Производство Профильных Изделий Из ПВХ. (PDFDrive)

Шерышев М.А., Тихонов Н.Н.
ПРОИЗВОДСТВО
ПРОФИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ПВХ
Санкт-Петербург, 2012
УДК 678.06
ББК 35.710
Ш49
Ш49 Шерышев М.А., Тихонов Н.Н. Производство профильных изделий

из ПВХ. — СПб.: Научные основы и технологии, 2012. — 614 с.
ISBN 978-5-91703-029-6
В книге описан полный технологический цикл производства профильных из-

делий из непластифицированного поливинилхлорида. Изложены необходимые све-
дения о химической природе и основных свойствах поливинилхлорида и основных
целевых добавок: термо- и УФ-стабилизаторов, антиоксидантов, смазок, модифика-
торов перерабатываемости, наполнителей, вспенивающих агентов, пигментов, краси-
телей и т. д. Показаны общие подходы к составлению рецептур для экструзии непла-
стифицированного ПВХ.
Рассмотрены возможные варианты существующих технологических схем произ-
водства профильных изделий из непластифицированного поливинилхлорида. Приво-
дятся описание основных и вспомогательных технологических операций и процессов.
Разобрана специфика организации производства высоконаполненных и гранулиро-
ванных компаундов для профильных изделий.
Описывается работа профильных экструзионных линий на базе одношнековых
и двухшнековых экструдеров. Рассмотрены устройство и работа самих экструдеров,
формующего инструмента, тянущих и режущих устройств. Значительное внимание
уделено технологическим параметрам экструзии. Приводятся сведения о процессах
соэкструзии и пост-соэкструзии.
Большое внимание уделено технике декорирования профилей методами окраски
в массе, ламинирования, термопечати, офсетной печати, окрашиванию соэкструзией
и поверхностного окрашивания. Рассмотрены вопросы упаковки производимых про-
филей и организации их хранения.
Уделено внимание контролю качества сырья и готовой продукции, переработке
и использованию отходов производства, экологическим проблемам производства и
применения профилей из ПВХ, а также технике безопасности при их производстве.
Книга предназначена для разработчиков, проектировщиков и инженерно-
технических работников заводов соответствующего профиля. Кроме того, она может
быть полезной для студентов, аспирантов и преподавателей вузов, занимающихся
подготовкой специалистов в области оборудования и технологии переработки поли-
мерных материалов.
УДК 678.06
ББК 35.710
Все права защищены. Никакая часть данной книги не может быть воспроизведена
в какой бы то ни было форме без письменного разрешения владельцев авторских прав.
ISBN 978-5-91703-029-6 © Шерышев М.А, Тихонов Н.Н., 2012

© Изд-во «Научные основы и технологии», 2012
Содержание
1. Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
2. Поливинилхлорид . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
2.1. Получение винилхлорида . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
2.2. Получение поливинилхлорида . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
2.3. Свойства поливинилхлорида . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
2.3.1. Влияние молекулярной массы на физические свойства ПВХ . . . . . . .22
2.3.2. Структура и морфология поливинилхлорида . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
2.3.3. Реологические свойства поливинилхлорида . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
2.3.4. Деструкция ПВХ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
2.4. Марочный ассортимент суспензионного ПВХ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
2.5. Транспортировка ПВХ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
3. Сырьевые компоненты для производства жестких профилей . . . . . . . . . . . . .45
3.1. Выбор ПВХ для производства конкретного вида профилей . . . . . . . . . . . . . . .47
3.2. Основные виды целевых добавок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
3.2.1. Стабилизаторы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
3.2.2. Термостабилизаторы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
3.2.3. Антиоксиданты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65
3.2.4. УФ-стабилизаторы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
3.2.5. Смазки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
3.2.6. Комплексные добавки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
3.2.7. Модификаторы перерабатываемости . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89
3.2.8. Эластификаторы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
3.2.9. Наполнители . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99
3.2.10. Вспенивающие агенты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.2.11. Пигменты и красители . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
3.2.12. Оптические осветлители . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
3.2.13. Антистатики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
3.2.14. Пластификаторы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
3.3. Общие подходы к составлению рецептур для экструзии
жесткого ПВХ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
4. Производство профилей из ПВХ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4.1. Основные производственные процессы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.1.1. Приготовление композиций . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.1.1.1. Технологические схемы и оборудование. . . . . . . . . . . . . . . . . 135
4.1.1.2. Технология смешения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
4.1.1.3. Гранулирование ПВХ-компаундов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
4.1.2. Экструзия профилей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
4 Содержание
4.1.2.1.
Технологические схемы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
4.1.2.2.
Оборудование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
4.1.2.3.
Описание технологических процессов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
4.1.2.4.
Специфика производства профилей
из вспененного ПВХ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
4.2. Вспомогательные производственные процессы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
4.2.1. Приемка и хранение сырья . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
4.2.2. Промежуточное хранение профилей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
4.2.3. Декорирование профилей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
4.2.3.1. Окрашивание в массе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
4.2.3.2. Окрашивание методом соэкструзии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
4.2.3.3. Ламинирование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
4.2.3.4. Термопечать . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
4.2.3.5. Офсетная печать и лакирование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
4.2.3.6. Прочие методы декорирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
4.2.4. Упаковка профилей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
4.2.4.1. Ручная упаковка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
4.2.4.2. Упаковка в стрейч-пленку . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
4.2.4.3. Упаковка в термоусадочную пленку. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
4.2.4.4. Упаковка в картонные коробки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
4.2.5. Хранение готовой продукции . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
5. Контроль качества сырья и готовой продукции . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
5.1. Входной контроль ПВХ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
5.2. Входной контроль мела . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
5.3. Входной контроль аддитивов для ПВХ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
5.4. Входной контроль клеев для ламинирования профилей . . . . . . . . . . . . . . . . 427
5.5. Входной контроль лакокрасочных материалов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
5.6. Промежуточный контроль ПВХ-смесей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442
5.7. Промежуточный контроль профилей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
5.8. Контроль готовой продукции . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
6. Переработка отходов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 512
7. Экологические проблемы при производстве и применении профилей
из ПВХ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513
Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 520
8. Техника безопасности при производстве профилей ПВХ . . . . . . . . . . . . . . . . 521
Литература . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 548
Приложения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
1. Введение
Хотя поливинилхлорид (ПВХ) был синтезирован еще в 70-х гг. XIX века, его про-
мышленное производство впервые было начато в Германии в начале второй трети
XX века.
Успешный опыт производства ПВХ и его переработки в изделия привлек к себе
внимание ученых и производственников практически всех промышленно развитых
стран. Наряду с эмульсионным были разработаны и внедрены суспензионный и
блочный методы полимеризации. Уже ко времени окончания первой мировой войны
ПВХ вошел в число наиболее широко используемых полимерных материалов.
Первоначально основная масса поливинилхлорида перерабатывалась в пленку
каландровым методом, а для получения листов формировался пакет из большого
количества слоев пленки, который затем прессовался на обычных или этажных прес-
сах. Кроме того, из ПВХ стали производить трубы, стержни и простейшие профили,
которые получали из пластицированной на специальных вальцах массы, используя
при этом ныне практически для этих целей не применяемые поршневые прессы. Од-
нако достаточно скоро от поршневых прессов отказались, и все профильные изделия
стали получать на червячных экструдерах из порошка или гранулята.
В последующем десятилетии благодаря расширению круга применяемых методов
переработки была резко расширена номенклатура производимых из ПВХ изделий.
В промышленном масштабе было освоено литье под давлением, ротационное формо-
вание, термоформование, экструзия с раздувом. При получении пленок с каландро-
вым методом переработки стала соперничать экструзия. Практически отказались от
производства листов прессованием. Этот метод постепенно вытеснило производство
монолитных и вспененных листов на экструзионных агрегатах.
В настоящее время переработка ПВХ занимает в промышленности пластических
масс одно из ведущих мест. Постоянно совершенствуются методы его переработки,
появляются новые направления использования изделий, разрабатываются более
совершенные композиции на основе ПВХ.
Обычное обозначение поливинилхлорида на российском рынке ПВХ, но мо-
гут встречаться и другие обозначения: PVC (поливинилхлорид), PVC-P или FPVC
(пластифицированный поливинилхлорид), PVC-U или RPVC или U-PVC или UPVC
(непластифицированный поливинилхлорид), HMW PVC (высокомолекулярный по-
ливинилхлорид).
В предлагаемой читателю книге авторы рассматривают лишь очень узкое направ-
ление в технологии производства изделий из ПВХ — получение профильных изделий
из непластифицированных (жестких) композиций. Причем из понятия «профильные
изделия» авторы сознательно исключают все возможные виды труб и шлангов, так
как по нашему мнению специфика изготовления труб весьма существенна и требует
серьезного самостоятельного описания. В книгу не включены также описания про-
цессов производства профильных изделий из древесно-наполненного ПВХ, така
как вопросы получения и переработки древесно-полимерных композитов подробно
рассмотрены в недавно вышедшей монографии А. Клёсова [1].
6 1. Введение
Значительное внимание в книге уделено вопросам организации производства по-

рошкообразных и гранулированных композиций на предприятиях по изготовлению
профилей из жесткого ПВХ. Авторы подробно анализируют различные технологиче-
ские схемы подготовительных отделений, учитывая их большое влияние на качество
выпускаемой продукции, уровень затрат на производство смесей и инвестиционные
вложения (рис. 1.1).
Инвестиционные вложения
Степень влияния
Качество
Уровень затрат на тонну

сухой ПВХ-смеси
Закупка сухих смесей у на-
Применение дешевой по-
Применение высококаче-
ственной полуавтоматиче-
Применение высококаче-
ственной системы смеше-
ния с полностью автомати-
Полный ввод в действие
смешения с гарантией ка-

высококачественной ин-
луавтоматической системы
тегрированной системы
ской системы смешения
ческим взвешиванием
дежных поставщиков
смешения
чества
Рис. 1.1. Влияние различных вариантов подготовки композиций на инвестиционные вложения,

качество продукции и уровень затрат на одну тонну смеси
Классификация сложнопрофильных изделий, получаемых методом экструзии,

основанная на геометрии их поперечного сечения была впервые приведена в отече-
ственной литературе [2, 3] в середине 70-х гг. прошлого века. Под термином «сложно-
профильное изделие» авторы понимали все виды профилей кроме плоских (листов
и пленок), и изделий с круглым кольцевым профилем (труб, шлангов, обкладок
кабелей, рукавных пленок и т. д.)
Конфигурация сложнопрофильных изделий весьма разнообразна, и в отличие от
прочих профилей, получаемых методом экструзии, где при конструировании новых
изделий можно использовать уже имеющиеся конструктивные решения, каждый
фасонный профиль представляет собой уникальную конструкцию. Упомянутая выше
классификация была выполнена на примере профилей, приведенных в табл. 1.1.
В первой колонке расположены профили открытого типа. Это профили, не имею-
щие замкнутых полостей. Подобные изделия подразделяются на следующие виды:
Таблица 1.1. Конструкции экструзионных сложнопрофильных изделий [1]
Профили
Открытого типа Закрытого типа Ячеистые Специальные 1. Введение
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
∅ ∅
4 4 4
5 5
7
8 1. Введение
(1) — массивные; (2) — без поднутрений; (3) — с поднутрениями; (4) — с касанием

поверхностей, образующих полость; (5) — с «замком», запирающим полость.
В следующей колонке приведены профили закрытого типа, к ним относятся: (1) —
кольцевого сечения (трубки); (2) — с одной полостью; (3) — с закрытыми полостями
с поднутрениями; (4) — с закрытыми полостями без поднутрений.
Далее приведена колонка, в которой изображены ячеистые профили, то есть про-
фили с несколькими замкнутыми полостями. В эту группу входят: (1) — ячеистые
без поднутрений; (2) — ячеистые с поднутрениями и касанием стенок; (3) — ячеистые
с замком.
В последней колонке даны так называемые специальные профили. Сюда относят
следующие изделия: (1) — образованные из двух и более материалов (профили
с фольгой, с сердечником из стеклопластика или дерева и др.); (2) — сетеподобные
с открытыми ячейками; (3) — с переменной толщиной стенок в продольном сечении;
(4) — изогнутые в продольном направлении (в направлении экструзии) трубы, прут-
ки и т. п.; (5) — составные, состоящие из одного термопласта разных цветов или из
разных термопластов, профили, образованные из двух или более простых изделий,
например, армированная спиралью или сеткой из металла или полимера (двухслой-
ная труба, шланг) и другие.
Основное внимание в этой книге будет сосредоточено на производстве профилей
открытого и закрытого типа, а также на ячеистых профилях.
В настоящее время промышленностью производятся профили из ПВХ самого
различного назначения. При этом наибольшим спросом пользуются следующие
виды профилей:
• строительного назначения (профили для оконных систем, профили для насти-
лов, ограждений, перегородок, различные кабель-каналы и т. д.);
• для отделочных работ (подоконники, откосы, отливы, нащельники, панели
облицовочные и вспомогательные профили для них, профили для монтажа на-
тяжных и подвесных потолков, для укладки кафельной плитки, напольные и
потолочные плинтусы и т. д.);
• для мебельной промышленности (направляющие для стекол, выдвижных ящи-
ков, раздвижных дверей шкафов-купе, декоративные элементы и т. д.);
• для машиностроения (направляющие для цепей различных транспортеров,
декоративные элементы, детали уплотнений и т. д.);
• для производства бытовой техники.
В настоящий момент только на российском рынке оконных и строительных про-
филей активно работают 25 компаний. Из них 18 имеют собственные производства,
и 7 осуществляют поставки готовой продукции из-за рубежа. Все производители
работают и в других отраслях рынка и их специализацию можно разделить на две
группы:
• производство и поставка строительных и отделочных материалов;
• производство ПВХ-профиля.
Формирование первой группы началось в 1995 году с торговли строительными и
отделочными материалами иностранных производителей. После кризиса 1998 года
цены на зарубежную продукцию стали высокими и компании пришли к необходимо-
1. Введение 9
сти изменения стратегии своего развития. В этой группе профили из ПВХ являются
продукцией для расширения ассортимента, сопутствующим товаром, который всегда
удобно покупать вместе с другими строительными материалами.
Вторая группа начала формироваться на базе компаний, производивших ПВХ-
профиль. Освоив процесс производства, они начали расширять свой ассортимент. Их
деятельность ориентирована на клиентов, приобретающих профиль и подоконники,
как сопутствующий товар.
Нужно отметить, что около 70% российских профилей для пластиковых окон
производится в Москве и Московской области, остальные 30% приходятся на другие
регионы России.
При работе над книгой авторы стремились как можно более полно описать все
технологические операции, реализуемые при производстве профильных изделий из
непластифицированного ПВХ. В ней рассмотрены такие стадии производственного
процесса как:
• разгрузка и хранение всех видов используемого сырья;
• создание композиций, необходимых для производства того или иного про-
филя;
• дозирование ПВХ и добавок;
• смешение, транспортирование и «вылеживание» композиции;
• экструзия профильного изделия;
• промежуточное складирование;
• декорирование изделий;
• упаковка и хранение готовой продукции.
Мировой опыт предприятий по производству профилей из ПВХ показывает, что
возможности процессов получения этих изделий еще далеко не исчерпаны. Более
глубокое изучение физических основ процессов, протекающих при их производстве,
выявление взаимосвязи свойств сырья, технологических параметров и особенностей
аппаратурного оформления процесса с качеством готовых изделий позволяет суще-
ственно расширить их область применения, заранее, еще на стадии проектирования
изделия и разработки технологического процесса, прогнозировать те или иные ха-
рактеристики изделия и направленно их изменять.
Авторы надеются, что подробный анализ всех стадий производства, влияния тех-
нологических параметров на ход процесса и качество изделий, а также изложение
теоретических основ процесса послужат этим целям.
Авторы выражают благодарность учредителям торгово-промышленной компании
«РБК» С.И. Рыбчинскому и С.А. Брусенскому за предоставленную возможность
детального знакомства с оборудованием, технологией производства и технической
документацией предприятия по производству отделочных профилей из ПВХ.
Книга предназначена для инженерно-технических работников КБ, НИИ и заводов
по переработке пластмасс, кроме того, она может быть полезной для студентов, аспи-
рантов и преподавателей вузов, занимающихся подготовкой специалистов в области
оборудования и технологии переработки полимерных материалов.
Авторы будут благодарны читателям за критические замечания, направленные на
улучшение содержания данной книги.
10 Литература
Литература
1. А. Клёсов. Древесно-полимерные композиты. — СПб.: Научные основы и техно-
логии, 2010. — 736 с.
2. Основы конструирования и расчета деталей из пластмасс и технологической
оснастки для их изготовления/ Мирзоев Р.Г., Кугушев И.Д., Брагинский В.А.
и др. — Л.: Машиностроение, 1972. — 416 с.
3. Басов Н.И. Расчет и конструирование формующего инструмента для изго-
товления изделий из полимерных материалов/ Н.И. Басов, В.А. Брагинский,
Ю.В. Казанков. — М.: Химия, 1991. — 352 с.
2. Поливинилхлорид
Поливинилхлорид (ПВХ) — один из самых многотоннажных полимеров, который про-
изводится во всем мире. Ежегодное потребление ПВХ в мире превышает 26 млн т [1].
Наиболее крупным потребителем ПВХ являются США и развитые страны Запад-
ной Европы, в которых его использование достигает 20 кг на душу населения. В Вос-
точной Европе, Южной Америке и Азии среднее потребление ПВХ составляет от 3 до
6 кг. В среднем на душу населения в мире потребляется около 4 кг ПВХ (рис. 2.1) [2].
Страны СНГ 3,5
4,8
Азия
6,0
Россия
Восточная Европа 9,9
Западная Европа 14,1
Северная Америка 16,1
США 20,0
0 5 10 15 20 25
кг/чел.
Рис. 2.1. Потребление ПВХ на душу населения в некоторых регионах мира [2]
ПВХ широко известен в мире под такими торговыми марками как «Вестолит»,
«Хосталит», «Виннолит», «Корвик», «Сольвик», «Сикрон», «Джеон», «Луковил»,
«Хелвик», «Норвик», «Формолон», «Онгровил» и др.
Поливинилхлорид представляет собой карбоцепной полимер (−CН2−СНСl−)n,
который является продуктом полимеризации винилхлорида СН2=СНСl. Величина
n варьируется от 625 до 2700 в зависимости от предполагаемого назначения мате-
риала.
2.1. Получение винилхлорида

Винилхлорид (Chemical Abstracts (CAS) Number 75-01-4) СН2=СНСl, по системе
ИЮПАК — хлорэтилен, является одним из наиболее широко используемых мономе-
ров в мире. Основным направлением его применения является производство ПВХ.
При нормальных условиях винилхлорид представляет собой бесцветный газ
с температурой кипения –13,4 °С.
Впервые винилхлорид синтезировал в 1830 г. профессор химии Гиссенского уни-
верситета Юстус Либих, в результате реакции между дихлорэтаном и спиртовым рас-
12 2. Поливинилхлорид
твором углекислого калия. Ученик Либиха, французский химик Анри Виктор Реньо,
в 1835 году подтвердил открытие Либиха, впервые опубликовав об этом статью в из-
дании Annales de chimie et de physique [3]. Он же впервые обнаружил, что под действием
света винилхлорид превращается в белый порошок. Однако приоритет изобретения
ПВХ принадлежит немецкому химику Эйгену Бауману, который в 1872 году открыл
и описал процесс фотополимеризации винилхлорида [4]. Образовавшийся материал
в дальнейшем был исследован в ранних работах Ивана Остромысленского, который
назвал его «Каупренхлоридом» (хлорид каупрена) и присвоил ему эмпирическую
формулу (С2Н3Сl)16 [5].
Первый практический способ получения винилхлорида, который заключался в до-
бавлении хлористого водорода (HCl) к ацетилену в присутствии дихлорида ртути
в качестве катализатора разработал в 1912 г. служащий немецкой химической фирмы
«Грайсхайн Электрон» Фритц Клатт. [6]. Компания, где работал ученый, запатенто-
вала этот метод и материал, получавшийся в результате полимеризации, однако не
смогла найти ему практического применения.
И только после исследований американского ученого Вальдо Семона с пластифи-
цированным ПВХ (1926 г.), компанией B.F. Goodrich была разработана технология
промышленного производства винилхлорида [7]. Это позволило компании выпустить
в 1931 г. в США на рынок изделия из ткани, покрытой ПВХ.
В тридцатые годы началось промышленное производство винилхлорида также и
в Германии, где в 1931 г. на заводах фирмы IG Farben были выпущены первые тонны
ВХ. А в 1938 г. в немецком городе Биттерфельде была запущена линия по производ-
ству полутора тысяч тонн ПВХ в год.
Наиболее интенсивный рост производства винилхлорида начался в конце 1940-х
годов после окончания Второй мировой войны.
Впервые синтез винилхлорида промышленным способом был осуществлен в ре-
зультате реакции между ацетиленом и хлористым водородом, полученным из карбида
кальция (рис. 2.2).
С2H2
Хлорирование ВХ
HСl 2С2H3Сl
Рис. 2.2. Блок-схема синтеза винилхлорида из ацетилена
Капитальные вложения на производство винилхлорида по этому методу сравни-

тельно невелики. Однако в связи с тем что себестоимость продукта, получаемого
гидрохлорированием ацетилена, сравнительно высока, относительная доля этого
метода среди прочих способов синтеза винилхлорида непрерывно уменьшается [8].
В связи с ростом рынка ПВХ и необходимостью увеличения производства винил-
хлорида были найдены новые источники сырья. После того как в 50-х годах прошлого
века появилось промышленное производство этилена, был разработан коммерческий
процесс получения винилхлорида из этилена и хлора.
2.1. Получение винилхлорида 13
Синтез винилхлорида из этилена и хлора может быть осуществлен в одну или

в две стадии.
Двухстадийный процесс ведется через промежуточный синтез этилендихлорида:
• хлорирование этилена обычно проводится в жидкой фазе с образованием эти-
лендихлорида:
СН2=СН2 + Сl2 → СН2Сl – СН2Сl
• пиролиз этилендихлорида иногда осуществляется в присутствии катализа-
торов:
СН2Сl – СН2Сl → СН2=СНСl + НСl
В этом случае выход винилхлорида превышает 90%, а удельные капитальные за-

траты на производство сравнительно небольшие. Достоинствами метода являются
доступность и невысокая стоимость сырья. Основной недостаток метода — необхо-
димость утилизации большого количества хлористого водорода.
При одностадийном методе проводится прямое хлорирование этилена:
СН2=СН2 + Сl2 → СН2=СНCl + HCl
Процесс протекает с преимущественным образованием винилхлорида только

при проведении его в большом избытке этилена или инертного газа. Однако при этом
затрудняется последующее выделение и выход винилхлорида. Как и в предыдущем
методе, оно составляет около 90%. Недостаток способа — образование наряду с ви-
нилхлоридом эквивалентного количества хлористого водорода [8].
Создание технологии оксихлорирования этилена в 1950-е гг. способствовало но-
вому росту промышленности винилхлорида. В данном процессе этилен реагирует
с хлористым водородом и кислородом с образованием этилендихлорида
СН2=СН2 + 2НСl + 1/2 О2 → СlСН2–СН2Сl + Н2О
Комбинирование процессов прямого хлорирования, пиролиза этилендихлорида

(ЭДХ) и оксихлорирования дает так называемый «равновесный процесс» производ-
ства винилхлорида из этилена и хлора без потребления или образования НCl
2СН2=СН2 + Cl2 + 1/2 О2 → 2CH2=CHCl + Н2О
В типичном сбалансированном заводском производстве винилхлорида все коли-

чество кислоты, получаемое при пиролизе ЭДХ, используется как сырье для окси-
хлорирования. На этой основе производство ЭДХ почти равномерно распределено
между прямым хлорированием и оксихлорированием, при этом образование или
использование HCl отсутствует (рис. 2.3).
В настоящее время практически весь винилхлорид получают по равновесному
процессу, основанному на этилене и хлоре. Однако небольшая часть мирового про-
изводства винилхлорида до сих пор основывается на ацетилене или смешанных
ацетилен-этиленовых сырьевых источниках.
С2H4
Прямое
Cl2 хлорирование
ЭДХ ВХ
С2H4Сl2 Пиролиз 2С2H3Сl
С2H4
1
/2O2 Окси-
хлорирование
HСl
Рис. 2.3. Блок-схема синтеза ВХ по равновесному процессу
Запатентованы и активно разрабатываются технологии получения винилхлорида

из этана (фирма EVC), смеси этана и этилена, а также метана (фирма Dow) и этилен-
дихлорида из этана (фирма BASF) [1].
Поскольку в качестве исходного сырья для производства ПВХ используют хло-
ристый натрий и нефть, ПВХ меньше, чем другие базовые полимеры, зависит от
нефтяного сырья. Это играет очень важную роль в его ценообразовании.
2.2. Получение поливинилхлорида

Здесь приведено описание традиционных, наиболее сложившихся в технологическом
отношении процессов синтеза ПВХ.
Процесс производства ПВХ в общем виде можно представить следующим образом
(рис. 2.4).
ПВХ получают полимеризацией винилхлорида по радикальному механизму
в массе, эмульсии, суспензии или в органическом растворителе. В промышленности
чаще всего используют эмульсионный и суспензионный методы. Винилхлорид мож-
но также полимеризовать и по ионному механизму, однако этот метод не получил
практического развития виду того, что число катализаторов ионной полимеризации
очень ограничено.
Суспензионный ПВХ получают периодическим или полунепрерывным способом.
Процесс полимеризации винилхлорида в суспензии состоит из четырех основных
стадий: полимеризации, удаления остатков мономера винилхлорида, центрифуги-
рования для удаления воды и сушки (рис. 2.5).
Суспензионную полимеризацию винилхлорида по периодической схеме обычно
проводят при 30–70 °C и давлении 0,4–1,2 МПа в цилиндрических реакторах, размер
которых варьируется от 20 до 200 м3, снабженных перемешивающими устройствами.
Внутренние поверхности современных реакторов полимеризации плакированы не-
ржавеющей сталью.
Компоненты загружают в реактор и при непрерывном перемешивании доводят до
температуры полимеризации. Основными компонентами являются вода, мономер
винилхлорида, первичные диспергирующие агенты, свободнорадикальный иници-
2.2. Получение поливинилхлорида 15
Поваренная
соль 53% Нефть
47%
Электролиз
Хлор Этилен Крекинг
Реакция между
1,2-дихлорэтан хлором и этиленом
Отщепление
группы HCl
Винилхлорид (газ) Полимеризация

в суспензии
ПВХ
–СH2–CH– Дегазация
Поливинилхлорид
| (суспензия)
Cl
Рис. 2.4. Схема производства ПВХ

атор и вторичные диспергирующие агенты. Для регулирования рН используются
буферные растворы. Необходимо, чтобы вода была очень хорошего качества, очищена
от твердых частиц, а также других растворимых в ней веществ и ионов. Первичные
диспергирующие агенты используются в целях регулирования агломерации по-
лимеризующихся частиц. Они препятствуют образованию продукта большого раз-
мера. Типичные первичные диспергирующие агенты являются водорастворимыми
полимерами, такими как поливиниловый спирт со степенью гидролиза 70–95% или
метилцеллюлозные полимеры. Часто первичный диспергирующий агент приме-
няют совместно с модифицирующими добавками (алкил- или арилсульфонатами,
неполными эфирами многоатомных спиртов и высших жирных кислот, стеаратами
бария, кальция, магния или свинца, некоторыми эпоксисоединениями и др.), которые
способствует существенному изменению структуры и морфологии получаемого ПВХ
(изменяется дисперсность, увеличивается пористость поверхности частиц и т. д.).
В результате облегчается переработка полимера.
В процессе полимеризации первоначально появляются капельки мономера со
средним размером 30–50 мкм. По мере протекания процесса происходит их агломера-
ция, и средний размер зерна достигает в среднем 120–150 мкм. Процесс агломерации
помогает сузить распределение зерен по размеру и существенно снижает количество
мелких фракций (мелких частиц) в загрузке.
Свободнорадикальные инициаторы растворимы в мономере. Они распадаются
на жидкие капельки, в которых и инициируется начало полимеризации. При этом
16
Винилхлорид жидкий
Винилхлорид жидкий Газгольдер ВХ
возвратный Регенерация ВХ
Обессоленная вода
ВХ-газ Воздух сушки в атмосферу
Эмульгаторы
Технологические Приготов- Суспензия Суспензия
добавки Полимери-
ление Растворы ПВХ Дегазация ПВХ Выделение ПВХ на склад
зация
Обессоленная вода растворов и сушка ПВХ
винилхлорида
Инициатор
Сточные воды Сточные воды
В производство Очищенная
Стоплер Аварийная Винилхлорид Очистка сточная вода
ВХ
конденсация сточных
вод
Шлам на свалку
Рис. 2.5. Блок-схема производства ПВХ

2. Поливинилхлорид
важен период полураспада инициатора, который регулирует скорость его распада

на радикалы и определяет его эффективность. В последние годы наблюдается тен-
денция в использовании свободно-радикальных инициаторов, которые разлагаются
быстрее, чем традиционные инициаторы, такие как пероксиды капроила и лаурила.
В настоящее время используются инициаторы, включая пероксидикарбонаты, трет-
бутилперпивалат, азобис-(2,4-диметилвалеронитрил) и ацетилциклогексилсульфо-
нил пероксид.
Вторичные диспергирующие агенты представляют собой поверхностно-активные
вещества, которые помогают регулировать агломерацию набухших первичных частиц,
образующихся внутри капелек мономера. Наиболее общим примером является низ-
комолекулярный поливиниловый спирт со степенью гидролиза 30 и 60%. Сохранение
размеров первичных частиц маленькими и однородными очень важно для быстрого
диффузионного удаления непрореагировавшего ВХ.
Полимеризация протекает вплоть до необходимой степени конверсии.
Молекулярная масса обычно пропорциональна температуре полимеризации. Более
высокие температуры смещают скорость радикальной передачи цепи в область более
высоких значений по сравнению с ростом цепи, тем самым снижая молекулярную
массу. Для узкого молекулярно-массового распределения температура реакции долж-
на быть изотермической или линейной для более широкого молекулярно-массового
распределения [1].
Удаление мономера винилхлорида, оставшегося в полученном ПBX, до концен-
трации как минимум 1 ppm (parts per million, частей на миллион) осуществляется
в специальных «отпарных» колоннах паром при температурах 100–120 °С.
После завершения цикла полимеризации получают суспензию, содержащую легко
фильтруемые частички ПВХ размером 75–150 мкм (до 600 мкм) [9].
Полученная суспензия, обычно содержащая 50–60% воды, центрифугируется до
содержания примерно 20% воды. Для окончательной сушки ПВХ используют ро-
торную сушилку или сушку в псевдоожиженном слое, обычно оставляя небольшое
количество воды для облегчения диссипации статических зарядов, которые могут
образовываться на поверхности частиц при сушке и в пневмотранспорте [1].
После того как полимер высушен, он сортируется в целях удаления больших
кусков или слишком больших по размеру зерен полимера. Затем его перемещают
пневмотранспортом до соответствующей тары.
Важнейшим параметром процесса суспензионной полимеризации, определяющим
величину молекулярного веса полимера и степень разветвленности его макромолекул,
является температура полимеризации.
Для получения поливинилхлорида с узким молекулярно-массовым распределе-
нием отклонение от заданной температуры не должно превышать 0,5 °С [9].
Суспензионный метод полимеризации ПВХ имеет ряд преимуществ. Полимери-
зация мономера, диспергированного в такой теплоемкой среде, как вода, протекает
в условиях эффективного отвода тепла реакции, что позволяет получать с высокой
производительностью полимер со сравнительно узким молекулярно-массовым
распределением. В результате суспензионной полимеризации образуются гранулы
размером 50–200 мкм, которые относительно легко отделяются на центрифугах от
водной фазы и легко промываются, поэтому содержание посторонних примесей

в суспензионным ПВХ незначительно.
Полимеризацию винилхлорида в массе проводят по периодической схеме в две
ступени. На первой стадии винилхлорид, содержащий 0,02–0,05 %масс. инициатора,
полимеризуют в автоклаве при температуре 30–70 °С и интенсивном перемешивании
до степени превращения около 10%. При этом используются такие инициаторы, как
органические перекиси, пероксикарбонаты, азодинитрилы и другие соединения,
растворимые в мономере.
В результате первого этапа полимеризации получают тонкую взвесь частиц (за-
родышей) ПВХ в мономере, которую переводят в горизонтальный вращающийся
реактор второй ступени со специальной мешалкой, в котором содержится свежий ви-
нилхлорид, инициатор и часто термостабилизатор, связывающий хлористый водород
(например, стеараты металлов). Затем продолжают полимеризацию при медленном
перемешивании и заданной температуре до степени превращения винилхлорида
около 80%. На втором этапе происходит дальнейший рост частиц ПВХ и их частич-
ная агрегация (новых частиц не образуется). Реакция имеет автокаталитический
характер; процесс нестационарен.
Незаполимеризовавшийся винилхлорид удаляется через фильтр в конденсатор,
в котором собирается жидкий мономер. ПВХ улавливают в бункер-циклонах, в ко-
торые полимер подается в виде смеси с азотом или воздухом. При полимеризации
винилхлорида в массе частицы ПВХ зарождаются только на начальной стадии
процесса. В дальнейшем происходит лишь рост частиц вследствие полимеризации
винилхлорида или адсорбции макромолекул ПВХ, выпадающих из жидкой фазы, на
поверхности этих частиц. Получают пористые гранулы ПВХ с размерами 100–300 мкм
в зависимости от температуры и скорости перемешивания на первой ступени. По-
ливинилхлорид продувают азотом и просеивают. Этим методом можно получить
в промышленности очень чистый ПВХ, не загрязненный поверхностно-активными
веществами (ПАВ), защитным коллоидом и другими веществами, характерными для
суспензионной полимеризации.
Однако у этого вида полимера есть свои значительные недостатки, ограничивающие
его использование. Блочный ПВХ обычно имеет повышенное содержание низкомоле-
кулярной фракции, характеризуется сравнительно широким молекулярно-массовым
распределением, повышенной разветвленностью и пониженной термостабильностью.
Кроме того, полимеры, получаемые в массе, могут с большей вероятностью содер-
жать гелеобразные частицы и поэтому склонны к ухудшению начального цвета.
Отличительной особенностью блочного полимера является сравнительно высокая
пористость, которая обычно сочетается со слишком низкой насыпной массой, что
создает неудобства при его транспортировке и переработке [1, 10].
Эмульсионную и микросуспензионную полимеризации винилхлорида осущест-
вляют в реакторах-полимеризаторах с мешалками как непрерывного, так и перио-
дического действия, при 40–60 °С, давлении 0,5–0,8 МПа и неинтенсивном пере-
мешивании. Диспергирующей средой служит вода, содержащая растворимый в воде
эмульгатор (высокомолекулярное соединение типа синтетического мыла: натриевые
или калиевые соли жирных кислот, алкил- или арилсульфаты, сульфонаты и т. п.),
растворимый в воде инициатор (персульфаты щелочных металлов или аммония,

перекись водорода и др.) и регулятор рН (ацетаты тяжелых металлов, фосфаты или
карбонаты щелочных металлов). Радикалы зарождаются в водной фазе, содержащей
до 0,5 %масс. инициатора и до 3% эмульгатора. Затем полимеризация продолжается
в мицеллах эмульгатора. При непрерывной технологии в реактор поступают водная
фаза и винилхлорид. Полимеризация идет при 45–60 °C и слабом перемешивании.
Образующийся 40–50%-ный латекс с размерами частиц ПВХ 0,03–0,5 мкм отводится
из нижней части реактора, где нет перемешивания. Степень превращения винилхло-
рида составляет 90–95%. При периодической технологии компоненты (водная фаза,
винилхлорид, обычно некоторое количество латекса от предыдущих операций, так
называемый затравочный латекс, и другие добавки) загружают в реактор и переме-
шивают во всем объеме.
Скорость полимеризации винилхлорида в эмульсии зависит от концентрации ини-
циатора, диаметра и числа частиц (мицелл), а также от количества эмульгатора.
Молекулярную массу эмульсионного ПВХ можно регулировать изменением тем-
пературы процесса или содержания инициатора, а также введением в реакционную
смесь 0,2–5% модификатора — передатчика цепи (СНВr3, СНСlВr2, бензосульфо-
хлорид, алкилбромиды и др.)
В результате эмульсионной полимеризации образуется латекс — тонкая дисперсия
ПВХ с размером частиц 0,05–0,5 мкм (до 1 мкм), характеризующаяся значительной
полидисперсностью по размерам полимерных частиц, обладающих, как правило,
сферической формой.
Хотя непрерывный процесс более высокопроизводителен, преимущество часто
отдается периодическому процессу, который позволяет получать ПВХ нужного гра-
нулометрического состава, что очень важно при его переработке.
ПВХ выделяют из латекса двумя методами:
1) распылением в распылительной сушилке (непрерывный метод при температуре
90–150 °С); в результате получается полимер, содержащий до 5% адсорбиро-
ванного эмульгатора;
2) коагуляцией — добавлением электролита, вымораживанием, кратковременным
нагреванием с резким повышением скорости перемешивания эмульсии —
с последующим отфильтровыванием ПВХ и сушкой в скоростных сушилках.
После такой обработки ПВХ содержит уже меньшее количество эмульгатора,
чем полимер, выделенный в распылительной сушилке [10].
В процессе сушки капельки со взвешенными в жидкой фазе полимерными части-
цами превращаются в твердые частицы, представляющие собой зерна-агломераты
сухих латексных глобул. Дисперсный состав, форма, пористость и прочность этих
вторичных частиц в большой степени определяют свойства порошков ПВХ (сыпу-
честь, способность их к последующей переработке в материалы и изделия), а также
технологические и эксплуатационные характеристики последних.
После сушки ПВХ пропускают через циклонный разделитель и при необходимости
размалывают, сортируют на виброситах и упаковывают.
Существуют значительные различия между процессами суспензионной и эмуль-
сионной полимеризации. Наиболее внешне заметное отличие между этими типами
полимера — в размере получающихся частиц. Размер частиц суспензионного полимера

находится в пределах от 60 до 300 мкм, в то время как размер частиц эмульсионного
ПВХ лежит в пределах от 0,2 до 1,5 мкм [11].
Главный недостаток метода — трудность удаления ПАВ и других добавок из готово-
го продукта, поэтому эмульсионный ПВХ значительно загрязнен вспомогательными
веществами, вводимыми при полимеризации. К недостаткам ПВХ, полученного этим
способом, относится также значительно худшая, по сравнению с суспензионным,
перерабатываемость полимера в жесткие и полужесткие изделия.
Микросуспензионный процесс отличается от эмульсионного применением
мономер-растворимых инициаторов (например: органические пероксиды, чаще всего
пероксид лауроила).
Полимеризация винилхлорида в растворе (в дихлорэтане, бензоле, хлорбензоле
и др.) имеет ограниченное применение [8, 9].
Суспензионный ПВХ перерабатывается в изделия каландрованием, экструзией,
литьем под давлением и прессованием. Он используется для производства жестких,
а также полумягких и мягких, так называемых пластифицированных, пластических
масс.
Эмульсионный ПВХ перерабатывается в изделия прессованием, каландрованием,
экструзией, а также в мягкие изделия из паст (пластизоли).
Микросуспензионный ПВХ применяется преимущественно в качестве экстендеров
при изготовлении изделий из паст.
Массовый ПВХ применяется для изготовления различных изделий каландровани-
ем, экструзией и прессованием. Чаще всего полимер, полученный полимеризацией
в массе, используется при производстве труб.
Доля эмульсионного ПВХ в общем объеме производства постепенно уменьшается,
хотя он находит применение для получения пластизолей. Растет доля суспензионного
ПВХ, применяемого для изготовления труб, листов, пленки, бутылей, оконных рам
и других видов профилей. Доля суспензионного ПВХ в общем объеме производства
составляет в настоящее время 75–80%.
2.3. Свойства поливинилхлорида

ПВХ является термопластичным материалом, имеет преимущественно линейное
строение с разветвленностью 2–5 на 1000 мономерных звеньев полимерной цепи,
в отдельных случаях до 15. Разветвленность зависит от способа получения ПВХ.
Так, суспензионный ПВХ имеет разветвленность втрое ниже, чем эмульсионный.
Разветвленность молекул ПВХ зависит также от ряда технологических факторов
полимеризации: содержания инициатора, интенсивности перемешивания, степени
превращения мономера и температуры полимеризации.
Полярность полимера, обеспечиваемая связями C–Cl, обусловливает значительные
силы межмолекулярного взаимодействия в ПВХ. Это является причиной сравни-
тельно высокой механической прочности (при растяжении 40–60 МПа, при изгибе
80–120 МПа) и жесткости и малой растворимости полимера в большинстве раство-
рителей. ПВХ ограниченно растворим в кетонах, сложных эфирах, хлорированных
2.3. Свойства поливинилхлорида 21
углеводородах. Он устойчив к действию влаги, кислот, щелочей, растворов солей,

бензина, керосина, жиров, спиртов и промышленных газов: NO2, Cl2, HF.
Важнейшей особенностью ПВХ является его самозатухание, обусловленное вы-
соким содержанием Cl, что делает этот материал привлекательным именно в сфере
производства стройматериалов
ПВХ характеризуется очень широким молекулярно-массовым распределением
(ММР) — молекулярная масса различных фракций полимера одной марки может
изменяться в несколько десятков раз, от 6000 до 160 000. Степень полимеризации
ПВХ составляет 200–2500 [12].
С увеличением конверсии мономера полидисперсность ПВХ увеличивается. При-
сутствие значительного количества макромолекул с низкой молекулярной массой,
которые пластифицируют высокомолекулярную часть полимера, облегчает перера-
ботку ПВХ, одновременно понижая его термостабильность и физико-механические
свойства, в частности морозостойкость.
Среднечисловую молекулярную массу ПВХ (близкую по значению к среднемассо-
вой) можно вычислить по эмпирическим зависимостям характеристической вязкости
[η] от молекулярной массы М:
[η] = 2,4·10–5 MW0,77(циклогексанон, 25 °С) или [η] =

= 0,03 MW0,67 (дихлорэтан, 30 °С).
На практике молекулярную массу ПВХ принято характеризовать при помощи

константы Фикентчера, K = 1000k. Значение k находят из уравнения:
lg ηотн = (75k2c/1 + 1,5c) + kc,
где ηотн — относительная вязкость раствора при 25 °С; с — концентрация раствора
ПВХ, г/мл, обычно 0,5 или 1 г/100 мл растворителя.
В качестве растворителя используют циклогексанон (ГОСТ 14040) или дихлор-
этан.
ηотн = t/to,
где t — время истечения раствора; tо — время истечения растворителя.
Однако константа Фикентчера не дает хорошей корреляции с молекулярной мас-
сой вследствие большого различия в строении молекул и чистоты промышленных
партий полимера, получаемого различными изготовителями. Кроме того, методики
определения константы, принятые в стандартах разных стран и отдельными фирмами,
различаются. В стандартах Германии DIN измеряется вязкость раствора ПВХ в цикло-
гексаноне при концентрации 1,0 г/100 мл, фирма JCJ (Англия) применяет дихлорэтан
при концентрации 0,5 г/100 мл. Стандарт ASTM (США) предусматривает измерение
относительной вязкости раствора при концентрации 0,2 г/100 мл в циклогексаноне
или измерение удельной вязкости при использовании нитробензола с концентраци-
ей 0,4 г/100 мл. В России определение константы (значения K) производится при
0,5%-ном или 1,0%-ной концентрации раствора в циклогексаноне.
В табл. 2.1 приведены значения константы K, полученные с применением различ-

ных растворителей, для некоторых марок ПВХ с определенной средней молекулярной
массой [8].
Таблица 2.1. Значения константы K, полученные с применением различных растворителей
Дихлорэтан Циклогексанон Нитробензол Циклогексанон Средняя молекулярная

0,5 г/100 мл 1,0 г/100 мл 0,4 г/100 мл 0,5 г/100 мл масса
65 70 73 70,8 64 000
68 72 76 74,2 70 000
70 74 78 76,5 73 000
74 — — 81,7 80 000
75 — — 83,1 82 000
79 — — 89,8 90 000
Соотношение между значением K и средней молекулярной массой при использо-

вании 1%-ного раствора в циклогексаноне составляет [9]:
K Молекулярная масса
65 80 000
70 90 000
75 100 000
В ряде случаев молекулярную массу ПВХ характеризуют не константой Фикент-

чера, а значением приведенной вязкости 0,5%-ного раствора ПВХ в циклогексаноне
при 20 °С.
2.3.1. Влияние молекулярной массы на физические свойства ПВХ

Прочностные свойства
Как правило, в композициях жесткого ПВХ увеличение молекулярной массы мало
влияет на предел прочности и модуль упругости при растяжении [16]. Тем не менее,
прочностные свойства жесткого ПВХ значительно падают при понижении значения K
полимера ниже 55. Это падение характеристик связано с тем, что в слишком низкомо-
лекулярном полимере присутствуют более короткие полимерные цепи. Считается, что
для хороших прочностных свойств ПВХ требуется переплетение полимерных цепей
для того, чтобы образовывались области кристалличности [17]. Если полимерные
цепи недостаточно длинные, то образование областей кристалличности затруднено,
что не дает возможности достигнуть значительных прочностных свойств.
Механические свойства при ударном воздействии

Ударопрочность жесткого ПВХ возрастает при увеличении молекулярной массы
полимера [18]. Для повышения ударопрочности, при использовании полимеров
с большой молекулярной массой, необходимо, чтобы полимер полностью расплав-
лялся при переработке.
Другие свойства
При увеличении молекулярной массы полимера наблюдается некоторое увеличе-
ние стойкости к атмосферным воздействиям, стойкости к истиранию, прочности на
раздир, ползучести, деформации при повышенных температурах и сопротивлению
динамическим нагрузкам на изгиб. Блеск поверхности при увеличении молекулярной
массы несколько уменьшается; однако при этом важную роль также играют условия
переработки [11].
2.3.2. Структура и морфология поливинилхлорида

ПВХ представляет собой полимер, в котором звенья мономера присоединены друг
к другу преимущественно по типу «голова к хвосту». Молекулярная структура ПВХ
представляет собой чередование –СН2– звеньев со звеньями –СНCl–. Конформация
цепи ПВХ — плоский зигзаг, образованный главными валентностями. По отношению
к плоскости, в которой лежат атомы углерода, хлор может присоединяться с той же
стороны, что и предыдущий хлор, и такое положение будет называться изотактиче-
ским, либо он может присоединяться со стороны, противоположной к предыдущему
хлору, образуя синдиотактическое расположение. ПВХ проявляет некоторую тенден-
цию к присоединению через синдиотактическое расположение, однако это зависит
от температуры полимеризации. Низкие температуры полимеризации способствуют
синдиотактическому расположению автомо хлора.
Тот факт, что ПВХ является синдиотактичным, положительно сказывается на
физических свойствах ПВХ. Несмотря на предпочтительность редкого расположе-
ния синдиотактичных структур, существует возможность нахождения нескольких
синдиотактичных участков, сгруппированных вместе по длине цепи. Именно эти
синдиотактичные последовательности ассоциируют друг с другом в кристалло-
образном порядке.
Максимально возможная упорядоченность в ПВХ реализуется при температурах
полимеризации выше 55 °С после отжига при температурах выше 70–80 °С. Степень
кристалличности промышленного ПВХ составляет в среднем 10% (от 7 до 12%), а по-
лимера, полученного при температурах ниже –10 °С может достигать 10–23%.
При этом небольшие синдиотактические области, образующие бахромчато-
мицеллярные кристаллиты, могут сделать невозможным полное плавление ПВХ во
время переработки [1].
Кристаллический ПВХ имеет синдиотактическую конфигурацию с орторомби-
ческой элементарной ячейкой, содержащей два мономерных звена, при этом атомы
хлора расположены поочередно по обе стороны цепи в положении 1,3 [1]. Длина
проекции мономерного звена ПВХ, согласно данным, полученным методами гель-
проникающей хроматографии и вискозиметрии, составляет 2,38 А. Конформаци-
онные перестройки цепей ПВХ сопровождаются усилением межмолекулярных
взаимодействий между имеющими значительный размер боковыми подвесками
полимерных цепей ПВХ.
В ходе процесса полимеризации или при деструкции в макромолекулах ПВХ
возможно возникновение ряда наиболее типичных дефектов цепи: атомы хлора
в 1,2 положении, двойные связи (концевые и в середине цепи), разветвления, по-

сторонние включения (фрагменты инициаторов и т. п.), аномальные кислородосо-
держащие группы. Их появление обусловлено протеканием реакций рекомбинации,
диспропорционирования, передачи цепи на добавки и загрязнения на стадии синтеза
полимера, элиминирования хлористого водорода и окисления в ходе хранения ПВХ
или эксплуатации выполненных из него изделий.
В макромолекулах суспензионных сортов ПВХ на 1000 мономерных звеньев могут
содержаться:
• 6–7 вицинальных атомов Сl (–СН2–СНСl–CHCl–CH2–);
• 0,4–4,3 ненасыщенных связей (концевые CHCl =CH– и группировки CH2–CCl–);
• 0,6–0,8 атомов Cl при третичном атоме углерода;
• 0,5–1 гидроперекисных групп;
• 0,1–0,3 гидроксильных и карбонильных групп [1].
Обычно структурные единицы суспензионного ПВХ (рис. 2.6) имеют следующее
распределение по размерам (табл. 2.2) [1].
Распределение и степень упорядоченности структурных единиц — первичных
глобул определяет внутреннюю пористость и величину свободного объема в зерне
полимера.
ПВХ перерабатывается без полного расплавления и течет агрегатами приблизи-
тельно по 10 млн молекул (единицы потока первичных частиц с диаметром 1 мкм).
Эти первичные частицы удерживаются вместе в расплаве кристаллитами и связан-
ными молекулами ПВХ. Интервал между кристаллитами в ПВХ оценивается на
уровне 0,01 мкм.
На рис. 2.7 представлена микродоменная структура ПВХ; на нем видно, как эти
первичные частицы удерживаются вместе в расплаве, взаимодействуя посредством
частичного плавления, спутывания, слипания и рекристаллизации.
Термомеханические воздействия при переработке вызывают изменение морфо-
логии ПВХ: разрушение первичных глобул, уменьшение числа пор и уплотнение
полимера. В охлажденном после этого материале появляется агрегатная структура
со средним размером элементов приблизительно 0,01–0,03 мкм. Материалы, полу-
ченные при нормальных (от 180 до 190 °С) условиях переработки, характеризуются
регулярной структурой, состоящей из первичных частиц [1].
Структура частиц ПВХ (табл. 2.2) и свойства полимера, получаемые в ходе про-
цесса полимеризации, оказывают большое влияние на качество изделий из него и
должны учитываться при выборе технологических параметров процесса переработки
ПВХ в профильные изделия.
Морфологическая структура ПВХ, выпускаемого промышленностью, сильно за-
висит от способа получения полимера и условий протекания полимеризации.
Суспензионный ПВХ по своему внешнему виду представляет собой белый поро-
шок, каждая частица этого порошка (зерно) имеет размер от 50 до 150 мкм, в свою
очередь, каждое зерно состоит примерно из 200 000 еще более мелких сферических
частиц размером приблизительно 1–3 мкм.
ПВХ одной и той же партии может содержать зерна различного размера и вида.
Суспензионный ПВХ состоит из смеси стекловидных, монолитных, прозрачных и
а) б)
100 мкм
0,2 мкм
в) г)
3
5 мм
1 мкм
д)
Рис. 2.6. Структура ПВХ: а — гранула; б — домен; в, г — срезы гранулы; д — рисунок первич-
ной частицы; 1 — оболочка; 2 — первичная частица; 3 — агломерат первичных частиц; 4 —
бахромчато-мицеллярный кристаллит; 5 — связывающая молекула [1]
Кристаллиты типа бахромчатых мицелл

с интервалами около 0,01 мкм
Связывающие молекулы
Аморфный ПВХ
Область, вспученная мономером во время
полимеризации. При увеличении степени
превращения процесса полимеризации
дополнительные молекулы ПВХ заполняют
часть пространства
Рис. 2.7. Микродоменная структура ПВХ
Таблица 2.2. Структура поливинилхлорида

Характеристика Размер Описание
Гранулы Диаметр Свободнотекущие частицы порошка, обычно сформи-
100–200 мкм рованные агломерированными каплями
Верхний слой Толщина 0,5–5 мкм Оболочка гранул; ПВХ, осаждаемый на мембране во
время суспензионной полимеризации. Уплотненная
поверхность гранулы при полимеризации в массе
Мембраны Толщина Мембрана на разделе фаз мономер–вода при суспен-
0,01–0,02 мкм зионной полимеризации, а также привитый сополимер
ПВХ и диспергирующий агент, такой как поливини-
ловый спирт
Первичные Диаметр 1 мкм В суспензионной полимеризации это частица, форми-
частицы руемая из единичной капли мономера при степенях
конверсии 10–50% осаждением из мономера с после-
дующим ростом, состоит примерно из 10 миллионов
молекул. Часто представляет собой единицу течения
расплава, образованную при формовании из расплава
Агломераты пер- Диаметр 3–10 мкм Формируются в процессе полимеризации в результате
вичных частиц агломерации первичных частиц
Домены Диаметр 100 нм Образованы в специальных условиях, как, например,
высокотемпературное плавление около 205 °С с по-
следующей более низкотемпературной механической
обработкой при 140–150 °С. Полимеризация водной
фазы также создает структуру доменного размера
в качестве оболочки
Микродомены Интервал 10 нм Кристаллиты или «нодулы»
Вторичная кри- Интервал 10 нм Кристалличность, восстановленная после частичного
сталличность расплавления и ответственная за слияние (застыва-
ние)
Пористость 0–0,60 см3/г Свободный поровый объем между первичными ча-
стицами
пористых непрозрачных частиц с неровной поверхностью размером 50–100 мкм

(стекловидные частицы имеют меньший размер, чем пористые).
Соответственно ПВХ с преобладанием прозрачных зерен относится к монолитному
типу, а ПВХ с преобладанием непрозрачных зерен — к рыхлому типу.
Для монолитного типа содержание прозрачных зерен составляет 70–85%, для
рыхлого типа содержание прозрачных зерен составляет 0–12%.
Известен также третий (неоднородный) тип ПВХ, в котором нет преобладания
зерен того или другого вида.
Прозрачные зерна отличаются от непрозрачных более плотной структурой поверх-
ности по сравнению с рыхлыми непрозрачными зернами. ПВХ, состоящий из зерен
любого вида, вполне пригоден для переработки, нужно только правильно определить
направление его использования. Прозрачные зерна, в частности, плохо поглощают
пластификатор, поэтому их излишнее содержание при производстве пластифициро-
ванных изделий (ПВХ-пластикатов) приводит к образованию, так называемых «ры-
бьих глаз» — частиц, в которые не удалось проникнуть пластификатору в достаточном
количестве, поэтому ПВХ с большим содержанием прозрачных зерен желательно
использовать для производства непластифицированных (жестких) изделий [1, 8].
В практической деятельности даже не так важно соотношение прозрачных и непро-
зрачных зерен, как постоянство этого соотношения в разных партиях ПВХ. Поскольку
процесс получения ПВХ имеет периодический характер, у поставщиков ПВХ часто
возникают трудности с поддержанием одинаковых свойств у разных партий продукта,
при этом возникают определенные проблемы с переработкой.
2.3.3. Реологические свойства поливинилхлорида

Изучение реологических свойств и влияние термомеханической предыстории ПВХ
на качество получаемого экструдата привели к заключению, что единицами течения
в непластифицированном ПВХ являются частицы порядка 100 нм в диаметре, которые
сами по себе не деформируются в процессе переработки, но связующий их материал
может претерпевать значительные деформации. Внутренняя структура этих частиц
представляет собой агломераты частиц диаметром 10 нм, сцепленных кристаллитами,
действующих как сшивающие узлы.
Реологические свойства суспензионного ПВХ до температуры 210 °С характеризу-
ются, с одной стороны, наличием скольжения первичных частиц размером 0,5–2 мкм
относительно друг друга, с другой — локальными деформациями молекулярного
уровня. Выше температуры 210 °С в процессе течения скольжение первичных ча-
стиц относительно друг друга практически отсутствует, преобладают деформации
на молекулярном уровне. Разрушение зерен ПВХ при одновременном действии тер-
мической и сдвиговой нагрузок — процесс необратимый при этом увеличивается как
вязкость, так и эластичность расплава. Это, по-видимому, объясняется изменением
структурных единиц течения полимера.
Реологические свойства расплава ПВХ обнаруживают резкую аномалию по
сравнению с другими аморфными полимерами. На кривой вязкость-температура
наблюдаются две точки излома.
Как видно из рис. 2.8, полученные зависимости вязкости от температуры харак-

теризуются прямыми, имеющими различный наклон в трех интервалах температур.
Различный угол наклона в этих интервалах характеризует изменение энергии акти-
вации вязкого течения [10].
I II III
105
0,3 с–1
3 с–1
104
η, Па·с
30 с–1
103
102
235 215 195 175
Температура Т, °С
Рис. 2.8. Зависимость вязкости от температуры при различных скоростях сдвига
Ниже температур 170–190 °С течение расплава ПВХ не описывается законом

Ньютона, характер течения определяется прежде всего структурой частиц ПВХ,
активационная энергия течения расплава почти не зависит от скорости сдвиговой
деформации. Наблюдается скольжение материала по стенке капилляра пластометра.
Эластичность расплава ПВХ небольшая и растет с повышением температуры (эла-
стичность расплавов аморфных полимеров большая и с повышением температуры
уменьшается). При реологических исследованиях установить однозначное соответ-
ствие между структурным характером течения расплава и кристалличностью ПВХ
не удалось.
Выше температурного интервала 170–190 °С (который и является первой точкой
излома на кривой вязкость-температура) активационная энергия течения расплава
повышается с увеличением скорости сдвиговой деформации. Особенности течения
ПВХ при низких скоростях сдвиговых деформаций могут свидетельствовать о на-
личии в расплаве слабо сшитой сетчатой структуры, узлами которой, по-видимому,
являются небольшие кристаллические области.
Вторая точка излома кривой вязкость-температура соответствует температуре
200–220 °С. Выше этого температурного интервала пристенное скольжение расплава
не наблюдается, т. е. реализуется истинное течение расплава, при этом одновремен-

но повышается его эластичность. Вязкость ПВХ пропорциональна ММ полимера.
Температура плавления кристаллической фазы ПВХ по практическим оценкам
находится в интервале 210–260 °С. Определение температуры плавления затруд-
няется деградацией ПВХ, так как выше 200 °С разложение полимера происходит со
значительной скоростью.
При изучении ПВХ высокой степени кристалличности (20–30%) было обнаружено,
что надмолекулярная структура в образцах кристаллического ПВХ исчезает при тем-
пературе на 40 °С выше, чем в образцах промышленного ПВХ. Упругость расплавов
кристаллического ПВХ, оцененная по степени разбухания экструдата (отношение
диаметра экструдата к диаметру капилляра), незначительна. Для промышленного
ПВХ упругость расплавов значительно выше и возрастает с температурой и напря-
жением сдвига. Следовательно, увеличение степени кристалличности ПВХ приводит
к подавлению молекулярного механизма течения и более яркому проявлению его
особенностей по сравнению с аморфными полимерами.
Специфичность реологических свойств ПВХ может быть объяснена образованием
в расплаве полимера трехмерной молекулярной сетки, узлами которой являются
кристаллиты. С увеличением температуры кристаллиты плавятся, ослабляется сетка
и выше критической температуры (200–210 °С) она разрушается, а поведение рас-
плава ПВХ становится подобным аморфным полимерам.
Малую величину степени разбухания экструдата ПВХ по сравнению с аморфными
полимерами и ее увеличение с температурой также связывают с наличием простран-
ственной молекулярной сетки. С повышением температуры в результате плавления
кристаллитов сетка разрушается и разбухание увеличивается.
Исследования вязкости ПВХ при различных температурах, а также качественные
наблюдения профиля скоростей показали, что ПВХ склонен к «пробковому» течению
и соответственно к пристенному скольжению при температурах ниже критической.
При более высоких температурах скольжение отсутствует.
Кристалличность ПВХ может в сильной степени сказываться на реологических
свойствах полимера и влияние ее проявляется особенно отчетливо в том случае,
когда в результате термомеханического воздействия разрушаются надмолекулярные
структуры в расплаве полимера.
Таким образом, сохранение гетерогенной структуры расплавов ПВХ при пере-
работке его при температурах ниже температуры плавления кристаллитов приводят
к возможности реализации механизмов течения, отличающихся от молекулярного
механизма течения обычных аморфных полимеров. Течение в этом случае проис-
ходит путем перемещения сохраняющихся в расплаве надмолекулярных образо-
ваний.
Если в результате термомеханического воздействия надмолекулярные образования
разрушены, то в расплаве ПВХ образуется трехмерная молекулярная сетка, узлами
которой являются кристаллиты. В таких условиях течение может происходить только
путем разрыва и восстановления молекулярной сетки, так как реализуется так на-
зываемое химическое течение. Реологические свойства ПВХ при этом аналогичны
реологическим свойствам слабосшитых эластомеров.
Для достижения температурной области, в которой устойчивыми единицами

течения расплавов ПВХ являются отдельные макромолекулы, а не надмолекуляр-
ные структуры, необходимо нагреть полимер выше точки плавления кристаллитов
примерно до 220–230 °С. Но здесь возникает главная проблема — низкая термоста-
бильность ПВХ, осложняющая течение при высоких температурах. Тем не менее,
ньютоновский режим течения для ПВХ удалось достичь. На основании этого сделан
вывод, что в условиях существования молекулярных расплавов ПВХ их поведение
аналогично поведению расплавов обычных аморфных полимеров [13].
Также получено доказательство, указывающее на то, что плавление ПВХ обладает
многими особенностями, присущими процессу перколяции [11].
Поскольку течение ПВХ обусловлено надмолекулярными структурами (по
крайней мере, при температурах ниже температуры плавления кристаллитов), то
нельзя ожидать однозначной зависимости вязкости полимера от его молекулярно-
массовой характеристики, подобно тому, как это наблюдается для других аморфных
полимеров.
Таким образом, степень влияния молекулярной массы на реологические свойства
ПВХ зависит от механотермической предыстории полимера и температуры [13].
2.3.4. Деструкция ПВХ

Поливинилхлорид — один из наименее стабильных карбоцепных промышленных
полимеров.
Деструкция ПВХ — это сложный процесс, основной реакцией которого является
реакция внутримолекулярного дегидрохлорирования, одновременно с которой могут
идти процессы окисления, сшивания, ароматизации и разрыва макроцепей по связи
С–С.
Деструкция ПВХ неизбежно приводит к образованию потенциальных активных
центров и формированию блоков полиеновых последовательностей (ППС). Это
сопровождается изменением начальной окраски полимера вследствие образования
хромофорных группировок и существенным ухудшением его физико-механических
и эксплуатационных характеристик. Именно эти реакции инициируются при отно-
сительно невысоких температурах и поэтому определяют практически весь процесс
разложения ПВХ.
Характерной реакцией для ПВХ является структурирование. В результате сшива-
ния происходит превращение линейных макромолекул в разветвленные и, в конеч-
ном счете, в сшитые трехмерные структуры; при этом значительно ухудшается его
способность к переработке.
При жестких энергетических воздействиях возможно разложение полимера
с разрывом макроцепей. Могут наблюдаться реакции ароматизации, карбонизации,
графитизации и т. п. [12].
Термическое разложение ПВХ при нагревании в широком интервале температур
(вплоть до 725 °С и выше) протекает преимущественно в две стадии.
Первая стадия (максимум 270 °С) соответствует в основном процессу интенсивного
дегидрохлорирования ПВХ [14].
Вторая стадия (максимум 447 °С) характеризуется крекингом образующихся поли-

мерных продуктов, содержащих в макромолекулах блоки с сопряженными двойными
С=С–связями. При температурах выше 325 °С происходит карбонизация продукта,
приводящая к образованию свободного углерода.
Первый процесс представляет наибольший интерес, поскольку при переработке
ПВХ и эксплуатации материалов или изделий на его основе реально используемые
температуры не превышают 325 °С.
Вероятностные направления деструкции ПВХ определяются главным образом
строением основной цепи. Согласно литературным данным [15, 16], строение
макромолекул ПВХ определяет температуру их распада не ниже 200 °С; однако
термическая стабильность реального полимера гораздо ниже из-за наличия в ма-
кромолекулах различных дефектных группировок. За счет побочных и вторичных
реакций, протекающих в ходе полимеризации, случайных актов элиминирования
НСl и окисления ПВХ при его выделении и хранении структура реальных по-
лимерных цепей оказывается на отдельных участках измененной. Первичный
полимер содержит четыре специфичных типа дефектов, которые оказывают ощу-
тимое влияние на снижение термической стабильности ПВХ. Это внутренние
аллильные структуры, 2,4-дихлоро-n-бутил ответвления, длинные ответвления и
1,3-ди(2-хлорэтил) разветвления. Разветвления любого вида, лабильные струк-
турные фрагменты макромолекул ПВХ, такие как атом хлора при третичном ато-
ме углерода, а также ненасыщенные структуры с атомами хлора в β-положении
у >С=С<–связи значительно снижают термическую стабильность макромолекул.
Макромолекулы ПВХ обычно содержат концевые активные группировки (лабиль-
ные оксовинилен-хлоридные группировки –СO–CR=CH–CHCl–CH2–, концевые
–С=С– связи и т. п.), поэтому в начальный период распада реакция элиминирования
HCl протекает преимущественно с концов макромолекул. Одновременно выброс
HCl происходит с любого дефектного участка макромолекулы, но со значительно
меньшей константой скорости.
При этом аномальные структуры («структурные дефекты») при разрушении
функционируют как исходные точки последовательного отщепления НСl, генерируя
образование полиеновых последовательностей, которые в среднем содержат от 3 до
20 двойных связей [1].
Таким образом, термическое дегидрохлорирование ПВХ приводит к образованию
полиеновых последовательностей. Формирование полиеновых последовательностей,
длина которых превышает длину шести двойных связей, сопровождается изменением
цвета. Хромофорный эффект наблюдается (уже при отщеплении 0,2% НСl) в виде
желтой окраски, переходящей при дальнейшей деструкции последовательно в оран-
жевую, красную и коричневую до черной.
Полиеновые последовательности также подвергаются окислению кислородом
воздуха, фотопревращениям [17], участвуют в процессах сшивания, а также служат
источниками образования ароматических соединений, когда полимер нагревается до
высоких температур (например, при горении) [1].
Процесс отрыва молекулы HCl с образованием полиеновых последовательностей
(ППС) продолжается до тех пор, пока удлинение цепи сопряжения дает выигрыш
энергии. Так как полиены, формирование которых инициируется разрушением ла-

бильных структурных дефектов, содержат в среднем содержат от 3 до 20 двойных
связей, можно ожидать остановки процесса деградации или его существенного за-
медления при низкой степени интенсивности протекания реакции. Тем не менее, если
некоторое количество выделившейся НСl остается в системе, дегидрохлорирование не
замедляется, а его скорость может значительно возрасти. Такое автокаталитическое по-
ведение является очень важным моментом термической деградации ПВХ. Его начало
сопровождается увеличением числа полиеновых последовательностей, что указывает
на то, что имеет место инициирование роста полиенов за счет мономерных звеньев,
которые до этого момента сохраняли свою стабильность. Хлористый водород также
может катализировать либо рост существующих полиенов, либо реакции, ингибирую-
щие циклизацию, которая укорачивает длину полиеновых последовательностей [1].
Предполагается, что реакция дегидрохлорирования ПВХ может протекать по
молекулярному, свободнорадикальному и ионному (или ионно-молекулярному)
механизму.
Молекулярный механизм деструкции ПВХ в современной интерпретации [18]
предусматривает протекание в ПВХ двух последовательных процессов: мономоле-
кулярного отщепления хлористого водорода, при этом образуются двойные связи,
расположенные в макромолекуле полимера по закону случая (статистическое деги-
дрохлорирование) и элиминирование НСl, активированное двойной связью >С=С<;
в результате этого процесса образуются двойные связи, расположенные рядом с уже
имеющимися, вследствие чего возникают полиеновые последовательности.
Радикально-цепной механизм включает в себя образование свободных радикалов и
последующее их дегидрохлорирование путем прямого отщепления хлористого водо-
рода или через стадию предварительного образования атомарного хлора. Рост цепи
превращений прерывается при рекомбинации свободных радикалов.
Другим механизмом процесса термической деструкции ПВХ является ионный
механизм, основанный на анализе природы С–Сl–связи и зависимости ее энергии
от межатомных расстояний [19]. Процесс начинается с поляризации С–Сl–связи
(за счет усиления теплового движения) и связанного с ней перераспределения элек-
тронных плотностей в соседней метиленовой группе, что приводит к образованию
четырехчленного ионного комплекса [20], который распадается с выделением HCl
и образованием двойной связи в молекуле ПВХ. После потери макромолекулой по-
ливинилхлорида первой молекулы хлористого водорода образуется двойная связь,
а соседний атом хлора из-за аллильной активации становится более лабильным.
Начинается последовательный отрыв молекул НСl по цепному механизму.
Однако рассматриваются и другие варианты механизма термораспада ПВХ [21, 22],
в частности ионно-молекулярный и свободно-радикальный механизмы, протекающие
одновременно, или ионный и свободно-радикальный механизмы с преобладанием
одного из них в зависимости от условий проведения процесса.
Таким образом, основной реакцией, характеризующей процесс деструкции ПВХ
при умеренных температурах, является дегидрохлорирование ПВХ, которое начина-
ется с потери лабильных хлоридных групп в виде НСl и протекает по цепной реакции,
с образованием в макромолекулах единичных С=С–связей и полиенов (рис. 2.9).
Cl Cl Cl Cl Cl
+
Cl Cl Cl Cl Cl–
–HCl
Cl–
Cl Cl Cl Cl
+
Cl Cl Cl Cl–
Cl Cl Cl
Рис. 2.9. Схема процесса деструкции ПВХ
Вплоть до температуры 327 °С HCl является основным летучим продуктом

(96–99,5 %мол.). Экспериментально наблюдается, что почти весь HCl может элими-
нировать из ПВХ уже при 227 °С. При этом, в соответствии с экспериментальными
данными, скорость статического элиминирования HCl практически не зависит от
природы ПВХ и является фундаментальной характеристикой полимера.
В этих условиях образуются преимущественно ППС с транс-конформацией
полимерных цепей. С повышением температуры доля ППС в макромолекулах воз-
растает.
После некоторого индукционного периода образование полиенов сопровождается
сшиванием макроцепей ПВХ, как правило, за счет взаимодействия блоков, находя-
щихся в разных макромолекулах. При этом изменяется ММР деструктированного
ПВХ. Реакция сшивания ускоряется под влиянием HCl.
Реакции разрыва макроцепей при температурах до 325 °С практического значения
не имеют.
Таким образом, основной стадией разложения ПВХ при температурах до 325 °С
является дегидрохлорирование, протекающее с сохранением полимерной углеродной
цепи и образованием различной протяженности ППС с транс- и в меньшей степени
цис-конформацией. ППС соседних молекулярных цепей, сближаясь, взаимодействуют
с образованием конденсированных ароматических структур. В результате образуется
полимерный углеродистый продукт в виде пакетов параллельных ароматических

слоев углерода, связанных с соседними пакетами слоев сопряженными полиеновыми
цепочками. Как следствие, уменьшается гибкость макромолекул, образуются сшивки,
появляется окраска у полимера (от светло-желтой до черной) [14].
Термоокислительная деструкция ПВХ. В реальных условиях процесс деструкции
ПВХ протекает в присутствии кислорода, поэтому наибольший интерес представляет
рассмотрение именно такого процесса.
Термоокислительная деградация ПВХ начинается при значительно более низких
температурах, чем реакции термического дегидрохлорирования. Наличие кислорода
воздуха заметно ускоряет деструкцию ПВХ [14].
При анализе процесса термоокислительной деструкции поливинилхлорида не-
обходимо отметить следующие характерные особенности процесса:
• резкое увеличение скорости дегидрохлорирования ПВХ;
• деградацию макроцепей полимера;
• ингибирование процесса сшивания макроцепей;
• уменьшение скорости изменения окраски ПВХ.
Первичным процессом термоокислительной деструкции ПВХ является окисление
полимера с формированием соответствующих кислородосодержащих группировок,
в первую очередь гидроперекисей, которые, разрушаясь, переходят в карбонильные
>C=O–группы. В большинстве случаев наблюдается образование >C=O–групп
с атомом Cl в β–положении; такие сочетания резко активируют элиминирование
HCl с образованием активных концевых группировок [14].
Образование различных кислородсодержащих группировок (карбонильных, ги-
дроксильных, эфирных и др.) в макромолекулах ПВХ происходит по всей вероятности
и в результате взаимодействия кислорода с двойными >С=<–связями. Поэтому после
образования некоторого порогового количества >С=С<–связей каталитическое дей-
ствие кислорода на реакцию дегидрохлорирования резко увеличивается. В конечном
итоге это приводит к автокаталитическому элиминированию НСl [2].
Взаимодействие кислорода с сопряженными полиеновыми структурами приводит
к уменьшению длины сопряженных полиеновых последовательностей и образованию
новых радикалов.
Деструкция ПВХ под действием механических напряжений. Разрыв С–С–связей
под влиянием механического поля приводит к образованию свободных радикалов и
активированию процесса разложения ПВХ, а также к химическому течению (разрыв
макромолекулы и рекомбинация образовавшихся свободных радикалов без заметного
изменения средневязкостной молекулярной массы).
Скорость и преобладающее направление деградации зависят от свойств полиме-
ра, вида и интенсивности механического воздействия, скорости сдвига, содержания
реакционноспособных примесей.
Термомеханическая деструкция. Термомеханическая деструкция является результа-
том совместного действия тепла и больших механических сил, при которых процессы
структурирования во многих случаях могут компенсироваться процессами разрыва
макромолекул, т. е. механохимические процессы, развивающиеся в полимере, носят
деструктивно-рекомбинационный характер.
2.4. Марочный ассортимент суспензионного пвх 35
При интенсивных одновременных температурно-механических воздействиях

в условиях переработки (135–250 °С) деструкция ПВХ существенно ускоряется.
Наряду с возрастанием скорости дегидрохлорирования ПВХ увеличивается доля
тяжелых молекул, и кривая молекулярно-массового распределения смещается в об-
ласть высоких молекулярных масс.
2.4. Марочный ассортимент суспензионного ПВХ

Условное обозначение отечественного суспензионного поливинилхлорида, выпу-
скаемого в соответствии с ГОСТ 14332, состоит из наименования продукта — ПВХ
и следующих обозначений:
• способа полимеризации — С* (суспензионная),
• нижнего предела диапазона величины константы Фикентчера K (две первые
две цифры после буквы «С»;
• показателя насыпной плотности в г/см3 (третья цифра): 0 — без данных;
1 — (0,30–0,40); 2 — (0,35–0,45); 3 — (0,40–0,50); 4 — (0,40–0,65); 5 — (0,45–0,55);
6 — (0,50–0,60); 7 — (0,55–0,65); 8 — (0,60–0,70); 9 — более 0,65;
• показателя остатка после просева на сите с сеткой № 0063 в % (четвертая циф-
ра): 0 — без данных; 1 — менее или равно 1; 2 — (1–10); 3 — (5–20); 4 — (10–50);
5 — (30–70); 6 — (50–90); 7 — (70–100); 8 — (80–100); 9 — (90–100);
• применяемость суспензионного ПВХ: Ж — переработка без пластификаторов
(для жестких изделий); М — переработка с пластификаторами (для пластифи-
цированных изделий); У — переработка с пластификаторами или без них (для
жестких, полужестких или пластифицированных изделий); ПЖ — переработка
с пластификаторами (для полужестких изделий).
После обозначения марки суспензионного ПВХ указывают номер ГОСТ.
Пример условного обозначения суспензионного ПВХ, изготовленного суспензи-
онной полимеризацией, с величиной K от 70 до 73, с насыпной плотностью от 0,45 до
0,55 г/см3, с остатком после просева на сите с сеткой № 0063 — 90%, для изготовления
пластифицированных изделий выглядит так — ПВХ-С-7059-М ГОСТ 14332-78.
Для производства профильных изделий строительного назначения в России ис-
пользуется ПВХ с константой K, преимущественно равной 63–70.
Требования, предъявляемые к суспензионному ПВХ, используемому для произ-
водства профильных изделий строительного назначения, определены ГОСТ 14332.
Эти требования приведены в табл. 2.3.
В настоящее время в России производство суспензионного ПВХ осуществляют
Новомосковская АК ОАО «Азот», ОАО «Сибур-Нефтехим» (г. Дзержинск), ОАО
«Пласткард» (г. Волгоград), ЗАО «Каустик» (г. Стерлитамак) и ОАО «Саянскхим-
пласт». Самыми крупными из них являются ОАО «Саянскхимпласт», ЗАО «Каустик»,
ОАО «Пласткард». На их долю приходится свыше 90% общероссийского выпуска
суспензионного ПВХ.
* Для ПВХ ОАО «Саянскхимпласт» торговой марки «Сибвинил» буква «С» заменяется двумя
буквами «СИ».
Таблица 2.3. Свойства суспензионного поливинилхлорида

Наименование показателя ПВХ-С 63 ПВХ-С 67 ПВХ-С 70
Внешний вид и цвет Однородный порошок белого цвета
Количество загрязнений и посторонних 6 6 6
включений шт., не более
Количество прозрачных точек в 0,1 см3, 2 — 2
не более
Значение K 63–65 66–68 70–73
Насыпная плотность, г/см3 0,45–0,55 0,51–0,57 0,45–0,55
Остаток после просева на сите:
№ 04, %, не более Не нормируют — Не нормируют
№ 0250, %, не более — 1
№ 0315, %, не более 0,5 0,1 Отсутствие
№ 0063, %, не более 90 95 95
Сыпучесть в с, не более 16 — 20
Время поглощения пластификатора, мин. 10 — 10
не более
Масса поглощения пластификатора, г на 100 г 18 Не нормируют 24
ПВХ, не менее
Термостабильность пленки при 160 °С, мин. Не менее 10 — Не менее 10
Массовая доля влаги и летучих веществ, % Не более 0,3 Не более 0,3 Не более 0,3
Массовая доля поливинилхлорида, млн–1, Не нормируют 1 10
не более
В табл. 2.4 дополнительно представлены некоторые наиболее востребованные при

разработке рецептур свойства суспензионных марок ПВХ.
Структура потребления ПВХ в России отличается от мировой.
В западных странах превалирующим сегментом является производство труб из
поливинилхлорида.
На российском рынке до 2003 г. крупными сегментами потребления являлось
производство линолеума и пластикатов. В 2003–2004 гг. на российском рынке по-
ливинилхлорида произошел перелом в сторону увеличения потребления поливи-
нилхлорида в производстве профильно-погонажных изделий и уменьшения доли
таких сегментов, как покрытия для пола и пластикаты.
Из профильно-погонажных изделий широкое применение в России нашли как
тяжелые жесткие профили (оконные, дверные и прочие), так и сравнительно легкие
профили (сайдинг, вагонка, стеновые панели, плинтусы и т. п.). На производство по-
добных изделий в 2006 г. было использовано около 300 тыс. т суспензионного ПВХ.
Таким образом, в период с 2003 по 2004 г. произошла переориентация российского
рынка ПВХ в направлении увеличения его переработки в жесткие изделия.
По данным агентства «ТОП-ЭКСПЕРТ», видимое потребление суспензионного
ПВХ в России в 2008 г. составило примерно 939 тыс. т/год, из них только 541 тыс. т/год
производится на российских заводах. Недостающий ПВХ импортируется из стран
Азии, Европы и США.
Таблица 2.4. Показатели физических свойств порошкообразного суспензионного

поливинилхлорида
Морфологический тип
Показатели Морфологический
Пористый Монолитный
неоднородный
Константа Фикентчера 71 74 77 62 65 70 60 63 75
Содержание монолитных 0 12 16 79 45 58 77 85 71
зерен, %
Насыпная масса, г/см 0,48 0,55 0,55 0,5 0,57 0,46 0,57 0,62 0,75
Масса после утряски, г/см 0,62 0,67 0,68 0,75 0,77 0,74 0,73 0,81 0,88
Относительная утряска, % 22 18 19 33 26 38 22 24 15
Суммарная пористость по- 56 52 52 45 43 50 48 42 37
рошка, %
Количество поглощаемого 0,92 0,84 0,90 0,62 0,52 0,53 0,76 0,51 0,56
на «холоде» пластификато-
ра, мл/г
Удельная поверхность, см2/г 1000 850 650 1670 1150 4150 750 1500 560
Средний диаметр зерна, мк 125 70 170 43 55 29 75 27 110
Ширина распределения по 53 43 80 24 31 13 50 14 85
диаметру, мк
Сыпучесть, г/с 33 29 33 Не сы- 43 50 30 37 24
плется
Коэффициент внутреннего 0,51 0,60 0,50 0,60 0,58 0,58 0,58 0,49 0,58
трения
Основные марки и характеристики ПВХ, поставляемого на российский рынок

ведущими мировыми производителями, представлены в табл. 2.5.
Отдельно следует остановиться на ПВХ, импортируемом в Россию из КНР и
Корейской народной республики.
Китайская химическая промышленность поставляет на внутренний российский
рынок большое количество суспензионного ПВХ (61% импорта), который в на-
стоящее время довольно широко используется отечественными производителями
профилей строительного и отделочного назначения. ПВХ китайского производства
в основном аналогичен по своим молекулярно-массовым и морфологическим ха-
рактеристикам и технологическим свойствам маркам, выпускаемым российскими
производителями.
Основной объем суспензионного ПВХ выпускается в КНР на современных произ-
водствах с мощностью до 500 000 т/год, созданных на основе мировых достижений
в полимерной химической технологии и химическом машиностроении. Большинство
этих производств было введено в строй в последние 5–7 лет. В качестве исходного
сырья на таких производствах используются как произведенные в Китае, так и
импортные компоненты, к числу последних относятся преимущественно продукты
переработки нефти и газа (например, дихлорэтан с высокой степенью чистоты по-
ставляется в КНР из США). Такое сочетание высокотехнологичных производств и
высококачественного сырья позволяют производить ПВХ, который по всем своим
показателям не уступает лучшим отечественным и мировым аналогам.
Таблица 2.5. ПВХ зарубежных производителей
Марка Константа Фикентчера Страна Производитель

LS 080 S 61 Корея LG Chem
LS 100 C 64
LS 100 65
Р 700 56,4–59,2 HANWHA CHEMICAL
Р 800 59,2–62,0
Р 1000 64,5–66,7
Ongrovil Венгрия BorsodChem Zrt.
S-5064 63–65
S-5067 66–68
S-5070 69–71
Oltvil Румыния Paschim
164360 57–59
167360 66–68
170100 69–71
158100 63–65
Vinnolit Германия Vinnolit GmbH & Co. KG
S 3160 60
S 3268 68
Neralit Чехия SPOLANA a. s.
601 59–61
652 64–66
Anwil Польша ANWIL SA
S-58 57,5–59,5
S-61 60,1–62,1
S-67 65,2–68
S-70 68,5–70,5
TL800 60–62 Китай Tianjin LG-DAGU Chemical Co. Ltd
TL1000 65–67
WS-1000S 66–68 Shangghai Chlor-Alkali Chemical Co., Ltd
WS-1300S 71–72
SG-3 71–72 Xinjiang Tianye Foreign Trade Co.
SG-5 66–68
SG-7 60–62
SG-8 55–59
S-65 64,6–66 Тайвань Formosa Plastics Group
В настоящее время в Китае организовано крупнотоннажное производство 11 марок

суспензионного ПВХ, в том числе 8 марок (SG1–SG8) по ацетиленовой и 3 марки
(SM-1300, SLP-1000, SR-800) по этиленовой технологиям. Для производства про-
фильных изделий строительного назначения могут быть рекомендованы 7 из них:
SG3 –SG8, SM-1300, SLP-1000, SR-800.
Смола ПВХ SG-3 — используется для производства труб, откосов, подоконных
панелей.
Смола ПВХ SG-5 — используется для производства канализационных и водопрово-
дных труб, погонажных и профильных изделий (откосы, отливы, оконные профили,
подоконники, панели для стен, сайдинги).
Смола ПВХ SG-7 — используется для изготовления тонкостенных профильных и
погонажных изделий, панелей для стен, кабельных каналов.
Смола ПВХ SG-8 — используется для изготовления тонкостенных профильных и
погонажных изделий, панелей для стен, кабель-каналов.
Свойства и основные характеристики рекомендованных марок приведены
в табл. 2.6.
Методики определения большинства характеристик ПВХ в КНР практически
аналогичны российским. Исключение составляет метод определения термостабиль-
ности ПВХ, в основу которого в КНР положено определение изменения белизны
ПВХ в процессе деструкции.
Взаимное соответствие российских и китайских марок суспензионного ПВХ при-
ведено в табл. 2.7.
Из Кореи в Россию поставляется преимущественно ПВХ производства LG CHEM.
Марки и свойства марок суспензионного ПВХ LG CHEM представлены в табл. 2.8–
2.10.
Таблица 2.6. Характеристики ПВХ производства КНР
Еди- Значение показателя
Наименование ница «ацетиленовый» метод «этиленовый» метод
показателя изме-
рения SG3 SG5 SG7 SG8 SM-1300 SLP-1000 SR-800
Константа Ед. 72–71 68–66 62–60 59–55 72–71 68–66 62–60
Фикентчера
(вязкость мл/г 135–127 118–1107 95–87 86–73 135–127 118–1107 95–87
раствора)
Количество при- Шт. ≤30 ≤16 ≤40 ≤20 ≤16 ≤16 ≤16
месей и инородных
частиц*
(в 100 г/900 см2)
Плотность г/см3 0,45–0,55 0,50–0,55 0,50–0,55 ≥0,48 ≥0,45 0,50–0,55 0,54–0,60
насыпная
Остаток после
просева на сите
0,250 мм % ≤1 ≤1 ≤1 ≤2 ≤2 ≤1 ≤1
(60 меш.)
0,063 мм % ≥92 ≥95 ≥92 ≥90 ≥90 ≥95 ≥95
(230 меш.)
Таблица 2.6 (окончание)

Еди- Значение показателя
Наименование ница «ацетиленовый» метод «этиленовый» метод
показателя изме-
рения SG3 SG5 SG7 SG8 SM-1300 SLP-1000 SR-800
Массовая доля % ≤0,3 ≤0,3 ≤0,3 ≤0,4 ≤0,3 ≤0,3 ≤0,3
влаги и летучих
Массовая доля млн–1 ≤8 ≤8 ≤8 ≤8 ≤8 ≤8 ≤8
винилхлорида
Термостабиль- % ≥70 ≥74 ≥70 ≥70 ≥74 ≥80 ≥80
ность*
(белизна)
при 160 °С,
10 мин.
Масса поглощенно- г/100 г 18–24 18–22 18–22 ≥14 ≥26 18–22 18–22
го пластификатора
Примечания: В графе «метод получения» указан используемый при производстве ПВХ способ
синтеза хлористого винила. *Отмечены показатели свойств ПВХ, методика определения которых
отличается от принятой в РФ. При подсчете количества примесей и инородных частиц в ПВХ по
принятому в КНР стандарту GB 9348-88 используется методика, аналогичная принятой в ГОСТ
25138, однако при этом учитываются все видимые невооруженным глазом частицы и примеси не-
зависимо от их размеров (в то время как по ГОСТ 25138 — только частицы с размером не менее
0,250 мм). Термостабильность суспензионного ПВХ оценивается в КНР по стандарту GB 5761-93,
в котором в качестве критерия используется показатель степени «белизны» смолы после ее термо-
статирования при 160 °С и 10 мин (в отличие от принятого в РФ метода оценки термостабильности
по изменению цвета пленки стандартной композиции ПВХ при вальцевании).
Таблица 2.7. Сопоставление марок ПВХ и их основные области их применени

ПВХ производства РФ ПВХ производства КНР
Марка K Марка K
ПВХ-С-8939-М 89–91 —
ПВХ-С-7459-М 74–76 SG 1 75–77
SG 2 73–74
ПВХ-С-7059-М 70–73 SG 3 71–72
SG 4 69–70
ПВХ-С-7058-М 70–73 SG 3 71–72
SG 4 69–70
ПВХ-С-7056-М 70–73 SG 3 71–72
SG 4 69–70
ПВХ-С-6359-М 63–65 SG 6 63–65
ПВХ-С-6358-М 63–65
ПВХ-С-6346-М 63–65 SG 6 63–65
ПВХ-С-6388-Ж 63–65 SG 6 63–65
ПВХ-С-6370-Ж 63–65
ПВХ-С-5868-ПЖ 58–60 SG 7 60–62
SG 8 55–59
ПВХ производства РФ ПВХ производства КНР

Марка K Марка K
ПВХ СИ-70 69–71 SG 3 71–72
SG 4 69–70
ПВХ СИ-67 66–68 SG 5 66–68
ПВХ СИ-64 63–65 SG 6 63–65
Таблица 2.8. Суспензионный поливинилхлорид

Свойство Степень Размер частиц
Величина K
Единица измерения полимеризации 45 сито, %
Метод анализа JIS K 6721-77 DIN 53726 ASTM D 1705-92
Суспензионные смолы
LS 070 700±30 58 99,8
LS 080S 800±50 61 99,8
LS 100 1000±50 65 99,8
LS 100S 1020±50 66 99,8
LS 100H 1060±50 67 99,8
LS 100M — — 99,8
LS 130S 1250±50 70 —
LS 300 2600±100 84 99,8
Таблица 2.9. Результаты испытаний ПВХ-С LG Chem по показателям согласно ГОСТ 14332-78
Производитель LG Chem РФ, ГОСТ 14332-78
Марка LS100 С-6359М
Внешний вид:
а) цвет Однородный порошок белого цвета
б) количество загрязнений и посторонних включений,
Отсутствуют 6
шт., не более
Количество прозрачных точек («рыбий глаз») в 0,1 см3
2 2
шт., не более
Значение K 64 63-65
Насыпная плотность, г/см3 0,55 0,45-0,55
Остаток после просева на сите с сеткой:
№ 04, %, не более Не определен Не нормирован
№ 315, % не более Отсутствие 0,5
№ 0063, % не менее 98,5 90
Сыпучесть, с, не более 8 16
Масса поглощения пластификатора, г, на 100 ПВХ, 24 18
не менее
Термостабильность пленки при 160 °С, мин., не менее 15 10
Массовая доля влаги и летучих веществ, %, не более 0,15 0,3
Таблица 2.10. Список марок ПВХ-С LG Chem по применению
Применение LS080S LS100 LS100E LS100H

Экструзия жестких Листы + + + +
изделий Профильные изделия + + + +
Трубы + + +
Вспененные изделия +
2.5. Транспортировка ПВХ

Транспортировка и поставка ПВХ потребителям осуществляется преимущественно
в мешках или мягких контейнерах. Особенности поставок ПВХ можно проследить
по табл. 2.11 на примере ОАО «Саянскхимпласт» (ТУ 2212-012-46696320-2008).
Сведения о специфике различных способов поставки ПВХ приведены в табл. 2.12.
Таблица 2.11. Виды тары для ПВХ

Масса ПВХ-С,
Марка ПВХ-С Вид тары
кг
СИ-64, СИ-67 Мягкий контейнер из полипропиленовой ткани типа 380±1,2, 550±1,2,
биг-бэг с полиэтиленовым вкладышем 700±1,2
СИ-70 Мягкий контейнер из полипропиленовой ткани типа 500±1,2
биг-бэг с полиэтиленовым вкладышем
СИ-64, СИ-67 Мешки бумажные клапанные, сформированные в пакеты 621±7,4
без поддонов по 23 мешка, 27 кг в мешке
СИ-64, СИ-67 Мешки бумажные клапанные, сформированные в пакеты 783±9,4
без поддонов по 29 мешков, 27 кг в мешке
СИ-70 Мешки бумажные клапанные, сформированные в пакеты 575±6,9
без поддонов по 23 мешка, 25 кг в мешке
СИ-70 Мешки бумажные клапанные, сформированные в пакеты 725±8,7
без поддонов по 29 мешков, 25 кг в мешке
Таблица 2.12. Способы поставки ПВХ

