MAINTENACE ET FIABILITE

Cours_ Maintenace et fiabilité 1

 Chapitre 1
INTRODUCTION A LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

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 1. Définition

La maintenance présente l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de

rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service
déterminé. Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût
optimal.

La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

✔ Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance

✔ Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
✔ Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau de compétences et
les objectifs attendus de la maintenance
✔ Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci
d’efficacité économique Cours_ Maintenace et fiabilité 3
Le rôle de la fonction maintenance dans une entreprise (quel que soit son type et
son secteur d’activité) est donc de garantir la plus grande disponibilité des
équipements au meilleur rendement tout en respectant le budget alloué.

2. Rôle de la maintenance

La fonction maintenance sera alors amenée à établir des prévisions ciblées :

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✔ Prévisions à long terme : elles concernent les investissements lourds ou les
travaux durables. Ce sont des prévisions qui sont le plus souvent dictées par
la politique globale de l’entreprise.
✔ Prévisions à moyen terme : la maintenance doit se faire la plus discrète
possible dans le planning de charge de la production. Il lui est donc
nécessaire d’anticiper, autant que faire se peut, ses interventions en fonction
des programmes de production. La production doit elle aussi prendre en
compte les impératifs de suivi des matériels.
✔ Prévisions à courts termes : elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de
la journée, voire de quelques heures. Même dans ce cas, avec le souci de
perturber le moins possible la production, les interventions devront elles
aussi avoir subi un minimum de préparation.

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 3. LES CONCEPTS
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
✔ Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un
échéancier, la subordination à un type d’événement (auto diagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une
défaillance
✔ Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées :
maintenance préventive systématique, maintenance préventive
conditionnelle, maintenance corrective.
✔ Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle,
dépannage, réparation, etc.
✔ Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation,
reconstruction, modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
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4. LES METHODES
Le diagramme suivant synthétise les méthodes de maintenance

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4.1. La maintenance corrective :
Définition : Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à
accomplir la fonction requise. Il existe 2 formes de défaillance :
Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la
fonction requise.
Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la
fonction requise.
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a
pour objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son
utilisation. Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance
corrective entraînent une indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des
matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité des services
rendus.
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4.2. La maintenance préventive
Définition : Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans
l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation
d’un service rendu. Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en
cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par
rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

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 But de la maintenance préventive
✔ Augmenter la durée de vie des matériels
✔ Diminuer la probabilité des défaillances en service
✔ Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
✔ Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance
corrective
✔ Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
✔ Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
✔ Améliorer les conditions de travail du personnel de production
✔ Diminuer le budget de maintenance
✔ Supprimer les causes d’accidents graves

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La maintenance préventive systématique :
Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou
le nombre d’unités d’usage.
Cette méthode nécessite de connaître :
✔ Le comportement du matériel
✔ Les modes de dégradation
✔ Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries

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 Cas d’application
✔ Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) :
appareils de levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs,
ascenseurs, monte-charge, etc.
✔ Equipements dont la pane risque de provoquer des accidents graves : tous les
matériels assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
✔ Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de
production automatisée, processus fonctionnant en continu (industries
chimiques ou métallurgiques).
✔ Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement
élevées au cours de leur temps de service : consommation excessive d’
énergie, éclairage par lampes usagées, allumage et carburation déréglés
(moteurs thermiques), etc. Cours_ Maintenace et fiabilité 12
 La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé
(auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance
dépendante de l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies
en temps réel. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
✔ Le niveau et la qualité de l’huile
✔ Les températures et les pressions
✔ La tension et l’intensité des matériels électriques
✔ Les vibrations et les jeux mécanique
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5. LES OPERATIONS DE MAINTENANCE

5.1 Les opérations de maintenance corrective

a. Le dépannage : Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de

fonctionnement. Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut
s’accommoder de résultats provisoires et de condition de réalisation hors règles
de procédures, de coûts et de qualité, et dans ce cas sera suivie de la réparation
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être
nombreuses.

b. La réparation : Intervention définitive et limitée de maintenance corrective

après panne ou défaillance. la réparation correspond à une action définitive. L’
équipement réparé doit assurer les performances pour lesquelles il a été conçu.

