROIDE Rose violet RAL 4003
Dimension minimum 200x50 mm

 En lettres majuscules
 En ligne droite tous les 10 m au minimum.
 Avant et après chaque traversée de mur ou de dalle.
 A chaque embranchement.
 Avant chaque consommateur
 Nombre suffisant pour laisser aucun doute sur l’identification
 Indication minimum :
 Réseau
 Lieu de départ
 Lieu d’arrivée
Elles sont autocollantes sur l’ensemble des réseaux, mais fixées par vis sur les réseaux
recouverts en tôle Stucco.


13.4. INSTALLATIONS SANITAIRES
13.4.1.Matériel dans centrale

Idem installations Hydrauliques et Aérauliques.
13.4.2.Fléchage
Dimensions et qualité à l’identique des installations Hydrauliques et Aérauliques.
Couleur ci-dessous :
DESIGNATION COULEUR ETIQUETTE COULEUR POLICE

EAU FROIDE HP BLEU BLANC
EAU FROIDE BP VERT BLANC
EAU ADOUCIE VERT BLANC
EAU DEMINERALISEE VERT BLANC
INCENDIE VERT BLANC
ARROSAGE BLEU BLANC
RINCAGE EAUX USEES BLEU BLANC
EAU CHAUDE ROUGE BLANC
CIRCULATION ORANGE BLANC
EAUX PLUVIALES BLEU CLAIR BLANC
EAUX USEES BRUN BLANC
EAUX USEE INDUSTRIELLES ROUGE BLANC
EAUX USEES RADIOACTIVES ROUGE BLANC
EAUX USEES INFECTEES ROUGE BLANC
VENTILATION E.U. BRUN BLANC
GAZ NATUREL JAUNE NOIR
13.5. INSTALLATIONS ÉLECTRIQUES
13.5.1.Général
Tous les équipements électriques fixes sont à identifier par une étiquette. C'est-à-dire pour :
 tableaux principaux, tableaux d'étage, techniques, etc.,
 boîtes de dérivations,
 interrupteurs, prises, boîtiers de commande, modules courant faible, etc.,
 appareils CVS (moteurs - clapets - vannes, etc.).
Chaque tableau et coffret aura une étiquette de "Fonction" sur la face frontale (annexe 3).
Chaque luminaire sera identifié avec la date de mise en service « mois et année » sur une
étiquette collée à l’intérieur de l’armature visible après démontage de l’écran ou de la grille.
Chaque câble d’alimentation de tableaux, armoires de commandes, coffrets, centrales, etc.,
sera étiqueté, avec une étiquette fixée au moyen de brides ou d’un système équivalent, aux
deux extrémités, avec la même légende que pour les appareils selon les schémas (annexe
6).
Chaque appareil, prise, interrupteur, boîte de dérivation sera désigné par une étiquette,
vissée inox ou rivetée à proximité et de la couleur correspondant au type d’alimentation
(RÉSEAU - SECOURS - VITAL - ONDULÉ). (annexe 4)
Les compartiments dans les chemins de câbles sont à identifier par des étiquettes de
dimension 52x18 mm au minimum tous les dix mètres (annexe 9).