Объем Количе-
Вид подвижного Масса ПВХ-С,
подвижного Вид тары ство мест
состава т
состава, м3 в вагоне
Железнодорожные Пакеты без поддонов,
вагоны сформированные из мешков 74–82 51,85–57,65
по 25 кг (СИ-70)
Железнодорожные Пакеты без поддонов,
вагоны сформированные из мешков 74–82 55,998–62,262
по 27 кг (СИ-64, СИ-67)
Мягкий контейнер типа биг-бэг
136–154 51,68–58,520
по 380 кг (СИ- 64, СИ-67)
Мягкий контейнер типа биг-бэг
84–96 42–48
по 500 кг (СИ-70)
Литература 43
Объем Количе-
Вид подвижного Масса ПВХ-С,
подвижного Вид тары ство мест
состава т
состава, м3 в вагоне
Крупнотоннажные Мягкий контейнер типа биг-бэг
72–84 50,4–58,8
контейнеры по 700 кг (СИ-64, СИ-67)
Пакеты без поддонов по 575 кг
32 22 12,65
(СИ-70)
Пакеты без поддонов по 621 кг
22 13,662
(СИ-64, СИ-67)
Бумажные мешки, пакеты без поддонов, мягкие контейнеры типа биг-бэг по
Автотранспорт
объему автотранспорта.
1. Саммерс Дж., Уилкес Ч., Даниелс Ч. Поливинилхлорид /Пер. с англ. под ред.
Г.Е. Заикова. — СПб.: Профессия, 2007. — 736 с.
2. В. Даймхе. Международная конференция «ПВХ-2009» // Полимерные материа-
лы. — 2009. — № 9.
3. Regnault, V., Ann. Chin. Phys (1835) 58. P. 301.
4. Baumann, E., Ann. Chin. Pharm. (1872) 163. P. 308.
5. Ostromislensky, I. I., J. Russ. Chem. Soc. (1916) 48. P. 11328.
6. German Patent 278 249 (1912) to Chemische Fabrik Griesheim-Elektron.
7. Smith, E.M. (Ed.), Waldo Lonsbury Semon, a man of ideas; the inventor of plastiezed
polyvinyl chloride (1926) The Geon Co., Cleveland, OH.
8. Получение и свойства поливинилхлорида / Под ред. Е.Н. Зильбермана. — М.:
Химия, 1968. — 432 с.
9. Технология пластических масс / Под ред. В.В. Коршака. — М.: Химия, 1985. — 560 с.
10. Ульянов В.М., Рыбкин В.М., Гудкович А.Д., Пишин Г.А. Поливинилхлорид. — М.:
Химия, 1992. — 228 с.
11. Руководство по разработке композиций на основе ПВХ/ Под ред. Гроссмана Р.Ф.
Пер. под ред. Гузеева В.В. — СПб.: Научные основы и технологии, 2009. — 608 с.
12. Энциклопедия полимеров. — М.: Советская энциклопедия, 1972. — Т. 1; 1974 —
Т. 2; 1977 — Т. 3.
13. Обзорная информация «Реологические свойства поливинилхлорида»: Серия
Акрилаты и поливинилхлорид. — М.: НИИТЭХИМ, 1983. — 37 с.
14. Минскер К.С., Федосеева Г.Т. Деструкция и стабилизация ПВХ. — М.: Химия,
1979. — 272 с.
15. Mayer Z., Termal decomposition of poly(vinil chloride) and its low-molecular weight
model compounds.- J. Pol. Sci., A, 1974, Vol. 10, № 2, pp. 289–305.
16. Минскер К.С., Заварова Т.Б., Бубис Л.Д. и др. Об оценках термической устой-
чивости поливинилхлорида и эффективности действия термостабилизаторов. —
ВМС. — 1966. — Т. 8, № 6. — С. 1028–1034.
17. Минскер К.С., Пахомова И.К. Стабилизация поливинилхлорида соединениями

фенольного типа. — ВМС. — 1969. — Т. 11 А, № 3. — С. 646–654.
18. Минскер К.С., Казаченко Д.В., Абдулина Р.Г. и др. К вопросу о механизме и
кинетике дегидрохлорирования поливинилхлорида. — ВМС. — 1973. — Т. 15 А,
№ 4. — С. 866–871.
19. Rieche A., Grimm A. Untersuchungen uber die stabilitat von suspension – PVC. –
Kunststoffe, 1962, Bd. 52, s. 265–268.
20. Моин Ф.Б. Некоторые закономерности кинетики молекулярных реакций. —
Успехи химии. — 1969. — Т. 38, № 7. — С. 1168–1200.
21. Старение и стабилизация полимеров / Под ред. М.Б. Неймана. — М.: Наука,
1964. — 330 с.
22. Мадорский С. Термическое разложение органических полимеров. — М.: Мир,
1967. — 328 с.
23. Geddes W.C. The thermal decomposition of polyvinyl chloride. I. Kinetiks of
dehydrochlorination. — Europ. Polym. Y., 1967, Vol. 3, № 2, pp. 267–281.
3. Сырьевые компоненты для производства
жестких профилей
Поливинилхлорид в чистом виде в изделия не перерабатывается, ввиду того,что тем-
пература его деструкции (разложения) гораздо ниже, чем температура, при которой
происходит его переработка в изделия.
Когда говорят о ПВХ, имеют в виду композицию, состоящую из полимера и ряда
разнообразных добавок, делающих его способным к переработке и последующей
эксплуатации при определенных условиях в виде изделий.
Современные поливинилхлоридные композиции, используемые для производства
профильных изделий, могут включать в себя до 10–15 индивидуальных компонентов,
которые можно разделить на ряд более крупных групп:
• стабилизаторы;
• смазки (лубриканты);
• модификаторы ударопрочности;
• модификаторы перерабатываемости (процессинговые добавки);
• наполнители;
• пластификаторы;
• пигменты и красители.
Иногда используются другие разнообразные материалы, включая антипирены,
оптические отбеливатели и антистатики.
Состав поливинилхлоридной композиции принято выражать в массовых частях
(м. ч.) по отношению к ПВХ, при этом содержание ПВХ всегда принимается за
100 м. ч.
Соотношение входящих в состав материала композиции компонентов по отноше-
нию к ПВХ называется рецептурой.
Понимание правильного выбора и использование добавок типа модификаторов уда-
ропрочности, перерабатываемости, наполнителей, смазок и стабилизаторов является
важной частью оптимизации процесса производства профильных изделий из ПВХ.
Чистый ПВХ сочетает сравнительно низкую стоимость с хорошими физическими
и химическими и эксплуатационными свойствами. Любая добавка изменяет эти свой-
ства и стоимость, поскольку она используется для определенной цели улучшения или
потребительских свойств, или технологических характеристик продукта на основе
ПВХ. Не только дорого, но иногда и вредно использовать большее количество добавки,
чем это необходимо для достижения намеченного результата. Поэтому специалист при
разработке композиции должен иметь полное представление о требованиях к готово-
му изделию (его физическим, химическим и эксплуатационным характеристикам),
а также должен быть достаточно хорошо знаком с особенностями экструзионного
оборудования, которое будет использовано для производства этого изделия.
Высокая эффективность применения ПВХ может быть достигнута только при
использовании комбинации соответствующих добавок, благодаря которой материал
приобретет требуемый комплекс свойств.
46 3. Сырьевые компоненты для производства жестких профилей
Существует множество рецептов различных композиций на основе ПВХ. Каждый

из производителей изделий из ПВХ подбирает композицию, наиболее соответ-
ствующую по техническим данным той продукции, которую он производит, а также
учитывает возможности переработки выбранной композиции на имеющемся у него
оборудовании.
Цель разработчика композиции состоит в том, чтобы получить такой материал,
который при удовлетворительной переработке имел бы приемлемые свойства, близ-
кие к ожидаемым. Все это должно быть достигнуто в рамках определенных ценовых
параметров. Поэтому на практике целью является разработка наилучшей композиции
с точки зрения стоимости и конкретных свойств. Такую разработку следует считать
рациональной. Альтернатива этому — разработка самого дешевого материала, кото-
рый может быть переработан с трудом или минимально удовлетворит требованиям
заказчика и условиям эксплуатации. Такая альтернатива, как правило, создает больше
проблем, чем их решает.
Надо иметь в виду, что композиция, которая оптимальна в этом году, может не
оказаться таковой в следующем. Даже если рецептура оптимальна на одном пред-
приятии, то на такой же технологической линии, работающей на другом производстве,
она может быть уже не столь оптимальной.
Влияние состава композиции на свойства изделий

Сложность, противоречия и многообразие подходов, возникающих при раз-
работке композиций на основе ПВХ, можно проиллюстрировать на следующих
примерах.
Для экструзионных изделий из непластифицированного ПВХ прочность на из-
гиб, ползучесть, сопротивление тепловому короблению, устойчивость к истиранию,
химическая стойкость материала увеличиваются, в то время как производительность
и легкость переработки понижаются с ростом молекулярной массы (ММ) полимера.
Поэтому при разработке композиций, основанных на применении ПВХ с высокой
молекулярной массой, необходимы добавки, которые повышают его текучесть, а при
использовании полимера с низкой молекулярной массой — модификаторы, которые
могут компенсировать его соответствующие недостатки.
С другой стороны, увеличение содержания модификаторов ударопрочности и
перерабатываемости имеет тенденцию вызывать понижение прочности непласти-
фицированного ПВХ, пока они не начинают работать как добавки, повышающие
температуру коробления полимера при нагревании.
Добавление наполнителя до определенной концентрации способно повышать
прочность ПВХ на изгиб и увеличивать его ползучесть до тех пор, пока размер и
форма частиц наполнителя и его содержание способствуют созданию в материале
пространственной структуры.
Свето- и погодостойкость обеспечиваются несколькими способами. Так, например,
наружный соэкструдированный слой сайдинга или оконного профиля из ПВХ должен
содержать достаточное количество диоксида титана (TiO2) высокого качества. При
поверхностной окраске виниловых профилей также используют TiO2 и различные
пигменты. Другой способ получения окрашенного сайдинга — нанесение на его по-
3.1. Выбор пвх для производства конкретного вида профилей 47
верхность светостойких покрытий, например, акриловых или из поливинилдифто-

рида (ПВДФ).
Важное обстоятельство, которое необходимо принимать во внимание при разра-
ботке композиций, — стабильность свойств используемых компонентов в течение
требуемого срока службы изделия.
Например, поверхностное окисление сайдинга или профиля может в результате
поперечной сшивки макромолекул повысить модуль упругости их поверхностного
слоя. Однако в результате этого процесса уменьшается совместимость ингредиентов,
что приводит к выделению на поверхности изделия белого налета, состоящего из
наиболее плотных компонентов, преимущественно TiO2.
Можно допустить два крайних сценария организации разработки композиций:
1. Разрабатывается оптимальная композиция с наилучшим соотношением
«цена–качество». Затем устанавливается оборудование для переработки, по-
зволяющее достигать наибольшей производительности и наилучшего качества.
При расширении производства устанавливается такое же оборудование. Такой
алгоритм действий применяется в случае крупнотоннажных производств про-
фильных изделий из жестких композиций ПВХ и лежит в основе быстрого
роста этого сектора в Северной Америке. Как следствие, необходимость раз-
работки новых и улучшенных продуктов приводит к кооперации поставщиков
оборудования и ингредиентов.
2. Разработка рецептур продолжается, зачастую бесконечно, чтобы создать эконо-
мичную композицию, которая удовлетворяла бы требованиям после переработ-
ки на грани возможностей оборудования, случайно оказавшегося под рукой или
купленного за минимальную цену. Такой подход является основной причиной
того, что некоторые участники рынка не выдерживают конкуренции [1].
Следует подчеркнуть, что для стабильности производства, качества экструдируемо-
го профиля и долговечной работы экструзионного оборудования строгое соблюдение
рецептуры имеет решающее значение. В тех случаях, когда производители профиля
начинают экспериментировать с рецептурой, добавляя «что подешевле», последствия
могут быть самыми печальными. При этом имеющиеся на сегодняшний день методы
контроля компонентов порой даже не позволяют выяснить, в чем причина дефектов
в профиле или быстрого износа элементов перерабатывающего оборудования, на-
пример, шнеков.
3.1. Выбор ПВХ для производства конкретного вида профилей

Основным компонентом материалов для производства профилей является сам ПВХ.
Поэтому его выбору нужно уделять главное внимание. При оценке возможностей
использования полимера для экструзии жестких профилей необходимо обращать
внимание на ряд наиболее важных характеристик полимера.
Первая характеристика — объемная плотность смолы. При увеличении объемной
плотности больше композиции может поместиться в зоне загрузки экструдера. По
мере увеличения количества композиции в зоне загрузки потенциальная произво-
дительность при заданных температурах процесса увеличивается.
Один из факторов, влияющих на объемную плотность смолы, — рост электростати-

ческого заряда на частицах смолы. Когда частицы смолы приобретают электростати-
ческий заряд, они начинают отталкиваться друг от друга, что приводит к снижению
объемной плотности смолы. При поверхностной обработке смолы и тщательном
контроле процесса сушки частицы смолы будут иметь низкое содержание влаги.
Регулируемое содержание влаги на поверхности частиц смолы способствует рас-
сеянию электростатических зарядов, уровень которых может повыситься в процессе
транспортирования.
В жестком ПВХ желательно иметь небольшую степень пористости зерен смолы
для того, чтобы облегчить абсорбцию жидких стабилизаторов и смазок. Избыточная
пористость приводит к снижению объемной плотности, как смолы, так и компаунда
жесткого ПВХ, это может оказать негативное влияние на производительность экс-
трудера.
Распределение частиц смолы по размерам важно для достижения более высокой
объемной плотности смолы. Регулируя коэффициент упаковки частиц смолы, можно
получить большее содержание полимера в данном пространстве и, таким образом,
повысить его объемную плотность. Другая причина, почему важно распределение
частиц смолы по размерам, состоит в том, что оно влияет на характеристики плавле-
ния композиции. Обычно производители профилей хотят, чтобы различные партии
полимера имели стабильное распределение частиц по размерам, что способствует
повышению стабильности процессов смешения компаунда и экструзии.
Если характеристики плавления смолы остаются стабильными, производитель-
ность также постоянна. Это особенно важно для производителей оконных профилей.
Целью производителя оконных профилей является получение как можно более
жестких допусков изделий по размерам. Если размер частиц смолы или объемная
плотность изменяется при экструзии, производительность продукции не будет
стабильной. Чтобы избежать этого, производителю оконных профилей приходится
делать несколько больший припуск размера изделий, чтобы компенсировать зави-
сящее от качества плавления изменение производительности и удовлетворить хотя
бы минимальные требования к размерам. Однако при этом надо учитывать, что если
профили выпускаются в среднем с 2%-ным превышением веса из-за колебаний произ-
водительности, то при годовой производительности в 10 000 т перерасход композиции
ПВХ за год составит приблизительно 100 т.
Идеальная ситуация для производителей профилей — эксплуатировать свое
оборудование в течение как можно более длительного времени без необходимости
остановки или изменения параметров процесса. В этом случае есть возможность по-
лучения низкого процента брака продукции. Стабильные размеры частиц смолы и
объемная плотность смолы очень важны для достижения этих целей [1].
Выбор полимера для производства сайдинга имеет свои особенности, так как
большинство сайдинговых изделий из ПВХ производят соэкструзией. Материал
поверхностного слоя обычно имеет низкую степень наполнения или иногда бывает
совсем ненаполненным, с хорошей ударо- и атмосферостойкостью, в то время как
материал основы обычно имеет более высокую степень наполнения для снижения
себестоимости изделия.
3.1. Выбор пвх для производства конкретного вида профилей 49
Хотя поверхностный слой имеет толщину обычно от 0,076 до 0,020 мм и составляет

20% или менее толщины конечного сайдингового изделия, он является самой важной
составляющей продукции [28]. Конструкционно он является слоем, требующим
хорошей ударопрочности и атмосферостойкости. Необходимый уровень ударной
прочности достигается путем сочетания соответствующего типа ПВХ и модифи-
каторов ударопрочности. Для поверхностного слоя предпочтительно использовать
смолы с более высокой молекулярной массой, которые имеют повышенную ударо-
прочность. При более высокой молекулярной массе полимера можно использовать
меньше модификатора ударопрочности, снижая за счет этого стоимость композиции.
Повышение ударопрочности ПВХ с более высокой молекулярной массой особенно
важно при низких температурах окружающей среды, которые сайдинг испытывает
в процессе эксплуатации. Другим фактором является толщина поверхностного слоя.
В общем случае, чем больше толщина поверхностного слоя, тем выше ударопрочность
конструкции в целом.
В начале 1990-х гг. большинство композиций для поверхностного слоя изготавли-
вали, используя смолу с K, равным 65–66. Сегодня для некоторых рецептур поверх-
ностного слоя сайдинга используют смолу с K, равным 68, и проводятся исследования
по применению смол с более высокой молекулярной массой. Хотя вязкость расплава
этих смол выше, использование линейных восков на основе альфа-олефинов по-
зволило многим производителям перерабатывать смолы с высоким молекулярным
весом на существующем оборудовании [29].
Другим показателем является глянец, входящий в число параметров, по которым
выбирают смолу. Существующие дизайнерские тенденции для сайдинга предпола-
гают низкий уровень глянца, чего можно достигнуть путем снижения содержания
технологических добавок, использования сополимеров этилена с винилацетатом с со-
держанием винилацетата менее 45% и специальных модификаторов ударопрочности.
Однако увеличение молекулярной массы смолы также может привести к снижению
глянца поверхностного слоя. При этом при выборе способа снижения глянца необ-
ходимо проявлять осторожность, поскольку многие добавки или изменения в про-
изводственном процессе, которые снижают поверхностный глянец в экструзионных
изделиях, могут оказывать негативное влияние на ударные свойства профиля.
Качество сайдинга, при прочих равных условиях, зависит также от величины ад-
гезии между основой и поверхностным слоем. Существует целый ряд рецептурных
и технологических факторов, которые позволяют влиять на адгезию, одним из них
является величина молекулярной массы смолы. Чем ниже молекулярная масса смо-
лы, тем легче обеспечить хорошую адгезию. Упрочненная граница раздела является
эффективным фактором передачи энергии удара от поверхностного слоя к основной
массе полимера. Рассеяние энергии — один из способов сохранения целостности
поверхностного слоя после ударного воздействия. Однако основную роль в адгезии
между поверхностным слоем и основой играет выбор смазок в композиции, которые,
как известно, могут вызывать проблемы в этой области. Ухудшает адгезию и наличие
в смоле стеклообразных частиц. Обычные дешевые сорта ПВХ часто содержат слиш-
ком много стеклообразных частиц для материала поверхностного слоя сайдинговых
изделий.
Критерии выбора смолы для основы менее важны и зависят от выбора композиции
для поверхностного слоя, толщины этого слоя и ударопрочности, требуемой в ко-
нечном продукте. Одно из главных отличий в требованиях к смоле поверхностного
слоя и основы состоит в том, что для основы допускается более высокое содержание
стеклообразных частиц и примесей, поскольку ее поверхность не видна. Так как мате-
риал основы может составлять 80% или более в конструкции сайдинга, значительная
экономия в стоимости продукции может быть достигнута за счет использования более
дешевых сортов смол с K, равным 65–66.
При выборе смолы для изготовления соэкструзионных изделий для наружного
применения, таких как оконный профиль или профиль для заборов ограждения,
в общем случае руководствуются теми же принципами, которые используются для
сайдинга.
Для профиля наружного применения, не являющего соэкструзионным, примени-
мо большинство принципов выбора смолы, которые приведены для наружного слоя
сайдинга. Однако широкое разнообразие конструкций головок, применяемых для
оконных профилей и других экструзионных изделий наружного применения, часто
требует изменения молекулярной массы смолы ПВХ для достижения необходимой
реологии течения композиции и характеристик разбухания после выхода из экс-
трузионной головки. Большинство смол в экструзионных композициях на основе
жесткого ПВХ для наружного применения имеет значение K в интервале от 64 до 71
[2] при предпочтительных значениях 65–68.
В изделиях интерьера появляются возможности для большего числа вариантов
с точки зрения выбора смолы. Ударная вязкость для изделий внутреннего приме-
нения становится меньшей проблемой, чем для изделий наружного применения,
поэтому могут быть использованы смолы с более низкой молекулярной массой для
облегчения экструзии. Кроме того, при производстве изделий внутреннего интерьера
возможно применение более высоких степеней наполнения, чем в наружных издели-
ях, что также может иметь существенное значение для выбора смолы и экономики
производства в целом.
Выбор смолы чрезвычайно важен для экструзии вспененных изделий из жесткого
ПВХ. Для получения высокой степени вспенивания в сочетании с мелкоячеистой
однородной структурой необходимо, чтобы к моменту разложения пенообразователей
смола была расплавлена, что может быть достигнуто либо за счет использования поли-
мерных модификаторов текучести, либо применением смол с более низкой молекуляр-
ной массой. Обычно для таких изделий предпочтительны марки ПВХ с K в интервале
57–62. Низкомолекулярные смолы плавятся при более низких температурах, чем вы-
сокомолекулярные, и поэтому их расплав обладает лучшей эластичностью при более
низких температурах. Если расплав смолы обладает хорошей эластичностью, стенки
ячейки сохраняют свою целостность при вспенивании. Причина того, почему смола
должна плавиться при относительно низких температурах, состоит в необходимости
достаточной эластичности расплава перед тем, как разложится основное количество
пенообразователя. Если пенообразователь разлагается раньше достижения расплавом
необходимой эластичности, то имеет место разрушение ячеек и более высокая плот-
ность изделия [1]. При этом смолы с более высокой молекулярной массой позволяют
3.2. Основные виды целевых добавок 51
получать композиции с лучшими физическими свойствами. Многие профили из

вспененного жесткого ПВХ в процессе эксплуатации прибивают или механически
прикрепляют к другим деталям или поверхностям, поэтому для этих изделий иногда
используют смолу с K = 65, имеющую более высокую молекулярную массу. В этом
случае менее вероятно, что изделия разрушатся или получат повреждения при при-
бивании, разрезании или закреплении каким-либо механическим путем, чем при
производстве из смол с более низкой молекулярной массой, обычно используемых
для вспененных изделий [3].
3.2. Основные виды целевых добавок

3.2.1. Стабилизаторы
Термин «стабилизаторы» обычно используется для определения не только термо-
стабилизаторов деструкции, он имеет более широкое значение, охватывающее так-
же антиоксиданты, УФ-абсорберы и другие ингредиенты с какой-либо защитной
функцией.
Стабилизаторы ПВХ должны выполнять следующие основные функции:
• химические стабилизаторы — уменьшать вредное воздействие термического и
термоокислительного распада полимера;
• фотостабилизаторы — защищать ПВХ от старения, вызываемого действием
света;
• стабилизаторы антирады — защищать ПВХ от деструкции в условиях воздей-
ствия α-, β-, γ- и рентгеновского излучения;
• механохимические стабилизаторы — тормозить химические процессы, вызывае-
мые постоянными или переменными механическими воздействиями;
• биохимические стабилизаторы — защищать материалы из ПВХ от разрушаю-
щего действия различных видов вредных живых организмов или выделяемых
ими веществ.
Для повышения устойчивости макромолекул ПВХ при переработке и эксплуатации
стабилизатор должен обеспечивать:
1) ингибирование реакций дегидрохлорирования, разрыва и сшивания макро-
молекул ПВХ, формирования хромофорных группировок (прежде всего
полиеновых последовательностей с n ≥ 4) путем разрушения сопряжения
в карбонилаллильных группировках;
2) подавление или заметное ослабление процессов деструкции макромолекул,
катализируемых химическими агентами (О2, НСl, веществами с легко окис-
ляющимися ненасыщенными структурами) [1, 4].
Для улучшения перерабатываемости ПВХ-композиций стабилизаторы должны
обеспечивать:
1) высокую совместимость с полимером и другими компонентами рецептуры при
температурах переработки и эксплуатации;
2) легкую пластикацию и оптимальную вязкость расплава;
3) смазывающий эффект для предотвращения механодеструкции макромолекул и

прилипания композиции к металлическим поверхностям перерабатывающего
оборудования;
4) отсутствие запаха (по крайней мере, неприятного).
С точки зрения эксплуатационных характеристик материалов и изделий из ПВХ
стабилизаторы должны обеспечивать:
1) атмосферо- и термостойкость;
2) сопротивляемость действию грибков, микроорганизмов, бактерий, агрессивных
химических сред (в том числе высокую масло- и бензостойкость);
3) стабильность макромолекул при физических воздействиях, активирующих
старение полимера (УФ-, γ-, β- и другие виды облучения);
4) устойчивость начального цвета (в том числе при взаимодействии с серосодер-
жащими соединениями);
5) легкое нанесение печати на поверхность изделия;
6) получение нетоксичных, прозрачных, светотехнических, радиационностойких
и других материалов со специальными свойствами [5].
Кроме того, твердые стабилизаторы, как правило, должны иметь и высокую степень
дисперсности (до 80% и выше в пределах до 2–4 мкм). Чем yже интервал изменения
размеров частиц, тем меньше проявляется отрицательное действие стабилизатора
на свойства композиции.
При всем этом желательно, чтобы продукты имели низкую стоимость, несложную
технологию получения и были обеспечены сырьевой базой.
Практически более действенным является составление сложных смесевых (ком-
плексных) стабилизаторов с синергическим действием (синергизм стабилизаторов —
явление, при котором эффективность смеси двух или нескольких стабилизаторов по
одному или ряду показателей оказывается выше, чем эффективность индивидуальных
компонентов или алгебраическая сумма эффективностей сочетания компонентов
при постоянной концентрации). Следует иметь в виду, что при неудачном выборе
комбинаций стабилизаторов может наблюдаться противоположное синергизму
явление — антагонизм. Синергические смеси в настоящее время получили широкое
распространение [5].
3.2.2. Термостабилизаторы
В основу классификации термостабилизаторов ПВХ (рис. 3.1) могут быть положены
различные признаки. Чаще всего классификацию проводят по химическому строению
стабилизаторов [5].
В соответствии с этой классификацией все термостабилизаторы ПВХ делят на
две большие группы: металлсодержащие и органические стабилизаторы, которые
подразделяются по химическому строению и защитному действию.
Когда ПВХ подвергается нагреву в безокислительных условиях, можно рассматри-
вать два общих механизма стабилизации. Один из них способствует предотвращению
перестройки молекулярных структур полимера, и, следовательно, может быть оха-
рактеризован как «химическая» стабилизация. Другой тип связан с реконструкцией
Стабилизаторы полвинилхлорида
Металлосодержащие стабилизаторы Органические стабилизаторы
Стабилизато-
Свинецсо- ры на основе Оловоор- Стабили- Азотсо- Фосфор-
Эпоксид-
держащие солей металлов ганические заторы держащие содержа-
ные стаби-
стабили- 1-й и 2-й групп стабилиза- феноль- стабилиза- щие стаби-
лизаторы
заторы периодической торы ного типа торы лизаторы
системы
Рис. 3.1. Схема классификации термостабилизаторов ПВХ
структурно поврежденного ПВХ. Наиболее наглядно этот механизм иллюстрируют

процессы, в ходе которых происходит разрушение полиеновых хромофоров. Добавки,
способствующие химической стабилизации, в общем случае выполняют одну или
более функций. Вероятно, наиболее важной из них является замещение лабильно-
го хлора в нестабильных структурных дефектах (включая хлораллильные концы
растущего полиена) на группы, которые не так легко удаляются при нагревании.
Другим процессом, который может привести к химической стабилизации, является
нейтрализация автокатализатора НСl.
Все термостабилизаторы стабилизируют ПВХ по одному или нескольким из сле-
дующих шести основных механизмов:
• замещение лабильных хлоридов устойчивыми лигандами;
• нейтрализация НСl;
• присоединение по двойным связям;
• предотвращение окисления;
• комплексообразование с антагонистами деградации;
• деактивация свободных радикалов;
• дезактивация катализаторов-продеградантов (кислот Льюиса), образованных
в полимере.
Замещение лабильных хлоридов рассматривается как первичный и основной ме-
ханизм стабилизации, а остальные механизмы — в качестве вторичных механизмов
стабилизации [4].
Металлосодержащие стабилизаторы. В качестве самых эффективных термоста-
билизаторов ПВХ, используемых в промышленном масштабе, применяются соли
различных металлов. Все они достаточно щелочные для нейтрализации НСl, и это
является единственной важной функцией некоторых из этих добавок, например,
комплексных солей двухвалентного свинца [9, 18].
Многие из стабилизаторов, которые замещают лабильный галоген, являются
солями, описываемыми формулой MY2, где М представляет собой катион металла,
такой как R2Sn2+ (где R — алкил), Ва2+, Cd2+, Zn2+ или Pb2+, a Y — органический анион,
например, карбоксилат.
Упрощенно этапы замещения могут быть представлены в виде реакций:
MY2 + R′Cl → R′Y + MYCl
MYCl + R′Cl → R′Y + MCl2
где R′Cl — нестабильный дефект в общем виде.
Проблема возникает, когда образующийся по этой схеме хлорид металла является
сильной кислотой Льюиса (например, ZnCl2). Такие соединения могут катализировать
дегидрохлорирование и тем самым очень сильно уменьшать стабильность композиций
при длительном нагревании. Эта трудность может быть преодолена использованием
смесей солей металлов, совместное действие которых является синергетическим.
Типичными «смешанными металлическими» стабилизаторами являются стеараты
или лаураты бария и цинка, кальция и цинка [4].
Свинцовые стабилизаторы являются самыми старыми, наиболее дешевыми и,
безусловно, наиболее широко используемыми из основных классов термостабили-
заторов ПВХ. Они составляют больше чем 50% общего мирового объема термоста-
билизаторов ПВХ.
Учитывая высокую токсичность свинца, в Европе принято решение заменить
значительное количество свинцовых стабилизаторов за несколько последующих
лет. Поэтому, по предварительной оценке, доля мирового рынка свинцовых стаби-
лизаторов за следующие 10–20 лет уменьшится до 30%, поскольку их использование
в Европе резко сокращается.
К числу наиболее распространенных свинцовых стабилизаторов относятся (в порядке
убывания): трехосновный сульфат свинца, двухосновный стеарат свинца, двухоснов-
ный фталат свинца, двухосновный фосфит свинца, нормальный стеарат свинца.
При рассмотрении структуры основных солей свинца видно, что все они обладают
способностью нейтрализовать НCl за счет действия присутствующей в них окиси
свинца РbО. Двухосновный стеарат свинца и двухосновный фталат свинца, будучи
солями слабых карбоновых кислот, обладают способностью функционировать как
первичные стабилизаторы, то есть замещать лабильные хлориды ПВХ карбоксилат-
ными лигандами. Трехосновный сульфат свинца и двухосновный фосфит свинца по
существу не обладают такой способностью, однако могут действовать как псевдопер-
вичные термостабилизаторы благодаря присутствию в них некоторого количества
РbО, который вступает в химическую реакцию со свободной стеариновой кислотой
с образованием карбоксилата свинца, способного замещать лабильные хлориды ПВХ
карбоксилатными лигандами. И наконец, из наиболее распространенных свинцовых
стабилизаторов только двухосновный фосфит свинца обладает некоторым противо-
окислительным действием [4].
Свинцовые стабилизаторы ПВХ характеризуются тремя принципиальными до-
стоинствами и тремя основными недостатками. Достоинства — это долгосрочная
термостойкость, непревзойденные электрические свойства и низкая себестоимость
единицы продукции. Недостатки — это непрозрачность, которая ограничивает область
использования свинцовых стабилизаторов, их склонность к окрашиванию при взаи-
модействии с серой, и их вредное воздействие на окружающую среду, в частности их

высокая совокупная токсичность.
Высокая долгосрочная термостойкость ПВХ, стабилизированного основными солями
свинца, является результатом их уникальной химии поверхности. Основные соли свинца
комбинируют очень маленькие частицы (1–3 мкм) с большой площадью поверхности
и высоко поверхностно-активные гидроксильные группы для эффективного взаимо-
действия с НСl и связывания ее на своей поверхности в виде нерастворимых основных
хлоридов свинца. Это препятствует появлению свободной НСl или любой растворимой
хлоридной соли в результате реакции дегидрохлорирования или сшивания [6].
Непрозрачность, придаваемая полимеру свинцовыми стабилизаторами, не является
существенным ограничением при использовании их в производстве профильных из-
делий, для производства которых используют наполненные или пигментированные
композиции.
Окрашивание под действием серы является проблемой стабилизированных свин-
цовыми соединениями композиций, которые подвергаются действию H2S или резины
(в основном это относится к кабельным пластикатам). Это окрашивание представляет
трудность при операциях компаундирования, когда одно и то же оборудование исполь-
зуется для компаундирования ПВХ-смесей, стабилизированных как соединениями
свинца, так и оловоорганическими меркаптидами, или при использовании вторичного
сырья в виде дробленого жесткого ПВХ, стабилизированного оловоорганическими
меркаптидами [8].
Огромным недостатком свинцовых стабилизаторов, из-за которого их использо-
вание значительно ограничено в США и запланировано практически полное огра-
ничение их использования в Европе к 2015 г., является их токсичность: свинцовые
соединения являются кумулятивными токсинами [7].
По эффективности суммарного термостабилизирующего действия в динамических
условиях наиболее важные промышленные свинцовые стабилизаторы в порядке
убывания располагаются в следующий ряд [5]:
двухосновный стеарат свинца 2РbО · Рb (ООС–С17Н35)2
трехосновный сульфат свинца 3PbO · PbSО4 · H2О
двухосновный фосфит свинца 2РbО · РbНРО3 · 1/2Н2О
нормальный стеарат свинца Рb(ООС–С17Н35)2
двухосновный фталат свинца 2РbО · Рb(ООС)2С6Н4
Трехосновный сульфат свинца является наиболее широко используемым
в мире стабилизатором для ПВХ при изготовлении профилей из жесткого ПВХ.
Это связано с его низкой ценой, высокой эффективностью в обеспечении дли-
тельного времени действия и образованием продуктов реакции, которые не
являются гигроскопичными. В большинстве источников он описывается как
3PbO · PbSО4 · H2О, что является упрощением. Более информативным является его
описание как [–(–О–Pb–О–)2SO(–О–Pb–OH)2–]n. Оно подчеркивает, что это «неор-
ганический полимер» с ковалентной связью, имеющий две активных группы Pb–ОН.
Реакция с НСl приводит к получению продукта (–О–Pb–О–)2SO(–О–Pb–Cl)2. Обыч-
но трехосновный сульфат свинца используется в сочетании с двухосновным стеаратом
свинца как дополнительным стабилизатором-смазкой. Для улучшения светостойкости

можно ввести в материал небольшое количество двухосновного фосфита свинца,
а если требуется хорошая внешняя смазка, то можно добавить очень малое количе-
ство нормального стеарата свинца. Трехосновный сульфат свинца для применения
в жестком ПВХ может дополнительно покрываться стеаратом кадмия, чтобы мини-
мизировать появление серных пятен. Трехосновный сульфат свинца используется
в ПВХ композициях, обычно в количестве 3–5 частей, хотя при оптимальном выборе
ПВХ его содержание может быть снижено [1].
Родственным продуктом является двухосновный фосфит свинца, наиболее веро-
ятная формула которого имеет следующий вид –[–О–Рb–О–РН(О–Pb–OH)2–]n.
Двухосновный фосфат свинца был разработан в целях улучшения светостойкости
систем стабилизаторов на основе свинца для материалов, которые применяются как вну-
три, так и вне помещений. Двухосновный фосфит свинца, аналогично трехосновному
сульфату свинца, образует с НСl дихлорид, а также обычно окисляется, превращая
связь Р–Н в Р=О. Эта комбинация стабилизатора и фосфитного антиоксиданта
привела к его широкому использованию в жестком ПВХ. Двухосновный фосфит
свинца улучшает светостойкость и устойчивость к воздействию погодных условий,
при его использовании в сочетании с твердыми смешанными стабилизаторами на
основе металлов. Двухосновный фосфит свинца является одним из немногих анти-
оксидантов, который остается работоспособным при температурах, используемых
при переработке ПВХ. Наиболее часто трехосновный сульфат свинца, используется
в комбинации с фосфитом, часто в соотношении 2:1. Используемые концентрации
такие же, как для трехосновного сульфата свинца, 3–5 масс. ч. [1].
Другим соединением свинца, широко используемым в целях стабилизации
жесткого ПВХ, является двухосновный фталат свинца, характеризуется высокой
совместимостью с ПВХ. Его наиболее вероятное описание в литературе [1] —
С 6Н 4[СО–О–Рb–ОН] [С(ОН)(О–Рb–ОН) 2]. Основным продуктом реакции
двухосновного фталата свинца с НСl также является дихлорид.
Нормальный стеарат свинца Pb(C17H35CО2)2 (сокращенно PbSt2) действует
преимущественно как смазка, иногда используется как внешняя смазка в сочетании
со свинцовыми стабилизаторами.
Кроме нормального стеарата свинца в качестве стабилизатора ПВХ широко при-
меняется двухосновный стеарат свинца, наиболее вероятная формула которого
С17Н35–С(ОН) (–О–Рb–ОН)2 (сокращенно 2РbО · PbSt2). Этот продукт выполняет
одновременно функции внутренней смазки и стабилизатора, используется в жестких
композициях, обычно при содержании 0,2–0,5 частей, в основном с трехосновным
сульфатом свинца или смесями сульфата и фосфита.
Свинецсодержащие стабилизаторы обладают сильной способностью адсорбировать
небольшие молекулы. Поэтому окисленные продукты добавок, используемых при
производстве полимера, могут реагировать с трехосновным сульфатом свинца или
двухосновным фталатом свинца в ущерб сохранению цвета. Такая тенденция непо-
стоянна, меняется от партии к партии и в зависимости от сорта полимера. Это можно
преодолеть с помощью стабилизаторов кальция или бария, покрытых стеаратом или
заменой 5–10% сульфата или фталата двухосновным фосфитом свинца [1].
Сравнительные характеристики солей свинца, применяемых в качестве стабили-

заторов ПВХ, приведены в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Свойства солей свинца, применяемых в качестве термостабилизаторов ПВХ

Смазывающее
Соли свинца Термостабилизация Светостабилизация Старение
действие
Трехосновный XXX X
сульфат свинца
Двухосновный XX XX
фосфит свинца
Двухосновный XX XX
фталат свинца
Двухосновный X X
стеарат свинца
Нормальный X XX
стеарат свинца
Примечание: Х — низкая эффективность, ХХ — средняя эффективность, ХХХ — высокая эф-
фективность.
Применение сравнительно недорогих свинцовых термостабилизаторов позволяет
экструдировать строительные ПВХ профили с высокой тепловой и световой стабиль-
ностью, увеличенным сроком эксплуатации, нулевым водопоглощением, отличной
устойчивостью к механическим динамическим и статическим нагрузкам.
Типичные уровни использования свинцовых стабилизаторов в различных областях
применения приведены в табл. 3.2 [4].
Таблица 3.2. Типичные уровни использования свинцовых стабилизаторов и смазок в различных

областях применения
Уровень использования добавки, масс. ч.
Добавка
Трубопроводы Оконные профили
Трехосновный фталат свинца 0,8 1,5
Двухосновный фталат свинца — —
Двухосновный фосфит свинца — 0,5
Двухосновный стеарат свинца 0,4 0,3
Нормальный стеарат свинца 0,2 0,2
Стеарат кальция 0,4 0,4
Окисленный ПЭ воск 0,2 0.1
Сложноэфирный воск — 0,5
Всего 2,0 4,0
Оловоорганические стабилизаторы. В США свинцовые стабилизаторы по эко-

логическим требованиям не нашли широкого применения в жестких композициях.
При производстве сайдинга, оконного профиля, древесно-наполненных профилей
для стабилизации ПВХ там преимущественно используют оловосодержащие ста-
билизаторы.
Оловоорганические соединения являются самыми эффективными, но и самыми

дорогими (в расчете на единицу продукции) из всех промышленных классов пер-
вичных термостабилизаторов.
Однако в настоящее время свинцовые стабилизаторы практически не дают цено-
вого преимущества из-за необходимости введения более высоких концентраций. За
последние годы разработаны оловосодержащие стабилизаторы с низкой стоимостью,
которые могут использоваться при низких содержаниях, и не зависят от других ком-
понентов рецептуры [1].
Все оловоорганические стабилизаторы в зависимости от химического состава
можно разделить на два типа:
• системы, не содержащие серы, — оловоорганические карбоксилаты.
• серосодержащие системы — оловоорганические меркаптиды.
Оловоорганические соединения, которые нашли наиболее широкое применение
в качестве термостабилизаторов ПВХ, являются моно- и/или диалкилоловом общей
формулы RSnX3 и R2SnX2, где R — метил, n-бутил или n-октил и лиганд X могут быть
сложными карбоксилатами, меркаптоэфирами, или сульфидами, как это показано
на схеме [4]:
R1 S–R2 S–R2
\ / /
Sn R1–Sn–S–R2
/ \ \
R1 S–R2 S–R2
Sn–Rl Sn–R2
СН3– Метилолово –S–CH2–CO–O–алкил Тиогликолят (алкилом чаще всего
является этилгексил или изооктил)
n–С4Н9– Бутилолово –S–CH2–CH2–CO–O–алкил Меркаптопропионаты
n–С8Н17– Октилолово –S–СН2–CH2–O–CO–алкил Сложный эфир меркаптоэтанола
(так называемые обратные эфиры)
–S–алкил Алкилмеркаптиды
–S– Сульфиды
Диалкилолово обеспечивает долговременное действие в ПВХ; моноалкилолово бо-

лее активно в замещении подвижного хлора и обеспечивает высокое сохранение цвета.
Промышленные стабилизаторы обычно являются смесями обоих соединений.
Однако большинство оловосодержащих стабилизаторов производится сегодня
в мире в форме меркаптидов.
Серосодержащие оловоорганические стабилизаторы могут стабилизировать ПВХ
по различным механизмам:
• они могут замещать лабильные хлориды:
PVC–Cl + R2Sn(SR)2 → PVC-SR + R2Sn(SR)Cl
• могут нейтрализовать НСl, образуя при этом меркаптаны:
НСl + R2Sn(SR)2 → R2Sn(SR)Cl + HS–R
• меркаптан, в свою очередь, может впоследствии разлагать гидропероксиды:

R–OOH + HS–R → R–ОН + HOS–R
или присоединяться к полиеновым последовательностям:
PVC–HC=CH–PVC + RSH → PVC–H2C–CHSR–PVC
Как уже было сказано выше, оловоорганические стабилизаторы являются самыми
эффективными из первичных термостабилизаторов. Они могут стабилизировать
жесткий ПВХ даже при содержании 0,5%. Такая высокая эффективность является
прямым результатом характерной для них совместимости с ПВХ.
Так, например, бис(изо-октил-меркаптоацетат) дибутилолова является низковяз-
кой жидкостью, которая хорошо абсорбируется зернами и агломератами первичных
частиц ПВХ. При нагревании полимера стабилизатор с высокой скоростью мигрирует
из пространства между частицами в аморфные области первичных частиц с легко-
стью пластификатора. Там он выполняет двойную функцию, параллельно замещая
лабильные хлориды и нейтрализуя НСl. После нейтрализации НСl стабилизатор
образует меркаптан, который может разрушить гидропероксиды и присоединиться
к полиеновым последовательностям, тем самым предотвращая ускорение реакции
дегидрохлорирования и образования хромофоров.
Заметное превосходство меркаптидов органоолова по сравнению с оловоорганиче-
скими карбоксилатами в большой степени объясняется антиоксидантным действием
серы и превосходством меркаптидных лигандов над карбоксилатными в качестве
нуклеофилов[8].
Действие оловоорганических стабилизаторов в общем может быть улучшено за счет
использования синергетических добавок.
Так, для повышения эффективности они могут включать добавки антиоксидан-
тов, обычно для защиты самого стабилизатора, и добавки, предназначенные для по-
давления частичного гидролиза оловоорганических стабилизаторов, приводящего
к образованию твердых продуктов, затрудняющих их дозировку в смесительное
оборудование. Например, при включении в состав оловоорганических карбоксилатов
2–5% фенольного антиоксиданта их эффективность обычно повышается. Для этой
цели распространено использование дифенилфосфита [1].
Оловоорганические меркаптидные стабилизаторы часто комбинируют с неболь-
шим количеством тиокислот или свободных меркаптанов для улучшения первона-
чального цвета ПВХ. 3-меркаптопропионовая кислота является примером соедине-
ния, которое с этой целью может использоваться в количестве от 1 до 3%.
Наиболее важным синергизмом при экструзии жесткого ПВХ является синергети-
ческий эффект между стабилизатором меркаптидом органоолова и стеаратом каль-
ция. Как было отмечено ранее, первичной стабилизирующей функцией меркаптида
алкилолова является замещение лабильных хлоридов в ПВХ по реакции:
ПВХ–Cl + R2Sn(SR)2 → ПВХ-SR + R2Sn(SR)Cl
Однако алкилолово-меркаптидный стабилизатор может также расходоваться на
реакцию c HCl.
Стеарат кальция, при наличии его в композиции, проявляет защитное действие по

отношению к оловоорганическому меркаптиду от действия НСl, тем самым предот-
вращая реакцию НСl с оловоорганическим соединением и позволяя последнему
действовать в качестве первичного стабилизатора [8].
Коммерчески значимыми типами серосодержащих и не содержащих серу оловоор-
ганических стабилизаторов являются следующие:
• серосодержащие:
– моно- и дибутилолово изооктил меркаптоацетаты;
– моно- и диметилолово изооктил меркаптоацетаты;
– моно- и диоктилолово изооктил меркаптоацетаты;
– сульфиды моно- и диметилолово 2-меркаптоэтил карбоксилатов;
– сульфиды моно- и дибутилолова;
• не содержащие серу:
– дибутилолово салкилмалеаты;
– малеаты дибутилолово лауратов;
– дилаураты дибутилолова.
Не содержащие серу стабилизаторы на основе олова составляют менее 10% общего
рынка оловоорганических стабилизаторов. В жестком ПВХ, в котором светостойкость
обычно обратно пропорциональна содержанию серы в оловоорганическом стабили-
заторе, не содержащие серы оловоорганические соединения используются в качестве
частичных заменителей серосодержащих оловоорганических соединений, тем самым
улучшая светостабильность и уменьшая проблемы с запахом [4].
Бутилолово изооктил меркаптоацетаты и метилолово изооктил меркаптоацетаты
являются эффективными стабилизаторами длительного действия для жесткого ПВХ,
применяемыми в Северной Америке для профилей общего назначения и трубопро-
водов.
Сульфиды метилолова 2-меркаптоэтил карбоксилата используются в качестве
стабилизаторов для производства экономически эффективных трубопроводов и про-
филей.
Для непрозрачных жестких изделий, таких как трубы или жесткие профили, в кото-
рых используются оловоорганических меркаптиды в количестве 0,5–1,5 масс. ч., обыч-
но используются три отдельные смазки: стеарат кальция в количестве 0,5–1,5 масс. ч.,
парафиновый воск в количестве 1,0–1,3 масс. ч. и окисленный полиэтилен в количе-
стве 0,10–0,20 масс. ч. Стеарат кальция обычно применяется в максимальных дозах
при высоком содержании пигмента диоксида титана или наполнителя карбоната
кальция [8].
При составлении рецептур необходимо учитывать, что при использовании олово-
органических стабилизаторов в жестком ПВХ возникают некоторые специфические
проблемы со смазками: для достижения аналогичных результатов обычно требуется
вводить больше смазки, чем в композициях со свинцовыми или смешанными метал-
лическими стабилизаторами.
Типичные начальные уровни содержания оловоорганических стабилизаторов и
смазок, в зависимости от области применения, приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.3. Типичные уровни использования оловоорганических стабилизаторов и смазок

в зависимости от области применения [4]
Уровень использования добавки, масс. ч.

Добавка
Профили Трубы
Оловоорганический стабилизатор 1,5 0,5
Стеарат кальция 1,5 0,5
Сложноэфирный воск 0,5 —
Парафиновый воск 0,5 1,1
Окисленный ПЭ воск — 0,1
Всего, масс. ч. 4,0 2,2
Достоинствами оловоорганических меркаптидов являются их высокая эффектив-

ность и прозрачность. Недостатки, которые ограничивают их применение, связаны
с наличием серы — это запах, слабая светостойкость и серное окрашивание. Недостаток
светостойкости может быть устранен за счет использования УФ-поглотителей и ТiO2
пигментов.
Сильными сторонами оловоорганических карбоксилатов являются их светостой-
кость, долгосрочная низкотемпературная стабильность и прозрачность. Недостатком
оловоорганических карбоксилатов являются их относительно высокая стоимость по
сравнению со смешанными металлическими стабилизаторами. Оловоорганические
карбоксилаты находят наиболее широкое применение в погодостойких прозрачных
покрытиях [4].
Оловосодержащие стабилизаторы должны быть защищены от контакта с сырым
воздухом; весь воздух, используемый для транспортировки в дозирующих системах,
должен быть отфильтрован и высушен [1].
Смешанные металлические стабилизаторы

В основе стабилизирующего действия смешанных металлических термостабили-
заторов лежит взаимодействие как минимум двух различных типов металлических
солей с ПВХ и друг с другом. Типы смешанных металлических стабилизаторов обычно
называют по конкретной первичной соли металла или по содержащемуся в ней мылу,
например, стабилизаторы типа кальций-цинк, типа барий-цинк, типа барий-кадмий,
типа барий-кадмий-цинк. Промышленностью выпускаются твердые, жидкие и пасто-
образные формы смешанных металлических стабилизаторов.
Смешанные металлические стабилизаторы обычно при переработке требуют ис-
пользования меньшего количества смазки, что является результатом наличия в их
составе металлических мыл [4].
Мыла щелочноземельных металлов, таких как барий и кальций, имеют ионный
характер, при этом полагают, что они действуют в качестве стабилизаторов ПВХ,
прежде всего за счет нейтрализации НСl:
(RCOO)2Ba + 2НСl → 2RCOOH + ВаСl2

Мыла тяжелых металлов, таких как кадмий и цинк, также способны нейтрализовать
НСl, но они могут работать и как первичные стабилизаторы по нуклеофильному ме-
ханизму замещения лабильных хлоридов.
(RCOO)2Cd + ПВХ–НСl → ПВХ–OOCR + RCOOCd Cl
Эффективность стабилизаторов на основе смешанных металлов в значительной

степени зависит от возможности их использования совместно с целым рядом синер-
гетиков.
Обычно композиции смешанных металлических стабилизаторов содержат более
50 %масс. синергетических добавок, в частности фосфитов сложных эфиров, слож-
ных эпоксиэфиров, высокомолекулярных спиртов, гидроталькитов и цеолитов
(табл. 3.4).
Таблица 3.4. Основные компоненты кальциево-цинковых систем

Мыла металлов Неорганические компоненты
(карбоксилаты) стабилизатора
Кальциевые, цинковые и магниевые соли Гидротальциты, например, основные (щелочные)

насыщенных длинномолекулярных жир- гидроксикарбонаты алюминия, магния, цинка
ных кислот, например, стеарат кальция, Цеолиты, например, силикаты натрия и алюминия
стеарат цинка
Кальциевые, цинковые и магниевые соли Оксиды/гидроксиды металлов, например, MgO,
других органических кислот, например, ZnO, Ca(OH)2
октоат кальция, октоат цинка, бензоат
кальция
Синергетики усиливают действие мыл на основе смешанных металлов через раз-

личные механизмы (табл. 3.5).
Таблица 3.5. Механизмы действия синергетических добавок [4]

Синергист Основной способ действия
Сложные эпоксиэфиры Поглощение НСl
Сложные эфиры фосфористой кислоты Многофункциональный
Пространственно затрудненные фенолы Антиоксиданты
Полиолы Комплексообразование. Образование кислот Льюиса
Гидротальциты Поглощение НСl
Цеолиты Поглощение НСl
1,3-дикетоны Замещение лабильных хлоридов
Сложные эпоксиэфиры являются наиболее широко распространенными и важны-

ми синергетическими добавками смешанных металлов. Обычно они используются
со смешанными металлами при содержании 1–5 масс. ч. Наиболее значимым про-
дуктом этой группы является эпоксидированное соевое масло, состоящее более
чем на 90% из эпоксида. Эпоксисоединения функционируют в первую очередь как
абсорбенты НСl, а также могут выполнять функцию неметаллических первичных
стабилизаторов в случае использования совместно со следовыми количествами

соединений цинка [4].
Органические фосфиты сложных эфиров являются вторыми по значимости си-
нергетическими добавками для смешанных металлов. Наиболее используемыми из
них являются трифенил фосфиты, дифенил децил фосфиты, трилаурил фосфиты,
тетрадецил бисфенол А дифосфит, и тетрадецил пентаэритритол дифосфиты.
Фосфиты улучшают стабильность смешанных металлов, действуя в качестве:
• разрушителей гидропероксида;
• абсорбентов НСl;
• заместителей лабильных хлоридов;
• аддуктов двойных связей;
• комплексообразователей хлоридов металлов;
• солюбилизаторов мицелл металлосодержащих мыл.
Для эффективного использования ПВХ в жестких профилях может быть реко-
мендован бис-(2,4-дикумилфенил)пентаэритритол дифосфит.
Показано, что определенные фосфиты в присутствии эпоксисоединений и солей
цинка с низкой концентрацией и, что важно, в отсутствие традиционных стабилизи-
рующих компонентов на основе щелочноземельных металлов, во многих случаях мо-
гут полностью заменить традиционные смешанные металлические стабилизаторы [4].
Фосфиты до недавнего времени традиционно не использовались в составе твердых
стабилизаторов, потому что большинство из них представляют собой нестабильные
жидкости, которые легко подвергаются гидролизу и окислению. Организация про-
мышленного производства стойких к гидролизу фосфитов с высокой температурой
плавления, таких как бис(2,4-дикумилфенил)-пентаэритритол дифосфит, открыла
возможность для использования высокоэффективных фосфитов в смешанных метал-
лических стабилизаторах для изделий из ПВХ, таких как жесткие профили [8].
Вспомогательные органические синергисты

Фенольные антиоксиданты, полиолы и дикетоны являются важными вспомога-
тельными органическими синергистами, которые используются при очень низких
концентрациях по сравнению с эпоксидными соединениями или фосфитами, но
крайне существенны для эффективности смешанных металлических стабилизи-
рующих систем. Они обычно составляют 1–20% рецептур на основе смешанных
металлических стабилизаторов.
Довольно широкое применение в качестве вспомогательных органических синер-
гистов нашли полиолы: пентаэритрид и дипентаэритрид [8].
Из-за своей пространственной структуры эти продукты имеют высокую термоста-
бильность и могут применяться совместно с другими стабилизаторами, такими как,
например, карбоксилаты кальция-цинка, предотвращая каталитическое воздействие
продуктов реакций, протекающих при стабилизации.
Неорганические поглотители кислоты

Гидротальциты — это пластинчатая форма гидрокарбоната магния и алюминия
с общей формулой Mg6Al2(OH)16CO3·4H2O [4].
Они обменивают карбонат на хлор, выделяя СО2 и связывая HCl. Обыкновенные

стабилизаторы дезактивируют HCl путем нейтрализации и образования хлорида
свинца или кальция как побочных продуктов. В отличие от них, гидротальциты удер-
живают хлористый водород внутри своей структуры за счет ионообменных реакций,
и при этом не образуется побочный продукт (поглотитель HCl).
Цеолиты (Na2O·Al2O3·2SiO2ХH2O) [4] представляют собой пористые, кристалличе-
ские алюмосиликаты с правильной трехмерной структурой. Они имеют регулярную
структуру пор, размеры которых лежат в интервале 2–10 мкм.
Функции цеолитов — нейтрализация НСl, образующегося при переработке и ста-
рении, а также сорбция других продуктов реакций, протекающих при стабилизации
и предотвращение их каталитического воздействия на процессы деградации ПВХ.
Типичные составы отработанных композиций смешанных металлических стаби-
лизаторов представлены в табл. 3.6.
Таблица 3.6. Типичные твердые смешанные металлические стабилизаторы [4]

Название, состав Содержание, %
Барий-цинковые
Стеарат бария 35
Стеарат цинка 25
Гидротальцит 33
Стеароилбензоилметан 3
Irganox 1010 4
Всего 100
Кальций-цинковые
Стеарат кальция 10
Стеарат цинка 20
Цеолит 65
Irganox 5
Всего 100
В табл. 3.7 приведено сравнение возможностей стабилизаторов различного типа,

используемых при разработке ПВХ-материалов.
При выборе стабилизаторов необходимо иметь в виду следующие особенности.
• Соединения, содержащие свинец, кадмий или сурьму, не совместимы со стаби-
лизаторами на основе оловоорганических меркаптидов. В присутствии активной
серы свинец, кадмий и сурьма стабилизаторов образуют сильно окрашенные
металлические сульфиды. Необходимо предпринимать меры, чтобы такие ста-
билизаторы не использовались вместе, чтобы они не обрабатывались в одном
и том же перемешивающем оборудовании без тщательной очистки. Особенно
важно это помнить при переработке вторичных материалов
• Гидролиз компонентов кальций-цинковых стабилизаторов в контакте с водой
или влагой может вызвать «порозовение» ПВХ [1].
• Термостабилизаторы выполняют две функции: обеспечивают термическую

стабильность (термостабильность) смеси ПВХ в процессе переработки (техно-
логическую термостабильность) и обеспечивают термостабильность изделия
из ПВХ в процессе его эксплуатации (эксплуатационную термостабильность).
Поэтому в состав смеси ПВХ добавляют термостабилизатор из такого расчета,
что он будет предотвращать разложение ПВХ не только в процессе переработки,
но и в процессе эксплуатации. Это необходимо потому, что в ряде случаев из-
делия из ПВХ в процессе эксплуатации подвергаются термическому нагреву.
Таблица 3.7. Свойства стабилизаторов различного типа

Sn Sn Pb РЬ Ca/Zn Ca/Zn Ca/Zn
Системы
Свойства
меркап- карбок- сульфат- фосфит- цеолит- гидротальцит- полиол-
тидные силатные ные ные содержащие содержащие содержащие
Термоста- XXX X XXX XX X X XX
бильность
Светоста- X XXX X XX XX XX XX
бильность
Плейт-аут X X X XX X XX ХХ
Нетоксич- XX X О О X X X
ность
Примечание: ХХХ — высокие значения показателя; ХХ — средние значения показателя; Х —
низкие значения показателя; О — отсутствие данного свойства.
Стабилизаторы ПВХ обычно поставляются в одной из четырех физических форм:

гранулированных твердых частиц, пасты, жидкости и мелкодисперсных порошков.
Самой предпочтительной формой продукта является свободносыпучая беспыльная
(не содержащая пыли) гранулированная форма. Продукты с диапазоном частиц от
850–75 мкм (20 до 100 меш.) обычно удобны в обращении в контейнерах для сыпу-
чих веществ на крупных производствах. Кроме того, гранулированные материалы
удобно поставлять конкретному потребителю под заказ в мелкой расфасовке, когда
необходима высокая точность развески или полная защита от загрязнения.
3.2.3. Антиоксиданты
Подавление деструкции ПВХ при переработке — это функция системы стабилизации.
Предотвращение деструкции в течение срока службы полученного изделия почти
всегда требует наличия стабилизатора и антиоксиданта.
Для защиты ПВХ от окислительного действия кислорода при переработке и экс-
плуатации широкое применение находят стабилизаторы-антиоксиданты фенольного
типа (СФТ). Как правило это алкилированные моно-, бис- или тиобисфенолы. Анти-
оксиданты обычно используют в сочетании с металлсодержащими термостабили-
заторами ПВХ.
Эффективность антиоксидантов зависит от их летучести, совместимости с ПВХ,
коэффициента диффузии. Важна подвижность антиоксиданта внутри композиции, но
это часто сопровождается летучестью. Гораздо предпочтительней достигать повышения

подвижности за счет использования более длинной молекулы со встроенным непо-
лярным хвостом. Равномерное распределение антиоксиданта может оказаться труд-
норазрешимой проблемой, если используемое количество очень мало по сравнению
с другими компонентами. Этот потенциальный источник нестабильности может быть
минимизирован при наличии антиоксиданта как одного из компонентов стабилизатора,
антиоксидант можно добавлять также в виде концентрата с наполнителем или краси-
телем при смешении, или с полимером, гранулированным для загрузки в экструдер.
В верхний слой сайдинга или оконного профиля антиоксидант необходимо вводить
не только для защиты полимера при эксплуатации, но и как абсорбер УФ-излучения [1].
К наиболее широко применяемым антиоксидантам ПВХ могут быть отнесены:
• октадецил 3,5-ди-трет-бутил-4-гидрокси-гидроциннамат (Irganox 1076, Ultranox
376), антиоксидант, используемый, прежде всего, в оловостабилизированных
верхних слоях жесткого ПВХ для наружного применения. Продукты окисления
этой добавки являются бесцветными. Это определяет одну из основных причин
его выбора для верхних слоев сайдинга и профиля, обычно при содержании
0,1–0,2 масс. ч.
• 2,2-бис(4-гидроксифенил)пропан (бисфенол А) — является антиоксидантом не
только для полимера, но также и для карбоксилатов металлов в порошковых
стабилизаторах на основе лауратов и стеаратов, используется в композициях
на основе ПВХ, стабилизированных соединениями свинца, эффективное со-
держание составляет 0,25–0,5 масс. ч.;
• тетракисметилен (3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксигидроцинамат) метан (Irganox
1010, Ethanox 310), является наиболее широко применяемым антиоксидантом,
эта добавка превосходно работает в смесях ПВХ как с полярными, так и менее
полярными полимерами;
• 1,1,3 трис(2-метил-4-гидрокси-5-трет-бутил-фенил) бутан (Topanol CA), ши-
роко используемый в современных композициях ПВХ со стабилизаторами
барий-цинк и кальций-цинк. Этот антиоксидант также эффективен в смесях
поливинилхлорида с другими полимерами, и используется в жестких компози-
циях, стабилизированных оловоорганическими карбоксилатами. Стандартное
содержание — 0,05–0,2 масс. ч.;
• 4-метил-2,6-дитретбутилфенол, ВНТ, является дешевым и быстродействую-
щим антиоксидантом, используется в (или совместно с) оловоорганических и
кальций-цинковых стабилизаторах, не рекомендуется для работы при повы-
шенных температурах.
Существенное влияние на термоокисление полимеров на основе винилхлорида
оказывают органические фосфиты. Для эффективной защиты ПВХ от кислорода
органические фосфиты часто используют в смеси с фенольными антиоксидантами [1].
3.2.4. УФ-стабилизаторы
«Чистый» поливинилхлорид не поглощает никакого света в диапазоне свыше 220 нм.
Поэтому нерегулярности в строении полимерной цепи, а также различные группы
(гидропероксиды, карбонильные группы и двойные связи), возникающие при по-

лимеризации и переработке, представляют собой возможные инициирующие хромо-
форы. В присутствии воздуха основными инициирующими хромофорами являются
карбонильные группы.
Фотоокисление ПВХ сопровождается выделением HCl, изменением цвета и ухуд-
шением механических свойств полимера (появляется хрупкость), причем последнее
связывают с разрывом цепей и сшивкой. Наибольший интерес среди структур, об-
разующихся в ПВХ в процессе фотоокисления, представляют полиены, пероксиды
и карбонильные и гидроксильные группы. При этом считается, что какова бы ни
была природа хромофора, первоначально поглощающего УФ-излучение, полиено-
вые структуры, накапливающиеся при фотодеструкции ПВХ, быстро становятся
основными поглощающими центрами, поскольку они демонстрируют очень высокие
коэффициенты затухания [8].
В отличие от других полимеров, для защиты от УФ-излучения ПВХ стандартных
антиоксидантов недостаточно. Этому способствует целый ряд факторов: интенсив-
ность излучения, относительно низкая стойкость к действию УФ-излучения самих
антиоксидантов. Однако наиболее важным фактором является механизм действия
антиоксидантов. Успех действия системы антиоксидантов зависит от того, насколько
энергетический барьер при образовании комплекса радикала с антиоксидантом ниже
барьера при его окислении до появления продуктов реакции. Однако кванты энергии,
передаваемые УФ-излучением, обладают энергией, достаточной для нивелирования
различия этих энергетических барьеров. С этим эффектом можно бороться двумя
способами: либо путем поглощения УФ-излучения и рассеяния поступающей энергии
в виде тепла — обычный путь, либо путем ликвидации инициирования при помощи
введения новых типов добавок [1].
Наиболее эффективными УФ-абсорберами являются тонкодисперсная углерод-
ная сажа и диоксид титана. Углеродная сажа поглощает энергию излучения во всем
спектре УФ и видимого диапазонов и передает ее электронам. Быстрое движение
электронов в возбужденном энергетическом состоянии рассеивает поглощенную
энергию в виде тепла. Все наполнители с высокой диэлектрической проницаемостью
(легко поляризуемые) обладают этим эффектом; однако фактически углеродная сажа
и диоксид титана являются единственными, обычно применяемыми. Эффективность
поглощения УФ-излучения увеличивается с уменьшением размера частицы. Напол-
нители с относительно низкой диэлектрической проницаемостью типа карбоната
кальция поглощают или отражают некоторую часть УФ-излучения (наполненные
композиции разрушаются медленнее, чем прозрачные), однако требуют дополни-
тельной защиты при жестком воздействии. Использование тонкодисперсных частиц
сажи или диоксида титана (или их обоих) является эффективным, но ограничивает
цвет композиции черным, белым или оттенками серого. Часто такое ограничение
является недопустимым.
Двухосновный фосфит свинца также является УФ-абсорбером. Он оказывает
значительно большее влияние, чем карбонат кальция. Наиболее вероятным меха-
низмом его защиты ПВХ является совмещение свойств фосфитного антиоксиданта
как стабилизатора и как абсорбера света. Для наружного применения его обычно
смешивают с тонкодисперсной углеродной сажей или диоксидом титана (или обоих

в композициях серого цвета).
Одна из наиболее известных групп органических УФ-абсорберов — это класс
2-гидроксибензофенонов. Эти соединения сильно поглощают энергию в диапазоне
295–400 нм (диапазон УФ-излучения), и особенно в интервале 310–330 нм, в кото-
ром ПВХ наиболее чувствителен. Возбужденное состояние стабилизируется кето-
фенольной таутомерией между кетоновой и фенольной –ОН группой. Проблема,
обычная для этого класса УФ-абсорберов, состоит в том, что в присутствии кислот
Льюиса типа хлорида цинка, образующихся в результате действия смешанных метал-
лических стабилизаторов, существует поглощение света выше 400 нм в синей области,
что приводит к желтому оттенку при старении. Другая проблема состоит в том, что
гидроксибензофеноны сами подвергаются окислению и, следовательно, должны при-
меняться с антиоксидантами. Продукты же их окисления часто сильно окрашены.
Преимущество этого класса УФ-абсорберов — относительная низкая цена, поэтому
их используют в композициях ПВХ. Наиболее распространенным примером исполь-
зования является 2-гидрокси-4-метоксибензофенон.
Более полезным для ПВХ является класс гидроксифенилбензотриазолов, кото-
рые очень сильно поглощают энергию излучения в УФ-области и являются более
стойкими к окислительному обесцвечиванию, чем бензофеноны. Однако они за-
метно дороже. Самый распространенный пример таких соединений — 2-гидрокси-
5-метилфенилбензотриазол.
Вероятно, все «традиционные» УФ-абсорберы имеют антиокислительную спо-
собность и действуют не только как рассеиватели поступающей энергии, но также
противодействуют последующим реакциям, приводящим к окислению. Это также
верно для класса добавок, известных как «гасители», которые катализируют дис-
сипацию энергии (в виде тепла) с помощью возбужденного УФ-состояния. Самый
распространенный пример — дибутилдитиокарбонат никеля. Это соединение, однако,
также являются вторичными антиоксидантом, и сильным абсорбером в УФ-области.
Кроме того, доступные добавки этого типа ограничены соединениями никеля, при-
водящими к слабой зеленой окраске [1].
Еще одним классом светостабилизаторов, нашедшим применение в ПВХ-
материалах, являются затрудненные амины. Этот класс добавок характеризуется
присутствием легкоокисляемой вторичной аминогруппы. Коммерческие продукты
обычно являются низкомолекулярными полимерами. На практике светостабилиза-
торы с затрудненным амином имеют тенденцию применяться с УФ-абсорберами и
часто в сочетании с фенольным антиоксидантом и фосфатом.
Жесткий ПВХ белого цвета, предназначенный для наружного применения, лучше
всего защищать путем использования 8–12 частей тонкодисперсного рутила (ТiO2).
Однако такое содержание рутила сокращает диапазон доступных цветов. Если для
усиления действия концентратов красителя содержание ТiO2 будет поддерживаться
на уровне 5–8 частей, то 0,2–0,3 части бензотриазола как УФ-абсорбера продлят
время до выцветания на сильном солнечном свете.
Одно из лучших решений (во всех ПВХ конструкциях) заключается в применении
в качестве стабилизатора в верхнем слое карбоксилата олова плюс по 0,2–0,3 части
бензотриазола как УФ-абсорбера и полимерного (немигрирующего) светостабилиза-

тора с затрудненным амином каждого. Они особенно полезны в верхнем слое сайдинга
коричневого цвета и деталей оконного профиля. Технически лучшее решение состоит
в том, чтобы использовать акриловый верхний слой, содержащий УФ-абсорбер бензо-
триазол плюс светостабилизатор с затрудненным амином. При таком подходе детали
сайдинга или профиля защищены от окислительного обесцвечивания и мелования
(выделения на поверхность изделия) пигмента [1].
Светостабильность ПВХ в значительной степени зависит от использованной
термостабилизирующей системы. Однако для изделий из ПВХ, эксплуатирующихся
на открытом воздухе, и требующих высокой УФ-стабильности, светостабильность,
достигаемая только за счет использования термостабилизаторов, недостаточна,
и требуется введение светостабилизаторов. Сочетание соответствующих термо-
стабилизирующих систем и адекватно подобранных светостабилизаторов может
обеспечить достаточную УФ-стабильность для многократного применения на от-
крытом воздухе.
Влияние термостабилизации на поведение УФ-абсорбера при экспозиции в ис-
кусственных условиях можно проследить по табл. 3.8. При натурных атмосферных
испытаниях влияние термостабилизации ПВХ аналогично.
Таблица 3.8. Влияние термостабилизации на светостабильность жесткого ПВХ [8]

Время до возрастания индекса желтизны на 20 единиц, ч
Светостабилизатор
Меркаптид Sn Карбоксилат Sn
Без светостабилизатора 600 1400
+0,1% UVA-1 3200 4850
+0,2% UVA-2 4000 6700
3.2.5. Смазки
Непластифицированный ПВХ не может перерабатываться без применения смазок.
При изготовлении изделий из ПВХ потребляется наибольшее количество этих до-
бавок, примерно 80% от общего объема производства смазок. В случае жесткого ПВХ
обычно требуется приблизительно 1% смазки (в некоторых особых случаях может
понадобиться до 4%) [8].
Характеристика смазок
Смазки (лубриканты) — это такие добавки, которые обеспечивают измеримое
снижение сопротивления полимерных цепей или их сегментов перемещению по
отношению к соседним цепям полимеров или объектам (частицы наполнителя или
поверхности перерабатывающего оборудования), при довольно малой концентрации
и без существенного воздействия на другие наблюдаемые свойства [1].
Многие смазки имеют и другие функции. Часто некоторыми смазывающими
свойствами обладают антиоксиданты и термостабилизаторы. Во многих случаях
стабилизаторы образуют комплексы со смазками или соединяются с ними в поли-
мерной матрице.
Простейшая классификация смазок делит их на внутренние и внешние, основыва-

ясь на относительной совместимости с первичными частицами ПВХ. Согласно этой
классификации внутренние смазки облегчают перемещение одной полимерной цепи
относительно других, а внешние смазки облегчают перемещение частиц ПВХ отно-
сительно твердой поверхности раздела, обычно поверхностей перерабатывающего
оборудования. Если работают обе функции, то добавку обычно называют «сбалан-
сированной», «комбинированной» или «многофункциональной» смазкой [1].
На рис. 3.2 представлены различные степени ориентации молекул смазки внутри и
вокруг частиц ПВХ и инструментов, которые способствуют большей пластификации,
снижению вязкости, теплоотдаче, снижению трения, расцеплению и скольжению [4].
а) б) в)
Металл Металл Металл
г) д)
Металл Металл
Рис. 3.2. Первичные частицы ПВХ: а — с пластифицирующей смазкой; б — с высокополярной

смазкой; в — с умеренно полярной смазкой; г — с неполярной смазкой; д — с комбинацией сма-
зок, обеспечивающей оптимальное разъединение с металлом, скольжение частиц и снижение
вязкости
Механизм, по которому внутренние и внешние смазки влияют на профиль потока

расплавленного ПВХ, представлен на рис. 3.3. С совместимой внутренней смазкой
скорость потока при фиксированном давлении увеличивается от нуля у стенки
до максимальной скорости в центре. Внешние смазки способствуют образованию
граничного слоя между расплавом и матрицей, который исполняет роль плоскости
скольжения между расплавом и матрицей, что в результате приводит к «пробковому»
режиму течения [4].
Внутренняя смазка, имеющая высокое адгезионное взаимодействие и малый угол
смачивания по отношению к ПВХ, обладает хорошей совместимостью с ним, хотя
и не растворяет полимер. Распределяясь между элементами структур ПВХ на над-
молекулярном уровне, внутренняя смазка облегчает их перемещение относительно
а) б)
Рис. 3.3. Влияние внутренней (а) и внешней (б) смазки на профиль течения расплава
друг друга, увеличивает гибкость молекулярных мостиков. В результате снижается

вязкость расплава, повышается текучесть композиций, уменьшается количество
тепла, образующегося при трении и под действием сдвиговых усилий, устраняются
флуктуации температуры в массе расплава. Внутренняя смазка снижает время жела-
тинизации, но мало влияет на скорость размягчения ПВХ. Лубрикантами внутрен-
него действия обычно являются органические соединения с относительно короткой
углеводородной цепью (преимущественно С14–C18), содержащие полярные группы,
которые улучшают совместимость с ПВХ [5] (эпоксидные, эфирные, спиртовые, ги-
дроксильные группы). Полярные внутренние смазки внутри гомологического ряда
обладают меньшим внутренним смазыванием и большим внешним смазывающим
действием по мере роста длины углеводородной цепи.
Внешняя смазка практически не смачивает полимер, а в основном увеличивает
поверхностное скольжение расплавленных композиций, снижает адгезию к металлу,
предотвращая прилипание к металлическим поверхностям перерабатывающих машин.
Следовательно, лубриканты внешнего действия должны иметь низкую совместимость
с ПВХ, позволяющую им при температурах переработки выделяться на поверхность
с образованием прочной тонкой пленки между полимером и оборудованием. Есте-
ственно, внешний слой смазки несколько замедляет скорость плавления ПВХ.
Для лубрикантов внешнего действия характерна большая длина углеводородной
цепи, низкая (или отсутствующая) полярность (характеризуются наличием в моле-
куле карбоксильных групп, ионов металлов — мыла).
Совместимость смазки с ПВХ тесно связана с ее строением. У смазок примерно
с равным числом углеродных атомов совместимость уменьшается в последовательно-
сти эфир – спирт – стеариновая кислота. Таким образом, с уменьшением полярности
молекул смазки совместимость ее с ПВХ снижается.
Различные смазки в порядке уменьшения их полярности представлены на рис. 3.4.
В гомологическом ряду совместимость резко падает с возрастанием длины цепочки
[5]. В общем виде влияние длины углеродной цепочки на свойства смазок можно
представить в виде схемы, приведенной в табл. 3.9.
Химическая группа Структурная формула

Спирты С ОН
Кислоты O HO
OH O
Мыла C O Mn +
O n = 1–3
n
Амиды O
C
NH2
O O
C
NH–CH2–CH2–NH C
Сложные эфиры O
C
O
O
C
O n Полиол
Комплексные сложные Адипиновая

эфиры кислота
O O
C C
O Полиол O
Полярные полиэтиленовые OH COH

воски HO OH
с с
O O
OR
Полиолефиновые воски
(От С120 до С700)
Парафиновые воски
(От С20 до С70)
Углеводородная цепь от С12 до С22
Углеводородная цепь от С12 до С34
Алифатическая углеводородная цепь

Рис. 3.4. Основные типы смазок ПВХ
Таблица 3.9. Влияние длины углеродной цепи на свойства смазок

Длина цепи (число С-атомов)
Температура каплепадения
Совместимость с ПВХ
Внешний смазывающий эф-
фект
Время плавления сухой смеси
Прозрачность в изделиях
Характер действия смазки (внешний или внутренний) определяется не только

химическим строением, но и содержанием (концентрацией). Большинство вну-
тренних смазывающих материалов становятся смазками более внешнего характе-
ра, как только уровень их использования в ПВХ увеличивается. На определение
внешнего или внутреннего характера действия смазки также влияет температура
переработки.
Традиционная классификация смазывающих веществ является несколько упро-
щенной, поскольку она не учитывает химическую активность жирных кислот и
металлосодержащих мыл по отношению к металлическим поверхностям, поверхно-
стям наполнителей и определенным стабилизаторам. Металлические поверхности,
особенно нержавеющая сталь и хромированные сплавы, образуют защитный слой
оксидов металлов, которые достаточно полярны и могут проявлять активность. Это
явление выделяет жирные кислоты и металлосодержащие мыла в особую категорию
смазок, которая может быть названа как «пленкообразующие». Соответственно, более
точной классификацией смазок является их разделение на три класса: неполярные
смазки, полярные смазки и пленкообразующие.
Неполярные смазки представляют собой линейные и разветвленные углеводо-
роды, несовместимые с ПВХ и не имеющие полярной составляющей, которая бы
ориентировала их в расплавах полимеров. Примерами являются минеральные масла,
парафиновые воски и полиэтиленовые смолы. Их активность является функцией их
несовместимости, температур плавления, вязкостей расплава и их летучести.
Полярными смазками являются углеводородные соединения, содержащие функ-
циональные группы, такие как спиртовые, сложноэфирные и амидные группы. Эти
материалы слабо совместимы с ПВХ и ориентируются в расплаве полимера за счет
полярной части, проявляющей притяжение к ПВХ. Примерами являются стеарило-
вый спирт, глицерин моностеарат, стеарилстеарат, дистеарилфталат, пентаэритритол
тетрастеарат и монтанный сложноэфирный воск. Их активность является функцией
степени их совместимости с ПВХ, их температур плавления, вязкости в расплаве и
летучести.
Пленкообразующие соединения являются полярными реакционными смазками
двух типов: карбоновые кислоты и металлосодержащие карбоксилаты. Типичные
карбоновые кислоты включают стеариновую кислоту, окисленный полиэтилен,
монтанный кислотный воск. Типичные металлосодержащие карбоксилаты включают
стеарат кальция, стеарат свинца, стеарат бария и стеарат цинка.
Пленкообразующие смазки взаимодействуют с поверхностью инструментов, с на-
полнителями и стабилизаторами с образованием полярных мицеллярных пленок,
которые оказывают влияние на поток ПВХ вдоль и вокруг поверхностей. Эта реакция
пленкообразования и взаимодействия с металлическими поверхностями подавляет
умеренное полярное притяжение ПВХ к металлической поверхности. Таким образом,
ПВХ удаляется с металлических стенок и не прилипает к ним.
Некоторые пленкообразующие смазки являются также промоторами плавления.
Этот эффект наблюдается в том случае, если вязкости смазок при температурах
переработки очень высоки. При таком состоянии пленкообразователи становятся
веществами для повышения клейкости и способствуют генерации теплоты трения
в результате увеличения сдвига, который происходит между наполнителем и части-

цами полимера, покрытыми клейкой пленкой пленкообразователя.
Такими материалами, функционирующими как промоторы плавления, являются,
например, стеарат кальция и окисленный высокомолекулярный полиэтилен. Стеарат
кальция является промотором плавления благодаря его стекловидной жидкокри-
сталлической структуре в диапазоне температур 110 и 190 °С. Окисленный высоко-
молекулярный полиэтилен является промотором плавления из-за высокой вязкости
расплава при температурах переработки ПВХ [4].
В случае жесткого ПВХ необходимо иметь в виду, что смазки одного класса не
могут обеспечить той эффективности, которая может быть достигнута при исполь-
зовании двух и более типов смазок. Часто для достижения оптимальных резуль-
татов необходимо использовать все три класса, а именно неполярные, полярные и
пленкообразующие типы смазок. Появление в 1960-х гг. экструзии высокого сдвига
выявило необходимость более глубокого понимания роли смазок. Нагревание
вследствие сдвига и адгезия к металлу обусловили проблемы качества экструзии,
связанные с дефектами поверхности. Момент, когда ПВХ начинает течь (начинает
течь в виде первичных частиц или в виде расплава) в цилиндре экструдера, является
одним из важнейших параметров, определяющих качество процесса экструзии. Если
полимер начинает течь слишком поздно из-за недостаточного перемешивания или
недостаточного распада на единицы потока первичных частиц, полученный экс-
трудат будет отличаться повышенной жесткостью. Результатами слишком раннего
начала течения полимера являются перегрев, пульсация расплава и пониженная
производительность.
Большое значение в регулировании процессов экструзии жестких ПВХ имеет си-
нергетическая взаимосвязь между металлосодержащими мылами и неметаллически-
ми восками [9]. Если металлосодержащее мыло используется в сочетании с неметал-
лическим воском, время течения расплавов жестких ПВХ значительно увеличивается
по сравнению со временем, которого можно достичь при использовании либо только
металлосодержащего мыла, либо только неметаллического воска. Когда в ПВХ до-
бавляется только стеарат кальция, полярные концы его молекул притягиваются не
только к полярному ПВХ, но и к полярным металлическим поверхностям, позволяя
неполярным хвостам осуществлять смазывание, отодвигая расплав ПВХ от метал-
лических поверхностей благодаря вязкой псевдожидкокристаллической структуре,
обеспечивая тем самым ограниченное скольжение. Напротив, использование только
парафинового воска не смачивает металлические поверхности и не перемещает более
полярный ПВХ, тем самым не обеспечивая плоскости скольжения [10].
Когда стеарат кальция и парафиновый воск используют совместно, парафиновый
воск смачивает органические хвосты ориентированного стеарата кальция, образуя
плоскость скольжения между пленкой стеарата кальция и расплавом полимера.
Это явление способствует росту синергетического смазывающего эффекта стеарата
кальция с парафиновым воском.
Если металлическая поверхность и неорганические пигменты, являющиеся окси-
дами металлов, сильно полярны, наилучшими смазками будут наиболее полярные из
них. Сильно полярные химические структуры оксидов металлов будут притягивать
сильно полярные химические структуры смазок. Такими смазками являются метал-

лосодержащие мыла и органические кислоты. Для сравнения ПВХ следует рассма-
тривать как умеренно полярное соединение, не допускающее перемещения сильно
привязанных к поверхности металлического оксида смазок, обеспечивающих хорошее
скольжение по металлу. Умеренно полярные смазки будут преимущественно взаи-
модействовать с умеренно полярным ПВХ. Такие смазки содержат сложные эфиры,
спирты, амиды, или, в некоторой степени, кислоты. Они оптимальны для организации
режима взаимного скольжения первичных частиц ПВХ. Неполярные смазки, такие
как полиэтилен, парафин и минеральное масло, вообще не притягиваются к сильно
полярным оксидам металлов или умеренно полярному ПВХ. Они притягиваются
только к неполярным хвостам смазок. Притягивание между неполярными хвостами
очень слабое, таким образом, такие неполярные смазки способствуют скольжению
только в сочетании с сильно полярными или умеренно полярными смазками. Мак-
симальный синергизм между парафином и стеаратом кальция имеет место при их
соотношении 3:1 [4].
При разработке композиций на основе жесткого ПВХ необходимо также учи-
тывать смазывающее действие со стороны стабилизаторов. Стабилизаторы сильно
различаются по своему смазывающему эффекту. Так, трехосновный сульфат свинца
аналогичен пигменту и не оказывает смазывающего эффекта. Смешанные металло-
содержащие стабилизаторы проявляют такой же смазывающий эффект, как метал-
лосодержащие мыла и содержащиеся в них синергисты. Таким образом, выводы об
относительном действии различных смазок имеют значение только в том случае, если
рассматриваются совместно с другими компонентами рецептуры ПВХ.
Имеется несколько очень важных фактов, которые необходимо учитывать при
выборе оптимальной смазки для конкретного типа стабилизатора [4].
• Большинство азотсодержащих смазок (жирные амины, жирные амиды и четвер-
тичные аммониевые соединения) понижают термостойкость ПВХ со стабилиза-
торами любого типа. Часто применяемые материалы, такие как воск бис-амида
или олеамид, требуют более высокого уровня содержания стабилизатора, дабы
возместить вредное влияние на стабильность.
• В случаях использования для стабилизации ПВХ порошков смешанных метал-
лов и порошков свинца, которые уже содержат стеараты металлов, нет необхо-
димости использовать смазки на основе стеариновой кислоты.
• При использовании для стабилизации жесткого ПВХ оловоорганических мер-
каптидов смазки на основе стеариновой кислоты оказывают негативное влияние
и их не следует использовать.
• Полярные смазки, содержащие свободные карбоксильные группы, такие как
стеариловый спирт, глицерин моностеарат и пентаэритритол дистеарат, улуч-
шают термостабильность всех классов стабилизаторов.
• Стеарат кальция следует всегда использовать в сочетании с оловоорганиче-
скими меркаптидными стабилизаторами при применении в наполненных и
пигментированных жестких профилях. Для высоконаполненных и сильно
пигментированных композиций ПВХ, в которых стеарат кальция выступает
как хороший дисперсант пигментов, а также как состабилизатор и промотор
плавления, его следует использовать на уровне 1,5 масс. ч. Однако чрезмерное

количество стеарата кальция может привести к плакированию и агломерации
частиц при высокоскоростном перемешивании компаундов.
• На промышленном оборудовании небольшие отличия в смазывании часто более
критичны, нежели небольшие различия в стабилизации, и они всегда проявля-
ются немедленно.
• Содержание смазок необходимо точно регулировать в целях достижения опти-
мального качества производства. Излишнее или недостаточное смазывание при-
водит к проблемам при переработке и потере необходимых свойств виниловых
соединений.
• Стабилизаторы и смазки следует оценивать в сочетании друг с другом, так как
их взаимодействия в большинстве случаев при переработке ПВХ носят крити-
ческий характер.
Обычно на поверхности перерабатывающего оборудования достаточно одного
монослоя смазки для взаимодействия с молекулами расплава полимера. Должно быть
соответствие между концентрацией смазки в композиции и величиной адсорбции на
поверхности перерабатывающего оборудования. Однако поток расплава не всегда
равномерен, поэтому не всегда достигается и равновесие в адсорбционных явлениях.
Места неравномерности (например, какое-либо отверстие, фильера или неплавный
переход), где возрастает отложение внешней смазки за счет ее «отжимания» из по-
лимера, могут не всегда компенсироваться наличием зон, где происходят обратные
явления. Происходит постоянное отложение, обычно называемое «плакированием»
или plate-out (наростом, плейт-аутом) Так как это приводит к образованию мульти-
слоев смазки, то полярные группы, обычно адсорбированные на поверхности металла,
теперь «возвышаются» над поверхностью. Это вызывает дальнейшее отложение
полярных ингредиентов и, наконец, всей композиции [11]. Обычно эти отложения
состоят из агломератов пигментов и наполнителей, которые связываются вместе
пленкой липких или клейких веществ при температуре инструментов, на которых
они накапливаются. Такими соединениями обычно являются компоненты или про-
дукты взаимодействия компонентов стабилизаторов и смазок [4]. При определенной
продолжительности таких условий никакая концентрация стабилизатора не может
предотвратить разложение и осмоление отложений.
Понятно, что для предотвращения подобных последствий необходимо исключать
чрезмерное смазывание, учитывая, что оно определяется не только количеством и
видом использованной смазки, но и конструкцией применяемого оборудования и
формующего инструмента. Если для одного процесса такое смазывание чрезмерное, то
для другого это не обязательно так. Помимо вышесказанного, тенденция к образова-
нию мультислоев является функцией величины взаимодействия между неполярными
частями двух молекул смазки (одна адсорбирована металлом, другая — на поверхности
композиции) [12]. Способность к плакированию чаще всего приписывается мылам,
содержащим щелочноземельные металлы, которые являются либо стабилизаторами,
либо смазывающими компонентами, либо продуктами реакции стабилизирующих и
смазывающих компонентов [2].
Интенсивность плакирования может снизить добавление сильно полярных вну-

тренних смазок или абразивных наполнителей [2]. В отдельных случаях уменьшения
отложений можно добиться путем добавления силикагеля [1].
Иногда происходит обратное. Часто поверхности нового или восстановленного обо-
рудования значительно более гладкие, чем поверхности оборудования, которое было
заменено, что приводит к недостаточному осаждению внешней смазки. В результате
этого снижение производительности на новом оборудовании может значительно
превысить допустимый предел.
Весьма важна как дозировка, так и соотношение внутренних и внешних смазок.
Передозировка смазок приводит к тому, что материал плохо пластицируется и нахо-
дится в порошкообразном состоянии при дегазации, наблюдаются высокое давление
и низкая температура массы. Предотвращение этого возможно путем снижения ко-
личества внешних скользящих добавок. Недостаток смазок проявляется в слишком
интенсивной пластикации, образовании пузырьков от перегрева на внутренних по-
верхностях, высоком трении в зоне выхода расплава, высокой температуре и низком
давлении массы. Предотвратить эти явления можно путем увеличения количества
смазок.
Необходимо учитывать, что:
• смазки внешнего типа увеличивают время пластификации, а в экстремальном
случае они вообще препятствуют желированию ПВХ;
• смазки внутреннего типа улучшают динамическую стойкость, так как они сни-
жают внутреннее трение.
Смазки оказывают влияние на переработку материала (реологические свойства,
совместимость компонентов), а также определяют свойства готового материала (каче-
ство поверхности и, прежде всего, ее глянец). При этом различные смазки и в том числе
металлические мыла, входящие в состав ПВХ рецептур, имеют различное влияние на
свойства ПВХ композиций, а через них и на параметры переработки (рис. 3.5).
Время Давление Стабильность

желирования массы
Нейтральный стеарат свинца
Двухосновный стеарат свинца
Стеарат кальция
Стеарат цинка
Рис. 3.5. Влияние различных смазок (металлические мыла) на переработку ПВХ

Смазки действуют на всех стадиях технологического процесса, оказывая влияние

на следующие параметры и процессы:
Смешение Переработка Конечное исполнение

Гомогенизация Вязкость Готовность к печати
Эффект смачивания Желирование Глянец
Диспергирование Упругость расплава Теплостойкость по Вика
Конечная поверхность Давление массы Прозрачность
Адгезия к металлу
Потребляемая мощность
Кроме того, необходимо учитывать, что уменьшение вязкости внутренними смаз-

ками обычно оказывает незначительное (но не нулевое) влияние на температуру
стеклования [1], а внешнее смазывание может оказывать влияние на последующие
процессы покрытия, нанесения печати, тепловой сварки и т. д.
В общем виде характер воздействия смазок на свойства ПВХ-материалов иллю-
стрирует табл. 3.9.
Таблица 3.9. Влияние смазок на свойства ПВХ-материалов
Смазки
Свойство преимущественно преимущественно
внутреннего типа внешнего типа
Разделительное действие ПВХ– Низкое Высокое
металл
Внутреннее трение Снижается Практически не влияют
Пластикация Практически не влияют Продлевается
Потребление мощности Уменьшается Уменьшается
Прозрачность Отрицательно не влияют Возможно помутнение
Глянцевитость поверхности Улучшается Возможно негативное влияние
Выделение Не происходит Может произойти
Нанесение печати, склеиваемость, Отрицательно не влияют Возможно ухудшение
свариваемость
Требования, предъявляемые к смазкам, могут быть обобщены следующим об-

разом:
1. Смазки не должны иметь компонентов летучих при температурах переработки.
2. Не должно иметь место расслаивание или, соответственно, усиление склон-
ности к расслаиванию у других компонентов рецептуры.
3. Не должно быть негативного влияния на термостойкость, а также на свето- и
атмосферостойкость.
4. Не должно происходить помутнение прозрачных смесей при использовании
смазок в требуемых количествах. Причиной помутнения являются обычно
смазки внешнего действия, если их дозировка превышает предел их совмести-
мости.
5. Не должно происходить выделение смазок из готового продукта, что приво-

дит к ухудшению возможности нанесения печати, свариваемости и склеивае-
мости.
6. Не должно иметь место отрицательное влияние смазок на механические свой-
ства и на температуру размягчения ПВХ. Смазки, точка плавления которых
лежит ниже температуры стеклования ПВХ (примерно 80 °С), снижают тем-
пературу размягчения полимера.
7. Не должны ухудшаться электрические свойства ПВХ.
8. Физиологическая безвредность смазок.
Ни одна из смазок не удовлетворяет сразу всем указанным требованиям. Для того
чтобы достичь наиболее широкого диапазона при переработке, в большинстве случаев
используют комбинацию различных смазок.
В промышленности используются смазки различного происхождения:
• углеводороды;
• минеральные воски;
• карбоновые кислоты;
• спирты;
• амиды;
• сложные эфиры;
• карбоксилаты.
Углеводороды
Наиболее распространенной внешней смазкой для ПВХ является парафиновый
воск. У этой добавки низкая стоимость, хороший цвет, низкая токсичность и приемле-
мая стабильность. Будучи неполярным, парафиновый воск способен к поляризации по
узлам разветвления и ненасыщенным группам. Неразветвленные сегменты склонны
образовывать кристаллиты (или, как минимум, домены с высокой упорядоченностью).
Узлы разветвлений и ненасыщенные группы находятся вне этих доменов. Следстви-
ем этого является наличие двух частей в парафиновом воске: одна часть содержит
равномерно ориентированные длинноцепные алкильные группы, обладающие очень
низкой совместимостью с ПВХ; вторая часть — это поляризуемая аморфная часть,
способная взаимодействовать с ПВХ. Длинноцепные алкильные группы в парафине
взаимодействуют со стеаратными группами, например, из комплекса стеарат каль-
ция/стеарат цинка. Таким образом, комплекс добавок смазка/стабилизатор получает
возможность перемещаться в наиболее выгодное положение. В комплексе полярные
элементы стабилизатора взаимодействуют со связью –СНСl–, а неполярные элемен-
ты — с парафином и группами –СН=СН–.
Углеводородные смазки в зависимости от их физических свойств, молекулярной
массы и способа получения можно разделить на три группы:
• парафиновые воски с температурой размягчения 55–75 °С, которые получают
преимущественно очисткой нефти;
• низкомолекулярный продукт полимеризации этилена — полиэтилен низкой
плотности (НПЭНП), плотность которого составляет 0,92–0,94 г/см3, с темпе-
ратурой размягчения 85–115 °С;
• низкомолекулярный полиэтилен высокой плотности (НПЭВП), плотность ко-