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5.2 Les opérations de maintenance préventive :
a. Les inspections : activités de surveillance consistant à relever
périodiquement des anomalies et exécuter des réglages simples ne nécessitant
pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de production ou des
équipements.
b. Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance
préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces
interventions correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui
peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du matériel.
Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.

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 c. Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies
suivies d’un jugement. Le contrôle peut :
✔ Comporter une activité d’information
✔ Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
✔ Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective

5.3 Autres opérations

a. Révision : Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions

effectuées en vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique,
pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage donné. Le terme révision
ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites, contrôles,
inspections.
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b. Les échanges standards : Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un
sous-ensemble usagé, et vente au même client d’une pièce ou d’un organe ou
d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état conformément aux
spécification du constructeur, moyennement le paiement d’une soulte dont le
montant est déterminé d’après le coût de remise en état.

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6. NIVEAUX DE MAINTENANCE :

1er Niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments

accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges
d'éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou
certains fusibles, etc.

2ème Niveau : Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet
effet et opérations mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou
contrôle de bon fonctionnement

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3ème Niveau : Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange
de composants ou d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et
toutes opérations courantes de maintenance préventive telles que réglage
général ou réalignement des appareils de mesure.

4ème Niveau : Tous les travaux importants de maintenance corrective ou

préventive à l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau
comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance,
et éventuellement la vérification des étalons de travail par les organismes
spécialisés.

5ème Niveau : Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations

importantes confiées à un atelier central ou à une unité extérieure.

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7. LES ACTIVITES CONNEXES

Ces activités complètent les actions de maintenance citées précédemment et

participent pour une part non négligeable à l’optimisation des coûts
d’exploitation.

a. La maintenance d’amélioration : L’amélioration des biens d’équipements

consiste à procéder à des modifications, des changements, des transformations
sur un matériel.

b. La rénovation : Inspection complète de tous les organes, reprise

dimensionnelle complète ou remplacement des pièces déformées, vérification
des caractéristiques et éventuellement réparation des pièces et sous-ensembles
défaillants, conservation des pièces bonnes. La rénovation apparaît donc
comme l'une des suites possibles d'une révision générale au sens strict de sa
définition. Cours_ Maintenace et fiabilité 20
c. La reconstruction : Remise en l'état défini par le cahier des charges initial,
qui impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d'origine ou des
pièces neuves équivalentes. La reconstruction peut être assortie d'une
modernisation ou de modifications.

d. La modernisation : Remplacement d'équipements, accessoires et appareils

ou éventuellement de logiciel apportant, grâce à des perfectionnements
techniques n'existant pas sur le bien d'origine, une amélioration de l'aptitude à
l'emploi du bien. Cette opération peut aussi bien être exécutée dans le cas d'une
rénovation, que dans celui d'une reconstruction

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e. Les travaux neufs L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité
des travaux neufs est très répandue, en particulier dans les entreprises de taille
moyenne. Elle part du principe que, lors de tout investissement additionnel de
remplacement ou d'extension, il est logique de consulter les spécialistes de la
maintenance qui, d'une part, connaissent bien le matériel anciennement en
place, et d'autre part auront à maintenir en état de marche le matériel nouveau.
A partir de là, on prend souvent la décision de leur confier l'ensemble des
responsabilités de mise en place des nouvelles installations. On crée alors un
service appelé « maintenance-travaux neufs ».

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f. La sécurité : La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon
de supprimer, du moins de minimiser les conséquences des défaillances ou des
incidents dont un dispositif ou une installation peuvent être l'objet,
conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou
l'environnement de l'un et de l'autre.

En résumé nous pouvons présenter les opérations de maintenance suivant

suivant :

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Cours_ Maintenace et fiabilité 24
 Chapitre 2
Mécanisme et modes de défaillance

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I – DEFINITIONS : altération ou cessation d’un bien à accomplir sa fonction
requise. Il y a plusieurs mises en famille des défaillances :

Suivant leur cause :

Défaillances de causes intrinsèques : défaillances dues à une mauvaise

conception du bien, à une fabrication non conforme du bien ou à une mauvaise
installation du bien. Les défaillances par usure (liées à la durée de vie
d’utilisation) et par vieillissement (liées au cours du temps) sont des
défaillances intrinsèques.

