République algérienne démocratique et populaire ministère de

l'enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université de Hassiba Ben Bouali - Chlef –

faculté : science technique

département: G.C. Hydrauique
Niveau : 2è𝑚𝑒 année
Module : Technologie de base
Groupe : 03

Technologie de base

Réalisé par :

- KADIR ABDENNOUR

- NASS ARABA YAAKOUB

-Meghit youssouf

-Salah Eldine Kraouche

Sommaire

1 –les différentes types des matériaux

 Les métaux ferreux et leurs alliages
 Alliages non ferreux
 Matériau composite
 Matière plastique

2 - Procédés d’obtention des pièces sans enlèvement de matière

 Le moulage
 Le cintrage (roulage)
 Repoussage autour
 Le laminage
 Le tréfilage
 Le découpage
 Pliage
 Frittage et métal urgie des poudres
 Le forgeage

3 - Procédés d’obtention des pièces avec enlèvement de matière

 Le perçage
 Le sciage
 Le limage
 Le tournage
 Le fraisage
 Le rabotage
 Le rectification

4 - Techniques d’Assemblage
les différentes types des matériaux
Définitions
Un matériau est une substance ou une matière d'origine naturelle ou artificielle, destinée à
fabriquer des objets de machines, ou pour la construction de bâtiments, de véhicules...
Les matériaux ont toujours fait partie de la civilisation humaine. On classe la préhistoire en âges
de pierre, du bronze et du fer ...De nos jours, nous disposons d'une multitude de matériaux
sophistiqués tels que les plastiques, les silicones, les céramiques, les fibres optiques, les
superalliages, etc...
La façon d’élaborer un matériau :(le couler, le fritter, le laminer, l’extruder, le forger, l'usiner,...)
constitue l'ensemble des procédés de fabrication. La composition et le procédé de fabrication
choisi ont une influence sur la microstructure du matériau, donc sur ses propriétés chimiques et
mécaniques et par conséquent sur ses performances. Il y a une relation très forte entre la
composition chimique, les propriétés et les performances d'un matériau. Les performances d'un
matériau sont l'efficacité vis à vis de l'utilisation finale, l'usinabilité, la fiabilité, la durabilité, le
recyclable, le coût, l'aspect...
Un matériau est donc une matière de base sélectionnée en raison de propriétés
particulières et mise en œuvre en vue d'un usage spécifique.
Matière première : produit de base, non élaboré, résultant d'opérations d'extraction, de
distillation, de récolte, etc...
La nature chimique, la forme physique (phases en présence, granulométrie et forme des
particules, par exemple), l'état de surface, des différentes matières premières qui sont à
la base des matériaux confère à ceux-ci des propriétés particulières.