торого составляет 0,94–0,97 г/см3, а температура размягчения — 125–140 °С.
С увеличением плотности и температуры размягчения низкомолекулярного
полиэтилена, по мере повышения кристалличности продукта его действие в ПВХ
становится более внешним [1].
Гомополимерные полиэтиленовые воски (НПЭНП и НПЭВП), не содержащие
свободных функциональных групп, плохо совместимы с ПВХ. Благодаря их струк-
туре и низкой вязкости расплава они ведут себя как эффективные внешние смазки.
В процессе переработки эти смазки мигрируют на поверхность расплава, где, таким
образом, формируется скользящая пленка (слой) полиэтиленового (ПЭ) воска.
В результате этого уменьшается сдвиговая деформация и перегрев в месте контакта
расплава с металлом, а также улучшается качество поверхности профиля (главным
образом увеличивается блеск).
Повышенное содержание углеводородных восков в композиции приводит к за-
медлению плавления ПВХ [4].
Существует много сортов парафиновых и ПЭ восков, представленных как в чистом
виде, так и в виде смесей восков. Обычно углеводородные воски характеризуются
температурой «каплепадения», при которой воск начинает превращаться в жидкость.
Для переработки жесткого ПВХ обычно подбирают воск с температурой каплепа-
дения 74 °C.
В регулируемых условиях концевые группы молекулярных цепей синтетических
восков или низкомолекулярного ПЭ могут окисляться до кислотных групп. Это
улучшает их совместимость с ПВХ [1].
Степень окисления характеризуется «кислотным числом»: чем выше это число,
тем выше степень окисления.
Существует важное отличие между сортами окисленных полиэтиленовых восков
(ПЭО восков).
ПЭО воски низкой плотности содержат функциональные группы (кислоты и
сложные эфиры), которые повышают совместимость ПЭ воска с расплавом ПВХ.
При этом они обеспечивают внешнюю смазку еще более эффективно по сравнению
с неокисленными ПЭ восками. Эти функциональные группы молекулы воска ПЭНП
позволяют ей оставаться на металлической стенке, когда расплав продолжает свое
течение. Характер такого поведения молекулы воска обусловлен высокой степенью
разветвленности структуры молекулы ПЭНП, которая обеспечивает многочисленные
места контактов с металлом при вытеснении с поверхности неокисленных цепей.
Такая молекулярная структура окисленного воска на основе ПЭНП позволяет ему
удерживать ПВХ от слишком тесного контакта с металлом и прилипания к нему.
Типичное количество ПЭО воска низкой плотности в композиции жесткого ПВХ
составляет 0,1–0,2 масс. ч. на 100 масс. ч. ПВХ.
Благодаря высокой вязкости расплава, кристаллической структуре и наличию
функциональных групп, окисленные ПЭ воски высокой плотности ведут себя как
очень эффективные ускорители плавления ПВХ. Окисленные функциональные
группы воска взаимодействуют с макромолекулами ПВХ, прежде чем ПЭО воск
будет вытеснен к границе металлической стенки. После взаимодействия окислен-
ной части с ПВХ ПЭО воск увеличивает фрикционный нагрев между первичными
частицами ПВХ. Это приводит к повышению скорости плавления и уменьшению
выделений на поверхности металла. ПЭО воски также улучшают скольжение рас-
плава ПВХ по металлу на поверхности контакта, особенно в экструзионной головке,
и способствуют равномерному распределению добавок и наполнителей в расплаве
в процессе экструзии. Более однородный расплав приводит к увеличению размерной
стабильности ПВХ профиля.
Таким образом, ПЭО воск низкой плотности выделяется на металле, в то время
как ПЭО воск высокой плотности является промотором плавления [4].
Неокисленные ПЭ воски низкой плотности замедляют плавление ПВХ, а окис-
ленные ПЭ воски высокой плотности ведут себя как ускорители этого процесса.
С помощью комбинирования смазок можно эффективно контролировать момент
начала плавления для перерабатываемой рецептуры ПВХ и используемого экстру-
зионного оборудования. Помимо контроля за моментом начала плавления можно
также оптимизировать профиль давления в экструдере. При этом необходимо иметь
в виду, что использование смазок, ускоряющих плавление, приводит к повышению
давления расплава в последней рабочей зоне шнека экструдера.
Другим важным назначением окисленного низкомолекулярного ПЭ (ОПЭ) явля-
ется улучшение адгезии ПВХ к декоративной печати или другим процессам отделки
поверхности профилей. В жестком ПВХ природная высокая энергия поверхности
полимера ослабляется присутствием парафинового воска. Сочетание парафиново-
го воска и ОПЭ приводит к получению поверхности, на которую можно наносить
печать.
ОПЭ в количестве 0,05–0,2 частей на 100 частей ПВХ может также использоваться
для увеличения глянца экструзионных профилей.
В качестве смазок при разработке жестких ПВХ композиций используют также
низкомолекулярные сополимеры этилена с винилацетатом (ЭВА). Их параметры
растворимости шире, чем у низкомолекулярного ПЭ, поэтому они обычно являются
универсальными смазками.
Иногда парафиновый воск заменяют на низкомолекулярное вещество — очищенное
минеральное масло. Минеральное масло используют также в малых количествах для
облегчения диффузии на поверхность других добавок, таких, например, как анти-
статики и биоциды [1].
Минеральные воски являются производными монтанного воска, который пред-
ставляет собой фоссилизированный растительный воск и встречается на месторожде-
ниях лигнита. Сырой воск содержит смеси монтановой кислоты с ее длинноцепными
монтанил монтанными сложными эфирами. Монтановая кислота представляет собой
линейную насыщенную алифатическую монокарбоновую кислоту с углеводородными
цепями от 28 до 32 углеродных атомов. Сочетание высокой молекулярной массы и
пленкообразующих свойств монтанного воска не имеет равных среди альтернативных
смазок. Считается, что этиленгликоль монтанат является ключевым в предотвраще-
нии сдвигового горения со стабилизаторами на основе смешанных металлов [4].
Свойства наиболее известных производных монтанного воска приведены
в табл. 3.10.
Таблица 3.10. Свойства производных монтанного воска
Тип воска Температура плавления, °С Кислотное число Тип действия

Монтановая кислота 81–87 135–155 Пленкообразующий
Этиленгликоль монтанат 79–85 15–20 Полярный
Глицерин монтанат 77–83 20–30 Полярный
Частично омыленный 98–104 10–15 Пленкообразующий
1,3-бутандиол монтанат
Монтанат кальция 147 5–15 Пленкообразующий
Обычно карбоновые кислоты в неионных средах находятся в ассоциированном

состоянии с помощью водородных связей: либо сами с собой в виде димеров, либо
в виде комплексов с другими добавками, включая карбоксилаты и амиды металлов.
В композициях на основе жесткого ПВХ такие соединения, как стеариновая кислота,
которая не проникает так быстро в частицу смолы, как стеарат кальция [13], могут,
тем не менее, образовывать с ней комплекс. Чаще это происходит в случае ПВХ,
стабилизированного свинцовыми соединениями, когда идет реакция на поверхности
стабилизатора группами Pb–ОН с образованием групп стеарата свинца, замещающих
лабильный хлор. В таких системах содержание стеариновой кислоты можно исполь-
зовать для регулирования времени плавления.
Промышленная стеариновая кислота содержит смесь С14–С18 четных, алифатиче-
ских кислот с нормальной цепью.
Стеариновая кислота легко мигрирует вследствие своей способности к образова-
нию мобильных димеров. Это может помешать процессам отделки, таким как нане-
сение печати. Рекомендуется ее замена сочетанием ОПЭ с эфирной смазкой [1].
Спирты. Промышленные смеси алифатических спиртов С16–С18 называют цетило-
вым спиртом, если доминирует С16, или стеариловым спиртом, если доминирует С18.
Оба этих соединения имеют хороший цвет и достаточно высокую термостабильно-
стью, но довольно дороги. В основном их используют в концентрации 0,2–0,5 масс. ч.
на 100 масс. ч. смолы в сочетании со стабилизаторами — двухосновным фосфитом
свинца и трехосновным сульфатом свинца. Образуемые комплексы содействуют
мобильности этих стабилизаторов, не оказывая при этом влияния на продолжитель-
ность плавления [1].
Амиды. Наиболее важной амидной смазкой, используемой в ПВХ композици-
ях, является этилен бис-стеарамид (ЭБС). В процессе переработки ЭБС может
образовывать комплексы с карбоновыми кислотами, карбоксилатами и другими
полярными добавками. Например, со стеаратом кальция образуется индивиду-
альный комплекс, приводящий к получению многоцелевой смазки. На практике
ЭБС чаще всего используют совместно с внутренней или многоцелевой смазкой.
Наиболее распространенными областями применения являются жесткий сайдинг
и профили, в которых ЭБС используют обычно совместно со стеаратом кальция.
Такое комбинирование облегчает переработку, а ЭБС действует в качестве добавки,
увеличивающей скольжение, при этом поверхность не становится маслянистой
или восковой [1].
Сложные эфиры. Поведение сложноэфирных смазок в ПВХ является комплекс-

ным.
Так, сложные эфиры с короткой цепью, такие как бутилстеарат, являются вну-
тренней смазкой для жесткого ПВХ. Их можно применять в микроколичествах
для улучшения проникания стеарата кальция в частицы смолы. Сложные эфиры
с промежуточной длиной цепи (например, изооктил стеарат) проявляют много-
функциональность в непластифицированном ПВХ и могут работать в сочетании
с более сложными смазками. Сложные эфиры с длинной молекулярной цепью, такие,
например, как стеарил стеарат, выполняют, главным образом, роль внешних смазок
и, при прочих равных условиях, замедляют плавление ПВХ. Их используют вместе
с ЭБС, или вместо него в композициях для сайдинга или профилей, в тех случаях,
когда необходимой производительности процесса трудно достичь с помощью менее
дорогих сочетаний парафиновый воск/стеарат кальция.
Для жесткого ПВХ универсальным средством является глицерилмоностеарат
(ГМС). Применение ГМС в сочетании как с оловоорганическими, так и свинцовы-
ми стабилизаторами обеспечивает требуемую термостабильность и относительно
низкую стоимость.
Сложноэфирные смазки часто основаны на пентаэритритоле. Часто эту смесь
используют при высокоскоростной экструзии в сочетании с низкомолекулярным
ПЭ воском, а также при экструзии профилей жесткого ПВХ. В последнем случае
применяют и пентаэритритол тетрастеарат — более дешевую смазку, чем смесь моно-
ди-соединений. Однако тетрастеарат является больше внешней смазкой в отношении
жесткого ПВХ и больше предрасположен к образованию поверхностного налета или
отложений.
Карбоксилаты. В жестком ПВХ из карбоксилатов металлов чаще всего применяют
стеарат кальция. Его основной функцией является промотирование плавления. Хотя
обычно его относят к внутренней смазке, сам по себе он оказывает слабое влияние
на вязкость композиции. С одной стороны, это хорошая поверхностная обработка,
которая может снизить вязкость композиций, наполненных карбонатом кальция, осо-
бенно это касается необработанных сортов наполнителя. С другой стороны — стеарат
кальция также является вторичным стабилизатором, и эти две функции неразделимы
в композициях. Стеарат кальция добавляют на ранней стадии смешения, чтобы по-
крыть частицы ПВХ, что промотирует быстрое плавление и начальную высокую вяз-
кость, способствуя диспергированию наполнителей и пигментов. Парафиновый воск
обычно добавляют в смесь позднее для предотвращения покрытия частиц смолы [1].
Некоторые особенности выбора смазок

Стабилизаторы также вносят свой вклад в смазывающую способность в компози-
циях жесткого ПВХ.
Стабилизаторы на основе свинца обладают сильным внутренним смазывающим
эффектом, поэтому при их использовании дополнительно требуется лишь небольшое
количество смазок. Влияние основных свинецсодержащих солей, часто используемых
при экструзии жесткого ПВХ, оптимизируется добавлением нейтральных и двухо-
сновных стеаратов свинца и кальция. Эти металлические мыла часто обеспечивают
достаточно хорошие реологические свойства. В композициях, стабилизированных

свинцом, отличной внешней смазкой является нормальный стеарат свинца (PbSt2).
Он действует и как первичный стабилизатор, но редко используется из-за низкой
эффективности. Риск слишком быстрого протекания процесса пластикации ком-
пенсируется добавлением стеариновой кислоты (которая реагирует с поверхностью
основных свинцовых солей) и углеводородных восков. В то же время эти продукты
гарантируют хорошее скольжение в головке экструдера и фильере.
Свинецсодержащие композиции, используемые при экструзии жесткого ПВХ,
часто содержат 0,4–0,8 масс. ч. стеарата кальция в качестве внутренней смазки,
0,2–0,5 масс. ч. стеарилового спирта для улучшения мобильности стабилизатора
(обычно двухосновного фосфата свинца или в смеси с сульфатом трехосновного
свинца) и 0,4–0,75 масс. ч. частично омыленного сложного эфира монтановой кислоты
в качестве универсальной смазки [1].
В смешанных системах соединений металлов (например, Ca/Zn) необходимо более
высокое процентное содержание смазок и процессинговых добавок. Их состав очень
чувствителен и должен быть тщательно отработан.
Нагревание жесткой ПВХ композиции при экструзии за счет трения в случае
использования Ca–Zn систем стабилизаторов можно уменьшить при добавлении
сложных эфиров жирных кислот [8].
Оловоорганические стабилизаторы являются по существу несмазывающими, хотя
некоторые их типы могут внести определенный вклад в общую смазывающую способ-
ность. Экструзионные композиции жесткого ПВХ, основанные на оловоорганических
стабилизаторах, требуют введения примерно 1,5–2,5 частей в целом смазывающих
добавок, должным образом сбалансированных для используемого типа экструдера.
Содержание смазок за этими пределами приведет или к недостаточным, или к избы-
точным условиям смазывания. Это проявится в шершавой поверхности, липкости,
разрушении расплава и перегреве в первом случае, или пульсации, комковатости и
неполному плавлению — в последнем.
Смазки с полярными головами, содержащие свободные карбоксильные группы,
такие как стеариловый спирт, глицерин моностеарат и др., улучшают термостабиль-
ность всех классов стабилизаторов.
Исходными данными к выбору смазки на практике являются система используемых
стабилизаторов и метод переработки.
В качестве основных смазок при разработке композиций жесткого ПВХ для
профилей желательно использовать продукты с широким спектром эффективно-
сти, например монтанный воск, для улучшения текучести — низкомолекулярные
сложные эфиры жирных кислот, для увеличения поверхностно-смазывающего
эффекта — окисленные ПЭ воска, и для задержки пластикации — углеводородные
воска.
Если требуется относительно высокая текучесть, то добавляются жирные спирты
или низкомолекулярные сложные эфиры жирных кислот. При экструзии профилей
часто вместо жирных производных используются частично омыленные сложные
эфиры кислот монтанного воска, потому что иначе может ухудшиться прочность
расплава [8].
При непрерывной экструзии гранулированной композиции внешняя смазка пред-

почтительнее многоцелевой. Важно заметить, что при повышении температуры и
сдвига частично совместимые добавки становились менее совместимыми с полиме-
ром. Вследствие этого многоцелевая смазка, действующая как внутренняя в начале
процесса экструзии, может стать внешней смазкой в фильере и головке. На практике
используют и многофункциональные смазки, и раздельное введение на ранней стадии
внутренней смазки с последующим, более поздним, добавлением внешней смазки.
Часто это определяется практичностью и удобством.
Вид процесса переработки сильно влияет на выбор смазки. При экструзии сухой
смеси интервал времени между сжатием и формованием изделия мал, что препятству-
ет применению многофункциональных смазок в тех случаях, когда смазка должна
функционировать сначала как внутренняя, а затем как внешняя. Этого времени не-
достаточно. Обычно в композициях для труб и каналов используют стеарат кальция
как внутреннюю смазку и парафиновый или другой воск — как внешнюю. На стадии
сухого смешения стеарат кальция вводят со смолой для содействия плавлению, воск
добавляют позднее. Хорошо смешанная сухая смесь содержит частицы ПВХ со смаз-
кой и стабилизатором, связанные внутренней микроструктурой. Внутренняя смазка
может также быть связана с наполнителями и пигментами, которые используют
в таких композициях [1].
Примеры выбора смазки

Составы для кабель-каналов из-за высокого содержания наполнителя часто пере-
рабатывают с использованием повышенного общего содержания смазки. Обычно
применяют содержание стеарата кальция в диапазоне 1,0–1,5 масс. ч. и парафинового
воска около 1,0 масс. ч. на 100 масс. ч. смолы. Типично увеличение применения стеара-
та кальция с ростом содержания наполнителя, что отражает растущую необходимость
течения вблизи частиц наполнителя. Во многих случаях наполнителем является кар-
бонат кальция, поверхность которого предварительно обработана стеаратом кальция.
Он вносит определенный вклад в общее смазывание, но не должен рассматриваться
как стабилизатор. Повышение содержания смазки приводит к заметному снижению
температуры стеклования, с последующей потерей жесткости при изгибе и сопро-
тивления короблению. В данном применении такие потери несущественны [1].
В случае экструзии из жесткого ПВХ изделий, предназначенных для наружного
использования (например, сайдинг или профили для окон), необходима высокая
производительность. Однако высоким скоростям сдвига должно соответствовать
строгое соблюдение размеров поперечных сечений профилей. Необходимость по-
лучения отличных характеристик поверхности заставляет использовать в данном
процессе многофункциональную смазку [1].
Некоторые рецептуры, рекомендуемые для использования смазок при изготов-
лении из ПВХ оконного профиля, представлены в табл. 3.11. Во всех этих случаях
необходима дополнительная стабилизация.
При экструзии сайдинга из ПВХ сначала получают лист, затем его подвергают
формованию для получения необходимой конфигурации изделия. Для этого необ-
ходима высокая концентрация смазки.
Таблица 3.11. Рекомендуемые смазывающие рецептуры для различных изделий (в масс. ч.)
Оконный профиль Ca/Zn Ca/Zn Рb Sn
Стеарат кальция В стабилизаторе В стабилизаторе 0,4 1,0

Монтанный воск 0,3 0,3 0,3
Окисленный ПЭ воск 0,1 0,1
Полиолефиновый воск 0,1 0,1 0,6
Парафин 0,6
Жирные кислоты/сложные эфиры 0,2+0,5 0,2 0,5
жирных кислот
Сополимер метилметакрилата 2,0 2,0
(модификатор перерабатываемости)
Внутренний слой сайдинга

ПВХ 100
Стеарат кальция 1–1,2
Парафин 1–1,3
ПЭО 0,1–0,2
Внешний слой сайдинга
ПВХ 100
Стеарат кальция 1–1,5
Парафин 1–1,5
Модификатор перерабатываемости 0,2–1
При разработке композиции для вспененных слоев сайдинга из ПВХ необходимо

синхронизировать развитие ячеек и содержание смазки для плавления, используя
повышенные концентрации модификаторов перерабатываемости.
Вспененный слой сайдинга

ПВХ 100
Стеарат кальция 0,3–0,5
Парафин 0,6–1,0
Модификатор перерабатываемости 4–6
Комбинация смазок всегда рассматривается в сочетании с ПВХ и имеет решающее

значение для глянца поверхности и возможности появления отложений на фильере
или калибраторе. Для увеличения глянца и пластификации добавляется оксидиро-
ванный ПЭ воск в количестве 0,05–0,2 масс.ч. на 100 масс. ч. ПВХ. Уменьшения же
отложений можно добиться путем добавления силикагеля [1].
3.2.6. Комплексные добавки

По своему составу комплексные стабилизаторы можно подразделить на однопакет-
ные («one-pack») и так называемые «все в одном» (all-in-one). Различие между этими
двумя группами стабилизаторов состоит в том, что если первая группа (однопакет-
ные) включает в себя только стабилизирующий комплекс плюс набор лубрикантов,
то в состав второй группы («все в одном») входят дополнительные компоненты,
такие как модификатор ударопрочности, модификаторы перерабатываемости, мел,
диоксид титана и другие. Соответственно, различается и дозировка этих двух групп
стабилизаторов в ПВХ-компаунде. Для однопакетных систем от 3,0 до 5,5 масс. ч. на
100 масс. ч. ПВХ, для «все в одном» — от 20 до 24 масс. ч.
Стабилизатор и смазка в одном составе представляют собой смесь стабилизатора
и смазки, которая реализуется на рынке в виде единого компонента. В табл. 3.12
в качестве примера проведено сравнение композиций свинцовых, оловоорганиче-
ских соединений и состава смешанных металлов, которые нашли применение при
изготовлении профилей из жесткого ПВХ [4].
Таблица 3.12. Композиции стабилизатора и смазки в одном составе
Компонент Масс. ч. %
Свинец в одном составе
Трехосновный сульфат свинца 0,8 40
Двухосновный стеарат свинца 0,4 20
Нормальный стеарат свинца 0,2 10
Стеарат кальция 0,4 20
Парафиновый воск 0,2 10
2,0 100
Оловоорганика в одном составе
Оловоорганический меркаптид 0,4 20
Окисленный полиэтилен 0,1 5
2,0 100
Кальций цинк в одном составе
Стеарат цинка 0,2 10
Ионол 0,1 5
Гидроталькит 0,5 25
2,0 100
Кальций-цинковые пакетные стабилизаторы изготовляются, в основном, на базе

стеарата кальция и стеарата цинка в соединении с различными состабилизаторами,
обеспечивающими хороший термостабилизирующий эффект.
Основными компонентами, входящими в состав кальций-цинковых однопакетных

стабилизаторов, являются следующие продукты:
• металлические мыла (карбоксилаты кальция и цинка);
• гидротальциты (Mg-Al-Zn-гидротальциты);
• цеолиты (Na-Al-силикаты);
• полиолы.
При выборе сырьевых компонентов для создания однопакетных стабилизирующих
систем руководствуются следующими общими требованиями:
• хорошее соотношение «цена–эффективность»;
• совместимость с ПВХ и другими аддитивами;
• достаточная термо-, свето- и цветостабильность;
• стойкость к гидролизу;
• хорошие органолептические свойства;
• соответствие требованиям по безопасному обращению, хранению и охране
окружающей среды;
• низкий уровень отклонений;
• отсутствие плейт-аута.
Однопакетные системы становятся все более широко распространенными по
следующим причинам:
• использование только одного аддитива вместо нескольких компонентов (гомо-
генность при большом числе компонентов);
• обеспечение постоянства дозировки благодаря компьютерному контролю про-
изводственной техники (высокая воспроизводимость);
• возможность использования в производстве мало или совсем не пылящих
аддитивов, обладающих очевидными преимуществами при обращении с ними
(более легкое обращение и хранение, отсутствие пыления);
• легкое и оптимальное распределение аддитива в композиции благодаря высокой
гомогенности стабилизирующей системы;
• более низкий уровень дозировки за счет тщательно разработанных продуктов
с оптимизированным составом;
• преодолеваются проблемы, связанные с разницей плотности сырьевых компо-
нентов;
• учитывается специфика применения стабилизирующих систем.
Вместе с тем при решении той или иной технологической задачи, используя тра-
диционный подход варьирования количества внешних смазок, приходится изменять
общую дозировку комплексов. Но поскольку при этом меняется и количество стаби-
лизатора, то такому изменению ставятся нижние допустимые границы. В зависимости
от изготовителя, геометрии шнеков и производительности, минимальные значения
обычно лежат в пределах 4,2–4,6 масс. ч. комплекса на 100 масс. ч. ПВХ.
Комплексные стабилизаторы выпускаются в различных физических формах. При
получении их из расплава они выпускаются в виде таблеток, окатышей или чешуек,
а при получении из смеси — в виде гранул.
Выпускные формы стабилизаторов имеют свои достоинства и недостатки (рис.
3.6 и табл. 3.13).
Порошок Гранулы Хлопья Окатыши

Рис. 3.6. Выпускные формы стабилизаторов
Однопакетная добавка стоит дороже, однако ее использование оправдано в том

случае, если площади помещения не хватает для установки смесительного оборудо-
вания, а также на начальном этапе работы предприятия при отсутствии достаточного
опыта у технологов.
Таблица 3.13. Достоинства и недостатки физических форм стабилизаторов
Рекомендуемая температура
Форма выпуска Преимущество/недостаток
смешения, °С
Неагломерированный Низкое пыление (для агломератов); Комнатная температура/или
и агломерированный гомогенность смешения при низких до 80 °С
порошок температурах; широкий выбор сырья
Грануляты, прессован- Очень низкое пыление; гомогенность 100–110 °С
ные чешуйки и компактность смешения отдельных
компонентов; хорошее диспергиро-
вание при рациональном смешении;
широкий выбор сырья
Таблетки, чешуйки из Отсутствие пыления; преимущество 100–110 °С
расплава в обращении; превосходное дисперги-
рование при рациональном смешении;
ограниченный выбор сырья
3.2.7. Модификаторы перерабатываемости

Жесткий ПВХ обычно имеет высокую вязкость расплавов и способность прилипать
к горячим металлическим поверхностям, что приводит к неравномерному истече-
нию из отверстия фильеры, разрыву расплава и повышению тепловыделения. Эти
проблемы можно значительно минимизировать, используя модификаторы пере-
рабатываемости.
Модификатор перерабатываемости (процессинговая добавка) — это добавка,
облегчающая переработку расплава. Добавки, используемые в качестве модифи-
каторов перерабатываемости, обычно принимают участие в нескольких процессах:
смешении, переработке и т. п. Традиционно используемыми модификаторами пере-
рабатываемости для ПВХ являются совместимые с ним полимеры, которые могут
ослабить ограничения движения цепи и сегментов, обусловленные особенностями
молекулярного строения ПВХ. Это происходит за счет образования внутренней

микрофазы, содержащей оба полимера, в которой возможны движения полимерных
цепей, при этом фаза не настолько велика, чтобы изменять температуру стеклова-
ния основного полимера. Однако в ряде случаев обнаруживаются положительные
изменения (например, сопротивление удару). В общем случае просто облегчается
переработка композиции.
Поскольку структура ПВХ определяет реологические свойства расплава, при-
менение модификаторов перерабатываемости позволяет контролировать процесс
плавления ПВХ смеси. Модификаторы перерабатываемости позволяют придавать
расплаву необходимую гомогенность, вязкость и эластичность обеспечивают быстрое
желирование и необходимую степень пластикации.
В жестком ПВХ отсутствие пластификатора вызывает обязательную необходи-
мость использовать модификатор перерабатываемости [1].
Если рассматривать продукты, которые могут использоваться в виде технологи-
ческих добавок для ПВХ или добавок, улучшающих течение расплава полимера,
в самом широком смысле, то можно получить значительный список, который вы-
глядит следующим образом [4]:
• сополимеры метилметакрилата (ММА) со стиролом;
• сополимеры акрилата, метакрилата и м-виниллактама;
• сополимеры ММА и глицидил метакрилата;
• сополимеры ММА и акрилакрилатов;
• тройной сополимер ММА/акрилонитрил/алкилакрилат;
• ММА/алкилакрилат полимеры ядро/оболочка;
• ПВХ/ММА/алкилакрилат привитые полимеры;
• стирол/акрилонитрил сополимеры;
• альфаметилстирол/акрилонитрил/стирол сополимеры;
• органический полисилоксан;
• низкомолекулярный полистирол;
• сложные полиэфиры пропилен-терефталата;
• стирол/акрилонитрил/т-бутилакриламид;
• тройной сополимер этилен/винилацетат/диоксид серы;
• ПВХ/метакрилонитрил сополимер;
• ПВХ/алкилакрилат привитые полимеры;
• пропилен/акриловые привитые полимеры;
• полиальфаметилстирол;
• полиалкиленкарбонаты.
Однако доминирующими коммерческими технологическими добавками являются
те, которые состоят из высокомолекулярных сополимеров метилметакрилата и ал-
кильных акрилатов, в которых метилметакрилат является основным компонентом.
Основная функция технологической добавки — способствовать распаду частиц
ПВХ и обеспечивать гомогенность расплава ПВХ. Кроме того, функциями техноло-
гических добавок являются:
• регулирование прочности расплава полимера;
• увеличение гомогенности расплава;
• увеличение эластичности расплава и упругого восстановления на выходе из

формующего инструмента;
• увеличение когезии расплава при его течении в формующем инструменте;
• снижение напряжений в расплаве;
• предотвращение разрушения расплава матрицы ПВХ;
• улучшение качества поверхности экструдируемых изделий.
В отдельную группу следует выделить смазывающие технологические добавки,
которые предназначены для регулирования баланса между смазывающими и тех-
нологическими свойствами в композиции ПВХ. При экструзии они увеличивают
времяя переработки, способствуя тем самым увеличению однородности расплава,
предотвращают налипние расплава на металл, исключая тем самым плакирование
при совместном использовании с традиционными смазками.
Суспензионный ПВХ характеризуется сложной надмолекулярной структурой и
морфологией, которая формируется в процессе полимеризации и осложняет полное
расплавление полимера при его переработке. Только нагрева для сплавления зерен
ПВХ вместе не достаточно. Чтобы разрушить зерна до первичных частиц, необходимо
приложить напряжение сдвига. Однако приложенные напряжения не будут оказывать
необходимого эффекта до тех пор, пока ПВХ существует в виде зерен. Это приводит
к образованию негомогенного расплава [4].
Использование технологических добавок в ПВХ ускоряет передачу напряжения
сдвига к зернам ПВХ, вызывая их нагрев. Во время переработки технологические до-
бавки «прилипают» к поверхности зерен ПВХ, увеличивая количество и эффективность
сил, передаваемых зернам. Это приводит к увеличению скорости распада зерен на пер-
вичные частицы и способствует образованию более гомогенного потока расплава [14].
В материальном цилиндре экструдера технологические добавки позволяют эффек-
тивно регулировать разрушение зерен ПВХ в порошковой смеси, снижая необходимое
время пребывания полимера в экструдере. Во время переработки технологические
добавки «прилипают» к поверхности зерен ПВХ, увеличивая количество и эффек-
тивность сил, передаваемых зернам. Это приводит к увеличению скорости распада
зерен на первичные частицы и способствует образованию более гомогенного потока
расплава [14].
Технологические добавки также обеспечивают более быстрое и полное перемеще-
ние полимера вдоль шнека, что способствует лучшей технологичности композиции
и более высокой производительности оборудования. В экструзионной головке по-
вышенная прочность расплава, обеспечиваемая присутствием технологической до-
бавки, способствует более быстрому пуску оборудования и последующей обработке
экструдата, лучшему регулированию размеров и меньшему количеству отходов. Еще
одним преимуществом является пониженная склонность к плакированию, что при-
водит к уменьшению времени на очистку. Использование технологических добавок
в составе композиций для экструзии жестких профилей способствует снижению
разрушения расплава и меньшим разрывам, что позволяет улучшить внешний вид
поверхности и снизить брак [4].
Одним из основных механизмов образования неровностей поверхности, кромок
и снижения блеска является образование на поверхности изделия дефектов типа
«апельсиновая корка», что происходит из-за течения материала рывками (пульса-

ции расплава). Полимер прилипает к внутренней поверхности фильеры, а на выходе
свободный материал начинает двигаться вперед без ограничения. Если прочность
расплава, или его энергия когезии, ниже энергии адгезии на границе раздела с метал-
лической поверхностью формующей оснастки, струя полимера будет образовывать
на выходе разрывы. Эта тенденция может быть снижена путем повышения энергии
когезии (повышением прочности расплава за счет использования высокомолеку-
лярных модификаторов текучести) или снижения энергии адгезии (выделением на
металл акриловых добавок, повышающих скольжение) [1].
Проблема выделения определенных веществ на поверхность металлов при перера-
ботке ПВХ композиций стала более острой, когда в перерабатывающей промышлен-
ности повысили скорости экструзии и удлинили цикл непрерывных процессов на тех
же производственных линиях. Для решения этой задачи необходим материал, который
может достаточно легко мигрировать из расплава ПВХ к поверхности металла и
остаться там при прохождении этого расплава, не образуя при этом на поверхности
металла отложений (плейт-аут). В качестве такого вещества наибольший интерес
представляют низкомолекулярные акриловые сополимеры, молекулы которых, вы-
деляясь на поверхность металла, могут смешиваться с первичными частицами ПВХ и
обеспечивать экранирование горячей металлической поверхности. Они отличаются от
акриловых модификаторов перерабатываемости с длинной цепью и обычно содержат
в составе другие сомономеры (например, стирол). Акриловые молекулы более тер-
мостабильны в бескислородной среде, нежели ПВХ, поэтому, когда расплав течет по
горячей поверхности металла, акриловый сополимер предотвращает прилипание ПВХ
к поверхности металла и может выдерживать тепловую нагрузку в обычных условиях
ведения процесса. Некоторое количество ПВХ, которое прилипает к поверхности
металла, несмотря на присутствие акрилата, очищается следующей порцией акрилата,
и течение расплава ПВХ продолжается. Акрилаты, выделяющиеся на поверхность
металла, в малых количествах могут быть охарактеризованы как «не влияющие на
характеристики плавления», и, таким образом, исключается необходимость введе-
ния дополнительной смазки в композиции. Полимерная природа этих материалов
означает, что им не свойственен плейт-аут. Улучшенный внешний вид поверхности
получаемых изделий приносит дополнительный выигрыш от использования акри-
латов, выделяющихся на поверхность металла. Наибольший эффект для достижения
необходимой подвижности расплава и эффективной защиты ПВХ обеспечивает смесь
двух различных типов выделяющихся на металле акрилатов. Примером может слу-
жить смесь низкомолекулярного и очень низкомолекулярного акрилового сополимера
в соотношении 50:50% при общей концентрации 1 масс. ч. на 100 масс. ч. ПВХ [1].
При использовании в композициях, предназначенных для производства вспенен-
ных профилей, высокомолекулярный модификатор текучести, обеспечивая быстрый
распад зерен, способствует термическому разрушению порофоров и, увеличивая проч-
ность и эластичность расплава, предотвращает разрушение ячеистой структуры. Что-
бы достичь низкой плотности пены, обычно используют более высокомолекулярные
технологические добавки и в большем количестве, чем в переработке стандартных
смесей [4]. При этом важно найти правильный баланс между порофором и моди-
фикатором текучести: завышенные концентрации модификатора текучести в таких

системах приводят к снижению плотности и не действуют в отсутствии подходящего
порофора, при низких концентрациях модификатора текучести ячейки разрушаются
из-за недостаточной стабильности.
Выбор лучшей добавки-модификатора перерабатываемости зависит от конечного
состава композиции, планируемой стоимости, желаемой скорости экструзии и условий
процесса, а также от требуемой предельной прочности расплава и стойкости к допол-
нительному фрикционному нагреву. Обычно содержание модификатора перерабаты-
ваемости варьируется в зависимости от области применения, но диапазон значений со-
ставляет от 0,5–1,5 масс. ч. на 100 масс. ч. смолы для экструзии профиля при умеренной
скорости экструзии и до 4,0–8,0 масс. ч. на 100 масс. ч. смолы для вспененного ПВХ [1].
При этом необходимо помнить, что в результате добавления в ПВХ модификаторов
текучести увеличиваются разбухание ПВХ расплава (на 30–60%) и усадка.
3.2.8. Эластификаторы
Жесткий ПВХ характеризуется достаточно высокой прочностью и ведет себя как
пластичный материал в широком диапазоне температурных и деформационных
условий. Однако склонность ПВХ к образованию трещин и более строгие требования
к условиям эксплуатации изделий при низкой температуре и высокой деформацион-
ной скорости делают необходимым повышение ударной прочности ПВХ.
Из-за сложной морфологии ПВХ и ее зависимости от условий переработки, под-
готовка ПВХ имеет особое значение. Значительную роль в стойкости полимера
к действию ударных нагрузок играет плавление (степень гелеобразования) матрицы
ПВХ. Это особенно важно, так как почти всю энергию удара поглощает именно ПВХ,
а не полимерный модификатор [4].
Разрушение ПВХ сильно зависит от геометрии изделия и температуры, а также
от метода и скорости нагружения. Вязкоэластичная природа полимеров увеличивает
роль скорости приложения нагрузки. На меньшие скорости нагрузки полимер реаги-
рует более гибким поведением, в то время как при высоких скоростях наблюдается
хрупкое поведение.
Для ПВХ были предложены два основных механизма разрушения: образование
трещин и сдвиговая деформация [14], в качестве третьего механизма рассматривается
также хрупкое разрушение [15]. При этом следует отметить, что во многих случаях
во время разрушения имеют место сочетания этих механизмов, которые также могут
сопровождаться другими эффектами, такими как разрушение матрицы, растяжение
и разрыв частиц [16].
Образование трещин происходит в том случае, если полимер реагирует на неожи-
данное приложение нагрузки за счет образования микротрещин или пустот в направ-
лении, перпендикулярном направлению приложения нагрузки. Грани микротрещин
растут независимо друг от друга, пока удерживаются фибриллами, присутствующими
на каждой грани. По мере того как такая трещина продолжает расти, ее грани разры-
ваются и затем вытягивают фибриллы. Первоначальное образование граней трещины
и последующее вытягивание фибрилл определяет механизм поглощения энергии,
который помогает полимеру выдерживать прикладываемую нагрузку и регулировать

расширение трещины. Однако, если нагрузка достаточно велика, грани трещины могут
продолжать развиваться до того момента, когда трещина пройдет сквозь материал,
что приведет к полному разрушению образца. Также несколько растущих трещин
могут соединиться и образовать одну быстро растущую трещину. Было подсчитано,
что напряжение в фибриллах при разрушении составляет примерно 200 МПа. По-
являющиеся микроскопические трещины приводят к увеличению макроскопического
объема материала. Эта особенность, которая делает процесс разрушения объемным,
позволяет отличать его от сдвиговой деформации. Образование трещин является
механизмом разрушения, характерным для хрупких аморфных стекловидных по-
лимеров. Также важно отметить, что более хрупкими являются полимеры с низкой
молекулярной массой [17].
Сдвиговая деформация имеет место, когда полимер реагирует на нагрузку дефор-
мирования течением. Этот деформационный процесс развивается в направлении
примерно 45° к плоскости трещины и включает поглощение больших количеств энер-
гии. Так как материал деформируется без образования микротрещин, то, в отличие
от процесса с образованием микротрещин, практически не наблюдается изменения
объема материала. Следовательно, сдвиговая деформация является необъемным
процессом [17]. Сдвиговая деформация происходит в более гибких термопластичных
полукристаллических матрицах, в том числе таких как ПВХ. При этом энергия, погло-
щаемая при сдвиговой деформации, значительно больше, чем энергия, поглощаемая
при образовании трещин.
При образовании микротрещин контроль за ними до их превращения в трещины
требует использования достаточно больших полимерных частиц размером как ми-
нимум 1 мкм, чтобы они смогли удерживать их рост.
Сдвиговая деформация стимулируется и существенно усиливается с помощью ма-
леньких полимерных частиц с размерами значительно меньше 1 мкм. Это объясняется
тем, что более высокое напряжение вокруг частиц снижает локальные напряжения
полимера и позволяет ему подвергаться сдвиговой деформации [18]. Также большое
число частиц способствует поглощению энергии на большем количестве центров.
Макроскопические напряжения в полимермодифицированном материале ниже, чем
в немодифицированном.
Размер частиц модификатора очень важен для эластифицирующих агентов, кото-
рые функционируют эффективно только в том случае, если хорошо диспергированы
в ПВХ. Слишком маленький или слишком большой размер частиц не способствует
хорошей эластификации [19]. Оптимальный эластифицирующий эффект в ПВХ
достигается при размере частиц около 200 нм (2000 А) [20].
При этом вид разрушения ПВХ может изменяться в зависимости от характера
разрушения, типа модификатора и размера частиц: иак, при ударном нагружении
ПВХ, модифицированного МБС, образование трещин доминирует над процессом
поглощения энергии, когда размер частиц меньше 200 нм, в то время как сдвиговая
деформация преобладает тогда, когда диаметр частиц превышает это значение [21].
Классификация основных типов промышленных эластификаторов в зависимости
от влияния переработки на их конечную морфологию в матрице ПВХ ориентировочно
делит модификаторы на те, которые обладают заранее определенными размерами,

сохраняющимися в ходе плавления, и на такие, чья конечная морфология зависит
от нагрузки или переработки. Промежуточные модификаторы — это модификаторы,
хотя и имеющие номинально установленный размер частиц, но их морфология может
изменяться в зависимости от условий переработки [21].
Разница между модификаторами с предопределенным размером частиц и с не
предопределенным размером показана на рис. 3.7.
К первой группе относятся эластификаторы с ядром и оболочкой, получаемые
эмульсионной полимеризацией, в которой обычно соответствующие мономеры по-
лимеризуются по свободнорадикальному механизму [19].
а) Оболочка
Ядро
Матрица
Первичная частица ПВх
б)
Дисперсная
среда
Рис. 3.7. Схематичное изображение различных типов модификаторов: а — частицы, состоящие

из ядра и оболочки. Когда они диспергированы в матрице, они сохраняют свои размеры и фор-
му; б — модификаторы с не предопределенным размером. Линейные или разветвленные цепи
(слева) диспергируют в ПВХ, где они могут образовывать сетку, которая покрывает первичную
частицу (сверху справа) или могут быть диспергированы в виде отдельных доменов (внизу спра-
ва). Дополнительная обработка может превратить сетчатую структуру в отдельные домены
Процесс полимеризации позволяет получать активные частицы модификатора

ударной прочности (первичные частицы) с установленным размером зерна, которые
в дальнейшем удается достаточно гомогенно распределить в ПВХ матрице.
К этой группе относятся эластификаторы с ядром из сетчатого полимера, полу-
ченным полимеризацией: акрилатов (акриловые эластификаторы), бутадиена или
бутадиена со стиролом (метакрилбутадиен-стирольные модификаторы, способные
придать ПВХ низкотемпературную жесткость), и погодоустойчивые модификаторы
с содержащим силикон ядром. Как минимум, один дополнительный слой твердого
полимера, обычно на основе метилметакрилата, полимеризуется на ядре каучуковой
частицы в виде оболочки. Твердый слой сообщает модификатору требуемую совме-
стимость для диспергирования и прилипания к матрице ПВХ.
Акрилонитрилбутадиен-стирольные (АБС) полимеры были отнесены к промежу-
точной группе, потому что условия обработки могут оказывать влияние на конечную
морфологию их диспергирования в ПВХ [20].
Тройные полимеры АБС получают химической прививкой стирола и акрилонитри-
ла к предварительно полученному бутадиеновому или бутадиен-стирольному латексу.
Внешняя сфера полимеров АБС обычно состоит из сополимера стирола и акрилони-
трила и не является полностью совместимой с ПВХ на термодинамическом уровне.
Модификаторы АБС являются эффективными эластификаторами, они увеличи-
вают жесткость ПВХ и придают ему хорошую низкотемпературную устойчивость
к удару.
К группе модификаторов с непредопределенным размером частиц в общем случае
относят линейные или разветвленные полимеры, несшитые и способные образовывать
непрерывную фазу, покрывающую первичную гранулу ПВХ в процессе плавления.
Для получения жестких материалов необходимо подобрать правильное сочетание
их совместимости с ПВХ и условий обработки. В эту группу модификаторов по-
падают:
• этиленовые сополимеры, полученные в реакторе или при помощи химической
модификации полиэтилена;
• сополимеры этилена и винилацетата (ЭВА); оптимальным для получения наи-
лучших эластификаторов является использование сополимеров, содержащих
примерно 45 %масс. ВА; ЭВА наиболее эффективно проявляют себя в качестве
агентов, повышающих жесткость в том случае, если образуют сетку вокруг
первичных частиц;
• сополимеры бутилакрилата с этиленом (ЭБА), применяют для получения мо-
дификаторов с более низкой Тст и лучшей термической стабильностью;
• хлорированный полиэтилен (ХПЭ), получаемый хлорированием полиэтилена
высокой плотности (ПЭВП).
Для повышения ударной прочности ПВХ обычно применяют ХПЭ с содержанием
хлора 35–45%. В диапазоне содержания массовой доли хлора от 25 до 48% обеспечи-
вается оптимальная совместимость с матрицей ПВХ при сохранении морфологии,
при которой наблюдается выделение каучукоподобных доменов в отдельную фазу.
В настоящее время доступны более новые, высокоэффективные варианты, содержащие
массовую долю хлора 25% с температурой стеклования примерно –16 °С [4].
Модификация ПВХ хлорированным полиэтиленом позволяет значительно улуч-

шить его технологические свойства: повышается сыпучесть порошков, улучшаются
условия переработки. Введение ХПЭ облегчает переработку ПВХ при экструзии,
понижает температуру изготовления изделий, уменьшает их усадку. Температурный
интервал переработки композиции ПВХ+ХПЭ значительно шире, чем у ПВХ. При
этом рецептуры, модифицированные ХПЭ, перерабатываются при температурах на
3–5 °C ниже, чем композиции ПВХ с акрилатами за счет различий в их реологии.
Другим фактором, которым часто пренебрегают, является температура плавления
ПВХ. Для достижения оптимальной ударной прочности эта температура должна со-
ставлять около 90% от точки плавления (испытательный метод DSC). Легкий эффект
внешней смазки, создаваемый ХПЭ, обеспечивает слегка замедленное плавление по
сравнению с акрилатными модификаторами, что позволяет оставаться в диапазоне
надежного плавления даже при очень жестких условиях переработки. Отличитель-
ной особенностью ХПЭ является высокая совместимость в композициях с широким
кругом ингредиентов [22].
ХПЭ не мигрирует в смесях ПВХ, нелетуч, смесь ПВХ+ХПЭ имеет температуру
хрупкости –40 °С и повышенную теплостойкость. По атмосферостойкости, химиче-
ской стойкости, теплостойкости смеси с ХПЭ значительно превосходят ПВХ смеси
с другими эластомерами.
В качестве модификатора ударной прочности и морозостойкости хлорированный
полиэтилен эффективен при производстве оконных профилей и сайдинга, где важна
стойкость к удару, особенно при пониженной температуре. Он обеспечивает высокий
глянец поверхности и прочность сварного шва.
Хлорированный полиэтилен отличает более высокий уровень приема наполнителя,
поэтому в композиции на основе ПВХ, модифицированного ХПЭ можно вводить
большие количества наполнителей, повышая, таким образом, эксплуатационные
свойства изделий и снижая их стоимость. Для оптимизации соотношения цены и
качества ПВХ материалов ХПЭ может использоваться в сочетании с акриловым мо-
дификатором. Использование ХПЭ позволяет улучшить экономические показатели
применения ПВХ за счет возможности уменьшения общего количества модификатора,
используемого в рецептуре при изготовлении смесей.
ХПЭ также используют в качестве технологических добавок и агентов, улучшаю-
щих совместимость в материалах на основе ПВХ и дерева.
К недостаткам ХПЭ можно отнести, прежде всего, его чувствительность к режимам
переработки.
При определении наиболее подходящего модификатора для достижения специ-
альной цели играют роль различные факторы. В первую очередь, должны быть
определены критерии действия модификаторов, в частности эффективность и ре-
зультативность. Эффективность модификатора связана с количеством модификатора,
необходимым для получения конкретного уровня ударопрочности. Результативность
модификатора относится к уровню ударопрочности, которая может быть достигнута
при данной загрузке модификатора. Другим важным моментом при выборе модифи-
катора является отслеживание влияния присутствия модификатора на ключевые
свойства готовых профилей (табл. 3.14).
Поскольку модификаторы ударопрочности являются более дорогостоящими ма-

териалами, чем ПВХ, естественно, они не должны использоваться в большем коли-
честве, чем необходимо, для обеспечения требуемой ударной прочности, требуемой
от профиля при эксплуатации. Соотношение между содержанием модификатора
и ударной вязкостью нелинейно, но изменяется по S-образной кривой, поскольку
влияние снижается после достижения оптимального содержания.
Добавление эластификаторов целесообразно в пропорции 6–8 масс. ч., посколь-
ку увеличение этого значения приводит к удорожанию рецептуры, не обеспечивая
сколько-нибудь заметного дальнейшего повышения ударной вязкости.
Таблица 3.14. Влияние различных модификаторов ударопрочности на свойства ПВХ материала

Возможность применения
Класс модификаторов Прозрачность Погодостойкость
в оконных профилях
ПАЭ Полиакриловые эфиры –/+ + ++
ХПЭ Хлорированный ПЭ –/0 + +
ЭВА Этилвинилацетат –/0 + –
МБС Метилбутадиенстирол + – –
Другим важным моментом при выборе модификатора является его влияние на

основные параметры ПВХ. На рис. 3.8 приведено упрощенное представление того,
как взаимосвязаны между собой ключевые параметры жесткого ПВХ с увеличением
содержания эластификатора [23].
Увеличение
Прочность на разрыв
Изменение численного значения
Ударопрочность
свойства
Стоимость
Вязкость расплава
Уменьшение
Увеличение концентрации модификатора
Рис. 3.8. Основные характеристики жесткого ПВХ и его стоимость как функция концентрации
эластификатора в ПВХ
3.2.9. Наполнители
В качестве минеральных наполнителей для ПВХ традиционно используют карбонат
кальция (молотый и осажденный), тригидрат алюминия (ТГА), тальк, слюду, каолин
и волластонит.
Все минеральные наполнители условно можно разделить на две большие группы:
«функциональные» и «экономические» наполнители.
Термин «функциональный» наполнитель используют в промышленности для
характеристики наполнителей, которые могут обеспечить больше, чем просто сни-
жение стоимости. Например, один выбранный наполнитель может выполнить функ-
цию увеличения прочности при растяжении и удлинения, другой может улучшать
ударную вязкость и т. д. Наполнители, которые используют главным образом для
снижения стоимости материала, относят обычно к «экономическим». Тем не менее,
такие наполнители часто добавляют для облегчения переработки и улучшения ка-
чества продукции, например, для уменьшения выделения твердых ингредиентов на
металлические поверхности перерабатывающего оборудования, для регулирования
поверхностного глянца профилей, улучшения светостойкость в УФ области и др.
Поэтому, в известной степени, все наполнители являются «функциональными».
Выбор минерального наполнителя определяется формой частицы, распределе-
нием частиц по размерам, площадью поверхности, соотношением геометрических
размеров, удельной массой, оптическими характеристиками, твердостью по Моосу,
термическими свойствами и способом упаковки частиц [4].
Распределение частиц наполнителя по размеру. Важнейшим фактором, который
необходимо учитывать при выборе соответствующего наполнителя для применения,
являются размер частиц и распределение частиц по размеру. Для зернистых наполни-
телей размер обычно описывают эквивалентным диаметром сферы (ЭДС), который
соответствует диаметру сферы, по объему равной объему частицы наполнителя. Для
определения распределения по размерам для частиц наполнителя, чей эквивалентный
сферический диаметр равен 44 мкм или менее, обычно используют методы седимен-
тации. Кривые седиментации представляют график зависимости весового процента
частиц от ЭДС. Обычно под «средним» размером частиц понимают средний размер
частиц, массовая доля которых составляет около 50%. Однако необходимо проверять
всю кривую распределения размеров частиц, особенно на признаки избытка тонких
фракций и чрезмерно крупных частиц. Крупные частицы наносят ущерб внешнему
виду профилей. Излишек тонких фракций часто создает трудности при смешении и
влияет на вязкость композиции.
Размер частиц достаточно грубодисперсных наполнителей часто характеризуют
с помощью ситового анализа. Сито, характеризующееся размером его ячейки (меш),
позволяет пройти определенному количеству частиц наполнителя через сито этого
размера при просеивании. Многие наполнители, особенно при сухом помоле и воз-
душной классификации, имеют так мало фракций крупных частиц, что они не об-
наруживаются на кривых седиментации. Поэтому можно в образце, не содержащем
при седиментации частиц крупнее 20 мкм, находить небольшое количество частиц,
остающихся на сите с размером ячейки 325 меш (44 мкм). Такие частицы могут не
только создать неровности на поверхности профилей, но и в некоторых случаях пре-

высить толщину изделия. Кроме того, содержание двуокиси кремния и силикатов
в таких крупных частицах вызовет еще больший абразивный износ. Даже низкие
концентрации могут оказать отрицательное воздействие на ударную прочность [1].
По мере того как размер частиц становится меньше, становится больше площадь
поверхности, которая будет увеличивать количество взаимодействий на границе раз-
дела фаз полимер-минерал и, следовательно, будет улучшать свойства изделий или,
как минимум, минимизировать потерю таких свойств, как стабильность размеров,
прочность при ударе, предел прочности на разрыв, модуль упругости и сопротивле-
ние разрыву. Так как предпочтения промышленности все более смещаются в пользу
тонкодисперсных наполнителей в стремлении достичь улучшенных свойств, следует
учитывать ограничения на использование частиц минералов с маленькими размерами.
Слишком маленький размер частиц может привести к их агломерации и снижению
массовых плотностей, что приведет к проблемам с загрузкой и диспергированием
минерала в полимерной матрице во время компаундирования.
Поэтому важно точно знать целевое назначение материала, чтобы выбрать наиболее
подходящий сорт наполнителя и скомпенсировать любые побочные эффекты.
Площадь поверхности является ключевым свойством наполнителей, которое
касается их способности сорбировать и/или реагировать с добавками (антиоксидан-
тами, стабилизаторами, дисперсантами) и полярными полимерами, а следовательно,
может затруднять или способствовать функциональному действию полимерной
матрицы. Маленькая площадь поверхности наполнителей (меньше 10 м2/г) обычно
приводит к номинальным сорбции и активности в большинстве полимерных систем.
Наполнители со средней площадью поверхности (10–50 м2/г) будут сорбировать
и взаимодействовать с полимерными системами и могут усиливать армирующие
свойства. Наполнители с большой площадью поверхности (больше 50 м2/г) будут
сорбировать добавки и обычно используются в полимерных системах в качестве
армирующих [4].
Коэффициент упаковки (КУ) — определяет максимальную объемную долю дис-
персной фазы наполнителя в заданном объеме. Для обычной переработки содержание
наполнителя в составе полимерной композиции ниже КУ. Коэффициент упаковки
наполнителя зависит от распределения частиц по размеру и может регулироваться
при помощи поверхностной обработки наполнителя. Так, КУ карбоната кальция за-
метно повышается при обработке поверхности стеариновой кислотой или стеаратом
кальция, что делает возможным более высокое содержание наполнителя в полимер-
ной матрице [1].
Соотношение геометрических размеров частицы, или их полезная длина, зна-
чительно влияют на механические свойства наполненного ПВХ, причем особенно
заметно — на модуль изгиба.
Наполнители с низким соотношением геометрических размеров (1–4), например,
карбонат кальция, обычно не способствуют улучшению прочности на разрыв поли-
меров, но могут повышать их модуль упругости.
Наполнители с более высокими соотношениями геометрических размеров (4–200),
например, тальк, слюда, обычно используются для улучшения модулей эластичности
и изгиба, они существенно улучшают жесткость и прочность на разрыв наполнен-

ных полимерных систем, но в большинстве случаев они же придают им хрупкость и
снижают ударную вязкость [4].
Важным свойством композиций на основе ПВХ является жесткость, которую
обычно характеризуют модулем упругости при изгибе. Это свойство очень сильно
зависит от отношения размеров частиц наполнителя. Например, введение карбоната
кальция, наполнителя с низким отношением сторон обеспечивает лишь небольшое
повышение жесткости ПВХ; причем различие между осажденным и молотым кар-
бонатом кальция очень мало. Наполнители, имеющие более высокое отношение раз-
меров, такие как тальк, более эффективны в отношении повышения жесткости. В то
же время наполнители с высоким отношением размеров частиц склонны оказывать
сильное отрицательное воздействие на ударную прочность непластифицированного
ПВХ, их острые кромки ведут к прорастанию трещин и к уменьшению залечивания
микротрещин (крейзов). В идеале производители хотят получить баланс жесткости
и ударной прочности. Обычно полагают, что существует критический размер частиц
наполнителей для получения оптимального баланса этих свойств в композициях на
основе ПВХ, равный примерно 1 мкм.
В строительной промышленности очень важна стабильность размеров, поэтому
приходится обращать внимание на коэффициент теплового расширения. На его
величину большое влияние оказывает отношение размеров частиц наполнителя.
Высокие значения повышают внутренние напряжения готового продукта и могут
привести к искривлению, растрескиванию или короблению изделий. При обычно
вводимом количестве карбонат кальция обеспечивает незначительное повышение
стабильности размеров. Наполнитель с более высоким отношением размеров частиц,
такой как тальк, приводит к улучшению стабильности размеров, в частности, при
повышенных температурах.
Однако там, где необходимы улучшенные суммарные механические свойства ПВХ,
то есть жесткость, прочность при ударе, повышенные модули изгиба и эластичности,
стабильность размеров и т. д., обычно приходится для достижения суммарного ком-
плекса этих показателей применять сочетания минералов.
Удельная масса наполнителя определяется как масса данного объема минерала
при заданной температуре, деленная на массу идентичного объема воды при той же
температуре.
Плотность наполнителя определяется как масса минерала в единице объема при
данной температуре.
Удельная масса и плотность используются для определения стоимости единицы
объема состава ПВХ.
Шкала твердости по Моосу ранжирует один минерал против другого в рамках
его способности царапать или быть поцарапанным соседним по шкале минералом.
Шкала твердости по Моосу в основном линейная от талька (1) до корунда (9). Алмаз
(10) в пять раз тверже корунда. Значения шкалы, представленной в табл. 3.15, могут
использоваться как абразивные индексы минерала [4].
Оптические характеристики. Частицы отражают и преломляют свет в зависи-
мости от их размера и индекса преломления. Индекс преломления ПВХ равен 1,54.
Таблица 3.15. Относительная твердость минералов по шкале Мооса

Минерал Шкала
Мягкий (наименее абразивный) Тальк (1)
Гипс (каолин, слюда) (2)
Кальцит (барит) (3)
Флюорит (арагонит) (4)
Апатит (волластонит) (5)
Твердый (наиболее абразивный) Полевой шпат (диоксид титана) (6)
Кварц (7)
Топаз (8)
Корунд (9)
Алмаз (10)
Минеральные наполнители могут использоваться в ПВХ для придания матовости,

прозрачности и полупрозрачности материалу в зависимости от индекса преломления
минерала и распределения его частиц по размерам. Индекс преломления карбоната
кальция равен 1,66, он способствует возникновению некоторой степени матовости
ПВХ и обычно придает ему полупрозрачные характеристики.
Цвет является важной характеристикой при выборе минеральной добавки для
получения требуемого внешнего вида.
Существует два основных метода измерения цвета минерала. Первый и наиболее
простой метод включает визуальное изучение и сопоставление невооруженным гла-
зом со стандартным эталоном. Хотя этот метод является субъективным, он позволяет
эффективно и быстро определять цвета. Второй метод основан на использовании
спектрофотометра в целях получения высокоточных значений.
Яркость — это термин, используемый для характеристики белизны и/или цвета
минерального наполнителя.
Оптимальные значения белизны для получения высокой яркости для типичных
минералов, используемых при компаундировании с пластмассами, наблюдаются для
карбоната кальция, сульфата бария и талька [4].
Промышленные минеральные наполнители

Карбонат кальция (СаСО3) является самым распространенным наполнителем для
использования в области экструзии профилей из виниловых смол. Этому способ-
ствуют, прежде всего, общий баланс достигаемых свойств и низкая стоимость этого
наполнителя. Большинство сортов карбоната кальция производится из минерала
кальцита и обозначается терминами «известняк» и «мел». Иногда источником яв-
ляется минеральный мел, микрокристаллический кальцит. Кроме того, существует
много сортов синтетического осажденного карбоната кальция, обычно более дорогого,
но с большей функциональностью.
В природе карбонат кальция встречается либо в виде кальцита, либо арагонита.
Кальцит является гексагональным термодинамически устойчивым кристаллом при
температурах ниже температуры термического разложения. Арагонит — это ром-
бическая (игольчатая или удлиненная призматическая) кристаллическая система,

метастабильная, которая в кальците при нагревании в сухом воздухе при 400 °C
необратимо изменяется.
Промышленные высококачественные сорта основного СаСО3 обычно являются
кальцитом со степенью чистоты выше 94%, с яркостью в сухом состоянии выше 92.
Они реализуются со средним размером частиц от 0,7 мкм (тонкодисперсные) до более
20 мкм (крупные) (табл. 3.16).
Таблица 3.16. Показатели качества некоторых марок природного сепарированного мела,

производимого в РФ
Единицы Марки мела

Показатель
измерения М-90Т М-90 М-60 М-3 ММС-1 ММС-2
Содержание CaCO3 + MgCO3, % 98,5 98,5 98,5 98,3 98,0 98,0
не менее
Нерастворимый в HCl остаток, % 1,0 1,0 0,8 0,9 1,3 1,5
не более
Содержание Fe2O3 + Al2O3, % 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,6
не более
Содержание Fe2O3, не более % 0,1 0,1 0,1 0,1 0,15 0,25
Белизна, не менее % 85,0 86,0 85,0 85,0 — —
Гранулометрия 99%, не более мкм 4,5 4,5 10 25 — —
Гранулометрия 90%, не более мкм 2,5 2,5 5 10 — —
Гранулометрия 50%, не более мкм 1,0 1,0 2,2 3 — —
Остаток после просева на сите % 0,01 0,01 0,02 0,1 1,0 Не нор-
с сеткой № 0045, не более мируется
Массовая доля влаги, не более % 0,3 0,3 0,3 0,3 0,20 0,20
Осажденные сорта СаСО3 — это обычно арагонит 98%-ной чистоты, с яркостью

в сухом состоянии выше 96. Осажденные сорта мела (ОКК) гораздо мельче, более
однородны, более функциональны и более дорогие. Реализуются со средним размером
частиц от 0,01 мкм (ультратонкодисперсные) до 5 мкм (крупные) [4].
Встречающийся в природе кальцит содержит 93–98% карбоната кальция. Основ-
ной примесью является карбонат магния, 0,5–5%. Если содержание этой примеси
велико, продукт обычно относят к «доломитовому» карбонату кальция. Доломит
немного тверже кальцита (твердость по Моосу составляет 3,5–4 против 3) и обычно
его труднее диспергировать.
Другими примесями, представляющими интерес, являются двуокись кремния
и силикаты; их содержание колеблется от 0,1 до 1,5%. Это фракция, ответствен-
ная за абразивный износ оборудования. Крайне отрицательной примесью можно
считать оксид железа, который способствует деструкции ПВХ. Он присутствует
в количестве 0,01–0,15%. Кроме того, высокий уровень железа придает наполнителю
оттенок, что делают и следы углерода, присутствующие в некоторых сортах. При ис-
пользовании сортов мела с большим содержанием железа его влияние может быть
сведено к минимуму за счет введения в рецептуру поглотителей, таких как цеолит

или гидроталькит.
Обычно сорта с высоким содержанием примесей более дешевые.
Частицы карбоната кальция имеют зернистую (почти сферическую) форму с низ-
ким отношением размеров частиц. Молотый карбонат кальция (МКК) получают
сухим и мокрым способом. Частицы карбоната кальция сухого помола имеют очень
неправильную форму, с широким диапазоном распределения по размерам и шерохо-
ватой поверхностью. Карбонат кальция мокрого помола имеет более гладкую поверх-
ность и более узкое распределение с лучшей упаковкой. Однако он дороже [1].
Хотя исходный известняк может обладать некоторой пористостью, после помола
частицы наполнителя слишком малы, чтобы иметь пористую структуру. Удельная
масса разных сортов карбоната кальция отражает отношение доломита (2,85) к каль-
циту (2,71). Осажденные сорта имеют более высокие значения в связи с образованием
карбоната кальция в кристаллической форме арагонита (2,95) вместо кальцита [1].
Свойства композиций, наполненных карбонатом кальция

Карбонат кальция с тонкими частицами (меньше 1–2 мкм) умеренно повышает
прочность при растяжении жесткого ПВХ при введении в количестве примерно до
20 масс. ч. на 100 масс. ч. ПВХ. При более высоком наполнении прочность при рас-
тяжении уменьшается. Крупные частицы карбоната кальция вызывают устойчивое
снижение прочности композиций по мере увеличения концентрации наполнителя.
Обычно наполненную композицию легче стабилизировать, нежели композицию
без наполнителя. Карбонат кальция может абсорбировать определенное количество
хлористого водорода и служить как вторичный стабилизатор, если количество пере-
ходных металлов очень мало. Кроме того, вероятно, что небольшие количества инерт-
ного наполнителя могут повысить стабильность за счет увеличения эффективного
расстояния между полимерными цепями, способствуя активности стабилизатора.
Умеренное количество карбоната кальция практически не оказывает влияния на
кислородный индекс (КИ). С другой стороны, карбонат кальция, особенно его высо-
кодисперсные сорта, снижает образование дыма как при горении, так и при тлении.
Высокодисперсный карбонат кальция заметно снижает выделение хлористого водо-
рода при горении. Часто его используют в сочетании с наполнителями-антипиренами,
такими как тригидрат алюминия (ТГА) и гидроокись магния.
При том количестве, в котором карбонат кальция используют в жестком ПВХ
в оконных профилях и сайдинге для работы на открытом воздухе, сорта с частицами
в диапазоне 1–3 мкм оказывают очень слабое влияние на погодостойкость. Такие
композиции должны быть соответствующим образом защищены двуокисью титана
или другими УФ поглотителями. В связи с тем что наличие небольшого количества
карбоната кальция улучшает диспергирование двуокиси титана, его использование,
по меньшей мере, приносит косвенную пользу. Используемые для таких целей сорта
должны содержать очень мало железа и других переходных металлов.
В тех случаях, когда важна насыщенность цвета, разработчик композиций должен
выбирать сорта карбоната кальция с наибольшей яркостью, максимальную насыщен-
ность цвета создаст карбонат кальция с яркостью 92 или выше. Это сведет к минимуму
количество необходимого пигмента и даст определенную экономию в сравнении

с использованием сортов наполнителя с меньшей яркостью [1].
Ударная прочность полимерной композиции зависит от внутренней прочности,
обусловленной полярным взаимодействием цепей и модулем сдвига. Карбонат
кальция с высокодисперсными и ультрадисперсными частицами может действовать
как модификатор ударной прочности для жесткого ПВХ в количестве 10–20 масс. ч.
на 100 масс. ч. ПВХ, что справедливо особенно для средне- и высокомолекулярных
смол. Для низкомолекулярного ПВХ улучшение очень мало [1].
Особенности переработки композиций на основе ПВХ и карбоната кальция. Необ-
работанный карбонат кальция в результате поглощения влаги имеет гидрофильную
поверхность, которую трудно смачивать полимером. Кроме того, полярная природа
поверхности приводит к агломерации частиц, что требует определенных усилий для
разрушения агломератов и получения однородных смесей.
В промышленности наполнители модифицируют при помощи органических реа-
гентов в ходе абсорбции, ковалентного связывания и инкапсуляции. Типы модифи-
каторов минералов (то есть СаСО3, каолина, талька) включают стеараты, титанаты,
цирконаты, циркоалюминаты, силаны и другие вещества.
Часто для обработки поверхности используют стеариновую кислоту, нанося ее
в виде расплавленной жидкости (эту форму чаще всего применяют в крупномас-
штабном производстве) примерно при 70 °С, когда происходит реакция с поверх-
ностью наполнителя с получением поверхностного слоя в виде стеарата кальция.
В некоторых случаях может быть проще или экономически эффективнее смешать
наполнитель примерно с 1% стеарата кальция (обычно это «высокоосновный»
сорт), имеющего избыток кальция, с группами ОН—. При 70 °С происходят обмен и
комплексообразование, приводящие к покрытию поверхности частицы стеаратом.
В обоих случаях получаемый продукт достаточно гидрофобен, чтобы держаться на
поверхности чистой воды. Это может быть использовано для оценки степени обра-
ботки наполнителя [1].
При обработке стеаратом карбоната кальция его гидрофобная поверхность легко
смачивается полимерной матрицей, что обеспечивает быстрое смешение.
Независимо от обработки поверхность карбоната кальция сохраняет группы ОН—,
что приводит к рН щелочной среды. В результате наполнитель служит дополни-
тельным стабилизатором, обеспечивающим более высокую термостабильность по
сравнению с ее значением для состава с другими сравниваемыми ингредиентами.
Смешанные металлические стабилизаторы, смазки и смазывающие технологические
добавки — все они способствуют диспергированию карбоната кальция. Количество
стеариновой кислоты 0,2–0,3 масс. ч. на 100 масс. ч. смолы, применяемое, как пра-
вило, в композициях на основе ПВХ, часто действует как диспергатор наполнителя.
Чтобы предотвратить адсорбцию компонентов системы стабилизатора, таких как
карбоксилаты металлов, на поверхности наполнителя, лучше всего использовать
предварительно обработанный карбонат кальция. Обычно это эффективно с точки
зрения цены. Однако не следует компенсировать недостаток эффективности стабили-
затора или его количества высоким содержанием наполнителя. Высоконаполненные
композиции обычно требуют повышенного количества стабилизатора.
Обработка поверхности снижает и абразивный износ оборудования наполните-

лями. Хотя частицы с твердостью по Моосу ниже 5,5 не царапают сталь, в условиях
производства при смешивании они ускоряют потерю стали за счет износа. Износ
является отрицательным не только с точки зрения ремонта или замены оборудова-
ния, но и потому, что примесь металла снижает термостабильность и срок службы
изделий из ПВХ и нарушает их внешний вид. Обычно последний факт замечают
только после того, как произошел значительный износ. Наличие нерастворимых ча-
стиц примесей в карбонате кальция (такими частицами обычно являются двуокись
кремния и силикаты), особенно в продукте сухого помола, существенно повышает
абразивную способность наполнителя [1].
В композициях для экструзии профилей рекомендуется использовать наполни-
тель с размером частиц 1 мкм в количестве 5–20 масс. ч. на 100 масс. ч. смолы; при
вспенивании содержание наполнителя обычно меньше. Высокоударопрочные сорта
сайдинга из ПВХ содержат от 5 до 20 масс. ч. наполнителя с размером частиц 1 мкм;
для верхних слоев используют меньшее количество наполнителя. В экструдируемых
жалюзи применяют до 50 масс. ч. карбоната кальция с размером до 3 мкм, иногда
меньшее количество, если проводят вторичную переработку профилей [1].
Компаунды с высоким содержанием карбоната кальция

Основной проблемой всех пластических масс является цена, снижение которой
обычно достигается за счет использования минеральных наполнителей, таких как
карбонат кальция.
В связи с этим характерной тенденцией в производстве профильных изделий из
ПВХ является в настоящее время применение компаундов с высоким содержанием
карбоната кальция. Если в прошлом содержание наполнителя не превышало 20 масс. ч.
на 100 масс. ч. ПВХ, то теперь не являются редкостью и рецептуры, содержащие до
100 масс. ч. наполнителя и более.
Однако реальная экономия, которая может быть получена за счет наполнения ПВХ
мелом, несколько ниже расчетной, что обусловлено увеличением плотности напол-
ненного материала. Увеличение содержания мела снижает стоимость рецептуры, но
одновременно увеличивает плотность изделия.
Поэтому действительная экономия на погонный метр готового продукта, которая
может быть получена при переработке наполненных компаундов с учетом возрас-
тающей плотности ниже, чем при расчетах на килограмм массы компаунда.
Взаимосвязь между стоимостью компаунда ПВХ и содержанием наполнителя мо-
жет быть условно продемонстрировано зависимостями, представленными на рис. 3.9
и 3.10 (по материалам фирмы «Ревада»).
Для таких изделий, как настилы полов и сайдинг, важна стабильность размеров,
и тепловое расширение полимера не может удовлетворить требованиям проектиро-
вания. Значение коэффициента теплового расширения минеральных наполнителей
почти на два порядка ниже, чем для ПВХ. Поэтому высокое содержание наполнителя
необходимо для эксплуатационных свойств, а не только для разбавления в целях
снижения себестоимости продукции [1].
35
на килограмм компаунда
на литр компаунда
30
Изменение стоимости, %
25
20
15
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Содержание мела, %
Рис. 3.9. Зависимость стоимости ПВХ компаунда от содержания мела
–0
1,9
–5
1,85
Изменение стоимости, %
–10 1,75
Плотность компаунда, г/см3
В %/кг
1,7
–15
1,65
В %/л
1,6
–20
1,55
Плотность г/см3
–25 1,5
1,45
–30
1,4
–35
0 20 40 60 80 100
Содержание мела, %
Рис. 3.10. Изменение стоимости и плотности ПВХ компаунда от содержания мела
Если незначительное увеличение содержания мела в смесях не приводит к воз-

никновению каких-либо существенных технологических затруднений, то задача
значительно усложняется при введении в смесь более 30–35 масс. ч. наполнителя.
Применение таких высоконаполненных компаундов предъявляет особые требо-
вания к перерабатывающему оборудованию в отношении:
• транспортировки компаунда;
• загрузки материала в экструдер;

• пластикации компаунда;
• износостойкости технологической оснастки.
Во-первых, традиционно используемые для транспортировки ПВХ компаундов
пневмовакуумные системы перестают справляться с подачей высоконаполненных
смесей: наблюдается осаждение мела на стенках трубопроводов, комкование смеси,
частичная сепарация компонентов, повышенный износ транспортных коммуникаций.
Во-вторых, усиливается эффект сводообразования и приходится принимать меры
для принудительной выгрузки смеси из промежуточных емкостей и бункера экс-
трудера.
В-третьих, дозирующий шнек двухшнековых экструдеров перестает справляться
с задачей равномерного и полного заполнения межвиткового пространства рабо-
чих шнеков, что часто приводит к пульсации расплава на выходе из экструдера.
Переработка высоконаполненных ПВХ компаундов требует полного заполнения
ими межвиткового пространства шнеков: только при этом условии удается создать
оптимальные условия пластикации таких смесей в экструдере. Кроме того, полное
заполнение компаундом межвиткового объема позволяет уменьшить износ шнеков
и внутренней поверхности материального цилиндра экструдера. В свою очередь,
необходимость полного заполнения межвиткового пространства шнеков экструдера
высоконаполненным компаундом с низкой сыпучестью предъявляет повышенные
требования к узлу питания.
Ускоренный износ формующего инструмента ведет к сокращению времени его
эксплуатации и снижению сроков амортизации. Для того чтобы компенсировать эти
потери, формующий инструмент приходится изготавливать из более качественных,
а потому и более дорогостоящих инструментальных сталей, а на рабочие поверхно-
сти калибраторов наносить специальные износостойкие покрытия. Перечисленные
мероприятия, безусловно, приводят к удорожанию формующего инструмента и,
в конечном итоге, к росту себестоимости ПВХ компаунда и снижению экономической
эффективности от увеличения содержания наполнителя.
Кроме того, ускоренный износ формующего инструмента ведет к снижению
качества оформления поверхностей изделия, увеличению количества брака при
производстве профилей и росту удельного расхода материала за счет увеличения
размеров формующих каналов экструзионных головок и калибраторов. Причем по-
пытка решить эту проблему за счет увеличения скорости вытяжки может привести
к увеличению усадки профиля в процессе эксплуатации (скрытый брак).
Для того чтобы сохранить необходимые технологические свойства высокона-
полненных ПВХ компаундов, в их состав требуется вводить дополнительное коли-
чество смазок и модификаторов текучести или использовать низкомолекулярные
пластификаторы.
Однако несбалансированное содержание смазывающих веществ в составе высоко-
наполненных ПВХ компаундов может привести к появлению такого нежелательного
эффекта, как плейт-аут, который сопровождается ухудшением качества изделий
и значительно сокращает периоды между остановками оборудования для чистки
формующей оснастки.
Использование для решения технологических задач дорогостоящих полимерных

модификаторов текучести, в качестве которых чаще всего в настоящее время при-
меняют различного рода акриловые сополимеры, наверняка приведет к некоторому
удорожанию сырьевой составляющей себестоимости продукции и заметно уменьшит
экономический эффект, полученный за счет более высокой степени наполнения.
Нужно учитывать и то обстоятельство, что использование в ПВХ компаундах боль-
шого количества мела приводит к заметному снижению морозостойкости и резкому
падению у профилей устойчивости к действию ударных нагрузок. Для снижения
этого негативного явления и в целях сохранения требуемых физико-механических
характеристик профильных изделий необходимо дополнительно вводить в состав
рецептур ПВХ компаундов высокомолекулярные модификаторы (хлорированный
полиэтилен, акриловые сополимеры, полиакриловые эфиры метилметакрилата,
акрилатные модификаторы и др.). Однако высокая стоимость этих модификаторов
также в значительной степени снижает экономический эффект, достигнутый за счет
наполнения. С другой стороны, при меньших затратах на исходные сырьевые компо-
ненты более высокое наполнение ПВХ компаундов отрицательно отразится как на
технологическом процессе, так и на свойствах конечной продукции.
В ряде случаев отрицательные последствия высокого наполнения ПВХ мелом
пытаются исправить путем частичной или полной замены рекомендуемой марки
полимера на ПВХ с более низкой константой Фикентчера, что приводит, однако,
к ухудшению деформационно-прочностных свойств профильных изделий. Иногда
прибегают к использованию низкомолекулярных пластификаторов (чаще всего —
фталатных), что недопустимо, так как ведет к потере стабильности свойств и размеров
изделий во времени, что особенно заметно при эксплуатации профильной продукции
строительного назначения.
Частично успешно решить перечисленные выше негативные проблемы, связанные
с увеличением количества мела в составе ПВХ компаундов, можно за счет применения
высокомолекулярных полимерных и олигомерных модификаторов, однако это ведет
к дальнейшему увеличению расходов на сырье и снижению возможной эффектив-
ности наполнения в целом.
Кроме того, увеличивается вес изделия и наблюдается ухудшение внешнего вида
профилей за счет выделения мела на поверхность.
Таким образом, решая проблемы создания высоконаполненных материалов на
основе ПВХ, нужно в каждом отдельном случае решать задачу индивидуально, с уче-
том всех возможных последствий как для эффективности производства в целом, так
и для качества продукции.
Тальк (гидросиликат магния), природный минерал, имеет формулу Mg3Si4O10(OH)2.
Чистый тальк характеризуется твердостью по Моосу, равной 1, и считается самым
мягким и наименее абразивным из минералов. Коммерческие высококачественные
сорта талька содержат тонкодисперсные частицы с размерами 1–5 мкм, обладают
сильно гидрофобной поверхностью, высоким скольжением, термостойкостью до
900 °С и инертны в большинстве химических реагентов. Цвет талька варьируется
от белого до розового и зеленого. Высококачественные сорта талька имеют яркость,
измеряемую по шкале яркости, до 96 [4].
Большинство известных в промышленности сортов талька перерабатывают для

получения среднего диаметра частиц 1–15 мкм с характерной пластинчатой формой.
Удельная масса находится в диапазоне от 2,7 до 2,8 г/см3.
С такой формой частиц и относительной инертностью тальк может эффективно
увеличивать жесткость и стабильность размеров наполненного полимера.
В настоящее время тальк не часто используют в жестком ПВХ. Современное
использование талька в смесях ПВХ направлено на снижение выделения твердых
компонентов на металлических частях перерабатывающего оборудования (плейт-
аут). Для связывания частиц талька с ПВХ можно использовать аминосиланы или
меркаптосиланы. Такая обработка может повысить модуль упругости при изгибе и
может быть использована в конструкционных материалах.
Хотя тальк дороже дешевых сортов карбоната кальция, следует рационально ис-
пользовать его свойства низкого абразивного износа оборудования и функциональ-
ного усиления [1].
3.2.10. Вспенивающие агенты

Кроме широко применяемых в строительстве жестких экструдированных профилей,
существенное место на этом рынке занимают и вспененные профили из ПВХ.
Вспенивание обеспечивает ПВХ и изделиям из него ряд существенных преиму-
ществ. Во-первых, позволяет уменьшить объемную плотность изделий более чем на
60%, во-вторых, повышается эффективность переработки при увеличении произ-
водительность за счет уменьшения времени производственного цикла. Улучшается
качество поверхности, за счет избавления от поверхностных дефектов. Кроме того,
вспененные изделия из жесткого ПВХ обладают такими достоинствами, как тер-
моизоляционные свойства, устойчивость к гниению и к микроорганизмам. Самое
главное — вспенивающие агенты позволяют производителям уменьшить стоимость
рецептуры и ослабить тем самым давление поставщиков сырья, увеличивающих
цены. С точки зрения защиты окружающей среды уменьшается потребность в сырье
(ПВХ), и также уменьшается процент брака.
Для вспенивания ПВХ используются как физические (ФВА), так и химические
(ХВА) вспенивающие агенты. ФВА выделяют газ для вспенивания полимеров за счет
изменения физического состояния. Изменение может включать испарение (кипение)
жидкости или выделение сжатого газа при атмосферном давлении после введения
его в расплавленный полимер под давлением. ХВА выделяют газ (или газы) за счет
химической реакции, которая приводит к распаду (или разложению) исходной мо-
лекулы с образованием одного или более газов, вспенивающих полимер, и одного
или более твердых остатков. В большинстве случаев разложение ХВА термически
индуцируется и может активироваться химикатами [24].
Большинство вспененных изделий из жесткого ПВХ изготавливают, используя
химические вспенивающие агенты (ХВА).
Вспенивающие агенты — это органические или неорганические компаунды, ко-
торые разлагаются под воздействием температуры или катализаторов. При этом
протекает экзотермическая или эндотермическая реакция. По крайней мере, один из
продуктов разложения — газ.
Существует множество критериев выбора подходящего ХВА или систем ХВА [25].
Основные требования включают в себя следующее:
• температура его разложения должна лежать в интервале температур переработки
ПВХ, что обычно составляет 160–200 °С;
• он не должен разлагаться слишком быстро и должен быть способным образо-
вывать мелкую однородную структуру ячеек и устойчивую пену, не склонную
к усаживанию;
• он должен иметь хорошую устойчивость к длительному хранению;
• необходимо, чтобы его легко можно было ввести в полимер и диспергировать;
• желательно, чтобы он имел невысокую экзотермичность при деструкции.
Кроме приведенных выше требований, желательно, чтобы ХВА имел высокий вы-
ход газа и был экономичным в использовании. Продукты разложения должны быть
совместимы с полимером и не оказывать вредного воздействия на его свойства при
переработке или термическую стойкость. Кроме того, ХВА и его продукты разложения
должны быть нетоксичными и безвредными для окружающей среды.
По термическим характеристикам при разложении ХВА могут быть разделены на
два основных типа: экзотермические и эндотермические. Каждый тип ХВА может
по отдельности использоваться при производстве вспененных профилей из ПВХ,
а иногда по причине синергизма их используют вместе.
Экзотермические ХВА имеют более узкий диапазон температур разложения и дают
более высокий выход газа, чем эндотермические. Серийно выпускаемые экзотермиче-
ские ХВА обычно выделяют азот, иногда совместно с другими газами. По сравнению
с СО2, образующимся при разложении эндотермического ХВА, азот является более
эффективным вспенивающим газом благодаря более низкой скорости его диффузии
через полимеры [26].
Основные классы экзотермических ХВА включают в себя:
• чистые и модифицированные азодикарбонамиды (АДК);
• сульфонилгидразиды;
• семикарбазиды;
• тетразолы;
• дигидрооксадиазиноны.
Наибольшее распространение в качестве вспенивателя для ПВХ нашел азодикар-
бонамид, NH2–CO–N=N–CO–NH2, обычно известный как АЗО или ADC, желтый
порошок с удельным весом 1,65 и температурой разложения 205 °С. Его потребление
составляет приблизительно 85% от всех потребляемых в Западной Европе вспени-
вающих добавок. Дозировка — 2–10% ADC экзотермически разлагается на смесь
азота, окиси углерода и незначительное количество аммиака и других газообразных
азотсодержащих продуктов. Это один из самых эффективных ХВА, образующих
210–220 см3 газа на 1 г продукта. Температура разложения может быть понижена
добавлением солей металлов (активаторов). Соотношения газообразных продуктов
и остаточных компонентов, как и выход газа, изменяются в зависимости от исполь-
зуемой активации [1].
К полезным активаторам для ADC относятся: окись цинка, мочевина, стеарат
цинка и обычные стабилизаторы на основе цинка (сильные); бариевые, кальциевые,
свинцовые и оловоорганические стабилизаторы (умеренные); окись кальция, ади-

пиновая, бензойная, лимонная и салициловая кислоты (относительно слабые). Для
пенопластов из ПВХ температура разложения ADC меняется за счет сочетания пе-
нообразователя и инициатора. Сильные активаторы активны при температуре около
150 °С; умеренные — около 170 °С; слабые — около 180–185 °С. Другие материалы,
которые могут использоваться для активации ADC, включают мочевину, аминоспирты
и некоторые органические кислоты, типа стеариновой кислоты.
Эта особенность привела к разработке множества предварительно активированных
смесей ADC, используемых при температуре переработки от 150 до 190 °С [24].
Активированные смеси ADC используют в основном в процессах свободного вспе-
нивания для получения тонкодисперсной структуры ячеек и минимальной текстуры
поверхности. Недостатком является то, что может происходить смятие ячеек при
использовании слишком высокой концентрации активированных смесей ADC [27].
При неполном разложении ADC может придавать пенам желтоватый оттенок.
Менее распространенный вспениватель для ПВХ — оксибисбензолсульфонил-
гидразид (OBSH) имеет средние характеристики при разложении. Он дороже по
сравнению с ADC и используется реже.
Эндотермические ХВА при термическом разложении обычно выделяют СО2 и воду.
Этот тип ХВА имеет преимущества перед экзотермическим ХВА с точки зрения по-
лучения максимально белой пены и приводит к меньшей деформации ячеек. Другое
практическое преимущество состоит в том, что плотность пены из эндотермических
продуктов на основе ХВА более предсказуема, чем из продуктов на основе ADС.
Однако главным недостатком эндотермических пенообразователей является то, что
они разлагаются в широком диапазоне температур, поэтому реакция не проходит
до конца, а выход газа и достигнутое давление относительно низки по сравнению
с ADС. Самый известный эндотермический ХВА — гидрокарбонат натрия. Скорость
его разложения можно регулировать с помощью температуры и рН. Структура пор
может изменяться, но обычно носит характер открытых пор. Образование двуокиси
углерода — эндотермический процесс, и поэтому нет проблемы в дополнительной
стабилизации ПВХ; фактически гидрокарбонаты действуют как вторичные стаби-
лизаторы. Эта добавка, даже покрытая стеаратом для улучшения диспергирования
в полимерах, очень недорогая. Активацию гидрокарбонатов можно проводить ли-
монной кислотой или мочевиной с обработанной поверхностью. Лимонная кислота
улучшает цвет и выход газа.
Новые эндотермические пенообразователи обычно основаны на смеси бикар-
боната натрия и поликарбоновых кислот типа лимонной кислоты или солей или
эфиров поликарбоновых кислот типа цитрата натрия (натриевой соли лимонной
кислоты) и триметилового эфира цитрата натрия. В некоторых случаях вместо
бикарбоната натрия используют карбонат. Это сочетание приводит к хорошему
качеству поверхности, более контролируемому выделению газа и наиболее часто
применяется для экструзионных процессов медленного вспенивания при изготов-
лении профилей [25].
Ценовое преимущество использования гидрокарбоната натрия заключается, пре-
жде всего, в возможности его применения там, где допускаются более или менее
открытые поры, как это имеет место, когда слой пены покрывают оболочкой из не-
вспененного ПВХ (конструкции с внутренним вспененным слоем).
В табл. 3.17 представлены наиболее распространенные агенты, вспенивающие
ПВХ, и их основные характеристики.
Таблица 3.17. Основные типы химических вспенивающих агентов
Химический вспенивающий Температура Газовое Выделяемый

Тип реакции
агент разложения, °С число, мл/г газ
ADC (азодикарбонамид) 200–230 –220 N2 (NH3, СO2) Экзотермическая
OBSH (4,4-оксибис(бензол– 140–165 –125 N2, СO2, Н2O Экзотермическая
сульфонил–гидразид)
Гидрокарбонат натрия 150–230 –165 СО2, Н2О Эндотермическая
Дополняющие друг друга характеристики различных типов ХВА способствуют

возникновению синергического эффекта при их совместном использовании. Их
сочетание обеспечивает лучшее регулирование плотности пены, цвета продукта и
технологичности по причине более быстрого охлаждения, стабилизирующего влияния
и более быстрой дегазации [28]. Сочетание веществ также позволяет получить пену
с более низкой плотностью, чем та, что может быть достигнута в присутствии одного
из них. Кроме того, сочетание типов ХВА приводит к получению мелкопористой
структуры и способствует меньшей склонности ячеек к смятию.
Наиболее важными параметрами, характеризующими распад вспенивающего
агента, являются время и температура. Скорость распада характеризуется зависи-
мостью газового числа (объем образовавшегося газа на единицу массы химического
вспенивающего агента, мл/г) от времени.
ХВА выпускаются промышленностью в одной из трех форм: в виде порошка основ-
ного материала, в виде порошка модифицированного или смесевого материала, в виде
концентрата основного или модифицированного материала (мастербатчей).
Модифицированные или смесевые материалы. Для ускорения разложения вспе-
нивателя могут использоваться катализаторные активаторы. Смесевые материалы
обычно имеют сложный состав и содержат несколько добавок, которые могут вклю-
чать синергетические смеси со вторичными вспенивателями.
Мастербатчи — развивающееся направление в области применения вспенивателей.
Эти выпускные формы были приняты для уменьшения пыления продуктов. Мастер-
батчи также используется для непосредственного оперативного дозирования в при-
емном устройстве экструдера. Если предприятие производит как вспененные, так и
невспененные профили, это значительно сокращает время, необходимое для очистки
смесителя. Оперативное дозирование также позволяет вносить изменения в состав
материала без значительных остановок в процессе переработки. Это важно также в про-
цессах, где могут использоваться значительные количества вторичных материалов.
Для основы концентратов обычно используют следующие материалы этиленвини-
лацетат (ЭВА), который является универсальным носителем, а также воск с низкой
температурой плавления как обволакивающий агент.
3.2.11. Пигменты и красители

Существует, в основном, два типа окрашивающих веществ: растворимые в композиции
(красители) и нерастворимые (пигменты). При этом некоторые пигменты обладают
слабой растворимостью, хотя это вообще нежелательно, поскольку растворимость
приводит к их миграции (выцветанию) или образованию налета.
Красители обладают такими преимуществами, как высокая прозрачность, легкость
введения и высокая интенсивность окраски. Недостатками являются способность
к миграции, незначительная свето- и термостойкость, и возможность реагирования
с другими компонентами или продуктами деструкции типа хлористого водорода (НСl).
Перечисленные недостатки, к сожалению, перевешивают преимущества, особенно
плохая светостойкость и термостойкость. Тем не менее красители иногда использу-
ют для получения окрашенного прозрачного жесткого или полужесткого ПВХ. При
этом необходимо учитывать возможность их взаимодействия со стабилизаторами.
Большинство пигментов, как органических, так и неорганических, пригодны для
окрашивания ПВХ. Требования к термостойкости довольно умеренные (максимально
160–220 °С), но требования к миграционной стойкости во всех случаях являются
очень важными. Определяющими критериями при выборе являются [8]:
• свето- и атмосферостойкость для изделий наружного применения;
• соответствие санитарным требованиям;
• стойкость к действию химических чистящих агентов для профилей, предна-
значаемых для внутренней и наружной отделки.
ПВХ обычно окрашивают пигментами, используя цветные в низких концен-
трациях — до 0,01 масс. ч. на 100 масс. ч. полимера, а белые, типа диоксида титана,
в высоких — до 20 масс. ч. Переработка ПВХ требует использования пигментов со
специальным набором характеристик. Пигменты, которые сами по себе не могут
противостоять температурам переработки, использовать нельзя. Пигменты, содер-
жащие катионы металлов, имеющихся в стабилизаторах (например, цинк), должны
тщательно отбираться. Подобным образом пигменты, содержащие аминогруппы
(например, на основе антрахинона или азосоединений), должны проверяться на
стойкость к тепловому старению.
Пигменты поставляют в виде тонкодисперсных порошков. Часто для улучшения
введения при смешении и снижения уровня запыленности их предварительно дис-
пергируют. Диспергирование включает разрушение агломератов, образовавшихся
при сушке, упаковке и хранении; смачивание связующим и стабилизацию дисперсии
для предотвращения агломерации. Эффективное применение пигмента для до-
стижения большей величины отражения и конечных свойств требует надлежащего
диспергирования. Интенсивность окраски зависит от степени диспергирования,
для чего необходимы сдвиговые усилия при смешении. Величина сдвига, достигае-
мая при смешении и переработке композиций, часто недостаточна для получения
необходимого диспергирования пигментов. Для подготовки дисперсий пигмента
используют специальное оборудование, такое как трехвалковая краскотерка, вы-
сокоинтенсивные высокоскоростные смесители и ударные мельницы. Применение
поверхностно-активных веществ может сократить и упростить этот процесс. При
разработке рецептур на основе ПВХ используются пигменты в самых различных

формах, включая крошку, порошки и гранулы.
Пигменты производят с оптимальным размером частиц для получения необходи-
мой величины светоотражения, интенсивности окраски и прозрачности или непро-
зрачности. Требуемый размер частиц составляет примерно от 20 нм для определенных
сортов саж до микрометра для оксидов железа, хрома и других оксидов. Матовость
пигмента прямо пропорциональна показателю преломления, но обратно пропорцио-
нальна (до определенной степени) размеру его частиц [1].
Неорганические пигменты
Большинство наиболее долговечных пигментов — оксиды металлов. Поскольку
они являются относительно нереакционноспособными, то такие их свойства, как
термо- и светостабильность, химическая инертность, выпотевание и другие формы
миграции, обычно являются вполне приемлемыми. Эти свойства часто улучшаются
за счет кальцинирования (отжига) для удаления примесей.
Диоксид титана имеет несколько модификаций кристаллической структуры, так
называемые рутил, анатаз и брукит. При нагревании анатаз и брукит необратимо
превращаются в рутил, при 400–1000 °С и примерно 750 °С соответственно.
Для промышленных целей диоксид титана доступен в двух кристаллических фор-
мах — анатазной и рутильной. Эти две формы отличаются плотностью молекуляр-
ной структуры и расположением атомов внутри молекулы. Рутильная форма имеет
значительно меньшее расстояние между атомами титана и кислорода. Рутил имеет
более высокий показатель преломления (2,71) и абразивный индекс (твердость по
Моосу 6–6,5) и является более стойким к мелованию (выделению на поверхность
изделия), чем анатаз. Рутильный диоксид титана обладает более высокой укрывисто-
стью по сравнению с анатазным (укрывистостью называется способность пигмента
при равномерном распределении в объеме пластмассы маскировать цвет последней).
Пигменты анатаза в целом имеют слабый голубой оттенок; у них несколько ниже
показатель преломления (2,55) и абразивный индекс (твердость по Моосу 5,5–6) и
их легче диспергировать.
Рутильные красители более предпочтительны, чем анатазные, по причине более
эффективного рассеивания света, большей стабильности и способности переносить
атмосферные условия как абсорбер УФ-излучения.
Пигменты диоксида титана производятся в промышленности по двум технологи-
ческим схемам: сульфатный и хлоридный способы. Как анатазная, так и рутильная
формы диоксида титана могут быть произведены любым из способов [1]. Пред-
почтение в настоящее время отдается хлоридному процессу, который имеет ряд
преимуществ:
• устранение красящих примесей (в основном оксидов железа);
• производство рутильной формы TiO2;
• оптимальный средний размер частиц;
• узкая кривая распределения частиц по размерам.
Диоксид титана — наиболее распространенный пигмент, используемый в работе
с ПВХ.
Широкое использование TiO2 в качестве белого пигмента в полимерной промыш-

