Systeme Haccp

SYSTÈME HACCP ET SA MISE EN OEUVRE
1) DEFINITION DU SYSTEME HACCP

L’HACCP est l’acronyme de : Hazard Analysis Critical Control Point.
En français, Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques.
L’HACCP est une démarche systématique et rationnelle de la maîtrise des

dangers pour garantir la sécurité d’un produit. Elle repose sur un principe
simple : «Mieux vaut prévenir que guérir… »
Elle s'intéresse aux 3 classes de dangers existants:
- les dangers biologiques

- les dangers chimiques
- les dangers physiques
L’HACCP est un outil qui permet d'évaluer les dangers et de mettre en place des
systèmes de maîtrise axés davantage sur la prévention que sur l'analyse du
produit fini.
Elle permet d’identifier et d’analyser les dangers associés aux différents stades de
production ou de traitement d’une denrée alimentaire.
C’est une démarche rigoureuse, organisée, spécifique et responsabilisante

Elle prend en compte :
• Les produits,
• Les moyens utilisés (matériels, techniques,
• humains),
• Les procédés et les activités,
• Les dangers qui leurs sont associés.
L’HACCP permet de :
• définir les moyens nécessaires à leur maîtrise,
• s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre de façon efficace et
effective.
2) HISTORIQUE DU SYSTÈME HACCP
1960 : méthode HACCP élaborée par la Société Pillsbury, l’armée américaine et

la NASA qui ont collaboré à la mise au point d’un système de production
d’aliments salubres pour les programmes spatiaux.
1980: Adoption de la méthode par d’autres grands fabricants de produits

alimentaires (NESTLE, UNILEVER etc…)
1992: Suivant la recommandation de l’OMS et du Codex Alimentarius la
Communauté Européenne a introduit l’utilisation de la méthode HACCP dans la
Directive Hygiène des denrées alimentaires (93/43) du 14 juin 1993
1998 : la démarche HACCP est devenue obligatoire pour les entreprises désirant
réaliser du commerce international.
Plusieurs pays s'en sont inspirés pour créer des normes (norme danoise DS 3027
Management of Food Safety basée sur le HACCP ; norme marocaine NM
08.0.002:SM HACCP exigences)
2004 : Règlement (CE) 852/2004 du Parlement européen et du Conseil relatif
à l’hygiène des denrées alimentaires
2005: ISO 22000 Version 2005 qui est l'intégration de l'HACCP à l'ISO 9001
Actuellement employée dans de nombreux pays, elle est reconnue

par de nombreux organismes internationaux comme étant l’outil le
plus fiable pour la garantie de la salubrité des aliments.
3) AVANTAGES DU SYSTÈME HACCP
- Sensibilisation accrue du personnel à la salubrité des aliments

- Amélioration de la confiance des acheteurs et des consommateurs
- Maintien ou amélioration de l’accès aux marchés
- Protection contre la responsabilité civile
- Réduction des frais d’exploitation
- Surveillance efficace
- Amélioration de la qualité et de l’uniformité des produits
- Réduction du gaspillage
4) LES 7 PRINCIPES DU SYSTÈME HACCP
Principe N°1
Procéder à une analyse des dangers:
- identifier les dangers associés à une production

- évaluer les risques associés aux dangers
- définir les mesures de maîtrise des dangers
Principe N°2
Déterminer les points critiques de maîtrise (CCP)
Principe N°3
Fixer la (les) limite(s) critique(s)
Principe N°4
Mettre en place un système de surveillance permettant de s'assurer que les CCP
maîtrisent effectivement les dangers.
Principe N°5
Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle
qu'un CCP n'est pas maîtrisé
Principe N°6
Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système
HACCP fonctionne efficacement
Principe N° 7
Constituer des dossiers et tenir des registres (Constituer un dossier dans lequel
figurent toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et
leur mise en application)
5) LES 12 ÉTAPES DE MISE EN PLACE DE LA MÉTHODE HACCP
La mise en œuvre de l’HACCP se base sur une démarche en 12 étapes
comprenant une phase préparatoire (5) et une phase d'application (7) qui
correspond à la mise en œuvre des 7 principes de la méthode HACCP.
Phase préparatoire: Planification
Etape 1 : Constituer l'équipe HACCP

