Aula 1 - Histórico e Grandezas Físicas de Corte

PONTIFICIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS
Processos de fabricação
Tecnologia da USINAGEM
Klaus Higor dos Santos Silva

klaushigor@pucminas.br
Belo Horizonte
Histórico da Usinagem
▪ Século XVIII – Principal material (matéria prima) utilizado era madeira. O aço
carbono era o material da ferramenta de corte;
▪ John Wilkinson em 1774 construiu uma máquina para mandrilar cilindros de

máquinas a vapor.
▪ Henry Maudslay em 1797 desenvolveu o primeiro torno com avanço automático.
▪ Entre os séculos XVIII e XIX (Revolução Industrial) – Novos materiais utilizados

como matéria prima impulsionaram o desenvolvimento de novas ferramentas de
corte. Aço Liga;
▪ Nessa mesma época foram desenvolvidas as plainadoras, retificadoras e
fresadoras universais;
▪ No século XX outros materiais, com propriedades mecânicas mais interessantes

foram desenvolvidos, o que dificultou por um momento a usinagem;
▪ Novas ferramentas de corte foram desenvolvidas tais como o aço rápido e o
carboneto de tungstênio.
▪ Surgimento do controle numérico, aumentando a produtividade. Posteriormente

as máquinas de controle numérico computadorizado;
▪ No meio do século XX os processos Não convencionais ganharam importância
devido a possibilidade de se produzir peças com geometrias complexas.
Classificação dos Processos de Fabricação
▪ Os processos de fabricação podem ser
Processos de Fabricação
classificados conforme fluxograma:
Com remoção de cavaco Sem remoção de cavaco
Usinagem Fundição
Soldagem
Convencional NÃO Convencional
Metalurgia do pó
Torneamento Eletroerosão
Conformação Trefilação
Fresamento Plasma Extrusão
Laminação
Furação Laser Forjamento
Estampagem
Mandrilamento Feixe de elétrons Outros
Rosqueamento Plasma
Serramento Jato de água
Aplainamento Ultrassom
Outros Outros
Definição de Usinagem Deformação;
Atrito;
▪ De uma maneira simples, Usinagem pode ser definida como um Calor;
processo de fabricação com remoção de cavaco.
▪ Ou ainda como uma operação que, ao conferir à peça forma, dimensões
e acabamento, produz cavaco. Sendo o cavaco a porção de material da
peça retirada pela ferramenta e caracterizado por não possuir uma
forma regular.
Principais Operações de Usinagem
▪ As operações de usinagem são classificadas de acordo com a máquina-

ferramenta utilizada para executar tal operação e podem ser
subdivididas em desbaste ou acabamento.
▪ DESBASTE: Operação com alta taxa de remoção de material, limitada

pela seleção da ferramenta e potência da máquina.
▪ ACABAMENTO: Remoção do sobremetal deixado pelo desbaste

conferindo à peça ajuste dimensional e qualidade superficial na peça
terminada.
Torneamento
▪ No processo de torneamento a peça gira em torno de seu eixo,
enquanto a ferramenta de corte se movimenta nos sentidos longitudinal
e/ou transversal.
- Torneamento Externo; - Torneamento Interno; - Faceamento;
- Sangramento; - Recartilhamento; - Perfilamento;

Fresamento
▪ No processo de fresamento a ferramenta de corte gira em torno de seu
eixo, enquanto a peça realiza os movimentos relativos
▪ Fresamento Tangencial;
▪ Fresamento tangencial de canais ou perfis;
▪ Fresamento de topo reto;
▪ Fresamento de topo esférico;
▪ Fresamento de cavidades;
▪ Fresamento frontal;
Furação
▪ Na furação a ferramenta gira em torno de seu eixo, assim como no
fresamento, entretanto a peça fica parada e a própria ferramenta
executa o movimento de avanço
▪ Furação com pré furo;

▪ Furação escalonada;
▪ Furação de centro;
▪ Furação profunda;
▪ Alargamento;
Grandezas Físicas do Processo de Corte
▪ O princípio utilizado pelas máquinas ferramentas para se executar a
usinagem, parte de um movimento relativo entre a ferramenta e a peça.
▪ NBR 6162 – Movimentos e Relações geométricas na usinagem dos

metais: Terminologia.
➢ Movimentos
▪ Os movimentos na operação de usinagem podem-se distinguir de duas
maneiras:
▪ Os que causam diretamente a saída do cavaco;
▪ Os que não tomam parte direta na formação do cavaco;
Movimentos que causam diretamente a saída do cavaco:
▪ Movimento de corte: movimento entre a peça e a ferramenta que, sem
o movimento de avanço, origina uma única retirada de cavaco;
▪ Movimento de avanço: movimento que, associado ao movimento de

corte, promove a retirada contínua de cavaco;
▪ Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e

avanço.
Direção dos movimentos de corte, avanço e efetivo
Cinemática processo torneamento