13.5.2.Cas particulier des équipements de sonorisation (SO)
Chaque boite et terminal (HP) doit comporter une étiquette vert-sapin (type Gravoply)
écriture blanche au format standard de l'annexe 4, avec en texte l'exemple formaté complet
"SO/RI G05/4-D15" où :
 SO/RI désigne le répartiteur intermédiaire (RI) de sonorisation,
 G05/4 axe du bâtiment/portée du RI (dans le cas où, par exemple, la désignation
par axes serait choisie, voir annexe 1),
 D15 position du HP dans la boucle "D" (repris en révision des plans). Seule
l'étiquette d'un HP comportera la terminaison "–D15".
Les HP sont à installer en mode de pose encastré visible sous faux-plafond, pour autant
qu'un faux-plafond soit prévu. Tous les autres cas sont à soumettre au préalable.
13.5.3.Cas particulier des équipements d'Appel Malades (AM)
Idem ci-dessus mais en vert-pomme (type Gravoply) écriture blanche au format standard de
l'annexe 4, avec en texte l'exemple formaté complet (remplaçant SO par AM)
"AM/RI G05/4-D15" où :
 AM/RI désigne le répartiteur intermédiaire (RI) du système pour autant qu'il en
existe un à l'étage (sinon mettre directement le nom de sa centrale selon l'annexe
1),
 G05/4 - D15 jusqu'au "circuit" ou entité final qu'il est pertinent de vouloir désigner.
13.5.4.Cas particulier des équipements de Contrôle d'Accès (CA)
Armoire : coffret électrique où sont implantés des UC avec leurs équipements propres, y
compris alimentation ondulée sur prises 230V+IP hébergées dans l'armoire. Il peut exister
plusieurs armoires par local.
UC : unité de contrôle gérant jusqu'à 2 lecteurs de badges (LB).
Chaque armoire sera nommée de la manière suivante :
CA/[bâtiment-local]/[rang de l'armoire dans le local ≥1]
ex.: CA/5D-8-236.0/1, où /1 est obligatoire pour le cas d'une seule armoire dans le local.
Chaque armoire doit arborer une étiquette électrique au format standard "Fonction" de
l'annexe 3 comportant son nommage et ses origines 230V+IP. (Les prises RJ45 étant
repérées également par elles-mêmes par leur étiquette propre au format standard de
l'annexe 4.)
ex.: FONCTION : CA/5D-8-236.0/1
ORIGINE : EL/12 8 B21/4-80[O] (ex. étiquette rouge,
Imax : 13A écriture blanche)
ORIGINE IP : 5D/PB 8 118/1/C3/23-24 (ex. avec 2 prises RJ45).
Chaque UC sera nommée de la manière suivante par une petite étiquette collée au format
52x18mm de couleur blanche écriture noire :
CA/[bâtiment-local]/[rang de l'armoire dans le local ≥1]/[rang de l'UC dans son armoire ≥1]
ex.: CA/5D-8-236.0/1/3, où /3 indique la 3ème UC de la 1ère armoire.
Chaque périphérique lié à l'UC sera repéré de la manière suivante, avec n≥1 pour son
numéro discriminant, par une petite étiquette au format standard de l'annexe 4, de fond blanc
et écriture noire :


Etiquettes à attacher aux extrémités du câble avec un anneau (dito périphérique GTB
donc pas nécessairement au format standard strict de l'annexe 4) :
/MKn : désigne le contact d'état de la porte, de la gâche, etc.
/GVn : désigne la gâche, l'aimant ou l'élément mécanique libérant l'accès.
/BZn : désigne le buzzer (si existant et différent du lecteur).
Etiquettes à fixer durablement au mur, sous l'appareil, au format standard de l'annexe 4 :

/PSn : désigne l'actionneur de secours pour libérer l'accès.
/LBn : désigne le lecteur de badges.
/OFn : désigne le lecteur de badges offline.
/HOn : désigne le hotspot.
/POn : désigne le poussoir de demande d'ouverture (en place d'un lecteur par ex.).
ex.: CA/5D-8-236.0/1/3/LB2 désigne le 2nd lecteur de badges de l'UC n°3 dans son armoire
n°1 du local 5D-8-236.0.
13.5.5.Cas des prises RJ45 ou universelles sur réseau LAN
Toutes les prises informatiques / télécom terminales cuivre, sont destinées aux raccordements
de câblage universel de type RJ45. Leur étiquette bleue écriture blanche doit respecter les
principes de l'annexe 1818 sur une seule ligne dont un exemple complet pour une prise double
est :
5B/PB 2 353/1/C1/6-7
Où :
6-7 : position des prises sur le patch panel C1 (ou panneau de brassage)
C1 : position identifiant le patch panel dans le rack n°1 du local 353 au 2ème étage du
bâtiment 5B.
Nota : rang des prises dans le local en numérotant dans le sens horaire depuis l'entrée :
=> ABANDONNÉ. Pour le cas, à éviter, où une prise double serait alimentée depuis 2 patch-
panels, indiquez dans ce cas l'origine de chaque connecteur sur sa propre ligne, soit 2
lignes au total pour une seule étiquette se lisant de haut en bas pour respectivement les
connecteurs de gauche à droite.
13.5.6.Cas exceptionnel connexions informatiques point-à-point sans passer par un