ленности обусловлено эффективным рассеиванием видимого света: при введении
дисперсии в полимер создается эффект белизны и непрозрачности, обеспечивается
яркость окраски.
Оптические свойства исходного TiO2 обусловливают не только цвет, но и оттенок
цвета, а также степень окрашивания полимерной композиции.
Выбирая коммерческий сорт диоксида титана для окрашивания или придания
полимеру мутности, необходимо учитывать его базовые оптические свойства, такие
как непрозрачность, интенсивность окраски и оттенок цвета. Интенсивность окраски
зависит от способности белого пигмента эффективно рассеивать свет — обеспечивать
белизну и яркость окрашенной полимерной системы.
Оттенок цвета — также вклад TiO2, это функция размеров частиц дисперсии, ко-
торая представляет собой отношение величин коэффициентов отражения голубой
и красной частей спектра белого света, падающего на поверхность окрашенного по-
лимера.
Свет, проходящий сквозь окрашенные (белые) пленки полимера, содержащие
частицы TiO2 определенных размеров, будет тем более желтым, чем меньше размеры
частиц. Таким образом, в производстве многих продуктов необходимо учитывать
создающуюся дисперсией TiO2 коррекцию цвета. В то же время этот оттенок очень
сложно компенсировать, если он нежелателен, простым добавлением красящего
пигмента.
Чем больше разница между показателями преломления пигмента и полимерных
матриц, в которых он диспергирован, тем больше степень рассеивания света. Для наи-
более эффективного рассеивания диаметр частицы TiO2 должен быть немного меньше
половины длины волны рассеиваемого света. Так как глаз наиболее чувствителен
к желто-зеленому свету (длина волны около 0,55 мкм), диаметр частиц дисперсий
технических пигментов TiO2 для пластмасс колеблется в диапазоне 0,2–0,3 мкм.
Являясь отличным поглотителем УФ излучения, ТiO2 известен, однако, и как
катализатор окисления в присутствии света [29]. Этот фотокаталитический эффект
представляет собой реакцию между электронными дырками на поверхности ТiO2
в возбужденном состоянии и ОН–, в результате чего формируется ОН* радикал [30],
который участвует в фотоокислении ПВХ, образуя при этом водорастворимые и
водочувствительные структуры. При этом скорость окисления зависит от типа ТiO2.
Анатазный кристаллический ТiO2 без покрытия на частицах дает наивысшую скорость
окисления. Рутиловый кристаллический TiO2 с покрытием из оксида алюминия дает
среднюю скорость окисления. Немеленый рутиловый ТiO2 с покрытием на основе
двуокиси кремния имеет наименьшую скорость окисления [30]. Меленый анатазный
или рутиловый типы ТiO2 губительны для сохранения цвета небелого ПВХ, но благо-
приятны для сохранения цвета белого ПВХ. Это происходит потому, что увеличенная
скорость фотоокисления вызывает более быстрое обесцвечивание и поэтому меньшую
желтизну в белом, но в то же время большее выгорание и меление окрашенного ПВХ.
С практической точки зрения в составах ПВХ белого цвета в основном использу-
ется рутиловая форма ТiO2, поскольку анатазная форма вызывает слишком сильное
меление и эрозию. Для небелых цветов ПВХ должен использоваться немелящий
рутил, поскольку он предотвращает обесцвечивание, эрозию и выцветание, приводя

к наименьшей потере цвета [31].
Тип ТiO2 влияет не только на сохранение цвета, но и глянца. При всех одинаковых
переменных лучшее сохранение блеска обеспечивает немелящий рутиловый ТiO2 [1].
Диоксид титана используется рационально и экономно, когда он хорошо диспер-
гирован в полимере. К сожалению, первичные частицы синтезированного пигмента
слипаются друг с другом во время обработки и хранения, образуя агломераты, в не-
сколько раз превышающие желаемый размер частиц.
Для хорошего диспергирования пигмента в ПВХ необходимы три составляющие:
• смачивание пигмента полимером — формирование системы пигмент/полимер-
ная матрица;
• уменьшение размеров частиц дисперсии путем расщепления агрегатов пигментов;
• внутренняя просушка — удаление влаги с поверхности пигмента.
Исходное смачивание поверхности пигмента полимером — минимальное требо-
вание к тому, чтобы пигмент и полимер достаточно хорошо смешивались, что по-
зволит в процессе производства избежать их разделения и возникновения дефектов
в изделиях.
Производители TiO2 могут влиять на этот процесс путем использования специаль-
ных добавок. Так, поверхностно активные вещества могут способствовать увеличению
сродства пигмента и полимера, повышая качество диспергирования или сокращая
время, затрачиваемое на первичное смачивание.
Лишь незначительная часть промышленных сортов диоксида титана — чистый
TiO2. Большинство содержит неорганические, а в некоторых случаях — органические
примеси, которые механически смешиваются с диоксидом, или молекулы которых
специально размещаются на поверхности частиц. Поверхностная обработка диок-
сида титана методом парофазного кальцинирования закрепляет на его поверхности
оксид цинка, оксид алюминия, диоксид кремния или другие оксиды, осажденные
в мономолекулярных слоях. Поверхностная обработка частиц TiO2 улучшает со-
вместимость с полимером, снижает износ перерабатывающего оборудования, улуч-
шает диспергируемость, устойчивость к погодным условиям или сопротивляемость
обесцвечиванию.
Сорта рутила, предлагаемые для использования в композициях ПВХ, обычно
имеют голубой оттенок и средний размер частиц в интервале 0,15–0,20 мкм. Не-
мелованные сорта обычно имеют слабый коричневый оттенок, и средний размер их
частиц составляет 0,2–0,25 мкм.
Для достижения наилучших результатов при разработке композиций на основе
ПВХ необходимо использовать марки диоксида титана с размером частиц от 0,2 до
0,3 мкм, при этом разброс в размере частиц должен быть минимален. В этом случае
обеспечивается оптимальное рассеивание световых волн в оптическом диапазоне,
что позволяет получать насыщенный белый с голубоватым оттенком цвет профиля.
Желательна обработка поверхности частиц TiО2 оксидами алюминия и кремния.
Укрывистость должна быть достаточно высокой.
Оптимальной формой диоксида титана для использования в жестких композициях
ПВХ является рутильная, полученная по хлорному способу.
Одна из самых важных областей использования рутила — это наружный слой

сайдинга, оконные профили и изделия наружного применения. Если мелование не-
допустимо как в изделиях, окрашенных в другие цвета, кроме чисто белого (а также
в некоторых белых изделиях), используются сорта с поверхностной модификацией
оксидом алюминия и двуокисью кремния, что приводит к получению высокоинерт-
ной поверхности.
Любое экструзионное изделие из жесткого ПВХ, предназначенное для долговре-
менной атмосферной экспозиции (сайдинг, оконный профиль и т. д.), обычно должно
содержать 8–12 масс. ч. диоксида титана [1]. Оптимальное количество ТiO2 равно
10 масс. ч. на 100 масс. ч. полимера [4]. Необходимо иметь в виду, что при этих уров-
нях использования диоксид титана оказывает значительное влияние на переработку
жестких ПВХ композиций.
Пигменты оксидов металлов
Оксиды железа дают цвета от светло-желтого и красного до темно-коричневого и
черного. Оксид хрома дает зеленый, желтый, оранжевый, красный цвета.
При получении изделий других цветов, отличных от белого, в сайдинге, оконных
профилях, заборах и подобных изделиях, могут быть использованы пигменты на
основе смешанных оксидов металлов (железа, хрома, никеля и др.) [1].
Последние разработки привели к получению смешанных оксидных пигментов
с хорошей интенсивностью окраски, а также термо- и светостабильностью, напри-
мер: желтый на основе Ni/Sb/Ti и Ni/Nb/Ti; синий — на основе Со/А1, Со/Сr/А1;
зеленый — Co/Ti/ Ni/Zn и Со/Сr; коричневый — Zn/Fe/Cr и Cr/Sb/Ti; черный — на
основе Fe/Mn/Cu и Cu/Cr и др.
Часть из них имеет высокий коэффициент солнечного отражения.
Неорганические пигменты, применения которых сейчас необходимо избегать
из-за токсичности металлов, включают сульфоселенид кадмия (светло-красный и
оранжевый цвета), ртутный кадмий (красный, светло-красный и оранжевый), суль-
фид кадмия (светло-желтый), хромат свинца (светло-желтый) и пигменты на основе
молибдата свинца (оранжевый цвет).
Органические пигменты [1]
Термо- и светостойкие органические пигменты обычно представляют собой боль-
шие молекулы с несколькими ароматическими или хиноидными кольцами. Хромо-
форный сегмент является большим и относительно трудно окисляемым. Фактически
многие имеют затрудненные вторичные аминогруппы.
Самый распространенный синий органический пигмент, используемый в ПВХ, —
это фталоцианиновый синий. Как правило, для ПВХ используются кислотостойкие
сорта.
Зеленые органические пигменты также обычно основаны на медных соединениях
фталоцианина. Хлорирование фталоцианина приводит к получению синего от-
тенка фталоцианинового зеленого. Бромирование — к получению желтого оттенка
фталоцианинового зеленого. В наполненных композициях лучше использовать их
в смеси с неорганическим зеленым, используя органический пигмент для повышения
яркости цвета.
Самым распространенным органическим пигментом для получения фиолетового

цвета является перилин фиолетовый, который имеет приемлемую термо- и свето-
стойкость.
Для получения коричневого цвета наиболее широко используется бензимидазолон
коричневый.
Лучшим вариантом для получения оранжевого цвета является бензимидазолон
оранжевый, также обеспечивающий относительно высокую термо- и светостойкость.
Желтые пигменты с превосходной термо- и светостойкостью включают бензими-
дазолон желтый и хинофталон желтый.
Для получения красного цвета подходит перилин красный. Другим хорошим
выбором может быть бензимидазолон красный. Если погодостойкость не является
определяющей, то диарилид красный и изоиндолин красный имеют достаточную
термостойкость для использования в ПВХ.
Самый удовлетворительный способ получения матовости жесткого ПВХ состоит
в выборе модификатора ударопрочности. Для экструзионных изделий наружного
применения типа сайдинга или оконного профиля могут быть взяты акриловые
модификаторы ударопрочности. Их влияние состоит в образовании микроскопиче-
ских выступов на поверхности, которые рассеивают свет. Другие методы снижения
блеска в жестком ПВХ, такие как регулировка температуры экструзионной головки
или тиснение, снижают ударную вязкость.
Взаимодействие пигментов с компонентами композиции достаточно хорошо из-
вестно переработчикам ПВХ [8]. Примером является взаимодействие свинецсодер-
жащих стабилизаторов ПВХ с сульфидами (например, кадмиевыми пигментами)
во влажной атмосфере, с образованием темно-коричневого сульфида свинца. Се-
росодержащие стабилизаторы на основе олова реагируют со свинецсодержащими
пигментами, образуя темный сульфид свинца.
Из-за склонности к мелению необходимо тщательно исследовать стабилизацию
свинецсодержащими соединениями в присутствии красящих пигментов, если одно-
временно необходимо получить окраску, которая будет иметь хорошую атмосферо-
стойкость. Изменение оттенка под действием факторов окружающей среды проис-
ходит довольно быстро и отмечается в том случае, если используются комбинации
свинцовых стабилизаторов и свинецсодержащих пигментов (например, крон желтый,
крон оранжевый свинцово-молибдатный).
Органические пигменты обычно являются менее реакционно-способными по
отношению к различным стабилизаторам ПВХ, за исключением солей щелочных
металлов моноазо-пигментов (пигментных лаков). Эти пигменты могут взаимодей-
ствовать с основными свинцовыми стабилизаторами и вступать в реакцию ионного
обмена с солями металлов алифатических органических кислот, что может привести
к существенным изменениям оттенка при переработке, особенно в случае красных
и рубиновых пигментов.
Качество окрашивания изделий из ПВХ, особенно атмосферостойкость окраски
при наружном применении, зависит от четырех взаимосвязанных факторов (рис. 3.11):
• рецептуры композиции;
• свойств пигмента;
Композиции и их Свойства пигмента

взаимодействие
Технология и условия Условия эксплуатации

процесса переработки и испытаний конечных
изделий
Качество окрашивания изделий из ПВХ
Рис. 3.11. Факторы, влияющие на качество окрашивания изделий из ПВХ
• технологии переработки;
• эксплуатационных характеристик.
Изменение цвета изделий редко случается только из-за самого пигмента. Все эти
факторы следует рассматривать одновременно, что позволит гарантировать техно-
логичность процесса переработки и необходимые характеристики при эксплуатации
конечного изделия.
Особенности смешения и компаундирования композиций ПВХ с пигментами. Ком-
позиции ПВХ обычно предварительно смешивают в высокоскоростных смесителях.
При этом за счет трения выделяется значительное количество тепла, а температура
повышается вплоть до 120 °С. У пигментов, стойкость которых основана на неорга-
нической обработке, таких как стабилизированные желтые и оранжевые свинцово-
молибдатные кроны, может произойти разрушение оболочки, если при смешении
их вводят в холодное сырье. Это проявляется в виде изменения оттенка, а также
в уменьшении светостойкости и химической стойкости. Таких проблем можно из-
бежать, если подождать, пока температура смеси не достигнет 80 °С, а затем добавить
слегка диспергированные пигменты в высокоскоростной смеситель, либо добавляя
их еще позже в холодный смеситель.
С другой стороны, твердые пигменты, такие как диоксид титана, а также желтые
и коричневые смешанные оксиды металлов, могут вызвать износ вращающихся ча-
стей в смесителях. Это может привести не только к изменениям окраски (например,
возникновение серого оттенка в белом материале), но также и к уменьшению тер-
мо- и атмосферостойкости профилей, потому что железо и другие тяжелые металлы
образуют при экструзии хлориды металлов и вызывают каталитическую деструкцию
ПВХ. Этого можно избежать за счет добавления таких пигментов на относительно
более поздней стадии процесса смешения.
Органические пигменты необходимо осторожно вводить в сухие смеси ПВХ при

высокоскоростном смешении. Нужно обеспечить сдвиговое разрушение агломератов
пигмента и в то же время предотвратить реагломерацию или «уплотнение» пигмента
под действием давления, которое создается в смесителе.
Эти потенциальные осложнения, а также преимущества в производительности,
которые появляются в результате производства в смесителе только неокрашенных
смесей ПВХ, являются одними из наиболее веских причин использования для окра-
шивания ПВХ либо моноконцентратов пигментов, либо специально подготовленных
цветных концентратов [8].
Некоторые аспекты окрашивания профилей из жесткого ПВХ

При окрашивании легких профилей для внутреннего применения, например
кабель-каналов, плинтусов и карнизов, для получения основных оттенков белого,
серого, бежевого и коричневого цвета достаточным является использование пигмен-
тов с низкой или средней светостойкостью. Однако для панелей внутренних стен
необходима высокая светостойкость, что позволяет устанавливать их вблизи окон
и входных дверей.
При производстве сверхпрочных профилей и панелей для окон, желобов для
стока дождевой воды или фасадных облицовочных панелей необходимы пигменты
с высокими характеристиками. Помимо высокостабилизированного рутильного ди-
оксида титана, рецептуры окрашивания содержат желтые никель- и хром-титанаты
и коричневый манганат титана, зеленый оксид хрома и небольшое количество вы-
сококачественных органических пигментов, таких как голубые фталоцианиновые
и индантроновые, некоторые конденсационные азо- и изоиндолиноновые желтые,
оранжевые и красные пигменты, красные дикетопирроло-пирроловые и хинакридо-
новые пигменты. Основная потребность приходится на белые и пастельные цвета,
на средние и темно-коричневые цвета для оконных профилей. Применения сажи
(как и зеленого фталоцианинового) в рецептурах окрашивания зачастую избегают,
поскольку она поглощает инфракрасное излучение солнечного света, выделяя при
этом тепло и ускоряя выцветание и деструкцию композиции. Однако небольшие
следы этих пигментов могут быть полезными для окрашивания диоксидом титана и
неорганическими пигментами высоконаполненных материалов.
Значительным может быть также общее содержание пигментов, особенно если
основной полимер обладает плохой атмосферостойкостью. Этот фактор срабатывает
при использовании свинецсодержащих стабилизаторов и стабилизаторов на основе
олова, содержащих большое количество серы. В последнем случае для обеспечения
долговечности композиции требуется введение 3–6% белых или неорганических
цветных пигментов. Если это невозможно, как, например, для насыщенных оттен-
ков, получаемых обычно вводом 0,5–1% органических пигментов, предпочтительно
использование модифицированных стабилизаторов на основе оловоорганических
карбоксилатов [8].
Процесс экструзии непластифицированного ПВХ требует качественного дис-
пергирования и гомогенизации пигмента в массе окрашиваемого полимера. Это
достигается либо при использовании предварительно смешанных со смолой ПВХ
в двухстадийном смесителе пигментов, либо применением, что встречается все чаще,

концентратов пигментов в форме мелких гранул или в порошкообразной форме для
прямого дозирования их в неокрашенные композиции в бункере экструдера.
3.2.12. Оптические осветлители

Действие оптических осветлителей (отбеливателей) основано на их способности
поглощать ультрафиолетовое излучение в области 300–400 нм, преобразовывая его
при этом в видимую часть спектра (400–500 нм), т. е. синий или фиолетовый свет.
Отбеливающее действие основано на компенсации недостатка синего излучения
в отраженном свете, что приводит к увеличению яркости обработанной поверхности
и дает эффект ослепительной белизны.
Оптические осветлители могут применяться для ПВХ с двумя ограничениями:
они долго не существуют, то есть медленно окисляются, что приводит к ограничению
их использования в изделиях, кроме того присутствие органических УФ абсорберов
мешает их действию [1].
Наиболее распространенными являются два класса осветлителей: замещенные
стилбены и производные бензоксазола. Обычно в жестком ПВХ в качестве отбели-
вателей используются бис-бензоксазолы или фенилкумарины. Введение оптических
отбеливателей в полимеры не представляет особых трудностей. Достаточно равно-
мерное распределение достигается путем сухого смешения порошков отбеливателя,
ПВХ и термостабилизаторов с дальнейшим компаундированием. Для окрашенных
композиций используются смеси с мелом.
Для улучшения белизны натурального ПВХ необходимо весьма малое содержание
отбеливателя. В белых или непрозрачных окрашенных композициях осветлители
используют в концентрации 0,1–0,5%. Для компенсации желтоватого оттенка ПВХ
достаточно концентрации не более 50–100 ppm. В прозрачном полимере удается
достигать абсолютно прозрачного эффекта. Для очень белых окрашенных изделий
из ПВХ требуются концентрации флуоресцентных оптических отбеливателей при-
близительно 500 ppm, но при отбеливании изделий, окрашенных диоксидом титана
в рутильной форме, может потребоваться концентрация до 1000 ppm. Однако не-
обходимо избегать передозировки, потому что некоторые отбеливатели при высо-
ких концентрациях могут придавать полимеру зеленый оттенок («зеленить»), что
ухудшает внешний вид изделия и приводит к уменьшению белизны.
Введение термостабилизатора, как правило, оказывает лишь минимальное влия-
ние на отбеливание. Температуры переработки ПВХ обычно находятся в диапазоне
160–200 °С. Таким образом, требования к термостойкости флуоресцентных оптиче-
ских отбеливателей, используемых в ПВХ, не слишком строгие. С другой стороны,
очень важна их стойкость к миграции [8].
3.2.13. Антистатики
ПВХ — диэлектрик с низкой диэлектрической проницаемостью, обладает способно-
стью накапливать заряды статического электричества вследствие трения. Накопление
заряда может происходить в процессе переработки или эксплуатации материалов и
приводить к сильному загрязнению материалов, а иногда и увеличению скорости

распада ПВХ. Чаще всего это происходит на поверхности изделий за счет трения
с поверхностью другого изделия или поверхностями перерабатывающего оборудо-
вания. Каждая технологическая стадия, образующая новые поверхности, приводит
к образованию (или изменению) электростатического заряда. К таким процессам от-
носятся смешение, экструзия, декорирование и т. д. К созданию заряда на поверхности
могут привести и последующие манипуляции с готовым изделием — поворачивание
изделия и даже транспортировка.
Осевшая пыль и искровые разряды статического электричества представляют
серьезную взрыво- и пожароопасность.
Для предотвращения возникновения и накопления на профилях статического
электричества используют различные методы. Особенно распространено применение
специальных химических соединений с ионной или электронной проводимостью —
внешних и внутренних антистатических агентов, действие которых основано на по-
вышении электропроводности (уменьшении электрического сопротивления) и сни-
жении возбудимости (увеличении диэлектрической проницаемости) материалов.
Антистатики — это добавки, используемые для снижения тенденции полимерных
композиций к накоплению или сохранению поверхностного заряда [1].
Типы антистатиков
По аналогии с терминологией, используемой для выделяющихся на поверхность
веществ, антистатики считают внутренними, если их добавляют в композицию, и
внешними, если их наносят на поверхность продукта. Внутренние антистатики вводят
в полимер перед переработкой, внешние наносят на поверхность изделия из раствора.
Внешние антистатики часто крайне эффективны, однако их действие недолговечно.
Применяемые добавки обычно мигрируют в композицию, становятся загрязнениями,
смешиваясь со взвешенной в воздухе пылью, стираются или разрушаются трением.
Внутренние антистатики являются более долговечными. Эффективность действия
антистатиков при прочих равных условиях определяется их диффузионной способ-
ностью. Поэтому внешние антистатики действуют в течение меньшего времени по
сравнению с внутренними, концентрация их должна быть большей (0,5–2% против
0,1–1 %масс.).
Внутренние антистатики обладают одним общим свойством: чтобы быть эффек-
тивными, они должны попасть на поверхность. Поэтому их характеристики должны
быть схожими с внешними смазками. На поверхности ПВХ они должны производить
одно или оба указанных ниже воздействия [1]:
• снижение коэффициента поверхностного трения;
• перенос статического заряда в землю или атмосферу.
Снижение коэффициента поверхностного трения происходит, если добавка дей-
ствует как внешняя смазка: во время переработки возникает трение между покры-
тым смазкой ПВХ и смазанной технологической поверхностью, а не между ПВХ и
металлом.
Добавляемый антистатик должен быть частично совместим с полимером. Анти-
статики, уменьшающие трение, как и внешние смазки, содержат полярные и непо-
лярные участки. Для внешнего действия неполярная часть должна иметь полярность,
аналогичную неполярной части ПВХ (то есть углеводородной части). Полярная
часть добавки должна быть менее полярна, чем связь углерод–хлор в ПВХ, чтобы
обеспечить миграцию к поверхности.
Использование внешних смазок в антистатических целях представляет интерес,
поскольку они обычно относительно недорогие и повышают производительность.
Однако количество внешней смазки, необходимой для достижения антистатических
целей, выше, чем можно было бы использовать по соображениям переработки.
Добавки, с помощью которых осуществляется перенос статического заряда
в землю или атмосферу, традиционно считающиеся антистатиками, действуют по
дополнительному, более эффективному механизму. После миграции к поверхности
полярные группы добавки адсорбируют атмосферную влагу с образованием поверх-
ностного монослоя, который по существу представляет собой двумерный водный
раствор. Поверхностный слой проявляет способность отвода поверхностного заряда
к земле, во-первых, за счет быстрого переноса протона в поверхностной сетке водо-
родных связей и, во-вторых, переносом ионов и непосредственным их рассеиванием
в атмосфере. При этом необходимо учитывать, что влияние антистатика является
функцией относительной влажности. Стандартным способом минимизации зави-
симости от относительной влажности является введение полярных групп с очень
высокой смачиваемостью. При этом содержание добавки должно быть очень низким.
В некоторых случаях возможно содержание 0,05–0,2 масс. ч. на 100 масс. ч. ПВХ. На
нижней границе этого диапазона большинство антистатиков не влияют на другие
свойства ПВХ композиций. При содержании 0,2 масс. ч. на 100 масс. ч. ПВХ или
выше возможны побочные эффекты, связанные с их выделением на поверхность и
ухудшением, в связи с этим, условий нанесения печати.
При использовании внутренних антистатиков кроме их эффективности приходится
учитывать устойчивость при температурах переработки, возможность химического
взаимодействия с компонентами рецептуры, влияние на вязкость расплава, склон-
ность композиции к налипанию на металлические поверхности перерабатывающего
оборудования, влияние на термостабильность, прозрачность, погодостойкость ма-
териалов, а также каталитическое влияние на распад ПВХ. Все эти факторы при-
обретают особое значение для материалов из непластифицированного ПВХ. Почти
все антистатики увеличивают скорость дегидрохлорирования и сшивания ПВХ и
соответственно снижают термостабильность ПВХ-композиций.
Уменьшить каталитическое действие антистатиков на распад ПВХ можно путем
введения в композицию соответствующих комплексообразователей.
Внутренние антистатики подразделяются на неионогенные и ионогенные [1].
К неионогенным антистатикам относятся:
• сложные эфиры;
• этоксилированные амины;
• титанаты и цирконаты;
• стеарат олова.
Наиболее распространенными неионными антистатиками, используемыми в ПВХ,
являются сложные эфиры полиолов, таких как глицерол или собитол, с алифатиче-
скими жирными кислотами. Сложные эфиры полиолов имеют несколько достоинств:

нетоксичность, легкое биоразложение, относительно хорошая термо- и УФ стабиль-
ность, умеренная цена. В большинстве композиций ПВХ сложные эфиры полиолов
действуют как внутренняя и внешняя смазки.
Этоксилированные амины также являются неионными добавками, используе-
мыми в ПВХ. Как правило, применяются этоксилированные третичные амины со
структурой R–N(CH2CH2OH)2. В этой общей формуле R обозначает относительно
длинноцепную алкильную группу, обладающую несовместимостью, что продвигает
добавку к поверхности ПВХ.
Добавки этого типа могут образовывать комплексы со стабилизаторами, основан-
ными на смеси металлов. В некоторых случаях результатом может стать снижение
термостабильности. Кроме того, третичные амины могут также влиять на разложение
химических порофоров, особенно азодикарбонамида.
Титанаты и цирконаты, обычно применяемые как аппреты, используют в качестве
антистатиков для наполненного ПВХ [18].
Стеарат олова является смазкой, придающей ПВХ антистатические свойства.
Кроме того, стеарат олова имеет свойства вторичного стабилизатора.
Ионные антистатики характеризуются как «катионные» или «анионные».
Катионными антистатиками считают четвертичные аммониевые соли: R4N+X–.
Обычно четыре R группы содержат одну алкильную группу с длинной цепью, осталь-
ное — метил или этил. Анионом обычно является метил- или этилсульфат. При
миграции на поверхность и при влажном воздухе добавка находится в равновесии
с продуктами гидролиза. Поэтому поверхностный слой является гидроскопичным,
обладающим высокой ионной силой. Эти агенты являются более сильными антиста-
тиками, чем неионные, что допускает их использование в меньших концентрациях.
Однако лишь некоторые ПВХ композиции могут допускать наличие таких добавок,
как кислотные или аминные алкилсульфаты, более чем в микроколичествах. Этот
класс антистатиков должен применяться с осторожностью для композиций, содер-
жащих стабилизаторы барий-цинк, вследствие вероятности образования нереакци-
онноспособного сульфата бария.
Похожи, но более эффективны, этоксилированные четвертичные аммониевые
соли: R2N+(CH2CH2OH)2X–. Известными анионами являются алкилсульфат и
п-толуолсульфонат. Однако необходимо учитывать возможное влияние добавок этой
категории на термостабильность.
К анионным антистатикам для ПВХ относятся алкилсульфонаты и фосфаты на-
трия. Кроме того, эти добавки являются внешними смазками. В некоторых случаях их
введение может повысить активность стабилизатора (как часто происходит со смаз-
ками). Обычно при концентрации выше критической необходимо корректирование
общей системы стабилизатора и смазки. При этом следует проявлять осторожность
при использовании указанных антистатиков с соединениями бария или свинца.
Использование внешних антистатиков дает два преимущества: во-первых, добавка
может быть помещена прямо на поверхность, а не попадать на нее за счет желаемой
миграции. Во-вторых, устраняется вмешательство других добавок (например, стаби-
лизаторов) во время смешения и переработки. Используемые материалы содержат
все ионные поверхностно-активные вещества, рассмотренные выше. Эти вещества

наносят из разбавленных водных или спиртовых растворов на поверхность жестких
профилей с использованием различных способов нанесения покрытий.
Для успешной работы внешний антистатик должен быть совместим с внешней
смазкой. То есть он должен достаточно прочно оставаться на поверхности чистого
ПВХ, чтобы создать сопротивление уносу при фрикционном контакте, что в против-
ном случае создаст статический заряд. В то же время он не должен быть настолько
совместимым, чтобы мигрировать в композицию и исчезнуть с поверхности. На
практике такой баланс встречается редко. Чаще внешний антистатик растворяется
в композиции, а остаток вытирается в течение нескольких дней или недель.
Необходимо иметь в виду, что и внешние и внутренние антистатики могут ухуд-
шить адгезию при печати или ламинировании. Обычно больше проблем в этом от-
ношении создают внешние антистатики. Существует технология компенсации этих
воздействий (например, имеются составы красок, проникающие через такие слои),
хотя это и не всегда практично [1].
3.2.14. Пластификаторы
Жесткие композиции содержат не более 8 масс. ч. пластификатора или чаще всего
не содержат его вовсе. В качестве пластификаторов в рецептурах для производства
профильных изделий используются преимущественно низкомолекулярные пласти-
фикаторы. Стандартным пластификатором, используемым в таких композициях,
является ди-2-этилгексил фталат (ДОФ). Пластификатор выполняет в этом случае
роль технологической добавки или модификатора перерабатываемости. Низкомоле-
кулярные пластификаторы, как и традиционно используемые для этих целей высо-
комолекулярные модификаторы перерабатываемости для ПВХ, совместимы с ним
и могут ослабить ограничения движения сегментов, обусловленные особенностями
молекулярного строения ПВХ. В общем случае это позволяет облегчить переработку
композиции. При этом необходимо учитывать все отрицательные последствия ис-
пользования низкомолекулярных пластификаторов по сравнению с высокомолеку-
лярными модификаторами перерабатываемости:
• миграцию пластификатора, приводящую к нестабильности размеров профиль-
ных изделий и ухудшающую их санитарно-гигиенические характеристики;
• возможное отрицательное влияние пластификатора на печатные краски и клеи,
используемые при декорировании профилей;
• повышение горючести композиции;
• снижение ударной вязкости профилей, как результат «антипластификации»
ПВХ.
3.3. Общие подходы к составлению рецептур для экструзии

жесткого ПВХ
Для любого экструзионного изделия из жесткого ПВХ выбор полимера, модифика-
тора ударопрочности, пигмента, наполнителя, типа стабилизатора и системы смазок
диктуется требуемыми для изделия эксплуатационными свойствами или внешним
3.3. Общие подходы к составлению рецептур для экструзии жесткого пвх 127
видом, например, прочностью при растяжении, модулем упругости, температурой

теплового коробления, ударной вязкостью, атмосферостойкостью и токсичностью.
Пример типичной композиции ПВХ для изготовления оконного профиля при-
веден в табл. 3.18.
Таблица 3.18. Типовая рецептура композиции ПВХ для экструзии оконного профиля
Компоненты Содержание, масс. ч.
Суспензионный ПВХ С-68 100
Двухосновный фосфит свинца 3,0
Нейтральный стеарат свинца 0,3
Двухосновный стеарат свинца 0,7
Стеарат кальция 0,3
Внутренняя смазка 0,6
Комбинированная смазка 0,5
Окисленный полиэтиленовый воск 0,05
Карбонат кальция 5,00
Диоксид титана 10,00
Акриловый модификатор ударной прочности 7,00
При одно- и двухшнековой экструзии достигается одинаковая цель получения

непрерывного профиля из фильеры, но используемые принципы переработки почти
диаметрально противоположны. Поэтому существуют важные отличия между рецеп-
турами при получении одинаковых изделий на одно- и двухшнековых экструдерах.
Эти отличия включают количество стабилизатора, баланс смазок и количество моди-
фикатора перерабатываемости. В табл. 3.19 и 3.20 представлен сравнительный обзор
характеристик процесса и рецептуры, необходимой для двух типов экструзии [1]:
Таблица 3.19. Различия процессов экструзии в одно- и двухшнековом экструдерах

Одношнековый Двухшнековый
1. Высокая скорость вращения, высокий сдвиг, бо- 1. Низкая скорость вращения, низкий сдвиг, бо-
лее высокая температура расплава (200–225 °С) лее низкая температура расплава (185–200 °С)
2. Неравномерная температура расплава внутри 2. Однородная температура внутри нарезки
нарезки шнека, неоднородная вязкость расплава шнеков, более равномерное течение расплава из
в фильере, слабые пульсации расплава при каж- головки — в основном из-за позитивного дей-
дом обороте шнека ствия «зубчатого насоса» — шнеков встречного
вращения
3. Баланс смазок — больше внутренних для боль- 3. Баланс смазок — меньше внутренних и больше
шего ускорения быстрого плавления, гомогени- внешних, для смещения плавления к зоне дози-
зации расплава и снижения вязкости расплава; рования. Внешние смазки также предотвращают
меньше внешних — для минимизации пульсаций, прилипание и разрушение расплава в фильерах
проскальзывания на шнеках
4. Требуются модификаторы перерабатываемо- 4. Модификаторы перерабатываемости несуще-
сти, чтобы достичь однородной и более низкой ственны, но низкий уровень их использования
вязкости расплава будет способствовать повышению качества из-
делий
5. Требуется более высокое содержание ста- 5. Возможно более низкое содержание стаби-
билизаторов из-за более высокого сдвига при лизатора из-за более низкой температуры рас-
переработке плава и более низкого напряжения сдвига при
переработке
Таблица 3.20. Примеры различий в рецептурах ПВХ для наружных профилей [1]
Одношнековый Двухшнековый
Компоненты рецептуры
экструдер экструдер
ПВХ (значение K 65–68) 100 100
Диоксид титана (рутил) 10,0 10,0
Наполнитель (обработанный стеаратом карбонат каль- 5,0–9,0 5,0–9,0
ция 0,7–2,0 мкм)
Модификатор ударопрочности (МБС или ХПЭ) 6,0–9,0 6–9
Стабилизатор метилолово-акриловый 1,2–1,7 0,8–0,9
Модификатор перерабатываемости 1,5–3,0 0–1,5
Стеарат кальция 1,0–1,5 0,5–0,8
Парафиновый воск 0,7–0,9 1,0–1,2
Полиэтиленовый воск (окисленный) 0,1 0,2
1. Руководство по разработке композиций на основе ПВХ./ Под ред. Р.Ф. Гроссмана;
пер. под ред. Гузеева В.В. — СПб.: Научные основы и технологии, 2009. — 608 с.
2. A.W. Coaker, in Handbook of PVC Formulation, its end, Wiley Interscience, 1993, p. 53.
3. P.W. Kroushl, New Trends in Rigid PVC Formulation, SPE, Viniltec, 2002.
4. Саммерс Дж., Уилкес Ч., Даниелс Ч. Поливинилхлорид /пер. с англ.; под ред.
Г.Е. Заикова. — СПб.: Профессия, 2007. — 736 с.
5. Минскер К.С., Федосеева Г.Т. Деструкция и стабилизация ПВХ. — М.: Химия,
1979. — 272 с.
6. Grossman, R.F., J. Vinyl Addit. Technol. (1998) 4, pp. 182–183.
7. Kaufhold, J., Trends in PVC Stabilization, Paper presented at Vinyltech (2003), Huron,
Ohio, October 2003.
8. Цвайфель X., Майер Р.Д., Шиллер М. Добавки к полимерам: Справочник. — СПб.:
Профессия, 2010. — 1264 с.
9. Hartitz, J.E., Polym. Eng. Sci. (1974) 14, pp. 392–399.
10. Rabinovitch, E.В., Lacatus, E., Summers, J.W., J. Vinyl Technol. (1984) 6, pp. 98–103.
11. R.F. Grossman, J. Vinyl Tech., 12, 34, 142(1990); 14, 11 (1992).
12. E.W.J. Michell, J. Vinyl Tech., 8, 55 (1986).
13. R.F. Grossman, J. Vinyl Tech., 4, 179 (1998); 3, 5 (1997).
14. Dunkelberger D.L., in History of Polymerie Composites, Seymour R.B. and Deanin R.D.,
(Eds.) (1987) VNU Science, Utrecht.
15. Arends, С.В., in Polymer Toughening; Arends, С.В. (Ed.), (1996) Marcel Dekker, New
York, p. 61.
16. Mai.Y. and Wu, J., Materials Forum (1995) 19, p. 181.
17. Bicerano, J., and Seitz J.T., in Polymer Toughening, Arends, С.В. (Ed.), (1996) Marcel
Dekker, New York, p. l.
18. Malpass, V.E., Petrichand, R.P., and Lutz, J.T., Jr., in Encyclopedia of PVC; Heiberger,
С.A., Nass, L.I. (Eds.), (1988) Marcel Dekker, New York, p. 391.
19. Cruz-Ramos, С.A., in Polymer Blends, Paul, D.R., and Bucknall, С.В. (Eds.), (2000) John
Wiley and Sons, New York, p. 137.
20. Takaki, A., Yasui, H., and Narisawa, I., Polym. Eng. & Sci. (1997) 37, p. 105.
21. Lutz, J.T. and Dunkelberger, D.L., Impact Modifiers for PVC. The History and Practice
(1992) John Wiley & Sons, New York.
22. Энциклопедия полимеров: Т. 3. — М.: Советская энциклопедия, 1977. — 575 с.
23. Stevenson, J.C., J. Vinyl & Add. Tech. (1995) 1, p. 41.
24. Д. Клемпнер, В. Сенджаревич. Полимерные пены и технологии вспенивания. —
СПб.: Профессия, 2009. — 600 с.
25. Hurnik H. In: Plastics Additives Handbook, Gaechter R. and Mueller H. (Eds.) (1985),
Hanser, Munich, p. 619.
26. Heck III R. J. Vinyl Additive Tech. (1998), 4 (2), p. 113.
27. Thomas N.L., Eatsup R.P., Quirk J.P. Plastics, Rubber and Composite. Processing and
Applications (1997), 26, p. 47.
28. Kim K.U., Park T.S., Kim B.C. J. Poly. Eng. (1986), 7, p. 1.
29. Allen N.S., McKelland J.F. J. Poly. Sci. (Chem.) (1975) 13, p. 2319–2324.
30. Summers J.W., Rabinovitch E.B., J. Vinyl Tech. (1983) 5 (3), p. 91–95.
31. Rabinovitch E.В., European Poly. Paint Colour. (1993), p. 521.
32. H. Baldyga, German Patent 2,233,743 (1973).
4. Производство профилей из ПВХ
В промышленности России, да и других, как развитых, так и развивающихся стран

достаточно успешно работают производства профильной продукции по самым раз-
личным технологическим схемам. В каждом конкретном случае выбор схемы зависит
от целого ряда обстоятельств:
• вида поставки сырья;
• вида готовой продукции;
• климатических условий в регионе размещения предприятия;
• площади, этажности и особенности планировки здания, в котором функциони-
рует данное предприятие;
• набора рецептур используемых композиций;
• вида экструзионного оборудования;
• необходимости больших складских запасов сырья и (или) готовой продукции;
• инвестиционных возможностей и т. д.
Однако в основу всех разновидностей технологических схем производства про-
фильных изделий из ПВХ можно положить одну общую блок-схему (рис. 4.1),
вариация отдельных элементов которой позволяет создать любую требуемую про-
изводственную цепочку.
Производственный процесс начинается с участка разгрузки сырья, на котором
используемое оборудование зависит:
• от вида транспорта, осуществляющего доставку сырья (автомобильный, желез-
нодорожный, реже речной или морской);
• от уровня автоматизации и механизации производства;
• от вида упаковки основного (мешки, мягкие контейнеры, цистерны или кон-
тейнеры полимеровозов, иногда применяемые жидкие пластификаторы по-
ставляются в металлических бочках или пластмассовых контейнерах) и вспо-
могательного сырья (емкости с праймерами и краской для нанесения печати,
контейнеры с клеем для ламинирования, специальные упаковки с защитными
пленками, пленками для ламинирования и термопечати, упаковочными мате-
риалами и т. д.);
• от вида хранения основного и вспомогательного сырья (стеллажный клад, си-
лосный склад и т. д.);
• от ритмичности поставок сырья.
Работы по разгрузке сырья из любого вида транспорта рекомендуется вести на
крытых площадках.
После разгрузки сырье складируется. Для ПВХ рекомендуется либо стеллажное
хранение в крытом, отапливаемом помещении (для южных районов страны допуска-
ется хранение в неотапливаемом помещении), либо в наружных силосах большого
объема с обогреваемым днищем. Реже в наружных силосах хранят наполнитель.
При поставках полимера в мешках или мягких контейнерах (биг-бэгах) в случае
силосного хранения предусматривается установка растаривающего оборудования.
4. Производство профилей из ПВХ 131
Разгрузка сырья
Склад сырья
Отделение подготовки композиций
Отделение экструзии
Промежуточное хранение
Отделение декорирования
Отделение литья под давлением
Отделение сборки и упаковки
Склад готовой пролукции
Рис. 4.1. Блок-схема производства профилей из ПВХ

132 4. Производство профилей из ПВХ
Для всех остальных добавок должно быть предусмотрено стеллажное хранение.

При стеллажном хранении ПВХ и наполнителя растарочное оборудование в склад-
ских помещениях не требуется — оно устанавливается в отделении подготовки
Если хранение сырья организовано в наружных силосах, то для его доставки
рациональнее всего использовать полимеровозы на железнодорожной или автомо-
бильной платформах.
Ряд производств самостоятельно не занимается подготовкой композиций, а полу-
чают их от специализированных предприятий. В этом случае удобнее осуществлять
стеллажное хранение. Это связано с тем, что поставка готовых композиций в порош-
кообразном виде, рассчитанная на долгий срок хранения, не целесообразна. Кроме
того, предприятия по производству профилей чаще всего в своем технологическом
процессе используют одновременно несколько рецептур композиций, которые, есте-
ственно, надо хранить в различных силосах. Однако известно, что силосное хранение
наиболее выгодно при больших объемах силосов. Использование нескольких силосов
малых объемов никаких экономических преимуществ не приносит.
Как становится понятным из сказанного выше, третий блок схемы, представленной
на рис. 4.1, на ряде предприятий может отсутствовать. Это в первую очередь отно-
сится к мелким предприятиям, работающим на порошкообразном сырье, и к пред-
приятиям малой и средней производительности, работающим на гранулированных
композициях.
Отделение подготовки композиций может быть в зависимости от потребностей
конкретного производства организовано по самым различным схемам. На выбор
схемы влияет целый ряд факторов. В первую очередь это:
• объем производства готовой продукции;
• разнообразие рецептур, используемых на предприятии;
• состав рецептур;
• использование в производстве отдельных или комплексных добавок;
• использование в процессе экструзии порошкообразных или гранулированных
композиций;
• общий уровень автоматизации и механизации всего предприятия;
• этажность здания, размеры сетки колонн (или расстояния между несущими
стенами), а также высота его производственных помещений.
Подготовленная (или заранее закупленная) композиция передается в отделение
экструзии. Только что смешанная порошкообразная композиция плохо пригодна
для переработки на экструдерах, поэтому она перегружается в специальные силосы
для «вылеживания» (дозревания). Почему необходимо «вылеживание», и какие про-
цессы происходят при этом, будет описано в последующих разделах. В идеале смесь
должна находиться в этих силосах не менее 24 ч, поэтому силосы для «вылеживания»
часто называют «суточными». Гранулированные композиции в дозревании не нуж-
даются. Понятно, что также нет никакой необходимости и в «вылеживании» смеси,
полученной с другого предприятия, так как время, затраченное на его складирование
на предприятии-изготовителе, погрузку, доставку, разгрузку и так далее, обычно
превышает время необходимого «вылеживания». Однако в ряде случаев такая смесь
4. Производство профилей из ПВХ 133
может подвергаться дополнительному перемешиванию («домешиванию»), потому

что в процессе транспортировки возможно ее частичное расслоение из-за различия
в плотности используемых компонентов.
Дозревшая смесь подается в бункер экструдера, перерабатывается на экструзи-
онной линии в тот или иной профиль, который затем укладывается в транспортный
контейнер, предназначенный для внутрицеховых перевозок, а также для промежу-
точного хранения профилей и их содержания на складе готовой продукции.
Декорирование профилей может производиться непосредственно в отделении
экструзии. В этом случае в экструзионную линию встраивают устройства для лами-
нирования или нанесения печати.
Если декорирование профилей осуществляется на отдельно стоящем оборудова-
нии, то перед нанесением на профили декорирующих пленок или печатью рекомен-
дуется чтобы они отлежались не менее суток. Это делается для того, чтобы в профиле
частично прошла релаксация напряжений и его размеры стали более стабильными,
чем они были сразу по окончании процесса экструзии. Промежуточное хранение мо-
жет осуществляться как на специально для этого выделенной площадке в отделении
экструзии или декорирования, так и на специальном промежуточном складе.
Отделение декорирования организуется в случае необходимости отделки боль-
шого объема выпускаемой продукции. Дело в том, что производительность ла-
минаторов, печатных машин и оборудования для термопечати значительно выше
производительности экструзионных линий, на которых декорируемые профили
были получены. Поэтому установка соответствующих узлов непосредственно в экс-
трузионные линии далеко не всегда себя экономически оправдывает. Кроме всего
прочего, ряд веществ, используемых в процессах декорирования, обладают повы-
шенной горючестью, взрывоопасностью и токсичностью. Это обстоятельство также
делает организацию специального отделения декорирования во многих случаях
предпочтительной.
Многие виды профилей для их установки и эксплуатации требуется комплектовать
полимерными деталями, которые невозможно получить на экструзионном обору-
довании. Однако большинство из этих деталей может быть произведено методом
литья под давлением. Поэтому достаточно часто цеха по производству профилей
включают в свой состав (как это показано на рис. 4.1) относительно небольшие от-
деления, оборудованные термопластавтоматами. Об оборудовании этих отделений
и о технологии изготовления деталей методом литья под давлением в настоящей
книге не рассказывается, так как эти вопросы прекрасно освещены во множестве
других изданий.
Упаковка профилей в зависимости от их назначения и условий транспортировки
к потребителям осуществляется в различные виды пленок (в том числе в термоуса-
дочные), картонные коробки, возвратные и невозвратные контейнеры. Картонные
коробки поставляются на предприятие в несобранном виде и собираются непосред-
ственно в отделении упаковки. При отделении могут функционировать бригады по
изготовлению из закупаемых заготовок деревянной одноразовой тары и ремонту
контейнеров многоразового использования. Перед упаковкой в этом же отделении
производят сборку профилей, состоящих из нескольких деталей.
Складирование готовой продукции производится либо в транспортных контейне-

рах, устанавливаемых, как правило, по высоте в несколько рядов, либо в упаковках
на специальных стеллажах.
Далее последовательно будут рассмотрены сначала основные, а затем вспомога-
тельные производственные процессы, происходящие при изготовлении профилей
из непластифицированного ПВХ.
4.1. Основные производственные процессы

4.1.1. Приготовление композиций
Производство профильных изделий из ПВХ может быть реализовано по одной из
трех схем:
• закупается готовая композиция целевого назначения, состоящая из ПВХ и ад-
дитивов;
• закупается готовая смесь аддитивов (в основном это комплексы целевого на-
значения, часто называемые однопакетными) и смешивается с ПВХ;
• закупаются различные аддитивы и ПВХ.
При реализации первой схемы возможность влиять на качество готовой продук-
ции практически отсутствует, поскольку потребитель использует готовый компаунд
целевого назначения и часто неизвестного ему состава.
При работе по второй схеме качество готовой продукции можно изменять в доста-
точно ограниченном диапазоне, так как рецептура смеси определяется соотношением
только двух компонентов: ПВХ-смолы и компаунда (возможности использования
вспомогательных компонентов, например, смазок, обычно ограничены отсутствием
достаточных сведений о составе однопакетных смесей).
При использовании третьей схемы качество готовой продукции можно изменять
в более широком диапазоне, так как рецептуру смеси возможно подобрать с учетом
особенностей конкретной экструзионной линии, формующего инструмента, а так-
же характеристик всех исходных компонентов. Для повышения качества смесей на
начальном этапе отрабатываются типовые рекомендации применительно к сырью
различного качества. Затем экспериментально для конкретной экструзионной линии
определяется оптимальная рецептура смеси. В результате технолог производства полу-
чает набор стандартных решений для конкретных условий. Таким образом, при работе
по этой схеме качество смеси в значительной степени определяется квалификацией
технолога, который в зависимости от конкретных обстоятельств принимает решение
по рецептуре смеси. Чем выше квалификация и опыт технолога, тем меньше отходов
при переходе на сырье другого поставщика и тем ниже себестоимость продукции.
Экономические расчеты производства профильных изделий из ПВХ показывают,
что при переходе от первой схемы к третьей себестоимость ПВХ-компаунда умень-
шается. Так, при производстве настенных панелей разница в расходах на одну тонну
компаунда между первой и третьей схемами организации производства может со-
ставлять от 100 до 150 долл. США [13].
Однако взамен — удлинение технологического цикла, усложнение производства
и более высокие требования к квалификации инженерно-технических кадров.
4.1. Основные производственные процессы 135
Что касается готовых композиций, то их выгодно использовать в трех случаях:

• на начальных этапах развития производства;
• при исполнении отдельных специальных заказов;
• при дефиците смесительных мощностей в период «строительного сезона».
4.1.1.1. Технологические схемы и оборудование

Если говорить о разнообразии вариантов используемых на различных производствах
технологических схем, то наибольшее их количество встречается именно при орга-
низации процесса подготовки и смешения композиций.
В первую очередь все схемы следует разделить на «вертикальные» и «ломаные».
Вертикальные схемы могут быть реализованы либо в многоэтажном здании, либо
в одноэтажном здании с многоэтажной пристройкой, в которой и размещают отделе-
ние подготовки композиций. В одноэтажных зданиях возможна реализация только
«ломаной» схемы.
Оборудование отделения подготовки сырья наиболее целесообразно располагать
по «вертикальной» схеме, в этом случае обеспечивается естественное движение
материалов от позиции к позиции. Появляется возможность сократить затраты
на внутрицеховую транспортировку сырья, значительно уменьшить по сравнению
с «ломаной» схемой количество пыли в отделении, резко сократить протяженность
материалопроводов, облегчить работу обслуживающего персонала и т. д.
Использование ломаных схем представляет интерес либо при организации произ-
водства в условиях перепрофилирования уже имеющихся одноэтажных зданий, либо
при организации мелких и средних производств в условиях ограничения средств на
капитальное строительство. Остановимся сначала на различных вариантах «лома-
ных» схем.
На рис. 4.2 приведена схема простейшего отделения по приготовлению порошко-
образных композиций, требующая для своей организации минимальных капитальных
затрат и основанная на использовании ручного труда при проведении большинства
6 7
8
5
5
6
1 4
2 6
Со склада сырья В отделение экструзии
Рис. 4.2. Вариант схемы отделения смешения с минимальным уровнем механизации и автома-
тизации: 1 — электро- или автопогрузчик; 2 — мешки с сырьем; 3 — весы для взвешивания ПВХ
и наполнителя; 4 — весы для взвешивания мелких добавок; 5 — вытяжка; 6 — технологический
контейнер; 7 — горячий смеситель; 8 — холодный смеситель
технологических операций. В отделение с помощью авто- или электропогрузчика

подвозятся мешки с ПВХ и всеми необходимыми добавками. Мешки с ПВХ и на-
полнителем подаются к напольным весам 3, рассчитанным на взвешивание порций
от 100 до 500 кг (в зависимости от полезного объема комбинации холодного и го-
рячего смесителя), а все мелкие добавки — к настольным весам 4, рассчитанным на
взвешивание порций до 1–10 кг.
Для облегчения труда рабочих, занимающихся развесом ингредиентов, около весов
устанавливаются специальные емкости, окрашенные в разные цвета, в зависимости
от того, какой компонент смеси должен в нем находиться. К каждой емкости при-
лагается совок, окрашенный в аналогичный цвет. Желательно, чтобы при развесе
мелких добавок объем совка примерно соответствовал объему взвешиваемой пор-
ции, а при развесе ПВХ и крупнопорционных добавок объем совка был бы кратен
их взвешиваемому количеству.
Иногда в самых простейших вариантах производств, организованных по такой
технологической схеме, дозировка ПВХ и мела осуществляется мешками, которые
имеют стандартную фасовку. Однако это может привести к значительному разбросу
свойств композиции от замеса к замесу.
После взвешивания мелкие добавки рекомендуется ссыпать в полиэтиленовые
пакеты, а крупнопорционные — непосредственно в технологический контейнер 6.
Мелкие добавки вкладываются в контейнер прямо в пакетах.
Комбинация горячего 7 и холодного 8 смесителей монтируется, как правило, на
сварной эстакаде, поднятой над уровнем пола с таким расчетом, чтобы полученная
смесь самотеком могла ссыпаться из холодного смесителя в технологический кон-
тейнер, как это показано на схеме. При разработке конструкции эстакады на ней
должны быть предусмотрены места для размещения как минимум двух контейнеров
6 с развешенными ингредиентами, удобное рабочее место для подсобного рабочего,
осуществляющего выгрузку ПВХ и добавок из контейнера в горячий смеситель,
ограждения и лестница для подъема и спуска с эстакады. При работе комбинации
смесителей эстакада испытывает большие механические нагрузки, поэтому в обяза-
тельном порядке перед изготовлением следует провести ее статический и динами-
ческий расчеты на прочность и устойчивость.
Для облегчения и ускорения процесса загрузки горячего смесителя над ним уста-
навливается кран-балка или электроталь. С помощью строповочных тросов техноло-
гический контейнер подвешивается над горячим смесителем, вручную открывается
нижняя задвижка и ингредиенты высыпаются в смеситель. Этим же подъемным
устройством пустой технологический контейнер спускается на пол, а на его место
устанавливается заполненный.
На смесительном участке используемые компоненты должны храниться на стел-
лажах в объеме не более суточной потребности экструзионного производства. Места
хранения должны быть промаркированы табличками с указанием наименования
компонентов.
На рис. 4.3 приведена схема одной из возможных конструкций технологического
контейнера. В сварной раме 4 закреплена емкость 2 с коническим днищем 1, в нижней
части которого установлена задвижка 5. В верхней части рамы приварены четыре
2
4
А
6
Рис. 4.3. Схема технологического контейнера. Пояснения в тексте
кольца 3, служащих для строповки контейнера. Контейнер установлен на колесах 6,

вращающихся как вокруг горизонтальных, так и вертикальных осей и дающих воз-
можность перемещать контейнер вручную. Для перемещения контейнера с помощью
авто- или электропогрузчиков в раме предусмотрен зазор А.
Ключевую роль в комбинации смесителей выполняет горячий смеситель. В со-
ответствии с классификацией смесительного оборудования он относится к цирку-
ляционным смесителям с быстро вращающимся рабочим органом. При вращении
лопастной мешалки (рис. 4.4) с окружной скоростью края лопасти 15 м/с и более
перемешиваемый сыпучий материал может быть чисто механически переведен
в псевдоожиженное состояние. При этом значительно увеличивается подвижность
сыпучего материала и скорость его движения по циркуляционному контуру, благо-
даря чему время смешения композиций на основе ПВХ на современных конструкциях
этих смесителей обычно не превышает 8–9 минут.
В этих смесителях используют мешалки, выполненные в виде радиальных лопастей,
пропеллеров и дисков [1]. Форма лопастей мешалки не оказывает существенного
влияния на процесс перевода сыпучего материала в псевдоожиженное состояние,
а определяет геометрию циркуляционных линий движения частиц. Обязательным
условием, предъявляемым к конструкции мешалки, является высокая скорость цир-
куляции материала при низком лобовом сопротивлении вращению. Высота слоя сы-
пучего материала не должна превышать (8–10)b, где b — высота лопастей мешалки.
5 6
13
7
5
8
9
10
11
12
3
2
1
14
15 17 16 15
Рис. 4.4. Схема горячего смесителя: 1 — патрубок нижнего затвора; 2 — пневмоцилиндр нижнего
затвора; 3 — конечные выключатели; 4 — корпус смесителя; 5 — крышка смесителя; 6 — скоба
замка крышки; 7 — рукоятка замка крышки; 8 — лопасть верхнего ряда; 9 — гайка крепления
ротора; 10 — лопасть среднего ряда; 11 — дистанционная шайба; 12 — лопасть нижнего ряда;
13 — электродвигатель; 14 — механизм натяжения ремней клиноременной передачи; 15 — шкив;
16 — станина; 17 — вал ротора
Горячий смеситель состоит из следующих основных узлов: корпуса 4, крышки 5,

рабочего органа с тремя (иногда двумя) ярусами мешалок 8, 10, 12, электродвигателя
13, вращающего вал мешалок через клиноременную передачу, станины 16 и нижнего
затвора для выгрузки перемешанной композиции в холодный смеситель.
Сварной корпус выполнен из нержавеющей стали в виде цилиндрической (ино-
гда конической, несколько сужающейся кверху) емкости с эллиптическим днищем.
Обычно корпус снабжается рубашкой, позволяющей охлаждать или нагревать
смесь. Однако при смешении композиций на основе ПВХ рубашка чаще всего не
используется, так как для нагрева смеси вполне хватает тепла, выделяемого при
трении частиц перемешиваемой композиции друг об друга. В нижней части корпуса
имеется отверстие, к которому крепится выгрузной патрубок 1 с затвором. Затвор,
перекрывающий отверстие в корпусе во время загрузки и смешения компонентов
смеси, приводится в действие от пневмоцилиндра 2 (иногда для этой цели устанав-
ливаются два пневмоцилиндра).
Крышку корпуса, как правило, выполняют эллиптической для смесителей с объ-
емом более 0,1 м3 и плоской для смесителей с объемом, равным или менее 0,1 м3.
В крышке смесителя имеется несколько технологических штуцеров. Для удобства
обслуживания внутренней полости смесителя крышку выполняют поворотной от-
носительно оси, закрепленной на корпусе смесителя, и снабжают замком, обеспечи-
вающим надежную герметизацию смесителя во время его работы.
На крышке корпуса закреплена дополнительная лопасть (дифлектор), располо-
женная в верхней части корпуса и примыкающая к его верхней стенке (рис. 4.5). Эта
Рис. 4.5. Схема установки дефлектора Рис. 4.6. Схема установки термопары
лопасть остается неподвижной в процессе смешения композиции. Но в зависимости

от высоты установки и угла, образуемого с внутренней стенкой корпуса, она может
значительно влиять на характер циркуляционного контура движения смешиваемых
частиц. Регулировка высоты установки и угла поворота дефлектора производится
вручную на неработающем смесителе.
Момент окончания процесса смешения композиции на основе ПВХ обычно фик-
сируется по достижении температуры смеси порядка 120 °С. Для замера температуры
в корпусе смесителя устанавливается термопара. Схема ее установки приведена на
рис. 4.6.
Часть добавок, входящих в композицию на основе ПВХ, имеют температуру плав-
ления ниже 120 °С, поэтому если материал из горячего смесителя сразу перегрузить
в какую-либо емкость, то он скомкуется и станет недоступным для последующего
транспортирования и дальнейшей переработки. Чтобы этого не случилось, смешанную
композицию из горячего смесителя перегружают в холодный, где при постоянном
перемешивании он остывает до температуры примерно 40–60 °С, не образуя при этом
комков и оставаясь пригодным для дальнейшего ведения процесса. Для того чтобы
процесс охлаждения проходил в наиболее благоприятных условиях объем холодного
смесителя, делается обычно в 1,5–2, а иногда и в 3 раза большем, чем объем горячего
смесителя, работающего с ним в одной комбинации. В ряде конструкций холодного
смесителя предусмотрена установка специальных вставок, увеличивающих поверх-
ность контакта смеси с охлаждаемой поверхностью смесительной емкости. С целью
интенсификации процесса охлаждения корпуса смесителей снабжаются рубашкой,
в которую подается охлаждающая вода.
Задача улучшения качества смешения, полученного в горячем смесителе, в про-
цессе обработки смеси в холодном смесителе, как правило, не ставится.
Вместе с тем ряд компонентов рецептуры жесткого ПВХ, как это было сказано
выше (см. раздел 3), может вводиться непосредственно в холодный смеситель на
второй стадии смешения.
Используются холодные смесители как с вертикальной осью вращения лопастей,

так и с горизонтальной. В настоящее время предпочтение чаще отдается последнему
варианту.
На рис. 4.7 показана схема общего вида холодного смесителя с горизонтальной
осью вращения лопастей.
Холодный смеситель состоит из следующих основных узлов: корпуса 12, крышки
6, рабочего вала 3 с насаженными на него мешалками, состоящими из ступиц, спиц
и лопастей, электродвигателя 8, вращающего вал мешалок через редуктор, опор 13
и нижнего затвора для выгрузки перемешенной композиции.
Сварной корпус выполнен из нержавеющей стали в виде горизонтальной ци-
линдрической емкости с плоскими днищами. Как уже было сказано, корпус имеет
рубашку для водяного охлаждения смесителя, позволяющую дополнительно регу-
лировать температуру смеси. В нижней части корпуса имеется отверстие, к которо-
му крепится выгрузной патрубок 7 с затвором. Затвор, перекрывающий отверстие
в корпусе во время загрузки и смешения компонентов смеси, приводится в действие
от пневмоцилиндра.
Крышка корпуса, как правило, имеет форму цилиндрического сектора и в ней име-
ется несколько технологических штуцеров. Для удобства обслуживания внутренней
полости смесителя крышку выполняют поворотной относительно оси, закрепленной
на корпусе смесителя. Для облегчения открытия и закрытия этой массивной крыш-
ки в смесителе предусматривается привод с двумя пневматическими цилиндрами.
Крышка снабжена замками, обеспечивающими надежную герметизацию смесителя
во время его работы.
Время пребывания композиции в холодном смесителе не должно превышать вре-
мени ее смешения в горячем смесителе.
В настоящее время некоторые фирмы стали выпускать горячие смесители, специ-
ально рассчитанные на производство высоконаполненных мелом композиций. Дело
в том, что при содержании в композиции мела свыше 25–30 массовых частей у тра-
диционно используемых смесителей происходит ускоренная эрозия металла днища
чаши смесителя в местах сопряжения днища с боковой стенкой. Также интенсивно
протекает процесс эрозии металла и на поверхности лопастей мешалок. Все это при-
водит к преждевременному выходу горячих смесителей из строя. В смесителях для
высоконаполненных композиций чаша и мешалки выполнены из сталей с повышен-
ной сопротивляемостью к истиранию. Кроме того, в них уменьшен радиус перехода
от днища к боковой стенке и изменена геометрия перемешивающих устройств, что
позволило изменить траекторию движения частиц при смешении и таким образом
уменьшить эрозионную нагрузку на чашу смесителя.
Технологическая схема, показанная на рис. 4.2, может быть реализована и при по-
ставке ПВХ и (или) наполнителя в биг-бэгах, однако это обстоятельство несколько
усложнит и без того тяжелую работу обслуживающего персонала отделения смешения.
Кроме того, указанная выше схема может быть реализована только при стеллажном
способе хранения сырья. В случае силосного хранения она не реализуется.
Более прогрессивной технологической схемой отделения подготовки композиции,
в сравнении с предыдущей, является вариант, представленный на рис. 4.8. Эта тех-
9
12
8
10
11
13
4 6
5 4
3 1
7
Рис. 4.7. Схема общего вида холодного смесителя: 1 — пневмоцилиндр привода верхней крышки; 2 — редуктор; 3 — вал мешалки;
4 — спица лопасти мешалки; 5 — лопасть мешалки; 6 — верхняя крышка; 7 — патрубок нижнего затвора; 8 — электродвигатель; 9 —
шток пневмоцилиндра привода верхней крышки; 10 — скоба замка верхней крышки; 11 — рукоятка замка верхней крышки; 12 — корпус
141
смесителя; 13 — опоры
нологическая схема также рассчитана на стеллажное хранение сырья, но благодаря

использованию пневмотранспорта и автоматизации процесса взвешивания ПВХ
и наполнителя позволяет частично автоматизировать и механизировать наиболее
тяжелые производственные операции.
Сырье со склада доставляется с помощью авто- или электропогрузчиков в мешках
или биг-бэгах. ПВХ и наполнитель доставляются к растаривающим устройствам,
а мелкие добавки, как правило, в мешках подвозятся к посту ручного развеса, где
добавки распределяют по специальным, предназначенным для этих целей, емкостям,
окрашенным в разные цвета.
В данной схеме могут использоваться как автоматизированные, так и ручные рас-
тарочные устройства (именно они показаны на рис. 4.8).
При этом работа растарочного устройства должна быть сблокирована с работой
системы отсосов: при открывании крышки бункера (при растаривании мешков и кон-
тейнеров) или при установке технологического контейнера и открывании шибера
включаются в работу вентиляторы местных отсосов [11].
Из растарочных устройств материал через объемные секторные дозаторы попадает
в линию вакуумного пневмотранспорта, а оттуда на автоматические всасывающие
весы. При транспортировке сырья соблюдается определенная очередность. Кроме
того, благодаря использованию дозаторов, подаваемая порция сырья обычно имеет
вес, равный или несколько меньший требуемого. Например, сначала на весы попадает
порция ПВХ, которая взвешивается. Если вес порции меньше необходимого, то на
дозатор подается соответствующая команда и на весы подается дополнительное ко-
1 2 3 5 3
8
9
4
4 10
ПВХ и мел со склада
11
1 12 4
6
7
Сжатый В отделение
воздух экструзии
Мелкие добавки
со склада сырья
Рис. 4.8. Вариант схемы отделения смешения с ручным развесом мелких добавок: 1 — электро- или
автопогрузчик; 2 — ручное растаривающее устройство для ПВХ; 3 — воздушный фильтр; 4 — сек-
торный дозатор; 5 — ручное растаривающее устройство для наполнителя; 6 — весы для развеса
мелких добавок; 7 — малый технологический контейнер; 8 — всасывающие весы; 9 — горячий
смеситель; 10 — холодный смеситель; 11 — промежуточная емкость; 12 — заслонка
личество полимера. Затем весы соединяются с трубопроводом, по которому подается

мел, и взвешивание ведется по сумме веса ПВХ и наполнителя.
При этом необходимо учитывать состав приготавливаемой композиции:
если используются рецептуры с относительно небольшим количеством мела
(до 20 м. ч./100 м. ч. ПВХ), то для взвешивания наполнителя необходимо устанав-
ливать свои дополнительные «всасывающие» весы. Это связано с тем, что ошибка
взвешивания на общих весах может быть значительной и приведет к заметному ко-
лебанию свойств композиции. Кроме того, можно применять весы, дополнительно
оборудованные устройством для взвешивания небольших добавок. Принципиальная
схема таких весов приведена на рис. 4.9.
После выгрузки предыдущего замеса из горячего смесителя в холодный взвешен-
ный материал сбрасывается через специальный штуцер в чашу горячего смесителя.
Одновременно с этим вручную из малого технологического контейнера через другой
штуцер в смеситель высыпается набор мелких добавок. Затем включается привод
горячего смесителя и начинается смешение очередной порции.
Между нижним затвором холодного смесителя и промежуточной емкостью
желательно иметь устройство выгрузки смеси в технологический контейнер. Для
этого на схеме предусмотрена задвижка 12. Выгрузка смеси не в промежуточную
емкость, а в технологический контейнер осуществляется, например, при получении
консервирующей смеси (например «Стопекса») или при обнаружении каких-либо
нарушений в технологическом процессе смешения, которые могут привести к браку.
В последнем случае из контейнера отбирается проба смеси, которая проверяется
в лаборатории, и по результатам проверки принимается решение о дальнейшей
судьбе этого замеса.
Крупный Мелкий
компонент компонент
Рис. 4.9. Принципиальная схема весов для параллельного взвешивания больших и малых ком-
понентов
Объем емкостей растарочных устройств и скорость их заполнения во избежание

перебоев в работе обязательно должны быть согласованы с объемом горячего смеси-
теля и производительностью комбинации холодного и горячего смесителей, которая
на современном оборудовании составляет 7–7,5 замесов/ч.
Необходимо обратить внимание на то обстоятельство, что на схеме, показанной
на рис. 4.8, всасывающие весы, комбинация смесителей и промежуточная емкость
должны располагаться таким образом, чтобы порошкообразный материал мог пере-
мещаться сверху вниз самотеком. Однако многие одноэтажные здания, переобору-
дованные под производство профилей, не обладают необходимой для этого высотой.
В этих случаях приходится использовать приямки. На схеме (рис. 4.10) показан
пример расположения перечисленного оборудования в помещении высотой 8,4 м.
Лестницы 1 и 8 в этом варианте используются периодически лишь при осмотре
и обслуживании оборудования. Лестница 6 используется постоянно, так как именно
по ней к каждому циклу смешения доставляются малые добавки. Ширина, угол на-
клона и высота ступеней этой лестницы должны отвечать соответствующим нормам,
принятым в строительстве. Стенки и пол приямка бетонируются. Длина и ширина
приямка должны обеспечивать возможность монтажа, демонтажа и обслуживания
промежуточной емкости, дозатора и подходящих к ним коммуникаций.
+7845
+7400
+6200
1 2
3 4
0,00
7
–2800
Рис. 4.10. Схема размещения оборудования в одноэтажном здании высотой 8,4 м: 1 — вертикальная
лестница; 2 — всасывающие весы; 3 — горячий смеситель; 4 — эстакада; 5 — холодный смеситель;
6 — наклонная лестница; 7 — промежуточная емкость; 8 —лестница в приямок
К сожалению, при растарке сырья в него могут попасть пусть даже в очень неболь-
шом количестве те или иные мелкие посторонние частицы, превосходящие размер
частиц любого из составляющих композицию ингредиентов. Иногда в поставляе-
мом изготовителями сырье также встречаются либо посторонние включения, либо
агломераты неплавких составляющих композиции, например, мела. Это опасно тем,
что при производстве тонкостенных профилей такие частицы могут нарушить по-
токи расплава полимерного материала в тонких каналах формующей экструзионной
головки. В этих местах материал застаивается и тем самым провоцируется процесс
термической деструкции ПВХ. Кроме того, даже если включения пройдут с расплавом
по каналам головки, то их наличие может привести к образованию сквозных отвер-
стий в экструдате, появлению инородных включений на его поверхности и другим
видам брака. Чтобы исключить подобные случайности, рекомендуется просеивать
сырье. Просев сырья может осуществляться на различных этапах производственного
цикла: перед смешением композиции, непосредственно после смешения или перед
загрузкой композиции в бункер экструдера.
Перед смешением композиции просеивают в основном ПВХ и мел. Мелкие добавки
обычно не просеивают. Так как и ПВХ и мел в дальнейшем могут использоваться при
получении и толстостенных и тонкостенных профилей, то, если только для произ-
водства этих профилей не используются различные марки ПВХ и мела, просев при-
ходится вести на ситах с размером ячеек, соответствующим толщине самых тонких
элементов профилей. Это, во-первых, уменьшает производительность оборудования,
используемого для просева, во-вторых, увеличивает количество отсева и, наконец,
в-третьих, не исключает возможности попадания в композицию посторонних частиц
из смесителя (отложения компонентов на стенках).
Поэтому наиболее целесообразно организовывать просев компаунда после смеси-
теля или после суточного силоса, где он дозревал, так как в этом случае вероятность
попадания посторонних частиц в экструдер сводится до минимума.
Просев композиции после смешения также рационально использовать и в случае
ее гранулирования.
При просеве ПВХ и мела перед смешением композиции просевное устройство
с буферной промежуточной емкостью должны устанавливаться (см. схему на рис.
4.13) перед всасывающими весами. В случае же организации просева непосредственно
после смешения просевное устройство с буферной промежуточной емкостью монти-
руется сразу после емкости 11.
Чаще всего для просева используют либо вибросита, либо ротационные просевные
устройства.
Принципиальная схема одного из вариантов конструкции вибросита показана на
рис. 4.11. Сыпучий материал, подлежащий просеву, поступает в штуцер 1 и попадает
на верхнее сито 2 с ячейками наибольшего размера. Благодаря механическому или
электромагнитному приводу сито вибрирует и частицы, имеющие размеры, меньшие,
чем размер ячейки, проваливаются вниз на более мелкое среднее сито, а частицы,
имеющие больший размер, через штуцер 3 удаляются с поверхности верхнего сита
и высыпаются в предназначенную для них тару. Частицы, прошедшие через среднее
сито, попадают на нижнее, с которого и происходит окончательный отбор композиции.
Отсев, собранный с верхнего и среднего сит, при условии просева смесителя, может
быть использован, например, при изготовлении профилей с большими толщинами
стенок. Некоторые ингредиенты, используемые при получении композиций на основе
ПВХ (например, мел), имеют свойство «замыливать» сита. Поэтому сита с опреде-
ленной периодичностью приходится прочищать. Для их чистки в ряде конструкций
используются специальные вращающиеся щетки, в ряде конструкций применяется
ультразвук, а иногда и то и другое. Корпус с находящимися в нем ситами устанавли-
вается на станине 5 с помощью пружинных опор 4, а между станиной и полом (в не-
которых случаях фундаментом) обязательно монтируются виброгасящие подкладки 6.
Достаточно широко на практике используются и ротационные просевные устрой-
ства, работающие по схеме, представленной на рис. 4.12. Просеиваемый порошкоо-
бразный материал поступает через загрузочный патрубок 1 просеивающего устрой-
ства, внутри которого с большой частотой вращается барабан, на каркас 2 боковой
поверхности которого натянуто сито с соответствующими размерами ячеек. За счет
центробежных сил порошок прижимается к сетке и частицы, имеющие размеры,
меньшие, чем размер ячейки, проходят через сито и по лотку 4 ссыпаются в прием-
ную емкость. Более крупные частицы, не прошедшие через ячейки сита, постепенно
перемещаются к открытому торцу барабана и через патрубок 3 высыпаются в заранее
подготовленную для отсева тару.
Здесь надо напомнить, что для всех классификационных сит размер ячейки сита
определяется в мешах (от англ. «mesh» — ячейка сети, отверстие сита), числах, обрат-
ных размеру ячейки на просвет в дюймах. Так, сито 4 меш имеет размер ячеи 1/4 дюй-
ма, или 6,35 мм, 100 меш — 1/100 дюйма, или 0,25 мм. Размер ячейки на просвет:
В мешах 2 4 8 12 20 30 50 100
В мм 12,6 6,35 3,15 1,57 1,26 0,84 0,51 0,25
Вариант схемы отделения смешения с ручным развесом мелких компонентов
в случае хранения ПВХ и наполнителя в наружных силосах представлен на рис. 4.13.
а) 1 б)
3 3
3
2
4
6 6
Рис. 4.11. Вибросито: а — принципиальная схема; б — схема работы. Пояснения в тексте

4 3
Рис. 4.12. Схема ротационного устройства для просева. Пояснения в тексте
Этот вариант отличается от предыдущего тем, что в данном случае либо растаривание
мешков и биг-бэгов с ПВХ и наполнителем было осуществлено уже при разгрузке
и закладке на хранение в силосный склад, либо эти материалы были доставлены на
предприятие специальным автотранспортом без упаковки. Вместо разгрузочных
устройств в отделении смешения устанавливаются относительно небольшие про-
межуточные накопительные емкости 5, в которые с помощью пневмотранспорта из
склада закачиваются ПВХ и мел. При этом обязательно фиксируется вес каждого из
перекачанных материалов, так как при этом материалы передаются с баланса склада
на баланс производственного подразделения. Основное назначение промежуточных
емкостей — термостатирование ПВХ (мела) перед подачей на весы.
Кроме того, в схему в качестве примера включены установки 3 для просева ПВХ
и мела.
В остальном схема почти аналогична схеме, изображенной на рис. 4.8.
Рассмотренные выше схемы обладают общим недостатком — либо все ингредиенты
смеси, либо малые добавки при их реализации развешиваются вручную. Это значи-
тельно увеличивает влияние «человеческого» фактора и, соответственно, возможность
различных ошибок, влекущих за собой увеличение количества брака, ведет к росту
численности обслуживающего персонала, ухудшает условия труда работающих.
Вариант схемы отделения смешения при стеллажном складировании ПВХ и мела
в биг-бэгах и автоматическом развесе мелких добавок показан на рис. 4.14. Схема
отличается от предыдущих несколькими особенностями:
• применением для взвешивания ингредиентов композиции нескольких типов
весов;
• автоматическим развесом мелких добавок;
• предварительным смешением мелких сыпучих добавок до их поступления
в комбинацию горячего и холодного смесителей.
ПВХ и мел
5
8
ПВХ Мел
9
10
4 11
12
3 4
13
2 Сжатый В отделение
воздух экструзии
1 6
7
Рис. 4.13. Вариант схемы отделения смешения при силосном складировании ПВХ и мела и ручном
развесе мелких добавок: 1 — электро- или автопогрузчик; 2 — промежуточная емкость; 3 — устрой-
ство для просева; 4 — секторный дозатор; 5 — накопительная емкость; 6 — весы для развеса мелких
добавок; 7 — малый технологический контейнер; 8 — всасывающие весы; 9 — горячий смеситель;
10 — холодный смеситель; 11 — промежуточная емкость; 12 — заслонка; 13 — мешок или биг-бэг
для сбора отсева
В данной схеме в качестве одного из вариантов предусмотрена возможность исполь-

зования жидких добавок, например небольшой массовой доли пластификатора.
В схему не включены устройства для просева, который предусмотрен по опти-
мальному варианту после «суточных» силосов перед загрузкой смеси в бункеры
экструдеров.
Технологические добавки (стабилизаторы, смазки и др.) подаются на участок
растаривания мелких компонентов. На этом участке устанавливаются специальные
бункеры 16, представляющие собой емкости с устройствами для растаривания мешков
или приема сырья из технологических контейнеров. Бункеры 16 для мелких порош-
кообразных компонентов в нижней части оборудуются шнековыми питателями для
передачи материалов на следующую стадию технологической обработки. Для этих
целей возможно также использование вибрационных питателей, применение которых
наиболее целесообразно, прежде всего, для разгрузки емкостей со слеживающимися
компонентами.
6
5
12 6
6
13
16
14
6
3 3
8
6 1
2 2 9 17 18 19
1 4 1
2 Мел 2 ПВХ
10 15
6 6 20
4 11 11 Мелкие добавки
11 10 со склада сырья
Мел
ПВХ
со склада 5 5 В отделение экструзии

сырья
Рис. 4.14. Вариант схемы отделения смешения при стеллажном складировании ПВХ и мела и автоматическом развесе мелких добавок:
1 — электро- или автопогрузчик; 2 —биг-бэг; 3 — кран-балка или электроталь; 4 — ручное растаривающее устройство; 5 — воздуходувка;
6 — рукавный фильтр; 7 — весы для ПВХ; 8 — горячий смеситель; 9 — холодный смеситель; 10 — промежуточная емкость; 11 — секторный
дозатор; 12, 17 — шнековый дозатор; 13 — весы для мела; 14 — весы для жидких добавок; 15 — контейнер или бочка с жидкой добавкой;
16 — емкость для мелких добавок; 18 — весы для мелких добавок; 19 — малые весы для мелких добавок; 20 — промежуточная емкость
с вертикальной лопастной мешалкой
149
Шнековые дозаторы широко используют для дозирования мелкозернистых и по-

рошкообразных материалов, склонных к образованию сводов и самопроизвольному
истечению [2]. Они отличаются большой универсальностью, пригодны для дозирова-
ния разнообразных материалов с различным гранулометрическим составом и сыпу-
честью; имеют достаточно низкую стоимость. Такие дозаторы могут быть одно- или
двухшнековыми. Последние применяют для дозирования материалов, склонных
к налипанию на нарезку шнека, поскольку в двухшнековых дозаторах достигается
взаимная самоочистка шнеков, находящихся в зацеплении. Одношнековые дозаторы
могут иметь сплошную нарезку шнека или прерывистую — лопастные шнеки, причем
лопасти могут быть с плоской, наклонной или винтовой поверхностями. Применяются
также и дозаторы со спиральным шнеком. Одношнековый дозатор (рис. 4.15, а) со-
стоит из корпуса 1, внутри которого в опорах вращается шнек 2; на корпусе имеется
загрузочный 4 и разгрузочный 6 патрубки.
При вращении шнека дозируемый материал поступает в загрузочное окно и пере-
мещается шнеком вдоль его оси. Для устранения попадания дозируемого материала
в опорные узлы на шнеке выполняют отбойную нарезку 3 и 5 длиной 1–1,5 витка
вблизи загрузочного и разгрузочного патрубков.
Во избежание самопроизвольного истечения материала из дозатора иногда вы-
ходную часть шнека изготовляют с меньшим шагом. Однако необходимо соблюдать
условие, чтобы соотношение объемов межвиткового пространства вблизи загрузки
и выгрузки дозируемого материала соответствовало изменению его плотности с уче-
том развиваемого давления и изменения коэффициента заполнения. При вращении
шнека производительность колеблется. Поэтому для повышения равномерности
потока сыпучего материала шнек изготовляют с нарезкой, которая не доходит до раз-
грузочного окна на 1–1,5 диаметра шнека. Шаг нарезки шнека равен 0,8–1,5 диаметра
шнека. Угол подъема винтовой линии делается небольшим, но не менее 10°.
а) б)
3 4 5 3 4
5 А–А
А
2 1 6 2 А 6
1
в) г) д)
3 е) ж)
з) и) к)
2 1
Рис. 4.15. Схемы шнековых дозаторов. Пояснения в тексте

В одношнековых дозаторах спиральные шнеки (рис. 4.15, г) применяются при

дозировке гранулированных материалов. Шнеки с большой глубиной нарезки
и малым радиальным зазором (рис. 4.15, д) используются при дозировке порошков,
обладающих плохой сыпучестью, а при дозировке гранул больших размеров устанав-
ливаются шнеки с большой глубиной нарезки и значительным радиальным зазором
(рис. 4.15, е).
Частота вращения шнеков может изменяться в пределах от 40 до 120 об/мин. Изме-
нение частоты вращения — основной способ регулирования производительности.
Двухшнековые дозаторы (рис. 4.15, б) имеют аналогичную компоновку, за ис-
ключением того, что в корпусе 1 располагаются два шнека 2, нарезки которых могут
зацепляться или не зацепляться.
В двухшнековых дозаторах при работе с порошкообразными продуктами применя-
ются шнеки, показанные на рис. 4.15, ж. Для дозирования материалов, представляю-
щих собой смесь порошка и гранул, можно использовать шнеки, представленные на
рис. 4.15, з. При работе со смесями порошка и гранул, обладающих плохой сыпуче-
стью, предпочтение отдается шнекам, изображенным на рис. 4.15, и. И наконец, для
дозировки гранулята рекомендуют использовать шнеки, показанные на рис. 4.15, к.
В дозаторах типа винтового канала (рис. 4.15, в) дозировка осуществляется пере-
сыпанием дозируемого материала по наклонной винтовой поверхности короткого
шнека 2, расположенного в корпусе 1 и входящего в выходную часть бункера 3.
В шнековых дозаторах непрерывного действия для поддержания определенной
частоты вращения применяют привод от электродвигателя постоянного тока или
устанавливают вариатор. В дозаторах прерывисто-поточного действия используют
различные задающие устройства: кривошипно-ползунные, шаговые электродвигатели
и реле времени.
Точность дозировки шнековыми дозаторами определяется стабильностью условий
дозирования (температура и влажность внешней среды, насыпная плотность и гра-
нулометрический состав компонентов).
Количество емкостей 16 (см. рис. 4.14), снабженных шнековыми дозаторами 17,
зависит, во-первых, от того, используются при получении композиции отдельные до-
бавки, или наряду с отдельными добавками используются так называемые комплексы,
содержащие в себе сразу несколько добавок, и, во-вторых, от рецептуры композиции.
Так как на предприятиях со временем происходит смена номенклатуры выпускаемых
изделий и, следовательно, изменение состава композиций, то число устанавливаемых
емкостей 16 рассчитывается с некоторым небольшим запасом. На некоторых заводах
их число не превышает 6, а на некоторых достигает 20 и более.
Предварительное смешение мелких сыпучих добавок, производимое в проме-
жуточной емкости 20 с вертикальной лопастной мешалкой, способствует некому
усреднению смеси добавок, имеющих различную сыпучесть, насыпной вес, размеры
частиц и т. д. Без такого усреднения отдельные добавки могут, например, прилипать
к стенкам трубопровода. Мало того, для улучшения условий транспортировки набора
добавок часто в рецептуру включают небольшое количество ПВХ, используя при
этом одну из емкостей 16 и шнековый дозатор 17. Порция добавок, перемешанных
в емкости 20, направляется на весы 7.
Емкости для малых добавок обычно размещают на сварных эстакадах, используя

при этом различные варианты их компоновки. Схема П-образного варианта раз-
мещения показана на рис. 4.16, а. Заранее сформированные паллеты с мешками
различных мелких добавок с помощью авто- или электропогрузчика доставляются
к эстакаде 7. Подъем паллет на эстакаду происходит в зависимости от имеющегося
оборудования, либо кран-балкой, либо самим погрузчиком. На ряде производств
для этого используются грузовые лифты. Рабочий вручную высыпает содержимое
каждого мешка в соответствующую емкость. Группа емкостей 2 предназначена для
добавок, используемых в малых количествах, а группа емкостей 3 — для добавок,
массовая доля которых в композиции значительно больше. Соответственно шнековые
питатели первой группы емкостей подают отмеренное количество конкретной добавки
на весы 4 с меньшим пределом взвешивания, а питатели второй группы — на весы
5 с большим пределом взвешивания. Предпочтительное использование для развеса
мелких компонентов двух автоматических весов с различным диапазоном взвеши-
вания обусловлено значительными различиями в их дозировке (от 0,05 до 10 м. ч. на
100 м. ч. ПВХ): при использовании одних весов может возникнуть ситуация, когда
а) б)
3 3
7 7
5 10 5
1 6 1 6
9 9
8 8
2 2
1
2
2 2
4
5 2
3 4
5
3 3
Рис. 4.16. Схема монтажа узла развеса малых добавок: 1 — паллета с мешками; 2, 3 — емкости
для добавок; 4 — малые весы для мелких добавок; 5 — весы для мелких добавок; 6 — лопастной
смеситель для малых добавок; 7 — эстакада; 8 — лестница; 9 — аспирационная установка; 10 —
приемные емкости
допустимая погрешность взвешивания одного из компонентов может превысить воз-

можную технологическую погрешность навески другого компонента.
В качестве примера рассмотрим вариант технологической схемы, рассчитанной
на единовременную загрузку смесителя 520 кг. В этом случае для получения мини-
мальных ошибок при взвешивании могут быть использованы автоматические весы
с разными пределами взвешивания. Так, весы 7 (см. рис. 4.14) для взвешивания ПВХ
и суммы малых добавок рассчитаны на максимальный предел взвешивания 500 кг,
весы 13 для взвешивания мела — на 80 кг, а весовой дозатор 14 для жидкой добав-
ки — на 10 кг. Что касается мелких сыпучих добавок, то они разделены на две группы.
В первую группу входят добавки, вводимые в относительно больших количествах.
Добавки этой группы взвешиваются на весах 18 с максимальным пределом взвешива-
ния 40 кг. Добавки второй группы, вводимые в меньших количествах, взвешиваются
на весах 19 с пределом, равным 15 кг.
Для исключения ошибок рабочего при заполнении емкостей рекомендуется, что-
бы на каждой емкости на самом видном месте был проставлен ее номер, а на складе
сырья при формировании паллет на каждом мешке помимо надписей, нанесенных
производителем, крупно проставлялся номер, соответствующий номеру емкости,
предназначенной для этой добавки.
Емкости для добавок должны иметь датчики минимального уровня заполнения,
соединенные со звуковым и световым сигналами, сообщающие оператору о срочной
необходимости заполнения емкости соответствующим продуктом.
На эстакаде должны быть предусмотрены площадка для оперативного запаса
мешков с добавками и достаточный по ширине проход к каждой из емкостей, а также
надежное ограждение.
Схема, представленная на рис. 4.16, б, предусматривает доставку заранее сфор-
мированных паллет с мешками различных мелких добавок с помощью авто- или
электропогрузчика к эстакаде 7 и ручную растарку содержимого каждого мешка
в соответствующую емкость 10. Эти емкости располагают обычно в приямке таким
образом, чтобы их крышки находились на уровне, удобном для заполнения емкостей
из мешков. Количество емкостей 10 при этом соответствует сумме емкостей 2 и 3.
Передача добавок из емкостей 10 в емкости 2 и 3 осуществляется пневмотранспор-
том во взрывозащищенном исполнении. Такой вариант схемы облегчает и делает
безопасной работу обслуживающего персонала.
Вариант схемы отделения подготовки при силосном складировании ПВХ и мела
с автоматической системой развеса мелких добавок (рис. 4.17) принципиально мало
чем отличается от схемы, представленной на рис. 4.14, однако она дает возможность
сократить обслуживающий персонал, уменьшить количество технологической пыли
в воздухе отделения смешения. Кроме того, при рациональной компоновке оборудо-
вания удается сократить площадь, занимаемую отделением.
Приведенная схема, в отличие от предыдущей, предусматривает, как вариант, про-
сев основных компонентов до процесса смешения.
В ряде случаев все приведенные выше схемы смешения оказываются недостаточ-
но эффективными. Так, например, в случае, когда в производстве находится одно-
временно большое количество рецептур, схемы становятся слишком громоздкими,
154
6
ПХВ и мел 5
со склада 1 6 12 6
6 6
сырья
13 16
7 14
2
2 6
ПХВ Мел
8
6 1
9 17 18 19
11 11
3 3 21 10 15
20
21
4 4 11 11 Мелкие добавки
5
Рис. 4.17. Вариант схемы отделения смешения при силосном складировании ПВХ и мела и автоматическом развесе мелких добавок:
1 — электро- или автопогрузчик; 2 — накопительная емкость; 3 — устройство для просева; 4 — промежуточная емкость; 5 — воздуходувка;
6 — рукавный фильтр; 7 — весы для ПВХ; 8 — горячий смеситель; 9 — холодный смеситель; 10 — промежуточная емкость; 11 — секторный
дозатор; 12, 17 — шнековый дозатор; 13 — весы для мела; 14 — весы для жидких добавок; 15 — контейнер или бочка с жидкой добавкой;
16 — емкость для мелких добавок; 18 — весы для мелких добавок; 19 — малые весы для мелких добавок; 20 — промежуточная емкость
с вертикальной лопастной мешалкой; 21 — мешок или биг-бэг для сбора отсева
возникает необходимость использования все большего количества оборудования,

значительно возрастает длина материалопроводов, увеличивается численность об-
служивающего персонала.
Помимо этого, затруднения с использованием традиционных схем может возник-
нуть при использовании рецептур, отдельные компоненты которых отличаются пло-
хой сыпучестью, имеют склонность к налипанию на стенки трубопроводов и т. д.
В этих случаях на ряде предприятий смешение проводят в два этапа, на первом из
которых на специально предназначенных для этого смесителях готовят премикс —
смесь малых добавок (иногда с добавлением небольшого количества ПВХ). Второй
этап — смешения премикса с ПВХ и наполнителем проводится на традиционном
варианте комбинации горячего и холодного смесителей.
На схемах, показанных на рис. 4.14 и 4.17, промежуточная емкость 20 с вертикаль-
ной мешалкой в определенной степени тоже выполняет задачу подготовки премикса,
но лишь частично, так как в ней не обеспечивается качественное смешение, а проис-
ходит лишь некоторое усреднение состава.
В отдельных случаях премикс может приобретаться на стороне. На рис. 4.18 при-
водится один из возможных вариантов схемы отделения смешения с использованием
покупного премикса и стеллажного хранения сырья. В отличие от схемы на рис. 4.14,
в этой схеме отсутствует система развеса мелких добавок. Готовый премикс достав-
ляется в отделение смешения в мешках, уложенных на паллеты авто- или электропо-
грузчиками. Мешки растариваются и их содержимое направляется в одну из емкостей
16. Количество этих емкостей обычно соответствует числу рецептур композиций,
постоянно используемых в процессе производства профилей. Под емкостями 16 рас-
полагаются промежуточные емкости 10, из которых премикс вакуумным транспортом
поступает на всасывающие весы 18. В остальном обсуждаемая схема имеет лишь одно
принципиальное отличие от схемы на рис. 4.14. В связи с тем что схема рассчитана
на подготовку композиции для различных профилей, в ней полезно предусмотреть
использование как минимум двух марок мела различной дисперсности. Попадание
порций мела марки с большими размерами частиц в другую, мелкодисперсную, неже-
лательно. Поэтому в схеме предусмотрена установка двух или более растаривающих
устройств со шнековыми питателями для каждой из используемых на производстве
марок мела.
Большинство предприятий, использующих премиксы, предпочитают изготавливать
его сами. Одна из возможных схем участка по производству премикса, входящего в со-
став отделения смешения показана на рис. 4.19. Паллеты, на которых уложены мешки
с мелкими добавками, доставляются к рабочему месту внутрицеховым напольным
транспортом. Затем с помощью кран-балки или электротельфера они поднимаются на
сварную эстакаду, на которой располагаются емкости 4, под которыми монтируются
шнековые дозаторы 3. Количество емкостей должно соответствовать числу добавок,
используемых при приготовлении премикса. Часто эстакада проектируется с таким
расчетом, чтобы на ней оставалась место для установки в случае необходимости до-
полнительных емкостей.
Загрузка емкостей 4 из мешков производится вручную. Установленные в этих
емкостях датчики минимального уровня заполнения включают звуковой и световой
156
6 6 6
5 5
12
6
18
7
1 2 13 12
6 16 16 16 16 16 16
3 3 14
2 3
2 6
ПВХ со склада 2 6
сырья Мел 6 Мел 6
ПХВ
6
1 2 8 17
9 15 1
4 4 10
4 10 4
10 10 10 10 10 10
Мел
11 В отделение Премикс
со склада 5 11 11 10 5 экструзии
сырья со склада
сырья
Рис. 4.18. Вариант схемы отделения смешения с использованием покупного премикса и стеллажного хранения сырья: 1 — электро- или
автопогрузчик; 2 — биг-бэг; 3 — кран-балка или электроталь; 4 — ручное растаривающее устройство; 5 — воздуходувка; 6 — рукавный
фильтр; 7 — весы для ПВХ; 8 — горячий смеситель; 9 — холодный смеситель; 10 — промежуточная емкость; 11 — секторный дозатор;
12 — шнековый дозатор; 13 — весы для мела; 14 — весы для жидких добавок; 15 — контейнер или бочка с жидкой добавкой; 16 — емкость
для премикса; 17 — мешки; 18 — весы для мелких добавок
6
5
6
7
6
4 9
1 3 10
К всасывающим весам
2 12 комбинации смесителей
11
со склада 5
Рис. 4.19. Схема получения премикса: 1 — электро- или автопогрузчик; 2 — мешки с мелкими добавками; 3 — шнековые дозаторы мелких
добавок; 4 — емкости для мелких добавок; 5 — воздуходувка; 6 — рукавный фильтр; 7 — всасывающие весы; 8 — смеситель; 9 — емкости
для премикса; 10 — шнековые дозаторы премикса; 11 — секторный дозатор; 12 — промежуточная емкость
157
сигналы, сообщающие оператору о срочной необходимости загрузки компонента в ту