1.Les métaux ferreux et leurs alliages

1.1L’alliage fer-carbone :
Le métal de base est le fer, c’est le métal de base le moins cher. il dispose de trois
variétés allotropiques :
Le fer α (ferrite) présent jusque 906°C., de structure cubique centrée (C.C.).
Le fer γ
(austénite) stable entre 906 et 1400°C., de structure cubique à faces
centrées (C.F.C.).
Le fer δ est stable entre 1400 et 1528°C., de structure cubique centrée (C.C.).
Le Carbone : Il fond à 3500°C., il dispose de trois variétés allotropiques (le
graphite, le diamant, et le noir de fumée). Il est le composant essentiel (après le fer)
des aciers et des fontes.
1.2Les éléments d’adition
L’objectif est de modifier les caractéristiques d’un alliage fer carbone. Ces
modifications dépendent des éléments ajoutés et de leurs pourcentages.
1.3Les aciers
Pour des raisons industrielles, la norme (NF) a retenu deux groupes de
désignations
1.4Les fontes
La fonte, en métallurgie, est un alliage de fer riche de 2,1 à 6,67 % de carbone
(6,67 % étant le maximum). Leur grande coulabilité permet d’obtenir des pièces de
fonderie aux formes complexe. Le pourcentage élevé de carbone rend les pièces assez
fragiles et inadaptées aux déformations à froid (forgeage, laminage...).
2.Alliages non ferreux
2.1Alliages d’aluminium
Les alliages d'aluminium pour fonderie sont des alliages dont le constituant
principal est l'aluminium, destinés à être transformés par des techniques de fonderie.
Ils sont souvent nommés « alliages légers » du fait de leur masse volumique nettement
inférieure à celles d'autres métaux utilisés dans l'industrie.
2.2Alliages de cuivre :
Les alliages de cuivre désignent un ensemble d'alliages où la teneur en cuivre est
majoritaire et qu'on appelle cupro-alliages. Ils ont en général une bonne résistance à la
corrosion.
2.3Les alliages de Zinc
Les alliages de zinc normalisés en fonderie sont le plus souvent alliés à
l’aluminium (de 4 à 30%) et contiennent parfois de faibles additions de magnésium
(de 0,012 à 0,06%) et de cuivre (jusqu’à 3%).
Le plus couramment utilisé (95% du marché) est appelé zamak (zinc pur à
99,995%). Sa coulabilité et sa bonne pénétration en font un alliage adapté à la coulée
sous-pression qui permet d’obtenir des pièces minces et/ou de configuration
compliquée. La précision dimensionnelle des pièces coulées en zamak est
exceptionnelle et peut s’appliquer à des parois d’une grande finesse.
2.4Les alliages de Nickel
Le nickel pur a des caractéristiques mécaniques moyennes et résiste bien en milieu
réducteur. L'addition d'autres éléments permet d'obtenir des alliages plus résistants
mécaniquement et d'étendre leur domaine de résistance à la corrosion. Le chrome
augmente sa tenue à la corrosion aux agents oxydants. Le molybdène ajouté seul ou
conjointement au chrome augmente la tenue à la corrosion dans de nombreux milieux
(sulfurique, chlorhydrique, marin).
2.5Les alliages de Titane
Le Titane est un métal de transition léger, résistant, d'un aspect blanc métallique,
qui résiste à la corrosion. Le titane est principalement utilisé dans les alliages légers et
résistants, et son oxyde est utilisé comme pigment blanc. Les propriétés
industriellement intéressantes du titane sont sa résistance à la corrosion, souvent
associée à la résistance à l’érosion et au feu, la biocompatibilité, mais aussi ses
propriétés mécaniques (résistance, ductilité, fatigue, etc.) qui permettent notamment
de façonner des pièces fines et légères comme les articles de sport, mais aussi des
prothèses orthopédiques.
2.6Les alliages de Magnésium
Le magnésium est principalement utilisé dans les alliages aluminium-magnésium.
On l'utilise aussi pour faciliter l'élimination du soufre dans la métallurgie du fer et des
aciers. Il permet la fabrication de fonte à graphite sphéroïdal, dans laquelle le graphite
se trouve sous forme de nodules (sphéroïdes).
3.Matériau composite
Un matériau composite est un assemblage d'au moins deux composants non
miscibles (mais ayant une forte capacité de pénétration) dont les propriétés se
complètent. Le nouveau matériau ainsi constitué, hétérogène, possède des propriétés
que les composants seuls ne possèdent pas.
Ce phénomène, qui permet d'améliorer la qualité de la matière face à une certaine
utilisation (légèreté, rigidité à un effort, etc.) explique l'utilisation croissante des
matériaux composites dans différents secteurs industriels. Néanmoins, la description
fine du composite reste complexe du point de vue mécanique de par la non-
homogénéité du matériau.
Un matériau composite se compose comme suit : matrice + renfort +
optionnellement : charge et/ou additif.
Exemples : Le béton armé (composite béton + armature en acier),
Le composite fibre de verre + résine polyester.
4.Matière plastique
Une matière plastique ou en langage courant un plastique, est un mélange
contenant une matière de base (un polymère) qui est susceptible d'être moulé,
façonné, en général à chaud et sous pression, afin de conduire à un semi-produit ou à
un objet.
Les matières plastiques couvrent une gamme très étendue de matériaux polymères
synthétiques ou artificiels. On peut observer aujourd'hui sur un même matériau des
propriétés qui n'avaient jamais auparavant été réunies, par exemple la transparence et
la résistance aux chocs.
Généralement, les polymères industriels ne sont pas utilisés à l'état « pur », mais
mélangés à des substances miscibles ou non dans la matrice polymère. Les textiles
(fils et fibres) ainsi que les élastomères ne sont pas des matières plastiques
proprement dites.
Il existe un grand nombre de matières plastiques ; certaines connaissent un grand
succès commercial. Les plastiques se présentent sous de nombreuses formes : pièces
moulées par injections, tubes, films, fibres, tissus, mastics, revêtements, etc. Ils sont
présents dans de nombreux secteurs, même dans les plus avancés de la technologie.

Procédés d’obtention des pièces sans enlèvement de matière

1.Le moulage
le moulage consiste à verser dans une empreinte un métal liquide qui
s’écoule par gravité ou sous pression et qui prend en se solidifiant la forme de
l’empreinte.