switch d'étage
Toute prise data hors du réseau LAN du Maître de l’Ouvrage est repérée par une étiquette
orange écriture blanche au format de l'annexe 6 sur une seule ligne comportant "n° du local
destination / n", où [n] est l'identifiant unique et commun aux étiquettes de chaque prise des
2 extrémités du même lien.


13.5.7.Annexes
Annexe 1 - Principe et descriptif des étiquettes
EL / 10 U D10 / 2- 54 V
GENRE DE COURANT:
Etiquette noire = Réseau
" rouge = Secours
" rouge V = Vital
APPARTENANCE AU SECTEUR: " rouge O = Onduleur
AB = Automatisme du bâtiment
AM = Appel malade NUMERO DU GROUPE
CH = Chauffage
EL = Electricité FONCTION DU TABLEAU ou portée :
FE = Feu
FR = Froid 1 = couplage (TG) 5 = local (TD ou TL)
ON = Onduleur 2 = général (TG)
SA = Sanitaire 3 = colonne (EL)
TU = Traitement d'eau 4 = étage (TE)
VE = Ventilation APPARTENANCE A LA COLONNE OU AXE
PF = Porte coupe-feu
etc.
ZONE BT: NIVEAU D'ETAGE
01 = 7A Appui - 8B Accueil - 8A Garage Nord 07 = 9E Centrale thermique C = Toiture 3 = 3 ème

02 = 7A Appui - 8D Base - 8C Liaison - 9F Séminaire 08 = 6A BDL (Informatique) B = 11 ème 2 = 2 ème
03 = 6A BDL 09 = 5A Opéra (Roseraie) A = 10 ème 1 = 1 er
04 = 9D At.Complémentaires - 9B Enseignement 10 = 5A Opéra (Cluse) 9 = 9 ème 0 = Rez sup.
9C Services généraux 11 = 1H Nouvelle Pédiatrie 8 = 8 ème P = Rez inf.
05 = 3A Maternité - 4A Ophtalmologie - 1G Radiologie 2000 7 = 7 ème R = 1 er S/sol
1A Pédiatrie existante - 4C Radiooncologie 12 = 5D BDL2 6 = 6 ème S = 2 ème S/sol
13 = 9N BATLab 5 = 5 ème T = 3 ème S/sol
06 = 0A Beau-Séjour 4 = 4 ème U = 4 ème S/sol
A l'exception des armoires de brassage télécom (annexe18+§13.5.5), de la sonorisation

(§13.5.2), du contrôle d'accès (§13.5.4) et de l'appel malades (§13.5.3).
Cet exemple n'est pas exhaustif.
Exemples typographiques précis avec les bons espaces :
 "EL/13 P Y17/4" : tableau d'étage placé dans un grand local, dont la portée
fonctionnelle est l'étage (/4).
 "ON/13 9N-P-101.0/2.1" : équipement placé dans un petit local "9D-P-101.0" sans
réelle amplitude d'axes du bâtiment. Dans cet exemple, en tant que 1er équipement
du genre parmi une série indiqué par le ".1" et dont la portée est générale au
bâtiment (/2).
Remarques :
 le code d'"appartenance au secteur" est le code d'"identification des installations"
répertorié sur 2 lettres selon le tableau Tab_3 - Identification des installations en
page 211, à l'exception de tous les tableaux de distribution électrique dans les
bâtiments existants qui demeurent encore avec le préfixe "EL/". Tout élément local et
en suffixe "/5" doit avoir la référence complète du local et non ses axes.
 Lorsqu'approprié, un numéro entre paranthèses peut être ajouté en suffixe pour
indiquer une cellule concernée. Ex.: EL/02 R D13/2-12Q2(8) indique que le circuit
12Q2 est situé en cellule 8 du train de distribution en question.
Un fichier libre Excel d'exemples issus d'un chantier type est disponible sur demande.