или иную емкость. Для исключения ошибок при заполнении емкостей рекомендуется,
чтобы на каждой емкости на самом видном месте был проставлен ее номер, а на складе
сырья при формировании паллет на каждом мешке помимо надписей, нанесенных
производителем, крупно проставлялся номер, соответствующий номеру емкости,
предназначенной для этой добавки.
Включение шнековых питателей происходит поочередно в установленном техно-
логом порядке и отмеренная порция сыпучего материала тут же перекачивается во
всасывающие весы 7. После того как все добавки поступили на весы и были взвешены,
они самотеком направляются в смеситель 8.
Готовый премикс самотеком из смесителя передается в промежуточную емкость
и далее через секторный дозатор поступает в пневмотранспортную систему, по ко-
торой доставляется в одну из емкостей 9. Количество этих емкостей определяется
числом композиций, используемых на данном предприятии. Емкости либо устанав-
ливаются на сварной эстакаде, высота которой позволяет установить и обслуживать
шнековые дозаторы 10, либо каждая из указанных емкостей должна иметь опоры
соответствующей высоты.
При производстве той или иной композиции подается сигнал на емкость, содер-
жащую необходимый для этой рецептуры премикс, шнековый дозатор 10 отмеряет
необходимый объем и по вакуумной линии премикс поступает на всасывающие весы,
обслуживающие комбинацию горячего и холодного смесителей.
Пунктирной линией на схеме показана магистраль, ведущая к аспирационной
установке с рукавным фильтром 6.
Смеситель 8 по своей конструкции практически аналогичен горячим смесителям,
используемым для окончательного смешения композиций. Пример общего вида
такого смесителя показан на рис. 4.20. На станине 1, внутри которой расположен
механический привод лопасти смесителя, смонтирован его корпус 3 с внутренней
емкостью и электродвигатель 2. В нижней части корпуса расположен патрубок 4
затвора для выгрузки готовой смеси. Привод затвора обеспечивается пневмоци-
линдром 5. На откидывающейся вокруг горизонтальной оси крышке 6 смесителя
расположены штуцеры для загрузки перемешиваемых компонентов, подсоединения
воздушного фильтра и т. д.
В производственных помещениях с малой высотой в ряде случаев схему получения
премиксов не удается разместить на эстакаде. В таких случаях для монтажа обору-
дования можно использовать приямки, как это показано на рис. 4.21.
Последнее время определенную популярность получили технологические схемы
отделений смешения с приготовлением премиксов в контейнерных смесителях.
Пример такой схемы приведен на рис. 4.22. Применение подобных схем особенно
целесообразно при наработке большого количества рецептур, в том числе, когда часть
произведенных композиций не перерабатывается на данном предприятии, а продается
на сторону производствам, не имеющим собственных отдалений смешения.
Малые добавки поступают со склада сырья напольным транспортом в паллетах,
с уложенными на них мешками. Так же как и в предыдущей схеме (рис. 4.19), на
сварной эстакаде устанавливаются емкости 19 с размещенными под ними шнеко-
а) 6 б)
3
2
5
1
4
Рис. 4.20. Схема и общий вид смесителя для производства премикса: а — схема; б — общий
вид. Пояснения в тексте
А–А 2
1
А
7
1
3 4
8
5
6
А
Рис. 4.21. Схема размещения оборудования для получения премикса в приямке: 1 — емкости
с мелкими добавками; 2 — установка для фильтрации воздуха; 3 — шнековые дозаторы; 4 — весы;
5 — смеситель; 6 — промежуточная емкость; 7 — лестница; 8 — площадка среднего уровня
160
6 6 6
5
12
6
5 18
7
1 2 13 12
6
3 3 3 14
2 2 6
ПВХ 16
2 ПВХ
со склада Мел 6 Мел
1
6 6
2
8 15
9
4 4 4 10
Мел
5 11 В отделение
со склада 5 11 11 10 экструзии
23
19
20
1 21 22
17 24
16 16
со склада
Рис. 4.22. Вариант схемы отделения смешения с производством премикса в контейнерных смесителях: 1 — электро- или автопогрузчик;
2 — биг-бэг; 3 — кран-балка или электроталь; 4 — ручное растаривающее устройство; 5 — воздуходувка; 6 — рукавный фильтр; 7 — весы
для ПВХ; 8 — горячий смеситель; 9 — холодный смеситель; 10 — промежуточная емкость; 11 — секторный дозатор; 12 — шнековый дозатор;
13 — весы для мела; 14 — весы для жидких добавок; 15 — контейнер или бочка с жидкой добавкой; 16 — контейнер; 17 — мешки с мелкими
добавками; 18 — весы для премикса; 19 — емкости для мелких добавок; 20 — шнековые дозаторы мелких добавок; 21 — весы для мелких
добавок; 22 — малые весы для мелких добавок; 23 — рукавный фильтр аспирационной установки; 24 — контейнерный смеситель
выми дозаторами. Количество емкостей также определяется числом используемых

на предприятии ингредиентов. Заполнение емкостей из мешков также производится
вручную.
В данной схеме для развеса добавок предусматривается использование двух типов
всасывающих весов (с меньшим и большим пределами взвешивания).
Взвешенные порции добавок ссыпаются в специальные контейнеры 16. Для
минимизации выделения пыли при заполнении контейнеров, их транспортировке
и хранении в них сыпучих продуктов они закрываются специальными транспортными
крышками, имеющими штуцер с резинотканевым рукавом, исключающим пыление
при заполнении контейнера. Рама контейнера имеет вращающиеся вокруг горизон-
тальной и вертикальной осей колеса. На них, в случае надобности, контейнер можно
передвигать по полу. Кроме того, рама контейнера оснащена приспособлениями для
его перемещения с помощью кран-балки, или погрузчика.
Во избежание возможных ошибок на каждом контейнере должен стоять номер или
код композиции, для которой приготовляется премикс. Загружать в один и тот же
контейнер премикс то для одной, то для другой композиции не рекомендуется.
После того как все добавки в соответствии с рецептурой загружены в контейнер, он
закрывается транспортной крышкой и доставляется к контейнерному смесителю 24.
Перед установкой в смеситель транспортная крышка снимается. Контейнер ставится
на площадку под смесителем, на него опускается и герметично его закрывает входя-
щая в комплект смесителя крышка, на которой с внутренней стороны расположена
мешалка, а с внешней стороны привод этой мешалки. Контейнер поднимается над
уровнем пола. Мешалка приводится во вращение, а контейнер при этом раскачивается
между опор смесителя как маятник, отклоняясь в ту и другую сторону от вертикали
на угол, иногда превышающий 90°.
По окончании процесса смешения контейнер возвращается в вертикальное поло-
жение, вращение мешалки прекращается, контейнер опускается на пол, крышка от-
крывается и контейнер снимается с площадки под смесителем. Затем он накрывается
транспортной крышкой и перемещается к промежуточным емкостям 10.
Нижний патрубок контейнера, находящийся ниже заслонки, с помощью быстро-
разъемного соединения подключается к соответствующей промежуточной емкости,
заслонка открывается, и в нужный момент порция премикса может быть подана
к всасывающим весам 18 и далее через шнековый дозатор 12 засыпана в горячий
смеситель 8.
Подача, растарка, дозирование и взвешивание ПВХ и мела происходит по схеме,
аналогичной приведенной на рис. 4.18.
В ряде случаев при высокой производительности отделения смешения и большом
количестве различных по составу премиксов между контейнерным смесителем 24
и промежуточными емкостями 10 организуется площадка временного хранения
контейнеров.
На приведенной схеме штрихпунктирной линией показан путь контейнеров, а пунк-
тирной — магистраль, ведущая к аспирационной установке с рукавным фильтром 23.
Схема одного из вариантов конструкции контейнерного смесителя представлена
на рис. 4.23.
а) 2 б) 6 в)
2
3 5
Ось качания 7 1
1 контейнера
6
8 5
4
7
4
Рис. 4.23. Схема контейнерного смесителя: а — схема смесителя; б — схема контейнера; в — общий
вид смесителя: 1 — крышка с перемешивающим устройством; 2 — электродвигатель; 3 — пульт
управления; 4 — станина; 5 — ручка; 6 — емкость; 7 — рукоять управления заслонкой; 8 — нижний
патрубок с заслонкой
Как уже говорилось, при наличии соответствующего промышленного здания

наиболее эффективной является вертикальная схема, так как в этом случае обеспе-
чивается естественное (под действием собственной тяжести) движение материалов
от позиции к позиции. Она позволяет сократить затраты на внутрицеховой транс-
порт, уменьшить энергозатраты, значительно сократить запыленность в отделении
смешения. При этом высота здания должна быть не менее 18–20 м.
Пример вертикальной схемы приведен на рис. 4.24. Схема рассчитана на силосное
хранение ПВХ и стеллажное хранение мела и мелких добавок. Если силосы хранения
находятся вне производственного помещения, то ПВХ и мел с помощью пневмотран-
спорта направляется на верхний (четвертый) этаж отделения смешения в промежу-
точные емкости для кондиционирования и последующего расходования. На этом
участке устанавливаются специальные бункеры 8, представляющие собой емкости
с устройствами для растаривания мешков или биг-бэгов. Число бункеров зависит
от рецептуры. Бункеры для мелких порошкообразных компонентов в нижней части
оборудуются винтовыми питателями для передачи материалов на автоматические
весы. Для этих целей возможно применение вибрационных питателей.
Обычно для удобства обслуживания эти емкости монтируются в перекрытии между
третьим и четвертым этажами таким образом, чтобы цилиндрические обечайки на-
ходились над полом четвертого этажа, а конические днища с закрепленными на них
дозаторами были бы расположены в верхней части третьего этажа.
Мелкие сыпучие добавки поднимают на четвертый этаж с помощью грузового
лифта 2, а затем кран-балкой доставляются к емкостям 8. Загрузка этих емкостей, как
правило, осуществляется вручную. Установленные в этих емкостях датчики мини-
мального уровня заполнения включают звуковой и световой сигналы, сообщающие
рабочему о срочной необходимости загрузки компонента в ту или иную емкость.
11
34 5 6 7 8 9 12 13
Уровень 4-го этажа

Мел со склада сырья
ПВХ со склада сырья
14
15
2
16 18 17
1 1
К экструзионным линиям
Сыпучие добавки Жидкие добавки
со склада сырья со склада сырья
19
Рис. 4.24. Вариант вертикальной схемы отделения смешения: 1 — электро- или автопогрузчик;
2 — грузовой лифт; 3 — емкость для ПВХ с шнековым дозатором; 4 — весы суммарного взвеши-
вания; 5 — комбинация горячего и холодного смесителей; 6 — весы для мела; 7 — емкость для
мела с шнековым дозатором; 8 — емкости для мелких сыпучих добавок; 9 — шнековые дозаторы
для мелких добавок; 10 — весы для мелких сыпучих добавок; 11 — кран-балка или электроталь;
12 — насос-дозатор для жидких добавок; 13 — емкость для жидких добавок; 14 — аспирационная
установка; 15 — холодильник, 16 — емкость промежуточная; 17 — бочка или контейнер для жидких
добавок; 18 — приемная воронка для залива жидких добавок; 19 — насос для жидких добавок
Для исключения ошибок рабочего при заполнении емкостей рекомендуется, чтобы

на каждой емкости на самом видном месте был проставлен ее номер, а на складе
сырья при формировании паллет с добавками на каждом мешке помимо надписей,
нанесенных производителем, крупно проставлялся номер, соответствующий номеру
емкости, предназначенной для этой добавки.
Работа растарочного устройства сблокирована с работой системы отсосов: при
открывании крышки бункера (при растаривании мешков) или при установке тех-
нологического контейнера и открывании шибера включаются вентиляторы местных
отсосов.
В случае необходимости жидкие добавки подаются со склада сырья в упаковке
завода-изготовителя (обычно в бочках или полимерных контейнерах) и на уровне
первого этажа сливаются в специальные приемные воронки и далее насосом 19 пере-
качиваются в емкость 13, расположенную на четвертом этаже здания. В ряде случаев
жидкие добавки могут подаваться в смеситель непосредственно из пластмассовых
контейнеров. В момент заполнения горячего смесителя соответствующая порция
жидкой добавки отмеряется насосом-дозатором 12.
Кроме перечисленного оборудования на четвертом этаже обычно располагают

аспирационное устройство 14, очищающее от пыли воздух, выбрасываемый в ат-
мосферу.
На третьем этаже здания под соответствующими дозаторами располагаются весы
для мела, весы для мелких добавок и весы для суммарного взвешивания ПВХ и всех
остальных ингредиентов. Для удобства обслуживания дозаторов на этаже может быть
предусмотрена легкая эстакада с площадками и ограждениями.
На полу второго этажа под весами суммарного взвешивания располагается комби-
нация горячего и холодного смесителей. На этом же этаже рационально разместить
водяной холодильник 15, обслуживающий холодный смеситель. Следует обратить
внимание на то, что комбинация смесителей создает большие статические и дина-
мические нагрузки на межэтажное перекрытие, поэтому его прочность должна быть
тщательно проверена.
На первом этаже здания располагаются отделения экструзии, декорирования,
упаковки, складские помещения и т. д.
Из промежуточной емкости 16 перемешанная композиция распределяется по со-
ответствующим емкостям, от которых запитываются экструзионные линии (на схеме
эта емкость изображена пунктиром, так как относится не к отделению смешения,
а к отделению экструзии). Как правило, в отделении экструзии расположено не-
сколько подобных емкостей (обычно по числу экструзионных линий), поэтому все
их заполнить самотеком не удается. В связи с этим отбор композиции из емкости 16
и дальнейшая ее транспортировка производится пневмотранспортом, как показано
на схеме, или шнековыми транспортерами.
Естественно, что площадь под все подразделения производства, которые рацио-
нально располагать на первом этаже здания, много больше площадей, необходимых
для нормального функционирования оборудования, монтируемого на втором, третьем
и четвертом этажах. Поэтому чаще всего при реализации вертикальной схемы смеси-
тельного отделения используется одноэтажное здание с многоэтажной пристройкой.
4.1.1.2. Технология смешения

При детальном рассмотрении процесса компаундирования можно выделить три
группы факторов, влияющих на качество получаемого компаунда, рис. 4.25:
• качество исходных материалов;
• особенности взвешивания;
• особенности смешения.
При этом следует отметить, что основой получения качественного компаунда яв-
ляется, в первую очередь, правильно подобранная рецептура, без которой получение
качественного компаунда просто невозможно [5].
Приготовление композиции осуществляется в высокоскоростном двухкамерном
турбосмесителе, предназначенном для работы по двухстадийному технологическому
циклу.
Принцип работы смесителей основан на гидродинамической циркуляции с тепло-
обменным эффектом.
Сырье Взвешивание Смешение
Загрузка компонентов
Процесс смешивания
Состав рецептуры
и качаственные Удаление влаги
показатели сырья,
например: • способ подачи;
• точность Параметры
• влажность; смесителя:
взвешивания;
• размер зерна ПВХ; • геометрия резервуара
• количество весов.
• структура зерна и мешалки;
ПВХ; • температура и время
• наличие покрытия смешивания;
мела; • технологические
• др. особенности
Рис. 4.25. Факторы, влияющие на смешивание ПВХ-компаундов
Как уже говорилось выше, в смесителях для «горячего» смешения использован

эффект «псевдоожижения» порошкообразных материалов, основанный на том, что
при большой скорости движения частиц кинетическая энергия отдельной частицы
оказывается меньше работы, необходимой для преодоления сопротивления сил
трения и сил тяжести. Благодаря этому каждая частица приобретает высокую под-
вижность. При быстром вращении ротора с несколькими лопастями в массе сыпучего
материала последний переходит в псевдоожиженное состояние. Схема движения
продукта в «горячем» смесителе с механическим псевдоожижением представлена
на рис. 4.26.
Эти смесители носят название горячих смесителей также потому, что масса мате-
риала, находящегося в псевдоожиженном состоянии, под воздействием диссипатив-
ного тепловыделения в процессе смешивания интенсивно разогревается.
Холодный смеситель выполняет функцию понижения температуры смеси, выхо-
дящей из горячего смесителя (со 120–125 до 40–45 °С), так как при более высоких
температурах смесь плохо транспортируется и хранится.
Смеситель с охлаждением конструируется таким образом, чтобы время охлаждения
было меньше чем время нагрева, т. е., по возможности, с большой поверхностью охлаж-
дения. Это достигается благодаря тому, что наряду с двух-, а иногда и с трехкратным
увеличением объема рабочей камеры, по сравнению с горячим смесителем, холодные
смесители оснащают охлаждающими кольцами и сегментами. Кроме этого, для того
чтобы можно было использовать всю поверхность охлаждения, емкость смесителей
с охлаждением выполняют с соотношением диаметра к длине (высоте) 2:1.
Схема движения продукта в «холодном» смесителе представлена на рис. 4.27.
Рис. 4.26. Схема движения продукта в горячем смесителе с механическим псевдоожижением
Смесительные элементы работают с окружной скоростью до 10 м/с в «холодном»

смесителе и более 20 м/с в «горячем» смесителе.
При смешении композиции происходит равномерное распределение всех компо-
нентов рецептуры в объеме перемешиваемого материала.
Процесс приготовления композиции является периодическим процессом, т. е. весь
процесс работы по приготовлению композиции состоит из ряда одинаковых циклов,
каждый из которых включает:
• загрузку компонентов в определенной последовательности;
• перемешивание компонентов в течение определенного времени или до опреде-
ленной температуры;
• охлаждение и выгрузку композиции.
При приготовлении композиции необходимо получить однородную смесь ПВХ
с другими компонентами рецептуры.
а)
б)
Подача Несколькими секундами позже Охлаждение
Рис. 4.27. Схема движения продукта в холодном смесителе: вертикального (а) и горизонтально-
го (б) типов
Смешивание ингредиентов смеси ПВХ в форме порошков подразумевает добавле-

ние и распределение компонентов без плавления ПВХ. Продукт продолжает «течь»
как порошок, а гранулы ПВХ не диспергируют [6].
Высокоскоростное смешение удобно, поскольку смесь быстро нагревается и это
позволяет экономить на размерах оборудования.
Подогрев необходим по трем основным причинам:
• расплавить воски и другие ингредиенты, чтобы обеспечить максимальную
диффузию в ПВХ и исключить их разделение при последующих стадиях об-
работки;
• довести ПВХ до температуры выше его температуры стеклования, чтобы обе-
спечить быструю диффузию стабилизаторов в ПВХ;
• обеспечить восстановление формы гранул, чтобы снизить пористость и создать
большую кажущуюся объемную плотность.
Большая кажущаяся объемная плотность требуется для лучшего выхода порошка
из загрузочного бункера в экструдер, что позволяет заполнять шнеки большим ко-
личеством ПВХ для повышения скорости экструзии.
Однако в ряде случаев высокоскоростное смешение имеет определенные недо-
статки.
Во многих смесях, в частности содержащих стеарат кальция, высокая скорость на

концах лопастей может вызвать агломерацию ингредиентов, таких, например, как
частицы диоксида титана, карбоната кальция и пигменты. Агломерированный нарост
на лопасти будет отслаиваться большими кусками, которые не диспергируют при об-
работке плавлением, оставляя изъяны на поверхности продукта. Когда агломераты
содержат пигменты, окраска продукта и ее стойкость обычно меняются. Анализ этих
агломератов всегда показывает присутствие частиц, содержащих стеарат кальция.
Такие агломераты могут рассматриваться как множество частиц, «склеенных» вместе
стеаратом кальция. Роль стеарата кальция как «клея» обусловлена его полярным
притяжением на атомах кальция и фактом наличия двух неполярных хвостов, дей-
ствующих подобно двусторонней клейкой ленте. Такая природа стеарата кальция
позволяет ему удерживать частицы вместе, создавая агломерат, рис. 4.28 [5].
Частицы диоксида титана, карбоната

кальция или пигмента
Поверхностно-активный стеарат
кальция и адгезив
Поверхность металла
Рис. 4.28. Механизм действия стеарата кальция
Существует несколько вариантов решения проблемы агломерации:

• смесь порошков может быть просеяна (через сито) в целях удаления более
крупных агломератов;
• высокопроизводительный смеситель может использовать доизмельчение для
того, чтобы сбивать агломераты с лопастей, пока они не стали слишком боль-
шими;
• диоксид титана, карбонат кальция и пигменты можно добавлять к смеси за
несколько секунд до выхода из «горячего» смесителя, чтобы минимизировать
время, требуемое для агломерации;
• эти ингредиенты могут быть добавлены в двухскоростные смесители при
меньшей скорости, после нагревания состава, или они могут быть добавлены
в охладитель, который является низкоскоростным смесителем;
• высокоскоростной смеситель может быть заменен низкоскоростным с паровой
рубашкой, который имеет больший объем сосуда, чтобы обеспечить желаемую
скорость реакции при более низкой скорости нагрева;
• могут быть использованы концентраты красителей или маточные растворы

(обычно их добавляют позже).
Отношение диаметра емкости смесителя к его высоте характеризует полезный
объем резервуара. Только оптимальное наполнение емкости позволяет избежать не-
желательных побочных эффектов при смешении. В горячем смесителе оптимальная
степень заполнения резервуара составляет 65–75% общего объема камеры в зависи-
мости от производителя и размера машины.
При такой степени наполнения обеспечивается оптимальная циркуляция смеси.
При недостаточном наполнении емкости продукт может оседать на ее краях и крыш-
ке, что часто приводит к проблемам при переработке. При переполнении емкости
процесс смешивания также нарушается. Смесь в этом случае перемещается только
в горизонтальном направлении, а в вертикальном же практически не происходит ни-
какого перемещения. В результате отсутствуют завихрения потока и, как следствие,
происходит неравномерное диспергирование добавок в ПВХ.
Отрицательными последствиями переполнения смесителя являются:
• кратковременные колебания параметров процесса экструзии (нагрузка на дви-
гатель, температура и давление массы);
• образование пятен в результате плохого диспергирования аддитивов;
• отложения в формующей головке и на калибраторе экструзионной линии.
В процессе перемешивания должны обязательно четко просматриваться как
горизонтальные, так и вертикальные потоки смеси. При создании оптимального
процесса завихрения всегда просматривается центральная часть перемешивающего
инструмента.
Большое значение при расчете степени заполнения имеет не только насыпной вес
исходных компонентов, но и, в большей степени, возможные изменения в ходе фазы
смешивания (например, расширение частиц под воздействием тепла).
Необходимо помнить, что процесс смешивания также зависит от сыпучести
ПВХ-компаунда. Так, слишком малая сыпучесть приводит к увеличению времени
смешивания в результате более длительного опорожнения смесителя и уменьшает
этим общую производительность смесителя.
В реальных условиях смешения макрочастиц и низкомолекулярных ингредиен-
тов вопреки энтропийному фактору гомогенного смешения компонентов не про-
исходит [5]. В турбулентном потоке зачастую расслоение более предпочтительно,
чем гомогенизация. Отклонение от ламинарного течения при переработке может
вызвать частичное расслоение композиции, что приводит к выделению ингредиентов
на поверхности формующего инструмента экструдера. Степень разделения смеси
(фазовая нестабильность) является функцией плотности компонента. Поэтому
первыми ингредиентами, которые обнаруживаются в отложениях, являются свин-
цовый или цинковый стабилизаторы (или продукты их реакции), диоксид титана
и мел. Следует подчеркнуть, что турбулентность, кроме отрицательного действия,
(разделения композиции) приводит и к положительному эффекту — разрушению
агломератов (диспергированию наполнителя). Однако турбулентность, с точки
зрения достижения лучшего качества продукта в процессе смешения, необходимо
свести к минимуму.
Кроме высокой скорости смешения порошков, существуют и другие важные

аспекты процесса. Иногда отрицательным фактором при течении порошка стано-
вится статическое электричество [7], например, в том случае, когда ПВХ содержит
малое количество антистатика, снижающего отталкивание, спекание и объемную
плотность.
Форма зерен полимера также играет роль в течении порошка. Крупитчатые «зер-
на» ПВХ-смолы создают меньшую кажущуюся объемную плотность и способствуют
плохому течению порошка [8].
Как уже было сказано, температура, требуемая для смешения порошкообразного
ПВХ, обычно находится в пределах 120–125 °С. Это выше температуры, необходимой
для восстановления формы гранул ПВХ (приблизительно 82 °С); но она достаточно
высока для испарения воды.
Для предотвращения конденсации воды смеситель нужно продуть воздухом,
предотвращая этим образование пузырьков влаги в расплаве во время последующей
обработки компаунда в экструдере. Для выхода влаги на горячем и холодном сме-
сителях ставятся достаточно объемные фильтрующие устройства. Для увеличения
эффекта на некоторых видах современного смесительного оборудования используется
аспирационное устройство, удаляющее из смеси влагу.
В начале на пониженной скорости (около 50–70%; 25–30 Гц) запускается горячий
смеситель, чтобы обеспечить быструю загрузку и снизить образование пыли.
В самом общем виде последовательность технологических операций, проводимых
в горячем и холодном смесителях при получении компаунда, может выглядеть сле-
дующим образом:
1) загрузка ПВХ в горячий смеситель;
2) при 40–60 °С — введение термостабилизаторов;
3) при 70–80 °С — введение лубрикантов;
4) при 80–90 °С — введение модификатора перерабатываемости;
5) при 90–95 °С — введение наполнителя и диоксида титана;
6) при 120–125 °С— выгрузка композиции из горячего смесителя в камеру хо-
лодного смесителя;
7) охлаждение смеси до температуры ниже 60 °С;
8) выгрузка композиции из холодного смесителя.
Последовательность процесса смешения компонентов жесткого ПВХ при приготов-
лении компаунда в двухстадийном смесителе может быть представлена схематично
в виде диаграммы, изображенной на рис. 4.29.
Загрузку пигментов (паст пигментов), особенно если на одной и той же технологи-
ческой линии производится выпуск разных рецептур, лучше производить в холодный
смеситель, для облегчения процесса чистки.
Необходимо отметить, что существует много вариантов порядка введения компо-
нентов. Стабилизатор может быть введен с полимером при комнатной температуре
или вскоре после достижения температуры около 60 °С. Наполнители и пигменты
с высоким абразивным действием, типа диоксида титана, рекомендуется обычно не
вводить до момента достижения температуры 80–90 °С, чтобы снизить износ обо-
рудования. Вообще чем больше потребляемая смесителем мощность на единицу веса
Присадки
ПВХ порошк. жидкие
Число оборотов
стадия II
Горячий Число оборотов
смеситель стадия I
Охлаждающий
смеситель
Время охлаждения
Предварительное
Время выгрузки
Время выгрузки
Окончательное
смешивание
смешивание
1 2 4 1 5 1
Температура смеси 20 °С 65 °С 120 °С 45 °С
Рис. 4.29. Схема процесса приготовления компаунда жесткого ПВХ в двухстадийном смесителе
композиции, тем менее важным является порядок введения компонентов и больше

производительность [12].
После загрузки основных компонентов привод смесителя переключается на пол-
ную мощность. Для удаления пыли, оседающей на фильтре во время загрузки, патрон
фильтра очищается сжатым воздухом. Параллельно начинается удаление влаги из
исходного материала.
Если в процессе работы имеют место перерывы, то в горячем смесителе зачастую
образовывается конденсат. В этом случае смеситель перед запуском должен обяза-
тельно очищаться.
Основными технологическими параметрами, по которым можно судить о ходе
процесса смешения, являются:
• температура в камере смешения;
• нагрузка на двигатель (сила тока);
• время перемешивания.
Температура в ходе процесса смешения непрерывно растет с момента включения
в работу мешалки (рис. 4.30). Это связано с выделением тепла за счет трения частиц
массы композиции о поверхности оборудования и друг о друга. По температуре смеси
можно судить об окончании процесса перемешивания. Температура, при которой
композиция достигает «готовности» для непластифицированных композиций, со-
ставляет 120–125 °С.
140
Температура смешивания, °С 120
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Время смешивания, мин
Рис. 4.30. Изменение температуры в камере горячего смесителя при приготовлении жесткого
ПВХ-компаунда
При смешении потребление энергии, если говорить о приводном двигателе, со-

ставляет чаще около 0,5 кВт на 1 кг компаунда. При этом подаваемая энергия за счет
трения передается на материал. Необходимо иметь в виду, что увеличение степени
наполнения или дозировки ТiO2 может потребовать увеличения нагрузки и, соответ-
ственно, потребления энергии (в частности, применительно к ТiO2 — для достижения
идентичного цветового оттенка) [13].
В процессе смешения жестких ПВХ-компаундов пиковая нагрузка на двигатель
отсутствует. Нагрузка на привод электродвигателя может даже несколько уменьшать-
ся при введении смазок за счет снижения сил трения. Поэтому при приготовлении
жестких ПВХ-смесей следует руководствоваться только показаниями температуры
и временем перемешивания [14].
По мере приближения процесса смешения к требуемой конечной температуре
(120–125 °С) аспирация прекращается. Одновременно снижается скорость вращения
мешалки и открывается выпускное отверстие. Затем еще раз выполняется очистка
фильтра, и выпускное отверстие снова закрывается.
Как уже было сказано, если твердую порошковую смесь предполагают хранить или
транспортировать, ее необходимо охладить до температуры 40–45 °С. Это предот-
вращает возможность деструкции в результате длительного теплового воздействия
или очень медленного охлаждения, а также уплотнение и спекание гранул ПВХ,
происходящие вблизи температуры стеклования.
Как правило, для жестких ПВХ-композиций цикл в горячем скоростном смесителе
с числом оборотов ~750 об/мин. и более (загрузка, смешение и выгрузка) в зависи-
мости от состава рецептуры и числа оборотов мешалки, составляет 8–10 мин.
Рентабельная эксплуатация смесителя возможна только при согласовании харак-

теристик оборудования всей технологической схемы. При несоответствии хотя бы
одного параметра смеситель не сможет реализовать все свои возможности с точки
зрения производительности.
Одной из серьезных проблем переработки ПВХ является удаление остаточного ви-
нилхлоридного мономера. Чаще всего нецелесообразно удалять его при переработке из
расплава из-за больших диффузионных длин [9–10]. Также нецелесообразно удалять
винилхлоридный мономер из структур твердого ПВХ в виде зерен (150 мкм), опять
же из-за чрезмерных диффузионных длин. Поэтому для уменьшения диффузионных
длин важно, чтобы ПВХ обладал малым количеством агломератов первичных частиц
размером больше чем 1–5 мкм. Для увеличения скорости диффузии ПВХ необходимо
нагреть до 120–130 °С. Также должен существовать градиент концентрации, созда-
ваемый при продувании смесителя воздухом для того, чтобы поддерживать близкой
к нулю внешнюю концентрацию винилхлоридного мономера вне частиц [5]. Такая
комбинация факторов, реализуемая при смешении в горячем смесителе, позволяет
удалять винилхлоридный мономер до концентрации менее 5 ppb (parts per billion,
частей на миллиард).
Основные проблемы, возникающие при смешении, причины их появления и спо-
собы их устранения приведены в табл. 4.1.
Приготовленная смесь перед подачей в бункер экструдера по технологическим
нормам должна пройти стадию вылеживания в течение 12–24 часов в суточном си-
лосе или в технологических контейнерах на контейнерной площадке, в зависимости
от выбранной технологической схемы производства.
Стадия вылеживания компаунда решает целый ряд важных технологических задач.
Во-первых, в гранулах ПВХ после обработки в смесителе должны пройти процессы
релаксации формы гранул, способствующие снижению пористости и созданию боль-
шей кажущейся объемной плотности порошка. Большая кажущаяся объемная плот-
ность требуется для лучшего выхода порошка из загрузочного бункера в экструдер,
что позволяет заполнять шнеки большим количеством ПВХ-смеси для повышения
скорости экструзии.
Во-вторых, кроме релаксации формы гранул, существует и другой важный аспект
процесса. Иногда беспокоящим фактором при течении порошка становится статическое
электричество, полученное гранулами ПВХ в смесителе, поскольку полимер может со-
держать малое количество антистатика, снижающего отталкивание частиц и объемную
насыпную плотность смеси. Поэтому требуется определенный промежуток времени,
в течение которого избыточный электростатический заряд стечет с порошка.
И наконец, в-третьих, учитывая низкие скорости диффузии, требуется время для
окончательного завершения диффузионных процессов и выравнивания концентраций
технологических добавок по объему смеси.
4.1.1.3. Гранулирование ПВХ-компаундов

Введение в технологическую схему процесса приготовления компаунда дополнитель-
ного звена — смесителя-гранулятора позволяет достичь сразу нескольких целей.
Таблица 4.1. Проблемы, возникающие при смешении, и способы их устранения

Проблемы Причины Способы устранения
Сухая смесь содержит Мягкие агломераты могут Увеличить энергию, подаваемую на смеси-
мягкие агломераты, ко- образовываться во время тель (увеличенное время смешения, повы-
торые могут крошиться транспортировки и хране- шенная частота вращения ножей смесите-
между пальцами. Наличие ния. Образованию таких ля, повышенная предельная температура
этих агломератов приво- агломератов способствует смешения вплоть до 130 °С). Проверить
дит к образованию взду- поглощаемая влага движение содержимого в смесителе (воз-
тий в профиле никают ли завихрения)
Наличие в смеси твердых Наличие спекшегося мате- Проверить:
агломератов приводит риала на стенках и ножах – исходное сырье на влажность;
к образованию вздутий смесителя – не переполнен ли смеситель
в профиле
При применении «пакети- Проверить движение содержимого в сме-
рованных» аддитивов воз- сителе (возникают ли завихрения). Устано-
можно слабое рассеивание вить оптимальный режим смешения
пакета
Нарушение цветовой гам- Механические поврежде- Добавить диоксид титана в процессе сме-
мы смеси, окрашивание ее ния на ножах шения, только через определенное время
в серый цвет при температуре 80–90 °C. Проверить
равномерность износа ножей
Неоднородное застывание Наличие неоднородностей Установить оптимальный режим смеше-
ПВХ в сухой смеси ния. Проверить состояние весов и трубо-
проводов (не произошла ли сепарация,
которая могла стать причиной неравно-
мерного и неоднородного дозирования).
Исключить двойное смешение
Сухая смесь является ис- Слабое прилипание доба- Проверить движение содержимого в сме-
точником пыли во время вок к частицам ПВХ сителе (возникают ли завихрения). Уве-
хранения и транспорти- личить энергию, подаваемую на смеситель
ровки (увеличенное время смешения, повышен-
ная частота вращения ножей смесителя,
повышенная предельная температура
смешения вплоть до 130 °С). Установить
оптимальный режим смешения. Исклю-
чить двойное смешение
Слабое движение содер- Переполнение смесите- Обеспечить оптимальное (80%) коли-
жимого в смесителе (пло- ля. Движение материала чество материала в смесителе, контроль
хое завихрение) изменяется из-за износа правильного монтажа ножей и частоты
лопастей их вращения. Проверить механический
износ лопастей
Во-первых, с его помощью можно ввести в уже наполненный примерно 30 м. ч.

мела по традиционной технологии компаунд (на комбинации горячего и холодного
смесителей) дополнительное количество мела. В настоящее время отработанным
можно считать процесс, при котором наполнение достигает 80–120 м. ч. мела на
100 м. ч. ПВХ.
Во-вторых, не возникает проблем с перемещением гранулированных смесей с по-
мощью пневмотранспорта. Отсутствует проблема сводообразования. При любых
вариантах транспортировки не происходит сепарация смеси.
В-третьих, исчезает необходимость в обязательном использовании двухшнековых
экструдеров. При работе на гранулированных ПВХ-смесях могут успешно при-
меняться одношнековые экструдеры, стоимость которых значительно меньше, чем

двухшнековых. Однако нужно иметь в виду, что на таких экструдерах должны быть
установлены специальные шнеки, предназначенные для переработки ПВХ.
Один из простейших вариантов включения в схему отделения смешения установки
для гранулирования композиций на основе ПВХ представлен на рис. 4.31. В соот-
ветствии с ней после взвешивания ингредиентов и их смешения на комбинации горя-
чего и холодного смесителей порошкообразный материал попадает на транспортер 5
и перемещается в приемную емкость шнекового транспортера 6, который загружает
композицию в бункер экструдера 7. В экструдере смесь нагревается до темпера-
туры вязкотекучего состояния, дополнительно перемешивается, пластицируется,
гомогенизируется, продавливается через отверстия в фильере, рубится на гранулы
и охлаждается. Готовые гранулы пневмотранспортом подаются на вибросито, где клас-
сифицируются по размерам. Гранулы, имеющие размер, оговоренный техническими
условиями, направляются в отделение экструзии. При этом надо учитывать, что для
гранулированного материала время на «вызревание» композиции не требуется. Не-
кондиционные гранулы могут быть в отдельных случаях возвращены в гранулятор как
вторичные возвратные отходы. В некоторых случаях (как это показано на схеме) часть
гранулята или он весь может продаваться на сторону. В этих случаях после установки
гранулирования устанавливается устройство 10 для расфасовки продукции в мешки
или биг-бэги. Принципиальная схема установки для гранулирования композиции
ПВХ на базе двухшнекового экструдера приведена на рис. 4.32.
Схема устройства для расфасовки продукции в мешки и биг-бэги показана на рис.
4.33. Сверху на эстакаде 5 устанавливаются всасывающие весы 2, которые отвешивают
соответствующую объему мешка или биг-бэга порцию гранулята и сбрасывают ее
в одну из частей, разделенных перегородкой, емкости 3. К штуцерам 4 этой емкости
присоединены два рукава 6 и 7, которые направляют гранулят соответственно либо
на пост загрузки биг-бэгов 8, либо на пост загрузки мешков. Пост загрузки мешков
дополнительно оборудуется приспособлением для их зашивки. Аналогичные устрой-
ства используются и для расфасовки порошкообразных композиций или премиксов
в случае их реализации на сторону.
Кроме обычных двухшнековых экструдеров при гранулировании высоконапол-
ненных композиций ПВХ широко используются грануляторы на базе смесителей-
пластикаторов. В настоящее время ведущими фирмами-производителями
предлагается два принципиально отличающихся друг от друга типа смесителей-
пластикаторов — двухшнековые и одношнековые осциллирующие.
В двухшнековых смесителях корпус либо состоит из нескольких наборных секций,
соединяемых между собой с помощью тяг и имеющих возможность быстро заменяться
в зависимости от конкретики решаемых задач, либо из двух частей с горизонтальной
линией разъема, как это показано на рис. 4.34 [3]. Верхняя 1 и нижняя 2 части корпуса
имеют рубашки обогрева 3 и 4. Для подвода и отвода теплоносителя в рубашки вварены
патрубки с фланцами 5 и 6. Внутри корпуса в горизонтальной плоскости расположены
два сборных шнека 7, находящихся в зацеплении и вращающихся в одном направлении.
Сборные шнеки смесителя представляют собой валы 8, на которые монтируются
рабочие насадки (прямые 9 и обратные 10), рабочие смесительные диски 11, а также
176
ПВХ и мел
2 1
10
3 12
На склад готовой 6
9 8 7 4
продукции
5
11
В отделение экструзии
Рис. 4.31. Схема производства гранулированных композиций: 1 — всасывающие весы для ПВХ и мела; 2 — всасывающие весы для
мелких добавок; 3 — горячий смеситель; 4 — холодный смеситель; 5 — втранспортер; 6 — шнековый транспортер; 7 — гранулятор;
8 — линия пневмотранспорта; 9 — классификатор гранул; 10 — устройство для затаривания гранул в биг-бэги; 11 — воздуходувка;
12 — этажерка
2 3 9
6
10
7
8
11 11 11
Рис. 4.32. Схема узла гранулирования: 1 — дозирующее устройство; 2 — экструдер; 3 — грану-
лятор; 4 — вентилятор пневмотранспортировки гранул; 5 — отделитель горячего гранулята;
6 — охладитель гранулята; 7 — емкость для гранул увеличенного размера; 8 — устройство охлаж-
дения воздуха; 9 — пылеотделитель; 10 — объемный дозатор; 11 — емкости для готовых гранул
питающие шнековые насадки 12. Рабочие шнековые насадки и смесительные диски

смонтированы в определенной последовательности и закреплены на валах шпонками
13, а питающие шнековые насадки установлены на валах с возможностью свободного
вращения.
Передача вращающего момента рабочим шнекам (рабочим дисковым насадкам
и смесительным дискам) происходит от вала электродвигателя через клиноременную
передачу, вариатор, редуктор-раздвоитель 15 и шлицевые муфты 16.
Питающие шнеки, расположенные в зоне загрузочного отверстия (окна), вращаются
независимо от рабочих шнеков с помощью индивидуального привода.
Загрузка компонентов смеси в рабочую полость смесителя производится из бункера
через отверстие 17.
Для уменьшения пульсации полимера и создания необходимого давления на
выходе к смесителю может присоединяться короткий одношнековый экструдер, к
материальному цилиндру которого и крепят фильеру гранулятора. Для подачи смеси
в одношнековый экструдер предусматривается адаптор 14.
Корпус смесителя с приводом устанавливается на сварной раме 18.
3
1
4
5
Рис. 4.33. Схема устройства для расфасовки гранулята в мешки и биг-бэги. Пояснения в тексте
6 17
1 3 5
2 4 9 12
8 13
18
14
9
11 7 10 16 15
16
Рис. 4.34. Схема двухшнекового смесителя-пластикатора. Пояснения в тексте

Принципиальная схема смесителя-пластикатора с осциллирующим движением

шнека [4] представлена на рис. 4.35. На станине 1 установлен специальный редуктор
2, обеспечивающий вращение и возвратно-поступательное движение шнека. Вход-
ной вал редуктора 3 соединен с электродвигателем, например через клиноремен-
ную передачу. Выходной вал редуктора соединяется жестко с хвостовиком шнека
специальной муфтой 4. Задняя гладкая часть 5 шнека расположена в подшипнике
скольжения 6, установленном в корпусе редуктора. Шнек имеет специальный про-
филь многозаходной нарезки, в проточках которой помещаются три или четыре
ряда неподвижных пальцев, закрепленных в разъемном материальном цилиндре 7.
При вращении и возвратно-поступательном движении шнека неподвижные пальцы,
кинематически связанные с проточками в нарезке, создают сложное петлеобразное
движение перерабатываемого термопласта, что обеспечивает высокий смесительный
и пластицирующий эффект.
Материальный цилиндр 7 выполнен с разъемом вдоль оси для раскрывания
при чистке шнека. Для соединения двух половин материального цилиндра служит
клиновой замок 9 и клиновое соединение 10. Для повышения износостойкости
внутри корпуса устанавливается азотированная гильза 8 из высокопрочной стали,
состоящая также из двух половин, прикрепляемых к частям материального цилиндра
болтами-пальцами. Материальный цилиндр снабжен рубашкой, в которую подается
теплоноситель. По длине материального цилиндра имеются температурные зоны
с независимым автоматическим терморегулированием.
Подобные смесители-пластикаторы обеспечивает только пульсирующую подачу
материала. Для уменьшения пульсации полимера, нагнетаемого осциллирующим
шнеком, к нему присоединяется короткий одношнековый экструдер обычной кон-
струкции, к которому, как правило, и крепят формующую стренги фильеру.
При производстве изделий из жесткого ПВХ в первую очередь могут быть реко-
мендованы машины с осциллирующим движением шнека. При высокой смесительной
способности сдвиговые напряжения в перерабатываемом материале в этих экструде-
рах ниже, чем в двухшнековых. Поэтому меньше выделяется диссипативного тепла
и, следовательно, меньше риск начала термической деструкции ПВХ.
В бункеры смесителей-пластикаторов транспортируется композиция, подготовлен-
ная на комбинации горячего и холодного смесителей, а дополнительное наполнение
осуществляется за счет непосредственного ввода мела в расплав. В зависимости от
конструкции смесителя-пластикатора и количества дополнительно вводимого мела
его дозирование в расплав может производиться либо в одну, либо в две зоны.
В бункер может загружаться как наполненная композиция, так и композиция, не
содержащая мел. Однако при этом надо понимать, что количество вводимого в расплав
мела ограничено, а потомудля достижения высокого наполнения композиции необ-
ходимо в бункер загружать смесь с максимально допустимым количеством мела.
При получении высоко наполненных ПВХ-смесей рекомендуется использовать
агрегаты с воздушным охлаждением гранул.
На рис. 4.36 приведен вариант схемы отделения смешения и гранулирования
композиций. Схема рассчитана на стеллажное хранение всех видов сырья и исполь-
зования одной марки мела. Развес мелких добавок производится автоматически.
180
10 9 8 7 6 5 4 2
Рис. 4.35. Схема смесителя-пластикатора с осциллирующим шнеком. Пояснения в тексте

6
5
6 12 6
13 16
7 14
6
3 3 86
2 17 1
1 2 9 18 19
2 4 1 2
10 15
6 6 20
4 11 11 Мелкие добавки
11 10
Мел ПВХ 29 со склада сырья
со склада 28
со склада 5
сырья сырья 5
21 31
27
11 24
22 25 30 26
28
10 23
10
11
5 В отделение экструзии
Рис. 4.36. Вариант схемы отделения смешения при стеллажном складировании сырья, автоматическом развесе мелких добавок и гра-
нулировании высоконаполненных композиций: 1 — электро- или автопогрузчик; 2 — биг-бэг; 3 — кран-балка или электроталь; 4 — ручное
растаривающее устройство; 5 — воздуходувка; 6 — рукавный фильтр; 7 — весы для ПВХ; 8 — горячий смеситель; 9 — холодный смеситель;
10 — промежуточная емкость; 11 — секторный дозатор; 12, 17, 27 — шнековый дозатор; 13 — весы для мела; 14 — весы для жидких до-
бавок; 15 — контейнер или бочка с жидкой добавкой; 16 — емкость для мелких добавок; 18 — весы для мелких добавок; 19 — малые весы
для мелких добавок; 20 — промежуточная емкость с вертикальной лопастной мешалкой; 21 — емкость для мела; 22 — вибросито для мела;
23 — бункер шнекового загрузчика; 24 — шнековый загрузчик; 25 — смеситель-пластикатор; 26 — классификатор гранул; 28 — мешок
или биг-бэг для сбора отсева; 29 — вибросито для смеси; 30 — шнековый транспортер; 31 — емкость промежуточная
181
Часть мела из разгрузочного устройства поступает на всасывающие весы 13 и вво-

дится в композицию (примерно до 30 м. ч.) в горячем смесителе 8. Другая часть мела
(ориентировочно до 50 м. ч.) направляется в емкость 21, после чего просеивается на
вибросите 22. Затем мел через шнековые дозаторы 27 подается в одну или две (как
это показано на схеме) зоны материального цилиндра смесителя-пластикатора, где
вводится непосредственно в расплав полимера.
Смесь, получаемая на выходе из комбинации горячего и холодного смесителей,
предварительно просевается на вибросите 29, после чего через промежуточную
емкость транспортируется в бункер шнекового загрузчика, а оттуда — в бункер сме-
сителя пластикатора.
Произведенные гранулы композиции классифицируются по размеру и затем на-
правляются в отделение экструзии.
4.1.2. Экструзия профилей

Экструзией называется процесс непрерывного выдавливания расплавов полимеров
через формующий инструмент для получения изделий определенного профиля.
В настоящее время для получения профилей из ПВХ используются исключительно
шнековые экструдеры, которые отличаются большим разнообразием конструкций
и классифицируются [15, 16] по следующим конструктивным и технологическим
признакам.
1. По конструкции станины:
• с литой станиной;
• со сварной станиной.
2. По способу регулирования и поддержания температуры:
• с омическим электрическим обогревом;
• индукционным электрическим обогревом;
• жидкостным обогревом.
3. По способу охлаждения:
• с водяным охлаждением;
• воздушным охлаждением;
• паровым охлаждением (встречаются редко).
4. По типу привода:
• с электродвигателями постоянного тока, регулируемого по схеме «мотор-
генератор» или при помощи ртутных, селеновых или кремниевых выпрями-
телей;
• коллекторным электродвигателем переменного тока с бесступенчатой регу-
лировкой числа оборотов;
• электродвигателями переменного тока с бесступенчатыми вариаторами;
• электродвигателями переменного тока с коробкой скоростей;
• гидравлическим приводом.
5. По конструкции материального цилиндра:
• с неподвижным материальным цилиндром;
• откатным материальным цилиндром;
• составным по длине материальным цилиндром;
• материальным цилиндром, раскрывающимся в осевой плоскости.

6. По количеству шнеков в материальном цилиндре экструдера:
• одношнековые;
• двухшнековые;
• многошнековые.
7. По конструкции шнеков:
• с простым профилем шнека (цилиндрическим, с постоянными или перемен-
ными объемами витка);
• со сложным профилем шнека (со шнеками специальной формы для создания
перемешивающего и гомогенизирующего эффекта — с эксцентричным шне-
ком, с переменным шагом нарезки, со смесительными лопастями, с наборным
шнеком из кулачков и т. д.);
• с дегазацией;
• с однозаходной нарезкой;
• многозаходной нарезкой;
• барьерные;
• с различным отношением длины шнека к его диаметру.
8. По скорости вращения шнека (шнеков):
• тихоходные, с числом оборотов до 150 об/мин.;
• быстроходные, с числом оборотов шнека более 150 об/мин.
4.1.2.1. Технологические схемы

Технологические схемы отделений экструзии, как правило, не отличаются большим
разнообразием. Простейший вариант схемы, показанный на рис. 4.37, рассчитан на
просев композиции в отделении смешения. Над бункерами экструзионных линий
монтируется сварная эстакада. Высота грузовой площадки эстакады устанавливается
таким образом, чтобы расстояние между верхом бункеров экструдеров и площадкой
было бы по возможности минимальным. Технологические контейнеры с подготов-
ленной композицией доставляются в отделение экструзии электро- или автопогруз-
чиками. Предварительно композиция в этих контейнерах выстаивается на площадке
3
2
4 9 10
2 8
1
Из отделения На декорирование
5 6 7 или упаковку
смешения
Рис. 4.37. Вариант схемы отделения экструзии без суточных силосов: 1 — электро- или ав-
топогрузчик; 2 — технологический контейнер; 3 — кран-балка или электроталь; 4 — эстакада;
5 — экструдер с формующей головкой; 6 — калибровочный стол с калибраторами; 7 — тянущее
устройство; 8 — режущее устройство; 9 — накопитель-укладчик; 10 — контейнер для профилей
промежуточного складирования в течение времени, необходимого для «созревания»

смеси (примерно от 12 до 24 ч).
Доставленный в отделение контейнер поднимается на эстакаду и устанавливает-
ся над отверстием в грузовой площадке, расположенным над бункером экструдера.
Подъем может осуществляться с помощью кран-балки, как это показано на схеме,
так и при достаточной высоте подъема самим погрузчиком.
Во избежание излишнего пыления на нижний штуцер контейнера надевается ко-
роткий гибкий рукав, второй конец которого опускается в соответствующее отверстие
на крышке бункера экструдера.
Так как экструзионная линия работает в непрерывном режиме, то для своевремен-
ной и быстрой замены опустошенного контейнера необходимо, чтобы на эстакаде
находился минимум еще один сменный контейнер с композицией. Кроме того, на
эстакаде должно быть предусмотрено место для удобной смены и передвижения
контейнеров.
Экструзионная линия для производства профилей состоитиз:
• из экструдера с закрепленной на конце его материального цилиндра формующей
головкой;
• калибровочного стола с установленными на нем калибраторами и охлаждающей
ванной;
• тянущего устройства;
• режущего устройства;
• накопителя-укладчика.
Полученные профили укладываются в предназначенные для их временного
хранения и транспортировки контейнеры, ширина и длина которых определяются
размерами производимых профилей. Обычно контейнеры имеют приспособления
для их транспортировки и подъема при укладке в штабель с помощью погрузчиков
и для строповки при использовании различных подъемно-транспортных устройств.
Под контейнеры устанавливаются съемные колесные пары, благодаря которым кон-
тейнеры можно передвигать по полу вручную. При установке контейнеров в штабель
колесные пары снимаются. Подобные контейнеры могут устанавливаться в штабели
высотой в 3–4 ряда. Их используют не только в отделениях экструзии, но и при про-
межуточном хранении профилей, их декорировании, упаковке, а часто и при хранении
готовой продукции.
На полу рядом с бункером экструдера должен на случай аварийной остановки
линии находиться технологический контейнер с консервирующей смесью (на рис.
4.37 не показан).
Схема, представленная на рис. 4.38, отличается лишь отсутствием эстакады. За-
грузка композиции в бункер экструдера в этом случае осуществляется с помощью
шнекового (как показано на схеме) или вакуумного загрузчика.
Технологические процессы, отображенные на схемах на рис. 4.37 и 4.38, предназна-
чены для получения профилей как из порошкообразных, так и из гранулированных
композиций.
По следующей схеме (рис. 4.39) могут перерабатываться только порошкообразные
композиции. Она предусматривает, что процесс «созревания» смеси проходит в от-
4
2 8 9 10
1
3
Из отделения На декорирование
5
смешения 6 7 или упаковку
Рис. 4.38. Вариант схемы отделения экструзии без суточных силосов со шнековым загрузчиком:
1 — электро- или автопогрузчик; 2 — технологический контейнер; 3 — бункер шнекового загруз-
чика; 4 — шнековый загрузчик; 5 — экструдер с формующей головкой; 6 — калибровочный стол
с калибраторами; 7 — тянущее устройство; 8 — режущее устройство; 9 — накопитель-укладчик;
10 — контейнер для профилей
2
Из отделения
смешения 1
10 11 12
3
4 7 На декорирование
5 8 9 или упаковку
6
Рис. 4.39. Вариант схемы отделения экструзии с суточными силосами: 1 — суточный силос;
2 — рукавный фильтр; 3 — секторный дозатор; 4 — вибросито; 5 — мешок или биг-бэг для отсева;
6 — промежуточная емкость; 7 — экструдер с формующей головкой; 8 — калибровочный стол
с калибраторами; 9 — тянущее устройство; 10 — режущее устройство; 11 — накопитель-укладчик;
12 — контейнер для профилей
делении экструзии и там же осуществляется просев уже готовой к переработке на

экструзионной линии композиции. В суточные силосы 1 порошкообразный материал
поступает через промежуточную емкость непосредственно после смешения. В них она
«созревает» и постепенно, через дозатор идет на просев и далее из промежуточной
емкости по всасывающему трубопроводу направляется в бункер экструдера. Если на
предприятии перерабатываются смеси различных рецептур, то для удобства работы
к каждой экструзионной линии устанавливается свой суточный силос.
При работе на экструзионных линиях высокой производительности, например
500 кг/ч и выше, объем, а, следовательно, и высота суточных силосов бывает весьма
значительной. Поэтому в производственных помещениях с малой высотой комби-
нацию оборудования «силос – дозатор – вибросито – промежуточная емкость» при-
ходится размещать частично в приямке. Один из возможных вариантов подобного
монтажа оборудования показан на рис. 4.40.
Снижения себестоимости продукции можно добиться сочетанием целого ряда
проводимых мероприятий. Однако наиболее значительный резерв сокращения
себестоимости профильных изделий из ПВХ производители видят в снижении сы-
рьевой составляющей за счет создании рациональных рецептур перерабатываемых
смесей. Причем снижение стоимости этих композиций не должно вести к замет-
2 3
10
1
5
6
9 8 7
Рис. 4.40. Схема размещения суточных силосов в приямке: 1 — лестница на площадку для обслу-
живания фильтров; 2 — воздушные фильтры; 3 — ограждение; 4 — суточные силосы; 5 — секторный
дозатор; 6 — опоры силоса; 7 — промежуточная емкость; 8 — вибросито; 9 — лестница в приямок;
10 — площадка для обслуживания фильтров
ному снижению эксплуатационных свойств готовых изделий и резко сказываться

на долговечности формующего инструмента, шнеков и материальных цилиндров
экструдеров.
Наибольшее распространение среди производителей в настоящее время получило
применение ПВХ-компаундов с высоким наполнением мелом.
Традиционными можно считать рецептуры, в которых содержание мела не пре-
восходит:
• для оконных профилей 8–10 масс. ч. на 100 масс. ч. ПВХ;
• для профилей стеновых панелей, отливов и откосов — 15–20 масс. ч. на
100 масс. ч. ПВХ;
• для профилей подоконников — 20–25 масс. ч. на 100 масс. ч. ПВХ.
Незначительное увеличение в смесях содержания мела не приводит к возник-
новению каких-либо существенных технологических затруднений. Однако задача
значительно усложняется при введении более 30–35 м. ч. мела на 100 м. ч. ПВХ.
При высоком наполнении мелом традиционно используемые для транспорти-
ровки порошкообразных ПВХ-компаундов пневмовакуумные системы перестают
справляться с подачей высоконаполненных смесей. Наблюдается осаждение мела
на стенках трубопроводов, частичная сепарация компонентов, повышенный износ
транспортных коммуникаций.
Одним из способов борьбы с этими явлениями может быть использование так на-
зываемой «дискретной» подачи. В этом случае смесь передается по трубопроводам
не непрерывным потоком, а отдельными порциями, посылаемыми с определенной
частотой.
С другой стороны, частично избежать перечисленных выше негативных по-

следствий увеличения количества мела в ПВХ-смесях можно при замене пневмо-
транспорта на шнековые и некоторые другие механические транспортирующие
системы.
На рис. 4.41 показан пример участка технологической схемы отделения экстру-
зии, на котором композиция транспортируется от суточного силоса к экструдеру
шнековыми и скребковыми транспортерами. В отличие от всех предыдущих схем,
просев порошкообразной композиции в данном случае производится ротационным
просеивающим устройством, после которого композиция попадает в загрузочную
воронку нижнего горизонтального шнекового транспортера 7. Чаще всего он имеет
небольшую длину и располагается в приямке. С транспортера 7 материал передается
в вертикальный шнековый транспортер 8, поднимающий порошок на соответствую-
щую высоту. Через пересыпной патрубок 9 материал высыпается в приемную воронку
верхнего горизонтального шнекового транспортера 10 и по нему преодолевает рас-
стояние от суточного силоса до экструдера. После этого через разделитель потока 11
он поступает в верхний скребковый транспортер 12, а затем через одну из задвижек 15,
которая открыта в данный момент, пересыпается в нижний скребковый транспортер
14. Различные комбинации открытых и закрытых задвижек 15 и 16 позволяют на-
править в бункер определенного экструдера любую из композиций, «созревающую»
в том или ином суточном силосе.
В промышленности используются различные варианты конструкций скребковых
транспортеров. Принципиальная схема одной из них, наиболее успешно используе-
мая для перемещения как порошкообразных, так и гранулированных полимерных
материалов представлена на рис. 4.42. Транспортер состоит из корпуса 1 с круглым
поперечным сечением, внутри которого движутся дискообразные транспортирующие
элементы 3, связанные между собой участками 4 цепи или троса. Перемещаемый
материал 5 засыпается в приемный конус 2 и после перемещения ссыпается через
направляющий патрубок 6.
Подобные транспортеры практически исключают залипание материала на стенках
корпуса, в них не происходит расслоение материала и обеспечивается равномерная
подача материала к месту назначения.
При высоком наполнении композиций мелом усиливается эффект сводообразова-
ния и, как уже говорилось, приходится принимать меры для принудительной выгрузки
смеси из промежуточных емкостей и бункера экструдера. Для этой цели чаще всего
применяются вибраторы и пневматические пушки, устанавливаемые в конической
части емкостей и бункеров вблизи отверстий для выхода смеси.
При высоком наполнении композиций дозирующий шнек двухшнековых экстру-
деров перестает справляться с равномерным и полным заполнением межвиткового
пространства рабочих шнеков, что часто приводит к пульсации расплава на выходе
из экструдера.
Переработка высоконаполненных ПВХ-компаундов требует полного заполнения
межвиткового пространства шнеков, только это позволяет создать оптимальные
условия пластикации таких смесей в экструдере. Кроме того, полное заполнение
188
9
10
2 2 2
11
12
13
3 15
4 8
16 14
5
7 17
6
18
Рис. 4.41. Схема подачи порошкообразной композиции из суточных силосов в бункеры экструдеров с помощью механических транспор-
теров: 1 — суточные силосы; 2 — воздушные фильтры; 3 — секторные дозаторы; 4 — ротационные просевающие устройства; 5 — мешки
для сбора отсева; 6 — приводы шнековых транспортеров; 7 — нижние горизонтальные шнековые транспортеры; 8 — вертикальные
шнековые транспортеры; 9 — пересыпные патрубки; 10 — верхние горизонтальные шнековые транспортеры; 11 — разделители потоков;
12 — верхний скребковый транспортер; 13 — приводы скребковых транспортеров; 14 — нижний скребковый транспортер; 15, 16 — за-
слонки; 17 — бункер экструдера с ворошителем; 18 — экструдер
1 2 3 4
5 6
Рис. 4.42. Принципиальная схема скребкового транспортера. Пояснения в тексте

компаундом межвиткового объема позволяет уменьшить износ шнеков и внутренней
поверхности материального цилиндра экструдера.
Необходимость полного заполнения межвиткового пространства шнеков экструде-
ра высоконаполненным компаундом с низкой сыпучестью предъявляет повышенные
требования к узлу питания. К тому же мел способен накапливаться в застойных зонах
загрузочного бункера, и даже использование вибрационных устройств не позволяет
полностью устранить этот недостаток.
Частично решить перечисленные выше негативные проблемы, связанные с увели-
чением количества мела в ПВХ-компаундах, можно при использовании дополнитель-
ного устройства [5], приведенного на рис. 4.43. Это устройство представляет собой
двухступенчатую конструкцию вертикального дозатора с лопастным ворошителем
и динамическим смесительным устройством.
Комбинация этих давно известных устройств обеспечивает постоянную прину-
дительную подачу материала и дополнительное смешение компонентов компаунда,
что является предпосылкой полного заполнения межвиткового пространства шнека
экструдера и улучшения условий пластикации.
В случае переработки гранулированных композиций технологическая схема, изо-
браженная на рис. 4.39, должна быть несколько упрощена. Вместо суточного силоса
1 устанавливается накопительная емкость гораздо меньшего объема, так как она уже
не рассчитывается на вылеживание композиции, а лишь обеспечивает непрерывную
работу экструзионной линии. Из схемы выпадают секторный дозатор 3, вибросито 4,
а также промежуточная емкость 6.
Для транспортировки гранул может использоваться любой тип рассмотренных
выше транспортеров. Становится нецелесообразным и использование при загрузке
композиций в экструдер устройств, подобных представленным на рис. 4.43.
Надо иметь в виду, что при производстве сайдинга состав экструзионной линии
несколько иной (рис. 4.44). В этом случае стандартная линия включает в себя сле-
дующие агрегаты:
• сам экструдер (с соэкструдером или без него);
• экструзионную плоскощелевую головку;
• валковое устройство для нанесения рисунка методом тиснения и частичного
охлаждения плоской заготовки;
• роликовое устройство для придания плоской заготовке нужной формы по-
перечного сечения;
• водяную охлаждающую ванну;

• оборудование для нанесения перфорации (пробивки отверстий);
• ленточное тянущее устройство;
• отрезное устройство;
• упаковочный стол.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Рис. 4.43. Комбинированный смеситель-дозатор: 1 — двигатель привода вертикального вала; 2 —

редуктор вертикального вала; 3 — вертикальный вал; 4 — лопастное перемешивающее устройство;
5 — двигатель привода лопастного смесителя; 6 — вертикальный ворошитель; 7 — бункер экструде-
ра; 8 — вертикальный шнековый питатель; 9 — опорная стойка бункера; 10 — блок динамического
смешения; 11 — дозатор
4 5
1 2 3 6 7 8 9 10
Рис. 4.44. Схема экструзионной линии для производства сайдинга: 1 — экструдер; 2 — соэкстру-
дер; 3 — плоскощелевая головка; 4 — тиснильные и охлаждающие валки; 5 — формообразующий
инструмент; 6 — охлаждающая водяная ванна; 7 — перфоратор; 8 — тянущее устройство; 9 — от-
резное устройство; 10 — упаковочный стол
В случае производства однослойного сайдинга расплав ПВХ-композиции под

давлением подается в формующую плоскощелевую головку из одного экструдера.
Однако чаще всего сайдинг делается двухслойным, рядом устанавливается еще один
экструдер (соэкструдер) и расплав композиции для тонкого наружного слоя допол-
нительно подается в головку специальной конструкции из этого соэкструдера.
После выхода из плоскощелевой головки экструдат проходит через накатные
(тиснильные) валки, температура которых поддерживается за счет циркуляции
внутри них жидкого теплоносителя, подаваемого из термостата, входящего в состав
линии. Обычно таких валков шесть, два из них используются для нанесения рисунка
требуемой текстуры на лицевую поверхность пока еще плоской заготовки.
Смену рисунка текстуры поверхности можно производить, не останавливая весь
процесс. После тиснильных валков, профили проходят через три свободнолежащих
охлаждающих валка, которые смонтированы на одной основной раме. Кроме охлаж-
дения эти валки дополнительно разглаживают заготовку.
Формообразующее роликовое устройство (устройство калибрования) придает
плоской заготовке нужную форму поперечного сечения.
Такая последовательность операций дает возможность экструдировать два или
более профилей с помощью одной и той же плоскощелевой головки, лишь заменяя
калибрующие устройства. Данная система дает возможность отказаться от традици-
онных профильных головок и обеспечивает производительность до 1000 кг/ч готовых
профилей толщиной около 1,5 мм.
Различные цветовые окраски профилю придаются при помощи весового дозатора,
смонтированного на соэкструдере.
Рисунок тиснения является одной из наиболее важных визуально определяемых
характеристик сайдинга, поэтому линия, как правило, комплектуется валками с раз-
ными рисунками тиснения.
Машина-перфоратор предназначена для получения в сайдинге отверстий различ-
ного назначения. Во-первых, перфорация необходима для того, чтобы обеспечить
прохождение воздуха сквозь панели (для вентиляции фронтона). Во-вторых, в го-
ризонтальной облицовке должны быть предусмотрены фильтрационные отверстия,
с тем, чтобы обеспечивать отвод конденсата с оборотной стороны панели. В-третьих,
для крепления панелей в них предусматриваются вырезы под гвозди или шурупы.
После пробивки всех необходимых отверстий профили разъединяются вдоль специ-
альной пилой, а после этого автоматически разрезаются на отрезки заданной длины.
Отрезной пресс представляет собой машину с установленным в ней отрезным
инструментом, который разрезает продукт на отрезки желаемой длины. Пресс обеспе-
чивает направленное вниз усилие, позволяющее отрезному инструменту смыкаться
и резать профили. Одновременно со смыканием инструмент начинает двигаться в на-
правлении движения технологической линии с ее рабочей скоростью, благодаря чему
не происходит заклинивания профиля в процессе резки и линия не останавливается.
По завершении резки инструмент возвращается в исходное положение.
В конце линии расположен опрокидывающий желоб, или стол для упаковки. На
упаковочном столе автоматически с помощью гибочных панелей собираются из пло-
ских картонных заготовок короба и в них укладываются готовые профили.
При производстве профилей методом соэкструзии расплав полимера подается

в формующую головку чаще всего от двух или, реже, от нескольких экструдеров.
В этом случае основная часть профиля может быть изготовлена из экономичной
композиции или повторно используемого (вторичного) материала, а наружный, от-
носительно тонкий слой — из дорогостоящего компаунда, стабилизированного против
действия УФ-излучения и с повышенной устойчивостью к ударным нагрузкам.
Если требуется соэкструдер с производительностью примерно равной или не на-
много меньшей, чем у основного экструдера, то может использоваться так называе-
мая тандемная схема установки (рис. 4.45, а), при которой экструдер и соэкструдер
устанавливаются параллельно с минимально возможным зазором между ними. Такая
схема установки дает возможность экономии производственных площадей. В то же
время при ее реализации затрудняется текущее обслуживание экструдеров, а адаптер,
соединяющий соэкструдер с головкой, имеет нежелательно большую длину.
Два вышеуказанных недостатка отсутствуют при угловой схеме установки основно-
го экструдера и соэкструдера (рис. 4.45, б). Величина угла между машинами диктуется
удобством их обслуживания, соотношением их размеров и конструкцией адаптера.
В ряде случаев величина угла между экструдерами может доходить до 90°. Основ-
ным недостатком угловой схемы является увеличенная производственная площадь,
требуемая для реализации этой схемы.
При использовании соэкструдера со значительно меньшей производительностью,
чем основной экструдер, а следовательно, с меньшей массой и габаритами, приме-
няется так называемая трейлерная схема, приведенная на рис. 4.45, в. В этом случае
соэкструдер устанавливается над основным экструдером, причем для сокращения
длины адаптера соэкструдер наклоняется в сторону формующей головки. Эта схема
не требует увеличения производственной площади и достаточно удобна в обслужи-
вании.
При нанесении на ПВХ-профиль элементов, выполненных из другого полимер-
ного материала, из другой композиции на основе ПВХ или той же композиции, что
и основная часть профиля, но окрашенной в другой цвет, используется метод пост-
соэкструзии. Процесс этот относительно новый и в технической литературе его
название еще не устоялось. Иногда его называют пост-коэкструзия, иногда — пост-
экструзия. Ярким примером использования метода пост-соэкструзии может служить
процесс нанесения уплотнения на оконный профиль. Как правило, это уплотнение
выполняется из термоэластопластов или пластифицированной композиции на основе
ПВХ, в последнем случае срок его эксплуатации значительно сокращается.
В процессе постсоэкструзии основной профиль экструдируется по традицион-
ной технологии, затем калибруется и охлаждается в сухом калибраторе. При этом
рекомендуется в месте установки будущего уплотнения предусмотреть неглубокую
канавку. Вслед за калибратором на калибрующем столе устанавливается специальный
постсоэкструзионный формующий инструмент, внутренний периметр которого точ-
но повторяет наружный периметр изделия. Инструмент имеет обогреваемый канал
и фильеру для формирования профиля уплотняющего элемента. Канал при помо-
щи термостойкого обогреваемого шланга соединяется с соэкструдером небольшой
производительности. Точность установки инструмента обеспечивается винтовыми
а)
б)
в)
Рис. 4.45. Схемы компоновки экструдера с соэкструдером: а — тандемная схема; б — угловая

схема; в — трейлерная схема
парами, позволяющими точно позиционировать его как в вертикальном, так и в го-
ризонтальном направлениях (рис. 4.46).
В случае постсоэкструзии чаще всего используется трейлерная схема установки
соэкструдера.
3
3
2
2
5
4
6 4
Рис. 4.46. Двухручьевой инструмент для постсоэкструзии: 1 — формующий инструмент; 2 — адап-

теры для соединения с соэкструдером; 3 — устройства регулировки инструмента по вертикали;
4 — устройства регулировки инструмента по горизонтали; 5 — фиксаторы положения инструмента
по вертикали; 6 — фиксаторы положения инструмента по горизонтали
7 6 5 4 3 2 1
a)
б) 12 11 10 9 8
Рис. 4.47. Схемы производства профилей с сердечником (а) и узла формования профиля (б):
1 — подающий стол; 2 — толкающее устройство; 3 — экструдер с угловой головкой; 4 — калибра-
тор; 5 — тянущее устройство; 6 — режущее устройство; 7 — укладчик; 8 — толкающее устрой-
ство; 9 — сердечник; 10 — угловая экструзионная головка; 11 — калибратор; 12 — охлаждающее
устройство
Профили с сердечником получают по схеме, показанной на рис. 4.47 [18]. В качестве

сердечника может использоваться любой жесткий или мягкий материал: металлическая
труба или профиль, проволока или армирующая полимерная сетка. Предварительно под-
готовленный для лучшего сцепления с оболочкой сердечник (обезжиренный, подогретый,
покрытый адгезивом и т. п.) подается в головку кабельного типа экструдера, установлен-
ного перпендикулярно ко всей остальной линии, где покрывается слоем жесткого ПВХ.
В ряде случаев для лучшего сцепления с материалом сердечника наложение оболочки на
сердечник производят под вакуумом. При нанесении полимерного покрытия не на
непрерывный стержень, а на его отрезки определенной длины важно обеспечить бес-
перебойную подачу отрезков сердечника. Для этого перед головкой устанавливается
специальное толкающее устройство, скорость работы которого синхронизируется со
скоростью тянущего устройства.
Кроме того должна быть обеспечена бесперебойная подача отрезков стержня к тол-
кающему устройству. Калибрование и охлаждение профиля производят по одной из
рассмотренных выше схем.
При экструзии профилей, как уже понятно из сказанного выше, наряду с про-
цессами, связанными с подводом тепла, в ряде мест технологической цепочки при-
ходится осуществлять теплоотвод. Если для уменьшения влияния тепловой инерции
при пластикации полимера в материальном цилиндре экструдера применяется либо
воздушная, либо жидкостная системы охлаждения, то для охлаждения в районе
загрузочного отверстия материального цилиндра, в калибраторах и охлаждающих
ваннах всегда используется жидкий хладагент. Причем в качестве такого хладагента
применяется вода.
На производствах переработки пластмасс могут быть использованы две схемы во-
дяного охлаждения: прямоточная, при которой вода, поступающая на предприятие,
дополнительно очищается и, пройдя через охлаждаемый участок и нагревшись, сли-
вается в систему канализации; замкнутая, при которой предварительно охлажденная
вода, пройдя через охлаждаемый участок и нагревшись, возвращается в холодильник,
понижает свою температуру и вновь поступает на охлаждаемый участок.
Пожалуй, единственным преимуществом первой прямоточной схемы является
минимизация капитальных затрат на ее организацию. А к ее недостаткам нужно от-
нести значительные эксплуатационные расходы и зависимость температуры воды,
поступающей на охлаждение, от времени года и ряда других факторов, а также воз-
можность загрязнения окружающей среды.
В замкнутых системах, после их заполнения, вода, циркулируя по замкнутому
контуру, незначительно расходуется только на испарение из охлаждающих ванн. Слив
в канализацию отработавшей воды и заполнение системы свежей водой проводится
лишь при плановом техническом обслуживании отделения экструзии. Температура
воды, подаваемой на охлаждаемый участок, устанавливается в соответствии с требо-
ваниями технологии, поддерживается в автоматическом режиме и поэтому не зависит
от температуры окружающей среды.
В отделении экструзии может быть установлена как одна холодильная установка,
обеспечивающая охлаждающей водой все имеющиеся в этом отделении линии, так
и несколько холодильных установок меньшей мощности, каждая из которых обе-
спечивает водой какую-то часть экструзионных линий. Последний вариант требует

несколько больших капитальных затрат и производственных площадей, однако
в случае внепланового прекращения работы холодильной остановки (например, при
поломке) не приводит к остановке всего отделения экструзии.
В цехах по производству профилей используются как одноконтурные (рис. 4.48, а),
так и двухконтурные (рис. 4.48, б) холодильные установки. Одноконтурные уста-
1
К экструдеру К калибратору
Автоматиическая
подпитка
4 5
6 7
8 9 10
1
11
К экструдеру К калибратору
2
12
3
7
Автоматиическая
Автоматиическая подпитка
подпитка
4 5
6 6 13
8 9 10
Рис. 4.48. Схемы одноконтурной (а) и двухконтурной (б) холодильных установок: 1 — конденсатор
воздушного охлаждения; 2 — компрессор; 3 — испаритель; 4 — насос конденсатора воздушного
охлаждения; 5 — насос испарителя; 6 — рабочий насос; 7 — фильтр; 8 — бак теплой воды; 9 — про-
межуточный бак; 10 — бак охлажденной воды; 11 — гибридный кондиционер воздушно-водяного
охлаждения; 12 — сливная воронка; 13 — насос гибридного кондиционера
новки проще, надежнее, но могут подавать в зоны охлаждения охлаждающую воду

только одной температуры. В двухконтурных системах охлажденная вода может
подаваться с различной температурой на разные охлаждаемые участки. Так, на рис.
4.48, б на охлаждение экструдера и на охлаждение системы калибрования профиля
может подаваться вода с различной температурой. Радиаторы воздушного охлаж-
дения холодильных установок в южных и умеренных широтах нашей страны реко-
мендуется устанавливать вне производственных помещений. Это связано с тем, что
в летний период в жаркие дни температура воздуха в производственных помещениях
за счет выделения большого количества тепла от экструзионных линий становится
заметно выше температуры наружного воздуха и поэтому радиаторы воздушного
охлаждения не полностью справляются со своей задачей. На экструзионные линии
попадает вода с температурой выше оптимальной и это, в свою очередь, ведет к воз-
никновению брака и уменьшению производительности линий. Более интенсивное
охлаждение позволяет получить гибридные кондиционеры смешанного воздушно-
водяного охлаждения. Пример использования подобного кондиционера показан на
рис. 4.48, б.
При использовании в процессе калибрования и охлаждения профилей открытых
ванн водяного охлаждения в воду неизбежно попадает некоторое количество пыли,
возникающей в процессе транспортировки и загрузки в экструдер порошкообразной
композиции. В этих случаях рекомендуется улавливать частицы попавшей в охлаж-
дающую воду пыли с помощью фильтра, как это показано на рис. 4.48.
Трубопроводы, соединяющие экструзионные линии с холодильной установкой,
рекомендуется прокладывать в организованных в полу производственного помеще-
ния траншеях, накрытых металлическими настилами. Такой монтаж трубопроводов
не мешает работе напольного внутрицехового транспорта и проходу людей и в то же
время облегчает обслуживание и ревизию трубопроводов.
Используя системы водяного охлаждения, надо иметь в виду два обстоятельства.
Во-первых, вода, используемая для этих целей, не должна иметь механических при-
месей, так как их наличие часто приводит к появлению брака (на поверхности про-
филя могут возникать царапины, темные точки, разводы и т. п.). Во-вторых, не должна
использоваться вода с большим количеством солей жесткости. Дело в том, что при
их наличии на стенках каналов, по которым движется охлаждающая вода, неизбежно
будет возникать слой накипи, не только сужающий проходное сечение каналов, но
и ухудшающий теплообмен между водой и охлаждаемым объектом.
О нарастании слоя на внутренних стенках каналов, если их периодически не
подвергать чистке, можно судить по зависимости, приведенной на рис. 4.49. Для
нормального функционирования оборудования необходимо один раз в 6 месяцев
эксплуатации проводить чистку каналов. На практике используются два метода
чистки: механическая и химическая. Последняя менее трудоемка и поэтому более
предпочтительна.
Чтобы избежать нежелательных явлений, связанных с нахождением в воде ме-
ханических примесей и солей жесткости, перед заполнением контуров охлаждения
проводят так называемую водоподготовку. Подход к водоочистке не может быть везде
одинаковым, различия обусловлены составом воды и требованиями к ее качеству.
δ,мм
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0 5 10 20 30
40 50 60 70 80 90
t, мес.
Рис. 4.49. Зависимость толщины δ слоя отложений на стенках термостатирующих каналов
от времени t эксплуатации оснастки
В настоящее время существует целый ряд устройств, позволяющих решать прак-

тически любые проблемы с водой. С некоторой долей условности их можно назвать
фильтрами. Фильтры классифицируются по своему применению, то есть в зависимо-
сти от тех конкретных проблем с водой, для устранения которых они предназначены.
При этом фильтры одного класса могут отличаться друг от друга как по принципу
действия, так и по конструктивному исполнению.
К наиболее часто встречающимся проблемам с водой, требующим решения с по-
мощью фильтров, можно отнести:
• наличие нерастворенных механических примесей (устраняется установкой
осадочных фильтров);
• растворенные в воде железо и марганец (выводятся из воды с помощью
фильтров-обезжелезивателей);
• жесткость (понижается при установке фильтров-умягчителей);
• наличие цветности (удаляется при помощи угольных фильтров).
При работе тянущих и режущих устройств, для осушения профилей, выходящих из
охлаждающей ванны, для быстрого предварительного охлаждения экструзионных головок
при смене формующей оснастки и т. д. в отделениях экструзии требуется сжатый воздух
давлением до 0,7 МПа. Воздух, подаваемый от заводской компрессорной станции или
цехового компрессора, обычно содержит конденсат, следы компрессорного масла. Для
очистки воздуха используют различные фильтры и способы. Присутствие в сжатом воз-
духе нежелательных примесей создает многочисленные проблемы: возрастают затраты
на содержание средств автоматизации типа магнитных клапанов и пневмоцилиндров,
снижается экономическая эффективность перерабатывающего оборудования, ухудша-
ется качество продукции [28].
Очиститель воздуха состоит из охлаждающего устройства, ресивера, осушителя и филь-
тров. Сжатый и очищенный воздух имеет плотность не более 0,8 г/м3, что соответствует
точке росы не выше –23 °С, и содержание масла не более 1 ppm, а при использовании вы-
сокоэффективных масляных фильтров его можно уменьшить до 0,01 ppm. Охладитель
воздуха используется для охлаждения сжатого воздуха, подаваемого от компрессора, до
температуры ниже 45 °С, что необходимо для работы осушителя воздуха.
Ресивер устанавливается между охладителем воздуха и устройством для его подсушки

и служит для снижения колебания давления воздуха при работе. Воздушные фильтры
уменьшают содержание влаги и следов масла, а также частиц пыли в сжатом воздухе. В за-
висимости от типа фильтра в них может отделяться до 99% влаги и до 40% масла.
4.1.2.2. Оборудование
Одношнековые экструдеры
При производстве профилей из непластифицированного ПВХ одношнековые экс-
трудеры используются только в случае применения гранулированных композиций,
так как при работе на порошкообразном сырье практически невозможно наладить
равномерную и бесперебойную подачу композиции в материальный цилиндр экс-
трудера.
Основными конструктивными элементами одношнекового экструдера являются
привод, состоящий из электродвигателя 12, клиноременной передачи 11 и редуктора
7, связанного муфтой 6 со шнеком 3, бункера 4, подшипников 8 и 9, материального
цилиндра 2 и устройства 1 для крепления формующего инструмента. Все конструк-
тивные элементы экструдера смонтированы на станине 13 (рис. 4.50).
Перерабатываемый материал поступает из бункера 4, уровень материала в котором
контролируется с помощью смотрового окна 5, через загрузочное отверстие в канал
шнека. Шнек вращается внутри материального цилиндра 2. В приведенной схеме при-
вод шнека осуществляется от электродвигателя 12 через клиноременную передачу 11
и редуктор 7. Осевое усилие, возникающее в процессе переработки и действующее на
шнек, воспринимается упорным подшипником 9. Нагрев материального цилиндра 2 до
температуры переработки производится несколькими наружными электронагревате-
лями сопротивления 16, расположенными вдоль цилиндра. Температура в различных
зонах материального цилиндра замеряется термопарами, передающими сигнал на из-
мерительный прибор, регулирующий температуру каждой из зон обогрева в режиме
«включено-выключено». Для уменьшения влияния тепловой инерции каждая зона
обогрева имеет свою систему воздушного охлаждения, состоящую из вентилятора 14
и короба 15. С целью уменьшения в зоне питания коэффициента трения материала
о шнек предусматривается система 10 водяного охлаждения шнека. Во избежание
залипания материала в загрузочном отверстии материального цилиндра, вокруг этого
отверстия имеется зона водяного охлаждения.
Перерабатываемый материал при движении по винтовому каналу шнека нагрева-
ется, пластицируется и в виде расплава продавливается через формующую головку,
закрепляемую на устройстве 1.
По сравнению с конструкциями предыдущих лет одношнековые экструдеры за
последние годы претерпели существенные изменения. Производители оборудования
перешли от экструдеров, закрытых кожухами, придающими красивый внешний вид,
к более прагматичной, открытой конструкции машин. Изменились и технические
характеристики оборудования [18]:
• увеличение длины цилиндра и шнека;
• повышение частоты вращения шнека;
200
4
5
7
3 6 8
2
1
10
9
16
15
14
13
12 11
Рис. 4.50. Схема одношнекового экструдера. Пояснения в тексте

• повышение допустимого крутящего момента на шнеке;

• применение приводных двигателей с низким уровнем шума;
• применение перед редуктором многорядной клиноременной или цепной пере-
дачи для уменьшения скорости вращения валов на входе в редуктор;
• применение косозубых редукторов с малым уровнем шума и постепенный отказ
от применения прямозубых редукторных передач;
• применение мощных электродвигателей и эффективных воздушных систем
охлаждения зон цилиндра, отказ от водяного охлаждения;
• использование для изготовления шнеков и цилиндров износоустойчивых мате-
риалов, применение плазменной обработки, твердосплавных покрытий и т. д.;
• оптимизация конструкции шнеков для переработки различных видов пластмасс
на основе достижений в изучении процессов плавления, пластикации и транс-
портирования вязкоупругих жидкостей;
• оптимизация систем нагрева цилиндра, контроля и управления температурой.
На рис. 4.51 представлена наиболее распространенная типовая схема [1] разделе-
ния материального цилиндра и шнека на основные зоны — зоны питания (загрузки),
сжатия (пластикации) и дозирования (выдавливания).
В зоне питания происходит прием сыпучего материала, транспортирование и его
частичное перемешивание. В ней винтовой канал (пространство между витками,
корпусом цилиндра и сердечником шнека) имеет несколько больший объем, чем
в других зонах. Зона питания составляет до 30% рабочей длины шнека.
В зоне сжатия глубина канала плавно уменьшается до глубины дозирующей зоны.
По мере приближения к зоне дозирования для компенсации изменений объемной
плотности и насосного КПД при переходе полимера из твердого в расплавленное
состояние площадь поперечного сечения винтового канала шнека уменьшается и,
следовательно, объем винтового канала также уменьшается. Это уменьшение площа-
ди поперечного сечения достигается за счет уменьшения глубины канала шнека или
шага, или за счет того и другого. Длина этой зоны колеблется в широких пределах
(40–70% рабочей длины шнека) и зависит от назначения шнека.
В зоне дозирования происходит образование готового расплава, его гомогенизация
и создается давление, обеспечивающее продавливание расплава через головку. Эта
зона обычно составляет примерно 20–30% длины шнека. От конструкции, размеров
Зоны шнека
дозирования сжатия питания
Рис. 4.51. Схема деления шнека на основные зоны
и формы геометрических элементов шнека, а также от их механической и термической

обработки зависят производительность и долговечность экструдера в целом.
Одной из наиболее важных характеристик экструдеров является их производитель-
ность. Она часто определяется по зоне дозирования. Однако расчет производитель-
ности по этой зоне является недостаточным, так как если производительность по зоне
питания оказывается меньшей, то на выходе из зоны дозирования будет наблюдаться
пульсация расплава, а это неизбежно повлияет на качество готовой продукции.
Поэтому правильнее проводить расчет по двум этим зонам, причем для нормальной
работы экструдера производительность по зоне питания должна быть больше или
равна производительности по зоне дозирования.
Таким образом, процессы, протекающие в зоне питания, оказывают сильное влия-
ние на работу экструзионного оборудования, а порой являются решающими для про-
цесса экструзии в целом, определяя саму возможность его проведения.
Для проведения анализа работы всю зону питания целесообразно разделить на
два участка: первый, находящийся непосредственно под загрузочным устройством,
и второй — остальная часть зоны питания. На первом участке (зона загрузки) про-
исходит заполнение канала шнека, устанавливается характер движения материала.
На втором участке (зона транспортировки) осуществляется перемещение материала
к зоне пластикации и его уплотнение.
В идеальном случае траектории отдельных частиц должны быть прямыми ли-
ниями, параллельными оси шнека. Но это происходит только под загрузочным от-
верстием.
При попадании материала непосредственно в цилиндр экструдера механизм пере-
мещения материала меняется:
• происходит некоторое уплотнение частиц;
• частицы перемещаются как монолитная масса (пробка);
• движение пробки происходит за счет сил трения, которые действуют со стороны
цилиндра и шнека.
Предполагается, что в пробке отсутствуют деформации сдвига.
Представим себе, что в какой-то момент времени частица материала (например,
гранула) находилась вблизи точки А (рис. 4.52). Под действием набегающего на
нее при вращении шнека гребня нарезки эта частица через определенное время
должна была бы оказаться вблизи точки В. Однако из-за вращения шнека и трения
частицы о шнек и цилиндр она переместится не в точку В, а в точку А1. Скорость
набегания гребня нарезки равна скорости относительного движения гребня и ци-
линдра — V. Скорость же движения частицы вдоль нарезки шнека определится
величиной v.
Рассмотрим геометрическую сторону задачи. Для этого проанализируем два тре-
угольника (рис. 4.52) ОАА1 и ОВА1.
Из треугольника ОВА1 получаем, что
ОВ/ОА1 = ctgΘ
или
ОВ = ОА1×ctgΘ. (4.1)
Fb Z
ϕ
Fs
A
ϕΘ
ϕ
– ϕ O
A1
V
Рис. 4.52. Расчетная схема зоны питания одношнекового экструдера
Кроме того,
ОА1/ВА1 = sin Θ
или
ВА1 = ОА1/sin Θ, (4.2)
где Θ есть не что иное, как угол подъема винтовой линии.
Из треугольника ОАА1 видим, что
ОА1/ОА = tgϕ
или
ОА = ОА1/tg ϕ (4.3)
Длина отрезка ОВ определится как
AB = AO + OB = OA1ctg ϕ + OA1/tg Θ = OA1(ctg ϕ + ctg Θ). (4.4)
Рассчитаем отношение длин отрезков BA1/AB

OA1 1 1
BA1 sin Θ sin Θ si n Θ (4.5)
= = = =
AB ⎛ 1 ⎞ cos Θ cos ϕ cos Θ sin ϕ + sin Θ cos ϕ
OA1 ⎜ ctg Θ + ⎟ +
⎝ tg ϕ ⎠ sin Θ sin ϕ sin Θ sin ϕ
= sinϕ / ( cosΘsinϕ + sinΘcosϕ ) = sinϕ / sin ( Θ + ϕ )
Физическая сторона задачи связана с определением скорости движения частицы.

Так как шнек вращается, то точка А перемещается относительно цилиндра по линии
AA1, и скорость, с которой пробка движется вдоль канала нарезки шнека, равна
v =BA1/t, (4.6)
где время t определяется через скорость относительного движения гребня и ци-
линдра
t = AB/V. (4.7)
Подставив (4.7) в (4.6), получим
BA1 sin ϕ sin ϕ V

v =V =V =V = . (4.8)
AB sin ( Θ + ϕ ) cos Θ sin ϕ + sin Θ cos ϕ cos Θ + sin Θctg
gϕ
Рассмотрим силы трения. Пусть Fb — сила трения пробки о поверхность цилиндра,

а Fs — сила трения пробки о поверхность шнека (см. рис. 4.52). Соотношение между
этими силами легко определяется из соответствующего треугольника
Fs = Fbcos(Θ +ϕ). (4.9)
Так как углы Θ и ϕ могут быть только положительными, то чтобы соблюдалось

это равенство, то есть материал (пробка) продвигался вперед, сила трения материала
о цилиндр должна быть больше силы трения материала о шнек.
Введем обозначение cos(Θ + ϕ) = Rm. Очевидно, что Rm < 1, тогда
Rm = Fs /Fb,
то есть Fs < Fb
Если нам известно Rm, а это определяется конструкцией экструдера, и угол наклона
винтовой линии Θ (определяется конструкцией шнека), то мы можем определить
скорость транспортирования v.
Рассмотрим предельные случаи.
1. Пусть Rm = 1 что означает (Θ + ϕ) = 0, то есть угол подъема винтовой линии
шнека отсутствует. Пробка вращается вместе со «шнеком» и скорость v = 0.
2. Пусть шнек идеально обработан и трение материала по нему отсутствует,
в этом случае Rm = Fs/Fb = 0, то есть (Θ+ϕ) = π/2, а ϕ = π/2–Θ. Следовательно,
учитывая (4.8), можем записать
V
V V cos Θ = V cos Θ = V , (4.10)
v= = =
⎛π ⎞ cos Θ + sin Θ sin Θ 1 + tg 2Θ
Z
cos Θ + sin Θctg ⎜ − Θ ⎟
⎝2 ⎠ cos Θ
так как cosΘ = 1/√1 + tg2Θ.