1.1Techniques de moulage

1.1.1Avec moules permanents

1.1.2Avec moules à usage unique

2.Le Cintrage (Roulage) :

Le cintrage (roulage) consiste à cintrer une tôle plane. On déforme une feuille de
métal pour arriver à une pièce de révolution conique ou cylindrique. Ceci est réalisé
par des outils qui sont des cylindres comportant le même profil que la pièce à
déformer en nombre et en disposition variés autour de la pièce.
3.Repoussage au tour
Il consiste à plaquer une feuille de métal (Le Flan) contre une forme (le Mandrin) à
l’aide d’un outil.
Le flan et le mandrin sont entrainés en rotation par le tour.
4.Le Laminage
Le laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique. Il concerne
différents matériaux comme du métal ou tout autre matériau sous forme pâteuse
comme le papier. Cette déformation est obtenue par compression continue au passage
entre deux cylindres contrarotatifs appelés laminoir1.
Un laminoir est une installation industrielle ayant pour but la réduction d'épaisseur
d'un matériau (généralement du métal). Il permet également la production de barres
profilées (produits longs).
5.Le tréfilage
Le fil machine obtenu par les opérations de laminage est un produit intermédiaire,
surtout dans la fabrication des câbles électriques, dont le fil doit avoir un diamètre
plus petit. L’opération qui permet la réduction du diamètre du fil est dite tréfilage, la
machine de tréfilage est appelée tréfileuse.
Le principe de tréfilage est d’utiliser la plasticité du métal pour réduire le diamètre
du fil, par passage à travers un orifice calibré, appelé filière sous l’effet combiné
d’application d’un effort de traction T et d’un effort radial de compression P.
La filière constitue l’élément fondamental de l’opération de tréfilage. La forme
qu’il convient de lui donner a fait l’objet de nombreux travaux théorique et expérimentaux. Elle est
constituée d’un noyau dur A, généralement en carbure de
tungstène ou en diamant, fretté dans une monture B en acier.
6.Le découpage
6.1.Le poinçonnage et l’emboutissage
L’emboutissage est un procédé de mise en forme très utilisé dans l’industrie,
permettant d’obtenir des pièces de surface non développable à partir de feuilles de
tôle mince, montées sur presse. La tôle appelée « flan », est la matière brute qui n’a
pas encore été emboutie. L’opération peut être réalisée avec ou sans serre flan pour
maintenir le flan contre la matrice pendant que le poinçon déforme la feuille.
Le poinçonnage n’est pas un procédé de découpe thermique. Il s’agit d’un procédé
par cisaillage des tôles. La tôle est coincée entre un poinçon et une matrice. La
descente du poinçon dans la matrice découpe le matériau comme le ferait une paire de
ciseaux. En principe il n’y a pas de limite au poinçonnage, seule la puissance de la
machine limite l’épaisseur des matériaux à découper en fonction des caractéristiques
mécaniques du matériau.
6.2.L’Oxycoupage
C’est un procédé de découpage par fusion du matériau par combustion localisée et
continu d’un jeu d’oxygène pur. Pour amorcer l’opération, il faut au préalable
chauffer un point de la pièce appelé point d’amorçage au moyen d’une flamme de
chauffe. Puis un jet d’oxygène est envoyé à grande vitesse pour commencer la
combustion. Le jet d’oxygène expulse le matériel en fusion provoquant une saignée
de coupe. Le mélange d’oxydes et de métal en fusion est appelé scories
d’oxycoupage.
Le jet de coupe est concentré dans une buse calibrée montée sur un chalumeau
coupeur. Pour obtenir la chauffe de la pièce, on utilise deux gaz : un comburant et un
carburant. Le carburant est de l’acétylène ou du propane, le comburant est l’oxygène.
L’oxygène est donc utilisé en deux temps : un fil pour chauffer, on dit qu’il s’agit de
l’oxygène de chauffe, puis il est utilisé pour la découpe, on dit qu’il s’agit de
l’oxygène de coupe.
L’oxycoupage est utilisé pour découper l’acier au carbone dans de fortes
épaisseurs. On peut facilement découper des pièces de plus de 200 mm.
6.3.La découpe jet d’eau
Le principe de cette technologie qui puise son origine dans les années 1960,initié
par un certain Docteur Norman Franz, consiste à projeter un filet d’eau à une vitesse
très élevée, comprise entre 600 et 900 mètre par seconde à travers une buse de faible
diamètre, entre 0,05 et 0,5 mm.
Le diamètre du jet d’eau qui sera mis en contact avec le matériau à découper
correspond au diamètre de la buse. Pour pouvoir découper le matériau, la pression du
jet doit pouvoir atteindre jusqu’à 4000 bars. Le matériau est découpé par arrachement
de matière. Pour des matériaux plus difficiles ou plus durs, on ajoute au jet d’eau un
abrasif.
Utilisation de cette technique
- Découpe de métaux
- Découpe de minéraux, verres, céramiques
- Découpe de produits alimentaires
- Découpe de plastiques, caoutchoucs, composites
- Découpe de textiles, papiers, cartons, cuirs
- Décalaminage, nettoyage de turbines
- Décapages de coques de navires
- Décontamination nucléaire
- Démolition, piquage et perçage en bâtiment
6.4.La découpe Laser
Le laser tout comme l’oxycoupage est un procédé thermique de découpe. La source
laser émet un faisceau lumineux qui est focalisé (concentré) dans un système optique
(focale) selon le principe adopté dans un appareil photo. La puissance ainsi obtenue
peut atteindre jusqu’à 10 000 kilowatts par centimètre carré.
La forte puissance thermique conduit à une fusion rapide puis à l’évaporation
partielle ou totale du matériau. Un flux de gaz enveloppe le faisceau lumineux,
expulse le matériau en fusion de la fente de coupe (saignée). La découpe au laser peut
se diviser en deux sous procédés :
- La découpe par sublimation : le matériau s’évapore sous l’effet de la chaleur. Ce
procédé s’emploi aussi bien pour les métaux que d’autres matériaux tels que le bois,
la céramique ou les matières plastiques.
- La découpe par fusion : le matériau entre en fusion sous l’effet de la chaleur et il
est expulsé à l’aide d’un jet de gaz. Ce procédé s’emploi pour les aciers inox ou les métaux non
ferreux. Ce procédé permet des vitesses de coupes plus élevées qu’avec
une découpe par sublimation.
La découpe laser présente de nombreux avantages, la vitesse de découpe élevée, la
forte puissance limite à une zone affectée thermiquement, une faible déformation, une
précision importante de l’ordre du 1/10 ème de mm.
7.Le pliage
Le pliage est un procédé de mise en forme sans enlèvement de matière, permettant
de fléchir des tôles par un poinçon dans une matrice. C’est un cintrage de très faible
rayon obtenu par un effort de flexion localisé.
8.Frittage et métallurgie des poudres
Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à chauffer une poudre
sans la mener jusqu’à la fusion. Sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre
eux, ce qui forme la cohésion de la pièce. Le cas le plus connu est celui de la cuisson
des poteries.
Il permet d'obtenir des matériaux durs mais fragiles, à porosité contrôlée, inertes
chimiquement (faible réactivité chimique et bonne tenue aux corrosions) et
thermiquement.
Il permet de maîtriser les dimensions des pièces produites : comme il n'y a pas de
changement d'état, les variations de volume, de dimensions, sont peu importantes par
rapport à la fusion (absence de phénomène de retrait).
En métallurgie des poudres, le frittage est un procédé qui permet de réaliser des
pièces mécaniques ou d'autres objets à partir de poudres plus ou moins fines. Dans un
premier temps, ces poudres sont agglomérées par divers procédés pour constituer une
préforme, laquelle est ensuite chauffée pour acquérir une certaine cohésion.
Le frittage peut être réalisé avec ou sans liant, sur des matériaux très divers.
9.Le forgeage
Le forgeage est un procédé de mise en forme des métaux par déformations
plastiques à chaud ou à froid.
On chauffe le métal (fours) à une température convenable afin que le métal devient
malléable et forgeable. Le métal est appelé « Lopin » de volume calculé.
9.1.Le forgeage manuel :
C’est le forgeage traditionnel à l’enclume et l’outillage de frappé à main.