Etape 2 : Décrire les caractéristiques du produit
Etape 3 : Identifier l'utilisation prévue du produit
Etape 4 : Construire le diagramme du processus
Etape 5 : Confirmer le diagramme du processus sur site
5) d’application:
Phase LES 12 ÉTAPES MiseDE MISE EN PLACE DE LA MÉTHODE HACCP
en œuvre
Etape 6 : Identifier et analyser tous les dangers potentiels associés à chaque étape
du processus et établir une ou des mesures de contrôle.
Etape 7 : Identifier les points de contrôle critiques (CCP)
Etape 8 : Etablir les limites critiques pour chaque CCP
Etape 9 : Etablir un système de surveillance des CCP
Etape 10 : Etablir un plan d'actions correctives
Etape 11 : Etablir des procédures de vérification et de révision
Etape 12 : Etablir un système documentaire et d'enregistrement
PHASE PREPARATOIRE
LES 12 ÉTAPES DE MISE EN PLACE DE LA MÉTHODE HACCP
1) Etape 1 : Constitution de l’équipe.
Il s’agit de constituer un groupe de personnes (de 2 à 8 personnes) motivées

possédant des compétences pluridisciplinaires,
L'équipe HACCP doit avoir l'expérience et connaître les produits, les procédés
et les dangers dans le champ d'application de l'étude.
Cette équipe peut inclure du personnel de la société travaillant en production,
hygiène, assurance qualité, laboratoire, ingénierie et du personnel directement
engagé dans les activités quotidiennes.
1) Etape 1 : Constitution de l’équipe
Parmi l’équipe il doit y avoir:
- ceux qui seront impliqués dans l'identification des dangers
- ceux qui seront impliqués dans la détermination des points critiques pour la
maîtrise
- ceux qui surveilleront les points critiques pour la maîtrise
- l'animateur, garant de la méthode (service qualité),
- les participants : production, maintenance, laboratoire, achats, etc…
- tout spécialiste d'un domaine particulier de compétence
- l'animateur, garant de la méthode (service qualité),
- les participants : production, maintenance, laboratoire, achats, etc…
- tout spécialiste d'un domaine particulier de compétence
1) 5) LES112
Etape ÉTAPES DE
: Constitution de MISE EN PLACE DE LA MÉTHODE HACCP
l’équipe
Il convient de préciser le champ du plan HACCP, c’est-à-dire de préciser quels

sont le segment de la chaîne alimentaire et les procédés concernés, ainsi que
les classes générales de dangers (biologiques, chimiques et physiques) à couvrir.
Définition du champ de l’étude

Il s ’agit de préciser clairement quel(s) produit(s) et quel(s) procédé(s) de
fabrication seront étudiés dans chaque plan HACCP.
Le but est de définir le cadre de chaque étude HACCP et sa portée.

1)5)Etape
LES 112 ÉTAPES DEdeMISE
: Constitution EN PLACE DE LA MÉTHODE HACCP
l’équipe
Les champs des études HACCP doivent être définis de façon à couvrir
l’ensemble des activités de manutention, fabrication et stockage des denrées
alimentaires menées au sein de votre entreprise.
L’entreprise doit être située dans la chaîne alimentaire pour savoir si elle est en
début de chaîne, proche de la production primaire, ou en fin de chaîne, proche
du consommateur ce qui permet aussi de visualiser les maillons se trouvant
avant l’entreprise (identifier les principaux fournisseurs ainsi que les catégories
d’activité de ceux-ci) et après l’entreprise (identifier les clients ainsi que leurs
catégories d’activité)
1) Etape 1 : Constitution de l’équipe
Liste et champ des études HACCP

- N° étude HACCP,
- titre étude,
- catégorie de produits,
- liste des produits concernés,
- procédé concerné,
- étape de début,
- étape finale.
Situation de l’entreprise dans la chaîne alimentaire

Situe l’activité de l’entreprise par rapport aux maillons amont et aval de la chaîne
alimentaire.
1) 5) LES112
Etape ÉTAPES DE
: Constitution de MISE EN PLACE DE LA MÉTHODE HACCP
l’équipe.
L'équipe doit inclure un coordonnateur (responsable) dont le rôle est de :
- s'assurer que la composition de l'équipe correspond aux besoins de l'étude

- suggérer des changements dans l'équipe si nécessaire
- coordonner le travail de l'équipe
- répartir le travail et les responsabilités
- s'assurer qu'une approche systématique est utilisée
- s'assurer qu'on ne sort pas du domaine d'application établi pour l'étude
- présider les réunions de sorte que les membres de l'équipe puissent exprimer
librement leurs opinions et idées
- représenter l'équipe HACCP auprès de la direction
- fournir à la direction une estimation de la durée, des fonds et du personnel
nécessaires pour réaliser l'étude
1)5)Etape
LES 112 ÉTAPES DEdeMISE
: Constitution EN PLACE DE LA MÉTHODE HACCP
l’équipe.
Les documents à établir
➢ Composition et compétences de l’équipe chargée de l’étude HACCP