Величина Vz — это проекция скорости V на ось Z, которая направлена вдоль
винтового канала.
3. В случае, когда ϕ = π/2, то есть при наличии каких-то выступов, мешающих

продвижению пробки вдоль оси, v = V/cos Θ. Но так как V = Vz/cos Θ, то можно
записать
V = Vz/cos2 Θ. (4.11)
Полученные результаты говорят о следующем:
• при большом угле подъема винтовой линии Θ для хорошей транспортировки
материала необходима сила трения о шнек примерно равная нулю, однако на
практике это достичь невозможно;
• при угле подъема винтовой линии, равном нулю, пробка вращается вместе со
шнеком и производительность зоны загрузки также равна нулю;
• при малых углах подъема винтовой линии создаются наилучшие условия для
транспортировки материала в зоне питания.
Предположим, что пробка при своем движении оказывает на все соприкасаю-
щиеся с ней стенки «гидростатическое» (то есть одинаковое во всех направлениях)
давление, тогда
F Πμ (4.12)
Rm = s = s s ,
Fb Π bμ b
где μs и μb — соответственно коэффициенты трения материала о шнек и цилиндр,
а s и b— соответственно площади соприкосновения материала со шнеком и ци-
линдром.
Если шириной нарезки витка шнека пренебречь (рис. 4.53), то
Π b = πDL, (4.13)
где L — длина пути вдоль оси шнека.
Площадь соприкосновения материала со шнеком определится как
R
Π s = π ( D − 2H ) L + 2 ∫ zdr . (4.14)
R0
H
R
R0
D0
πD
W

Рис. 4.53. К расчету зоны питания одношнекового экструдера

Z
L

Рис. 4.54. К определению значения z
Второе слагаемое в уравнении (4.14) определяет площадь дисковых поверхностей

нарезки шнека, где z — длина пути по оси Z, идущей вдоль канала шнека. Из тре-
угольника, представленного на рис. 4.54, видно, что
z = L/sin ξ,
где ξ — угол подъема, зависящий от текущего радиуса r.
Таким образом,
R
dr
Π s = π ( D − 2 H ) L + 2L ∫ , (4.15)
R0
sin ξ
тогда
Πs 2H 2
R
dr
D πD R∫0 sin ξ
= 1− + . (4.16)
Πb
Ширина винтового канала не зависит от текущего радиуса r, поэтому можно за-
писать
w = πDsin Θ = πD0sin ξ0 = 2πrsin ξ, (4.17)
где ξ0 — угол подъема, зависящий от r, при r0 = D0/2 = R0.
sinξ = πDsin Θ/2πr = Dsin Θ/2r (4.18)
Подставим (4.18) в (4.16) и окончательно получим
Πs 2H 4
R
H ( R − R0 ) ( R + R0 ) .
Πb
= 1− + ∫
D πD sin Θ R0
2
rdr = 1 − 2 + 2
D πD 2 sin Θ
(4.19)
Пример расчета производительности одношнекового экструдера по зоне питания

приведен в Приложении 1.
В дозирующей зоне материального цилиндра и шнека экструдера существуют три
основных потока:
• вынужденный поток (основной поток) представляет собой поступательное
движение расплава, которое возникает как следствие относительного движения
корпуса и цилиндра;
• противоток, который можно рассматривать как течение расплава в обратном
направлении, возникающий под действием давления, развивающегося в фор-
мующем инструменте;
• поток утечек (через кольцевой зазор между гребнем шнека и внутренней по-
верхностью материального цилиндра).
Нужно иметь в виду, что в действительности противоток представляет собой лишь

своеобразное ограничение вынужденного потока. Практически же в канале шнека
никогда не возникает поток в обратном направлении.
При гидродинамическом анализе зоны дозирования одношнековых машин ис-
пользуются следующие предположения:
1) винтовой канал, образованный нарезкой шнека и стенкой цилиндра, рассма-
тривается развернутым в плоскость (плоская задача);
2) считается, что шнек неподвижен, а цилиндр движется со скоростью V в на-
правлении, перпендикулярном оси шнека;
3) массовыми силами пренебрегают;
4) считают, что жидкость полностью заполняет канал и прилипает к его стенке;
5) считают, что жидкость несжимаема и имеет одну и ту же температуру по всей
длине канала (процесс изотермичен);
6) рассматривается канал прямоугольной формы с постоянными размерами по
длине, то есть поперечное сечение не является функцией координаты Z;
7) ширина винтового канала W намного больше его глубины H (W>>H);
8) учитывается только поперечная vx и продольная vz компоненты скорости
и предполагается, что вертикальная составляющая скорости vy не оказывает
существенного влияния на процесс экструзии (vx >> vy; vz >> vy).
Из последнего допущения следует, что в расчетах рассматриваются только ком-
поненты вектора скорости vx и vz.
Выведем уравнения количества движения применительно к рассматриваемой за-
даче. При этом будем предполагать, что жидкость несжимаема, ее вязкость постоянна
и члены, выражающие ускорение, равны нулю.
Для этого выделим в потоке расплава в канале шнека элемент с размерами
∂x × ∂y × ∂z (рис. 4.55) и запишем для него уравнение равновесия ΣFz ≡ 0:
(τ yz + ∂τ yz ) ∂z ⋅ ∂x − τ yz ∂z ⋅ ∂x − ( p + ∂p ) ∂y ⋅ ∂x + p ⋅ ∂y ⋅ ∂x = 0. (4.20)
Раскроем скобки, проведем сокращение и получим

∂p ⋅ ∂y = ∂τ yz ⋅ ∂z. (4.21)
Воспользуемся законом вязкости Ньютона
τ yz = ηγ yz
и при этом учтем, что скорость сдвига равна
∂v
γ yz = η z ,
∂y
то есть
∂v
τ yz = η z . (4.22)
∂y
Подставим уравнение (4.22) в (4.21) и после несложных преобразований полу-
чим:
∂p ∂τ yz ∂2v
= = η 2z . (4.23)
∂z ∂y ∂y
y τyz + ∂τyz
∂x
P P + ∂P
x
∂y
z
τyz
∂z
Рис. 4.55. К выводу уравнения количества движения
Второе уравнение количества движения запишем по аналогии

∂p ∂2v
= η 2x . (4.24)
∂x ∂y
∂p ∂p
В полученных уравнениях и — градиенты давления в направлениях осей z
∂z ∂x
и x, vz и vx — скорости частиц жидкости в направлениях осей z и x (рис. 4.56).
Представим уравнение (4.23) в виде
1 ∂p 2 (4.25)
∂ 2 vz = ∂y .
η ∂z
Теперь дважды проинтегрировав уравнение (4.25), определим величину компо-
ненты скорости vz:
⎛ 1 ∂p ⎞ ⎛ 1 ∂p ⎞
∂vz = ⎜
⎝ η ∂z ∫ ∂y ⎟ ∂y = ⎜
⎠ ⎝ η ∂z
y + c1 ⎟ ∂y;
⎠
(4.26)
1 ∂P 2 (4.27)
vz = y + c1 y + c2 .
2η ∂z
Постоянные интегрирования с1 и с2 находим из граничных условий, вытекающих
из предположения о том, что материал прилипает к стенкам винтового канала шнека
и внутренней поверхности материального цилиндра:
при у = 0
νz= 0, (4.28)
при у = H
νz= Vz, (4.29)
где Vz — компонента вектора скорости стенки цилиндра V в направлении оси z.
Из условия (4.28) следует, что с2 = 0, а из условия (4.29) получаем:
1 ∂P 2 (4.30)
Vz = H + c1 H ,
2η ∂z
t (при двухзаходном шнеке)
e b Ось шнека
vy

x y
vz
v
z
Стенка
Поверхность канала
цилиндра
Развертка
шнека
Рис. 4.56. Схема расчета зоны дозирования одношнековых экструдеров
а Vz 1 ∂P (4.31)
c1 =
− H.
H 2η ∂z
После подстановки постоянных с1 и с2 в уравнение (4.27) получим:
1 ∂P 2 Vz 1 ∂P V 1 ∂P (4.32)
vz = y + y− Hy = z y − (Hy − y 2 ).
2η ∂z H 2η ∂z H 2η ∂z
В уравнении (4.32) первый член правой части описывает скорость частиц вынуж-
денного потока жидкости, обусловленного относительным движением поверхностей
цилиндра и шнека, а второй член — скорость обратного потока, обусловленного на-
личием гидравлического сопротивления формующего инструмента.
Реальная производительность одношнекового экструдера по зоне дозирования
обеспечивается объемным расходом потока жидкости в направлении оси z, то есть
вдоль канала шнека
H H
⎡V 1 ∂P ⎤
Q = Q z = W ∫ vz dy = W ∫ ⎢ z y − (Hy − y 2 )⎥ dy =
0 0 ⎣
H 2η ∂z ⎦
Vz W ∂P ⎛ H 3 H 3 ⎞ Vz W ∂P 3 (4.33)
=W H− ⎜ − ⎟ =W H − H .
2 2η ∂z ⎝ 2 3 ⎠ 2 12η ∂z
При преобразовании уравнения (4.33) мы воспользовались уравнением (4.32).
Первый член правой части уравнения (4.33) является расходом прямого (вынуж-
денного) потока, обусловленного относительным движением поверхностей шнека
и цилиндра, а второй член — расходом потока под давлением, появляющегося из-за
наличия сопротивления экструзионной головки.
На практике пользоваться уравнением (4.33) чрезвычайно неудобно, так как боль-

шинство его членов не определяется техническими характеристиками экструдера
и шнека. Поэтому преобразуем некоторые переменные этого уравнения при помощи
следующих соотношений.
∂P ΔP
Пусть ≈ , но z = L/sin Θ, поэтому
∂z z
∂P ΔP
= sin Θ, (4.34)
∂z L
где ΔP — гидравлическое сопротивление головки; L — длина зоны дозирования.
Методика определения величины ΔP будет приведена ниже.
Как видно из расчетной схемы Vz = V cosΘ,
в свою очередь V = πDn, где D — диаметр шнека; n — частота вращения шнека.
Окончательно
Vz = πDncosΘ (4.35)
Ширина винтового канала шнека (рис. 4.56)
W = b cos Θ,
в свою очередь b = (t/i – e), где t — величина шага нарезки шнека; i — число заходов
нарезки шнека; е — ширина гребня шнека. Тогда
W = (t/i – e)cosΘ = t/i(1 – ie/t)cosΘ. (4.36)
С учетом (4.34–4.36) уравнение (4.33) примет вид:
⎡ t ⎛ ie ⎞ ⎤
⎢ i ⎜ 1 − t ⎟ πDH ⋅ cos Θ ⎥
2
⎝ ⎠ ⎡ 1 t ⎛ ie ⎞ ⎤ ΔP (4.37)
Q=⎢ ⎥n − ⎢ H 3 ⎜ 1 − ⎟ ⋅ sin Θ ⋅ cos Θ ⎥ .
⎢ 2 ⎥ ⎣12L i⎝ t ⎠ ⎦ η
⎢ ⎥
⎣ ⎦
Введем обозначения. Пусть
t ⎛ ie ⎞
1 − ⎟ πDH ⋅ cos 2 Θ
i ⎜⎝ t ⎠
= α,
2
1 t ⎛ ie ⎞
H 3 ⎜ 1 − ⎟ ⋅ sin Θ ⋅ cos Θ = β,
12L i⎝ t ⎠
тогда (4.37) примет свой канонический вид
Q = αn – β(ΔP/η),
а с учетом потока утечки, который мы не учитывали в приведенных выше рассужде-
ниях,
Q = αn – β(ΔP/η) – γ(ΔP/η). (4.38)

Следует обратить внимание на то, что коэффициенты α и β (впрочем, также как
и γ) содержат только геометрические характеристики шнека экструдера. Именно
поэтому их принято называть коэффициентами геометрии шнека.
Эффективность работы одношнекового экструдера повышается с изменением
объема каждого витка винтового канала шнека. Уменьшение объема винтового канала
должно происходить в направлении от загрузочной воронки к формующей головке.
Конструктивное выполнение с переменным объемом канала получают, в частности,
за счет убывания шага вдоль шнека по ходу перерабатываемого материала. Уравнения
для определения производительности дозирующей зоны шнека при переменном шаге
ниже будут приведены без вывода, так как логика рассуждений в этом случае остается
неизменной, усложняются лишь рутинные математические преобразования. Итак,
производительность можно определить по формуле
γ1 + β1
Q = α1n − ΔP ,
η (4.39)
где π3 D(D − H )2 HI1

α1 = ;
2π 2 ( D − H ) I 2 − I 3
H 3 π(D − H )Δt
β1 = ;
3 ⎡ 4 π2 ( D − H ) I 2 − I 3 ⎤
2
⎣ ⎦
πD 2 δ3 Δt ,
γ1 =
5e(D − H )[ π(D − H )I 4 + ΔtI 5 ]
где Δt — приращение шага по длине червяка, Δt = (tн – tк)/(m – 1); tн — шаг в начале
зоны; tk — шаг в конце зоны; m — число шагов в зоне дозирования, m = 2L/(tн + tк); I1,
I2, I3, I4, I5 — коэффициенты, характеризующие конструкцию червяка с переменным
шагом.
I1 = tн – tк + Δt2,3 lg (tн/tк);
t + 2e t − e Δt t
I2 = 2, 3 lg − 2, 3 lg ;
H H
2e t − e 2eK
t K
t −e
I 3 = (t − t k )(t − t + 2Δt + 6e) + 4, 6e(Δt + 2e)lg H
;
t −e
H H K
Θ Θ +Θ Θ −Θ
tg H
sin sin H K H K
I 4 = 2, 3 lg 2 +2 2 2 ;
Θ cos Θ cos Θ
tgtg K H K
2
Θ +Θ Θ −Θ 90 − Θ
cos cos H K
tg H K H
I5 = 2 2 2 − 2, 3 lg 2 ,
sin Θ sin Θ 90 − Θ
H
tg K K
2
где Θн — угол наклона винтовой линии начального витка; Θк — угол наклона винтовой
линии конечного витка.
Уменьшение объема каждого шага винтового канала может происходить за счет
уменьшения его глубины. Это достигается за счет того, что изменяется диаметр
сердечника шнека, который имеет форму конуса с наибольшим диаметром на конце.
Глубина канала такого шнека является функцией от длины и чаще всего может быть
выражена уравнением прямой линии.
Полная производительность шнека с переменным диаметром сердечника равна
γ 2 + β2
Q = α2 n − Δp, (4.40)
η
где π3 (t − ie)σ 6, 9D H D2
α2 = ; σ = 1 − lg + , H
a + t 2b 2(H − H ) H 2H H H K K H K
где σ — постоянная; Нk — глубина нарезки последнего витка,

Нн = Н1 – (0,600,4)(Н1 – Нк),
Н1 — глубина нарезки первого витка зоны дозирования.
π2 ⎡ D(H + H ) ⎤ 2, 3 H (D + d 2 ) 2H H + D(H + H )
a= ⎢
H
− 1⎥ ; b =
K
lg + H
, H K H K
H H ⎣ 2H H
H K H ⎦ K ( H − H )D 3
H (D + d1 )
H K
2D 2 H 2 H 2K H K
где d1 — диаметр сердечника шнека в начале зоны дозирования; d2 — диаметр сердеч-

ника шнека в конце зоны дозирования.
πt (t − ie)
β2 = ;
12L(a + t 2 b)
πDδ3 t 2
γ2 = ,
10eL πD 2 + t 2
где L — длина зоны дозирования.
Приведенные выше зависимости помогают понять причинно-следственные связи
между характеристиками экструдера, технологическими параметрами и произво-
дительностью оборудования.
Материальный цилиндр экструдера представляет собой прямой цилиндр, который
достаточно плотно охватывает шнек.
Материальные цилиндры изготовляются либо однослойными толстостенными,

либо в них вставляются гильзы (двухслойные цилиндры). Обе конструкции имеют
свои преимущества. Однослойные цилиндры целиком выполняются из высоколеги-
рованных азотированных сталей, однако технология изготовления такого цилиндра
значительно проще, чем двухслойного. Для изготовления внешнего слоя цилиндра
со вставной гильзой могут быть использованы более дешевые стали, чем для самих
гильз, которые так же, как и однослойный цилиндр, выполняются из высоколегиро-
ванных азотированных сталей. Таким образом, стоимость металла при изготовлении
двухслойных цилиндров получается меньше. Однако дополнительная механическая
обработка гильзы и ее посадка без зазора в наружную часть цилиндра вновь под-
нимают стоимость составных цилиндров. На ряде предприятий для изготовления
двухслойных цилиндров применяется также центробежное литье из двух материалов,
но и этот технологический процесс удорожает изготовление цилиндра.
В итоге основным преимуществом двухслойного цилиндра является его большая
прочность при работе под внутренним давлением. Однако большинство современных
машиностроительных предприятий предпочитает производить машины с однослой-
ными материальными цилиндрами.
Твердость внутренней поверхности материального цилиндра должна быть меньше
поверхностной твердости шнека. Оптимальная величина радиального зазора между
шнеком и цилиндром составляет: для шнеков диаметром 32 мм — 0,07 мм, диаметром
45 мм — 0,08 мм, диаметром 63 мм — 0,09 мм, диаметром 90 мм — 0,1 мм, диаметром
125 мм — 0,2 мм, диаметром 160 мм — 0,3 мм. Увеличение радиальных зазоров выше
этих величин приводит к появлению потоков утечки расплава полимера и соответ-
ственно к снижению производительности.
По длине материальный цилиндр можно разделить на две зоны: зону загрузки с от-
верстием для питания и рабочую зону цилиндра. В зоне загрузки перерабатываемый
материал подается на шнек. Поэтому, чтобы избежать преждевременного подплав-
ления полимера и связанных с этим постепенного уменьшения поперечного сечения
загрузочного отверстия и прилипания разогретого материала к первым виткам шнека,
зона загрузки, как уже было сказано, должна интенсивно охлаждаться.
Каналы для циркуляции воды могут быть выполнены в виде рубашки, привари-
ваемой к телу цилиндра. Если часть цилиндра у загрузочного отверстия предусмо-
трена в виде самостоятельной детали, то она может быть изготовлена литьем сразу
с полостью для циркуляции воды. Часто эту часть цилиндра выполняют отдельно от
обогреваемой части, чтобы свести к минимуму нежелательный теплообмен между
обогреваемой и охлаждаемой частями цилиндра.
Для поддержания необходимой температуры в рабочей зоне материальных ци-
линдров экструдеров устанавливаются ленточные кольцевые электронагреватели.
Обычно обогрев разделен на несколько зон, причем температура каждой из этих зон
может независимо регулироваться. Количество зон обогрева зависит от отношения
длины шнека к его диаметру. В качестве электронагревателей могут использоваться
как омические, так и индукционные, однако омические нагреватели (рис. 4.57) имеют
большее распространение.
10 9 8
1 2 3 4
Рис. 4.57. Схема ленточного кольцевого омического нагревателя: 1 — внутренняя металлическая
обшивка; 2, 4, 6 — слои изоляции; 3, 5 — нихромовая проволока; 7 и 8 — промежуточная и внешняя
металлические обшивки; 9 — стягивающие винты; 10 — штепсельный разъем
Применение электронных регуляторов, устанавливаемых в каждой зоне обогрева,

позволяет удерживать температуру материальных цилиндров в пределах устанавли-
ваемого диапазона.
Передняя часть материального цилиндра обязательно имеет приспособление для
крепления формующей головки.
Соединение головки с цилиндром может осуществляться по одному из следующих
способов [4]:
• фланцевое крепление болтами (рис. 4.58, а: 1 — фланец экструдера; 2 — фланец
головки; 3 — болт; 4 — решетка с пакетом сеток; 5 — зажимное кольцо; 6 — червяк;
7 — втулка крепления фильтра);
• фланцевое крепление откидными болтами (рис. 4.58, б: позиции те же, что и для
рис. 4.58, а);
• крепление стяжными хомутами (рис. 4.58, в: 3, 8 — нижняя и верхняя половины
хомута соответственно, остальные позиции те же, что и для рис. 5.9, а);
• байонетно-резьбовой затвор (рис. 4.58, г: 1 — резьбовое кольцо; 2 — цилиндр
экструдера; 3 — упорное кольцо на корпусе головки; остальные позиции те же,
что и для рис. 4.58, а).
а) б) в) 8 г)
5 5
65 5
6 6
4 4 4
4
7 4
3 7 7
3 3 3 2 1 7 6
2 1 2 1 2 1
Рис. 4.58. Схемы вариантов крепления формующей головки к материальному цилиндру.

Пояснения в тексте
В качестве элементов резьбовых соединений применяются метрические или трапе-

цеидальные резьбы с мелким шагом. Применение резьб с мелким шагом обусловлено
необходимостью получения герметичного стыка и исключает самоотвинчивание
в процессе работы.
Конец цилиндра у загрузочного отверстия обычно имеет фланец для крепления
его к узлу упорного подшипника болтами. У экструдеров больших типоразмеров
с откатными цилиндрами вместо фланцевого соединения на болтах часто выполняют
быстроразъемное байонетное соединение.
На рис. 4.59 показана схема экструдера с воздушным охлаждением материального
цилиндра. Именно этому виду охлаждения отдают предпочтение в последние годы
1 6 7
2 3
4
Рис. 4.59. Схема воздушного охлаждения материального цилиндра: 1 — нагреватель; 2 — кольцевой

радиатор; 3 — материальный цилиндр; 4 — заслонка регулирующая поток воздуха; 5 — вентилятор;
6 — кожух; 7 — шнек
многие фирмы, производящие экструзионное оборудование. Для интенсификации

охлаждения в этом случае на материальный цилиндр устанавливаются в зазорах
между нагревателями кольцевые радиаторы, которые увеличивают площадь тепло-
обмена при охлаждении (рис. 4.59) [16].
Однако ряд фирм по-прежнему отдает предпочтение водяному охлаждению ма-
териальных цилиндров. Один из современных вариантов конструкции жидкостного
охлаждения состоит в том, что на наружной поверхности материального цилиндра
нарезают винтовые канавки и, укладывая в них медные трубки, привальцовывают по-
следние заподлицо с наружной поверхностью цилиндра. Привальцовка обеспечивает
надежный прижим трубок к поверхности канавок и плотный контакт нагревателей
с цилиндром.
Шнек — это основной конструктивный элемент шнековых машин. Шнек должен
транспортировать исходный материал (порошкообразный или гранулированный)
от загрузочной воронки, пластицировать (перемешать) и равномерно без пульсации
подавать его в виде расплава к головке.
Шнеки (рис. 4.60) состоят, как правило, из двух частей: рабочей (нарезанной)
и хвостовой. Конфигурация рабочей части непосредственно влияет на ход выполне-
ния технологических операций, выполняемых на экструдере, и должна обеспечивать
оптимальные условия протекания в канале нарезки процессов, совокупность которых
составляет сущность данной технологической операции.
Конструкция хвостовой части (хвостовика) должна обеспечивать передачу крутя-
щего момента на шнек; передачу осевого усилия со шнека на упорный подшипник;
подачу и отвод термостатирующей жидкости, циркулирующей в центральном осевом
отверстии шнека (при его наличии). Она должна также предотвращать попадание обра-
батываемого материала из зоны питания канала шнека в полость упорного подшипника.
В сердечниках шнеков диаметром более 32 мм могут выполняться отверстия для
охлаждения зоны питания. Соответственно, глубина такого отверстия регламенти-
руется длиной зоны питания, а его диаметр должен обеспечивать размещение в нем
трубки для подачи холодной воды и ее вытекание по затрубному пространству.
Основными геометрическими параметрами шнеков являются степень сжатия, диа-
метр, длина нарезки, шаг, глубина винтового канала, число витков нарезки шнека.
Практикой установлено, что при неизменном диаметре и длине нарезки шнека
режим работы одношнекового экструдера зависит от профиля и закона изменения
XVI XV XIV XIII XII XI X IX VIII VII VI V IV III II I
Профили витков
XIV–XVI XI–XIII VII–X I–VI
3,2 3 2,5 2
R3 R2,5 R3 R3 R2,5 R3 R2,5
Рис. 4.60. Схема шнека диаметром 32 мм, предназначенного для переработки термопластов
с низкой термостабильностью
объема винтового канала по длине шнека. При этом для различных типов полимеров
профиль винтового канала подбирается экспериментальным путем.
Геометрическая компрессия или геометрическая степень сжатия есть отношение
объемов винтового канала одного витка шнека в зонах загрузки и дозирования.
Для каналов переменной глубины и постоянного шага геометрическая степень
сжатия определяется как отношение разности квадратов наружных и внутренних
диаметров шнеков в соответствующих зонах:
D12 − d12
ξ= ,
D22 − d 22
где D1, D2 — наружные диаметры шнека в зонах загрузки и дозирования; d1, d2 — диа-
метры сердечника шнека в этих зонах.
Для различных полимерных материалов рекомендуется различная геометрическая
степень сжатия. Для переработки непластицированного ПВХ она ориентировочно
может выбираться в пределах [19] от 1,5 до 2,2.
Диаметр шнека является основным параметром, характеризующим экструдеры.
Как уже было показано, с увеличением диаметра шнека увеличивается объемная
производительность.
Длина рабочей части шнека определяет в конечном итоге не только габариты ма-
шины, но и ее производительность. Увеличение длины рабочей части шнека приводит
обычно к увеличению производительности, но оно возможно до определенных преде-
лов, за которыми может наступить термодеструкция полимеров из-за увеличения
времени пребывания расплава полимера в зоне высоких температур и диссипатив-
ного тепловыделения. Кроме того, может возрасти энергоемкость и металлоемкость
самого экструдера.
В целом длина нарезанного участка шнека выполняется различной для многих
разновидностей экструдеров для переработки ПВХ, но, как правило, не выходит
за пределы 15–36 диаметров шнеков. В качестве скорее исключения, чем правила,
можно привести пример с отношением L/D = 42, предназначенным для производства
профилей с очень высоким наполнением древесной массой.
Выбор длины рабочей части шнека в указанных пределах оказывается вполне до-
статочным, чтобы обеспечить нормальный процесс экструзии.
Профиль нарезки шнека может быть прямоугольным или трапецеидальным,
симметричным или асимметричным с различным углом наклона стенок (рис. 4.61).
Чаще используется профиль трапецеидальный симметричный с углом наклона сте-
нок 15–20°.
a) б) в)
D
D
Рис. 4.61. Профили нарезки шнеков: а — симметричная; б — асимметричная; в — асимметричная

со скосом передней стенки
Для переработки полимерных материалов, склонных к деструкции (в частности

ПВХ), успешно применяются так называемые двухстадийные экструдеры. У шнеков
подобных экструдеров (рис. 4.62) [19] вслед за зонами загрузки 1 и сжатия 2 следует
зона декомпрессии 3, глубина нарезки которой существенно увеличена. Вследствие
этого расплав на данном участке заполняет винтовой канал шнека не полностью. За
счет образующегося разряжения из расплава удаляются летучие, которые отводятся
через штуцер 4. Происходит «дегазация» материала. За зоной декомпрессии расплав
повторно сжимается и гомогенизируется в зонах 5 и 6. Длина двухстадийных шнеков
составляет (25–35)L/D.
Экструдеры, снабженные двухстадийными шнеками, принято называть экструдера-
ми с зоной дегазации. Естественно, что в материальных цилиндрах подобных машин
предусматривается специальное окно для отсоса выделяющихся газов.
Особенности конструкции двухстадийных шнеков состоят в следующем. Глубина
канала во второй дозирующей зоне должна быть в 1,6–1,7 раза больше глубины канала
в первой дозирующей зоне, которая на схеме (рис. 4.62) не показана. Объем канала
на одном витке в зоне декомпрессии должен быть в 3–5 раз больше объема канала на
одном витке в первой дозирующей зоне. Для предотвращения переполнения зоны де-
компрессии (дегазации) расплавом перед ней на шнеке предусматривают небольшую
локальную зону с обратной резьбой, создающую сопротивление прямому потоку.
Надо отметить, что описанный выше метод дегазации (метод Хартига) не является
единственным, но, пожалуй, наиболее распространенным при переработке ПВХ.
Шнек, используемый в методе дегазации Доу [15], характерен тем, что винто-
вой канал в средней части заменен рифленым цилиндром, с косыми и кольцевыми
канавками, которые накапливают и сжимают расплав полимера и делят массу на
многочисленные тонкие струи. Это делается для увеличения поверхности дегази-
руемой массы. Для отсоса газов служит довольно большое, расположенное над зоной
рифления, прямоугольное отверстие в стенке материального цилиндра. Все другие
участки шнека, расположенные по обе стороны дегазационной зоны, имеют посто-
янную глубину нарезки и убывающий шаг.
По методу Дюпона применяется шнек, подобный шнеку Хартига, но с более ко-
роткой зоной компрессии. Отсос газов осуществляется через радиальные отверстия
в сердечнике шнека, соединенные с центральным каналом, к концу которого под-
ключается вакуум-насос.
Метод NPM похож на метод Дюпона. Однако напорная зона шнека, расположенная
до зоны отсоса, не имеет витков нарезки. Сердечник шнека на этом участке имеет
бочкообразную форму.
При дегазации по методу Эгона напор массы создается специальной нарезкой, на-
правленной в сторону, противоположную основной нарезке. Через нарезку свободно
проходят газовые компоненты, а масса в дегазированном виде проталкивается через
радиальные отверстия в шнеке в продольный канал, просверленный в секции шнека.
По выходе из этого канала масса попадает в винтовой канал второй части шнека, где
вновь сжимается и выдавливается через формующий инструмент.
Методы Хартига и Доу имеют тот недостаток, что расплав полимера, находящийся
под давлением в канавках зоны рифлений и на толкающей стороне стенок винтового
6 5 3 2 1
261D
6 5 3 4 2 1
Рис. 4.62. Схема экструдера с двухстадийным шнеком (с зоной дегазации)

219
канала шнека, при некоторых условиях может засорять отверстие для отсоса газов,
в результате чего выходит из строя вакуумная система экструдера.
В схемах дегазации Дюпона и NPM также имеется опасность того, что масса может
пройти вместе с газами по радиальным отверстиям в шнеке, если они расположены
вблизи толкающей стенки винтового канала, и заблокировать всю систему отсоса.
Устранение такого засорения здесь является более трудоемкой операцией, чем в схе-
мах Хартига и Доу, так как отсос осуществляется через каналы в шнеке.
Возникают также затруднения, связанные с охлаждением шнека, так как его цен-
тральный канал служит для отсоса газов. Этот недостаток относится также к способу
дегазации Эгона. Кроме того, в схеме Эгона свободная поверхность массы, с которой
производится удаление газа, сравнительно мала, что снижает скорость удаления
летучих.
От шага винтовой нарезки шнека зависит напорное усилие, создаваемое шнеком.
Большое напорное усилие можно создавать, уменьшая шаг, но при этом уменьшается
производительность. Большинство шнеков одношнековых экструдеров изготовляется
с постоянным шагом и переменной глубиной нарезки, несмотря на то, что при нали-
чии переменного шага обеспечивается ускоренное перемещение перерабатываемой
массы вдоль цилиндра и повышенное давление массы перед входом в формующий
инструмент.
С приводным валом или шпинделем шнеки соединяются различными способами.
Эти способы зависят от размеров шнека и величины крутящего момента. Способы
соединения шнеков с приводными валами (шпинделями) показаны на рис. 4.63 [1].
Соединения рис. 4.63, а–г применяются для шнеков диаметром не более 45 мм. Шнек
выполняется с длинным хвостовиком, который проходит насквозь через приводной
вал и закрепляется на нем с обратной стороны одним из указанных способов. Осевые
усилия в соединениях, показанных на рис. 4.63, а, г, передаются на приводной вал
через упорный заплечик шнека, упирающегося в передний торец приводного вала. На
рис. 4.63, б и в представлены соединения, в которых осевые усилия воспринимаются
шпинделями через торец шнека, упирающимся в поджимную гайку, ввинченную на
конец вала. Передача крутящего момента на шнек производится при помощи шпонок
(рис. 4.63, а, б, в) или шлицевого соединения (рис. 4.63, г). К недостаткам указанных
соединений следует отнести завышенную длину концевой части шнека, а также тех-
нологические трудности обработки шлицев в пустотелом валу при значительной его
длине. Шлицевое соединение позволяет передать значительно больший крутящий
момент, чем шпоночные, и обеспечивает более точное центрирование, чем соединения,
показанные на рис. 4.63, а, б, г.
Соединение, представленное на рис. 4.63, д, применяется иногда для шнеков не-
больших диаметров. Концевая часть его имеет центрирующую цилиндрическую по-
верхность незначительной длины и оканчивается квадратным хвостовиком, который
входит в соответствующий паз шпинделя. Через хвостовик с квадратным поперечным
сечением и осуществляется передача крутящего момента от приводного вала к шнеку.
Шнек в этом случае не охлаждается и не зафиксирован от осевых перемещений. Для
съема шнека с правого торца приводного вала предусмотрено отверстие «А». Осевое
усилие передается на приводной вал упорным заплечиком шнека. К недостаткам
a) б) в) г)
д) е) ж) з)
и) к)
Рис. 4.63. Способы соединения шнека с приводным валом
подобного соединения относится трудность исполнения квадратного гнезда под

хвостовик в приводном валу (шпинделе).
Соединение, показанное на рис. 4.63, е, является модификацией соединения по
рис. 4.63, а. Разница заключается в том, что центрирующая концевая часть шнека
выполнена укороченной. Закрепление шнека в осевом положении осуществляется
специальным болтом, через внутреннее отверстие которого ведется подвод и отвод
охлаждающей жидкости. Передача крутящего момента ограничивается одной шпон-
кой, но при необходимости может осуществляться через две шпонки, на посадочной
шейке шнека (рис. 4.63, ж). Осевые усилия передаются торцом шнека.
Соединение, представленное на рис. 4.63, з, применяемое для шнеков диаметром
более 90 мм, отличается от указанных выше наличием двух шпонок, закрепленных
на приводном валу, что исключает необходимость устанавливать шпонки в каждом
сменном шнеке.
Тяжелые шнеки диаметром 150 мм и выше устанавливаются и центрируются
концевой цапфой в расточке шпинделя и соединяются с ним при помощи втулок
с эвольвентными шлицами или зубчатых муфт (рис. 4.63, и, к). В первом случае
на приводном валу с помощью шпонок закреплена переходная втулка, на которой
устанавливается упорный подшипник. С левого торца втулки выполнено шлицевое
соединение, фиксирующее хвостовую часть шнека.
На рис. 4.63, к, показано применение двухсторонней зубчатой муфты. Осевые уси-
лия в обоих вариантах передаются со шнека на упорный подшипник через заплечик
шнека, упирающийся во втулку или зубчатую муфту.
Возникающие при работе одношнекового экструдера распорные усилия от со-
противления формующего инструмента воспринимаются подшипниковым узлом,
различные варианты конструктивного исполнения которого представлены на рис.
4.64, а–в. На рис. 4.64, a показана конструкция подшипникового узла, где полый вал
5 смонтирован на подшипниках качения в отдельном корпусе 7. Приводная звездочка
10 вынесена консольно за пределы опор, что создает возможность более компактно

разместить опоры. Шнек 1 установлен в сменной гильзе 13, закрепляемой в корпусе
14, и упирается в торец вала 5. Передней опорой вала является крупногабаритный
сферический двухрядный роликоподшипник 3, закрепленный по внутреннему коль-
цу пружинными кольцами 4. Наружное кольцо этого подшипника не закреплено,
поэтому опора является плавающей.
Задняя опора, состоящая из двух взаимосвязанных подшипников 6 и 8, выполнена
жесткой. Перемещение вала 5 слева направо предотвращается радиально-упорным
подшипником 6, а справа налево — наружным кольцом сферического двухрядного
роликоподшипника 8, закрепленного на валу на разрезной втулке 11. Смазка опор
вала производится от насоса. Уплотнение осуществляется манжетами 2 и 9.
Шнек 1 цилиндрическим хвостовиком входит в расточку вала 5 и крепится в ней
посредством металлического стержня (на рисунке не показан). Во вращение шнек 1
приводится закладными шпонками 12, закрепленными на валу 5.
На рис. 4.64, б показана конструкция подшипникового узла, где вал 5 смонтиро-
ван на двух радиальных сферических двухрядных роликоподшипниках 2 и 6, между
которыми установлен упорный роликоподшипник 4 с коническими роликами.
Подшипники 2 и 6 воспринимают радиальные нагрузки от звездочки 7, осущест-
вляющей передачу крутящего момента на вал с помощью трехрядной втулочно-
роликовой цепи. Внутри полого вала 5 на шпонке 11 установлен шнек, зафиксиро-
ванный от осевых смещений посредством пружинного кольца 9 и гайки 8. Осевые
усилия, возникающие при работе экструдера, передаются торцом шнека на гайку 8
и далее через фланец вала 5 на упорный подшипник 4. Смазка опор — консистентная
периодическая от шприц-масленки 3. Охлаждение шнека в процессе работы осущест-
вляется водой, подаваемой от водопровода через уплотнение в трубу 10.
В подшипниковом узле, изображенном на рис. 4.64, в, вращение шнека осущест-
вляется выходным валом редуктора, установленным на радиальные сферические
двухрядные роликоподшипники 9. На левом конце вала имеется цилиндрическая
центрирующая шейка 4 со шпонкой, на которую устанавливается специальная
втулка 3. Осевые усилия передаются упорным заплечиком шнека 1 на втулку 3,
и воспринимается упорным подшипником 5 с коническими роликами, установлен-
ными в промежуточном корпусе 6, закрепленном к корпусу редуктора 7. Передача
крутящего момента от вала 4 на шнек 1 осуществляется посредством эвольвентных
шлицев, выполненных во втулке 3 и на правом конце шнека. Осевые смещения шнека
ограничиваются упорным заплечиком шнека и тягой 8, ввинченной в его хвостовую
часть. Внутри тяги 8 имеется сквозное отверстие, через которое проходит труба 2,
подводящая охлаждающую воду. Отвод воды осуществляется через кольцевой зазор
между трубой и внутренней расточкой.
Современные экструдеры оснащаются микропроцессорной техникой, осущест-
вляющей управление машиной; на многих машинах устанавливают промышленные
компьютеры с выводом на экран основных технологических параметров процесса.
Обслуживать стандартный одношнековый экструдер несложно. Для подготовки
оператора экструдера обычно требуется от одного до нескольких месяцев. Ремонт
и обслуживание одношнекового экструдера сводится к замене трансмиссионного
а) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
14 13 12
1 2 3 4 5 6 7
б)
11 10 9 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9
в)
Рис. 4.64. Схемы подшипниковых узлов одношнековых экструдеров. Пояснения в тексте
масла в приводе, замене электрических предохранителей, ремонту или замене нагре-

вателей материального цилиндра. После наработки прописанного производителем
экструдера количества машино-часов необходимо разобрать экструдер и заменить
при необходимости шнек и цилиндр.
Двухшнековые экструдеры
Первые двухшнековые экструдеры, используемые для переработки полимеров, были
разработаны в конце 30-х гг. XX в. в Италии [16]. Роберто Коломбо разработал экс-
трудер с двумя однонаправленно вращающимися шнеками, а Карло Паскуэтти — экс-
трудер с двумя шнеками, вращающимися в противоположных направлениях. Первые
двухшнековые экструдеры имели ряд проблем, наиболее серьезной из которых
была конструкция узла упорных подшипников. Это было связано с тем, что из-за
ограниченности пространства трудно спроектировать упорный подшипник, воспри-
нимающий большую осевую и радиальные нагрузки. Первые упорные подшипники
не были достаточно прочными и, соответственно, не могли обеспечить достаточную
механическую надежность. В конце 60-х годов XX века были разработаны модифи-
цированные упорные подшипники специально для использования в двухшнековых
экструдерах, и механическая надежность последних сравнялась с механической на-
дежностью одношнековых экструдеров. Однако производительность двухшнековых
экструдеров до сих пор все еще ниже производительности одношнековых.
В настоящее время двухшнековые экструдеры занимают достойное место в про-
мышленности переработки полимеров и широко используются для экструзии про-
фильных изделий из материалов с низкой термостабильностью, таких как жесткий
ПВХ. Двухшнековые экструдеры, используемые для профильной экструзии, имеют
малый шаг нарезки шнеков и работают при относительно низкой частоте вращения
шнека: около 20 об/мин. По сравнению с одношнековыми экструдерами они имеют
лучшие характеристики по загрузке и транспортировке, что дает возможность пере-
рабатывать даже плохо сыпучие материалы. Кроме того, они обеспечивают небольшую
продолжительность переработки, а также узкое распределение времени пребывания.
Улучшенные характеристики смешения и теплопередачи позволяют обеспечить
хороший контроль за температурой перерабатываемого материала и временем пере-
работки, что является очень важным для экструзии профильных изделий из материа-
лов с ограниченной термостабильностью. Большинство двухшнековых экструдеров,
используемых для профильной экструзии, имеют шнеки, вращающиеся в противо-
положных направлениях, с нарезкой, обеспечивающей плотное зацепление витков.
Эта конструкция лучше всего обеспечивает необходимое давление расплава,
скорость сдвига материала и минимальную продолжительность нахождения ПВХ
в материальном цилиндре. Еще одним важным преимуществом подобных двухшне-
ковых экструдеров является взаимная самоочистка шнеков.
Реже используются двухшнековые экструдеры с однонаправленно вращающимися
шнеками. В табл. 4.2 приведено их сравнение [16] с экструдерами, имеющими шнеки,
вращающиеся в противоположных направлениях.
Стандартный двухшнековый экструдер имеет пять зон:
• зону загрузки материала (имеется в виду основная загрузка, так как, как уже было
показано на примере смесителей-грануляторов, в принципе могут быть еще и до-
полнительные, боковые вводы для тех или иных компонентов композиции);
• зону пластикации;
• зону сжатия;
• зону дегазации;
• зону дозирования (или зона выхода материала).
Таблица 4.2. Сравнение двухшнековых экструдеров с однонаправлено и противоположно

вращающимися шнеками
Двухшнековые экструдеры с однонаправленно Двухшнековые экструдеры

вращающимися шнеками с противоположно вращающимися шнеками
Шнеки имеют одинаковый шаг нарезки Шнеки имеют противоположный шаг на-
резки
Для некоторых видов геометрии шнеков характер- Менее эффективная самоочистка
на весьма эффективная самоочистка
В зоне зацепления происходит скольжение, боль- Материал обычно затягивается в зону заце-
шая часть материала обходит зону зацепления пления
Удовлетворительная подача материала, ограни- Хорошая подача материала, хорошая возмож-
ченная возможность развития давления ность развития давления
Хорошие характеристики плавления Отличные характеристики плавления
Хорошее дистрибутивное смешение при использо- Хорошее дистрибутивное смешение при ис-
вании эффективных устройств дистрибутивного пользовании эффективных устройств для
смешения дистрибутивного смешения
Хорошее дисперсионное смешение при использо- Обычно лучшая способность дисперсионного
вании эффективных устройств дисперсионного смешения
смешения
Может работать при очень высоких скоростях Может работать при умеренно высоких ско-
вращения шнека ростях шнека
Хорошая дегазация Отличная дегазация
Малая доля в производстве профильных из- Очень большая доля в производстве профиль-
делий ных изделий
В данном случае имеются в виду не контролируемые температурные зоны, а зоны,
отвечающие определенной геометрии шнека. При использовании шнеков плотного
зацепления экструдер обеспечивает максимально «мягкие» условия переработки
ПВХ. При этом за счет механической работы червяков обеспечивается дополни-
тельный разогрев материала, обусловленный внутренним и внешним трением при
его перемешивании и продвижении вперед по виткам. Наряду с перемешиванием и
плавлением материал подвергается сдвиговым деформациям, так как без сдвиговых
деформаций не будет качественной пластикации и гомогенизации ПВХ.
Основными элементами двухшнековых экструдеров являются два шнека 2 (рис.
4.65), вращающиеся навстречу друг другу (или в одну и ту же сторону) в материаль-
ном цилиндре 1. Перерабатываемый материал загружается в бункер 7 и далее с по-
мощью шнекового питателя 6 подается в загрузочное окно материального цилиндра
и с помощью шнеков 2 разогретый электронагревателями 3 расплав полимера через
переходник 4 подается в формующий инструмент. Температурный режим перера-
ботки контролируется термопарами. Привод шнека состоит из электродвигателя 11
и редуктора 10, а возникающие распорные усилия воспринимается подшипниковым
узлом 9, состоящим из двух последовательно расположенных рядов упорных и ра-
диальных подшипников качения.
6 8
2 3 5 9 14
4 1 10
11
13
12
Рис. 4.65. Схема двухшнекового экструдера: 1 — материальный цилиндр; 2 —шнеки; 3 —
электронагреватели; 4 — адаптор (переходник); 5 — зона дегазации; 6 — питатель; 7 — бункер;
8 — привод питателя; 9 — узел упорных подшипников; 10 — редуктор; 11 — электродвигатель
привода шнеков; 12 — станина; 13 — вакуум-насос системы дегазации; 14 — электродвигатели
вентиляторов воздушного охлаждения
Так же, как и в одношнековых экструдерах, тепловая инерция нагревателей ком-

пенсируется использованием воздушного (как показано на схеме) или водяного
охлаждения.
Характеристики работы двухшнековых экструдеров могут быть лучше оценены при
рассмотрении принципиальных различий между одношнековыми и двухшнековыми
экструдерами [16]. Одним из основных отличий является способ транспортировки
материала в экструдере. Транспортировка материала в одношнековых экструдерах
инициируется силой трения — трением в зоне питания при транспортировке твер-
дой фазы и вязкостным сопротивлением в зонах пластикации и дозирования при
транспортировке расплава. Поэтому характер транспортировки в большей степени
определяется фрикционными свойствами твердого материала и вязкостными свой-
ствами расплавленного материала. Транспортировка же в двухшнековых экструдерах
с зацепляющимися шнеками в определенной степени представляет собой пример
транспортировки с вытеснением материала вдоль машины. Качество транспортиров-
ки зависит от того, насколько близко гребень одного шнека входит в канал другого.
Наибольшее перемещение материала наблюдается при использовании шнеков, вра-
щающихся в противоположных направлениях, с нарезкой с плотным зацеплением
витков. Например, шестеренчатый насос может быть рассмотрен в качестве двух-
шнекового экструдера с противонаправленным вращением шнеков и углом нарезки
витков шнека, равным 90° или близким к нему. Однако даже шестеренчатый насос
не является идеальным устройством для транспортировки, так как никакое устрой-
ство не может быть сконструировано с нулевым зазором. Поэтому утечки (обратные
потоки) будут снижать высокое качество транспортировки, которого теоретически
можно достичь в двухшнековых экструдерах.
Другим важным различием между одношнековыми и двухшнековыми экструде-

рами является различие профилей скорости. Профили скорости в двухшнековых
экструдерах весьма сложные, что определяет их большую смесительную способность
в сравнении с одношнековыми машинами.
Несмотря на многочисленные работы, посвященные вопросам течения материала
в двухшнековых экструдерах, бывает трудно предсказать работу двухшнекового экс-
трудера, основываясь лишь на знании геометрии шнека, свойствах полимера и усло-
виях переработки; и наоборот, трудно подобрать оптимальную геометрию шнека,
когда требуется определенный режим работы в конкретных случаях применения
экструдера. Такая непростая ситуация приводит к распространению двухшнековых
экструдеров модульной конструкции. Эти машины имеют съемные элементы шнека
и цилиндра. Конструкция шнека может быть изменена путем изменения порядка
установки элементов шнека вдоль оси. Это позволяет оптимизировать геометрию
шнека и цилиндра для каждого конкретного случая. К сожалению, использование
модульных шнеков и цилиндра приводит к значительному увеличению стоимости
экструдера.
В табл. 4.3 [16] приведено сравнение характеристик одношнековых экструдеров
и экструдеров с двумя зацепляющимися шнеками.
Таблица 4.3. Сравнение одношнековых и двухшнековых экструдеров

Двухшнековый экструдер Одношнековый экструдер
Используется в профильной экструзии, при Используется в простой профильной экструзии
смешении и экструзии реакционноспособных
(химически активных) материалов
Часто используется модульная конструкция Модульная конструкция шнека и цилиндра
шнека и цилиндра, обеспечивая большую используется редко, незначительная гибкость
гибкость
Предсказание режима работы экструдера Предсказание режима работы экструдера
является затруднительным является менее трудным
Хорошая загрузка: можно использовать Удовлетворительная загрузка: использование
гранулы, порошки, жидкости скользящих добавок может создать проблемы
Хорошее плавление, обусловленное Удовлетворительное плавление, обусловленное
дисперсионным механизмом плавления совмещением различных механизмов
твердых материалов плавления твердых материалов
Хорошее дистрибутивное смешение Хорошее дистрибутивное смешение
Хорошее диспергирующее смешение Хорошее диспергирующее смешение
Хорошая дегазация Удовлетворительная дегазация
Экструдеры с зацепляющимися шнеками Нет самоочищения: цилиндр очищается,
могут быть полностью самоочищающимися а основание шнека и стороны лопасти шнека
нет
Высокая стоимость модульного Одношнековый экструдер относительно
двухшнекового экструдера недорог
Экструдеры с двумя однонаправленно Одношнековые экструдеры обычно работают
вращающимися шнеками могут работать при скоростях 10–150 об/мин. Высокие
при очень высоких скоростях шнека скорости шнека возможны, но используются
до 1400 об/мин редко
Различие в принципах работы двух- и одношнековых экструдеров во многом свя-

зано с разными механизмами создания давления в перерабатываемом материале.
Если у одношнекового экструдера давление развивается благодаря вязкому тече-
нию, вызванному относительным движением шнека и цилиндра, то у двухшнековых
экструдеров к указанному фактору добавляется выжимающее действие витков со-
пряженного шнека. У одношнековых экструдеров способность к развитию давления
определяется глубиной винтового канала (точнее, h3), в то время как у двухшнековых
экструдеров — геометрической степенью замкнутости винтового канала, определяе-
мой по формуле
ie
ξ= ,
t − ie
где e — ширина гребня винтовой нарезки; t — шаг нарезки винтового канала; i — число
заходов винтовой нарезки.
Величина ξ показывает, какая часть сечения канала перекрывается и характеризует
принудительность транспортирования перерабатываемого материала к формующему
инструменту экструдера и способность шнеков развивать давление.
Производительность двухшнековых машин с зацепляющимися цилиндрическими
шнеками может быть определена по формуле
Q = 2inv, (4.41)
где v — объем С-образной секции канала у последнего витка нарезки; i — число за-
ходов нарезки шнеков; n — частота вращения шнеков.
Объем С-образной секции v (рис. 4.66) равен площади кольца Sк с внутренним
и наружным диаметрами d и D соответственно (за вычетом заштрихованной площади
Sc, равной удвоенной площади сегмента amb), умноженной на ширину канала b:
v = (Sк–Sc)b/cos Θ. (4.42)
Сомножитель b/cosΘ, где Θ — угол подъема винтовой нарезки, учитывает, что пло-
щадки Sк и Sc реально не лежат в плоскости чертежа, а представляют собой участки
винтовой поверхности.
Выражение для входящей в формулу (4.42) величины Sк очевидно:
Sк = π(D2–d2)/4, (4.43)
b
H
d
O1 m c O
α
D
Рис. 4.66. Расчетная схема производительности двухшнекового экструдера

но d = D – 2H, поэтому
π(D 2 − D 2 + 4 DH − 4 H 2 )
Sк = = πH (D − H ). (4.44)
4
Выражение для Sc имеет вид:
Sc = 2(Soamb – Soab). (4.45)
Здесь Soamb и Soab — площадь сектора oamb и площадь треугольника оаb соответ-
ственно, причем
πD 2 α D 2α (4.46)
S oamb = = ,
4 2π 8
а
Soab = oc·ab/2. (4.47)
Выражения для ос и ab очевидны из рис. 4.66:
oc = (D–H)/2 (4.48)
ab = 2cb = 2ob sin(α/2) = D sin(α/2) (4.49)

Ширина канала b равна b = (t–e)cosΘ, где t=nD tgΘ — шаг нарезки; е — ширина
гребня нарезки. Таким образом,
1⎛ D− H ⎞ α
S oab = ⎜ ⎟ D sin ,
2⎝ 2 ⎠ 2 (4.50)
⎛ D α 1 D−H
2
α⎞
Sc = 2 ⎜ − D sin ⎟ .
⎝ 8 2 2 2⎠ (4.51)
Объем С-образной секции v с учетом уравнений (4.43), (4.45) и (4.51) будет ра-
вен
⎡ ⎛ D 2α 1 D − H α ⎞⎤
v = ⎢ πH ( D − H ) − 2 ⎜ − D sin ⎟ ⎥ . (4.52)
⎣ ⎝ 8 2 2 2 ⎠⎦
Формула для определения производительности (4.96) принимает следующий
вид:
⎧ D⎡ α α ⎤⎫ b
Q = 2ni ⎨πH ( D − H ) − ⎢ D − ( D − H ) sin ⎥ ⎬ . (4.53)
⎩ 2⎣ 2 2 ⎦ ⎭ cos Θ

D−H
oc D−H
cos α = = 2 = . (4.54)
ab D D
2
Если шнеки незацепляющиеся, то кинематика движения материала в их каналах
подобна таковой для одношнековых экструдеров. Производительность в этом случае
может быть приблизительно рассчитана как удвоенная производительность одно-
шнекового экструдера.
При экструзии профилей целесообразно использовать не более 80–85% пласти-

фикационной способности экструдера.
Следует иметь в виду, что общая производительность экструзионной линии, хотя,
безусловно, зависит от производительности экструдера, определяется целым рядом
факторов. Исходными данными для определения производительности экструзионной
линии являются размеры и форма профиля.
Следует различать три вида ограничений пропускной способности, или произво-
дительности. Это производительность экструдера, пропускная способность экструзи-
онной формующей головки и блока калибраторов. В большинстве случаев, особенно
если поперечное сечение профиля достаточно велико, производительность экструдера
и пропускная способность формующей головки выше, чем скорость охлаждения
профиля или пропускная способность калибрующего устройства. Особенно это от-
носится к экструзии толстостенных строительных профилей из ПВХ, внутренние
поверхности которых не успевают за время калибрования приобрести жесткость,
достаточную для предотвращения деформации профиля, или термоусадка составляет
1,5–2%. В настоящее время, например, оконные профили экструдируют со скоростью
2,5–4,5 м/мин (от этого сильно зависит стоимость формующего инструмента), что
соответствует производительности 4–7 кг/мин готового оконного или дверного про-
филя. При двухручьевых фильерах эта производительность выше в 2 раза, 450 кг/ч
и более готового оконного профиля.
Более высокие значения скорости экструзии однокамерных профилей, для ко-
торых искажение внутренних поверхностей или усадка не имеют существенного
значения — это, как правило, несложные, но пользующиеся повышенным спросом у
населения кабель-каналы.
Для многокамерных профилей производительность ниже, так как различные ребра
и перегородки препятствуют охлаждению внутренних поверхностей.
Для открытых профилей, охлаждаемых со всех сторон, например, сайдинга, ли-
нейная скорость отвода может быть выше.
Если поперечное сечение профиля невелико, то высокое давление в формующей
головке препятствует повышению частоты вращения шнека и производительности
экструдера. В этом случае пропускная способность калибра выше производительно-
сти экструдера. При такой ситуации производительность лимитирует экструзионная
фильера и тогда выгодно применение более дорогой многоручьевой фильеры. В этом
случае давление на входе в фильеру снижается и появляется возможность увеличения
частоты вращения шнеков, а также производительности экструдера и всей линии.
В некоторых случаях при экструзии неответственных профилей целесообразно ис-
пользовать двухручьевые формующие головки, даже если пропускная способность
калибра недостаточна и производительность такого процесса не слишком велика.
Необходимо учитывать, что экструдеры со шнеками малых диаметров не дают
нужного фактора сваривания. Это происходит от того, что в головке потоки расплава
полимера разбиваются дорнодержателями на отдельные потоки. Пройдя через дорно-
держатель, эти потоки опять должны слиться в единый профиль, и не просто слиться,
а качественно свариться между собой при большом давлении, которое развивается
шнеками, поэтому если степень сжатия будет недостаточна, то профиль после охлаж-
дения не приобретет нужную прочность. Для того чтобы обеспечить монолитность

потока на выходе из головки, шнеки экструдера должны обеспечивать необходимую
степень сжатия расплава. Практический опыт показывает, что для жесткого ПВХ она
должна составлять не менее 5. Необходимую степень сжатия обеспечивают шнеки
с диаметром от 80 мм. При экструзии простых ПВХ профилей это не так критично
для потребителя конечной продукции, но при экструзии сложных конструктивных
профилей (например, оконных) это неизбежно приведет к снижению качества про-
филей [51].
На практике выбор экструдера с нужной производительностью может происходить
следующим образом:
1) рассчитывается площадь поперечного сечения профиля, для производства
которого выбирается экструдер;
2) определяется объем полимера, который будет расходоваться на производство
одного погонного метра профиля;
3) если предполагается многоручьевая экструзия, то полученный объем умножа-
ется на число предполагаемых ручьев;
4) полученный объем умножается на плотность материала будущего профиля
(в зависимости от степени наполнения эта плотность колеблется в пределах
1,45–1,60 г/см3).
5) вес одного погонного метра профиля умножается на скорость экструзии
и определяется необходимая часовая производительность экструдера Q.
Скорость экструзии может быть определена, в простейшем случае, методом
аналогии — по сравнению со скоростью экструзии профилей с аналогичной
геометрией поперечного сечения. На самом деле она зависит от множества
факторов: формы и геометрических размеров поперечного сечения профиля,
толщины его стенок, используемой композиции и т. д. Кроме того, огромную
роль при решении вопроса о скорости экструзии играет опыт конструктора,
разрабатывающего формующий инструмент. Разница в скорости экструзии
в зависимости от компетентности конструктора в ряде случаев может быть в два
и более раза. Поэтому при определении скорости бывает полезным запросить
эти данные у фирмы, на которой планируется разместить заказ на разработку
и изготовление формующего инструмента;
6) по каталогам фирм-производителей выбирается экструдер. В каталогах
серьезных производителей оборудования для экструдеров с одинаковыми
диаметрами шнеков указывается их назначение, отношение длины к диаметру
(L/D) и максимальная производительность Qmax при изготовлении различных
изделий (труб, профилей, листов и т. п.). Желательно выбрать экструдер таким
образом, чтобы было соблюдено условие 0,5Qmax ≤ Q < Qmax.
За качественную пластикацию и гомогенизацию ПВХ отвечает конструкция шне-
ков, причем каждый производитель экструзионной техники сам выбирает наиболее
с его точки зрения оптимальную геометрию шнеков. Поэтому часто различается
геометрия не только у шнеков, произведенных разными предприятиями, но и у
шнеков, которые изготовило одно и то же предприятие в различное время. Каждая
пара шнеков должна иметь свой серийный номер. Так как срок эксплуатации шнеков
и материальных цилиндров меньше, чем срок эксплуатации самого экструдера, то

при заказе новых шнеков надо обязательно указывать их серийный номер и фирму-
производителя экструдера.
В двухшнековых экструдерах в настоящее время используются два вида шнеков
(рис. 4.67): цилиндрические и конические.
a)
б)
Рис. 4.67. Схемы цилиндрических (а) и конических (б) шнеков
В принципе цилиндрические шнеки способны решить все проблемы по качествен-

ному смешению и пластикации материала без местных перегревов. С инженерной
точки зрения проще спроектировать и изготовить как цилиндрические шнеки, так
и цилиндрический материальный цилиндр. Однако для экструдеров с коническими
шнеками конструкция привода менее дорогая и более надежная, а КПД при разогреве
материала за счет перехода механической работы в тепловую выше на 20–30%. Таким
образом, даже внутри сегмента двухшнековых экструдеров есть из чего выбирать.
На первый взгляд, более сложные экструдеры с коническими шнеками могут быть
проще и дешевле в обслуживании. Во-первых, заднее межосевое расстояние в кониче-
ском экструдере достаточно велико для размещения крупных упорных подшипников. Во-
вторых, глубокие витки шнека на загрузке обеспечивают возможность подачи большего
количества материала в зону плавления, особенно когда это касается порошкообразных
композиций с плохой сыпучестью. В-третьих, благодаря относительно небольшому
диаметру шнеков в зоне дозирования возникает меньшее осевое усилие, что вносит
свой вклад в увеличение срока службы упорных подшипников.
В настоящее время при производстве профилей применяются два вида конических
шнеков: так называемые простые конические шнеки, у которых глубина нарезки оста-
ется постоянной по всей длине шнека, и шнеки с двойной конусностью, у которых глу-
бина нарезки уменьшается от зоны питания к зоне дозирования (рис. 4.68). Простые
шнеки оказывают более мягкое воздействие на перерабатываемые композиции. Что
а) B
A
A<B
б) C D
C=D
Рис. 4.68. Схемы конических шнеков: а — шнек с двойной конусностью; б — простой конический
шнек
же касается шнеков с двойной конусностью, то за счет увеличения давления расплава

и возрастания сдвиговых эффектов эти шнеки позволяют лучше проработать расплав,
однако при этом в ряде случаев появляется опасность термо- и механодеструкции
перерабатываемого материала.
Гораздо реже, чем два описанных выше вида конических шнеков, применяются так
называемые негативные шнеки с двойной конусностью, у которых глубина нарезки
увеличивается от зоны питания к зоне дозирования.
При одинаковом качестве плавления, смешения и гомогенизации длина нарезанной
части шнека конического экструдера, как правило, меньше чем у экструдера с парал-
лельно расположенными шнеками.
Двухшнековые конические экструдеры применяются для производства профиля из
ПВХ при производительности 20–160 кг/ч и относительно малой площади сечения
профиля. При производительности свыше 160 кг/ч рекомендуется применять экстру-
деры с цилиндрическими (параллельными) шнеками. Сравнение двухшнековых экс-
трудеров с цилиндрическими и коническими шнеками [20] приведено в табл. 4.4.
При работе экструдеров, шнеки которых не снабжены системой термостатирования,
обычно наблюдается нежелательное повышение температуры вблизи наконечников
шнеков, что отрицательно сказывается на качестве пластицируемого материала. Для
устранения этого явления используется термостатирование шнеков.
Регулирование температуры шнеков в последние годы чаще всего осуществляется
посредством замкнутой системы теплопередачи внутри шнека, которая передает
образующееся тепло от наконечника шнека к еще холодному материалу на участке
его захватывания из загрузочного отверстия (рис. 4.69, а). В результате снижаются
излишние потери тепловой энергии.
Само собой разумеется, для отвода тепла можно использовать также и внешнюю
систему жидкостного охлаждения (рис. 4.69, б). Однако в этом случае отводимая из
экструдера тепловая энергия теряется. Кроме того, увеличивается стоимость экстру-
а)
б)
Рис. 4.69. Способы термостатирования шнеков
дера, и постоянно возникают проблемы уплотнения, которые приводят к загрязнению

материального цилиндра термостатирующей жидкостью.
Таблица 4.4. Сравнение двухшнековых экструдеров с цилиндрическими и коническими шнеками

Характеристика Цилиндрические Конические
Процесс пластикации Малое время нахождения Большое время нахождения смеси
смеси из-за большого шага, что в зоне входа и пластикации даже
делает необходимым увеличе- и при коротких зонах. Большая
ние длины зоны пластикации. поверхность
Малая поверхность
Процесс в зоне выхода Высокая текучесть Высокая стабильность давления;
малое трение, что обусловливает
меньшую потребность в охлажде-
нии цилиндра
Температурный режим Большая поверхность цилин- Хороший температурный режим
дра обеспечивает возможность из-за малого трения
поддержания более точного
температурного режима
Износоустойчивость Износоустойчивость привода Простая конструкция привода, вы-
и подшипника противодавле- сокая прочность на скручивание,
ния обеспечиваются значи- надежный подшипник противо-
тельными затратами давления
Общая длина Длинный экструдер Экструдер примерно на 1 м короче
Область применения Рецептуры стабильного каче- Рецептуры с изменяющимися
ства качественными показателями при
различных скоростях
Возможность использова- Малая гибкость Большая гибкость, возможна пере-
ния различных форм ПВХ работка регенерата
(гранулят/порошок)
Стоимость изготовления Малая для цилиндра Большая для цилиндра
Издержки Высокие для привода Малые для привода
Оптимальный диапазон 200–500 кг/ч 20–160 кг/ч
для оконных профилей
Один из вариантов схемы устройства подвода термостатирующей жидкости извне
приведена на рис. 4.70.
3 4
1 2
6
5
Слив масла
Рис. 4.70. Устройство для подвода термостатирующей жидкости к шнекам двухшнекового экс-
трудера: 1 — втулка шнека; 2 — неподвижная трубка для подвода термостатирующей жидкости;
3 — корпус уплотнителя; 4 — уплотнительные втулки шнека с резиновыми армированными
манжетами; 5 — подвод термостатирующей жидкости; 6 — вентили с иглами для регулировки
количества подаваемой жидкости; 7 — патрубок для слива жидкости
Как уже говорилось, упорные подшипники, смонтированные на двухшнековых ма-

шинах в пределах межосевых расстояний, могут иметь пониженную долговечность по
сравнению с одношнековыми экструдерами. Это связано с тем, что расстояние между
осями зацепляющихся шнеков не может быть больше, чем разница размеров диаметра
шнеков и глубины их нарезки. Пространство между хвостовиками шнеков оказывается
столь мало, что в качестве радиальных в него могут вписаться только игольчатые много-
рядные подшипники. При размещении упорных подшипников возникают еще большие
сложности.
Поэтому для двухшнековых экструдеров разрабатываются специальные конструк-
ции узлов упорных подшипников.
На рис. 4.71–4.75 представлены различные варианты конструктивного исполнения
опорных узлов двухшнековых экструдеров.
На рис. 4.71 [21] показано, какие габариты должен иметь упорный многорядный
подшипник 6, для того чтобы быть способным воспринимать осевое усилие, переда-
ваемое на него с вращающегося приводного вала 5. Совершенно очевидно, что такой
3 1
2
1 6
Рис. 4.71. Узел упорных подшипников двухчервячной машины: 1 — игольчатый радиальный
подшипник; 2 — упорные однорядные подшипники; 3 — дистанционные втулки; 4, 5 — приводные
валы; 6 — упорный многорядный подшипник
же второй подшипник разместить на другом приводном валу невозможно не только

напротив первого (т. е. так, как расположены радиальные игольчатые подшипники 1 ) ,
но даже и со смещением по оси вала. Единственно возможным вариантом оказывается
установка смещенных относительно первого нескольких однорядных подшипников
2, работающих параллельно.
Каждый из трех упорных подшипников на валу 4 должен воспринимать одинаковое
усилие, равное одной трети осевого усилия на этом шпинделе. Добиться однородного
распределения усилия по подшипникам можно, правильно выбрав длину передающих
усилие втулок 3. Выполнить это было бы возможно, если бы в процессе отладки под-
шипникового узла, заключающейся в многократной прошлифовке втулок по высоте,
осуществлялся контроль усилия на каждом подшипнике. Однако такая возможность
отсутствует, и это существенный недостаток конструкции.
На рис. 4.72 представлена конструкция подшипникового узла двухшнекового экс-
трудера с одним укороченным шнеком. Шнеки 1 (укороченный) и 2 (удлиненный)
соединяются с приводными валами 7 и 13 шлицевыми втулочными муфтами 3 и 15.
Осевые усилия со шнеков передаются на приводные валы через закаленные сфери-
ческие упоры 16, установленные с торцов шнеков и приводных валов. Приводные
валы 7 и 13 выполнены двухопорными. Опоры валов смещены одна относительно
другой вдоль осевой линии с целью установки подшипников возможно большего
диаметра.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
16 15 14 13 12 11
Рис. 4.72. Конструкция подшипникового узла двухшнекового экструдера с одним укороченным шнеком и упорны-
ми подшипниками. Пояснения в тексте
237
Радиальными опорами вала 7 являются два роликоподшипника 6 и конический ро-

ликоподшипник 8, а вала 13 — роликоподшипник 14 и конический роликоподшипник
12. Осевые нагрузки, передаваемые шнеками на валы, воспринимаются соответственно
упорным подшипником 9 с коническими роликами и упорным роликоподшипником
11. Подшипники смонтированы в разъемном корпусе 5, а задняя опора вала 7 в при-
ставном корпусе 10, что обеспечивает возможность применения крупногабаритных
подшипников, так как осевые усилия, развиваемые рабочим шнеком 2, значительно
превосходят осевые усилия, развиваемые укороченным шнеком 1.
Установка конического роликоподшипника 8 совместно с упорным подшипником
9 на промежуточной втулке обеспечивает жесткое закрепление вала и соответственно
шнека в осевом направлении. Уплотнение подшипников от воздействия окружающей
среды обеспечивается манжетами 4, установленными на выходных концах валов.
Вращение удлиненного шнека 2 и вала 7 осуществляется через зубчатую муфту (на
рис. 4.72 не показана), установленную на правом шлицевом конце этого вала, от ре-
дуктора. Вращение укороченного шнека 1 происходит при помощи зубчатых колес,
изготовленных за одно целое с валами 7 и 13.
На рис. 4.73 показан подшипниковый узел несколько иной конструкции. Шнеки
(на рис. 4.73 не показаны) вращаются в разные стороны при бесступенчатом регу-
лировании частоты их вращения с помощью электродвигателя постоянного тока.
Передние опоры приводных валов шнеков 3 и 8 смонтированы друг против друга
и состоят из двух игольчатых подшипников 2 в каждой опоре, а задние опоры смеще-
ны одна относительно другой. Радиальные нагрузки в задней опоре воспринимаются
роликоподшипником 4, а осевые — упорно-радиальным подшипником 5. Уплотнение
опор производится резиновыми манжетами 1 и 6. Шнеки соединяются с валами 3 и 8
шлицевыми втулками (на рис. 4.73 не показаны), одеваемыми на левые шлицевые
концы указанных валов. Привод шнеков осуществляется двухрядной цепью через
звездочку 7, установленную на удлиненном валу 3 и при помощи зубчатых колес, вы-
полненных как одно целое на валах 3 и 8. Свободный правый конец вала 3 опирается
на подшипник, установленный в специальном корпусе (на рис. 4.73 не показан).
1 2 3 4 5 6 7
Рис. 4.73. Конструкция подшипникового узла двухшнекового экструдера с одним укороченным

приводным валом и упорно-радиальными подшипниками. Пояснения в тексте
Рис. 4.74. Конструкция подшипникового узла двухшнекового экструдера с одним укороченным

приводным валом и упорными подшипниками с коническими роликами
На рис. 4.74 показан подшипниковый узел, где упорно-радиальные подшипники

заменены на упорные подшипники с коническими роликами.
Недостатка, характерного для схемы, показанной на рис. 4.71, лишена конструкция,
приведенная на рис. 4.75 [21]. Осевое усилие через бурт 1 шпинделя 2 передается
втулке 3 и подвижному кольцу упорного подшипника, ролики 5 которого заключены
в сепаратор 6. Затем часть этого усилия через ролики 5, неподвижное кольцо 7, регу-
лировочную гайку 8 с втулкой 9 передается на тарельчатую пружину 10 и с нее — на
секцию 11 корпуса узла. Другая часть усилия передается на дистанционную втулку
12 и упорное кольцо 13; с него часть усилия передается второму подшипнику 14,
а оставшаяся часть через вторую дистанционную втулку 15 передается далее.
Равенство усилий, приходящихся на каждый подшипник, достигается путем
регулирования положения гаек 8 и 16. При отладке узла гайки 8 с помощью ключа
1 3 456 789 10 11 12 13 14 15 16
2
Рис. 4.75. Многорядный узел упорных подшипников с регулированием распределения усилия
между подшипниками: 1 — опорный бурт приводного вала; 2 — приводной вал; 3 — втулка; 4, 7 —
кольца упорного подшипника; 5, 14 — ролики упорных подшипников; 6 — сепаратор роликов; 8,
16 — регулировочные гайки; 9 — регулировочная втулка; 10 — тарельчатая пружина; 11 — секция
корпуса подшипников; 12, 15 — дистанционные втулки; 13 — упорное кольцо
с измерителем момента затяжки вращают по втулкам 9, выбирая осевые зазоры во

всех подшипниках и создавая небольшое одинаковое усилие их затяжки.
Все секции корпуса стянуты колонками, на которые и передается осевое усилие.
Такая конструкция упорного узла подшипников сложная, однако обеспечивает
равномерное распределение нагрузки на подшипники.
Несмотря на введение многорядных подшипников условия работы каждого из
них напряженные. По этой причине максимальная частота вращения шнеков в двух-
шнековых экструдерах ограничена.
Как радиальные, так и упорные подшипники смазываются консистентной смазкой,
вводимой через шприц-масленки. В машинах больших типоразмеров эти подшипники
снабжаются принудительной циркуляционной жидкостной смазкой.
На рис. 4.76 [22] изображена установка ряда упорных подшипников на двухшнековом
экструдере. Схема установки подшипников в данном случае является разомкнутой,
так как с каждого упорного подшипника снимается на корпус соответствующая часть
общего осевого усилия.
Осевое усилие через упорное кольцо 5 передается на роликовые упорные под-
шипники 4 и 7. Кольца подшипников передают усилия на ролики и через втулку
6 на тарельчатые втулки 12 и на следующие подшипники, и так далее. На втулке 6
установлены упорные втулки 13, которые от каждого подшипника передают часть
усилий на тарельчатые пружины 11, опертые основаниями на соответствующие
выступы составного корпуса 9. Для равномерного распределения общей осевой на-
грузки между подшипниками все детали должны быть плотно стянуты при помощи
втулки 14 и гаек 15 и 16. В то же время тарельчатые пружины должны быть одинаково
предварительно нагружены при помощи специальных гаек 10 и упорных втулок 13.
Расчетный момент затяжки этих гаек должен обеспечить создание определенной
жесткости пружины так, чтобы при равномерном нагружении пружин, а следова-
тельно, и подшипников, обеспечить восприятие осевого усилия при допустимых
минимальных осевых сдвигах валов шнеков.
Такая конструкция упорного узла подшипников сложная, однако обеспечивает
равномерное распределение нагрузки на подшипники.
Ввиду того что привод двухшнековых экструдеров значительно сложнее привода
одношнековых экструдеров, теоретическая вероятность его выхода из строя может
быть высокой. В качестве приводного двигателя часто применяется коллекторный
электродвигатель, обладающий высокой надежностью и редко выходящий из строя.
Однако может быть установлен также и электродвигатель постоянного тока. В этом
случае используются такие его преимущества как постоянство числа оборотов и боль-
шой диапазон регулирования.
Передача мощности от электродвигателя к редуктору часто осуществляется с по-
мощью многоручьевой клиноременной передачи. Таким образом, достигается мало-
шумный ход установки и обеспечивается возможность изменения простым способом
передаточного соотношения.
Понижающая передача предназначена для снижения числа оборотов двигателя
до требуемой скорости вращения шнеков. Пример конструкции такой передачи для
экструдера с цилиндрическими шнеками показан на рис. 4.77. Редуктор представляет
1 2 3 4 5 6 7 8 12 9 10 11 14 15
16
13
Рис. 4.76. Схема узла упорных подшипников двухшнекового экструдера: 1 — вал шнека; 2 — игольчатый подшипник; 3 — полый вал
узла подшипников; 4 — роликовый подшипник упорный сдвоенный; 5 — упорное кольцо; 6 — втулка; 7 — роликовый подшипник;
8 — штифт цилиндрический установочный; 9 — составной корпус; 10 — гайка специальная; 11 — пружина тарельчатая; 12 — тарельча-
тая втулка; 13 — упорная втулка; 14 — втулка; 15 и 16 — гайки
241
собой многоступенчатую цилиндрическую (зубчатую) передачу, механизм которой

оснащен закаленными и шлифованными шестернями. Осевой подшипник большо-
го размера предназначен для восприятия обратного давления шнека и расположен
в редукторе механизма так, что к нему обеспечен легкий доступ. На приводном валу
понижающей передачи имеется разрывной предохранитель, блокирующий шнеки
при попадании в них, например, посторонних предметов, и предохраняющий тем
самым от повреждения все детали приводного механизма. Смазка механизма пере-
дачи осуществляется способом погружения.
Редукторы для привода двухшнековых экструдеров с коническими шнеками,
всегда имеют более сложную конструкцию. Это связано с тем, что выходные валы
Рис. 4.77. Пример устройства редуктора двухшнекового экструдера с цилиндрическими шнека-

ми (по материалам фирмы Weber)
A A
A—A
Рис. 4.78. Пример устройства редуктора двухшнекового экструдера с коническими шнеками

(по материалам фирмы Weber)
этих редукторов должны быть наклонены друг к другу под углом, соответствующим
углу между осями шнеков. Один из возможных вариантов конструкции подобных
редукторов представлен на рис. 4.78.
Вертикально расположенный вал червячной передачи одновременно приводит
в действие два промежуточных вала, расположенных под требуемым углом. На
каждом из этих валов расположены по две косозубых шестерни, с которых крутящий
момент передается на шестерни шнеков. Осевые усилия воспринимается двумя упор-
ными подшипниками, установленными перед шестернями. Узел упорного подшип-
ника выполнен в виде многоступенчатого набора стандартных осевых подшипников,
причем устройство механической компенсации обеспечивает равномерную нагрузку
отдельных подшипников. Подобная конструкция дает возможность создания в не-
большом пространстве высокого вращающего момента, передаваемого на шнеки.
Основная задача бункерных устройств — обеспечить материальный цилиндр бес-

перебойным питанием гранулированным или порошкообразным материалом.
Конструкция бункера особенно важна при переработке высоконаполненных по-
рошкообразных композиций, которые склонны к сводообразованию. Использование
подобных композиций диктует применение в конструкциях бункеров специальных
узлов, например, вибраторов, антифрикционных покрытий, внутренних конусов,
вращающихся скребков и т. п.
Уровень заполнения бункера отслеживается при ручной загрузке сырья с помощью
специальных смотровых окон, устанавливаемых на стенках бункера. При работе
с механизированной загрузкой сырья, например пневмотранспортом, заполнение
фиксируется двумя датчиками, один из которых отслеживает минимальный уровень
заполнения, а второй — максимальный.
Схема конструкции простейшего бункера для гранулированных композиций пред-
ставлена на рис. 4.79. Корпус 1 бункера монтируется над загрузочным отверстием ма-
териального цилиндра 4. В нижней части бункера установлена шиберная заслонка 3,
с помощью которой можно вручную перекрыть отверстие между бункером и цилиндром.
Это приходится делать при необходимости прекратить подачу полимера в материальный
цилиндр без опорожнения бункера. Внутри бункера приварена наклонная пластина 2,
которая обеспечивает поддержание постоянного уровня материала над загрузочным от-
верстием. Пластина воспринимает на себя тяжесть расположенного над ней материала.
Рис. 4.79. Схема бункера с наклонной пластиной. Пояснения в тексте

Гранулят как бы стекает по этой пластине, как по лотку к стенкам бункера, а уже от-
туда попадает к загрузочному отверстию.
При экструзии высоконаполненных или других склонных к сводообразованию
порошкообразных композиций применяют бункеры 3 с установленными в них ло-
пастями 6 и 8 и «набивочными» шнеками 5 (рис. 4.80).
Между экструдером и формующим инструментом для лучшей проработки расплава
иногда устанавливают статический смеситель. Дело в том, что высококачественный
профиль можно получить только при условии, что экструдер в состоянии подгото-
вить однородный, хорошо пластицированный расплав. Однако в силу различных
обстоятельств этого не всегда можно добиться, а установка статического смесителя
помогает добиться желаемой цели. Конструкция таких смесителей состоит из пере-
крещивающихся ребер, вдоль которых проходит расплав, разделяясь на тонкие слои
и перемещаясь радиально. Несмотря на плохую теплопроводность пластмасс, на не-
большом рабочем пространстве происходит эффективное выравнивание температур.
Применение статического смесителя ведет к заметному снижению температурных
вариаций по всему объему подходящего к формующей головке экструдата. Кроме
того, оказывается положительное влияние на характеристики текучести расплава.
13
12
2 11
10
9
3
8
4 7
6
5
Рис. 4.80. Схема бункера с «набивочным» шнеком: 1 — редуктор; 2 — аэрационный штуцер;

3 — бункер; 4 — штуцер для отбора проб; 5 — «набивочный» шнек; 6 — малая лопасть мешалки;
7 — смотровое окно; 8 — большая лопасть мешалки; 9 — подшипниковая опора вала; 10 — крыш-
ка бункера; 11 — загрузочный штуцер; 12 — вал; 13 — электродвигатель
Результатом является равномерная толщина стенок экструдированного изделия.

В экструзии профилей достигаются высококачественные поверхности, при работе
с композициями для производства вспененных профилей статические смесители
гарантируют оптимальное распределение величины ячеек.
Размеры и форма каналов смесителя рассчитываются таким образом, чтобы
обеспечить низкий перепад давления по всему пути течения расплава. Скорость
сдвиговой деформации в самом смесителе незначительна и обычно составляет от 500
до 1000 с–1. Основные функции смесителя — выравнивание температуры по всему
объему расплава и равномерное распределение вводимых добавок. Проведенные
исследования подтверждают, что использование четырехэлементного смесителя
может привести к пятикратному увеличению интенсивности смешения. В тех
случаях, когда необходимо более интенсивное перемешивание, можно увеличить
количество элементов.
Часто в первичный компаунд вводится определенное количество предварительно
измельченных возвратных технологических отходов, при этом возникают дополни-
тельные сложности получения гомогенного расплава. Размеры частиц, полученных
при измельчении возвратных отходов, могут отличаться от размера частиц первичного
материала. Кроме того, этот материал может иметь другую молекулярную массу и,
следовательно, иную вязкость расплава. По мере увеличения количества вторичного
сырья задача получения однородного расплава все усложняется. Опыт показывает,
что статический смеситель и в этом случае обеспечивает равномерное распределение
и сбалансированность изменений в составе расплава по всему объему.
Известно, что высоконаполненные композиции имеют тенденцию к расслоению
на пути от смесителя к материальному цилиндру экструдера. Обычно качественное
распределение ингредиентов восстанавливается только за счет конструкции шне-
ков, но иногда их смесительного воздействия бывает недостаточно. В этом случае
использование статического смесителя помогает исправить ситуацию. Однако при
этом происходит повышение гидравлического сопротивления системы. Высокие
сдвиговые деформации в винтовых каналах шнеков и статическом смесителе могут
приводить к нежелательному увеличению температуры расплава.
В случае окрашивания профилей в массе при том же качестве и интенсивности
окраски готовых изделий применение статического смесителя дает возможность
сокращения количества вводимого красителя на 10–20%, а в ряде случаев экономия
превышает и этот показатель. При меньшем сокращении количества вводимого
красителя или при сохранении его начальной дозировки наблюдается соответствую-
щее увеличение интенсивности окраски. В то же время уменьшение дозы загрузки
красителя без использования статического смесителя неизбежно приводит к обра-
зованию на изделии цветных полос и разводов из-за недостаточной интенсивности
перемешивания расплава шнеком.
При переходе с одного красителя на другой в производственных условиях произ-
водится чистка экструдера. При этом определенное количество полимера превраща-
ется в безвозвратные отходы. После установки статического смесителя количество
безвозвратных отходов сокращается. Известно, что скорость жидкости всегда в се-
редине поперечного сечения канала выше, чем у его стенок. Статический смеситель
использует это явление, проталкивая материал из средней части потока в верхние

слои, что повышает эффективность очистки системы.
Производственный опыт свидетельствует о том, что после перехода на другой
краситель неожиданно на очередном изделии может появиться полоса или развод
прежнего красителя. Это связано с возможным наличием в питающем устройстве или
в материальном цилиндре зоны застоя. Такие изделия приходится отбраковывать.
После установки на экструдер статического смесителя в случае попадания небольшого
количества старого красителя происходит его полное смешение с новым красителем.
Готовое изделие будет отличаться по цвету, но его окраска будет однородной и оно
может быть принято как соответствующее нормам контроля.
В настоящее время разработано множество конструкций статических смесителей.
В качестве примера на рис. 4.81 схематично изображен статичный смеситель кон-
струкции Кеникса, выполненный виде скрученной ленты. Расплав сдвигается и за-
тем переворачивается перегородкой на 90°, поверхность раздела фаз увеличивается.
Поверхности раздела переориентируются на 90°, когда материал попадает в новую
секцию. Теоретически растяжения и переориентирования повторяются до тех пор,
пока расплав не станет полностью однородным. На практике же обычно хватает
установки двух-трех секций.
При всех преимуществах, которые дает установка статического смесителя, необ-
ходимо помнить о том, что его установка может привести к термодеструкции ПВХ-
смеси. Поэтому, во-первых, необходимо очень тщательно отнестись к выбору типа
статического смесителя применительно к конструкции экструдера и формующего
инструмента, а во-вторых, при необходимости доработать рецептуру смеси.
Формующий экструзионный инструмент, применяемый при производстве про-
филей, в самом общем виде состоит из переходника (адаптера), соединяющего мате-
риальный цилиндр с формующей головкой, непосредственно формующей головки,
калибратора и охлаждающей водяной вакуумируемой ванны с участком калибрующих
пластин (рис. 4.82). Однако при получении различного вида профилей может не ис-
пользоваться калибрование с помощью пластин, применяться невакуумируемая (от-
крытая) охлаждающаяся ванна, а в некоторых случаях при получении тонкостенных
профилей охлаждающая ванна может и вообще отсутствовать.
Рис. 4.81. Функциональные участки экструзионной головки и калибратора

(по данным фирмы Reifenhauser)
Охлаждающая Экструзионная
Калибратор
ванна головка
Экструзионная
Водяная вакуумируемая ванна Вакуумный калибратор головка
для производства
профиля
Калибрую- Нагреваемый
Зона входа в калибратор

Холодный участок щие Холодный участок участок
пластины калибратора экструзионной
головки
Участок предварительного
формования (подводящие
Зона переходя от шнека

головки (фильера)
Формующая часть
каналы фильеры)
Зона Участок Участок
к головке
окончательного калибро- Зона калибро-
охлаждения вания охлаждения вания
Вода
Вода
Вода
Вода
Вода
Вода
Рис. 4.82. Схема статического смесителя Кеникса
Основными функциональными характеристиками качества экструзионного ин-

струмента являются:
• точность геометрических характеристик профиля (величина отклонений раз-
меров, отклонения от прямолинейности профиля и т. д.);
• скорость экструзии;
• коэффициент готовности (максимальный период между чистками, удобство
чистки и обслуживания, быстрота установки и снятия инструмента, простота
настройки на рабочие режимы);
• долговечность инструмента;
• ремонтопригодность.
Адаптер представляет собой деталь, с помощью которой формующая головка соеди-
няется с материальным цилиндром экструдера [18]. Выбор способа крепления головки
к экструдеру зависит от многих факторов, но прежде всего от конструкции крепежной
части на материальном цилиндре, габаритов и конструкции головки, удобства ее сборки
и установки.
Для обеспечения возможности установки головки на другой тип экструдера в адаптер
обычно вставляют переходную втулку, которая обеспечивает плавный переход от отверстия
в цилиндре экструдера к корпусу головки. Такую втулку часто называют центрирующей,
так как она соединяется с цилиндром по посадке, обеспечивающей минимальную не-
соосность отверстий. Соединение головки с экструдером возможно и без центрирующей

втулки, но при переходе на другой экструдер возникают проблемы с привязкой головки.
Поэтому вариант с центрирующей втулкой более удобен.
Форма канала центрирующих втулок зависит от формы и размеров наконечников
шнеков. При коническом наконечнике канал может быть коническим, цилиндрическим
или комбинированным. При коническом наконечнике и коническом входе в головку
углы конуса должны быть либо одинаковыми, либо вход в головку должен быть более
плавным (с меньшим углом конуса). При переработке ПВХ углы входа головки следует
принимать не более 60°.
Задача формующей головки состоит в том, чтобы при помощи постоянно изме-
няющейся геометрии канала, в котором движется расплав полимера, придать пласти-
цированному в экструдере материалу нужную форму: от цилиндрической на входе
в канал до желаемой геометрии профиля. Материал должен как можно меньшее время
находиться в инструменте, а также иметь как можно более равномерную скорость
течения во всех зонах, но прежде всего в том месте, где расплав покидает головку.
Основные требования к формующей головке можно сформулировать так:
• одинаковая скорость выхода профиля по всему сечению (баланс потока);
• точность геометрии выходного отверстия, качество поверхности канала;
• оптимальное гидравлическое сопротивление;
• отсутствие флуктуации расплава на рабочих режимах;
• минимальная коррозия и абразивный износ;
• отсутствие застойных зон и затеканий между плитами;
• удобство установки, разборки и чистки головки;
• оптимальное количество и расположение нагревательных элементов и гнезд
под термодатчики;
• безопасность работы.
Формующие головки можно классифицировать по нескольким признакам. По
видам экструдированого профиля головки делятся на инструменты для открытых
и полых профилей. Инструмент для полых профилей должен иметь дорн, чтобы
образовывать пустые камеры. Инструменты для производства открытых профилей
бывают с дорном или без него.
Простейшая схема головки без дорна, предназначенной для получения профиля,
приведена на рис. 4.83 [23]. Инструмент выполнен из нескольких пластин, в каждой
из которых с помощью фрезерного и (или) электроэрозионного станков вырезаны
контуры, которые, если смотреть со стороны поступления расплава из адаптера, все
больше принимают очертания профиля. Переходы между пластинами имеют на-
клоны или способствующие течению материала углубления, что позволяет избежать
возникновения застойных зон.
Формующие головки для полых профилей, как и инструменты для производства
труб, всегда оснащены дорном. Такой профильный инструмент состоит из несколь-
ких скомпонованных вместе и скрепленных штифтами пластин, вырезы в которых
соответствуют изменению внешней формы экструдата (рис. 4.84). Придание формы
материалу внутри инструмента осуществляется при помощи закрепленного на пере-
городках (дорнодержателях) дорна (называемого также вытеснителем, сердечником
А—А А
В Г Д Е Ж
Б Б
В Г Д Е Ж
А
В—В
Б—Б
Е—Е
Г—Г
Ж—Ж
Д—Д
Рис. 4.83. Схема головки без дорна для получения П-образного профиля
или торпедой), который разделяет набегающий поток расплава и формирует полые

камеры.
Пластины образуют отдельные функциональные зоны инструмента, которые де-
лятся на зоны разгона расплава, деления, компрессии и стабилизации.
Зона разгона расплава придает поступающему в виде сплошного профиля с кру-
глым (из одношнекового экструдера) или восьмеркообразным (из двухшнекового
экструдера) сечением материалу форму, похожую на его конечную геометрию. При
этом расплав «разгоняется» по ширине головки. Эта зона имеет немаловажное зна-
чение для дальнейшего распределения потока расплава. Уже на этом этапе нужно по-
дать правильное количество расплава для отдельных сегментов профиля. Тем самым
можно уменьшить возникающие позже в зоне стабилизации поперечные течения
и задать определенный характер потоку расплава.
Зона деления (другие употребительные названия: зона успокоения, несущая
пластина торпеды или опора сердечника) имеет большой объем и ведет материал
параллельно, успокаивая поток расплава. В этом сегменте находятся перегородки,
которые держат дорн и (на коротком участке течения) разделяют поток расплава.
а)
б)
Вид А
Рис. 4.84. Схема конструкции головки с дорном для полых профилей в разобранном (а)
и собранном (б) виде
Сам дорн продолжается в обеих следующих зонах и заканчивается на границе зоны

стабилизации.
В зоне компрессии разделенный перегородками поток массы снова сливается.
Чтобы потоки расплава вновь соединились и смешивались друг с другом гомогенно,
канал, по которому движется расплав, изначально имеющий большой объем, сужи-
вается. Таким образом, достигается компрессия и ускорение расплава.
В зоне стабилизации поток расплава успокаивается, и профиль получает свою
окончательную форму, со всеми деталями.
Еще одной конструкцией, используемой для производства полых профилей, яв-
ляются дисковые формующие головки. Сегментная конструкция (диски) и форма
канала течения аналогичны вышеописанному инструменту. Разница заключается
в исполнении дорна. Он также разделен на сегменты и в каждом диске держится на
перегородках. Преимущество этой конструкции — простота монтажа и демонтажа
для очистки или смены инструмента. Кроме того, в ней нет легкодоступных поверх-
ностей дорна, которые могут быть повреждены при монтаже.
Еще одним признаком, по которому классифицируются формующие головки, —

возможность регулирования скорости выхода экструдата на различных участках
формующей щели или отсутствие такой возможности.
Примером конструкции головки, которая предусматривает возможность такой
регулировки, приведена на рис. 4.85 [24]. Фигурный дорн 1 с поперечным сечением
на выходе, соответствующим конфигурации изделия, и круглым сечением у дор-
нодержателя 2 закрепляется в головке с помощью стяжных винтов 6. Мундштук
3 имеет возможность смещаться относительно дорна в радиальных направлениях
регулировочными винтами 4. Небольшой поворот мундштука относительно дорна
можно осуществить с помощью винтов 5. Эти возможные перемещения необходимы
для точного согласования положений мундштука и дорна с целью выравнивания
скоростей расплава в различных точках поперечного сечения на выходе из формую-
щего канала. Таким образом, очевидно, что конструкция профильной головки такой
конструкции на участке от входа до дорнодержателя практически не отличается от
конструкции трубных головок. Особую трудность здесь представляет конструирова-
ние и изготовление переходного канала, осуществляющего плавную трансформацию
кольцевого зазора на входе в сечение, соответствующее конфигурации детали.
А
2 А—А
БВГ ДЕЖЗИКЛ 5
4
6 БВГ ДЕЖЗИКЛ
А
Б—Б
В—В Г—Г Д—Д Е—Е
Ж—Ж З—З И—И К—К Л—Л Выход
Рис. 4.85. Схема регулируемой головки для изготовления профиля. Пояснения в тексте
Производство таких головок, как уже было сказано, индивидуально, поэтому из-
готовление деталей, оформляющих переходный канал, литьем неэкономично и осу-
ществляется на металлорежущих станках. Если при этом пытаться минимизировать
последующую ручную доводку конфигурации, то возникают определенные ограни-
чения в выборе оформляющих подводящий канал поверхностей и их сопряжений.
Конфигурация подводящего канала в теле мундштука (или корпуса головки) в ряде
случаев столь сложна, что оказывается более технологичным изготовить корпус из
двух или более деталей.
Преимуществом регулируемых головок является их универсальность: они могут
работать при достаточно больших колебаниях состава композиций, устанавливаться
на экструдерах с различной геометрией шнеков и легко перенастраиваться при из-
менении технологических параметров процесса экструзии.
К их недостаткам можно отнести ограничения по ширине экструдируемых про-
филей, сложность конструкции и более высокую стоимость.
Наибольшее распространение в промышленности имеют нерегулируемые головки.
Они несколько проще по конструкции, но не универсальны и могут успешно исполь-
зоваться только при переработке композиций с приблизительно одинаковыми рео-
логическими свойствами. Мало того, после изготовления эти головки специалисты-
инструментальщики вручную «доводят» их для работы на экструдере с конкретной
геометрией шнека. Профили (особенно белого цвета) при перестановке головки
с экструдера, на котором была произведена «доводка», на другой экструдер той же
марки при всех прочих равных условиях могут отличаться своим оттенком. Чаще
всего такие головки состоят из отдельных плит (рис. 4.86) [25]. Они относительно
легко монтируются, демонтируются и чистятся. Иногда в промышленности головки
подобной конструкции называют блендовыми. На приведенной схеме головки легко
можно проследить отдельные функциональные зоны инструмента. Разгон посту-
пающего из экструдера расплава происходит в адаптере 1. Деление потока дорном
и дорнодержателем осуществляется при прохождении материала через плиты 3 и 4.
Короткая зона компрессии и зона стабилизации располагаются в плите 6.
В ряде случаев в конструкции головок используется сочетание плит с корпус-
ными деталями. Примером такого сочетания может служить формующая головка,
предназначенная для экструзии рамного профиля (рис. 4.87), в которой на корпусе
3 закреплены адаптер и две плиты: дорнодержатель 7 и плита 8, создающая вместе
с дорном 5 зону стабилизации расплава и определяющая геометрические размеры
будущего профиля. В этой головке решетка 14 используется как рассекатель. Дело
в том, что расплав материала при выходе из канавки шнека имеет не прямолинейное
направление движения, а закручивается в направлении вращения шнека. Если такое
движение расплава будет продолжаться и в адаптере, то «разогнать» массу по всей
ширине головки будет достаточно сложно. Если же на пути расплава возникает рас-
секатель (в данном случае решетка), то вращательное движение прекратится и мате-
риал, минуя решетку, будет двигаться в направлении оси головки. Правда, проходя
сквозь решетку, сплошной поток расплава дробится на множество отдельных потоков,
которые, соединяясь друг с другом, при неблагоприятных условиях могут создать
линии холодного спая. Чтобы избежать этого, сразу за решеткой следует резкое су-
11
8
1
2
9 7
3
10
4
11
6
Рис. 4.86. Схема конструкции профильной головки, состоящей из отдельных плит:

1 — нагреваемый адаптер; 2 — кольцевой нагреватель; 3 — промежуточная плита; 4 — плита-
дорнодержатель; 5 — дорн; 6 — плита с каналом выхода экструдата; 7 и 9 — боковые плоские
нагреватели; 8 и 10 — верхний и нижний плоские нагреватели; 11 — термопары
1
8 5 4 3 15
7 6 2
9
11
10
12
13 14
Рис. 4.87. Схема конструкции головки для получения рамного профиля: 1 — фланец крепления
к материальному цилиндру; 2 — втулка; 3 — корпус; 4 — термопара; 5 — дорн; 6 и 11 — штифты
цилиндрические; 7 — дорнодержатель; 8 — плита; 9, 10, 12 и 15 — стягивающие винты; 13 — на-
греватель; 14 — решетка
жение канала в корпусе 3, давление в расплаве повышается, сдвиговые деформации

возрастают и обеспечиваются условия для качественной сварки потоков.
Наибольшая ширина профилей из ПВХ, достаточно массово производимых
отечественной промышленностью, в настоящее время достигает одного метра. Таких
размеров достигают, например, профили сдвоенных подоконников, профили для
изготовления фрагментов внутренних перегородок, дверные профили. Сложность
конструкции формующих головок, предназначенных для экструзии профилей
большой ширины, связаны с задачей равномерного распределения расплава по всей
ширине головки при непременном обеспечении равенства скоростей на выходе из
формующей щели. Для равномерного распределения расплава в конструкциях таких
головок часто используются центральные 4 и боковые 5 рассекатели потоков (рис.
4.88). Форма и размеры рассекателей должны быть рассчитаны таким образом, что-
бы материал не только заполнял всю ширину канала, но и испытывал при этом во
всех точках по ширине равное гидравлическое сопротивление. В представленной на
рисунке конструкции распределение материала по ширине происходит не в адаптере
3, а в канале, образуемом верхней 2 и нижней 1 плитами корпуса головки. Верхняя,
нижняя и боковые стенки подоконника формируются между плитами 10, 9, 8, 6
и дорном, который состоит из нескольких промежуточных плит 13, 14, 15 и 16, рас-
секателя, обращенного навстречу потоку расплава, и торцевой плиты 7, зазор между
которой и плитой 6 определяет толщину наружных стенок будущего подоконника.
Тонкие внутренние перегородки формируются в плите 13, имеющей соответствующие
каналы, по которым часть расплава, проходящего под дорном и над ним, отбирается
и образует внутренние перегородки, толщина которых окончательно формируется
в плите 7.
При экструзии полых профилей с внутренними перегородками необходимо назна-
чать внутренние перегородки такой толщины, чтобы следы усадки в местах соедине-
ния перегородок с наружными стенками профиля были бы минимизированы.
Прямоточные головки для производства сплошных вспененных профилей харак-
теризуются высоким сопротивлением течению и применяются для изготовления
тонкостенных профилей с небольшой площадью поперечного сечения (рис. 4.89) [23].
По сравнению с головками, предназначенными для экструзии сплошных профилей
из ПВХ, зона стабилизации таких головок короче на 1–2 мм и имеет меньшую высоту
формующего зазора (примерно 10% от высоты канала традиционных головок). Функ-
ция зоны повышенного сопротивления заключается в резком снижении давления
перед выходом из головки, что позволяет инициировать процесс вспенивания.
Тонкостенные ограничительные решетки используются при получении вспененных
изделий для создания высокого гидравлического сопротивления при одновременном
уменьшении поперечного сечения канала до допустимого минимума. Параметры
течения могут регулироваться путем изменения локальных длин по ширине огра-
ничительной решетки (рис. 4.90) [23]. Эта конструкция пригодна для производства
вспененных профилей большого поперечного сечения, профилей со значительной
толщиной стенок, а также для профилей с переменной толщиной стенок. Отдельные
струйки расплава, формируемые ограничительной решеткой, соприкасаются и сва-
риваются в выходной зоне головки.
А
Б Б—Б
2 23 24 256
А
11 Б 19
3 1 20 21 22 12 17
А—А
4
5
18
11
10
9 12
8
6
7 13 14 15 17 16
Рис. 4.88. Схема конструкции головки для получения профиля «сдвоенный подоконник»: 1 — нижняя плита корпуса; 2 — верхняя плита
корпуса; 3 — адаптер; 4 — центральный рассекатель потока; 5 — боковой рассекатель потока; 6 — торцевая плита с каналом выхода
экструдата; 7 — торцевая плита дорна; 8 — плита дорнодержателя; 9 и 10 — плиты промежуточные; 11 — рассекатель дорна; 12 и 18 —
винты крепежные; 13, 14, 15 и 16 — плиты дорна; 17, 19, 21 и 24 — винты стягивающие; 20, 22 и 23 — штифты цилиндрические
АБ В Г Д
А—А
1
Е 2 Е
Б—Б
3
А Б В Г Д В—В
Е—Е
I II III Г—Г
Д—Д
3
Рис. 4.89. Схема головки для экструзии вспененных профилей: I — зона подачи расплава; II — пере-
ходная зона; III — зона стабилизации; 1 — разделительное ребро; 2 — различные длины формующего
участка; 3 — зона повышенного сопротивления
А—А
Рис. 4.90. Схема головки, предназначенной для производства вспененных профилей,

с ограничительной решеткой
Такие решетки могут содержать и рассекатели потока. Они могут влиять на рас-
пределение течения, существенно изменять объемный вес вспененного профиля в не-
которых выбранных участках изделия, и даже образовывать в профиле полости.
Геометрия каналов головок для экструзии полых вспененных профилей анало-
гична конфигурации головок для изготовления полых профилей из материалов, не
содержащих вспенивающих агентов. Зона повышенного сопротивления и короткий
формующий участок (длина которого составляет приблизительно 5–10 высоты
канала) располагаются на выходе из головки. Степень сжатия (степень изменения
площади поперечного сечения между зоной дорнодержателя и отверстием на выходе)

должна приниматься в пределах 10:1–15:1.
Конструкция головок для изготовления профилей из жесткого вспененного ПВХ
более сложна, чем конструкция головок для экструзии сплошных профилей из
обычного жесткого ПВХ. Это объясняется процессом наложения вспенивания рас-
плава на разбухание и перестройку профиля скоростей. Так как протекание процесса
вспенивания, кроме всего прочего, зависит от различных факторов, например, от
типа вспенивающего агента, состава композиции, температуры, условий смешения
компонентов и так далее, то при определении размеров канала на выходе из головки
рекомендуется руководствоваться данными, приведенными в табл. 4.5 [23].
Таблица 4.5. Размеры выходного отверстия головки, необходимые для получения заданных
размеров профиля из вспененного жесткого ПВХ
Окончательный размер Размер выходного отверстия Процент от окончательного
калиброванного профиля, мм головки, мм размера профиля
Ширина профиля 10–30 6–18 60
30–60 21–42 70
60–100 48–80 80
100–150 90–135 90
Свыше 150 150 100
Толщина профиля Менее 3 До 1,5 50
3–8 1,35–3,6 —
8–12 4–6 50
Эти значения заведомо задаются меньше, чтобы в случае необходимости можно

было провести доработку размеров. Они зависят также от отношения ширины к тол-
щине и могут использоваться для значений этого отношения в диапазоне от 3 до 15.
При превышении этого значения ширина больше не корректируется; если же оно
ниже 3, то ширину регулируют аналогично толщине профиля. При конструирова-
нии головок для экструзии вспененных профилей необходимо учитывать, что канал
должен непрерывно сужаться к выходу из головки. Следует избегать расширений
канала, так как в этих местах могут возникать застойные зоны.
Как уже было сказано выше, при производстве профилей часто используют про-
цесс соэкструзии. Он используется при изготовлении сайдинга, для нанесения на
оконные профили различных уплотнительных элементов из термоэластопласта или
пластифицированного ПВХ, при декорировании профилей, при получении профилей
из двух или более полимерных материалов и т. п.
На рис. 4.91 показана головка для соэкструзии, расплав двух различных цветов
в которую подается одновременно с двух экструдеров. Головка предназначена для
получения сплошного профиля круглого сечения. Основной ее особенностью явля-
ется распределяющий элемент 4, который разделяет потоки обоих отличающихся по
цвету материалов на несколько частей и направляет их в круглый мундштук 5, где
они объединяются в один круглый стержень 7 с несколькими секторными продоль-
ными полосами. Распределяющая деталь может быть также приведена во вращение,
и тогда вместо прямых полос получается спиральная расцветка. При установке между
вращающимся распределителем 4 и мундштуком 5 еще одного (не вращающегося)
вспомогательного мундштука (рис. 4.92) создаются дополнительные возможности.
Например, применив вращающийся распределитель с четырьмя каналами и вспомо-
гательный мундштук с тремя отверстиями, можно изготовить стержень 8 с расцветкой
под мрамор или дерево [26].
Головки для постсоэкструзии устанавливаются после профильной головки
и сухого калибратора на специальном приспособлении (рис. 4.46), позволяющем
точно позиционировать эту головку по вертикали и горизонтали относительно уже
отформованной основной части профиля. Сам же профиль при этом тоже должен
быть точно позиционирован. Для этого он отводится от калибратора по специаль-
8
Рис. 4.91. Схема соэкструзионной головки для производства двухцветных профилей: 1 — кор-
пус; 2 и 3 — адаптеры для соединения с соэкструдером и экструдером; 4 — распределитель;
5 — мундштук; 6 — вал привода распределителя во вращение; 7 — экструдированный профиль
с продольным рисунком; 8 — то же со спиральным рисунком
2
3
6 5
Рис. 4.92. Схема соэкструзионной головки с вспомогательным мундштуком для производства

двухцветных профилей: 1 — корпус; 2 и 3 — адаптеры для соединения с соэкструдером и экс-
трудером; 4 — распределитель; 5 — мундштук; 6 — вспомогательный мундштук; 7 — вал привода
распределителя во вращение; 8 — экструдированный профиль с рисунком под дерево
ному направляющему ложементу 3, как это показано на рис. 4.93, на котором при-
ведена схема головки, накладывающей уплотнения одновременно на два оконных
профиля, экструдируемых через двухручьевую основную формующую головку. На
каждый профиль 2 укладываются сразу два уплотнения. Расплав из соэкструдера
поступает во входной канал 1, а затем распределяется по четырем каналам. Когда
все четыре уплотнения имеют одно и то же поперечное сечение, каждый из каналов
имеет одинаковое гидравлическое сопротивление. Если же в соответствии со своей
конструкцией производимые профили имеют два различных по форме уплотнения,
то гидравлическое сопротивление подводящих каналов должно соответственно
различаться.
Постэкструзионные головки, также как и обычные профильные, должны быть
снабжены нагревателями и термопарами для поддержания необходимой темпера-
туры.
Изготовление канала формующих головок, по которому движется расплав, осущест-
вляется, как правило, на высокоточных электроэрозионных станках с программным
управлением. Эти станки позволяют изготовить контуры канала требуемой точности
(±5 мкм) и со сложными элементами (эллипсы, сплайновые кривые и т. п.).
Внутренние поверхности канала полируются до Ra 0,05–0,2 мкм, что позволяет
снизить адгезию расплава к стенкам головки, а значит, увеличить скорость экструзии,
снизить противодавление и ускорить чистку инструмента.
Как известно, имея низкую термостабильность, ПВХ разлагается с выделением
паров хлористого водорода (HCl). Этот процесс протекает постоянно при нормаль-
2 2
3
Рис. 4.93. Схема головки для постсоэкструзии: 1 — канал ввода расплава из соэкструдера;
2 — профиль; 3 — направляющий ложемент
ных технологических режимах и становится автокаталитическим при превышении

температур переработки, увеличении времени пребывания материала, наличии влаги
в сырье или недостаточном количестве термостабилизатора в компаунде ПВХ. Чтобы
предотвратить коррозионное разрушение поверхности головки, должны применяться
только высококачественные коррозионно-стойкие инструментальные стали с со-
держанием хрома 12–18%.
В процессе работы поверхности канала подвергаются интенсивному абразивному
износу. Этот процесс особенно усиливается при применении в качестве наполнителя
недостаточно мелкодисперсного мела с необработанной поверхностью или при повы-
шенном его содержании. Поэтому для длительной службы инструмента неприемлемо
применение низкосортных марок стали.
Также необходимо учитывать, что головка подвергается воздействию высокого

давления расплава (до 30 МПа и выше), следовательно, подбору марки стали и ка-
честву стяжных винтов должно быть уделено повышенное внимание с точки зрения
безопасности ведения процесса.
После формующей головки профиль должен быть откалиброван и охлажден. Чаще
всего процессы калибрования и охлаждения проводят в двух видах калибраторов:
сухом и мокром. Задача калибраторов — зафиксировать размеры выходящего из фор-
мующей головки при температуре вязкотекучего состояния экструдата и постепенно
снизить температуру производимого профиля ниже температуры теплостойкости
ПВХ. Основной предпосылкой для создания оптимальных условий перехода от ин-
струмента к калибратору является постоянство скорости и температуры на выходе
из головки.
Первый калибратор в большинстве случаев представляет собой сухой калибратор
и устанавливается непосредственно за формующей головкой (рис. 4.94). При этом
полимер вступает в контакт только с терморегулируемыми (сухими) металлическими
поверхностями. Термическая усадка профиля и нормальная сила вакуума создают
силы трения, которые должны преодолеваться тянущим устройством.
Рис. 4.94. Взаимное расположение головки (1) и сухого калибратора (2)

Когда профиль заходит в калибратор, он охлаждается односторонне, с внешней

поверхности профиля. Охлаждение происходит благодаря контакту горячей поверх-
ности профиля с охлажденной внутренней поверхностью калибратора. Контактная
поверхность калибратора снабжена тонкими вакуумными щелями. Через эти щели
создается вакуум, притягивающий поверхность профиля к внутренней стенке кали-
братора. На больших площадях легко создать контакт при помощи вакуума, проблемы
возникают с участками меньшего размера, иногда имеющими вырезы. Внутренние
области полых профилей не охлаждаются.
Зона калибратора, которая первая входит в контакт с заготовкой, подвергается
повышенному износу и поэтому изготавливается из высоколегированных сталей,
либо имеет особым образом обработанную рабочую поверхность. Первый калибра-
тор оказывает существенное влияние на качество поверхности профиля, поэтому
на точность изготовления и на окончательную доводку поверхности калибратора
обращается наибольшее внимание.
Основными деталями сухого калибратора являются: корпус (нижняя плита),
устанавливаемая на калибраторном столе, боковины и верхняя плита (крышка).
Боковины могут быть выполнены либо заодно с корпусом, либо в виде специ-
альных вкладышей. Крышка калибратора во время запуска и остановки экстру-
зионной линии должна легко открываться, поэтому она при формовании узких
профилей часто выполняется съемной, а при изготовлении профилей средней или
большой ширины крышка устанавливается на петлях и откидывается в сторону,
противоположную стороне обслуживания линии. Причем угол поворота крышки
ограничивается фиксатором так, чтобы при любых обстоятельствах она не могла
непроизвольно закрыться. Во всех деталях, соприкасающихся с формуемым про-
филем, предусматриваются каналы для циркуляции охлаждающей воды и каналы,
соединенные с вакуумной системой калибраторного стола, в которых создается
разрежение, обеспечивающее прижим экструдата к охлаждаемым стенкам. Для ка-
либрования профилей из ПВХ рабочие поверхности деталей калибратора должны
иметь малую шероховатость.
При производстве профилей со сложным поперечным сечением и высокими
требованиями к точности размеров часто используются два или три блока сухих
калибраторов. Так, например, для калибрования оконных профилей рекомендуется
[23] использовать три калибрующих блока длиной 400–450 мм каждый. Причем раз-
меры каждого из блоков должны учитывать усадку, соответствующую температуре,
до которой охлаждается экструдат в данном блоке.
Пример поперечного сечения калибратора для профилей, имеющих внутренние
замкнутые полости, приведен на рис. 4.95 [23]. При разработке конструкции кали-
браторов необходимо учитывать, что при эксплуатации на рабочих поверхностях
постепенно появляются потертости, ухудшающие внешний вид профилей. Из-за
этого периодически рабочие поверхности приходится подшлифовывать, причем
иногда два или три раза за время эксплуатации калибратора. Поэтому, во-первых,
для упрощения процесса шлифования поверхностей в условиях инструментальной
мастерской удобнее выполнять боковины калибраторов в виде съемных вкладышей.
Во-вторых, желательно предусматривать вакуумные щели глубиной не менее 3 мм,
а) 3 б)
5 4
5
Рис. 4.95. Схема поперечного сечения сухого калибратора (а) для профиля (б), имеющего
внутренние замкнутые полости: 1 — место подвода вакуумной линии к нижней плите; 2 — ваку-
умные каналы; 3 — место подвода вакуумной линии к крышке; 4 — каналы водяного охлаждения;
5 — вакуумные щели
4 6 5
Рис. 4.96. Схема поперечного сечения сухого калибратора для профилей, не имеющих внутрен-
них замкнутых полостей: 1 — верхняя плита (крышка); 2 и 4 — боковые вкладыши; 3 — нижняя
плита (корпус); 5 — формуемый профиль; 6 — каналы водяного охлаждения
так как при меньшей глубине при втором или третьем восстановлении поверхности
эти щели могут быть полностью зашлифованы.
При формовании профилей, не имеющих внутренних замкнутых полостей, в сухих
калибраторах удается охлаждать профиль с двух сторон, как это показано на рис. 4.96
[27] (вакуумные каналы и щели на рисунке не показаны). Это помогает уменьшить
длину калибратора.
Для охлаждения профилей в зависимости от толщины их стенок и конфигурации
поперечного сечения могут использоваться воздушные стенды, водяные и распыли-
тельные ванны. Самым простым и в то же время самым медленным способом является

воздушное охлаждение. Воздух обладает лишь 1–10% охлаждающей способности
воды, поэтому снижается вероятность неравномерного охлаждения, деформации и из-
гиба профилей. Стандартная скорость выработки жесткого ПВХ при использовании
воздушного охлаждения — менее 120 кг/ч. Стандартная длина воздушного стенда
с шаблонами или контурными направляющими, которые поддерживают профиль во
время охлаждения, составляет 3–6 м. На первых трех метрах обычно используются
патрубки для обдува воздухом на определенных участках профиля. На последних
3 м осуществляется общее воздушное охлаждение с применением нагнетателей над
профилем и под ним.
Охлаждение профиля путем погружения его в водяную ванну осуществляется
быстрее, однако в этом случае вокруг профиля создается зона с повышенной тем-
пературой воды, осложняющая теплопередачу. Решение заключается в устранении
этого изолирующего слоя теплой воды путем установки в углах резервуара водорас-
пределительных систем. Если в результате этого возникает деформация профиля,
то рекомендуется повысить общую температуру воды и замедлить теплопередачу.
В таком случае необходима система по контролю температуры, которая обычно
включает в себя водяной насос, фильтр, теплообменник и клапанную систему для
контроля впуска охлажденной воды.
В процессе экструзии для охлаждения ячеистых профилей и профилей закры-
того типа обычно применяют водяные ванны с калибрующими перегородками или
контурными направляющими, а внутри ванн создается низкий вакуум. В некоторых
случаях эти ванны могут быть более 3 м длиной. Если использовать более длинные
резервуары, то вероятность появления деформации профиля минимизируется. Од-
нако стоимость производственной площади достаточно высокая и применение ванн
большой длины далеко не всегда себя оправдывает. Применение водораспылительных
ванн помогает за счет интенсификации процесса теплообмена сократить длину ванны,
а следовательно, сократить площадь, занимаемую экструзионной линией.
При распылительном охлаждении практически микроскопические капли воды,
вылетающие из распылительных сопел, попадают на экструдированный профиль,
температура которого в это время составляет 100 °С или больше.
Испаряющееся оросительное охлаждение наиболее эффективно в тех случаях,
когда брызги направляются прямо на экструдат в момент, когда он заходит в резер-
вуар, и его температура наиболее высока. При экструзии без использования сухих
калибраторов сопла устанавливаются на расстоянии 2–3 см от головки экструдера.
Если установлены устройства сухой калибровки, то эффекта испарения практически
нет. После того как температура поверхности экструдата упадет ниже 100 °С, капли
воды перестают превращаться в пар. Но даже при более низкой температуре потен-
циал оросительного охлаждения по-прежнему на 10–20% больше, чем у охлаждения
погружением в воду благодаря высокой турбулентности потока капель.
Итак, когда в результате охлаждения в сухом калибраторе профиль приобрел
определенную жесткость и его внешний слой достаточно затвердел, он чаще всего про-
должает охлаждаться в мокром калибраторе. Мокрый калибратор — это охлаждающая
водяная ванна, в которой ниже уровня воды одна за другой расположены несколько
калибрующих перегородок с отверстиями, контур которых соответствует контуру

профиля (рис. 4.97, а). Охлаждающая ванна герметично закрыта верхней крышкой
(как правило, прозрачной), между которой и верхним уровнем воды создается разре-
жение. Профиль проходит через перегородки и благодаря вакууму, который противо-
действует силам усадки, сохраняет свою форму. Между перегородками профиль на-
ходится в воде и поэтому подвергается интенсивному охлаждению. Благодаря малой
площади контакта экструдата с перегородками сила сопротивления протягиванию
профиля в этом калибраторе относительно невелика. Вакуумные емкости выполнены
из оргстекла и имеют откидные крышки для быстрой замены перегородок. Каждая
перегородка со стороны захода в нее профиля имеет некоторое расширение, плавно
сужающееся до соответствующего размера профиля (рис. 4.97, б). Все перегородки
должны быть промаркированы и устанавливаются в порядке, определенном изгото-
вителем инструмента.
Длина охлаждающей ванны зависит от толщины сечения профиля, скорости экс-
трузии, температуры охлаждающей воды и ряда других менее значимых факторов,
например от состава композиции, который может в некоторых пределах менять
теплопроводность материала. В ряде случаев за участком ванны, снабженным кали-
брующими перегородками, следует участок окончательного охлаждения профиля
(рис. 4.97, а). Иногда эти два участка отгораживаются друг от друга разделительной
стенкой 9, иногда такая стенка отсутствует. Задача уплотнения 5 на выходе профиля
из ванной не только не допускать утечки воды, но и по возможности снимать следы
воды с профиля, так как остатки влаги уменьшают коэффициент трения между
рабочими органами тянущих устройств и протягиваемым профилем. Если же в экс-
трузионную линию вмонтированы те или иные узлы, декорирующие поверхность
профиля, то по выходе из ванны он должен быть дополнительно просушен с помощью
воздушных фенов.
Для улучшения плоскостности поверхности и отсутствия утяжин при производстве
тонкостенных панелей в водяных ваннах применяются так называемые пластинчатые
а) б)
6 8 9 6 А—А
7 8
Направление
1 движения
5 профиля
4
2
В В Вода
Вода 3
Рис. 4.97. Схемы мокрого калибратора (а) и калибрующей перегородки (б): 1 — уплотнение на
входе профиля в ванну; 2 — перегородки; 3 — ванна; 4 — профиль; 5 — уплотнение на выходе
профиля из ванны; 6 — краны для соединения полости ванны с атмосферой; 7 — крышка ванны;
8 — патрубки, соединяющие полость ванны с вакуумной системой; 9 — разделительная стенка
а) Участок
Охлаждающая ванна сухих калибраторов
Участок с калибрующими Участок

перегородками с пластинчатыми калибраторами
б) Вид А
Рис. 4.98. Схема калибрования с применением калибрующих пластин: а — схема калибрирую-

щего устройства; б — калибрующая пластина
калибры. В этом случае система калибрования состоит, как и у всех экструзионных

инструментов, из сухих калибров и ванны водяного охлаждения. В ванне имеется
два участка (рис. 4.98, а). На первом по ходу движения профиля участке установ-
лены пластинчатые калибраторы (рис. 4.98, б), а на втором обычные калибрующие
перегородки.
Количество пластинчатых калибров и длина участка, на котором они установлены,
зависит от скорости экструзии и толщины стенок профиля.
Пластинчатые калибраторы выполняют следующие функции:
• препятствуют отклонению поверхностей профиля и оказывают выравнивающее
действие;
• препятствуют раздуву профиля в зазоре между калибрующими перегородками,
возникающему вследствие разряжения в охлаждающей ванне;
• способствуют равномерному теплоотводу от верхней и нижней поверхности
профиля.
В ряде случаев стоимость сложного формующего инструмента бывает сопоставима
со стоимостью самой экструзионной линии.
В нашей стране существует много предприятий, которые располагают всем необхо-
димым парком металлообрабатывающего оборудования для изготовления оснастки,
и уровень исполнения получается не хуже, а где-то и превосходит импортные аналоги.
Но самая большая проблема заключается не в изготовлении, а в проектировании
инструмента, так как в литературе по вопросам проектирования профильного экс-
трузионного инструмента можно найти лишь общие слова, а специалистов-практиков
в настоящее время в нашей стране можно пересчитать по пальцам. От инженера-
конструктора требуется не только грамотно рассчитать инструмент, выбрать схему
формовки, чувствовать реологию материала, но и уметь подобрать технологический
режим, своими руками «довести» оснастку так, чтобы она безупречно работала в паре
с конкретным экструдером на композиции определенного состава. Все это предпо-

лагает глубокие знания в каждой области. Поэтому большая часть используемого на
отечественных предприятиях формующего инструмента изготовлена за границей.
Проектирование профильного инструмента ведется приблизительно в следующей
последовательности. Сначала проводится анализ формы профиля на технологич-
ность изготовления (возможность снижения дефектов в процессе изготовления за
счет конструкции самого профиля), подбор материала, выбор схемы изготовления.
Расчет фильеры начинается с расположения на ее фасаде профильного отверстия,
близкого к контуру изделия, но со скорректированными размерами, которые зависят
от реологических характеристик материала, требуемой скорости экструзии, степени
вытяжки и т. д.
Затем следуют расчеты длин формующих зон, подпиточных каналов, гидравличе-
ский расчет и расчет на прочность. Главная задача конструктора — обеспечить равно-
мерный выход экструдата по всему фронту формующей щели (обеспечить равные
скорости и равное падение давления). Для профилей сложной формы рассчитать
скорость и падение давления в каждой точке практически невозможно. Поэтому про-
изводится приблизительный расчет с последующей доводкой в металле при запуске.
Но в мире уже существуют расчетные программы, которые позволяют моделировать
течение расплава в фильере и получать точную конфигурацию каналов, в этом случае
доводка фильеры при запуске будет минимальной.
После всех расчетов выпускаются рабочие чертежи, причем особое внимание об-
ращается на технологичность изготовления всех деталей инструмента. Кроме того,
конструкция деталей должна позволять быстрый монтаж и демонтаж инструмента
в целом при остановке линии на профилактику, а каждый элемент деталей, сопри-
касающихся с ПВХ-композицией, должен быть доступен для чистки. При разработке
деталей надо учитывать и то обстоятельство, что при изготовлении изделий из ПВХ
возникает проблема долговечности инструмента.
Конструирование блока калибрования включает в себя расчет требуемой длины
калибраторов, расчет размеров профильного отверстия и теплотехнический расчет.
Главное правильно выбрать схему калибрования, от нее зависит конечный внешний
вид изделия (шероховатость, коробление поверхностей, скорость экструзии и т. д.).
После изготовления головки и калибраторов наступает момент испытания и до-
водки. На процесс доводки может уходить от 20 до 50% стоимости инструмента. Для
обкатки формующего инструмента требуется много материала (при производстве
головок для широких профилей иногда несколько тонн). Во-первых, балансируется
головка путем подпиливания подводящих каналов до тех пор, пока не будет достигнут
равномерный выход экструдата. Во-вторых, подбирается технологический процесс:
температура нагрева по зонам в цилиндре экструдера, температура охлаждения шнека
и цилиндра, скорость вращения шнека, количество подаваемого материала из бункера,
скорость вытяжки, температура охлаждения в блоке калибрования, степень ваку-
умирования, расположение калибраторов относительно фильеры, требуемые тянущие
усилия. Операционными характеристиками стараются устранить все возникающие
дефекты, если это не удается, корректируют профильные отверстия калибраторов.
Если это не помогает, то проводится существенная переделка головки.
Приведенная выше последовательность изготовления формующего инструмента

диктует следующий порядок действий заказчика инструмента.
1. Разрабатывается чертеж или подбирается образец будущего профиля.
2. Составляется техническое задание на разработку и изготовление формующего
инструмента, в котором указываются марка и основные технические данные
экструдера, стола калибрования и тянущего устройства, входящих в линию,
на которой предстоит производить данный профиль. Приводятся пожелания
по скорости экструзии и количеству одновременно экструдируемых ручьев
(лучей). Излагаются требования к точности размеров готового профиля. Могут
выражаться пожелания по отдельным элементам конструкции формующего
инструмента и материалам для его изготовления.
3. Чертеж (образец) изделия и техническое задание направляются разработчикам
и согласуются с ними. Одновременно полезно направить в адрес разработчика
для определения реологических свойств небольшое количество композиции
(1–2 кг), из которой будет изготавливаться данный профиль. Раскрывать со-
став композиции при этом не обязательно. Во время согласования разработчик
может вносить предложения по совершенствованию конструкции профиля
и уточнению отдельных пунктов технического задания.
4. В случае успешного окончания согласований чертежа профиля и технического
задания между заказчиком и изготовителем инструмента заключается кон-
тракт, в котором кроме юридических и финансовых моментов должны быть
четко обозначены технические характеристики инструмента, а также условия
приемки и запуска инструмента в работу.
5. В сроки, указанные в контракте, заказчик направляет на предприятие изгото-
вителя необходимую партию композиции ПВХ для отработки конструкции
и проведения испытания инструмента.
6. Оптимальным является вариант, при котором заказчик проводит предвари-
тельную приемку на предприятии изготовителя инструмента. В оговоренные
сроки он направляет своего квалифицированного специалиста на предприятие
изготовителя для проведения такой приемки. Обнаруженные в ходе приемки
недостатки в этом случае могут быть устранены непосредственно на пред-
приятии, обладающем всем необходимым для этого оборудованием и квали-
фицированными кадрами.
7. После устранения отмеченных в ходе предварительной приемки недостатков
инструмент поступает на предприятие заказчика. Здесь квалифицированный
наладчик, направленный фирмой-изготовителем, окончательно «доводит»
инструмент, запускает его в работу и совместно со специалистами заказчика
в течение не менее чем одной рабочей смены проводит приемо-сдаточные ис-
пытания. Наработанная в ходе этих испытаний продукция, качество которой
постоянно контролируется, должна соответствует требованиям согласованного
технического задания и контракта.
8. В случае положительного результата приемо-сдаточных испытаний составля-
ется соответствующий акт, и инструмент запускается в работу.
Калибровочные столы предназначены для размещения на них калибраторов и до-

полнительных охлаждающих устройств, вакуумных насосов и коммуникаций для
подвода к калибраторам и охлаждающим устройствам воды, вакуума, сжатого воздуха,
а также для размещения средств управления перемещением стола, а иногда и всей
линии. В зависимости от типа и размеров экструдируемого изделия и производитель-
ности оборудования длина стола может находиться в пределах от 1–1,5 до 4–5 м,
а количество устанавливаемых вакуум-насосов — от 1 до 6.
Калибровочные столы некоторых производителей имеют дополнительно регули-
ровку угла наклона стола по отношению к основанию как в продольном, так и в по-
перечном направлениях.
В современных конструкциях калибровочных столов большое внимание уделяется
удобству обслуживания всех компонентов агрегата. В ряде случаев калибраторы и до-
полнительные устройства охлаждения монтируются на специальных несущих рамах
или плитах [18], которые являются принадлежностью технологической оснастки
для каждого типа профильного изделия. При необходимости смены оснастки весь
блок (сухие калибраторы и охлаждающие ванны вместе с рамой или плитой, на ко-
торой они закреплены) снимается и заменяется на другой.
Основной отличительной конструктивной особенностью калибровочного стола,
изображенного на рис. 4.99, является возможность в больших пределах регулировать
высоту рамы для крепления охлаждающей ванны и калибраторов. Подъем и опуска-
ние несущей рамы осуществляется шарнирно-рычажным механизмом, приводимым
в движение мотор-редуктором через пару винт–гайка. Большой предел регулирования
высоты калибровочного стола дает возможность опустить его вместе с установленны-
ми на нем калибрами настолько, что обеспечивается возможность разборки шнеков
без демонтажа калибров.
Для удобства запуска и остановки экструзионной линии, а также при монтаже
и демонтаже формующей головки между экструдером и калибровочным столом
требуется довольно большое пространство. В то же время при работе линии зазор
между торцом головки и сухим калибром обычно составляет один-два сантиметра.
Поэтому калибровочные столы для их перемещения вдоль оси экструзионной линии
снабжаются ходовыми роликами, перемещающимися по направляющим шинам. Для
передвижения стола чаще всего используется ходовой вал, в зависимости от габаритов
и веса стола приводимый во вращение вручную или с помощью электропривода.
Со стороны калибровочного стола, обращенной к экструдеру, на поворотном пульте
управления, установленном на уровне глаз, размещены все органы управления и кон-
трольные приборы. С другого конца стол посредством регулировочного шпинделя
соединен с тянущим устройством.
Воздух отделяется от воды в специальных емкостях разделения, оснащенных
фильтрами и встроенными датчиками уровня, которые подают команду на автома-
тическое включение перекачивающих воду центробежных насосов при понижении
уровня воды ниже установленного.
Различные фирмы устанавливают на калибровочных столах различные приспо-
собления для крепления калибраторов и ванн, однако все они должны обеспечивать
легкий монтаж и демонтаж формующего инструмента и возможность его точной
7
3 3
10
9 2
1
8 4 4
А
А
6
5 6 6 6
А—А
Рис. 4.99. Схема калибровочного стола: 1 — станина; 2 — рама для крепления охлаждающей ванны и калибраторов; 3 — распредели-
тельная гребенка вакуумной системы; 4 — рычажные системы регулировки высоты стола; 5 — циклонный насос; 6 — вакуумные насо-
сы; 7 — дисплей; 8 — водяной бак с погружным насосом; 9 — кран для заполнения охлаждающей ванны; 10 — сливной шланг
271
юстировки относительно канала на выходе из головки. Один из возможных примеров

устройств для точной установки калибратора относительно экструзионной головки
приведен на рис. 4.100.
Для удобства соединения калибраторов и ванн с вакуумными линиями и тру-
бопроводами с охлаждающей водой на калибраторных столах предусматриваются
раздаточные гребенки, располагающиеся либо на уровне несущей рамы, либо выше
этой рамы (рис. 4.99), но так, чтобы гибкие шланги, идущие от гребенки, не мешали
работать обслуживающему персоналу. Монтаж гибких шлангов производится с по-
мощью быстросъемных соединений.
Тянущие устройства предназначены для непрерывного и равномерного отвода
профиля от формующего инструмента и охлаждающей ванны. Тянущее устройство
должно работать с постоянной скоростью, регулируемой в широких пределах и не
зависящей от нагрузки. Устройство должно плотно прижимать профиль к тракам или
лентам, не допускать проскальзывания при повышении сопротивления протяжке, не
деформировать профиль при сжатии между траками и иметь высокое тяговое уси-
лие. Величина тягового усилия в каждом конкретном случае зависит от количества
и длины сухих калибраторов, глубины вакуума, используемого при калибровании,
конструкции и количества дополнительных калибрующих пластин, силы трения
в уплотнениях при входе и выходе профиля из ванны и т. д. [18]. Для отвода профи-
лей простейшей конфигурации, не требующих использования калибраторов, могут
использоваться ленточные транспортеры с одним или несколькими прижимными
роликами.
При двух- или многоручьевой экструзии профилей с поперечным сечением, по-
зволяющим изготовить формующую головку, обеспечивающую одинаковую скорость
выхода экструдата из каждого ручья, можно использовать вытяжные устройства
с одной парой гусениц или одним ленточным транспортером. При производстве более
сложных профилей, скорости которых на выходе из формующей головки могут не-
сколько различаться, приходится использовать вытяжные устройства с количеством
пар гусениц, соответствующих количеству ручьев (применение в этих случаях вы-
тяжки ленточным устройством практически нереально). При этом скорость вытяжки
при помощи каждой пары гусениц должна независимо регулироваться.
Для прижима гусениц к профилю применяются механические, гидравлические
или пневматические устройства. Как правило, прижим происходит за счет опускания
верхней гусеницы. Однако во многих конструкциях нижняя гусеница также имеет
возможность перемещаться вверх и вниз. Это делается в процессе наладки тянущего
устройства для того, чтобы установить верхнюю ветвь нижней гусеницы на высоте
экструзии профиля.
Пример схемы гусеничного тянущего устройства приведен на рис. 4.101. Это
устройство смонтировано на сварной раме 1. Привод осуществляется с помощью бес-
ступенчато регулируемого электродвигателя постоянного тока 2 и расположенного
за ним редуктора 3. От редуктора посредством цепного механизма 4 осуществляется
передача усилия на вытяжные гусеницы 5 и 6.
Длина участка соприкосновения вытяжных гусениц и их ширина зависят от гео-
метрических размеров профиля. Благодаря специальной конструкции вытяжной цепи
2
3
10
11
9 8
Рис. 4.100. Схема поперечного сечения калибровочного стола: 1 — дисплей; 2 — краны со штуцерами
для соединения шлангами с сухими калибраторами и охлаждающей ванной; 3 — сухой калибратор;
4 — несущая рама; 5 — винт регулировки высоты калибровочного стола; 6 — штуцер для соединения
с линией охлаждающей воды; 7 — штуцер для соединения с вакуумной линией; 8 — направляющая
шина; 9 — механизм вертикальной регулировки положения несущей рамы; 10 — механизм горизон-
тальной регулировки положения несущей рамы; 11 — ходовой ролик
3 7
274
10
6
1 8 2 9
Рис. 4.101. Схема тянущего устройства (по материалам фирмы Weber). Пояснения в тексте
предотвращается опрокидывание отдельных элементов цепного механизма и обеспе-

чивается передача на профильное изделие силы по всей поверхности контакта.
Контакт трака с поверхностью профиля происходит через специальные легко
заменяемые пластины (зацепы), сделанные из резины или полиуретана. Нижняя
тянущая гусеница 6 с помощью механического регулирующего устройства может
быть установлена на требуемой высоте (высоте экструзии). Верхняя гусеница 5
прижимается с помощью двух отдельных пневматических цилиндров 8 и 9 через
шарнирно-рычажные механизмы. Сила прижима может быть плавно отрегулирова-
на изменением давления воздуха, подаваемого в цилиндры. Раздельная установка
верхней гусеницы на входе и выходе тянущего устройства обеспечивает возмож-
ность с помощью механизма 7 выравнивания профилей после запуска установки без
прерывания процесса вытяжки. Конструктивное расположение системы прижима
выполнено таким образом, что вытягивающий канал открыт со стороны подхода
обслуживающего персонала. Это дает возможность легко удалить с боковой стороны
бракованные профили из вытягивающего канала.
Тянущее устройство оснащено системой синхронного управления, обеспечивающей
режим управления в соответствии с частотой вращения шнека экструдера. Таким
образом, колебания напряжения питающей сети, вызывающие колебания произво-
дительности экструдера, не сказываются отрицательно на габаритах профилируемых
изделий. Устройство может быть оснащено также прибором для измерения тянущего
усилия.
Все органы управления и контрольные приборы тянущего устройства размещены
на поворотном пульте управления 10, установленном со стороны экструдера. Второй
комплект органов управления размещен на пульте управления калибровочного стола.
Крепление вытягивающего устройства на фундаменте не является необходимым,
поскольку тянущее усилие через регулировочный шпиндель непосредственно пере-
дается на калибровочный стол.
Режущие или отрезные устройства устанавливаются, как правило, между тяну-
щим и приемным устройствами (накопителями-укладчиками). Их назначение —
деление непрерывного после завершения процесса экструзии профиля на мерные
отрезки с длиной, определяемой требованиями при поставке потребителям. Режущие
устройства некоторые машиностроительные фирмы объединяют на одной станине
с тянущими устройствами. Однако чаще они выполняются как автономные, имеющие
собственную станину. В настоящее время наибольшее распространение получили два
способа резки профилей. Первый из них — резка с помощью вращающейся высоко-
скоростной дисковой фрезы с большим количеством мелких зубьев или корундовым
диском — получил, пожалуй, наибольшее распространение. Второй способ — резка
профиля гильотинным ножом — по ряду причин является более передовым, он по-
степенно совершенствуется, но использование его пока в ряде случаев ограничено.
Основные схемы резки профилей дисковой фрезой и корундовым диском при-
ведены на схеме (рис. 4.102) [18]. По схеме а режущий инструмент располагается
над профилем, в нужный момент опускается и распиливает профиль, схема б ана-
логична предыдущей, но исходное положение режущего инструмента находится
под профилем, а при работе он поднимается. Схемы в и г имеют лишь то отличие от
а) б)
в) г)
д) е)
Рис. 4.102. Схемы резки профилей дисковыми фрезами и корундовыми дисками.

двух предыдущих, что режущий инструмент опускается и поднимается не строго по

вертикали, а совершает маятниковое движение. Для резки широких профилей при-
меняют схемы д или е, представляющие собой комбинацию ранее рассмотренных
схем, в которых вертикальное перемещение режущего инструмента заменено на
горизонтальное.
Нижнее положение фрезы или диска удобнее, так как позволяет уменьшить ко-
личество образуемых при резке опилок и пыли при интенсивном отсосе их через
фильтр или циклон. Кроме того, это более безопасное устройство, чем при верхнем
или боковом расположении режущего инструмента.
При разрезании большинства видов профилей дисковая фреза или корундовый
диск имеют весьма сложную траекторию движения. Она складывается:
• из поступательного движения, направленного вдоль оси профиля (скорость
этого движения должна быть равной скорости вытяжки профиля);
• из движения в вертикальном направлении (для схем а, б и д) или движения по
дуге окружности (для схем в, г и е), скорости которых определяются рекомен-
дованными скоростями подачи для соответствующих режущих инструментов;
• из поступательного движения в направлении, перпендикулярном оси профиля,
скорость которого также связана со скоростями подачи режущих инструмен-
тов.
Кроме того, фрезы и диски в момент разрезания профиля вращаются вокруг
собственных осей. Причем скорость вращения зависит от типа инструмента и его
диаметра.
В качестве примера рассмотрим достаточно примитивную, но наглядную кинема-
тическую схему работы таких режущих устройств. Она изображена на рис. 4.103 [22].
Все узлы устройства смонтированы на основной раме 8, которая может передвигаться
по направляющим на роликах. Команду на отрезку профиля дает обычно конечный
выключатель, при этом электромагнит 7 зажимает при помощи колодок движущейся
профиль и вся рама 8 начинает двигаться вместе с профилем.
Движение
профиля
7
6
5
1
3
2
Рис. 4.103. Кинематическая схема пильного отрезного устройства: 1 и 4 — электродвигатели;
2 — редуктор; 3 — цепная передача; 5 — каретка поперечного хода; 6 — противовес; 7 — элек-
тромагнит; 8 — основная рама
В то же время включаются двигатели каретки поперечного хода 1 и дисковой

фрезы 4. При поперечном ходе каретки профиль отрезается, двигатель каретки
отключается и с помощью пружин каретка возвращается в исходное положение.
Электромагнит также отключается и вся рама при помощи противовеса 6 или пружин
возвращается в исходное положение.
Используемые дисковые зубчатые фрезы имеют диаметр от 200 до 500 мм в зави-
симости от размеров профиля, толщину не менее 3 мм и большое количество мелких
режущих зубьев.
На рис. 4.104 приведена схема конструкции пильного отрезного устройства. Посту-
пающий профиль зажимается специальным механизмом 1, имеющим регулируемую
силу прижима. Дисковая фреза 2 находится под профилем, по команде включается
и, поднимаясь с помощью пневматического цилиндра 3, распиливает профиль снизу
вверх; усилие резания и величина хода фрезы регулируются. Во вращение пила при-
водится электродвигателем 4 через клиноременную передачу 5. После отреза фреза
устанавливается в положение под уровнем профиля, после чего освобождается зажим,
и пила с помощью пневматического устройства отводится в исходное положение.
В нижней части пилы имеется отверстие для подключения устройства для отсо-
са стружки. Устанавливаемая звукопоглощающая обшивка существенно снижает
3 1
1
5
4 6
Рис. 4.104. Схема конструкции пильного отрезного устройства (по материалам фирмы Weber).
шумы резания. Высота установки режущего устройства регулируется винтовыми

опорами 6.
Весьма существенными недостатками описанных выше устройств являются зна-
чительное количество опилок, получающихся в процессе резки профилей и значи-
тельный шум, возникающий при работе пилы или корундового диска. Кроме того, что
опилки нуждаются в сборе и утилизации, они обладают свойством благодаря заряду
статического электричества, который всегда имеется на экструдируемом профиле,
«прилипать» к его поверхностям. При затуплении режущего инструмента на торцах
профилей могут появляться сколы, трещины и задиры.
Этих недостатков лишены устройства для безотходной резки экструдированных
профилей, снабженные ножами гильотинного типа. Процесс резки на них практически
бесшумен. Конструкция станков позволяет резать строительные, оконные и дверные
профили, а также стеновые панели, вспененные и соэкструдированные профили.
Резка профилей происходит без каких-либо отходов, сколов, задиров; не оказывает
влияния на выход профиля из рабочего инструмента, а также на датчики автоматики
управления экструдером. Качество среза сравнимо с торцом профиля при обрезании
пилой, а качество среза тонкостенных профилей даже его превосходит.
Отрезной станок монтируется на подвижном столе, скорость перемещения
которого синхронизирована с рабочей скоростью экструзионной линии. Синхрон-
ное перемещение ножей и их привод осуществляется одним электродвигателем.
По существу резак представляет собой термоэлектрические ножи. Размер ножей
определяется размером профиля. Срок службы ножей зависит от их размера и со-
ставляет от 200 000 до 400 000 рабочих ходов. Замена ножа производится во время
очередного технического обслуживания экструзионной линии. В зависимости от
толщины профиля толщина ножей может быть от 0,3 до 2,0 мм. Возможна инте-
грация отрезного станка с тянущим устройством. Полный рабочий цикл отрезного
4 1
2 3
Рис. 4.105. Схема конструкции накопителя-укладчика (по материалам фирмы Weber).

станка (выравнивание скорости подачи, рабочий ход и возврат ножей в исходное

положение) составляет 2–4 с.
В последние годы фирмами-производителями комплектующих устройств для экс-
трузионных профильных линий были разработаны устройства для резки профилей
струей воды под давлением около 400 МПа, имеются наработки в области резки струей
мелкодисперсных абразивных порошков и их смесью с водой. Однако сколь-нибудь
заметного распространения этих методов резки на промышленных предприятиях по
производству профилей пока не наблюдается.
За отрезным устройством следует накопитель-укладчик (рис. 4.105). Обычно его
длина составляет немногим больше 6 м, ширина зависит от ширины производимых
профилей. Уровень рабочего стола 3 накопителя, укрепленного на сварной раме 1, мо-
жет быть отрегулирован по высоте с помощью винтовых опор 5 на уровень экструзии.
Боковая вертикальная поверхность установки оснащена конечными выключателями,
управляющими работой режущего устройства и движением толкателя 2.
Толкатель, приводимый в движение с помощью пневматического цилиндра 4,
сдвигает готовый отрезанный профиль на установленную величину в поперечном
направлении к экструзии. Скорость сталкивания регулируется. Сдвинутые профили
укладываются рядом друг с другом на поверхности стола накопителя. Вместо толка-
теля может быть установлен сбрасыватель с приемным устройством для профилей,
однако в этом случае возникает опасность повреждения кромок изделий.
4.1.2.3. Описание технологических процессов

Ингредиенты композиции, такие как концентраты красителя, пигменты, эластифика-
торы и другие вещества, могут быть распределены в ПВХ простым перемешиванием.
Однако при этом смешение сыпучих продуктов не является в полной мере дисперги-
рующим процессом — часто ингредиенты сохраняются в виде агломератов, до конца
не разбитых на исходные частицы. Плавление полимера призвано диспергировать
или раздробить частицы до их исходного размера. Зерна ПВХ диаметром 150 мкм
должны быть разбиты до исходных частиц единицы потока размером 1 мкм. Это соз-
дает площадь поверхности, необходимую для покрытия оптимальным количеством
смазки. Плохое диспергирование зерен ПВХ формирует слишком маленькую площадь
их поверхности, это приводит к тому, что толщина слоя смазки на их поверхности
увеличивается, препятствуя, тем самым, зацеплениям цепочек ПВХ через слой смазки.
Неудача при диспергировании агломератов ПВХ оставляет большие частицы, про-
являющиеся как поверхностные дефекты и гели на готовом изделии («рыбий глаз»).
Пигменты должны быть диспергированы для достижения максимальной укрывисто-
сти. Наполнители необходимо диспергировать во избежание образования больших
трещин и дефектов на поверхности; эластификаторы — для достижения максимальной
эффективности, а также для предотвращения образования их больших агломератов,
которые могут создавать видимые дефекты на поверхности готовых изделий.
Основное требование к процессу переработки состоит в том, чтобы реология
расплава композиции на основе ПВХ, определяемая ее рецептурой и температурно-
скоростными режимами переработки, соответствовала имеющемуся оборудованию
и инструменту и обеспечивала достижения оптимальной степени желирования,
которая во многом определяет качество получаемого материала и, в первую очередь,
его физико-механические свойства. График зависимости механической прочности от
степени желирования наглядно показывает наличие оптимального диапазона степени
желирования, при которой обеспечивается требуемая прочность (рис. 4.106).
Рецептура композиции ПВХ и геометрия шнеков должны быть настолько согласо-
ваны друг с другом, чтобы около 70% энергии для пластикации вводилось через шнеки,
то есть посредством механической энергии, и только около 30% через нагрев.
Температура массы должна быть в пределах 190–200 °С, и это значение в зоне вы-
хода должно достигаться как можно раньше. Важным критерием правильного выбора
Механические свойства
Хрупкость
75%
Уровень желирования
Рис. 4.106. Зависимость механической прочности от степени желирования
температурного режима является состояние расплава в зоне дегазации: оптималь-

ным считается наличие «подрезанной ленты» — полосы, которая снизу сплошная,
а по бокам — с трещинами. В этом случае очень редко возникает такое явление, как
подъем материала вверх и забивание им отверстий дегазации, что может привести
к пригарам и образованию черных точек на поверхности профиля.
Заполнение шнеков должно быть на 90–95%. На практике это выглядит следующим
образом: при рабочих оборотах шнеков и дозатора, в зоне загрузки шнеков экструдера,
не должно быть видно самих шнеков из-под слоя материала. При этом материал не
должен подниматься в колодцы дегазации. Указанные условия достигаются регули-
ровкой оборотов дозатора относительно величины оборотов шнека.
Режимы работы с частично заполненными шнеками приводят не только к ухуд-
шению переработки материала, но и к повышенным нагрузкам в зоне дозирования,
куда смещается процесс пластикации. В результате шнеки испытывают повышенные
механические нагрузки, быстрее изнашиваются.
Как было показано выше, в экструдерах шнеки закрепляются консольно в местах их
соединения с элементами привода, например, в шлицевых втулках на валах редуктора.
При неполной загрузке они «всплывают» в массе материала [29]. При этом на шнеки
действует большая осевая нагрузка, обусловленная гидравлическим сопротивлением
формующей головки. В случае неполной загрузки шнеки могут потерять продольную
устойчивость, изогнуться в центральной части и начать «скрести» материальный
цилиндр экструдера. В итоге, вероятно возникновение следующей ситуации:
• остаточная деформация шнеков (они остаются в «изогнутом» состоянии);
• износ азотированного слоя, а затем быстрый дальнейший износ вплоть до вы-
крашивания из-за химической коррозии шнеков и цилиндра;
• образование «пригаров» в экструдере из-за «несъема» материала со стенок
цилиндра при неполной загрузке и изменения величины радиальных зазоров
между цилиндром и шнеками.
Колебания значений сыпучести и насыпного веса непосредственно сказываются
на производительности. Сигналом этого может служить степень заполнения шне-
ков. Так, при постоянных оптимальных условиях коэффициент заполнения шнеков
F = 5 кг/ч/об/мин (т. е. речь идет о производительности экструдера в кг/ч, разделен-
ной на скорость вращения шнеков, в об/мин). При коэффициенте F < 5 насыпной вес
слишком мал, сыпучесть плохая, имеет место недозагрузка, происходит возникно-
вение электростатического заряда в порошке, температура сухой смеси становится
слишком высокой. При значительной недозагрузке (загрузка менее 70%) объем
межшнекового пространства используется не полностью, мощность пластикации
падает и возникает опасность преждевременного износа шнеков.
Для получения профиля приемлемого качества, независимо от марки экструдера
или типа применяемого сырья, необходимо выполнить два условия, соблюдение ко-
торых обязательно в большинстве случаев [29]. Эти условия выглядят следующим
образом:
• материал должен быть правильно переработан в экструдере;
• профиль должен быть правильно охлажден и калиброван.
Итак, одним из важнейших условий работы экструдера при производстве профи-

лей из ПВХ является правильный выбор температуры,как по зонам материального
цилиндра, так и формующей головки. Выбор зависит от марки используемой смолы,
точнее от ее коэффициента Фикентчера K, от конструктивных особенностей экстру-
дера и от типа формующего инструмента.
Как уже говорилось, переход порошкообразной или гранулированной композиции
в расплав происходит как за счет подвода внешнего тепла от нагревателей, так и за
счет тепла, выделяемого при трении частиц материала друг об друга при перемеши-
вании их шнеками (шнеком) и сжатии.
Если формующая головка нагрета недостаточно, то при нормальном тепловом
режиме работы экструдера произойдет резкое повышение давления в адаптере, из-за
чего возможно повреждение инструмента и подъем материала в колодцы дегазации.
Экструдат выдавливается из головки с рваными кромками, жесткий, распадается на
отдельные жгуты, легко рвется.
Оптимальное состояние материала в зоне дегазации экструдера в значительной
степени зависит от типа используемого оборудования и состава композиции ПВХ
[29].
Признаком нормальной переработки ПВХ принято считать такое состояние по-
лимера в зоне дегазации экструдера, когда он выглядит как почти однородная масса
с разрывами («лента с рваными краями»). В то же время, как показывает опыт,
в большинстве случаев материал не должен быть «размазан» по шнекам, повторяя их
контур («расплавленная лента). Подобная картина в колодцах дегазации экструдера
свидетельствует обычно о том, что материал перегрет и требуется, как минимум,
уменьшить температуру начальных зон обогрева материального цилиндра.
В любом случае в зоне дегазации экструдера не должно быть видно порошка или
рассыпчатой «дроби» — это случай недостаточной пластикации материала. В этой
ситуации необходимо либо повышать температуру начальных зон материального
цилиндра, либо повышать производительность экструдера (увеличивать обороты
шнека и дозатора). Часто наилучший результат дает применение обоих методов
одновременно.
Ситуация недостаточной пластикации, как и случай перегрева материала, могут
сказываться на свойствах и характеристиках производимого профиля. Иногда для
достижения требуемых характеристик профиля (качества и текстуры поверхности,
размеров и формы сечения) достаточно добиться «правильного» состояния материала
в зоне дегазации [29].
Система дегазации предназначена для удаления из расплава ПВХ газов, продуктов
деструкции, в частности хлористого водорода, и водяных паров. Если газы остаются
в расплаве, возможно как появление отдельных пузырьков на поверхности материала
при выходе из экструдера, так и «вспенивание» всей массы расплава.
По месту нахождения дегазационных отверстий в материальном цилиндре
конструкция всех типов шнеков предусматривает увеличение межвиткового про-
странства. Такое решение обеспечивает уменьшение давления в материале, а следо-
вательно увеличение его поверхности с целью облегчения удаления газов из объема
материала.
Остаточное давление в устройствах дегазации должно составлять 0,02 МПа.

На практике, для большинства случаев достаточно остаточного давления около
0,04 МПа.
Существует две основных причины засорения системы дегазации. Во-первых,
в зону дегазации попадает порошкообразный материал, который затем засасывается
в фильтры и забивает их. Это часто случается при запуске экструдера в работу из-
за того, что материал не успевает при подходе к зоне дегазации полностью перейти
в расплав. Та же картина может наблюдаться в случае несвоевременного включения
или выключения самой системы дегазации. Во-вторых, при высоком давлении мас-
сы на выходе из экструдера дегазационные отверстия могут быть перекрыты уже
пластицированным расплавом. Это явление наиболее характерно для экструдеров
с коническими шнеками при «быстрых» запусках или неправильных действиях при
остановке.
Известно, что система дегазации не работает при отсутствии подачи воды к ва-
куумному насосу. При неисправностях системы дегазации возможен выброс воды
в цилиндр экструдера, что может привести к серьезным поломкам оборудования.
Если при установленных значениях оборотов шнека и температур материал все же
поднимается в колодцах дегазации экструдера, необходимо в первую очередь оценить
его состояние визуально, через эти колодцы. Если это порошок или рассыпчатый
рециклат, значит материал не пластицируется должным образом. В этом случае
можно увеличить температуру начальных зон экструдера с целью ускорить начало
плавления ПВХ. Тогда к моменту продвижения материала к зоне дегазации его объем
будет меньше, за счет уплотнения. Кроме того, ускорить (улучшить) пластикацию
материала можно с помощью увеличения производительности экструдера. При этом
происходит ускорение перемешивания сырья, интенсификация его деформации
витками шнеков, усиливается трение частиц материала друг об друга. В результате
влияние «сдвиговых деформаций» на процесс пластикации ПВХ увеличивается.
Наиболее эффективен этот способ для экструдеров с коническими шнеками [29].
При «нормальном» состоянии материала в случае его подъема в колодцах дегаза-
ции следует проверить температурные режимы конечных областей зон экструдера,
температуры адаптера и инструмента. При недостаточном нагреве этих зон в области
окончания шнеков значительно поднимается давление расплава. По этой причине
в цилиндре экструдера усиливается обратный поток материала (направленный от
последних зон цилиндра к начальным), в результате чего создаются условия для
подъема массы в колодцах. Для разрешения ситуации можно поднять температуру
последней зоны экструдера, адаптера и начальной зоны инструмента. Косвенным
признаком данной причины подъема материала может служить повышенное значение
давления расплава, близкое к критическому.
К другим возможным причинам подъема материала в «колодцах» дегазации
экструдера при нормальном, пластицированном состоянии материала, могут быть
отнесены:
• превышение пропускной производительности головки по кг/ч;
• износ пары шнек–цилиндр, который происходит постепенно и поэтому очень
важно, особенно для экструдеров с цилиндрическими шнеками, вести статистику
соотношения числа оборотов шнека дозатора со скоростью вращения шнеков

экструдера на каждом установленном инструменте;
• низкие температуры фильеры, а иногда адаптера и последних зон экструдера;
• изменение каких-либо характеристик сырья, например его насыпной плот-
ности [29].
Окончательное представление о качестве переработки ПВХ в экструдере можно
получить только непосредственно оценив (визуально и на ощупь) расплавленную
массу на выходе из фильеры. В табл. 4.6 приведены наиболее яркие признаки, на-
личие или отсутствие которых позволяет сформулировать заключение о состоянии
экструдируемого профиля.
При этом надо отдавать себе отчет в том, что все описанные признаки субъективны
и зависят от человека, их определяющего. Правильная оценка состояния переработки
материала требует практического опыта.
Таблица 4.6. Внешние признаки ухудшения качества экструдата на выходе из формующей

головки, вызывающие их причины и методы устранения этих причин
Внешний признак Причина и метод устранения

Поверхность экструдата имеет ярко вы- 1. Недостаток внешней смазки в сырьевой компози-
раженную матовую или шероховатую ции. Усовершенствовать рецептуру. 2. Перегрев или
поверхность недостаточная пластикация сырья. Отрегулировать
температурный режим. 3. Нарушение поверхности вы-
звано превышением критической скорости сдвига. Не-
обходимо либо повысить температуру, либо уменьшить
число оборотов шнека
Поверхность экструдата имеет неравно- 1. Не полностью удалена консервирующая смесь. Не-
мерную окраску обходимо продолжить работу экструдера до появления
однородной окраски. 2. При экструзии цветных профи-
лей — неравномерное распределение красителя в рас-
плаве. Принимаемые меры зависят от метода введения
красителя. 3. Имеются очаги термодеструкции ПВХ
(появление полос желтого или коричневого оттенка).
Отрегулировать температурный режим; в случае не-
обходимости прочистить формующую головку и (или)
шнеки
На поверхности экструдата имеются от- 1. Перегрев расплава. Отрегулировать температурный
дельные комки или сгустки режим. 2. Недостаточная пластикация материала. От-
регулировать температурный режим. 3. Некачественное
смешение в горячем смесителе. Проверить технологиче-
ские параметры смешения
На поверхности экструдата вздуваются 1. Не работает должным образом или не включена
пузыри система дегазации. Наладить работу дегазационной си-
стемы. 2. Сильный перегрев материала (при нормально
работающей системе дегазации). Отрегулировать тем-
пературный режим
На поверхности экструдата образуются 1. Засорение канала формующей головки посторонними
борозда и царапины (не путать со сле- включениями. Прочистить головку. 2. Наличие заусен-
дами «утяжек», вызываемыми усадкой ца в канале формующего инструмента, возникшего
материала в местах стыка поверхности при нарушении технологии чистки головки. Удалить
с внутренними перегородками, и в местах заусенец
слияния потоков массы в фильере)

Внешний признак Причина и метод устранения
При срезании экструдата вплотную Расплав недостаточно проработан. Отрегулировать
к головке ножом из цветного металла технологические параметры экструзии
срез получается неровным или материал
рвется
Экструдат не должен распадаться на от- Материал недостаточно пластицирован. Отрегулировать
дельные составляющие, его кромки не технологические параметры экструзии
должны быть «надорванными»
Экструдат выдавливается не равномерно 1. Неустановившийся температурный режим экструдера
по сечению профиля и головки в период запуска. Корректировка параметров
процесса, если существует опережение (отставание) при
выдавливании какой-либо части экструдата более чем
в два раза. 2. Опережение при выдавливании централь-
ной части профиля вызывается перегревом расплава
ПВХ. Отрегулировать температурный режим
Экструдат обладает малой пластично- Перегрев или недостаточная пластикация сырья. От-
стью и упругостью* регулировать температурный режим
* При сжатии полосы экструдата плоскогубцами на материале должен остаться устойчивый
отпечаток рифления рабочей поверхности инструмента. При этом важно учитывать усилие, тре-
буемое для создания отпечатка. Отпечаток не должен деформироваться по мере движения жгута
к тянущему устройству. Если отпечаток растягивается или создается легко, можно говорить о том,
что материал перегрет. Напротив, если отпечаток создается с заметным усилием, или при прекра-
щении сдавливания поверхность частично или полностью восстанавливается, это может говорить
о недостаточной проработке сырья.
Охлаждение и калибрование профиля является важнейшей частью технологиче-

ского процесса получения ПВХ профиля. Существует ряд правил, выполнение кото-
рых при калибровании и охлаждении профиля в значительной степени определяет
получение требуемых характеристик готового профиля. Эти правила могут быть
сформулированы следующим образом [29]:
• все калибраторы должны охлаждаться водой через все предусмотренные кон-
туры;
• вакуумные шланги должны быть присоединены к предусмотренным штуцерам
калибраторов;
• рекомендуется к каждому калибратору присоединять свой вакуумный насос;
• остаточное давление во время производства профиля должно быть не более
0,03 МПа на первом калибраторе и не более 0,04 МПа — на втором.
Часто из-за ошибок при подключении шлангов с охлаждающей водой или за-
сорения каналов в калибраторах образуется местный перегрев какой-либо из зон.
Перегрев такого рода отрицательно сказывается на форме и размерах поперечного
сечения профиля и может приводить к «запиранию» профилей. Особенно чувствите-
лен к недостатку охлаждения первый калибратор. При этом необходимо помнить, что
иногда можно целенаправленно применять искусственное ограничение в охлаждении
отдельных частей калибратора для корректировки свойств готового профиля.
Отсутствие вакуума в какой-либо части калибратора (из-за неправильного под-
ключения или при работе с каким-то по ошибке оператора закрытым краном) может
отрицательно сказаться на геометрии профиля.
Последнее из перечисленных выше правил работы с калибраторами достаточно

условно, так как величина вакуума в калибраторе связана с геометрией профиля,
толщиной его стенок и вязкоупругими свойствами материала. Существуют примеры
производства качественного профиля как при меньшей, так и при большей глубине
вакуума на калибраторах. Чем толще стенки профиля, тем требуется большая глубина
вакуума при прочих равных условиях.
Если мы калибруем плоскую поверхность профиля ПВХ, прижимая ее к стенке
калибратора под действием вакуума с одной стороны, то она старается выгнуться
в сторону, противоположную этой стенке.
На рис. 4.107 схематично изображен характер искривления стенки ПВХ профиля
в калибраторе. Возможные влияния сопряженных стенок и перегородок профиля,
как и возможный продольный (вдоль направления экструзии) изгиб не показаны, так
как для понимания особенностей процесса калибрования достаточно представлять
направление изгиба.
На практике данную особенность можно использовать при выпрямлении изо-
гнутых полок некоторых профилей, например, уголков. В качестве примера на рис.
4.108 показано, как открывая полностью вакуум с внешней стороны калибратора при
производстве профиля в виде уголка и перекрывая вакуумные краны с внутренней
части, мы получим профиль с выгнутыми наружу полками (рис. 4.108, а) и наоборот
(рис. 4.108, б). При этом необходимо понимать, что приведенная на рисунке схема
работает, только если вакуумные пазы калибратора не закольцованы. Другими слова-
ми, если существует возможность изменить интенсивность вакуума с одной стороны,
без ее изменения с другой.
Кроме того, на прогиб стенки профиля может влиять температура стенки калибра-
тора: если стенка профиля не охлаждается, то она прогибается внутрь. Ситуация, при
которой стенка калибратора имеет большую температуру, чем это требуется для пра-
вильного ведения технологического процесса, может возникать по двум причинам.
Изгиб стенки
Направление экструзии
Калибратор
Рис. 4.107. Схема возможного изгиба стенки профиля при калибровании

а) б)
Отсос воздуха Атмосферное давление
Рис. 4.108. Схема изгиба профиля «уголок» в зависимости от условий калибрования. Пояснения
в тексте (по материалам сайта www.kiron.nm.ru)
Во-первых, стенка калибратора не охлаждается водой или охлаждается недо-

статочно. Подобное может произойти из-за ошибки при подключении воды, зарас-
тания охлаждающих каналов стенки калибратора солями жесткости, засорения этих
каналов и т. п.
Во-вторых, стенка профиля может не полностью притягиваться к стенке кали-
братора и между ними возникнет воздушная прослойка, затрудняющая процесс
теплообмена. Это может произойти из-за отсутствия или недостаточной глубины
вакуума, создаваемого на этой стенке калибратора. Подобная ситуация может воз-
никнуть вследствие ошибки подключения, перекрытых вакуумных кранов, засоре-
ния вакуумных пазов калибратора смазками выделяющимися из перерабатываемой
На рис. 4.109 схематично показано, как часть профиля «завалена» внутрь из-за
неправильных условий охлаждения. Склонность стенок профиля деформироваться
определенным образом при неравномерном охлаждении можно использовать для
ликвидации нежелательного прогиба одной из его стенок при экструзии. Так, уве-
личив подачу охлаждающей воды со стороны вогнутой стенки и уменьшив ее подачу
с противоположной стороны профиля, можно выпрямить его поперечное сечение.
Устройство всех современных калибровочных столов позволяет установить все
калибраторы и охлаждающие ванны вдоль оси экструзии, совпадающей с осью
материального цилиндра экструдера. При смещении калибраторов и охлаждающей
ванны в поперечном направлении относительно этой оси может произойти искажение
поперечного сечения профиля, «загибы» полок, искривление перегородок и т. д.
Одним из наиболее распространенных видов брака при экструзии профилей явля-
ется искривление их продольной оси (рис. 4.110). Такой вид брака на производстве
обычно называют «сабля». Возникновение «сабли» может быть вызвано несколькими
причинами.
Стенка калибратора плохо охлаждается

Рис. 4.109. Схема изгиба стенки коробчатого профиля при отсутствии охлаждения
Рис. 4.110. Схема исправления продольного изгиба профиля

Во-первых, такой вид брака может вызвать несоосная установка двух калибраторов
или калибратора и охлаждающей ванны.
Во-вторых, появлению «сабли» может способствовать так называемое «вторич-
ное тепло», идущее из недоохлажденных внутренних слоев профиля, которое спо-
собствует понижению жесткости верхних слоев, как бы размягчая их. Обычно это
происходит тогда, когда производительность экструдера превышает производитель-
ность, на которую рассчитан калибратор. Место подъема «вторичного тепла» легко
определить [29]. Достаточно положить ладонь на профиль после блока калибраторов

(и охлаждающих ванн, если они есть) и по мере продвижения профиля почувствовать
повторный разогрев изделия. До этого места необходимо продлить калибровочную
ванну с водой, а иногда и возможность вакуумирования.
В-третьих, «сабля» может возникнуть в результате нарушения режима охлаж-
дения при сквозняке около формующей головки, что приводит к неравномерному
распределению температуры расплава на выходе. В этих случаях рекомендуется
теплоизолировать головку.
Одним из способов устранения саблевидности профиля является создание ис-
кусственного смещения осей первого и второго калибраторов или оси охлаждающей
ванны относительно оси калибратора. Поворот первого калибратора относительно
оси материального цилиндра экструдера явление достаточно редкое. В случае отсут-
ствия ванны в составе инструмента, исправлять изгиб профиля можно с помощью
преднамеренного углового смещения всего блока калибраторов. Во всех случаях на-
правление смещения и его величина определяется опытным путем.
Используя приведенный выше способ устранения «сабли», надо иметь в виду, что
при этом мы увеличиваем остаточные напряжения в материале профиля, которые
могут впоследствии (при хранении или эксплуатации профиля) привести к его ко-
роблению.
Хороший результат при исправлении продольного изгиба, в случае коробчатых
профилей (оконные профили, профили с сечением, приближенным к квадрату), дает
дополнительный нагрев профиля на участке после окончания ванны и до гусеницы
тянущего устройства. Нагрев можно выполнять бытовым электронагревателем (спи-
раль нагревательного элемента в прозрачной трубке + металлический отражатель)
или электрофеном. Сторона нагрева определяется экспериментально, обычно это
сторона «горба» профиля.
При использовании некоторых формующих инструментов хороший результат
обеспечивает уменьшение степени охлаждения профиля после калибраторов за счет
слива воды из ванн.
При входе в первый калибратор экструдат имеет толщину стенок несколько
большую, чем соответствующие отверстия в калибраторе, поэтому именно в первом
калибраторе происходит некоторая вытяжка профиля в продольном направлении.
Если эта вытяжка превышает некоторую норму, на которую рассчитан формующий
инструмент, то она может менять некоторые параметры готового изделия. На вы-
ходе из первого и последующих калибраторов размеры поперечного сечения могут
оказаться заниженными.
Интенсивность вытягивания профиля может значительно различаться в разных
точках поперечного сечения профиля. Если провести ровную поперечную черту мар-
кером на поверхности жгута (плоского) профиля на выходе из фильеры, после первого
калибратора черта будет искривлена. Частично искривление нарисованной полосы
объясняется разной степенью вытягивания поверхности профиля по периметру.
Причиной вытяжки служит недостаточное охлаждение экструдата, при котором
возникает пластическая деформация неостывшего полимера в канале калибратора.
Вытяжное устройство тянет экструдат, движение экструдата тормозится за счет тре-
ния о стенки калибратора и в результате этого в каком-то месте по длине калибратора

силы сопротивления вытягиванию достигают значений предела текучести материала
при данной температуре. Профиль начинает вытягиваться в длину. Чтобы профиль
не вытягивался, надо поднять предел текучести материала, а сделать это можно, по-
низив температуру полимера.
Из сказанного становится ясно, что исключить нежелательное вытягивание мож-
но либо понизив производительность экструдера, то есть уменьшив число оборотов
шнека, либо понизив температуру стенок калибратора в том месте, где происходит
пластическая деформация профиля.
При запуске конструктивные узлы экструдера подвергаются повышенным на-
грузкам и износу. Для минимизации негативных последствий запусков экструдера
приходится соблюдать некоторые рекомендации [29].
Как уже говорилось, при работе экструдера в установившемся режиме обороты
дозатора надо подбирать таким образом, чтобы в загрузочном отверстии материаль-
ного цилиндра не было видно шнеков. Однако во время запуска для уменьшения
нагрузок на главный привод и опорные подшипники шнеков от этого правила мож-
но (и нужно) отступать. Иначе может возникнуть ситуация, когда при полностью
заполненных шнеках экструдер будет останавливаться из-за срабатывания систем
защиты от перегрузок.
Во время запуска необходимо постоянно контролировать нагрузку на привод шне-
ков и давление расплава. Эти показатели имеют некоторые критические значения,
превышение которых может привести к различного рода поломкам и сокращению
срока службы экструдера.
Каждый экструдер снабжен системами предохранения от перегрузок по давлению
расплава и нагрузке на привод. Однако в силу ряда причин эти системы могут не
сработать как полностью, так и частично. Поэтому при повышенных нагруках на
элементы экструдера, а это режимы запуска, перехода со вторичного сырья (дроблен-
ки) на смесь и обратно, необходимо визуально контролировать показания величин
указанных параметров.
Во время запуска экструдера при постоянных пусковых оборотах шнека и доза-
тора давление массы в материальном цилиндре и нагрузка на подшипниковый узел
растут до определенного предела. Затем по мере прогрева материала и установления
нормального процесса пластикации нагрузка на подшипниковый узел понижается.
Начинать плавно увеличивать обороты шнеков и дозатора до рабочих величин можно
только после того, как нагрузка на подшипники начнет снижаться. Современные экс-
трудеры выводят величину нагрузки на пульт управления, поэтому нужный момент
оператором экструзионной линии легко отслеживается.
Если давление массы в материальном цилиндре приближается к критическому,
необходимо прекратить повышение оборотов шнеков экструдера. А если показатели
продолжают увеличиваться, необходимо уменьшать обороты шнеков и дозатора до
тех пор, пока не прекратится рост давления. После стабилизации давления, для до-
стижения требуемой производительности экструдера рекомендуется [29]:
• проверить температурные режимы экструдера на предмет выявления возмож-
ного локального непрогрева массы в каких-либо зонах;
• повторить попытку вывода экструдера на рабочие режимы с более плавным

увеличением числа оборотов;
• если повторная попытка не удалась, рекомендуется повысить температуры зон
цилиндра на 5–10 °С, зоны адаптера на 10 °С, зоны фильеры на 5–10 °С, и снова
предпринять попытку повышения оборотов. В случае неудачи и в этом случае,
при отсутствии каких-либо видимых предпосылок для возникновения подобной
ситуации, рекомендуется прекратить запуск и остановить линию.
Температурным режимом экструдера принято называть совокупность установлен-
ных значений температур всех зон материального цилиндра экструдера и формую-
щего инструмента. Температурный режим зависит:
• от типа используемого сырья;
• требуемой производительности экструдера;
• конструкции формующего инструмента.
Правильно подобранный температурный режим экструдера, совместно с правильно
установленным соотношением оборотов шнека и дозатора, приводит к качественному
пластицированию ПВХ.
В общем случае значения температур для сырья на основе суспензионного ПВХ
с K = 58 находятся на нижней границе интервала, а для сырья на основе суспензион-
ного ПВХ с K = 70 — на верхней. Значения температур для вторичного сырья могут
сильно различаться в зависимости от его происхождения. При запуске в качестве
начальных могут быть установлены температуры из середины интервалов.
Существует прямая взаимосвязь между производительностью экструдера и тем-
пературами нагрева зон цилиндра. При повышении производительности экструдера,
т. е . с увеличением числа оборотов шнека, увеличивается вклад сдвиговых деформа-
ций и сил трения между частицами материала в процессе его пластикации. Другими
словами, температура материала в цилиндре начинает увеличиваться за счет тепла,
выделяемого при трении частиц материала друг о друга, об шнеки и цилиндр. В этом
случае при недостаточно эффективной системе охлаждения цилиндра возникает
местный перегрев отдельных зон. По этой причине иногда приходится снижать тем-
пературы нагрева зон цилиндра при «разгоне» экструдера. Здесь необходимо упомя-
нуть и обратную ситуацию: при «разгоне» экструдера иногда отмечается ухудшение
степени переработки материала, связанное с уменьшением времени его нахождения
в разогретом цилиндре. Для такой ситуации требуется увеличение температуры по
зонам экструдера.
Если переработка ПВХ ведется при повышенных оборотах шнеков, то могут
возникнуть ситуации, при которых система охлаждения материального цилиндра
экструдера перестает полностью справляться с добавочным выделением тепла. Это
явление иногда называют «саморазогревом». При этом реальные температуры одной
или нескольких зон превышают установленные значения на несколько градусов.
Самым эффективным при такой ситуации оказывается снижение числа оборотов
шнека и уменьшение производительности экструдера. Кроме того, бороться с «само-
разогревом» можно, уменьшая степень заполнения шнеков. Если уменьшать произво-
дительность экструдера и степень заполнения шнеков не представляется возможным,
рекомендуется [29] уменьшить температуры предыдущих зон. Три перечисленные

выше способа можно применять как по отдельности, так и совместно.
Понятно, что при экструзии любого термопласта возможны три варианта пласти-
кации перерабатываемого полимера: вариант нормальной качественной пластикации,
вариант, при котором материал в недостаточной мере пластицируется, и, наконец,
вариант, при котором происходит перегрев или избыточная пластикация материа-
ла. Оба последних варианта могут быть причиной неудовлетворительного качества
готовых изделий.
Основные признаки недостаточно пластицированного, иными словами, недогре-
того материала:
• экструдат расслаивается на отдельные составляющие или легко рвется при
растяжении;
• надрываются кромки экструдата;
• готовый профиль имеет шероховатую поверхность, правда, этот признак может
свидетельствовать как о недогреве, так и о перегреве материала (при правильных
температурных режимах поверхность жгута гладкая);
• поверхность готового профиля матовая;
• материал экструдата излишне упругий (при сдавливании быстро восстанавли-
вает форму без оставления следов сжатия);
• отдельные, малозаметные неглубокие (до 3 мм в диаметре) ямки на поверхностях
готового профиля;
• в колодцах дегазации видно, что материал находится в состоянии порошка;
• поверхность экструдата в просвете между фильерой и калибратором визуально
неровная, видна рябь, мелкие «волны» по поверхности (этот признак может
свидетельствовать как о недогреве, так и о перегреве материала).
Уровень пластикации материала может быть увеличен повышением температур
зон обогрева материального цилиндра, увеличением выделения диссипативного тепла
за счет увеличения числа оборотов шнеков и дозатора (увеличением производитель-
ности) или за счет увеличения степени заполнения шнеков.
Основными признаками перегретого или избыточной пластикации материала
являются:
• излишне вязкий экструдат, который при приложении небольших усилий рас-
тягивается без разрывов;
• экструдат очень пластичен, причем при сдавливании он не восстанавливает
свою первоначальную форму, а на его поверхности остаются глубокие отпечатки,
которые значительно вытягиваются в направлении экструзии;
• на поверхности экструдата вздуваются пузыри, несмотря на нормальную рабо-
ту устройства дегазации (чистые фильтры и колодцы, остаточное давление не
более 0,04 МПа);
• как экструдат, так и готовый профиль имеют желтоватый оттенок (признак не
распространяется на смеси без добавления диоксида титана);
• поверхность профиля или некоторые ее части, шероховаты на ощупь (этот при-
знак может свидетельствовать также и о недостаточной пластикации, при пра-
вильных температурных режимах шероховатость поверхности не наблюдается);
• поверхность экструдата в просвете между формующей головкой и первым кали-

братором визуально неровная, видна рябь и мелкие волны по поверхности (этот
признак может свидетельствовать и о недостаточной пластикации).
Уровень пластикации материала может быть уменьшен за счет понижения темпера-
туры зон обогрева материального цилиндра, сокращением выделения диссипативного
тепла за счет снижения числа оборотов шнеков и дозатора или за счет уменьшения
степени заполнения шнеков.
Необходимо понимать, что перечисленные выше признаки недогрева или перегрева
достаточно субъективны и их правильная оценка зависит от опыта работы технолога
или оператора экструзионной линии.
Давление является одним из важнейших параметров, определяющих процесс экс-
трузии профилей. Величина давления расплава (совместно с его реологическими
характеристиками) определяет характер распределения материала в формующей
головке и оказывает влияние на геометрические параметры готового профиля.
Давление массы при экструзии профилей из жесткого ПВХ находится обычно
в пределах 25–30 МПа.
Для стабильности производства какого-либо профиля необходимо обеспечить
постоянное, повторяющееся от запуска к запуску давление расплава. На практике
добиться подобного постоянства достаточно тяжело. Причины могут быть различны:
изменения в рецептуре сырья, разница в свойствах компонентов сырья, вызванная
разными партиями их поставки, производство одного профиля на разных экструзи-
онных линиях.
Давление расплава можно в определенных пределах менять, регулируя темпе-
ратуру зон материального цилиндра и формующей головки. Наибольшее влияние
на величину давления оказывают температуры адаптера, последних зон цилиндра
экструдера и температура первой (кольцевой) зоны фильеры, если она есть. Умень-
шение температуры этих зон приводит к повышению значения давления, повышение
температур понижает величину давления (изменения могут достигать 20%). Если
при установленных температурах и оборотах величины давления значительно от-
личаются от обычных для этого инструмента, необходимо выполнить корректировку
режимов производства.
Несмотря на то что основное влияние на наличие глянца на поверхности профиля,
как и на качество его поверхности, оказывает рецептура сырья, с помощью измене-
ния температуры формующей головки можно в определенных рамках регулировать
блеск поверхности профилей. Для получения глянцевой поверхности необходимо
поднимать температуру головки как можно выше, приблизительно до 210 °С. Однако
успех будет зависеть от состава смеси, так как при рецептурах, не рассчитанных на
такую высокую температуру переработки, может возникнуть некоторое пожелтение
профиля. Если требуется устранить глянец, то можно уменьшать температуру головки
до 175 °С, а по возможности и ниже.
В процессе производства возможны случаи повышения хрупкости готового про-
филя. Надо иметь в виду, что уменьшение коэффициента Фикентчера приводит
к увеличению хрупкости профиля. Кроме того, большое значение для хрупкости
готового профиля имеет количество модификаторов в конкретной рецептуре сырья.
Необходимо помнить, что изменить прочностные свойства готового профиля с по-

мощью режимов переработки удается очень редко. Если ситуация улучшается после
корректировки режимов производства, значит, предыдущие режимы переработки
были неверны. Принято считать, что хрупкость возникает при недостаточной пла-
стикации материала в экструдере. Поэтому при возникновении проблем с прочно-
стью надо увеличить степень заполнения шнеков и поднять температуры по зонам
материального цилиндра экструдера.
Виды брака при производстве профилей можно разделить на общие, характерные
для любого вида профиля, и локальные, присущие только конкретному виду про-
филей. Рассмотрим дефекты, характерные для широкого спектра экструдируемых
профилей.
При переработке ПВХ один из самых распространенных видов брака — это появ-
ление желтого оттенка на поверхности изделия. Причиной такого явления бывают
либо ошибки, допущенные при производстве компаунда (неправильная рецептура,
ошибки при дозировании компонентов, нарушение технологических параметров
смешения и т. д.), либо неверно выбранный режим экструзии. Если смесь одной и той
же рецептуры перерабатывается на нескольких экструзионных линиях и пожелтение
профилей наблюдается на всех этих линиях, то можно сделать однозначный вывод
о том, что причина кроется в составе или свойствах сырья. Если же пожелтение
поверхностей наблюдается на одной из линий, то, скорее всего, причина связана
с неудачно выбранными параметрами процесса экструзии.
Для исправления ситуации рекомендуется [29] снизить температуру шнеков, если
это позволяет сделать конструкция экструдера, и обеспечить плавное понижение
температур всех зон материального цилиндра. Перед началом понижения температур
необходимо убедиться в том, что все зоны нагрева цилиндра, включая станцию тем-
перирования шнеков (если она есть) и инструмента исправны и отсутствует перегрев
одной или нескольких зон. Порядок действий при этом должен быть следующим:
1. Понижается температура шнеков, если экструдер оборудован станцией тем-
перирования шнеков. Температуру шнеков не желательно делать ниже 90 °С.
Если станции темперирования нет, либо понижение температуры шнеков не
привело к ожидаемым результатам, то надо перейти к следующему этапу.
2. Понижаются все температуры цилиндра экструдера на 5 °С. При этом не надо
выходить за интервалы рабочих температур. Если значения температур каких-
либо зон находятся на нижнем пределе допусков, рекомендуется вначале
уменьшить значения температур по другим зонам и только затем выходить из
интервала рабочих температур. При этом отслеживается состояние материала
в колодцах дегазации и на выходе из фильеры. Материал должен оставаться
«нормально» переработанным.
3. Если желтый оттенок остается, повторяем выполнение второго этапа. Но если
в процессе снижения температур материал перестает качественно пластици-
роваться, необходимо прекратить понижение температуры.
Еще одним характерным видом брака является так называемая «волна» по кромке.
Этот дефект обычно появляется на кромках уголков (рис. 4.111), кромках стартовых
профилей, углах коробчатых профилей и т. д.
а) б)
Рис. 4.111. Внешний вид брака «волна» по кромке при недостаточном наполнении профиля на
кромке (а) и при избытке материала на кромке (б) (по материалам сайта www.kiron.nm.ru)
Причиной возникновения дефекта, показанного на рис. 4.111, а, является недо-

статочное количество расплава, подаваемое к кромке профиля. При возникновении
подобной ситуации рекомендуется [29]:
• отодвинуть калибратор от формующей головки, сместить в сторону «волны», тем
самым увеличивая зазор между кромкой профиля и калибратором (рис. 4.112),
при этом, иногда, к хорошему результату приводит одновременное незначитель-
ное «вытягивание» профиля;
• использовать метод, обратный приведенному выше, то есть приблизить кали-
братор к формующей головке и переместить его в противоположную от «волны»
сторону, уменьшая зазор между кромкой профиля и калибратором;
Первый калибратор
Экструдер
Направлние
экструзии
Рекомендуемые
перемещения
калибратора
Зазор
Кромка с волной
Рис. 4.112. Схема устранения брака «волна» по кромке (по материалам сайта www.kiron.nm.ru)
• попытаться «наполнить» профиль с помощью уменьшения скорости протяжки

или увеличения производительности экструдера (лучше выполнять эти действия
совместно с одним из двух первых методов).
• Еще одной причиной такого дефекта может быть недостаточное охлаждение
первого калибратора (либо его части). В этом случае иногда можно наблюдать
возвратно-поступательные движения кромки или другой части профиля на входе
в первый калибратор. При этом другие кромки и части профиля выглядят «не
наполненными». В этом случае необходимо:
– проверить правильность подключения контуров подачи воды;
– проверить, не засорены ли каналы с охлаждающей водой, визуально оценив
слив воды и проверив наличие в калибраторе участков со значительно более
высокой температурой, чем соседние;
– проверить температуру воды в системе калибровочного стола, оптимальное
значение которой должно быть от 14 до 16 °С, а при достижении водой тем-
пературы 20 °С для устранения возможных искажений геометрии профиля
рекомендуется понизить скорость экструзии.
Второй причиной образования волны на кромке профиля может стать излишек
подаваемого расплава. В этом случае волна выглядит несколько иначе (рис. 4.111,
б): край кромки наполнен, и утонения кромки не наблюдается. В этом случае нор-
мализовать процесс можно вытяжкой профиля или уменьшением температуры со-
ответствующих зон головки для уменьшения выхода материала по данной кромке
профиля.
Третья причина может заключаться в неправильном положении калибратора отно-
сительно формующей головки. Надо попробовать изменить положение калибратора.
Направление перемещения может быть произвольным. Данный метод применим
если калибратор по какой-то причине был смещен относительно его нормального
положения.
Достаточно часто на поверхности готового профиля, в поперечном сечении, можно
видеть (и ощутить пальцем) местный провал поверхности в виде полосы в направ-
лении экструзии (рис. 4.113).
Если этот дефект начинается в формующей головке (нужно отодвинуть калибратор
и осмотреть экструдат, выходящий из нее) и не «разглаживается» при прохождении
калибраторов, то подобный вид брака поверхности принято называть утяжкой. Очень
часто утяжка образуется над внутренними перегородками или в углах профиля, где
в стенках образуются так называемые узлы.
Узел — место перехода от одной стенки к другой или от стенки к внутренней пере-
городке профиля при их пересечении друг с другом. В этих местах разнотолщинность
образуется даже при пересечении одинаковых по толщине элементов. Это объясняется
увеличением массы материала в узлах. На рис. 4.114 в качестве примера показана
схема образования узлов при различных вариантах пересечения стенок профиля,
имеющих одинаковую толщину. Из-за увеличения в узлах толщины охлаждаемого
слоя (он увеличивается от размера d на стенках до размера D в узлах) в различных
местах стенки происходит не одинаковая по величине абсолютная усадка, которая
и приводит к утяжке в местах утолщения охлаждаемого слоя.
Вмятина Утяжка Царапина
Поверхность
профиля
Перегородка
Рис. 4.113. Внешний вид различных видов брака: утяжки, царапины, вмятины
(по материалам сайта www.kiron.nm.ru)
d D d D d
d d
d D d d d
D
d
d
Рис. 4.114. Схемы образования узлов при различных вариантах пересечения стенок
и перегородок профилей
Отсутствие на профиле утяжек должно предусматриваться уже на стадии про-

ектирования как самого профиля путем подбора оптимального соотношения
толщин пересекающихся между собой стенок и перегородок, так и формующего
инструмента.
Так как формующие головки конструируются под конкретную рецептуру смеси,
то часто утяжки появляются на профиле после смены сырья. В случае ошибок, до-
пущенных при проектировании или доводке инструмента, утяжки на профиле при-
сутствуют всегда и различаются только своей величиной.
Если утяжка связана с толщиной внутренней перегородкой профиля, то она рас-
полагается непосредственно над этой перегородкой. В этом случае для минимизации
величины утяжки можно:
• по возможности, увеличить проток охлаждающей воды через калибраторы;
• принять меры к заполнению ванны (если она есть) водой с более низкой тем-
пературой;
• ввести дополнительное охлаждение профиля водой на участках между кали-
браторами, если таковые участки имеются;
• понизить скорость экструзии.
Если «утяжка» не связана с перегородками, то, скорее всего, она образуется в фор-
мующей головке по месту схождения двух или нескольких потоков расплава. В этом
случае действия должны быть направлены на улучшение «свариваемости» расплава
в фильере и ликвидации образующегося дефекта в первом калибраторе. Для этого
нужно:
• поднять температуру головки и по зонам материального цилиндра до разумных
пределов;
• повысить нагрузку на главный привод, увеличивая степень наполнения шнеков
или общую производительность экструдера;
• уменьшить подачу воды в первом калибраторе по стороне, соприкасающейся
с поверхностью профиля, на которой наблюдается утяжка;
• приблизить калибратор к головке на минимально возможное расстояние;
• переместить калибратор в сторону от фильеры с целью создания «давления»
калибратора на дефектную поверхность.
Если на выходе из формующей головки кроме утяжек наблюдаются царапины,
то это свидетельствует о том, что либо головка повреждена и внутри канала зоны
стабилизации образовался заусенец, либо внутри канала зоны стабилизации воз-
никло какое-то твердое отложение. И в том и в другом случае головку необходимо
демонтировать и привести в порядок.
Если на экструдате перед калибратором дефекта нет, значит полосу на поверхности
(вмятину) оставляет инородная частица, попавшая в калибраторы, или механические
дефекты на внутренней поверхности калибратора.
При попадании в калибраторы инородной частицы возможно два варианта.
В первом случае полоса на поверхности имеет гладкие края без острых кромок. Ско-
рее всего, посторонняя частица попала в первый калибратор, и частица проминает
еще мягкий, не застывший материал. Для устранения дефекта достаточно удалить
посторонние частицы из калибраторов. Во втором случае полоса на поверхности
имеет края с острыми кромками. Посторонняя частица (твердая, возможно метал-