9.2.Le matriçage et l’estampage

Le matriçage et l’estampage sont deux termes synonymes. C’est un procédé de
fabrication mécanique exécuté par les presses sur lesquelles sont fixées des
« matrices ». Il permet de produire des grandes séries de pièces.
La forge par matriçage consiste à former par déformation plastique après chauffage
des pièces brutes réalisées en alliages tels que les alliages d'acier d'aluminium, de
cuivre, de titane, de nickel, etc.
On utilise deux matrices, une supérieure mobile, et une inférieure fixe. Les
matrices portent en creux la forme de la pièce.
La pièce « lopin » est comprimée entre deux matrices. La mise en forme se fait par
chocs entre les deux matrices.
L'excédent de métal file en bavure dans le logement prévu à cet effet. La bavure est
ensuite découpée en suivant le contour de la pièce.
Les pièces matricées présentent des caractéristiques mécaniques remarquables : par
suite des déformations plastiques importantes et rapides qu'il met en jeu, le matriçage
affine la structure et permet l'orientation des fibres; ceci confère aux pièces matricées
des caractéristiques générales élevées avec, en particulier, une grande résistance à la
fatigue.
Les matrices doivent assurer :
- Plan de joint
- Surépaisseur à l’usinage
- Dépouille de 3°-7°