➢ Pour chaque membre de l’équipe :
- nom,
- fonction,
- justification de compétences (diplôme, formations, expérience,
ancienneté dans l’entreprise).
➢ Annexer éventuellement les attestations des formations suivies, les CV, etc.
2)5) LES212
Etape ÉTAPES DE
: Description des MISE EN PLACE
caractéristiques DE LA MÉTHODE HACCP
du produit
- Description des matières premières

- Fiche technique ou Caractéristiques générales du produit (variété
botanique, catégorie, calibre, …)
- Caractéristiques chimiques, physiques et biologiques
- Origine
- Méthode de livraison, nature des emballages et conditions de stockage,
durée de conservation , conditions d’utilisation
C'est le lieu de rassembler toute la documentation disponible sur le produit.

2) 5) LES2 12
Etape ÉTAPES des
: Description DE caractéristiques
MISE EN PLACE DE LA MÉTHODE HACCP
du produit
L'équipe HACCP doit pouvoir répondre aux questions ci-dessous:
- Quelle est la matière première et quels sont les ingrédients utilisés ?

- Des micro-organismes d'intérêt particulier seront-ils présents dans/sur le
produit ou les ingrédients qui le composent? Si oui, quels sont-ils ?
- Si des additifs alimentaires, des conservateurs, sont utilisés, leurs niveaux
sont-ils acceptables et permettent-ils d'accomplir les objectifs visés?
- Le pH du produit peut-il inhiber la croissance microbienne ou inactiver des
pathogènes particuliers?
- L'activité de l'eau AW du produit peut-elle inhiber la croissance
microbienne?
2) 5) LES2 :12
Etape ÉTAPES des
Description DE caractéristiques
MISE EN PLACE DE LA MÉTHODE HACCP
du produit
Liste à vérifier pendant le traitement et la préparation du produit
- Le produit risque-t-il d'être contaminé pendant la préparation, le traitement ou

le stockage?
- Les micro-organismes ou les substances toxiques d'intérêt seront-ils inactivés
pendant la cuisson, le réchauffement ou autre traitement?
- Des micro-organismes ou des toxines pourront-ils contaminer les aliments
après qu'ils aient été chauffés?
- Un traitement plus sévère serait- il acceptable ou désirable?

- Le traitement est-il basé sur des données scientifiques?
2) Etape 2 : Description des caractéristiques du produit
Liste à vérifier pendant le traitement et la préparation du produit
- Comment l'emballage ou le conteneur peut-il affecter la survie et/ou la

croissance des micro-organismes ?
- Quelle est la durée de chaque étape de traitement, préparation, stockage et

mise à l'étal?
- Dans quelles conditions le produit est il distribué?

Les principaux points de la description du produit
1) Nom du produit (nom commun) ou noms de groupe de produits
2) Les caractéristiques importantes du produit fini: propriétés et

caractéristiques qui affectent sa sécurité (par exemple, AW, pH, agents de
conservation).
3) Utilisation ultérieure du produit (par exemple, plat cuisiné prêt à la

consommation, nécessite un traitement supplémentaire, sera chauffé avant
consommation).
4) Type d'emballage, incluant les matériaux et les conditions (atmosphère

modifiée, confinée, etc.).
5) Durée de conservation, incluant la température et l'humidité de stockage si

cela s'applique.
6) Place de vente du produit (chez les détaillants, supérettes, grandes surfaces,

unités de traitement).

7) Instructions d'étiquetage (instructions de manutention et d'utilisation).
8) Contrôle spécial à la distribution (par exemple, conditions de transport et

d'expédition).
3) Etape 3 : identification de l’utilisation prévue du produit
- Usage normal ou prévu du produit

- Modalités d'utilisation du produit
- Instructions données pour l'utilisation
- Identification du profil du consommateur final : Prendre en considération
les groupes vulnérables de population : nourrissons, enfants en bas âge,
femmes enceintes, malades, personnes âgées.
- Prévisions du stockage (durée et conditions de conservation)
Il faut également tenir compte des déviations d'utilisation raisonnablement

prévisibles.
4) Etape 4 : Construction du diagramme du processus
Il est plus facile d'identifier les sources de contamination, de suggérer des

méthodes de maîtrise et de les discuter au sein de l'équipe HACCP si celle-ci
dispose d'un diagramme de fabrication.
L'étude du flux de la matière première depuis la réception, jusqu'à la

transformation et l'expédition est la principale caractéristique qui fait du
système HACCP un outil spécifique et important pour l'identification et la
maîtrise des dangers potentiels
Le diagramme de fabrication doit être construit suite à des entrevues,

observations des procédés de fabrication et à partir d'autres sources
d'informations telles que les plans d'usine.
Il doit identifier les étapes importantes de la fabrication (de la réception à

l'expédition) du produit considéré.
Il doit être suffisamment précis pour permettre l'identification des dangers