Défaillance de causes extrinsèques : défaillances de mauvais emploi, par

fausses manoeuvres, dues à la maintenance, conséquences d’une autre
défaillance.
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 Suivant leur degré : défaillance complète, partielle, permanente, fugitive,
intermittente, etc

Suivant leur vitesse d’apparition : soudaine ou progressive

II Mode de défaillance :

Façon par laquelle une défaillance se manifeste. C’est la manière dont un

système vient à ne pas fonctionner.

Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée :

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Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser,

Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite,

Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de

performances

Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée.

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III – LES MECANISMES DE DEFAILLANCE

21 – Défaillances mécaniques par détérioration de surface : Fatigue et

usure :

Usure : enlèvement progressif de matière à la surface des pièces d’un couple

cinématique en glissement relatif.

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Fretting-corrosion : usure particulière apparaissant au contact de 2 pièces
statiques, mais soumises à de petits mouvements oscillants (vibrations). C’est le
cas des pièces frettées ou des clavetages.

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L’écaillage : enlèvement de grosses écailles de matière.

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Grippage : soudure de larges zones de surface de contact, avec arrachement
massif de matière Abrasion : action d’impuretés ou de déchets (poussières,
sable, etc)

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Cavitation : implosion de micro bulles de gaz incondensables sous l’action
d’une brutale chute de pression au sein d’un liquide. L’onde de choc génère des
cratères dans la zone de cavitation (pompes, hélices, etc)

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Erosion : enlèvement de matière par l’impact d’un fluide ou de particules
solides en suspension, ou de phénomènes électriques (arcs)

Faïençage : réseau de craquelures superficielles dues à la fatigue thermique

Marquage : enfoncement localisé dû à une charge ponctuelle

Rayage : trace laissée par le passage d’un corps dur

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Roulement et fatigue de contact : roulements à billes et à aiguilles se détériorent
intrinsèquement par fatigue de contact. La pression de Hertz au contact bille /
chemin de roulement fait apparaître des contraintes de cisaillement sur les
bagues entraînant des fissures en surface puis débouchantes (piqûres).

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22 – Frottement et usure

Ce mode de défaillance est inexorable dès lors que 2 surfaces en contact ont un
mouvement relatif.

23 – Défaillances mécaniques par déformations plastiques

Déformations plastiques sous contrainte mécanique : dues à un dépassement de

la limite élastique du matériau. Déformation plastique sous contrainte
thermique et dans le temps : c’est le fluage qui est une déformation apparaissant
sous contrainte mécanique associée à des températures de service.

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24 – Défaillances mécaniques par rupture ductiles, fragiles ou de fatigue
Rupture ductile : elle provient après une

phase de déformation plastique appréciable,

allongement du matériau et striction au niveau de

la rupture.

Rupture fragile : elle survient après une

très faible déformation plastique.

Elle est souvent l’effet d’un choc et

est favorisée par la fragilité intrinsèque du matériau.

Cours_ Maintenace et fiabilité 37

Rupture par fatigue : c’est quand une pièce à atteint sa limite d’endurance.

25 – Les modes de défaillances électriques

∙ Rupture de liaison électrique : c’est le plus souvent la conséquence d’une

cause extrinsèque (choc, surchauffe, vibration).

∙ Collage ou usure des contacts : les contacts, par différents modes de

défaillances, sont souvent les « maillons faibles » d’un circuit électrique.

∙ Claquage d’un composant, tels que des résistances, des transistors, etc

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IV – MODES DE DEFAILLANCE PAR CORROSION :

Corrosion électrochimique : Elle affecte les métaux (souvent le fer) en milieu

aqueux.

Cours_ Maintenace et fiabilité 39

La corrosion chimique : La mise en contact fortuite ou normale, temporaire ou
permanente, d’équipements avec des produits agressifs entraîne une corrosion
chimique : réaction chimique avec perte régulière de matière, formations
piqûres, ou fissuration par corrosion inter granulaire. Les agents corrosifs
peuvent être des acides, (sulfurique, nitrique, chlorhydrique, etc), des détergents
voire même des lubrifiants (dont la mission est la protection des surfaces mais
dont les additifs créent certaines incompatibilités et dont l’oxydation produit
des acides organiques).