Procédés d’obtention des pièces avec enlèvement de matière

L’usinage par enlèvement de matière consiste à réduire progressivement les

dimensions de la pièce par enlèvement du métal à froid et sans déformation en
utilisant un outil. La quantité de matière enlevée est dite copeaux et l’instrument avec
lequel est enlevée la matière est appelé outil de coupe. L’opérateur utilise des
machines dites machines-outils pour réaliser l’usinage d’une pièce.
1.Le perçage
Le terme de perçage regroupe toutes les méthodes ayant pour objet d’exécuter des
trous cylindriques dans une pièce avec des outils de coupe par enlèvement de
copeaux. En plus du perçage de trous courts et du forage de trous profonds, ce
concept inclut également diverses opérations d’usinage consécutives, telles que
brochage, alésage, réalésage et certaines formes de finition comme le calibrage et le
galetage.
2.Le Sciage
C’est un procédé qui permet d'effectuer le débit de profilés (tubes ronds, carrés,
plats, etc...), sous l'action d'une lame, entrainant la séparation de la pièce en deux
parties. Les scies modernes automatiques permettent plusieurs options dont les plus
courantes sont le réglage de la vitesse de la lame, la lubrification, le réglage d'un angle
de coupe. En effet, la vitesse de déroulement de la lame (sur les scies à ruban) sera
plus faible si vous sciez de l'acier inoxydable, ou dur, que si vous débitez un acier de
construction S235. La lubrification est fortement conseillée pour éviter l'échauffement
et l'usure prématurée des dents. Certaines scies possèdent une descente automatique
dont la vitesse peut être réglée
2.1.Scie à main
C'est un outil qui permet de scier manuellement les pièces. Une monture composée
d'un manche et d'une lame et d'un système qui permet la tension de la lame.
2.2.Scie à ruban
C'est une machine automatique ou semi-automatique. L'opérateur descend la lame
manuellement dans le cas d'une scie semi-automatique.
2.3.Scies alternatives
C'est aussi une scie automatique ou semi-automatique, dont la lame exercera un
mouvement alternatif, par opposition aux scies à rubans qui fournissent un
déroulement continu.
3.Le limage
Le limage a pour objectif d’assurer la finition d’une pièce. C’est un usinage réalisé
manuellement avec un outil à tranchants multiples qu’on appelle la lime .
Une lime se caractérise par sa forme, sa taille et son angle de taille.
1 – lime plate douce double.
2 – lime plate 1⁄2 douce double.
3 – lime plate bâtarde double.
4 – lime carrée 1⁄2 douce double.
5 – lime triangulaire 1⁄2 douce double.
4.Le tournage
Le tournage est un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement de
matière) mettant en jeu des outils de coupe à arête unique. Il s’effectue sur des
machines outils dites tour.
Pendant le tournage, la pièce tourne autour de son axe « Mouvement de coupe »,
tandis que l'outil s'engage dans sa surface à une profondeur déterminée « Mouvement
de pénétration ». L'outil est animé d'un mouvement d'avance continu parallèle où
perpendiculaire à l'axe de la pièce.
4.1.Opérations de tournage
4.1.1.Chariotage
Opération qui consiste à usiner une surface
cylindrique ou conique extérieure.
4.1.2.Dressage
Opération qui consiste à usiner une surface plane
perpendiculaire à l’axe de la broche extérieure ou
intérieure.
4.1.3.Rainurage
Opération qui consiste à usiner une rainure
intérieure ou extérieure pour le logement d’un
cerclips ou d’un joint torique par exemple.
4.1.4.Chanfreinage
Opération qui consiste à usiner un cône de petite
dimension de façon à supprimer un angle.
4.1.5.Tronçonnage
Opération qui consiste à usiner une rainure jusqu’à
l’axe de la pièce afin d’en détacher un tronçon.
4.1.6.Filetage
Opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.
4.1.7.Perçage
Opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’un foret.
4.1.8.Alésage
Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou
conique intérieure .
5.Le fraisage
Le fraisage est un procédé d’usinage par enlèvement de la matière. Il est
caractérisé par le recours à une machine - outil appelée fraiseuse et l’utilisation d’un
outil de coupe spécial
(à arêtes multiples) appelé fraise. La fraiseuse est
particulièrement adaptée à l'usinage des surfaces plates et permet également, si la
machine est équipée de commande numérique, de réaliser tout type de formes mêmecomplexes. La
coupe en fraisage s’effectue habituellement avec des dents placées sur
le périphérique et /ou sur l’extrémité d’un disque où d’un cylindre.
Une fraise est un outil à tranchants multiples :
L’outil « fraise » tourne : c’est le mouvement de rotation (M.R.)
La pièce se déplace horizontalement : mouvement d’avance (M.A.)
Le « mouvement de coupe » résulte de la conjugaison du mouvement de rotation et
du mouvement d’avance.
La « profondeur de passe » est réglée par le déplacement de la pièce (M.P.).
5.1.Les opérations de fraisage
Les opérations de fraisage sont :
- Surfaçage
- Rainurage
- Alésage
- Sciage
- Taillage des roues dentées
6.Le rabotage
Le rabotage permet d’usiner des surfaces planes. C’un procédé d’usinage par
enlèvement de matière sous forme de copeau. Il s’effectue sur des machines outils
appelées raboteuses ou étaux-limeurs, qui sont conçu pour permettre l’emploi d’un
outil d’enveloppe.
6.1.L’Étau-limeur
L’outil se déplace par un mouvement de translation rectiligne « mouvement de
coupe (M.C.)».
Lorsque l’outil revient à sa position initiale, la table se déplace suivant le
mouvement d’avance (M.A.), l’outil rend alors un nouveau copeau.
Le chariot porte-outil permet le réglage de la profondeur de passe (M.P.).
6.2.La raboteuse
C’est la table qui se déplace dans un mouvement de translation rectiligne (M.C.).
L’outil reste fixe. Il détermine par sa position le mouvement d’avance et la profondeur
de passe.
7.La rectification
L’usinage par abrasion ou rectification, consiste à enlever une partie de la matière
de pièces métalliques ou autres au moyen d'outils appelés meules. Ce procédé, se
distingue selon trois types d’application.
La rectification plane, cylindrique et de forme destinée à la réalisation de pièces
mécaniques de haute qualité. Quant au taillage et l’affûtage, ces applications sont
orientées principalement vers la réalisation d’outils de coupe. Cependant, les critères
de qualité sont également les mêmes qualités géométrique et métallurgique.
L’usinage par abrasion utilise principalement des meules et des bandes abrasives.
Techniques d’Assemblage