THODE HACCP
Recenser toutes les étapes de fabrication depuis l'arrivée de la matière

première jusqu'à l'expédition du produit fini.
- Déterminer également les temps d'attente pendant et entre les étapes

- Plan des installations : dispositions des équipements, mouvements des
produits et du personnel, paramètres techniques
L'objectif est de donner un descriptif exhaustif et concis des différentes étapes

du processus.
5) Etape 5 : Vérification/confirmation du diagramme sur site
= Reflet de la réalité
La vérification sur site vise à:

- s'assurer de la fiabilité du diagramme des opérations(s’assurer que le
diagramme qui servira à réaliser l’analyse des dangers correspond bien au
processus de production considéré )
- vérifier la pertinence et l’exactitude des informations complémentaires

(informations technologiques, cadence des opérations, …)
PHASE D’APPLICATION
6) Etape 6 : Réalisation de l’ analyse des dangers
Pour chaque opération du diagramme de fabrication
- Lister les dangers

- Quantifier les dangers (gravité, fréquence)
- Identifier les causes réelles et potentielles des dangers
- Définir des mesures préventives
.
6.1) Lister les dangers

Les dangers varieront d'une société à l'autre, même si elles fabriquent le
même produit à cause de différences dans:
- les sources d'approvisionnement en ingrédients
- les formulations
- l'équipement de transformation
- les méthodes de traitement et de préparation
- la durée de traitement
- les conditions de stockage
- l'expérience, les compétences et les attitudes du personnel
Dangers potentiels
Il s’agit d’identifier tous les dangers (biologiques, chimiques et physiques)

associés au produit à toutes ses étapes, de la réception des matières
premières jusqu’à la mise en consommation.
A. Dangers biologiques
Les dangers biologiques d’origine alimentaire incluent des micro-organismes

tels que certaines bactéries, virus, moisissures et parasites.
Bactéries Clostridium botulinum
sporulantes Clostridium perfringens
•: Bacillus cereus
Bactéries Escherichia coli
asporulantes Salmonella typhimurium
Staphylococcus aureus
Virus Virus de l'hépatite A et E
Parasites Ascaris lumbricoides
Nématodes
Taenia solium
Moisissures Penicillium funiculosum
Fusarium moniliforme
Aspergilus flavus
B. Dangers chimiques
Les contaminants chimiques peuvent exister naturellement dans les aliments

ou y être ajouté pendant leur traitement. Les produits chimiques sont associés
soit à des intoxications alimentaires aiguës, soit à des maladies chroniques lors
d’ingestions répétées.
Exemple de
dangers
chimiques
Composés Allergènes
chimiques Toxines de champignons
naturels Toxines de coquillages
Contaminants Produits d'agriculture (Pesticides, Fertilisants
chimiques Antibiotique , Hormones de croissance)
industriels Composés et éléments toxiques (Plomb,
Mercure)
Additifs alimentaires
Contaminants (Lubrifiants, produits de
nettoyage, de désinfection , Peintures,
Réfrigérants, produits de traitement de l'eau et
chaudière, Raticides/insecticides)
C. Dangers physiques
Certaines maladies et lésions peuvent résulter de la présence de corps

étrangers dans les aliments.
Ces dangers physiques peuvent résulter de contamination et/ou de mauvaises
pratiques à plusieurs étapes de la chaîne alimentaire
Exemple de dangers physiques

Dangers Effets néfastes sur la santé Sources

Pierres Étouffement, dents cassées Champs, bâtiments
Métaux Coupures, infection – peut nécessiter une Équipement, champs,
opération pour les trouver et les extraire fils de fer, employés
Os Étouffement Mauvais traitement
Plastique Étouffement, coupures, infection – peut Emballage,
nécessiter une opération pour le trouver palettes, équipement
et l’extraire
Objets Étouffement, coupures, dents cassées - Employés
personnels peut nécessiter une opération pour le
trouver et l’extraire
.
Sources d'informations pour l'analyse des dangers

- Textes de référence
- Dossiers de plaintes
- Recherche et articles scientifiques
- Données épidémiologiques sur les toxi-infections alimentaires
- Le réseau international d'information - Internet