Annexe 2 - Normalisation des couleurs d'étiquettes
ETIQUETTES SYNOPTIQUE
FOND ECRITURE TABLEAU
RESEAU
NOIR BLANC NOIR
SECOURS
ROUGE BLANC ROUGE
VITAL
ROUGE BLANC + V ROUGE
ONDULÉ
ROUGE BLANC + O ROUGE
GTB voir ci-dessous §13.6


Annexe 3 - Identification d'un EA (étiquette dite "de fonction")
Valable pour l'identification et les origines électriques d'un tableau de distribution électrique,
d'un onduleur d'éclairage, d'un coffret (CA, …), etc. Les armoires de brassage télécom
(annexe 1818), sont équipées des réglettes de prises comportant une étiquette d'origine au
standard de l'annexe 4. Voir l'annexe 7 pour les sous-stations GTB.
Exemple : Cotes en mm
h=5 FONCTION: EL/10 O G13/4
ORIGINE: EL/10 U D10/3-54

40 3
CABLE D’ALIM: 5x35
I MAX: 100A
entre-axe 92
100
FONCTION = EL/10 O G13/4 (Tableau d’étage)

ORIGINE = EL/10 U D10/3-54 (Tableau de colonne)
CABLE D’ALIM. = 5x35 mm2
I MAX. = 100 A
N° DU GROUPE = n°disjoncteur = n°circuit (§10.2.1)
ATTENTION :
Texte pour CABLE D’ALIMENTATION
Exemples : Câble multipolaire 5x35
Câbles unipolaires 4x(4x1x95)+1x(2x1x95)


Annexe 4 - Identification d'installations terminales
Exemple: Cotes en mm
Légende de l'étiquette
EL/13 = en aval de la BT13
U = Etage
D10 = Colonne ou Axe
4 = Tableau d'étage
54 = N° du groupe
V = Vital
5 3
18 EL/13 U D10/4-54 V
52
Entre-axe 46
Dans le cas exceptionnel d’une alimentation triphasée pour distribution sur des prises
monophasées, il faut ajouter sur les étiquettes la phase correspondante.
Exemple : EL/12 U D10/4-54 O L1


Annexe 5 - Identification pour départs et distributions
Exemple: Avec système compact (type NSX) Cotes en mm
Interr. principal
5 N° du circuit
Compact Genre : fonction du tableau ou secteur

40
N° du tableau
I max: A Section du câble
100
Entre-axe 92
Exemple: fonction tableau
Q492
Tableau de colonne
EL/09 U K06/3
I max: 250 A 3x(1x50) + 1x95
Exemple: secteur
Q548
Soins intensifs
EL/10 P F11/4
I max: 63 A 4 x 35


Annexe 6 - Identification de câbles
1 / Alimentation Cotes en mm
18 EL/10 U D10/4-54 V ORIGINE = EL/10 U D10/4-54

5
Gr = 54 V
52
Entre-axe 46
Gravée et fixée sur le câble avec des attaches

plastiques
2 / Départ tableau
U D10/4-22 V
Fixée sur le câble avec des attaches plastiques
3 / Vers appareil
U D10/4-22 V
Gravée et fixée sur le câble ou le tube

avec des attaches plastiques
Exemples: électrovannes, moteurs, etc...


Annexe 7 – Identification d'alimentations des stations GTB
Exemple : Cotes en mm
5 FONCTION: AB/09 R G13/5
MCR: 9C21 (*1)

40 3
ORIGINE: ON/09 R G13/4-37 O
CABLE D'ALIM. 3x1.5 I MAX. 13A
100
Entre-axe 92
(*1) : le codage GTB sera fourni par le Maître de l’Ouvrage.