Un assemblage mécanique est la liaison de différentes pièces d'un ensemble ou

produit. C’est aussi un ensemble de procédés et solutions techniques permettant
d’obtenir ces liaisons.
1.Degré d'assemblage
On distingue avant tout un assemblage par ses degrés de liaison, c’est-à-dire les
mouvements relatifs indépendants interdits ou autorisés entre les pièces assemblées.
2.Types d'assemblages
On distingue ensuite différents types d'assemblage, un assemblage peut être
permanent ou démontable, direct ou indirect.

2.1Assemblage permanent
Assemblage non démontable : pour supprimer cette liaison, il est nécessaire de
déformer ou de détruire au moins une des pièces formant l'assemblage.
- Soudure
- Clinchage (emboutissage)
- Emmanchement à force
- Certains frettages, certaines colles et adhésifs
- Sertissage...
2.2.Assemblage démontable
La liaison est conçue de manière à être démontée sans détérioration importante des
pièces qui peuvent être généralement réutilisées pour recréer un assemblage.
L'élément assurant la liaison peut ne pas être réutilisable.
- Vissage (Vis-écrou)
- Boulonnage
- Goujons
- Clavette (transversale/Longitudinale/ tangentielle)
- Arc-boutement, Serre-joints
- Goupille
- Coincement de formes coniques
- Certains frettages
- Certains colles et adhesives
2.3.Assemblage direct
L’assemblage ne nécessite aucune pièce intermédiaire, la forme des pièces en
contact suffit pour la réalisation de celui-ci, parmi ces techniques on trouve :
Le soudage, le Frettage, le Clinchage, Le Sertissage, l’Emboîtage élastique, ..
2.4.Assemblage indirect
Une ou plusieurs pièces intermédiaires sont utilisées.
- Visserie : vis, écrou, boulon, goujon, filetage, taraudage
- Rivet
- Clavette
- Collage
- Goupille
- Embrèvement (avec tenon, mortaise et cheville)
- Bague de tolérance
- Anneau élastique
- Clou
- Agrafage
On peut aussi distinguer le type d'assemblage par domaine d'activité :
- Menuiserie (bois, aluminium,...)
- Plomberie: Robinetterie, Emboîture...
- Systèmes de fixation, Transmission (mécanique)..
- Charpenterie
3.Exemples d'assemblages
3.1.Soudage
Le soudage est un procédé d’assemblage qui assure la liaison permanente de divers
éléments métalliques.
Il désigne deux techniques :
• Le soudage hétérogène.
• Le soudage autogène

3.1.1.Le soudage hétérogène (le Brasage)