.
Une approche systématique est nécessaire pour l’identification des dangers

potentiels et les principales sources sont les connaissances de l’équipe HACCP
et l’expérience de l’entreprise.
Pour chaque étape de la chaîne alimentaire et/ou opérationnelle, se poser la

question suivante:
« A cette étape, de la façon dont on procède et/ou avec les matières

premières utilisées quels sont les dangers susceptibles de survenir? »
A partir de la description du produit, par exemple pour chaque intrant
(ingrédients ou matériaux d'emballage), indiquer la nature biologique,
chimique ou physique du danger identifié et chaque fois qu'un danger est
identifié, le décrire complètement de façon spécifique.
.
Pour faciliter l'identification des dangers potentiels, on peut répondre aux

questions suivantes pour chaque intrant:
- Est-il possible que des micro-organismes pathogènes, des toxines, des
composés chimiques ou des corps physiques soient présents sur ou dans cet
intrant?
- Y a-t-il des ingrédients dangereux s'ils sont utilisés en excès?
- La teneur en humidité et l'activité de l'eau (AW) du produit affectent-elles la
croissance microbienne?, la survie des pathogènes (parasites, bactéries,
champignons)?
- Les contaminants peuvent-ils atteindre le produit pendant cette opération de
traitement? (considérer l'hygiène du personnel, équipement ou matériel
contaminé, contamination croisée à partir de matières premières, etc.)
- Certains micro-organismes nocifs peuvent-ils se multiplier pendant le
traitement au point de constituer un danger? (considérer le couple temps
/température)
6 2) Evaluer les dangers
Après avoir établi la liste de tous les dangers (chimiques microbiologiques ou
physiques) qui peuvent raisonnablement se manifester à toutes les étapes,
l'équipe HACCP doit évaluer la signification potentielle ou le risque de chaque
danger en considérant sa probabilité d'apparition et sa sévérité (degré de
gravité d'un danger si celui-ci n'est pas maîtrisé).
L'estimation du risque de manifestation d'un danger est basée sur une

combinaison d'expériences, de données épidémiologiques et autres
informations techniques disponibles

6 2) Evaluer les dangers
Un danger (potentiel) doit être maîtrisé à partir du moment où le coefficient entre
sa probabilité d’occurrence et sa gravité est significatif.
La notion probabilité peut être remplacée par fréquence et doit être évaluée par
rapport au produit fini
Une analyse circonstanciée des causes est nécessaire pour l’identification des
mesures de maîtrise exigée
Une approche de type diagramme causes-effet est indiquée pour déterminer les
causes des dangers:

6.3) Analyser les causes des dangers
- Méthode des 5M (Main d’œuvre, Méthode, Matériel, Matière première,

Milieu) ou
- Méthode POMIE (Personnel, Mode Opératoire, Matériel, Intrants,

Environnement)

6.3) Analyser les causes des dangers
L'introduction d'un danger peut provenir de différentes sources que résume la

méthode des "5 M" :
.
- de la Matière (ex : traitement avec des produits chimiques sources de résidus)

- de la Main d'œuvre (ex : apport de germes par manque d’hygiène)
- du Milieu (ex : insectes morts tombés dans le produit, etc.)
- de la Méthode (ex : trop de manipulations = contaminations)
- du Matériel (ex : chambre froide qui fonctionne mal, tamis non conforme etc.)
6.4) Identifier les mesures de maitrise
L'équipe doit considérer les mesures qui existent pour maîtriser chaque danger.
Ces mesures de maîtrise représentent toute action ou activité qui peut être
utilisée pour prévenir ou éliminer un danger de santé publique ou le réduire à
un niveau acceptable.
Plus d'une mesure peut être requise pour contrôler un danger donné et
plusieurs dangers peuvent être maîtrisés par une seule mesure de maîtrise
spécifique.
A. Mesures de maîtrise des dangers biologiques
Les dangers biologiques peuvent être maîtrisés en limitant le nombre des

microorganismes, voire en les éliminant, ou bien en agissant sur les facteurs de
croissance, dont ces derniers ont besoin pour survivre, croître et se reproduire,
dans le but de limiter leur croissance.
Ils peuvent être détruits, éliminés ou maîtrisés par un traitement thermique

(chauffage ou cuisson, congélation ou séchage)
Trois (03) objectifs doivent être fixés par l’équipe HACCP pour le choix des
mesures de maîtrise:
- éliminer ou réduire le danger;
- prévenir ou minimiser la croissance des micro-organismes et la
production de toxines;
- maîtriser la contamination
.

.
Exemples de mesures de maîtrise pour les bactéries:

.
- maîtrise du couple temps/température (une maîtrise appropriée de la durée

de stockage minimise la prolifération des micro-organismes)
- chauffage et cuisson (traitement thermique) pendant une durée adéquate
et à une température adéquate pour éliminer les micro-organismes ou les
réduire à des niveaux acceptables
.