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La corrosion électrique : sous l’effet de « courants vagabonds », 2 surfaces
métalliques voisines peuvent être soumises à une DDP suffisante pour créer un
arc électrique, entraînant une abrasion. Les origines peuvent être une mauvaise
mise à la terre, des courants induits sur les machines électriques, des charges
électrostatiques provenant de frottements (courroies, textiles, etc.).

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La corrosion bactérienne : les huiles de coupe et les eaux industrielles
contiennent souvent des « ferro-bactéries » se divisant toutes les 20 minutes (1
bactérie donne naissance à 1 milliard de bactéries en 12 heures).

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La corrosion de contact : elle survient lorsque 2 pièces sont en contact et
soumises à des vibrations. Ex : bague extérieure d’un roulement dans son
logement. Dans ce processus complexe, il se forme du Fe2O3 en poussière
rougeâtre très abrasive.

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La cavitation : elle se manifeste sur des pièces en contact avec une zone de
turbulence liquide. Des bulles se forment dans la masse du liquide en
écoulement turbulent. Sous l’effet de la pression externe, ces bulles implosent,
générant une onde de choc accompagnée d’une température ponctuelle élevée.
Ainsi s’explique la dégradation des turbines, d’hélices, de chemises de moteurs,
etc.

Cours_ Maintenace et fiabilité 44

 Introduction au concept : Fiabilité et Maintenabilité
LE CONCEPT DE FIABILITE : Aptitude d'un bien à accomplir une fonction
requise dans des conditions données pendant un temps donné ou
"caractéristique d'un bien exprimée par la probabilité qu'il accomplisse une
fonction requise dans des conditions données pendant un temps donné. La
notion de temps peut prendre la forme
• De nombre de cycles effectués machine automatique
• De distance parcourue matériel roulant
• De tonnage produit équipement de production
La fiabilité peut se caractériser par la Moyenne des temps de bon
fonctionnement ou MTBF (Mean Time Between Failure).

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Cours_ Maintenace et fiabilité 46
LA MAINTENABILITE : Dans les conditions d'utilisation données pour
lesquelles il a été conçu, la maintenabilité est l’aptitude d'un bien à être
maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction
requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données,
avec des procédures et des moyens prescrits.

La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien

en bon état de fonctionnement. Cette notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel
maintenable, donc réparable.

Cours_ Maintenace et fiabilité 47

Cours_ Maintenace et fiabilité 48
Définition: MTTF : Mean Time To Failure: Durée moyenne de
fonctionnement d'une entité avant la première défaillance
Définition: MTTR : Mean Time To Repair: Durée moyenne de
réparation
Définition: MUT : Mean Up Time: Durée moyenne de fonctionnement
après réparation
Définition: MDT : Mean Down Time: Durée moyenne d'indisponibilité
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Cours_ Maintenace et fiabilité 50
 Analyse quantitative et prévisionnelles des défaillances
L’analyse des défaillances peut s’effectuer :
- Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique
de l’équipement et les données qualitatives du diagnostic et de
l’expertise des défaillances
- Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori,
après retour d’expérience.

1. Analyse quantitative des défaillances :

L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des
actions d’amélioration, donc d’identifier les défaillances à approfondir
afin de les corriger et les prévenir. Analyser quantitativement les
résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. Les données
chiffrées à saisir doivent être les suivantes :

Cours_ Maintenace et fiabilité 51

 Analyse quantitative et prévisionnelles des défaillances
- Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de
défaillances ; ces éléments permettront de calculer les périodes de bon
fonctionnement (UT = Up Time), les intervalles de temps entre deux
défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures) et leur
moyenne (MTBF) ; ces données permettront de caractériser la fiabilité
des équipements ;
- Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des
défaillances, y compris ceux des « micro-défaillances »
- Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur
moyenne (MTTR) ; ces données permettront de caractériser la
maintenabilité des équipements. Chacune des données précédentes est
ensuite associée aux familles de défaillance définies dans le chapitre
précédent :
- Localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition
structurelle,
- Modes de défaillances observés le plus fréquemment.
Cours_ Maintenace et fiabilité 52
2. Analyse qualitative des défaillances (LES OUTILS DE BASE DE PRISE DE
DECISION)
2.1 Méthode ABC (Diagramme Pareto) :
La méthode ABC est une méthode de prise de décision, elle permet
l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un
problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe les événements
(pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts,
coût financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité.
On établit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de
coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de défaillances
cumulés. Sur le schéma, on observe trois zones.