Il consiste à introduire entre les éléments à assembler, un métal liquide (qui, après
refroidissement, adhère fortement aux deux éléments.
Le soudeur dégraisse et décape les pièces à assembler. Le métal de ces pièces
s’appelle « métal de base ».
La pièce à souder est mise dans sa position définitive. L’endroit de la soudure est
chauffé au chalumeau. De nombreuses sources de chaleur peuvent être utilisées : fers
et lampes à souder, chalumeaux, fours, résistances électriques, inductions, bains
chauffants, etc.
Au contact des éléments chauffés, le métal d’apport fond et pénètre par capillarité
entre les surfaces à assembler, puis diffuse dans le métal de base.
Parfois la flamme d’un chalumeau est nécessaire pour assurer la fusion du métal
d’apport. Cette technique s’appelle Soudo-Brasage.
Les alliages d’apport les plus couramment employés sont à base : d’étain, plomb,
cadmium, cuivre, argent. Leurs points de fusion doivent être inférieurs à celui du
métal de base. Ces différents alliages sont disponibles sous formes de fils, baguettes-
bandes et poudres.
3.1.2.Le soudage autogène
Le soudage autogène consiste à lier deux éléments d’un même métal par fusion
locale. Les nombreux procédés de soudage autogène (appelé couramment
« soudage ») sont classés en fonction de l’énergie mise en œuvre pour assurer la
fusion locale des éléments à assembler.
Les sources d’énergies utilisées sont :
• Energie thermochimique : alluminothermie, combustion gazeuse
• Energie électrique : arc électrique, résistance électrique
• Energie mécanique : friction, pression, ultrasons
• Energie focalisée : bombardement électrique, laser.
3.1.3Exemples
3.1.3.1L’Aluminothermie
La réaction chimique de l’aluminium en poudre et de l’oxyde de fer crée la chaleur
nécessaire à la fusion locale des pièces à souder.
Ce procédé est très utilisé pour souder les rails de chemin de fer.
3.1.3.2.Soudage Oxyacétylénique (combustion gazeuse)
Une flamme obtenue à partir d’un gaz combustible (en général l’acétylène qui
brule par mélange d’oxygène), fournit la source de chaleur.
3.1.3.3.Le soudage à l’arc électrique
Un générateur d’électricité force les électrons libres à se déplacer dans le même
sens à travers un conduit : c’est le courant électrique.
Pour que les électrons circulent, le circuit doit être fermé, si le circuit est ouvert, le
courant ne passe pas car l’air n’est pas un conducteur.
L’arc électrique persiste tant que les électrodes restent à bonne distance l’une de
l’autre.
3.2.Rivetage
Les rivets sont des organes d’assemblage, utilisés pour lier plusieurs pièces. Ce
sont des tiges d’acier, d’aluminium, de laiton, de cuivre, etc., dont l’une des
extrémités a été préparée en forme de tête (tête normalisée), la seconde tête, dite
rivure, étant forgée après pose.
3.3.Emmanchement à force
L'emmanchement en force à la presse est une opération conditionnée par le
frottement. La liaison par assemblage cylindrique forcé est très simple à concevoir :
un alésage cylindrique reçoit une tige de même forme. Une liaison par adhérence doit
se superposer à la liaison par obstacle ainsi réalisée pour faire disparaitre les deux
libertés qui subsistent.
3.4.Arc-boutement
Le phénomène d'arc-boutement se produit dans un système mécanique lorsque la
configuration de celui-ci est telle que l’adhérence empêche tout mouvement et
maintient donc l'équilibre, quelle que soit l’intensité des actions mécaniques
extérieures.
3.5.Assemblage conique
Un coincement de forme conique est obtenu lorsque la pièce possède un alésage
conique et l’extrémité de l’arbre est façonnée en cône de même conicité.
Si on enfonce l’arbre dans la pièce par pression ou par choc, il y a coincement des
deux éléments de l’assemblage.
3.6.Vissage et Boulonnage
Boulonnage
Le boulonnage est une méthode d'assemblage mécanique démontable. Les boulons
servent à créer une liaison de continuité entre éléments ou à assurer la transmission
intégrale des efforts d'une partie à l'autre d'une construction.
En boulonnerie le terme vis correspond à un filetage complet alors que le terme
correct est corps de boulon lorsque la partie filetée est partielle.
Une vis de fixation, appelée communément vis, est un organe mécanique,
comportant une tige filetée et une tête; il est destiné à réaliser la fixation d'une ou de
plusieurs pièces par pression. La fixation par vis crée une liaison plane sur plan
démontable, par placage précontraint des deux pièces à assembler. Tant que les efforts
de traction appliqués sur la liaison n'excèdent pas l’effort exercé au repos par les vis,
l'assemblage bénéficie de la raideur des pièces assemblées.
Visse-écrou
Le système vis-écrou, est un mécanisme d'entraînement en translation. Il se
compose de :
Une tige filetée entraînée en rotation autour d'un axe fixe par rapport à la pièce (la
vis), une pièce comportant un filetage intérieur, la noix (ou écrou), guidée en
translation par rapport au bâti.
Lorsque la vis tourne, la noix est entraînée en translation. C'est donc un mécanisme
de transformation de mouvement utilisant le principe de la vis et de l'écrou, c'est-à-
dire la liaison hélicoïdale. En général il permet la transformation d'un mouvement de
rotation en un mouvement de translation.
Ecrou
Un écrou est un composant élémentaire d'un système vis/écrou destiné à
l'assemblage de pièces ou à la transformation de mouvement.
Trois éléments fonctionnels sont à examiner dans l’étude d’un écrou :
- Sa surface d’appui
- Son système de maneuvre
- Son trou taraudé
3.7.Goujons
Dans certains cas, il est difficile d’employer un boulon à cause de la longueur
qu’on serait obligé de donner à sa tige et du logement qu’il faudrait prévoir pour sa
tête.
La difficulté est résolue en faisant jouer à l’une des deux pièces le rôle d’une tête,
c’est-à-dire en rapportant sur cette pièce la tige du boulon « goujon ».
Un goujon est un organe mécanique en forme de tige, en partie fileté, permettant
de réaliser une liaison « complète, rigide, démontable » entre une pièce équipée du
goujon et une ou plusieurs autres traversées par le goujon et verrouillée par un écrou.