.

.
- séchage, qui pourrait utiliser assez de chaleur pour tuer les micro-
organismes ou pourrait suffisamment déshydrater les aliments pour prévenir la
croissance de certains microorganismes
- maîtrise de l'approvisionnement, en obtenant des ingrédients de
fournisseurs qui peuvent démontrer qu'ils réalisent les contrôles adéquats
d'ingrédients
6)5) LES6 12
Etape ÉTAPES de
: Réalisation DEl’ MISE
analyseEN
desPLACE
dangersDE LA MÉTHODE HACCP
.
.
- nettoyage et désinfection
- pratiques hygiéniques du personnel, qui peuvent réduire les niveaux de
contamination microbienne
Exemples de mesures de maîtrise pour les virus
- un traitement thermique peut détruire la plupart mais non la totalité des
virus
- pratiques hygiéniques du personnel, en particulier l'exclusion des travailleurs
atteints de maladies virales, comme l'hépatite
.
Exemples de mesures de maîtrise pour les parasites

- chauffage, séchage et congélation
- examen visuel, afin de détecter les parasites
- bonnes pratiques d'hygiène personnelle

.

.
B. Mesures de maîtrise des dangers chimiques

- maîtrise de l'approvisionnement: établissement de spécifications pour les matières premières
et ingrédients et d'un système de certification des fournisseurs qui garantissent que les
produits livrés ne contiennent pas de contaminants chimiques dangereux.
- maîtrise des procédés: maîtrise de la formulation et utilisation appropriée des additifs et de
leur concentration.
- séparation des produits de qualité non alimentaire pendant le stockage et la transformation
- surveillance des risques de contamination accidentelle (graisses, lubrifiants, produits de
traitement de l'eau, peintures, etc.)
- maîtrise de l'étiquetage (s'assurer que le produit est correctement étiqueté en citant les
ingrédients et les allergènes)

C. Mesures de maîtrise des dangers physiques
- maîtrise de l'approvisionnement
- maîtrise des procédés: utilisation d'aimants, de détecteurs métalliques, de
tamis, d'épierreurs, de clarificateurs et autres séparateurs à air
- maîtrise de l'environnement: s'assurer que les bonnes pratiques de
fabrication sont appliquées et qu'aucune contamination physique ne provient
des bâtiments, des installations, des salles de travail ou de l'équipement

Les mesures de maîtrise peuvent être installées (froid, marche en avant etc.) ou
peuvent être comportementales (modes opératoires, formation, hygiène)
La synthèse des mesures de maîtrise permet de montrer les dangers qui

peuvent être maîtrisés par les comportements qu’on doit respecter.
7) Etape 7: Identification des points critiques pour la maîtrise (CCP)
Les CCPs sont spécifiques d'une opération, d'un procédé ou d'un produit
Un CCP est une opération pour laquelle, en cas de perte de maîtrise, aucune
autre ne viendra compenser la déviation qui s’est produite et qui entraînera un
risque inacceptable.
Parmi l’ensemble des dangers listés à l’étape précédente, il faut déterminer

quels sont ceux dont la maîtrise est critique pour la sauvegarde de la qualité
hygiénique, de la salubrité du produit.
Un arbre de décision permet la détermination des CCPs

Catégorie de danger identifié : déterminer si le danger peut être totalement
maîtrisé en suivant les Principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex. En
cas de réponse affirmative, marquer alors «BPF», décrire la mesure et passer au
danger suivant identifié. Sinon, passer à la question 1.
Question 1: Existe-t-il une ou plusieurs mesures de maîtrise?: En cas de réponse négative, ce
n'est pas un CCP. Voir comment le danger peut être maîtrisé avant ou après la fabrication et
passer au danger suivant. En cas de réponse affirmative, décrire et passer à la question
suivante.
Question 2 : Cette étape est-elle conçue pour éliminer la probabilité d'apparition d'un danger
ou la ramener à un niveau acceptable? En cas de réponse négative, passer à la question 3. En
cas de réponse affirmative, c'est un CCP, le marquer à la dernière colonne.
Question 3 : Une contamination peut-elle survenir ou le danger peut-il
augmenter jusqu'à un niveau inacceptable? En cas de réponse négative, ce n'est
pas un CCP, passer au danger suivant identifié. En cas de réponse affirmative,
passer à la question 4.
Question 4 : Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou le réduire à un

niveau acceptable? En cas de réponse négative, c'est un CCP, le marquer dans la
dernière colonne. En cas de réponse affirmative, ce n'est pas un CCP, identifier
l'étape suivante et passer au danger suivant identifié.
8) Etape 8: Établissement des limites critiques pour chaque CCP
Les limites critiques fixent la maîtrise d'un CCP.