Annexe 8 – Identification des modules et câbles bus de terrain


Annexe 9 – Identifications de chemins de câbles
Exemple: Cotes en mm
5 3
18 Courant Fort
52
Entre-axe 46
Variante à trois chemins de câbles

Texte Couleur des
étiquettes
Courant Fort = Rouge

Automatisme du Bât. = Blanc
Courant Faible = Bleu Ensemble
Informatique = Jaune = Bleu
Télécom = Vert
Variante à un où deux chemins de câbles
Courant Fort = Rouge

Courant Faible = Bleu


13.6. GESTION TECHNIQUE DU BÂTIMENT
Tous les appareils externes aux tableaux électriques devront être étiquetés d'une manière
durable au moyen de plaquettes rigides en aluminium ou en plastique gravées.
L'étiquetage de l'ensemble des appareils raccordés au tableau électrique ou à la sous-
station numérique sera fixé définitivement sur tous les appareils et périphériques lors des
contrôles et « test des points ». Dans les monoblocs, elles seront impérativement fixées aux
2 extrémités pour éviter toute détérioration sur le long terme.
13.6.1.Périphérique raccordé directement sur la station GTB
Exemple :
Codification du point
4 mm Adresse du schéma
électrique
2 mm 5 AU6FR01SDV AN002/Y2465 10 mm
75 mm
Texte noir sur fond blanc
13.6.2.Périphérique raccordé sur le tableau force
Exemple :
Codification du point
4 mm Adresse du schéma
électrique
2 mm 5 AU6FR01SDV AN002/Y2465 10 mm
75 mm
Texte blanc sur fond noir

13.7. EQUIPEMENTS DANS FAUX-PLAFOND
La signalétique technique visible sous faux-plafond pour les éléments présents dans le faux-
plafond doit être mise en œuvre par le chantier selon les principes illustrés suivant :
[X] – [n° de la plaque] pour tout élément technique nécessitant une intervention urgente
ou de maintenance.
Codification X :
 C Chaud (chauffage / eau surchauffée / vapeur),
 E Electricité,
 F installation de Froid (détente directe ou eau glacée),
 G Gaz médicaux ou de laboratoire,
 S Sanitaire,

 V Ventilation.
Le décompte des numéros de plaques doit toujours s'effectuer depuis le même bord du faux-
plafond et dépendant de l'orientation de son calepinage, en commençant par n°1.
Ceci pour tout équipement technique, dans un local y compris de circulation, dont le
repérage visuel par la maintenance est nécessaire pour toute opération d'exploitation.
Ces étiquettes doivent être fixées durablement et démontables (collage interdit) sur un point
fixe (donc hors des plaques mobiles) au plus près de ce même bord (sur le profil de bord ou
en murale au plus haut).
Sur ces principes et afin de minimiser le nombre de ces étiquettes, plusieurs éléments de
nature différente présents au-dessus de la même plaque de faux-plafond peuvent partager la
même étiquette : ex. CEV–2
Dimensions : 52x18 mm, fond de couleur noire.
Ecriture : 12 mm de couleur blanche.


14. PLANS
Les plans de montage et d'atelier incombent à l’entrepreneur. Ils seront soumis au Maître de
l'Ouvrage.
Chaque plan de montage ou d'atelier devra certifier que le responsable a bien tenu compte
de toutes les exigences et qu’aucun conflit n’existe avec d’autres corps de métier. Tous les
plans de montage et d'atelier devront être soumis dans un délai de façon à ce que le
planning de la construction soit respecté.
Les plans de percements seront fournis dans les délais fixés par le planning. Ils seront
établis à partir des plans définitifs de l’ingénieur civil et des plans de montage et d'atelier
approuvés en coordination étroite avec tous autres corps de métier. Tout percement ne
figurant pas sur ces plans et devant être réalisé après, sera à la charge du demandeur.
Elaboration de tous les plans et schémas nécessaires pour le montage, la réalisation et la
coordination y compris coupes et détails nécessaires au 20ème, 50ème ou 100ème demandés
lors du chantier.
Les plans et schémas de principes doivent être fournis et contrôlés (formats PDF 1/50e)
avant la fermeture des faux-plafonds. Les schémas de principes doivent comporter toutes les
caractéristiques techniques principales de l'installation (débits, puissances) et avoir été
dessinés selon les symboles schématiques en vigueur dans la profession.
Ils doivent être validés par le Maître de l'Ouvrage selon sa charte graphique, avec relevés
nécessaires des locaux et des installations existantes.