Cours_ Maintenace et fiabilité 53

1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15%
supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit
porter sur les pannes de la zone A.

Cours_ Maintenace et fiabilité 54

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus
loin :
- On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de
défaillances N, les temps d’arrêt par sous ensemble Nt et la moyenne des temps
d’arrêt t ;
- On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et t ; ils permettront de déterminer
la priorité de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
- Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
- Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de
disponibilité de chaque sous-ensemble ;
- Le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de
l’aptitude à la maintenance.

Cours_ Maintenace et fiabilité 55

Exemple
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des
pannes. L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa
productivité en diminuant les pannes sérieuses. Pour cela elle demande au
service de maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter
à cette machine. L’historique de la machine fournit le tableau suivant.

Cours_ Maintenace et fiabilité 56

Cours_ Maintenace et fiabilité 57
Cours_ Maintenace et fiabilité 58
Cours_ Maintenace et fiabilité 59
2. LE DIAGRAMME d’ISHIKAWA :
C’est un outil permettant de visualiser de façon ordonnée les causes conduisant
à un effet constaté que l’on cherche à analyser. Le diagramme « causes / effet »
est aussi appelé diagramme en arête de poisson, arbre des causes ou diagramme
d’Ishikawa, du nom de son inventeur : le japonais Kaoru Ishikawa. C’est la
représentation graphique d’une méthode d’analyse dite méthode des « 5M »
(abréviation de Main d’oeuvre, Matériel, Matière, Méthodes, Milieu ou
Maintenance ou Management ou Mercatique) destinée à mettre en évidence
les liens de causalité entre les éléments conduisant à un même effet.
Méthodes pour étudier un problème :

Cours_ Maintenace et fiabilité 60

Exemple En utilisant une perceuse à colonne, on obtient des trous de mauvaises
qualités.

Cours_ Maintenace et fiabilité 61

3 ARBRE DE DEFAILLANCE
C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet
de rechercher toutes les combinaisons de défaillances élémentaires
(primaires) pouvant déboucher vers une panne.

Cours_ Maintenace et fiabilité 62

Example
Dans une salle équipée de deux lampes contrôlées par un seul switch
(interrupteur), l’événement indésirable à étudier est « la salle sans lumière ».

Cours_ Maintenace et fiabilité 63

3. Analyse prévisionnelle des défaillances : (AMDEC)
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité) est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement
des produits et des équipements.

Il existe plusieurs types d’AMDEC dont les deux suivantes :

- AMDEC machine (ou moyen de production) : on identifie les défaillances du

moyen de production dont les effets agissent directement sur la productivité de
l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des pannes et de l'optimisation de la
maintenance.

- AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication dont

les effets agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne
sont pas prises en compte). Elle comporte cinq étapes :
Cours_ Maintenace et fiabilité 64
 Analyse quantitative et prévisionnelles des défaillances

- Etape 1 : préparer l’étude.

Lors de la première étape de préparation, il faudra d'abord valider l’objectif de
l’étude : pourquoi effectue-t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte
de l’étude :
- Amélioration de la fiabilité du produit,
- Amélioration de la disponibilité du moyen de production,
- Amélioration de la disponibilité du service.

Cours_ Maintenace et fiabilité 65

 Analyse quantitative et prévisionnelles des défaillances

- Etape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle.