Il s'agit de définir des critères qui indiquent si une opération est maîtrisée pour
un CCP particulier avec l'instauration de tolérances.
Pour les paramètres de surveillance choisis pour chaque CCP, il est nécessaire de
définir des limites critiques
Les critères les plus fréquemment utilisés comprennent la température et le

temps (ou la durée l'humidité, l‘Aw, le pH, la concentration en sel, la présence de
chlore etc..)
9) Etape 9: Établissement d’un système de surveillance pour chaque CCP
L’objectif est d’assurer la maîtrise du danger à chaque point critique (CCP).
La surveillance consiste à planifier une série de mesures /observations

permettant de s'assurer que le CCP est maîtrisé.
Le système de surveillance doit permettre de détecter les déviations par rapport

aux limites fixées et faire connaître l'information à temps pour la mise en œuvre
d'actions correctives appropriées (tests aléatoires, analyses).
9)5) LES9:12
Etape ÉTAPES DEd’un
Établissement MISE EN PLACE
système DE LA pour
de surveillance MÉTHODE HACCP
chaque CCP
Le système de surveillance doit permettre de répondre aux questions suivantes :
- Méthode de surveillance (Comment faire?)
- Fréquence de surveillance ( Quand faut-il le faire ?)
- Personnel responsable de la surveillance et Personnel responsable de
l'évaluation du résultat de la surveillance (Qui fait quoi ?)
Un plan de surveillance va définir les moyens , les méthodes, les fréquences pour
s'assurer du respect des limites critiques
10) Etape 10: Établissement des corrections/actions correctives
Les corrections /actions correctives sont mises en place dès la perte ou

l'absence de maîtrise d'un CCP.
Elles définissent le devenir du produit non conforme, destruction,
déclassement, retouche, identification et traçabilité.
Deux activités sont associées aux mesures correctives :
• la correction: consiste à déterminer les mesures immédiates, à court
terme, qu’il faut prendre concernant le produit qui pourrait avoir été touché;
L'action immédiate nécessite une correction ou une amélioration immédiate
10) Etape 10: Établissement des corrections/actions correctives
• l’action corrective consiste à déterminer les mesures à prendre à long terme

pour empêcher que cette situation se répète.
L'action planifiée nécessite un responsable et une date de mise en œuvre réaliste

(formation du personnel).
11) Etape 11) Vérification

Procédures de vérification du système
La vérification consiste à mettre en place des procédures permettant de s'assurer
que le système HACCP est effectivement mis en œuvre conformément au plan
HACCP établi et qu'il permet efficacement d'atteindre les objectifs de sécurité
alimentaire fixés par la direction.
La fréquence de la vérification doit être plus longue que celle de la surveillance.
Les vérifications doivent être planifiées sur la base de l'état et de l'importance

des activités et doivent être effectuées par un personnel qualifié.

Procédures de vérification du système
Les activités de vérification doivent inclure : un audit HACCP, une validation afin
de vérifier que tous les éléments du plan HACCP sont appropriés et adaptés
par rapport aux dangers inhérents au produit (analyses aléatoires, tests sur
produit fini).
.
Exemples de mesures de vérification :

• Analyses microbiologiques et physico-chimiques des produits fabriqués,
• Registre des maladies.
• Cahier de nettoyage des locaux et des équipements
• Efficacité du programme de lutte contre les nuisibles

Revue du système HACCP
La revue du système consiste à re-examiner le système pour s'assurer de son
adéquation avec la politique de sécurité et de maîtrise des dangers définie par la
Direction.
Périodiquement, le système HACCP doit être revu en fonction du cycle de
production ou de la nature des dangers encourus.
L'équipe HACCP doit apprécier l'opportunité de réviser le Plan HACCP en cas de
changements de spécifications pouvant affecter les caractéristiques du produit.
Une Revue peut être faite tous les 6 mois ou une fois par an

La mise à jour du système peut être nécessaire en cas de:
• modification au niveau des matières premières ou du processus.