15. DOSSIERS DE RÉVISION ET D'EXPLOITATION
Tous les documents sont en langue française.
A établir et remettre en vu de chaque lot réceptionné, 10 jours ouvrables à l'avance, pour
remarques et validation HUG avant remise officielle lors de la réception SIA.
Dès réception, le Maître de l’Ouvrage devient propriétaire des droits de tous les documents
aux divers formats sources (.rvt, .dwg, .xls, .doc, pdf etc.), permettant de les intégrer et
modifier par la suite, sans restriction.
La version papier peut ne pas comporter tous les détails de la même version organisée
électronique plus complète et qui fait foi.
Le dossier papier à remettre au service de maintenance, s'organise en 1 exemplaire, dans
des classeurs de format A4 "fédéral", avec autant de fourres à plans que nécessaire, 7 cm
de cote, sommaire, onglets, séparations et intercalaires. Les classeurs d'un même chantier
doivent avoir la même couleur. Un modèle de dossier master peut être mis à disposition pour
consultation.
15.1.1.Protocole de réception
La réception des travaux et son déroulement seront conformes à la norme SIA 108/1 et
2046.
L'ensemble des protocoles de réception SICC 96-5 F lors de la phase chantier peuvent être
fournis sur demande du MO.
15.1.2.Liste des entrepreneurs et fournisseurs
Mentionner nom, adresse et coordonnées tél., fax et adresses e-mails.
Rappel du Maître de l’Ouvrage, des architectes, de la Direction des Travaux, de l'Ingénieur,
etc.
Listes des principaux entrepreneurs dont les travaux sont en relation avec la technique.
Listing des principaux matériels installés avec nom des fournisseurs et coordonnées.
15.1.3.Plans et Schémas de principes
Les plans et schémas de principes selon exigences de base du §14 mais en version
informatique et avec mention « [RÉVISION] ».
Les plans et schémas sont à remettre au Maître de l'Ouvrage en informatique avec le dossier
de révision, au format Autodesk Revit.
15.1.4.Description et fonctionnement de l'installation
Tableau récapitulatif des débits pulsion et extraction pour tous les locaux.
Fournir un descriptif complet de l'installation sous forme de texte ou de schéma logique
expliquant le fonctionnement et la régulation pour toutes les fonctions (par exemple feu, gel,
désenfumage, délestage, commande, programme horaire, réglage).
Pour le réglage, des diagrammes doivent indiquer les différentes valeurs de consigne des
pentes par rapport à l’extérieur, les séquences de cascade, etc.
Plus appliqué au domaine électrique, un cahier de sélectivité / filiation doit être validé et
fourni – quand applicable – en coordination avec la DT et l'exploitant du MO. Une projection
de bilan de puissances doit toujours être communiquée et validée par le MO lors de projets
de toute ampleur, car les répercutions sur les sources d'alimentations existantes sont
toujours à anticiper. Les incidences en cas de perturbations (coupures SIG, perte électrique
partielle, etc.) doivent être maîtrisées et validées afin de prévoir tous les scénarios de reprise
d'alimentations de secours notamment. La remise de toutes les études est à convenir avec
l'exploitant avant le début des travaux. Tous les schémas de principes COFO/COFA utiles à