Cinemática processo fresamento
Cinemática processo furação

Movimentos que não tomam parte direta na formação do cavaco:
▪ Movimento de aproximação: movimento entre a peça e a ferramenta com
o qual a ferramenta se aproxima da peça, antes do início da usinagem.
▪ Movimento de ajuste: movimento entre a peça e a ferramenta com o qual

é determinada a espessura de material da peça a ser retirada (ajuste da
profundidade de corte).
▪ Movimento de correção: movimento para compensar o desgaste da

ferramenta.
▪ Movimento de recuo: movimento com o qual a ferramenta é afastada da

peça após a usinagem.
Grandezas de corte:
▪ Avanço (f): é o percurso de avanço da ferramenta em cada volta

completada(mm/ver); em ferramentas que possuem mais de uma
aresta de corte, tem-se o avanço por dente (fz).
[f = fz x z], sendo z = numero de dentes
▪ Profundidade de corte (ap): é a profundidade de penetração da
ferramaenta na peça, medida de maneira perpendicular ao plano de
trabalho.
▪ Penetração de trabalho (ae): é a penetração da ferramenta na peça
medida no plano de trabalho. É de importância relevante no
fresamento.
Velocidades:
▪ Velocidade de corte vc: é a velocidade instantânea do ponto de

referência da aresta de corte da ferramenta, segundo a direção e
sentido de corte;
▪ Velocidade de avanço vf: é a velocidade instantânea do ponto de

referência da aresta de corte da ferramenta, segundo a direção e
sentido de avanço;
▪ Velocidade de efetiva de corte ve: é a velocidade instantânea do

ponto de referência da aresta de corte da ferramenta, segundo a
direção e sentido de corte.
Cálculo de Velocidades
▪ Velocidade de corte [m/min]:
▪ Velocidade de avanço [mm/min]:
▪ Avanço por dente [mm/ver]:

fz = f / z
▪ Velocidade efetiva de corte [m/min]:
Exercícios:
1) Deseja-se tornear uma peça de aço ABNT 1045 usando uma ferramenta
de WC+Co. Os parâmetros de corte selecionados foram: Vc=150m/min,
f=0,05mm/rev e ap=0,5mm. Sabendo que a peça tem 100,00 mm de diâmetro e
150,00 mm de comprimento verifique qual o tempo necessário para realizar um
passe em todo o comprimento da peça. Com o ap referenciado qual diâmetro final
da peça?
1.1) Para o próximo passe qual seria a rotação e o tempo de usinagem?
2) Em um processo de fresamento utilizou-se os seguintes parâmetros de

corte: n=800 rpm, fz=0,02 mm/dente em cada revolução e ap = 0,25 mm.
Sabendo que a peça bruta possui dimensões de 200x100x50 mm, qual o tempo de
usinagem, com retirada de cavaco, para facear a referida peça trabalhando com
uma fresa de 50 mm de diâmetro e 6 dentes.
Exercício 1:
Deseja-se tornear uma peça de aço ABNT 1045 usando uma ferramenta de
WC+Co. Os parâmetros de corte selecionados foram: Vc=150m/min,
f=0,05mm/rev e ap=0,5mm. Sabendo que a peça tem 100,00 mm de diâmetro e
150,00 mm de comprimento verifique qual o tempo necessário para realizar um
passe em todo o comprimento da peça. Com o ap referenciado qual diâmetro
final da peça?
𝜋 ∗𝑑∗𝑛 𝑉𝑐 ∗ 1000 150 ∗ 1000

Vf = 𝑓 ∗ 𝑛 Vc = n = n =
1000 𝜋 ∗𝑑 𝜋 ∗ 100
n = 477,5 𝑟𝑝𝑚 Vf = 𝑓 ∗ 𝑛 Vf = 0,05 ∗ 477,5 Vf = 23,9 𝑚𝑚/min
23,9 𝑚𝑚 ------ 60 𝑠
𝑥 = 376,57 𝑠
150 𝑚𝑚 ------ 𝑥
∅𝑓 = ∅𝑖 − 2𝑎𝑝 ∅𝑓 = 100 − (2 ∗ 0,5) ∅𝑓 = 99 𝑚𝑚