• modification d'installations ou d'équipements.
• nouvelle norme réglementaire.
• réclamations de clients, etc..
12) Etape 12: Établissement d’un système documentaire

Toute la documentation et les enregistrements du système doivent être
formalisés et conservés afin de pouvoir démontrer que le système HACCP mis en
place fonctionne correctement et en permanence.
Cette documentation pourrait être intégrée dans un système de management

global de la qualité et comprendre les documents suivants:
- Consignes d’hygiène BPH, BPF
- Rapport d’étalonnage
- Rapport d’entretien et de maintenance
12) Etape 12: Établissement d’un système documentaire

- Législations
- Procédures et instructions de travail
- Résultats d’analyse des dangers et
identification de CCP
- Résultats de surveillance des CCP
- Déviations et action correctives
- Vérifications et revue du système
- Plaintes des clients
6) PRINCIPALES ACTIONS À MENER POUR DÉPLOYER LA MÉTHODE
HACCP AU SEIN D’UNE ENTREPRISE EN TANT QUE PROJET
1. obtenir l’engagement de la direction;

2. constituer une équipe HACCP et désigner un coordonnateur;
3. obtenir la formation nécessaire;
4. dresser un calendrier de mise en œuvre;
5. obtenir les ressources nécessaires;
6. élaborer et mettre en œuvre les programmes préalables;
7. élaborer et mettre en œuvre les plans HACCP;
8. effectuer la mise à jour du système HACCP, y compris la
vérification et la validation;

Systeme Haccp

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Systeme Haccp

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Systeme Haccp

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

SYSTÈME HACCP ET SA MISE EN OEUVRE

1) DEFINITION DU SYSTEME HACCP

L’HACCP est une démarche systématique et rationnelle de la maîtrise des

- les dangers biologiques

C’est une démarche rigoureuse, organisée, spécifique et responsabilisante

1960 : méthode HACCP élaborée par la Société Pillsbury, l’armée américaine et

1980: Adoption de la méthode par d’autres grands fabricants de produits

Actuellement employée dans de nombreux pays, elle est reconnue

- Sensibilisation accrue du personnel à la salubrité des aliments

- identifier les dangers associés à une production

Etape 1 : Constituer l'équipe HACCP

Il s’agit de constituer un groupe de personnes (de 2 à 8 personnes) motivées

Il convient de préciser le champ du plan HACCP, c’est-à-dire de préciser quels

Définition du champ de l’étude

Le but est de définir le cadre de chaque étude HACCP et sa portée.

Liste et champ des études HACCP

Situation de l’entreprise dans la chaîne alimentaire

- s'assurer que la composition de l'équipe correspond aux besoins de l'étude

Les documents à établir

➢ Composition et compétences de l’équipe chargée de l’étude HACCP

- Description des matières premières

- Caractéristiques chimiques, physiques et biologiques

C'est le lieu de rassembler toute la documentation disponible sur le produit.

L'équipe HACCP doit pouvoir répondre aux questions ci-dessous:

- Quelle est la matière première et quels sont les ingrédients utilisés ?

Liste à vérifier pendant le traitement et la préparation du produit

- Le produit risque-t-il d'être contaminé pendant la préparation, le traitement ou

- Un traitement plus sévère serait- il acceptable ou désirable?

Liste à vérifier pendant le traitement et la préparation du produit

- Comment l'emballage ou le conteneur peut-il affecter la survie et/ou la

- Quelle est la durée de chaque étape de traitement, préparation, stockage et

- Dans quelles conditions le produit est il distribué?

1) Nom du produit (nom commun) ou noms de groupe de produits

2) Les caractéristiques importantes du produit fini: propriétés et

3) Utilisation ultérieure du produit (par exemple, plat cuisiné prêt à la

4) Type d'emballage, incluant les matériaux et les conditions (atmosphère

5) Durée de conservation, incluant la température et l'humidité de stockage si

6) Place de vente du produit (chez les détaillants, supérettes, grandes surfaces,

2) Etape 2 : Description des caractéristiques du produit

7) Instructions d'étiquetage (instructions de manutention et d'utilisation).

8) Contrôle spécial à la distribution (par exemple, conditions de transport et

- Usage normal ou prévu du produit

Il faut également tenir compte des déviations d'utilisation raisonnablement

4) Etape 4 : Construction du diagramme du processus

Il est plus facile d'identifier les sources de contamination, de suggérer des

L'étude du flux de la matière première depuis la réception, jusqu'à la

Le diagramme de fabrication doit être construit suite à des entrevues,

Il doit identifier les étapes importantes de la fabrication (de la réception à

Il doit être suffisamment précis pour permettre l'identification des dangers

Recenser toutes les étapes de fabrication depuis l'arrivée de la matière

- Déterminer également les temps d'attente pendant et entre les étapes

L'objectif est de donner un descriptif exhaustif et concis des différentes étapes

La vérification sur site vise à:

- vérifier la pertinence et l’exactitude des informations complémentaires

6) Etape 6 : Réalisation de l’ analyse des dangers

Pour chaque opération du diagramme de fabrication

- Lister les dangers

6.1) Lister les dangers

Il s’agit d’identifier tous les dangers (biologiques, chimiques et physiques)