la compréhension rapide de chaque phase du projet – des études initiales au dossier final de
révision et d'exploitation – y compris posters à poser laminés plastifiés en cabines
électriques par exemple, sont à assumer par les prestataires ou leurs bureaux d'études.
Notamment pour la partie COFO, le style graphique des schémas de principe est à
soumettre pour validation par le MO. Cela va sans dire, la production ou mise à jour de
l'ensemble documentaire usuel selon NIBT §5.1.4.5 est bien sûr attendue en 1ère
instance.
Concernant les commandes d'éclairages, les programmes au format ETS sont à fournir,
inclus aux prestations de remise de documents attendus.
15.1.5.Instructions pour le service d'entretien ou plan de maintenance
Standards d'instructions de service et d'entretien pour chaque type de matériel, chaque
Ensemble d'Appareillages composant l'installation. Il devra être remis des listes de matériel
comprenant :
 références schématiques,
 noms du fabricant, fournisseur,
 références du matériel du fabricant, du fournisseur,
 périodicité des contrôles,
 procédures ou protocoles à suivre,
 feuilles spécifiques à un matériel particulier, notices d'utilisation, modes d'emploi,
prospectus, etc.
Dès les phases d'études, la conception et le design des installations doivent toujours garder
parmi leurs objectifs les besoins liés aux futurs plans ou travaux périodiques de maintenance
et d'entretien (par ex. socle, vanne ou disjoncteur by-pass ou de réserve, etc.), garantissant
ainsi une exploitation continue sans heur.
15.1.6.Protocoles de mises en services
Protocoles de mesures de débits, par zones, par locaux, etc. selon le type d'installation ou
d'équipement.
Mesures d'intensité des moteurs, mesures avec filtre propre et indication de la réserve de
pression disponible pour le colmatage, protocoles d'essai des machines de froid et des
climatiseurs, tous les protocoles et avis (protocoles de réception, de tests GTB, etc.), y
compris par ex. le protocole de test réel de chaque disjoncteur et transmission de
signalisations GTB, les protocoles d'essai d'étanchéité des gaines, et autres.
En application des règlements aux domaines des installations électriques, tous les contrôles
et protocoles finaux selon OIBT doivent être versés au dossier selon §1.4.9 et l'annexe 20 ou
21.
15.1.7.Schémas électriques
Schémas de tableaux révisés papier et sous format informatique avec "engineering base".
Ce schéma ne doit comporter aucun texte consommateur. Le numéro du circuit doit être
confondu avec le numéro du groupe, du départ, du disjoncteur, etc, sans jamais besoin d'une
tabelle de correspondance (à l'exception des travaux de rénovation).
Les listes des départs des tableaux doivent être fournies au format "EXCEL" selon modèle
de colonage disponible et selon annexe 16. Chaque départ doit comporter un texte
consommateur faisant mention obligatoirement des EA alimentés selon leur codification
normative du Maître de l’Ouvrage (EL/…, AB/…, etc.) ou de l'équipement ultra-terminal au
format : n°local - nature – emplacement ou désignation propre :
ex.: "local 6-201.3 – prises 230V – canal d'allège nord"


Exemple de schéma :
La numérotation comprendra pour tout les appareils et bornes :
a) le numéro de l'appareil selon DIN K=contacteur
b) le numéro de la page 15
c) le numéro du champ du schéma 2
ex.: contacteur – page 15 – champ 2, soit : K152.
Lors de modifications sur un tableau électrique existant, les schémas devront être mis à jour
par le fabricant de tableau sans supplément de prix. Les schémas seront exécutés en format
A4 horizontal, chaque page numérotée et avec coordonnées de 0 à 9.
15.1.8.Spécifications des appareils
Fiches techniques des monoblocs et des ventilateurs correspondant aux caractéristiques
d'exécution - Courbes caractéristiques des ventilateurs, des pompes, des circulateurs et
autres éléments.
Croquis de disposition, spécification des batteries et vannes de réglage (puissance, débit,
perte de charge).
Récapitulatif des installations avec repère, nom, type et puissance des moteurs.
Croquis ou tableau pour chaque ventilateur, prévoir sur ce document les paramètres
suivants :
 type de poulies et courroies.
 diamètres des arbres.
 type des paliers repérés sur le croquis de l'ensemble moto-ventilateur.
 type du moteur et du ventilateur.
15.1.9.Liste ("tableau de bord") des plans et schémas
Ce document doit spécifier :
 les n° de plans, de schémas,
 leur titre / nom avec indication du niveau et de la zone concernée,
 l'indice et la date de la dernière mise à jour,
 Les visas du dessinateur et de la personne chargée de la révision.
15.1.10.Particularités Gaz Médicaux et de laboratoire
Selon normes ISO 7396-1 et article 13.
 Le dossier d’exploitation selon ci-dessus