L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le
système étudié. Ce dossier comprend :
- la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC,
- ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier,
- ce que l'on connaît sur l'environnement du système,

Cours_ Maintenace et fiabilité 66

 Analyse quantitative et prévisionnelles des défaillances
- Etape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances.
A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en :
- Une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction,
dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction intempestive),
- Une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des
conséquences),
- Une étude des effets : Recensement des modes de défaillance. Recherche des
causes de défaillances. Etude des effets

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 Analyse quantitative et prévisionnelles des défaillances
- Etape 4 : évaluer la criticité.
A – Notion de criticité La criticité permet de quantifier la notion de risque.
Dans une étude AMDEC, elle est évaluée à partir de la fréquence de la
défaillance, de sa gravité et de sa probabilité de non-détection. Elle détermine
le choix des actions correctives et préventives à entreprendre et fixe la priorité
entre ces actions. C’est un critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de
l'équipement.
B – Cotation de la criticité La cotation s’effectue sur la base de trois critères :
la fréquence F d’apparition de la
cause de défaillance, la gravité G de ses effets et sa non-détection N. On
obtient la criticité C par la formule : C = G x F x N
Cours_ Maintenace et fiabilité 68
 Analyse quantitative et prévisionnelles des défaillances

- Etape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives.

Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour
diminuer le coefficient de criticité. Une diminution de la criticité pourra être
obtenue en jouant sur un (ou plusieurs) terme(s) du produit (F x G x N).
Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. Elles visent à
supprimer les causes de défaillance. L’essentiel de l’action doit porter sur la
prévention d’une part et la diminution de la fréquence d’autre part. Si la criticité
n’est toujours pas satisfaisante, on définira d’autres actions préventives.

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 LE DIAGNOSTIC

1 Définition : identification de la cause d’une défaillance à l’aide d’un

raisonnement logique.
La défaillance désigne tout ce qui est anormal, tout ce qui s’écarte
d’une norme de bon fonctionnement (alarme, arrêt intempestif, produit
défectueux, etc.). Le défaut qui apparaît s’appelle le symptôme.
Un symptôme est un écart entre ce qui est et ce qui devrait être. Le
symptôme est le défaut que l’agent de maintenance constate. C’est à
partir du symptôme qu’il va chercher les causes. Il faut décrire le
symptôme de la façon la plus précise possible, c’est-à-dire caractériser
la défaillance :

Cours_ Maintenace et fiabilité 70

 LE DIAGNOSTIC
Un moteur qui s’arrête
brutalement ;
Un bruit sourd et fort (localisation
difficile) ;
Une odeur de frein brûlé.
Cette action comprend plusieurs
phases :
Localiser : identifier l’élément
défaillant
Diagnostiquer identifier la cause
de la défaillance
Corriger appliquer le remède
Essayer vérifier l’effet du remède

Cours_ Maintenace et fiabilité 71

 LE DIAGNOSTIC
2 OUTILS D’ANALYSE DU SYSTEME : L’objectif est d’appréhender le
système et son fonctionnement. Plusieurs outils peuvent être utilisés.
Le choix sera fonction du type de machine à étudier et du type supposé
de panne. Voici une liste d’outils et l’utilisation que l’on peut en faire.
a. Analyse fonctionnelle de type SADT (Structured Analysis and Design
Technique) : Bien adaptée aux systèmes automatisés, est souvent
fournie avec le dossier machine.

Cours_ Maintenace et fiabilité 72

 LE DIAGNOSTIC
Analyse fonctionnelle de type FAST (Function Analysis System
Technique) : Bien adaptée aux systèmes automatisés, plus simple

Cours_ Maintenace et fiabilité 73

 LE DIAGNOSTIC

c. Schémas blocs : Bien adaptés aux ensembles mécaniques pour

décrire la cinématique d’un mouvement. A utiliser pour les pannes
mécaniques

Cours_ Maintenace et fiabilité 74

 LE DIAGNOSTIC
Chaîne fonctionnelle : Bien adaptée aux systèmes automatisés pour
décrire la transmission des flux d’énergies et d’informations dans un
système automatisé.

Cours_ Maintenace et fiabilité 75

 LE DIAGNOSTIC
Equations logiques : Bien adaptées pour décrire les conditions de
fonctionnement des systèmes en logique câblée (armoire électrique
d’un tour, monte-charge) ou programmés en « ladder ».

Cours_ Maintenace et fiabilité 76

 LE DIAGNOSTIC
f. Grafcet : Outil idéal pour décrire tout fonctionnement séquentiel.

Cours_ Maintenace et fiabilité 77