3.8.Le clavetage
Une clavette est une pièce qui a pour fonction de lier en rotation deux pièces. Les
clavetages forcés peuvent être considérés comme des liaisons par obstacle. Mais la
stabilité de l’organe d’assemblage formant obstacle (clavette) est obtenue par
coincement, donc par adhérence.
Le clavetage est dit transversal ou longitudinal, suivant la position de la clavette.
La liaison « complète » obtenue n’est pas apte à transmettre des efforts importants
dans toutes les directions.
3.9.Le Clichage
C’ est une technique d'assemblage mécanique de tôles métalliques (3) et (4). Le
principe de base est de connecter deux tôles métalliques par emboutissage entre un
poinçon (1), guidé par une presse (2), et une matrice (5), et éjectées par un doigt (6).
Les tôles subissent localement une déformation plastique à froid, formant un point de
connexion. Le formage à froid est utilisé comme technique d'assemblage. Voir un
exemple.
Le clinchage présente d'importants avantages :
- Il ne nécessite pas d'apport de matière comme avec la soudure ou le
brasage;
- Il permet d'assembler des tôles d'épaisseurs différentes;
- Il permet l'utilisation de tôles de matières différentes (ex. alu et acier);
- Il permet l'utilisation de tôle déjà peinte ou traitée anti-corrosion.
- Par contre c'est un assemblage non étanche
3.10.Le frettage
C’est l’assemblage de deux pièces grâce à un ajustement serré.
La pièce extérieure est appelée « frette », la pièce intérieure est dite « frettée ».
L'assemblage est réalisé avec des tolérances d'usinage qui interdisent son montage
à la main ou même à la presse. La solution la plus simple, quand elle est possible sans
détérioration du matériau, est de chauffer la frette pour la dilater avant de l'enfiler sur
l'élément qu'il faut fretter. On peut à l'inverse refroidir l'élément intérieur à l'azote
liquide ou à la glace carbonique pour le contracter et l'engager dans la frette, mais ces
solutions sont plus onéreuses. Dans certains cas, par exemple pour des outils de
frittage ou de forgeage, on est obligé de pratiquer en même temps la dilatation de la
frette et la contraction de l'élément fretté.
Le frettage se pratique le plus souvent sur des pièces de révolution pour lesquelles
il est plus facile de maîtriser les tolérances d'usinage et les contraintes engendrées
dans les matériaux.
3.11.L'emboîtage élastique
C’est un mode d'assemblage (une emboîture) où les éléments sont déformés lors de
l'introduction. Après la construction, il n'y a plus de contraintes et les éléments ne
peuvent être plus séparés. La vue en coupe ci-contre en expose graphiquement le
principe : la pièce bleue (pièce mâle) ne peut manifestement plus bouger sans
déformer la pièce verte (pièce femelle).
3.12.Un embrèvement
C’est une technique d'assemblage pour deux pièces (de bois ou de tôle). L'une des
pièces possède la languette ou le tenon destiné à s'emmancher dans la rainure ou la
mortaise de l'autre pièce. En menuiserie et charpente, normalement, la largeur de
l'embrèvement est égale à environ un tiers de la largeur totale de la pièce.
En tôlerie, c'est une forme emboutie dans une tôle et destinée à servir de logement
pour une pièce ne devant pas être en saillie.

3.13.Le sertissage
C’est une technique pouvant être utilisée pour l'assemblage de tôles (minces).
Les bords des tôles sont rabattus et compressés.
Un exemple connu du sertissage estl'assemblage entre le fond et le corps d'une
boîte de conserve.

CONCLUSION
Les nouvelles technologies ne sont pas encore d'un abord aussi aisé
qu'on le souhaiterait, les machines font parfois des "caprices", les logiciels
peuvent réserver des surprises. Mais tout ceci a beaucoup progressé,
n'oublions pas que de plus en plus de produits sont testés à la DLC, dans
les académies, que les personnes ressources dans chaque discipline sont
plus nombreuses (stages nationaux de formation, stages académiques).
Tout ceci devrait favoriser une meilleure connaissance des technologies
nouvelles donc un développement qui pourrait venir aider à renouveler
l'enseignement de disciplines longtemps tournées vers des savoirs un peu
trop figés et ne privilégiant pas assez les démarches actives où l'élève
guidé, construit sa propre connaissance.