 Les documents prescrits par l’article 13 de l’ISO 7396-1 et l’annexe 1 de la
Directive 93/42/CE
 Les documents prouvant la conformité (marquage CE et déclaration de
conformité) ;
 Tous les documents nécessaires à la maintenance et la réparation.


15.1.11.Particularités GTB

Schémas de principe

Schémas électriques

Schémas graphiques

Schémas de réglage des installations

Images statiques et dynamiques de supervision

Programmes d'automatisme

Support informatique de sauvegarde des Softwares

Descriptif de fonctionnement complet avec boucle de régulation, pente OFFSET,
etc.
 Texte clair des alarmes
 Description des dérangements
 Relevé des valeurs mesurées, réglées ou ajustées lors des essais et tests :
o Consignes des régulateurs,
o Programme horaire
o Intensité électrique
o Etc.
 Liste des étiquetages
 Documentation des matériaux choisis
 Procédure de dépannage
 Procédure de maintenance


16. FORMATION DE L’EXPLOITANT
Afin que les services exploitants du Maître de l’Ouvrage puissent conduire correctement
leurs installations et équipements, l'entreprise devra exécuter le plan de formation élaboré et
remis lors de la vérification commune et réception.
Cette formation réalisée par le soumissionnaire correspond à un "forfait journalier" d'un
nombre de sessions à déterminer, à raison de 8 heures par jour (ouvrable).
La formation sera à assurer, accompagnées de sous-traitants, fournisseurs à déterminer
selon les cas à instruire.
Ce "forfait journalier" de formation comprend tous les frais y relatifs, déplacement, repas,
remise de documents, etc.
Nota : la valeur de XX est définie par l’entreprise avec le Maître de l’Ouvrage en fonction de
la taille du projet.


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Département d'EXploitation (DEX)

Service Etudes et Constructions (SEC)

Cahier des Clauses et Conditions Techniques

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :1/250

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :2/250

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :3/250

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :4/250

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :5/250

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :6/250

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :7/250

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :8/250

Les directives et prescriptions internes décrites dans ce document s'appliquent en complément

1.3. INFORMATIONS DE BASES

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :9/250

 Température extérieure hiver -12°C

DEX – SEC Nb pages :10/250

C En pied de façade, en saut de loup

1.3.6.2.Exigences acoustiques selon la norme SIA-181 édition du 1er juin 2006

Exigences minimales ou accrues selon norme SIA-181 :

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :11/250

Exigences particulières selon le Maître de l’Ouvrage :

Rappel de la norme SIA 181 :

1.3.6.3.Cloisons légères en plâtre cartonné

Entre circulations et bureau ou assimilés : cloison plâtre ≥100 mm

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :12/250

1.3.6.4.Séparation en cas de faux plancher

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :13/250

Les fermetures des gaines techniques doivent assurer :

Sous réserve des conditions suivantes :

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :14/250

c) Gaines, conduits, tuyaux

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :15/250

Les gaines conduisant de l'air à grande vitesse (5 m/s) doivent :

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :16/250

Passage dans la chape :

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :17/250

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :18/250

1.4.2. Normes SIA

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :19/250

Date de création 20.11.2017 Révision : 2.6

DEX – SEC Nb pages :20/250