Exercício 1.1:
Para o próximo passe qual seria a rotação e o tempo de usinagem?
𝜋 ∗𝑑∗𝑛 𝑉𝑐 ∗ 1000 150 ∗ 1000

Vc = n = n =
1000 𝜋 ∗𝑑 𝜋 ∗ 99
n = 482,3 𝑟𝑝𝑚 Vf = 0,05 ∗ 482,3 Vf = 24,12 𝑚𝑚/min
24,12 𝑚𝑚 ------ 60 𝑠
𝑥 = 373,13 𝑠
150 𝑚𝑚 ------ 𝑥
∅𝑓 = 99 − (2 ∗ 0,5) ∅𝑓 = 98 𝑚𝑚
Exercício 2:
Em um processo de fresamento utilizou-se os seguintes parâmetros de corte:
n=800 rpm, fz=0,02 mm/dente em cada revolução e ap = 0,25 mm.
Sabendo que a peça bruta possui dimensões de 200x100x50 mm, qual o tempo de
usinagem, com retirada de cavaco, para facear a referida peça trabalhando com
uma fresa de 50 mm de diâmetro e 6 dentes.
𝑓 = 𝑓𝑧 ∗ 𝑧 𝑓 = 0,02 ∗ 6 𝑓 = 0,12 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
Vf = 𝑓 ∗ 𝑛 Vf = 0,12 ∗ 800 Vf = 96 𝑚𝑚/min
96 𝑚𝑚 ------ 60 𝑠
𝑥 = 140,6 𝑠 Para cada lado da peça.
225 𝑚𝑚 ------ 𝑥
Logo para percorrer toda a peça t = 2x. 𝑡 = 281,2 𝑠

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▪ John Wilkinson em 1774 construiu uma máquina para mandrilar cilindros de

▪ Entre os séculos XVIII e XIX (Revolução Industrial) – Novos materiais utilizados

▪ No século XX outros materiais, com propriedades mecânicas mais interessantes

▪ Surgimento do controle numérico, aumentando a produtividade. Posteriormente

Serramento Jato de água

▪ As operações de usinagem são classificadas de acordo com a máquina-

▪ DESBASTE: Operação com alta taxa de remoção de material, limitada

▪ ACABAMENTO: Remoção do sobremetal deixado pelo desbaste

- Torneamento Externo; - Torneamento Interno; - Faceamento;

- Sangramento; - Recartilhamento; - Perfilamento;

▪ Furação com pré furo;

▪ NBR 6162 – Movimentos e Relações geométricas na usinagem dos

▪ Movimento de avanço: movimento que, associado ao movimento de

▪ Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e

Cinemática processo torneamento

Cinemática processo furação

▪ Movimento de ajuste: movimento entre a peça e a ferramenta com o qual

▪ Movimento de correção: movimento para compensar o desgaste da

▪ Movimento de recuo: movimento com o qual a ferramenta é afastada da

▪ Avanço (f): é o percurso de avanço da ferramenta em cada volta

▪ Velocidade de corte vc: é a velocidade instantânea do ponto de

▪ Velocidade de avanço vf: é a velocidade instantânea do ponto de

▪ Velocidade de efetiva de corte ve: é a velocidade instantânea do

▪ Velocidade de corte [m/min]:

▪ Velocidade de avanço [mm/min]:

▪ Avanço por dente [mm/ver]:

2) Em um processo de fresamento utilizou-se os seguintes parâmetros de

𝜋 ∗𝑑∗𝑛 𝑉𝑐 ∗ 1000 150 ∗ 1000

n = 477,5 𝑟𝑝𝑚 Vf = 𝑓 ∗ 𝑛 Vf = 0,05 ∗ 477,5 Vf = 23,9 𝑚𝑚/min

∅𝑓 = ∅𝑖 − 2𝑎𝑝 ∅𝑓 = 100 − (2 ∗ 0,5) ∅𝑓 = 99 𝑚𝑚

𝜋 ∗𝑑∗𝑛 𝑉𝑐 ∗ 1000 150 ∗ 1000

n = 482,3 𝑟𝑝𝑚 Vf = 0,05 ∗ 482,3 Vf = 24,12 𝑚𝑚/min

𝑓 = 𝑓𝑧 ∗ 𝑧 𝑓 = 0,02 ∗ 6 𝑓 = 0,12 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

Vf = 𝑓 ∗ 𝑛 Vf = 0,12 ∗ 800 Vf = 96 𝑚𝑚/min

Logo para percorrer toda a peça t = 2x. 𝑡 = 281,2 𝑠

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