лическая) может находиться в любом месте калибратора или кондуктора ванны.
Она повреждает острыми кромками поверхность профиля, и на нем образуется
царапина. Для устранения дефекта достаточно удалить посторонние частицы из
калибраторов.
Прежде чем вскрывать калибраторы для устранения царапин и вмятин, можно
выполнить ряд процедур, в некоторых случаях (не всегда) это позволяет устранить
подобные дефекты с минимизацией трудозатрат и полученного брака [29]:
1. Определить, в каком калибраторе образуется царапина (вмятина).
2. Осторожно снять вакуумный шланг со стороны калибратора, соответствующий
царапанной поверхности профиля и подать в вакуумное отверстие сжатый
воздух или воду под давлением (вода не рекомендуется для предкалибратора
и очень осторожно — для первого калибратора).
3. Если царапина осталась, можно аккуратно завести на вход требуемого кали-
братора по месту царапины маленький кусок мелкой «шкурки». При этом
«шкурку» необходимо располагать абразивной стороной к профилю.
Если перечисленные мероприятия не дают требуемого эффекта, необходимо
приступать к вскрытию калибраторов. Если будет установлено, что на внутренней
поверхности калибратора имеются механические дефекты, то необходимо проверить
эффективность работы фильтров холодильника и провести механическое восстанов-
ление качества рабочих поверхностей калибратора.
Иногда в процессе экструзии может начаться вибрация профиля в калибраторе.
Для устранения этого явления можно изменить баланс смазок в сторону увели-
чения содержания смазывающих веществ внешнего действия и (или) уменьшить
скорость экструзии.
Трудноразрешимой проблемой, которая часто возникает при длительной эксплуа-
тации профильных линий, особенно при работе с пигментированными или наполнен-
ными композициями, является так называемый plate-out (нарост, плейт-аут).
Плейт-аут можно охарактеризовать как «неконтролируемо возникающие и пре-
пятствующие нормальному производственному процессу отложения и налет, которые
образуются на горячих и холодных металлических поверхностях производственной
линии».
Со временем этот налет влияет на качество поверхности продукта, а также создает
участки для налипания, приводя к деструкции полимера. Тогда становится необ-
ходимой остановка производства для очистки формующего инструмента, а иногда
и экструдера.
Все факторы, ответственные за возникновение налета, в полной мере не опреде-
лены. Полагают, что за это частично отвечает несовместимость добавок, но она не
является общей причиной. Изменение типа и содержания использованных смазок,
наполнителей, пигментов и стабилизаторов, а также изменения условий переработки
(скорость и температура) могут влиять на количество налета как в лучшую, так и в
худшую сторону. Даже повышенная атмосферная влажность увеличивает образо-
вание налета. Несомненно то, что в склонных к образованию налета композициях
обычно присутствует сочетание двух классов металлов: щелочноземельных (кальций,
магний от наполнителя или барий от стабилизатора) и тяжелых металлов (обычно

титан от пигмента диоксида титана, а также свинец и кадмий от стабилизаторов или
пигментов) [30].
В настоящее время можно говорить о пяти механизмах образования этих нежела-
тельных отложений.
Первый механизм характерен для зоны дегазации. Летучие составляющие или
даже частицы сухой смеси захватываются при дегазации и конденсируются на отно-
сительно холодных участках экструдера. При внешних воздействиях они осыпаются
и, в конечном счете, образуют отложения. Химический анализ таких отложений
определяет субстанции, происходящие преимущественно из ПВХ.
Второй механизм можно распространить на свинцовые и кальций-цинковые си-
стемы. Внешние смазки плохо перемешиваются с расплавом ПВХ и диффундируют
к границе раздела между расплавом и металлом. В этом и состоит желаемый эффект.
Однако если речь идет об их передозировке, то они образуют с кальциевыми мылами
вторую фазу (голубой цвет). Эта фаза покрывает неорганические составляющие ре-
цептуры, такие как базовые стабилизаторы, мел, диоксид титана и пр. Эти частицы
«блуждают» между металлом и полимерным расплавом, откладываясь в зонах ком-
прессии и декомпрессии. Жидкая фаза скользит дальше между металлом и расплавом.
Неорганические частицы отстают и образуют начальные участки для дальнейшего
образования отложений. Влага, не откачанная в дегазации, способствует действию
этого механизма. При анализе отложений, как правило, находят металлы составных
частей рецептуры и очень малое количество смазки и т. п. Поэтому производитель
должен строго следить за тем, чтобы подаваемый воздух был высушен, была откача-
на основная влага из смесителя, и чтобы желирование в зоне дегазации допускало
оптимальный отсос остаточной влаги. Эти относительно простые меры позволяют
экструдировать долгое время без остановки производственного процесса. Добавление
в оптимальном количестве аддитива против образования плейт-аута обеспечивает
дальнейшее улучшение процесса.
Влажность играет важную роль и в действии третьего механизма. В химии при-
сутствует феномен, когда нерастворимые водой субстанции с точкой кипения свыше
100 °С увлекаются горячим водяным паром в зону газообразования. Неоткачанная
влага нагревается в экструдере под давлением до температуры массы расплава.
Давление после инструмента значительно ниже. Водяной пар может размягчить
и увлечь составные части рецептуры, которые затем откладываются в виде налета
в вакуумном калибраторе.
Четвертый механизм основывается на ограниченной растворимости различных
органических компонентов в полимерном расплаве. Большинство материалов
растворяются при нагреве лучше, чем на холоде. Когда горячий расплав по-
ступает в холодный калибратор, температура массы понижается, а вместе с ней
соответственно и растворимость составных частей рецептуры. Вследствие этого
образуются гетерогенные фазы, и они снова откладываются на стенках холодного
калибратора.
Анализ отложений показывает, в основном, низкоплавкие внутренние и частично
внешние смазки, а также различные состабилизаторы.
В отличие от свинцовых рецептур, которые, главным образом, определяют налет

в дюзе и калибраторе, отложения, состоящие из частей бессвинцового компаунда,
были найдены преимущественно в калибраторе. Анализ этих отложений показал,
что основная его часть имеет органическую природу, а неорганическая составляю-
щая состоит преимущественно из хлора, кальция, цинка и титана. Органические
отложения содержат в большинстве своем жирные кислоты с короткими цепочками,
низкоплавкие внутренние смазки, состабилизаторы и антиоксиданты.
При этом крайне важно указать на необходимость принятия мер по минимизации
влажности в производственном процессе. Так, добавление 0,05 весовых частей воды
в холодный смеситель воспроизводимо давало значительное ухудшение картины об-
разования отложений (плейт-аут) уже после двух часов работы экструзионной линии.
Известно также, что повышение температуры массы ведет к усилению эффекта
плейт-аут в формующем инструменте.
К другим причинам отложений в формующей головке при экструзии жесткого
ПВХ следует отнести большое содержание мела в составе ПВХ-компаундов, а также
ошибки, допущенные при конструировании и изготовлении фильеры (например,
резкие уступы в переходах экструзионного инструмента).
Оптимизация комбинации мыл и смазок позволяет значительно уменьшить ко-
личество отложений.
Механический метод уменьшения налета включает использование небольшого
количества (примерно 0,5 масс. ч.) силикатного наполнителя (силикагеля) для
оказания умеренного абразивного или очищающего действия на металлические по-
верхности.
Небольшой контейнер уайт-спирита, установленный выше калибровочного
устройства вакуумной охлаждающей ванны таким образом, чтобы осуществлялось
медленное, капельное добавление уайт-спирита на горячий профиль точно перед
входом в вакуумный калибр также будет способствовать поддержанию калибровоч-
ного устройства в чистоте [30].
При эксплуатации оборудования для переработки пластмасс неизбежны проце-
дуры его чистки. Это может быть связано со многими причинами: необходимостью
поменять сырье или цвет материала, провести плановую чистку машины или заменить
технологическую оснастку, остановить экструдер для профилактики или выявить
источник появления брака в производимой продукции.
Чистка экструдера — это замена одного материала другим или полное удаление
его из машины. Для переработчиков пластмасс чистка является важной перио-
дической операцией технологического процесса. Считается, что эффективность
производства в первую очередь зависит от степени чистоты используемого сырья
(отсутствия посторонних примесей) и перерабатывающего оборудования. Таким
образом, оборудование или технологическая оснастка с остатками подвергнутого
деструкции материала являются источником возникновения проблем с качеством
продукции.
При правильной и эффективной чистке оборудования удаляются все остатки
прежнего материала, находящиеся в «мертвых» зонах или в зонах с пониженной
скоростью течения расплава, где время воздействия высоких температур значительно
возрастает по сравнению с участками с нормальным течением расплава. Удаляются все

термочувствительные компоненты сырья, различные добавки к нему или красители,
склонные к термическому разложению.
Зачем, как и когда чистить?
Чистку оборудования целесообразно проводить в следующих случаях:
• при переходе на другой вид продукции, например, при изменении цвета мате-
риала;
• при пуске и остановке процесса, когда материал подвергается длительному воз-
действию повышенных температур;
• для предотвращения сильного загрязнения оборудования при отсутствии пе-
риодической его чистки с целью защиты изделий от загрязнения продуктами
термического распада материала; к тому же предварительная чистка оборудо-
вания специальными составами удлиняет срок его службы.
При пуске и остановке оборудования, перерабатывающего ПВХ, когда материал
подвергается длительному воздействию повышенных температур, и в случае консер-
вации оборудования в практике экструзии жесткого ПВХ традиционно используют
специальные смеси, так называемые «стопексы» или «консерванты».
Данная ПВХ-композиция отличается повышенным содержанием стабилизаторов
и смазок, имеет высокую термостабильность, которая позволяет ей выдерживать
длительное время при высоких температурах, и яркий цвет (обычно синий), что по-
зволяет применять ее в минимальных количествах при остановках и последующих
пусках экструдера без нанесения вреда оборудованию и используемому сырью. Цвет
«стопекса» является визуальным индикатором его «остаточной» термостабильно-
сти: при деструкции ПВХ его цвет смещается в желто-коричневую область спектра.
Таким образом, синий консервант при потере своих свойств меняет свою окраску на
зеленую.
Применение для очистки экструдеров специальных смесей началось сравнительно
недавно, всего 7–10 лет назад. Широкому их распространению препятствовало то,
что специальная композиция стоит дороже, чем сам очищаемый полимер. Сначала
эти смеси применялись в небольшом количестве только при смене цвета. С появле-
нием новых очищающих композиций и осознанием того, что они не только удобны,
но и экономически выгодны, их применение переработчиками пластмасс стало рас-
ширяться. Они легки в использовании и экономичны, безопасны в употреблении для
людей и оборудования, имеют широкий диапазон применений, позволяют значитель-
но сократить время чистки и уменьшить количество образуемых технологических
отходов.
Все чистящие композиции, представленные на рынке в настоящее время, можно
разделить на три основных типа: химического воздействия, абразивные и физического
воздействия. Кроме того, применяются также так называемые гибридные композиции,
представляющие различные комбинации основных типов.
Смеси химического воздействия активируются теплом процесса переработки
полимерного материала. В результате целого ряда сложных и дозированных во вре-
мени реакций с остатками полимерного материала, с различными входящими в него
добавками и красителями происходит частичная деструкция удаляемого материала,
приводящая к понижению молекулярного веса полимера, уменьшению его вязкости,

облегчающая удаление как остатков материала, так и самой чистящей композиции
в смеси с полимером. Все проходящие реакции безвредны и для окружающей среды,
и для оборудования. После завершения химических реакций такая чистящая компо-
зиция разрушается сама и впоследствии может использоваться в качестве инертного
минерального наполнителя.
Абразивные чистящие композиции действуют главным образом на поверхно-
сти деталей, удаляя с них остатки заменяемого материала и сравнительно редко
воздействуя на сами металлические поверхности цилиндров, шнеков экструдеров
и экструзионных головок. Однако при чистке «до металла» смесь может оставлять
царапины на поверхностях деталей, соприкасающихся с расплавом, если абразивный
наполнитель достаточно твердый и жесткий. К тому же композиции этого типа могут
оставлять нетронутыми значительные загрязнения в поперечных направлениях и не
действовать на сильно прилипшие остатки материала.
Композиции физического воздействия обычно представляют собой смесь высо-
ковязких полимеров, которые действуют подобно бульдозеру, сгребая все на пути
своего движения. В значительной мере они позволяют легко очищать сравнительно
низковязкие полимерные отложения, но в то же время не действовать на загрязнения,
находящиеся несколько в стороне от главного потока при чистке. Чтобы удалить из
оборудования саму композицию физического воздействия, придется использовать
чистящую смесь химического действия.
Хотя два последних типа композиций имеют меньшую стоимость в расчете на 1 кг
удаляемого материала, отмеченные выше недостатки могут сделать нецелесообразным
их применение. И только композиции химического воздействия позволяют надежно,
относительно быстро и при приемлемых затратах проводить чистку оборудования.
Рынок предлагает сегодня и гибридные составы. Чистка такими композициями
может представлять собой трехстадийную процедуру. Сначала проходящие химиче-
ские реакции композиции с удаляемым материалом разрыхляют его на поверхности
стальных деталей оборудования. Затем композиция физически удаляет остатки
разрыхленного материала с поверхности металлических частей, производя их тща-
тельную очистку и полирование, и, наконец, новые порции механических (физиче-
ских) компонентов удаляют образовавшуюся смесь чистящего состава с удаляемым
материалом из цилиндра машины [3].
Для очистки экструзионного инструмента в наиболее сложных случаях может быть
использован ультразвуковой метод, основанный на явлении кавитации. В этом случае
загрязненные детали головки погружаются в ультразвуковую ванну с моющим рас-
твором. В результате высокочастотных колебаний, создаваемых в объеме жидкости
пьезоэлектрическими преобразователями, в жидкости образуются кавитационные
пузырьки, которые, схлопываясь, воздействуют на загрязнения и пригары, раство-
ряя их в моющей жидкости и отделяя от очищаемой поверхности. В результате этого
эффекта поверхность становится чистой в любом месте, куда проникает моющий
состав. Ультразвуковая очистка позволяет существенно ускорить отмывку поверх-
ностей фильеры от сложных органических и неорганических загрязнений, избегая
процесса замачивая и применения агрессивных химических средств.
4.1.2.4. Специфика производства профилей из вспененного ПВХ

В течение последнего десятилетия жесткие пенопласты заняли доминирующую по-
зицию на рынке поливинилхлоридных пенопластов. С 1998 г. потребление в строи-
тельной промышленности составило более 85% от общего потребления пенопластов
из ПВХ [32, 33]. С конца прошлого столетия рост потребления вспененного жесткого
ПВХ был более высоким, чем рост валового внутреннего продукта, и потребность
в нем продолжает расти [33].
Обладая многочисленными преимуществами перед деревом и монолитным ПВХ,
жесткий вспененный ПВХ широко используется в промышленности, связанной со
строительством, в качестве альтернативного дереву материала. К наиболее существен-
ным преимуществам профилей из вспененного ПВХ можно отнести [32]:
• более низкую цену за единицу объема;
• огнестойкость;
• превосходную химическую стойкость;
• высокое сопротивление заражению вредителями или бактериями;
• хорошую стойкость к механическому сдвигу при низкой температуре;
• более высокую жесткость на единицу веса;
• более легкие переработку и механическую обработку;
• улучшенные изоляционные свойства;
• повышенное сопротивление ветровой нагрузке;
• пониженную звукопроницаемость;
• близость по свойствам к дереву;
• широкий набор продуктов.
Ассортимент вспененных профилей из ПВХ весьма широк: сплошные и полые
изделия различной конфигурации и с различной толщиной стенок, профили для
обшивки стен, потолков, фасадов, плинтусы, молдинги, отделочные планки и т. д.,
и т. п. Даже целые дверные полотна (в основном для межкомнатных дверей, душе-
вых и гардеробных кабин) делают методом коэкструзии жесткого (наружный слой)
и вспененного (внутренний слой) ПВХ компаундов. В зависимости от применяемой
технологии и конструктивного оформления оснастки возможно получение профилей
с гладкой, матовой или шероховатой поверхностью.
Если эти профили используются как полуфабрикат, то в их дальнейшей обработке
применяют обычные деревообрабатывающие и металлорежущие станки и проводят
такие операции, как распиловка, строгание, фрезерование, сверление, выдалбливание
и т. п. Соединять их можно при помощи гвоздей, шурупов, скобок, винтов, склеива-
нием, тепловой или ультразвуковой сваркой.
ПВХ пенопрофили, как правило, являются декоративно-отделочными, поэтому
к ним предъявляются требования экономичности и возможности использования
для их изготовления наиболее дешевых композиций и стандартных экструзионных
линий с минимальными переделками.
Для изделий, у которых прочность не имеет решающего значения (например,
тепло- или звукоизоляционные материалы), пористая структура дает значительную
экономию материала. Обычно экструдированные вспененные профили из ПВХ имеют

плотность 0,5–1,2 г/см3 и толщину внешней монолитной оболочки 0,1–1,0 мм [18].
Относительно новым продуктом являются микропористые пены, которые изготав-
ливают с использованием физических газообразователей (вспенивающих агентов)
(ФВА) вместо традиционных химических (ХВА), и поэтому они не содержат остатков
ХВА. Микропористые пены из ПВХ обладают значительно более высокими механи-
ческими свойствами, чем обычный пенополивинилхлорид, потому что у них средний
размер ячеек, как правило, менее 10 мкм, что на порядок меньше, чем у обычного
пенополивинилхлорида [34].
Растущая потребность в пенопластах из ПВХ способствовала также применению
регенерированного ПВХ в рецептурах пенопластов.
Краткий обзор рецептур вспененного ПВХ

Подготовка вспененного ПВХ основана на разработке рецептуры смеси. Структура
ПВХ и компоненты его рецептуры влияют на термостабильность, поведение при
гелеобразовании, вязкость расплава, характеристики течения порошка и расплава,
а также на прочность расплава материала в процессе производства. Следовательно,
все компоненты рецептуры будут влиять на последующую плотность пены, качество
поверхности и общие свойства пены.
Рецептуры вспененного ПВХ можно классифицировать с точки зрения выбранного
типа газообразователя, который принадлежит к одному из двух принципиально от-
личающихся классов: химическому или физическому (табл. 4.7, 4.8). При введении
различных типов газообразователей процесс получения пены ПВХ радикально
меняется, поэтому существует великое множество рецептур. Например, некоторые
компоненты, благоприятные для химического процесса вспенивания, могут быть
вредными для физического вспенивания [35].
Рассмотрим влияние ингредиентов рецептуры на процесс вспенивания и свойства
пенопластов [32]. Поливинилхлорид — основной компонент в рецептуре вспененного
материала, поэтому решающим является выбор типа смолы ПВХ. Лучшая смола ПВХ
для жесткой пены — это суспензионная или полученная полимеризацией в массе.
Таблица 4.7. Пример рецептуры для экструзии жесткого вспененного профиля с химическим
газообразователем [36]
Ингредиент Части на 100 частей ПВХ, масс. ч.
ПВХ (суспензионная смола, K = 57) 100,0
Свинцовый стабилизатор 3,0–4,0
Свинец-состабилизатор 0,4–0,6
Смазки (в основном внутренние) 1,0–2,0
Акриловые технологические добавки/ 5,0–8,0
Модификаторы ударной вязкости
Газообразователь (SBA и немного АДК) 1,5–2,5
Диоксид титана (ТiО2) 1,0–4,0 (для наружного применения

содержание должно быть выше)
Таблица 4.8. Пример рецептуры для экструзии жесткого вспененного профиля с физическим
газообразователем [37]
Ингредиент Части на 100 частей ПВХ, масс. ч.

ПВХ (суспензионная смола) 100,0
Оловянный стабилизатор 1,5
Парафиновый воск (плавится при ~74 °С) 1,0

СО2 газ Варьируется, вводится в расплав ПВХ
при переработке
Выбор смолы для рецептуры пены определяется вязкоупругостью смолы, которая

влияет на свойства жесткой ПВХ пены [33]. Молекулярная масса ПВХ, таким об-
разом, является самым важным параметром, определяющим пригодность ПВХ для
экструзии пены. Слишком низкое значение K приводит к уменьшению прочности
расплава, так что пена будет легко разрушаться и «садиться», а слишком высокое —
к получению очень вязкого расплава, в котором пузырьки не имеют возможности
полностью расшириться. В обоих случаях результатом является пена с высокой
плотностью. Установлено, что самая низкая плотность пены достигается для смол
с K = 57 и K = 60. Таким образом, предпочтительно использовать смолу с величиной
K менее 62, поскольку главные свойства пены (плотность, структура ячейки и т. д.)
ухудшаются с увеличением K.
Многие стабилизаторы в жестких ПВХ пенах играют двойную роль, т. е. они
действуют как термостабилизаторы и активаторы ХВА типа азодикарбонамида
(ADC) путем снижения температуры их разложения. С этой точки зрения особенно
эффективны для активации ХВА стеараты свинца и цинка, тогда как оловооргани-
ческие стабилизаторы являются плохими активаторами разложения ADC. Поэтому
в рецептуры с оловянными стабилизаторами требуется добавлять другие реагенты
для выполнения этой функции, так как в противном случае содержание газа будет
низким.
Для вспенивания ПВХ используются и ФВА и ХВА. Существует 8 ключевых мате-
риалов, используемых в качестве вспенивателей во всем мире, это: азодикарбонамид
(ADC), 4,4-оксибис(бензолсульфонилгидразид) (OBSH), п-толуолсульфонилгидразид
(TSH), 5-фенилтетразол (PT), п-толуолсульфонилсемикарбазид (PTSS), динитрозо-
пентаметилентетрамин (DNPT), натрия бикарбонат (SBC), цинка карбонат (ZnCO3).
Самым важным из этих материалов является азодикарбонамид [33].
Сочетанием разных типов ХВА можно достичь более мелкопористой пены, чем
в присутствии одного из них.
ХВА пока являются преобладающим пенообразователем в промышленном произ-
водстве вспененного ПВХ, хотя в этой области масштаб использования ФВА также
быстро приближается к промышленному [38].
Нуклеирующие агенты — это добавки, которые служат зародышами для образо-
вания ячеек, а также действуют в качестве активаторов оптимального выделения
газа и развития более мелкопористой ячеистой структуры. Они обычно действуют

как теплоотводящие вещества при инициировании образования ячеек, и иногда их
называют активаторами пенообразователя [33]. ХВА — обычно тонкодисперсные
порошки, и поэтому они сами по себе могут действовать в качестве нуклеаторов.
Когда для специального химического процесса вспенивания требуется нуклеатор,
его смешивают с ХВА и продают в комплекте. Нуклеирующие агенты могут сильно
повышать образование газа и способствовать получению пены с мелкопористой
структурой, что особенно актуально для процессов физического вспенивания.
Большинство неплавких тонкодисперсных порошков фактически действуют как
нуклеирующие агенты во время процесса вспенивания. В качестве этих порошков
могут служить пигменты, наполнители и УФ-стабилизаторы. Нуклеатором может
быть даже пересыщенный раствор газа [39].
Смазки являются важными компонентами в любой рецептуре жесткого ПВХ
из-за их роли в регулировании гелеобразования, вязкости расплава, течения и каче-
ства поверхности в процессе экструзии. В процессе вспенивания смазки могут воз-
действовать на выделение газа, поскольку они влияют на температуру и состояние
ПВХ композиции и таким образом оказывают влияние как на разложение ХВА,
так и растворение газов в расплаве ПВХ. Важно, чтобы смесь ПВХ достаточно рано
желировалась в экструдере, а газообразные продукты разложения ХВА могли раство-
риться в расплаве, вместо того чтобы уйти в дегазирующее устройство или даже через
загрузочный бункер. Кроме того, важно получить высокие сдвиговые напряжения
в материале для увеличения его температуры до соответствующего значения, при
котором газообразователь начнет разлагаться. Однако слишком сильный разогрев
при сдвиге может вызвать слипание ячеек. В рецептуре должны быть сбалансированы
свойства расплава и температура материала за счет содержания добавок и подбора
смазок. Для получения необходимой плотности пены и высокого качества ячеек важно
добиться точного баланса внутренних (совместимых) и внешних (несовместимых)
смазок. В силу того что миграция газа к границе раздела между расплавом ПВХ
и металлом также уменьшает прилипание к металлу, содержание внешних смазок
в промышленных рецептурах ПВХ может оказаться избыточным и стать причиной
высокой плотности и крупнопористой структуры.
Тип смазки не только влияет на легкость переработки ПВХ-компаунда, но также
определяет эффективность газообразователя [40] и, соответственно, конечную плот-
ность продукта. Внутренние/внешние состабилизирующие смазки работают лучше
с точки зрения плотности пены и структуры ячейки в сравнении с внутренними
и внешними смазками. Другим преимуществом смазок-состабилизаторов является
то, что они увеличивают динамическую стабильность вспененного ПВХ до уровня
монолитного (невспененного) жесткого профиля. Известно также, что смазка-
стабилизатор действует синергически с газообразователями и другими добавками,
приводя к получению более низких значений плотности пены.
Акриловые модификаторы ударной вязкости (эластификаторы) помогают пре-
дотвратить хрупкое разрушение жестких ПВХ пен, делая материал более стойким
к резкому ударному воздействию. Их также используют для модификации упругости
расплава и увеличения температурного интервала переработки [33].
Модификаторы перерабатываемости на основе высокомолекулярных акриловых

сополимеров широко используются при экструзии ПВХ для ускорения плавления,
повышения качества поверхности и увеличения способности к растяжению и проч-
ности. Для жестких ПВХ пен модификатор перерабатываемости (технологическая
добавка) — ключевой компонент, поскольку она улучшает эластичность и прочность
расплава, что приводит к образованию множества мелких пузырьков, а не больших
пор или разрывов, и позволяет отдельным пузырькам в расплаве расширяться без
смятия [41].
Для переработки ПВХ пен важными параметрами являются молекулярная масса
и концентрация технологической добавки. Так, тенденцию увеличения плотности
пены при высоких концентрациях газообразователя можно предотвратить, используя
высокомолекулярные технологические добавки [42]. При повышении молекуляр-
ной массы можно достигнуть существенно более низких значений плотности до т
смятия ячеек. Также важно отметить, что в присутствии технологической добавки
с более высокой молекулярной массой пена имеет лучшие поверхностные характе-
ристики [43]. Кроме того, отмечено снижение плотности продукта с увеличением
концентрации технологической добавки [41]. Однако слишком высокое содержание
высокомолекулярной технологической добавки может затруднить рост пузырьков,
что сделает менее вероятным достижение низкой плотности ПВХ пены [44]. Таким
образом, необходимое улучшение прочности расплава может быть достигнуто либо
за счет использования высокомолекулярной технологической добавки, либо создания
высоких концентраций технологической добавки в рецептуре.
Другим важнейшим фактором при разработке рецептуры вспененного ПВХ явля-
ется соотношение между концентрациями технологической добавки и ХВА в рецеп-
туре [42, 45]. Важно достигнуть нужного баланса между этими компонентами для
предотвращения деформации ячеек и нецелесообразного использования слишком
большого количества технологической добавки.
В рецептурах, предназначенных для вспенивания, желательно использовать тон-
кодисперсные наполнители не только потому, что они придают жесткость твердой
части вспененного продукта, но и потому, что их можно использовать как центры
нуклеации для образования большого числа маленьких пузырьков. Обычно рекомен-
дуют использовать обработанные наполнители по причине положительного влияния
обработки (стеариновая кислота) на активацию пенообразователей.
Наиболее популярным наполнителем, используемым для жесткого вспененного
ПВХ, является модифицированный карбонат кальция.
Новым направлением в разработке наполнителей для вспененного ПВХ является
использование древесной муки для получения изделий, внешне похожих на древесину,
но с основными характеристиками ПВХ и с низкой плотностью.
В изделиях из жесткого ПВХ пластификаторы могут использоваться для анти-
пластификации, когда концентрация пластификатора ниже 10 масс. ч. Интерес пред-
ставляет использование пластификатора при вспенивании оболочки экструзионных
изделий из жесткого ПВХ [46]. В этом случае ДОФ (диоктилфталат) уменьшает
первоначальную скорость роста пузырьков за счет снижения средней эластичности.
ДОФ также способствует кристаллизации ПВХ в поверхностных слоях пены.
Использование в рецептуре пены регенерированного ПВХ

В соответствии с повышенным вниманием к экологическим проблемам жесткие ПВХ
пены наилучшим образом подходят для переработки их отходов с целью вторичного
использования. Это вызвано следующими обстоятельствами [47]:
• отходы ПВХ имеют почти тот же диапазон молекулярных масс, что и вспененный
жесткий ПВХ, и таким образом имеют аналогичные реологические свойства;
• механические свойства вспененного ПВХ менее чувствительны к незначи-
тельным загрязнениям в регенерате, потому что структура пены уже содержит
дефекты в виде пузырьков газа;
• большинство пенопластов из ПВХ — либо соэкструдаты, либо сэндвич-
структуры, поэтому слой из первичного полимера закрывает поверхностные
дефекты, вызванные изменением цвета или незначительным загрязнением.
При разработке рецептуры пен с использованием вторичного ПВХ необходимо
уделить внимание однородности частиц порошка по размеру. Широкое распределе-
ние часто приводит к непроплавам материала и преждевременной деструкции, в то
время как узкое распределение частиц порошка и тонкий помол значительно снижают
технологические препятствия, возникающие при использовании регенерированного
ПВХ.
Технология переработки
Вспененный ПВХ получают, используя традиционные процессы производства из-
делий из монолитного ПВХ. Однако условия переработки и оборудование обычно
требуют комплексного подхода, а во многих случаях и модификации. Причиной
усложнения процессов являются, главным образом, сложные механизмы вспенива-
ния, происходящие во время переработки экструзией.
Физические свойства экструдированных пен из ПВХ определяются двумя фак-
торами: структурой оболочки и структурой вспененного ядра продукта. На первую
в значительной степени влияет процесс охлаждения, в то время как последняя за-
висит от рецептуры и условий экструзии и охлаждения.
Выбор процесса экструзии. Качество поверхности экструдированных пен опреде-
ляется охлаждением и последующим затвердеванием сразу после выхода расплава из
экструзионной головки. В настоящее время используются несколько технологических
схем экструзии вспененных профилей из ПВХ [32].
Процесс свободного вспенивания способствует получению относительно мягкой
поверхности экструдированной пены. Мягкая поверхность может быть разглажена
с помощью устройства холодного калибрования или пропусканием через тиснильно-
охлаждающую систему. В этом процессе расплав свободно расширяется после выхода
из экструзионной головки. Вспенивание сопровождается разбуханием и упругим вос-
становлением экструдата. Поэтому экструдат увеличивается в поперечном сечении
и уменьшается по длине, а скорость его отвода ниже, чем скорость экструзии (если
экструдат намеренно не вытягивается).
При свободном вспенивании поры образуются во всем поперечном сечении по-
лупродукта. Однако из-за охлаждения рост ячеек на поверхности ограничен. В ре-
зультате образуется интегральная вспененная оболочка с относительно высокой

плотностью у поверхности и более низкой в центре. Поскольку полупродукт проходит
через калибрующее устройство, его поверхность разглаживается за счет контакта
с холодной поверхностью калибра (рис. 4.115) [48].
Основное преимущество процесса свободного вспенивания — это его скорость.
В некоторых случаях скорость процесса производства достигает 50 м/мин. Процесс
свободного вспенивания лучше всего подходит для производства профилей с гео-
метрически простым сечением (включая полые изделия), если требования к поверх-
ностной твердости не слишком высоки.
В процессе вспенивания с интегральной оболочкой Celuka (U. Kuhlman, Франция)
экструдированный профиль подвергается сильному охлаждению сразу после выхода
из формующей головки. При этом калибратор ограничивает поперечное расширение
изделия при вспенивании внутренней полости, оставленной дорном или коаксиальной
торпедой внутри головки, как это показано на рис. 4.116. Калибрующее устройство
имеет такие же размеры поперечного сечения, как и фильера, поэтому вспенивание
материала происходит внутрь [32].
Этот процесс приводит к получению твердой оболочки на поверхности экструди-
рованного изделия, образующейся сразу после выхода из формующей головки. В за-
висимости от интенсивности охлаждения стенок калибратора эта твердая оболочка
может быть слоем, вспененным в меньшей степени, чем внутренний материал, или
совершенно компактным монолитным слоем.
В отличие от процесса свободного вспенивания, в процессе вспенивания с инте-
гральной оболочкой не происходит изменений размеров экструдированного изделия
в продольном направлении. Таким образом, общее расширение является двухмерным.
Последние разработки показали, что за счет использования более высоких скоростей
охлаждения [48] можно получать большую толщину плотной поверхности оболочки,
которая теперь может достигать от 0,1 до нескольких миллиметров [49]. Поэтому про-
цесс Celuka дает возможность производства изделий практически любого поперечного
сечения [50], в том числе и весьма сложного. От процесса свободного вспенивания
его отличает меньшая скорость экструзии и более высокая плотность пены.
a) б)
Рис. 4.115. Фронтальная часть линии свободного вспенивания: а — экструзионная головка;

б — охлаждаемое калибрующее устройство
a) б) в) г)
д)
Рис. 4.116. Процесс вспенивания с интегральной оболочкой (Celuka): а — торпеда; б — экстру-
зионная фильера; в — охлаждаемый калибратор; г — твердая оболочка; д — вспененное ядро
По этому методу можно получать профили различной конфигурации с монолитной

поверхностью и жесткими допусками на размеры, поскольку материал подвергается
сжатию в калибраторе до тех пор, пока форма профиля не стабилизируется.
Технология Gedal, предложенная французской фирмой СdF Chimie, требует незна-
чительных переделок в конструкции экструзионной фильеры и контроля процесса
вспенивания. Вспенивание экструдата происходит на выходе из фильеры, сечение
которой к выходу непрерывно сужается. Особенностью процесса является строгий
контроль за изменением размеров при вспенивании в направлениях, перпендику-
лярных оси экструзии. Процесс позволяет получать облегченные профили высоко-
го качества из различных термопластов с плотностью 0,5–1,2 г/см3 на стандартном
экструзионном оборудовании.
Технология Goodrich (Goodrich, США) мало отличается от обычной профильной
экструзии термопластов. Вспенивание экструдата осуществляется на выходе из
фильеры, далее экструдат попадает в вакуумную ванну, в которой установлены ка-
либрующая втулка или пластины. Непосредственное охлаждение экструдата водой
интенсифицирует процесс образования твердой гладкой корки. Толщина этого корко-
вого слоя составляет 0,1 мм и более, качество поверхности профиля несколько хуже,
чем у профилей, изготовленных методом Celuka, но данный способ предпочтительнее,
так как предусматривает использование стандартного оборудования и не требует за-
трат на приобретение запатентованных устройств и приспособлений.
Процесс позволяет получать профильные изделия открытого типа сечением
0,5–4,5 см2 со скоростью 3–12 м/мин.
Для реализации технологического процесса Armocell (Armosig, Франция) применя-
ют экструзионные фильеры высокого сопротивления, имеющие перед формующей
частью специальную зону декомпрессии. По сравнению с процессом экструзии строи-
тельных профилей из жесткого ПВХ, для этого способа на основе анализа течения
расплава ПВХ изменены размеры некоторых деталей. Калибрующее устройство
(обычно вакуумное) расположено на некотором расстоянии от фильеры.
Процесс позволяет получать профили из любых марок вспенивающегося ПВХ

компаунда, количество порофора в которых находится в пределах 0,2–0,3 масс. ч.
Плотность профилей в этом случае составляет 0,8–0,9 г/см3 [18].
Процесс Ekazel (Bаttenfeld, Германия) позволяет получать ПВХ профили с плот-
ностью 0,7–0,9 г/см3 на стандартных одношнековых экструзионных агрегатах из
суспензионного жесткого ПВХ-компаунда. Для этого в стандартной профильной
экструзионной линии надо сменить лишь фильеру. Для калибрования применяются
те же вакуумные калибраторы и ванны [51].
Наибольшее применение в промышленности при производстве профильных из-
делий из жесткого вспененного ПВХ получили методы свободного вспенивания
и вспенивания с интегральной оболочкой (Celuka).
Продукты, полученные этими двумя способами, демонстрируют различное рас-
пределение плотности по поперечному сечению (рис. 4.117).
В общем случае скорость процесса Celuka значительно меньше, но он дает более
низкую плотность пены с лучшими свойствами, чем процесс свободного вспени-
вания. В табл. 4.9 проводится сравнение свойств изделий, полученных в этих двух
процессах [34].
Влияние параметров процесса на морфологию пены [32]. Формирование пены явля-
ется решающим этапом в процессе ее экструзии. Самую жесткую ПВХ пену получают
с химическими газообразователями. Независимо от того, применяются химические
а) б)
1500 1500
1000 1000
Плотность, кг/м3
Плотность, кг/м3
500 500
0 0
0 5 10 0 5 10
Толщина, мм Толщина, мм
Рис. 4.117. Сравнение распределения плотности пены: а — по методу свободного вспенивания;
б — по методу Celuka
Таблица 4.9. Сравнение свойств продуктов, полученных свободным вспениванием и по методу

Celuka
Свойства Свободное вспенивание Celuka
Средняя плотность, г/см3 0,6 0,5
Поверхностная твердость (по Шору, метод D) 42 69
Коэффициент термического расширения, КТР, 1/°С 5,6·10–5 4,5·10–5
Ударная вязкость, кДж/м3 458 1148
Прочность при растяжении, кПа 10,045 21,726
Прочность при изгибе, кПа 20,305 25,097
или физические газообразователи, механизмы вспенивания при экструзионном про-

цессе включают ряд общих стадий [53].
После смешения с расплавом полимера газы растворяются в полимерном расплаве
под высоким давлением. Когда расплав выходит из головки, резкое падение давления
вызывает термодинамическую нестабильность раствора газ–полимер. Это приводит
к образованию отдельной газовой фазы. На этой стадии в полимерной матрице об-
разуется большое число пузырьков, они являются центрами ячеек. Эти пузырьки
растут до тех пор, пока давление газа внутри пузырьков и поверхностное натяжение
стенок пузырьков не сравняются. Пена должна стать жесткой и затвердеть сразу по
достижении этого равновесия, иначе ячейки разрушатся. Структура пены может быть
стабилизирована за счет быстрого затвердевания расплава в процессе охлаждения.
Таким образом, образование ячейки, ее рост и морфология определяются:
• типом и количеством находящихся в системе газов;
• температурой, давлением, вязкостью и эластичностью расплава перед выходом
из головки;
• геометрией головки;
• скоростью охлаждения после выхода из головки.
На процессы газообразования существенное влияние оказывает характер пласти-
кации полимера. Чем быстрее происходит процесс пластикации, тем быстрее тепло
поступает к вспенивающему агенту, что приводит к его быстрому разложению. Однако
если это происходит слишком быстро, образующийся газ может быть потерян через
зону вакуумирования. Он также может просочиться вдоль шнека и выйти через за-
грузочный бункер. Очень быстрая пластикация также способствует низкой конечной
вязкости расплава, что также приводит к быстрому вспениванию.
С другой стороны, если процесс пластикации происходит слишком медленно,
может случиться так, что вспенивающий агент не разложится полностью, что будет
причиной низкого газового числа и высокой плотности. В конечном итоге, повышение
вязкости расплава может также ограничить потенциал вспенивания, так как давление
газа должно быть достаточным для преодоления вязкости расплава.
Для данной рецептуры и оборудования основным условием является контроль
температуры расплава и влияния сдвига при экструзии.
Температура расплава полимера определяет плотность пены и размер ячеек, влияя
на вязкость расплава, степень плавления и выделение газа из пенообразователя. Для
успешного процесса вспенивания температура расплава должна находиться в интерва-

ле значений, которые дают вязкость расплава, достаточно низкую для формирования
ячеек и вспенивания и достаточно высокую для предотвращения слипания ячеек [49].
С увеличением температуры расплава плотность пены постепенно уменьшается до
тех пор, пока разложение ХВА не достигнет минимума. Однако дальнейшее увели-
чение температуры расплава вызывает увеличение плотности из-за слишком низкой
вязкости расплава и слишком высокого коэффициента диффузии газа.
При изменении температуры расплава значительно меняется и структура ячеек.
В частности, если температура низкая, ячейки либо отсутствуют в некоторых об-
ластях, либо они очень маленькие. По мере увеличения температуры и количества
разложившегося ХВА ячейки растут и становятся более однородными. Однако при
очень высоких температурах образование больших коалесцирующих ячеек приводит
к неоднородной ячеистой морфологии [54].
Другими важными переменными в процессе экструзии пены являются измене-
ние скорости вращения шнека и вытяжка расплава после выхода из головки. При
увеличении числа оборотов шнека плотность уменьшается, достигая минимального
значения, а затем увеличивается. Эти U-образные соотношения между плотностью
и скоростью вращения шнека аналогичны зависимостям плотности от температуры
расплава, поскольку увеличение скорости вращения шнека может вызвать разогрев
расплава при сдвиге, приведя к увеличению температуры. Эти изменения температу-
ры больше влияют на плотность вспененного ПВХ, чем сама скорость шнека. Однако
когда температура расплава поддерживалась постоянной за счет подбора температуры
цилиндра и головки, плотность увеличивалась с увеличением скорости вращения
шнека по причине более короткого времени пребывания и высокого противодавления,
которые препятствуют реализации полного потенциала газообразователя и, таким
образом, приводят к получению большей плотности.
С более высоким крутящим моментом пластикация будет происходить быстрее,
что повысит шансы полного разложения вспенивающего агента. Влияние крутя-
щего момента на вспенивание сильнее, чем влияние статической температуры. Это
влияние особенно критично, когда одна рецептура перерабатывается на разных экс-
трудерах.
Вытяжка в экструзионной линии влияет преимущественно на структуру пены.
Так, если плотность пены при идентичных условиях переработки практически не
зависит от последующей вытяжки, то форма ячеек с увеличением скорости вытяж-
ки изменяется от близкой к сферической до более вытянутой, а морфология ячеек
становится менее однородной.
Одна из главных проблем экструзии вспененного ПВХ — образование больших пор
в центральной части профиля поперечного сечения. Эти поры обычно образуются,
как только расплав выходит из головки, и растут по мере увеличения расстояния от
головки.
Существует сильная зависимость между тенденцией к образованию пор и темпе-
ратурой расплава, давлением в головке и охлаждением. По мере увеличения темпера-
туры расплава и снижения давления в головке тенденция образования больших пор
уменьшается. Повышение температуры расплава способствует улучшению плавления
и увеличивает первоначальную прочность расплава. В свою очередь, повышенные

температуры и пониженная вязкость расплава приводят к снижению давления в го-
ловке и меньшему перепаду давлений на выходе из головки. Это уменьшает скорость
расширения газа внутри ячеек при охлаждении и затвердевании, предотвращая, таким
образом, разрушение ячеек. Фактически при данной скорости шнека существует
критическая температура, ниже которой образуются большие поры [54].
В то же время слишком высокая температура расплава может вызвать разрушение
ячеек пены, что приведет к образованию больших пор.
Скорость шнека также оказывает существенное влияние на образование больших
пор. По мере возрастания скорости шнека степень плавления увеличивается и ко-
личество больших пор уменьшается, однако по причине увеличения нагрева при
сдвиге вязкость расплава становится слишком низкой и ячейки внутри профиля
экструдированной пены разрушаются, в то время как оболочка экструдированной
пены затвердевает за счет охлаждения. Следовательно, плотность готовой пены
становится выше.
Существует интервал оптимальной температуры для образования однородных
ячеек без дефектов, составляющий 190–196 °С, при относительно низкой скорости
вращения шнека. При чрезмерных скоростях вращения интервал температур пере-
рабатываемости сужается или исключается за счет нагрева при сдвиге.
Другим фактором, влияющим на образование пор, является охлаждение после вы-
хода расплава из головки. В силу низкой теплопроводности ПВХ диапазон температур
в экструдате достаточно широк. При недостаточном охлаждении центр экструдата
остается горячим, что приведет к ослаблению стенок ячеек, склонных к разрушению
под давлением горячих газов внутри ячейки. Вот почему в пенопластах, полученных
в процессе свободного вспенивания, более явные поры, чем в пенопластах, произ-
веденных по технологии Celuka.
Параметры экструзии существенно влияют на свойства поверхности ПВХ пены,
особенно в процессе свободного вспенивания. Экструдаты из жесткого вспененного
ПВХ при низких температурах имеют обычно шероховатую поверхность, которая
становится гладкой при промежуточных температурах и снова шероховатой — при
повышенных. Шероховатость, появляющаяся при низких температурах, главным
образом связана с недостаточным проплавлением и разрывом расплава, в то время
как шероховатость, появившаяся при высоких температурах, происходит по причине
слипания и разрыва ячеек на поверхности, вызванных сдвигом на стенках головки
[54]. Более высокая скорость шнека также приводит к увеличению скорости сдвига,
которая обычно вызывает повышенную шероховатость.
Особенности оборудования для производства вспененных профилей. Типичная экс-
трузионная линия для производства профилей из пено-ПВХ, так же, как и обычная
линия, состоит из экструдера с системой загрузки материала, экструзионной головки,
калибрующего устройства, охлаждающей системы, тянущего устройства, приспосо-
бления для резки и устройства для приемки готовой продукции. В некоторых линиях
между охлаждающей ванной и тянущим устройством могут быть установлены мар-
кирующие устройства (например, на основе струйного принтера), автоматические
толщиномеры, измерители длины, а также устройства для декорирования.
Для производства профилей из вспенивающихся ПВХ-материалов применяют

одно- или двухшнековые экструдеры.
Большинство профилей получают на экструдерах с диаметром шнека 45–90 мм.
Диаметр шнека одношнекового экструдера можно подобрать в зависимости от пло-
щади поперечного сечения профиля: при площади сечения менее 5 см2 — диаметр
шнека 30 мм; при площади 10 см2 — диаметр 45 мм, при площадях более 10 см2 диа-
метр шнека должен быть 60–90 мм. Длина шнека должна быть не менее 20D, причем
более предпочтительны шнеки с большей длиной.
Для переработки ПВХ пены на одношнековых машинах могут использоваться
двух- или трехзонные шнеки со степенью сжатия 1,5–3,0. Длина зоны плавления
для них достигает 10D, а глубина канала в этой зоне может составлять до 10% от D.
Длина зоны дозирования составляет от 0 до 4D. Наконечники шнеков должны быть
такими же, как и для переработки обычных композиций жесткого ПВХ. Сечение
канала в области наконечника не должно вызывать резких поворотов материала
и резких перепадов давления.
Для переработки порошкообразных вспенивающихся композиций жесткого ПВХ
применяют двухшнековые экструдеры. Они позволяют обеспечить однородное тем-
пературное поле расплава по сечению каналов формующего инструмента, что необхо-
димо для равномерного вспенивания и постоянства плотности материала в изделии.
При использовании двухшнековых экструдеров сопротивление головки практически
не влияет на процесс пластикации, поэтому при изменении формующего инструмента
требуется лишь минимальная корректировка режима экструзии [18].
Конфигурация шнеков экструдера должна способствовать скорейшему прохожде-
нию пластикации композиции при относительно низкой температуре расплава, чтобы
препятствовать утечке выделившегося газа через отверстие бункера [48]. Поскольку
расплав ПВХ, содержащий газы, транспортируется под высоким давлением через
каналы шнека, необходимо избегать декомпрессионных зон для предотвращения
образования пузырьков, или температура разложения ХВА должна быть выше, чем
температура расплава в зонах разложения.
Важными технологическими требованиями к процессу экструзии вспененных про-
филей из ПВХ являются равномерное распределение вспенивающего агента и обе-
спечение равномерной температуры по объему смеси. С этой целью в выпускной части
двухшнекового экструдера используют специальные смесительные элементы.
Положительное влияние на технологический процесс вспенивания ПВХ оказывает
увеличение соотношения L/D шнеков двухшнекового параллельного экструдера.
Особенности системы охлаждения связаны с тем обстоятельством, что длина
пути охлаждения вспененных профилей при экструзии больше, чем для монолит-
ных материалов, так как теплопроводность вспененного материала значительно
ниже. Охлаждение профилей из вспененного ПВХ после калибрования производят
в охлаждающих ваннах погружением или разбрызгиванием воды из форсунок. При-
менение разбрызгивающих форсунок позволяет дифференциально охлаждать участки
разнотолщинных профилей. В конце зоны охлаждения для устранения повышенной
криволинейности профиля иногда устанавливают устройства для термообработки
с помощью подачи горячего воздуха или устройства инфракрасного излучения.
Для отвода вспененных профилей используют траковые, ленточные или ролико-

вые тянущие устройства с резиновыми накладками, обеспечивающими сохранность
формы профиля при сжатии траков, лент или роликов. При использовании блоков
«сухих» калибраторов эффективная длина зоны контакта с поверхностью профиля
должна составлять не менее 700 мм.
Резка вспененных профилей при экструзии осуществляется быстроходными вра-
щающимися дисковыми пилами с мелким зубом. Скорость резки достигает 15 м/мин.
Для отбора пыли при резке необходима установка пылесборников [18].
Экструзионные головки для производства профилей из вспененных материалов
можно условно разбить на три типа [50]:
• для производства толстостенных профилей с толщиной стенки 3–15 мм;
• для производства тонкостенных, плоских и полых профилей;
• для профилей, состоящих из монолитного и вспененного слоев.
Головки для толстостенных профилей. Вход в головку рекомендуется выполнять
относительно широким, поскольку при малом сечении канала могут возникнуть
большие сдвиговые напряжения и наблюдаться повышение температуры расплава,
что вызовет преждевременное вспенивание или разложение материала.
Использование решеток на входе в головку целесообразно только при производ-
стве особо толстостенных профилей и низком давлении в головке, которое не может
предотвратить преждевременное вспенивание материала. Между концом шнека и ре-
шеткой не должно быть большого объема полости, поскольку в этом случае возможно
налипание материала на рабочие поверхности каналов головки и его разложение.
Поперечное сечение головки должно постепенно уменьшаться к выходу из нее.
Размеры формующих каналов головок для изготовления профилей из вспени-
вающихся материалов должны учитывать одновременное проявление на выходе из
головки разбухания экструдата и химического вспенивания, которые невозможно
разделить и оценить вклад каждого из процессов. Они зависят от конструкции шнека,
скорости экструзии, формы и размеров поперечного сечения профиля, рецептуры
материала и способа калибрования. Гидравлическое сопротивление головки при
проектировании следует подбирать из условия предотвращения вспенивания рас-
плава в головке.
Размеры отверстия следует принимать с учетом умеренного обжатия экструдата
в калибрующем устройстве. Экспериментально установлено, что экструдат вспенен-
ного ПВХ, выходящий из канала прямоугольного сечения, увеличивает толщину на
30–80% и ширину на 10–30%.
Длина формующего участка для вспененных материалов принимается меньше,
чем для невспененных, поскольку с увеличением длины канала расширяется зона
падения давления, и вспенивание расплава может начаться уже в головке. Обычно
длина формующего участка не превышает 10–15 мм. Чем меньше размеры профиля,
тем короче должна быть формующая длина [18].
При конструировании головки следует предусмотреть возможность корректировки
рабочих каналов при доводке. Как обычно, следует ориентироваться на возможное
увеличение проходного сечения за счет удаления слоя металла, нежели на его умень-
шение при использовании более трудоемких операций (напаивание, приварка).
Более точная регулировка скоростей течения достигается за счет изменения длины

формующего участка, высоты канала на входе или при использовании комбинации
этих методов.
При экструзии разнотолщинных профилей в формующем канале рекомендуется
устанавливать тонкие перегородки (толщиной 1–1,5 мм), отделяющие участки с раз-
личной толщиной. К выходу перегородки должны сходить на нет и заканчиваться за
3–7 мм до выхода из фильеры.
При производстве толстостенных профилей на входе в формующий канал це-
лесообразно дросселирование потока путем сужения проходного сечения до 10%
от высоты формующего канала. Это позволяет поддерживать в формующей зоне
необходимое давление и облегчает выравнивание скоростей течения расплава по
краям канала. Длина участка с резко суженным сечением может составлять 1–2 мм,
вход и выход из зоны дросселирования не должны иметь застойных зон. Отверстие
на выходе из фильеры рекомендуется скруглить, минимальный радиус скругления
составляет 0,3 мм.
Головки рассмотренного типа чаще используются в процессе Goodrich.
Головки для экструзии тонкостенных профилей. Тонкостенные профили (толщина
стенок не более 1,5 мм) экструдируют через прямоточные щелевые головки. Форма
подводящих каналов должна обеспечивать равномерный выход расплава по сечению
и не иметь застойных зон. Сопротивление таких головок высокое и не вызывает
опасения преждевременного вспенивания материала в головке. Подобные головки
применяются для производства профилей с плотностью 0,5–0,7 г/см3.
Головки для экструзии профилей с компактным внешним слоем. Профили этого
типа получают либо по методу Celuka, либо путем соэкструзии вспененного и моно-
литного жесткого ПВХ.
Экструзионная головка работает в комплекте с калибрующим устройством, которое
устанавливается вплотную к головке. Такие головки предназначены для экструзии
профилей с толщиной стенок более 5 мм и с плотным поверхностным слоем толщи-
ной до 1 мм. При вспенивании происходит заполнение внутренней полости, поэтому
необходимо правильно выбирать форму и размеры сечения фильеры.
Соэкструзией вспененного и жесткого ПВХ получают профили с относительно
малой плотностью, но высокой жесткостью и прочностью, при этом получение гладкой
наружной поверхности практически не вызывает затруднений. Степень изменения
площади поперечного сечения (степень сжатия) при переходе в канал совместного
течения двух материалов должна быть, по возможности, минимальной, а длина фор-
мующего канала составлять 10–20 мм [18].
Калибрующее устройство в зависимости от применяемого способа формования
вспененного профиля устанавливается вплотную к экструзионной головке (про-
цессы Celuka, Gedal) или находится на некотором расстоянии (25–100 мм) от нее
(процессы Goodrich, Armocel).
Качество поверхности профиля в значительной мере зависит от расстояния
между мундштуком и калибратором, а также от температуры стенок последнего.
При малом расстоянии и холодном калибраторе получают гладкую поверхность
и высокую плотность изделия. При малом расстоянии и горячем калибраторе до-
стигается гладкая поверхность и низкая плотность в поверхностных слоях. Это

следует принимать во внимание при отработке технологии экструзии профилей
из вспененного ПВХ.
Калибрующее устройство лишь в минимальной степени должно ограничивать
вспенивание экструдата (не более чем на 10%), поэтому высота щели фильеры должна
быть меньше высоты канала калибра на 20–70%, а ширина щели — на 0–20%.
Усадка вспененных профилей незначительна, поэтому размеры отверстия калибра
принимают равными номинальным размерам профиля.
Во избежание задиров и других поверхностных дефектов в калибраторе не должно
быть острых кромок.
На входе в калибратор целесообразно иметь входную зону длиной 10–15 мм
с углами наклона образующих к оси экструзии 5–7°.
Длину длинномерного калибрующего устройства обычно принимают равной
400–600 мм. Если необходима повышенная точность изделия, то возможна уста-
новка двух или более последовательно расположенных сухих блоков калибраторов.
Допускается также применение более коротких блоков, разделенных короткими от-
крытыми коробами для подачи воды, используемой для охлаждения и смазки.
Рабочие поверхности калибратора должны быть гладкими, но не полированными
[18].
Конструкции длинномерных вакуумных калибраторов аналогичны применяемым
при изготовлении монолитных профилей. Для снижения трения вспененного мате-
риала о стенки калибратора их покрывают фторопластовой эмульсией, либо вводят
смазку (например, водяную) в процессе калибрования [50].
Как правило, калибратор и охлаждающая ванна должны быть более длинными
для вспененных продуктов, чем для монолитных, по причине более низкой тепло-
проводности вспененных продуктов по сравнению с монолитными. В последние
годы в ответ на необходимость более высокой производительности при экструзии
вспененных материалов на рынке появилось множество новых устройств, ускоряю-
щих процессы охлаждения.
В течение последнего десятилетия были сделаны новые разработки в области
экструзионного оборудования для производства пен из жесткого ПВХ. Общая цель
направления — увеличить гибкость и эффективность процесса. Для удовлетворения
растущих требований к оборудованию были введены многочисленные улучшения
в экструзионных линиях — до и после экструдера.
Одна из новых тенденций в производстве вспененных профилей из ПВХ — рас-
ширение применения экструдеров с противовращением шнеков, которые обладают
следующими преимуществами [55]:
• более высокая и стабильная скорость подачи порошка;
• двухосный привод для обеспечения более упорядоченной работы узла;
• качественное смешение компонентов;
• быстрое и равномерное введение пенообразователей;
• лучшая возможность регулировать охлаждение и нагрев.
Последней разработкой является новый непрерывный процесс экструзии профилей
с использованием прямого вспенивания газом в двухшнековых экструдерах [56].
Одной из основных проблем ограничения роста производительности при произ-

водстве пен из жесткого ПВХ является охлаждение расплава. Поэтому большее число
технологических новшеств касается периферийного оборудования. Так, изделия могут
охлаждаться гораздо быстрее распыленной водой, чем в обычных водяных ваннах
[52], потому что водяной туман удаляет тепло охлаждением за счет испарения, а не
становится изолятором, как в водяной ванне.
Система сухого калибрования — еще одна важная разработка периферийного обо-
рудования для производства сложных профилей. Обычные холодильники заменяют
более новым криогенным или охлаждаемым азотом оборудованием [57]. Главный
недостаток криогенного оборудования — его стоимость. Единственным вариантом
является сочетание водяного охлаждения с охлаждением азотом. Водяное охлаждение
зависит от разницы температур между охлаждающей водой и продуктом и объемом
воды, контактирующей с изделием. При охлаждении азотом разница температур
велика, а скорость циркуляции газа в изделии высокая. В плане цены смешанная
система может стать альтернативной, поскольку вода способна эффективно охлаж-
дать продукты при температуре выше 120 °С, а охлаждение азотом эффективно при
температуре ниже 120 °С.
Недорогие разработки периферийной группы оборудования включают значитель-
ное удлинение линий охлаждения для обеспечения более высокой производитель-
ности. Калибраторы имеют длину от 60 до 120 см, а водяные ванны — дополнительно
от 7 до 10 м; в некоторых случаях присоединяют еще ванны с распылением длиной
3 м. Однако это может увеличить производительность не более чем на 50% [58].
Профили со вспененным внутренним слоем и твердым наружным слоем экструди-
руют совместной экструзией для изготовления оконных профилей, панелей, жалюзи
и для замены древесины в различных областях использования, таких, например, как
рамы для картин.
Микропористые пены из ПВХ. Современная технология получения экструзией
жестких пен из ПВХ с высокой плотностью включает использование ХВА. Однако
помимо относительно высокой стоимости использование ХВА связано с другими
ограничениями технического свойства [32], к таковым относятся:
• сложность регулирования в линии плотности пены без изменения концентра-
ции ХВА;
• остаточное содержание ХВА в экструдате, которое может препятствовать про-
цессу регенерации отходов;
• миграция ХВА внутри сухой смеси во время транспортировки, которая может
вызвать изменение плотности в готовом продукте;
• температуры разложения некоторых ХВА, которые могут сделать их непри-
менимыми для отдельных процессов.
Использование ФВА типа галогенуглеводородов и углеводородов сегодня не
соответствует природоохранному законодательству. Поэтому расширяется приме-
нение альтернативной группы инертных газов в качестве пенообразователей, таких
как углекислый газ (СО2), азот (N2) и аргон (Аr), поскольку они менее вредны для
окружающей среды.
Технология получения микропористой пены может обеспечить снижение цены

и уменьшение температурных параметров за счет существенного уменьшения раз-
мера и увеличения плотности ячеек. Изделия из ПВХ можно успешно вспенивать,
сохраняя прекрасные физические свойства в присутствии акриловых модификаторов
[59], которые обычно добавляются в ПВХ пены для улучшения их ударной вязкости.
Необходимо отметить, что ударная вязкость традиционно вспененного жесткого ПВХ
значительно снижается в силу ячеистой структуры, хотя по стоимости и весу жесткая
ПВХ пена имеет преимущество по сравнению с монолитными изделиями. Однако
при уменьшении размера ячеек снижение качества ПВХ пен можно в значительной
степени компенсировать.
Концепция улучшения характеристик жестких пен из ПВХ путем создания микро-
пористой структуры в полимере была предложена специалистами из Массачусетского
технологического института [60] в начале 1980-х гг. Микропористые пены, харак-
теризующиеся маленьким размером ячеек (менее 10 мкм) и большим числом ячеек
на единицу плотности (более 109 ячеек/см3), показали снижение материалоемкости
и веса при увеличении ударной вязкости, жесткости, усталостной долговечности
и теплостойкости [61, 62]. Все эти преимущества дают возможность замены моно-
литных полимеров в тех областях применения, где не требуется их высокая прочность.
Это особенно актуально для тех многочисленных изделий из ПВХ, используемых
в сфере жилого и промышленного строительства, для которых несущая нагрузка не
является главной функцией изделий, таких как оконные рамы, облицовка полов,
отделка дверей и т. д.
За последнее десятилетие были сделаны серьезные разработки для поиска усло-
вий переработки, способствующих получению микропористых пластмасс [37, 59,
60, 63–65]. Фундаментальный механизм для получения очень мелкодисперсной
структуры ячеек включает растворение газа в полимерной матрице, а затем ини-
циирование термодинамической нестабильности для образования большого числа
пузырьков. Эту нестабильность можно создать путем быстрого падения давления
[64, 66]. Рост возникших пузырьков контролируют, а пузырьки, в конечном счете,
стабилизируют [65].
Для производства микропористых изделий из вспененного ПВХ на существующих
промышленных экструзионных линиях используется так называемый процесс по-
лучения микропористой пены MuCell [67]. Процесс проводится на сегментированном
одношнековом экструдере, и он стал альтернативой обычным методам переработки,
использующим ХВА.
После того как полимер пластицируется и переходит в расплавленное состояние
в цилиндре экструдера, дозированное количество газа подается в расплав полимера,
где он должен полностью раствориться. Сверхкритические жидкости СО2 или N2
в качестве пенообразователя вводят в экструдер, как показано на рис. 4.118. Шнек
и головка модифицированы согласно требованиям технологии микропористого
вспенивания.
Большие перспективы имеет также новая технология непрерывного процесса по-
лучения вспененных композиций ПВХ–древесная мука и микропористых вспененных
композиций ПВХ–древесная мука.
Полимер Пенообразование
Бункер
Устройство для улучшения
диффузии
Экструдер
Двигатель
Смешение Сопло для нуклеации
Рис. 4.118. Схема непрерывного процесса получения микропористой пены
4.2. Вспомогательные производственные процессы

4.2.1. Приемка и хранение сырья
Наиболее распространенный вид доставки сырья — автотранспортом в мешках или
биг-бэгах. В настоящее время чаще всего используются одноразовые (невозвратные)
биг-бэги. Для выгрузки из них порошкообразного или гранулированного сырья
в днище биг-бэга ножом проделывается отверстие. В биг-бэгах многоразового ис-
пользования конструкцией предусмотрен специальный нижний разгрузочный клапан.
При разгрузке этот клапан развязывается, и опустошение биг-бэга происходит без
его повреждения. Биг-бэги шьются из ткани на основе волокон из полипропилена
(реже из других полимерных материалов). Одноразовые биг-бэги после растаривания
укладываются в кипы, обвязываются и складируются, а после накопления на складе
определенной партии продаются фирмам, специализирующимся на переработке
вторичного полимерного сырья. Биг-бэги многоразового использования также по-
сле растаривания укладываются в кипы, обвязываются и складируются, а затем, как
правило, возвращаются предприятию-поставщику сырья.
Для доставки сырья могут использоваться только крытые грузовые автомобили
(обычно, трайлеры большой грузоподъемности). Иногда поставка осуществляется
в автомобильных или железнодорожных контейнерах, в которых, обычно на паллетах,
уложены мешки или биг-бэги.
Напольный внутрицеховой транспорт производств по получению профильных из-
делий, как правило, ограничивается использованием электро- или автопогрузчиков
и различного рода колесных бесприводных контейнеров и тележек. Предпочтение
должно отдаваться электропогрузчикам, так как ряд отделений в производствах
профилей из ПВХ относятся к категориям повышенной взрыво- и пожароопасности
(например, отделения смешения и нанесения печати на профили). Однако наличие
электропогрузчиков подразумевает организацию аккумуляторной подстанции, экс-
плуатация которой также связана с целым рядом условий и ограничений.
Системы пневмотранспорта при производстве профилей используются как при
приеме и хранении сырья, так и в отделении смешения композиций, а также при по-
даче готовых композиций к экструзионным линиям. При компактном приводе они
удобны в обслуживании и легко автоматизируются; этим объясняется расширение
4.2. Вспомогательные производственные процессы 323
применения таких систем при транспортировке порошков, гранул и дробленой крош-

ки. Емкость пневмотранспортных систем не лимитируется, а производительность
может достигать значений от 50 до 50 000 кг/ч.
Наряду с указанными преимуществами рассматриваемые системы имеют и ряд
недостатков, основным из которых являются необходимость установки дополнитель-
ных устройств для очистки воздуха при транспортировке пылеобразных порошковых
материалов. Кроме того, системы пневмотранспорта не всегда оправдывают себя при
транспортировке высоконаполненных порошкообразных композиций. Надо иметь
также в виду, что все детали транспортных систем и емкостного оборудования, имею-
щие непосредственный контакт с ПВХ, должны быть изготовлены либо из сплавов
алюминия, либо из нержавеющих сталей, использование черных металлов не допу-
скается. Дело в том, что мелкие частицы железа, которые неизбежно могут появиться
из-за эрозии при контакте ПВХ с емкостной и транспортной аппаратурой при опреде-
ленных условиях выступают как катализатор процесса деструкции ПВХ.
Различают следующие типы пневмотранспортных устройств [2]: пневматические,
вакуумные, пневмовакуумные и закрытой циркуляции.
Вакуумные транспортирующие устройства (рис. 4.119, а), в которых материал
перемещается потоком воздуха за счет создания вакуума в конце линии, наиболее
часто применяют для подачи материалов (одного или нескольких) из нескольких
точек хранения в одну точку потребления. В таких системах вследствие создания
вакуума в трубопроводе 4 материал при поступлении из бункеров 1 через ротацион-
ные питатели 3 увлекается потоком воздуха и перемещается по трубопроводу. Над
приемной емкостью 6 установлен циклон 5, в котором транспортируемый материал
отделяется от воздуха. Под действием собственной силы тяжести материал поступает
в приемную емкость, а воздух после дополнительной очистки во втором циклоне 7
(или мешочном фильтре) проходит через устройство 8, создающее вакуум, и выбрасы-
вается в атмосферу. Транспортируемый материал, собирающийся во втором циклоне,
также подается в приемную емкость. Воздух вводится в систему через фильтр 2 для
очистки от пыли и возможных загрязнений.
Вакуумные транспортирующие системы отличаются малыми потерями материала,
отсутствием запыленности и относительно низкой стоимостью вакуумного обо-
рудования. Необходимое оборудование в точке потребления, как правило, удобно
скомпоновано, что обеспечивает достаточно легкую и быструю очистку системы при
смене материала. В этой системе довольно просто достигается смешение и пропор-
циональная транспортировка нескольких материалов в очень широком интервале
изменения состава смеси, вплоть до 1:100.
При расстояниях транспортировки до 300 м и высоте подъема до 10 м ваку-
умные транспортирующие системы обеспечивают производительность от 250 до
7500 кг/ч.
Пневматические системы (рис. 4.119, б), транспортирующие сыпучий материал
потоком воздуха за счет создания более высокого давления в заборной части системы,
достаточно эффективны при транспортировке материалов из одной точки питания
к нескольким точкам потребления. В пневмотранспортных системах воздух нагнета-
ется компрессором 2 через фильтр 1 в транспортирующую трубу 5, куда из питающего
а)
5 7
3 4 6
б)
4 7
1 2
в)
Рис. 4.119. Схемы пневмотранспортных систем: а — вакуумной; б — пневматической; в — ком-

бинированной пневмовакуумной
бункера 4 через ротационный питатель 3 подается транспортируемый материал. Поток

воздуха с перемещаемым материалом по достижении точки потребления поступает
в циклон 6, где материал отделяется от воздуха. Материал перемещается в бункер 8
приемного устройства, на котором размещен циклон, а воздух после дополнительной
очистки на втором циклоне 7 (или в фильтре) выводится в атмосферу. Как и в вакуум-
ных устройствах, материал из второго циклона также поступает в приемный бункер.
А при установке фильтров для сброса накопившегося на фильтре материала в бункер
8 предусматривается система встряхивания или обратной продувки фильтра.
Для загрузки пневматических систем транспортировки чаще всего используются
ротационные питатели с воздушным затвором, реже применяют шнековые питатели
или выполняют непосредственную загрузку из резервуаров с применением продувки
воздухом. Для разгрузки обычно используют циклоны, на которых при необходимости
можно устанавливать воздушные заслонки. При транспортировке гранулированных
материалов (если отсутствует пыление) их можно выгружать непосредственно в при-
емный бункер.
К преимуществам описанного метода перемещения материалов можно отнести
экономичность, так как небольшим количеством воздуха можно транспортировать
достаточно большие объемы материала. Однако в зависимости от свойств материала,
при его транспортировке возможно как дополнительное смешение, так и сепарация
отдельных составляющих, входящих в состав транспортируемого материала. При
перемещении ряда порошков может проявляться эффект их налипания на стенки
трубопроводов.
Кроме того, следует соблюдать некоторую предосторожность при использовании
пневмосистем для перемещения порошков, мелких гранул и крошки из-за возмож-
ности пыления трубопроводов при недостаточной герметичности.
Существующие конструкции пневматических систем позволяют с помощью одного
источника сжатого воздуха доставлять материал в 20 и более точек потребления.
Пневмовакуумные транспортирующие системы (рис. 4.119, в) представляют со-
бой комбинацию рассмотренных систем, отличаются гибкостью применения и уни-
версальностью и совмещают преимущества как вакуумной, так и пневматической
систем. При этом вакуумная магистраль 1 предназначена для подачи материалов
в стационарные и промежуточные хранилища 3, а пневматическая линия 2 — для
их перемещения от промежуточных хранилищ в точки потребления. Иногда такие
системы используют для перемещения сыпучих материалов от средств доставки,
например, полимеровозов на автомобильной или железнодорожной платформах.
Производительность этих систем может превышать 8 т/ч.
Пневмотранспортные системы с закрытой циркуляцией, в которых воздух из
циклонов приемных устройств подается на вход компрессора, используют в случае
создания инертной среды, при необходимости поддержания минимальной влажности
продукта или полного предохранения транспортируемого материала от загрязнений,
а также в случаях, когда перемещаемый материал не полностью отделяется от воз-
духа в приемном устройстве.
Отличительной особенностью пневмотранспортных систем является сильная за-
висимость их производительности от расстояния транспортировки, что объясняется
значительными потерями давления в трубопроводах на трение перемещаемой массы

о стенки транспортирующей трубы.
Для создания вакуума и давления в пневмотранспортных устройствах можно
применять любые стандартные устройства, обеспечивающие необходимые напор
и производительность.
Рассмотрим схему приемки и хранения сырья, поставляемого в мешках и биг-
бэгах, и складируемого в силосах, устанавливаемых вне производственного здания
(рис. 4.120). Данная схема предусматривает использование двух видов транспорта:
напольного и пневмотранспорта.
Рассматриваемая схема не включает в себя приемку и хранение добавок, исполь-
зуемых в относительно небольших количествах, а также различных видов вспомога-
тельного сырья. При их хранении используется стеллажный склад. Схема организации
такого хранения будет описана ниже.
Условимся также о том, что в рамках рассматриваемой схемы ПВХ доставляется
грузовыми машинами (фурами) 16, расфасованным в биг-бэги 7, а мел, также фурами,
доставляется в бумажных мешках 1, уложенных на транспортные паллеты, окутан-
ные стрейч-пленкой. Естественно, нужно иметь в виду, что на практике могут быть
варианты поставки и ПВХ и мела только в мешках или только в биг-бэгах, а также
поставки мела в биг-бэгах, а ПВХ — в мешках.
Разгрузка фур ведется с помощью авто- или электропогрузчиков 17. Для удобства
проведения разгрузочных работ рекомендуется использовать пандус или специально
изготовленную для этих целей сварную эстакаду. Как уже говорилось, учитывая
высокую гигроскопичность сырья, над разгрузочной площадкой должен быть уста-
новлен навес. Кроме того, желательно, чтобы уровень разгрузочной площадки был
несколько выше нулевого уровня, что исключило бы наличие на ней талых или
дождевых вод.
Схема на рис. 4.120 учитывает, что ПВХ обладает лучшей сыпучестью и меньшей
склонностью к сводообразованию, чем мел. Поэтому конические днища 13 разгру-
зочного устройства и силосов для хранения мела оборудованы пневмовибраторами:
внутрь этих днищ вложены и закреплены специальные резиновые оболочки, повто-
ряющие их форму. В зазор между днищем и резиновой оболочкой с определенной ча-
стотой подается порция сжатого воздуха, затем этот воздух выпускается в атмосферу.
Резиновая оболочка то деформируется, как бы проталкивая материал, то возвращается
в исходное состояние. Иногда вместо пневмовибраторов устанавливают вибраторы
с электромагнитным или механическим приводом, но опыт показывает их меньшую
эффективность в сравнении с пневмовибраторами описанной выше конструкции.
Еще один вид пневмовибраторов, так называемых вибрационных вентиляторов,
представлен на рис. 4.121. Они сочетают аэрацию материала при давлении вплоть до
0,6 МПа с легкой вибрацией стенки резервуара или силоса. Сжатый воздух поступает
в материал напрямую через силиконовый фланец, прилегающий к внешней стенке
силоса. Интенсивность вибрации регулируется рабочим давлением от 2 до 6 бар.
Благодаря периодическому рабочему циклу и максимальной длительности струи
воздуха в 5 секунд, потребление воздуха небольшое. Вибрационные вентиляторы
устанавливаются на конической части емкости по 3–4 штуки в одном поперечном
16
17
ПВХ
7 11
Крытая разгрузочная
площадка
8
7
10
6
16 17 МЕЛ
ПВХ ПВХ МЕЛ
9 12
МЕЛ
Сжатый воздух
2 3
4
1 13
1 5
14
площадка
Сжатый воздух 15
смешения
В отделение
Рис. 4.120. Схема приемки ПВХ и мела, доставляемых бортовыми грузовыми автомобилями, и их складирования в наружных силосах:
1 — паллета с мешками; 2 — наклонный транспортер; 3, 9, 11 — воздушный фильтр; 4 — автоматическое растаривающее устройство;
5 — механизм измельчения и сбора пустых мешков; 6 — ручное растаривающее устройство; 7 — биг-бэг; 8 — кран-балка или электро-
таль; 10 — «гребенка» транспортирующих трубопроводов; 12 — силос; 13 — коническое днище с пневмовибратором; 14 — объемный
секторный дозатор; 15 — промежуточная емкость; 16 — автомобиль; 17 — электро- или автопогрузчик
327
ух
озд
йв
аты
Сж
Рис. 4.121. Установка вибрационного вентилятора на коническом днище
сечении. На больших емкостях иногда приходится их устанавливать в два ряда: один

ряд внизу конического днища, а второй — в его верхней части.
С разгрузочной площадки сырье поступает в помещение, в котором смонтированы
растарочные установки. Подобные установки бывают двух типов: ручные 6 и авто-
матизированные 4.
Ручная установка (рис. 4.122) представляет собой емкость с коническим днищем,
боковым и верхним отверстиями. Непосредственно под боковым прямоугольным от-
верстием на уровне примерно 800 мм от пола установлена столешница 6, на которую
рабочий укладывает мешок с сырьем, вручную ножом разрезает мешок и вытряхивает
его содержимое на решетку 4, установленную над отверстием. Содержимое падает
в емкость, а мешок остается в руках рабочего или на решетке. Пустые мешки, как
правило, складываются на паллету, на которой было подвезено сырье, а потом отво-
зятся для упаковки в кипы. Верхнее отверстие в устройстве (на рис. 4.122 не показано)
служит для растаривания биг-бэгов, которые предварительно над ним подвешиваются
с помощью кран-балки, электротали или погрузчика. В емкостной части установки
предусматриваются датчики максимального и минимального уровня заполнения.
Естественно, что при встряхивании мешков и падении сырья в емкость образуется
много пыли. Поэтому установки снабжаются устройствами отсоса и фильтрации воз-
духа. Под коническим днищем устройства при работе с материалами, обладающими
плохой сыпучестью, устанавливается объемный секторный дозатор.
Столешница растаривающего устройства, на которую укладывают мешки с сырьем,
как уже говорилось, для удобства работы должна находиться примерно на уровне
Грязная зона
А
Засыпка продукта
Б
3
В 4
Рис. 4.122. Схема ручного растаривающего устройства: 1 — вентилятор; 2 — фильтр; 3 — на-

клонная пластина; 4 — решетка; 5 — емкость; 6 — столешница; А — отверстие для запыленного
воздуха; Б — приемное отверстие с люком; В — отверстие для удаления воздуха из емкости
800 мм от пола. В то же время суммарная высота расположенных под полкой емкости,

соединительных фланцев, а также находящихся под растаривающим устройством
секторного дозатора или промежуточной емкости несравненно больше. В связи с этим
ручное растаривающее устройство надо устанавливать либо на сварной эстакаде, либо
нижняя часть устройства и находящееся под ним оборудование должны размещать-
ся в приямке. Последний вариант (рис. 4.123) предпочтительнее, так как в случае
использования эстакады сырье необходимо не только доставлять к растарочному
устройству, но и поднимать его на уровень пола эстакады.
Размеры приямка должны давать возможность монтажа, демонтажа и периодиче-
ского обслуживания размещенного в нем оборудования.
Автоматическое растарочное устройство (рис. 4.124) отличается тем, что мешки
вручную только укладываются с транспортной паллеты на наклонный транспортер,
затем мешки переходят на приводной рольганг, соответствующим образом ориентиру-
ются и поступают под автоматическое режущее устройство, вспарывающее эти мешки.
У решетки, установленной над емкостью, располагается встряхивающее устройство,
обеспечивающее освобождение мешка от заполнявшего его порошкообразного или
гранулированного материала. Пустой мешок направляется либо на укладчик, соби-
4 5
Рис. 4.123. Схема монтажа растаривающих устройств: 1 — кран-балка; 2 — биг-бэг;

3 — растаривающее устройство; 4 — секторный дозатор; 5 — промежуточная емкость;
6 — паллета с мешками
4
3 5
6
7 9
10
8
1
Материал
11 12
Воздух
Рис. 4.124. Схема автоматического растаривающего устройства: 1 — пресс; 2 — сборник;
3 — вентилятор; 4 — фильтр; 5 — дисковые ножи; 6 — сито; 7 — приемная воронка; 8 — дозатор;
9 — конвейер; 10 — опрокидыватель; 11, 12 — трубопроводы
рающий их в кипу, либо на измельчитель. Как и на ручном растарочном устройстве,
под коническим днищем емкости устанавливается объемный секторный дозатор,
подающий растаренный материал в трубу пневмотранспортной системы.
Обычно предприятия для производства различных видов профиля используют
разные марки ПВХ и наполнителя. В зависимости от количества используемых
марок под хранение устанавливается соответствующее число силосов. Для удобства
подачи растаренного сырья в тот или иной силос на трубопроводах устанавливается
так называемая «гребенка» 10 (см. рис. 4.120), с помощью которой в ручном или ав-
томатическом режиме имеется возможность направлять материал из разгрузочного
устройства в нужный силос 12.
Объем силосов наружного хранения достигает 200 м3 и более. Воздух, поступающий
в силос вместе с сырьем, отводится через фильтр 11 или циклоны. Как уже говорилось,
в конических днищах силосов, предназначенных для хранения порошкообразного
сырья с плохой сыпучестью и склонностью к сводообразованию, устанавливают раз-
личного вида вибраторы. В силосах недостаточно установки датчиков минимального
и максимального уровней заполнения. Уровень материала в силосе должен быть
известен в любой момент его заполнения или опорожнения. Для этого используют
устройство с тензодатчиками, расположенными на опорах силоса. В зависимости
от веса, находящегося внутри сырья, деформация опоры будет различной, что и фик-
сируется датчиками. Далее поступающий сигнал регистрируется и в зависимости
от насыпной плотности сырья и геометрических размеров и веса самого силоса пере-
считывается в уровень заполнения.
Как ПВХ, так и мел в соответствии с нормативными документами на них уже при
отправке с предприятия-изготовителя могут содержать определенное количество
влаги. При нарушении правил транспортировки, промежуточного хранения, разгру-
зочных работ и т. п. количество содержащейся в них влаги может увеличиваться. При
хранении в наружных силосах в зимнее время возникает возможность замерзания этой

влаги и образования пробки, исключающей перемещение материала из силоса далее
по технологической цепочке. Для исключения такой возможности рекомендуется
нижнюю часть силосов встраивать в невысокие (в один-два этажа) специально по-
строенные для этой цели отапливаемые помещения. При этом улучшаются и условия
работы обслуживающего персонала.
Под силосами могут располагаться как промежуточные емкости 15 с устройствами
для отбора сырья и его дальнейшей транспортировки вакуумным транспортом, так
и объемные секторные дозаторы 14, подающие сырье в трубу пневмотранспортной
системы.
Объемные секторные дозаторы (рис. 4.125) широко применяются для передачи
сырья из емкостей хранения в системы пневмотранспорта [1].
Принцип работы секционных питателей основан на отборе материала из емкости,
установленной над питателем, с помощью ряда отсеков в роторе 2, вращающемся
в корпусе 1. Дозируемый материал из емкости через загрузочный патрубок 3 поочеред-
но заполняет отсеки ротора и после поворота его на определенный угол выгружается
из отсека под действием собственной силы тяжести.
Корпус секционных питателей выполняют цилиндрическим, с вертикальной (для
лопастных) или горизонтальной (для барабанных и секторных) осью вращения. Число
отсеков в роторе может быть различным; так, в барабанных питателях имеется один
отсек (рис. 4.125, а). Увеличение числа отсеков уменьшает пульсацию потока дози-
руемого материала, но усложняет конструкцию, особенно для секторных питателей
с регулируемым объемом отсека (рис. 4.125, в).
а) б) в)
3 2 3
3
2 2
1 1 1
г)
3
Рис. 4.125. Схемы секторных дозаторов: а — барабанный; б — секторный; в — секторный с ре-

гулированием объема камер; г — лопастный
Производительность секторных дозаторов можно регулировать только за счет

изменения частоты вращения ротора или объема отсеков. В обоих случаях диапазон
регулирования небольшой. Так, регулирование изменением частоты вращения огра-
ничено, так как при больших скоростях отсек заполняется не полностью и произво-
дительность уменьшается, несмотря на увеличение частоты вращения ротора.
Объем отсеков можно изменять различными способами. В секторном питателе,
показанном на рис. 4.125, в, регулирование объема достигается поворотом лопастей,
закрепленных на каждой перегородке ротора.
В некоторых случаях поставщики сырья имеют возможность доставлять на пред-
приятие ПВХ и наполнитель специализированным автотранспортом, предназначен-
ным для перевозки сыпучих материалов в бункерах или цистернах, установленных
непосредственно на грузовых автомобилях. Этот способ поставки при относительно
небольших расстояниях между поставщиком и потребителем экономичнее, так как
исключает использование мешков или биг-бэгов и значительно упрощает погрузочно-
разгрузочные работы.
Схема приемки и хранения сырья в этом случае также значительно сокращается
(рис. 4.126). Специализированный автомобиль подключается к пневмотранспортной
системе предприятия и через «гребенку» транспортирующих трубопроводов сырье
направляется в соответствующий силос.
3
1 2
ПВХ ПВХ ПВХ МЕЛ МЕЛ 4
1 5
6
МЕЛ
смешения
Рис. 4.126. Схема приемки ПВХ и мела, доставляемых специализированными грузовыми авто-
мобилями, и их складирования в наружных силосах: 1 — специализированный автомобиль; 2 —
«гребенка» транспортирующих трубопроводов; 3 — воздушный фильтр; 4 — силос; 5 — коническое
днище с пневмовибратором; 6 — объемный секторный дозатор; 7 — промежуточная емкость
Наиболее распространены два вида специализированных автомобилей: с гори-

зонтальной (рис. 4.127, а) или наклоненной под небольшим углом цистерной и с не-
сколькими вертикально расположенными емкостями (рис. 4.127, б). Последние дают
возможность одновременной доставки различных марок сырья мелкими партиями.
Однако рассмотренная выше схема может быть реализована не во всех случаях,
поскольку далеко не каждое предприятие бывает расположено таким образом, чтобы
поставка и ПВХ и наполнителя специализированным автотранспортом оказалась бы
экономически оправданной. Поэтому чаще встречаются смешанные схемы, пример
которой показан на рис. 4.128.
На практике не всегда удается реализовать хранение сырья в силосах, устанавли-
ваемых вне производственного здания. На производствах малой и средней произво-
дительности и на предприятиях, имеющих большие недоиспользуемые производ-
ственные площади, хранение сырья может быть организовано внутри помещений. При
этом сырье хранится в той таре (мешках на транспортных паллетах или биг-бэгах),
в которой оно было доставлено на предприятие.
Укладывать паллеты с мешками и биг-бэги можно как непосредственно на пол
складского помещения, так и на специально предусмотренные для этих целей
стеллажи. Вариант напольного хранения наименее выгоден, так как в этом случае
нерационально используются складские площади, и резко затрудняется доступ к не-
обходимым в данный конкретный момент единицам хранения.
а)
б)
Рис. 4.127. Схемы автотранспортных средств для доставки порошкообразного или гранулиро-
ванного сырья: а — полуприцеп с цистерной; б — автомобиль с вертикальными емкостями
10
8 9
6 7
ПВХ ПВХ МЕЛ МЕЛ
11
2 3
4
1 12
1 5
13
площадка
Сжатый воздух 14
смешения
Рис. 4.128. Схема приемки ПВХ и мела, доставляемых бортовыми и специализированными грузовыми автомобилями, и их склади-
рования в наружных силосах: 1 — паллета с мешками; 2 — наклонный транспортер; 3, 10 — воздушный фильтр; 4 — автоматическое
растаривающее устройство; 5 — механизм сбора и измельчения пустых мешков; 6 — бортовой грузовой автомобиль; 7 — электро- или
автопогрузчик; 8 — специализированный автомобиль; 9 — «гребенка» транспортирующих трубопроводов; 11 — силос; 12 — кониче-
ское днище с пневмовибратором; 13 — объемный секторный дозатор; 14 — промежуточная емкость
335
Стеллажное хранение свободно от этих недостатков, но требует дополнительных

затрат на закупку и установку стеллажей и наличие электро- или автопогрузчиков
с соответствующей высотой подъема. Для хранения используются так называемые
складские палетные стеллажи, основное назначение которых — хранение грузов на
паллетах. Этот тип конструкций относится к системам с фронтальной загрузкой,
одним из основных преимуществ которых является относительно низкая цена при
высокой нагрузочной способности конструкций. Также немаловажным преимуще-
ством является удобный и быстрый доступ к любой ячейке хранения, возможность
механизированной обработки хранящегося сырья, а при необходимости, технологич-
ная и быстрая сборка-разборка.
Палетный стеллаж представляет собой раму из стоек с горизонтальными по-
перечными балками, соединенными между собой системой зацепов и фиксаторов.
В зависимости от планируемых задач и максимальных удельных нагрузок можно
выбрать практические параметры конструкции, такие как разновидность профиля,
максимальная свободная длина балок, жесткость рамы, ее высота и глубина.
Рамы и ложементы чаще всего выполняются из оцинкованных профилей, реже
из обычного холоднокатаного стального профиля. Большое значение имеет изгиб,
от которого зависят нагрузочные характеристики, а также шаг перфорации стоек,
который дает возможность регулировать расстояние между грузовыми полками
с заданным дискретным шагом. При этом максимальная высота стоек подбирается
в зависимости от характеристик самого склада и требуемого в данном конкретном
случае числа ярусов, а тип направляющих горизонтальных балок выбирается в за-
висимости от расчетной нагрузки.
Стеллажи для паллет универсальны. Они могут использоваться для хранения
сырья в самых разных упаковках: от упомянутых паллет и контейнеров различных
модификаций до резервуаров для жидких компонентов.
Выпускаются два вида таких конструкций. Первый вариант предполагает раз-
мещение поддонов в один ряд. При таком решении обеспечивается относительно
низкая стоимость и простота монтажа, однако эффективность использования пло-
щади склада оказывается довольно низкой. Второй вариант позволяет использовать
размещение паллет или иных упаковок в несколько рядов (глубинное или набивное
хранение). В этом случае существенно экономится площадь склада, однако услож-
няется обработка грузов.
В зависимости от высоты помещения вида погрузчиков используются стеллажи
в 3–5 ярусов.
Схема приемки и хранения сырья, поставляемого в мешках и биг-бэгах, и скла-
дируемого на стеллажах, показана на рис. 4.129. Данная схема предусматривает ис-
пользование только напольного транспорта.
Все компоненты, используемые для получения композиций на основе ПВХ,
должны храниться при стеллажном методе хранения на складе сырья в упакован-
ном виде на поддонах. Места хранения должны быть промаркированы табличками
с указанием наименования компонентов. Условия хранения основных компонентов
для ПВХ смесей и ряда других видов сырья и упаковочных материалов приведены
в табл. 4.10.
1 5
2
площадка
6
1 2
площадка
Рис. 4.129. Схема приемки ПВХ и мела, доставляемых бортовыми грузовыми автомобилями,
и их стеллажного складирования: 1 — бортовой грузовой автомобиль; 2 — электро- или автопо-
грузчик; 3 — биг-бэг; 4 — паллета с мешками; 5 — стеллаж для хранения ПВХ; 6 — стеллаж для
хранения мела
Строительные параметры складских помещений выбирают в пределах норм

строительного проектирования в соответствии с принимаемой системой механизации
транспорта, а также с учетом особенностей приема грузов.
Ворота отапливаемых складских помещений следует применять с автоматическим
открыванием и закрыванием. Высота ворот и дверей в свету для пропуска безрельсо-
вого транспорта с грузом должна быть не менее 2,4 м, но больше наиболее высокого
вида транспорта с грузом не менее чем на 200 мм.
Ширина этих ворот и дверей должна превышать наибольшую ширину средств
транспорта с грузом не менее чем на 600 мм и должна быть не менее 2,1 м.
Рампы и платформы для погрузки и разгрузки автомобильного транспорта устраи-
ваются в зависимости от принятой системы механизации погрузочно-разгрузочных
работ.
Высота платформ для автомобильного транспорта должна быть 1100–1200 мм.
Ширина платформы должна быть не менее 1,5 м, а при движении по ним транс-
Таблица 4.10. Условия складского хранения компонентов, используемых при получении

композиций на основе ПВХ, а также других видов сырья* и упаковочных
материалов
Компонент Условия складского хранения
ПВХ суспензион- Должен храниться в закрытом помещении, исключающем попадание пря-
ный мых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных при-
боров при температуре не выше 35 °С и относительной влажности воздуха
не более 75%. Гарантийный срок хранения суспензионного поливинил-
хлорида — один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока
хранения суспензионный поливинилхлорид перед применением должен
быть проверен на соответствие требованиям ГОСТ 14332–78
Мел гидрофобный Должен храниться в закрытых складских помещениях, температура
которых не регламентируется. Гарантийный срок хранения гидрофобного
мела — один год со дня изготовления продукта. По истечении указанного
срока гидрофобный мел перед использованием должен быть проверен на
соответствие требованиям технических условий в части изменяющихся при
хранении качественных показателей мела — влажности и остатка на ситах
Диоксид титана Должен храниться в закрытых складских помещениях при температуре
окружающей среды от –40 до +40 °С. Гарантийный срок хранения диоксида
титана — один год со дня изготовления. По истечении указанного срока ди-
оксид титана перед использованием должен быть проверен на соответствие
требованиям технических условий
Трехосновный Должен храниться в закрытых складских помещениях. Гарантийный срок
сульфат свинца хранения трехосновного сульфата свинца — два года со дня изготовле-
ния. По истечении указанного срока трехосновный сульфат свинца перед
использованием должен быть проверен на соответствие требованиям
нормативно-технической документации
Двухосновный Должен храниться в закрытых складских помещениях. Гарантийный срок
стеарат свинца хранения двухосновного стеарата свинца — три года со дня изготовле-
ния. По истечении указанного срока двухосновный стеарат свинца перед
использованием должен быть проверен на соответствие требованиям
нормативно-технической документации
Стеарат кальция Должен храниться в закрытых, вентилируемых и отапливаемых в зим-
нее время складских помещениях. Гарантийный срок хранения стеарата
кальция — три года со дня изготовления. По истечении указанного срока
стеарат кальция перед использованием должен быть проверен на соответ-
ствие требованиям нормативно-технической документации
Стеариновая Должна храниться в закрытых складских помещениях. Гарантийный срок
кислота хранения стеариновой кислоты — один год со дня изготовления. По истече-
нии указанного срока стеариновая кислота перед использованием должна
быть проверена на соответствие требованиям нормативно-технической
документации
Пленка для лами- Должна храниться на поддонах в вертикальном положении без нарушения
нирования упаковки при температуре не ниже 0 °С и влажности не более 75%
Пленка для Должна храниться на поддонах с указанием размера пленки при температу-
упаковки готовых ре не ниже 0 °С
изделий
Упаковочные Должны храниться в коробках или упаковочных паллетах при температуре
листы, вкладыши, не ниже 8 °С
ярлыки
*Легковоспламеняющиеся жидкости и вещества должны храниться на специальном складе
ЛВЖ, на стеллажах и в канистрах. Каждое место должно быть промаркировано с указанием наи-
менования.
портных средств (например, автопогрузчиков) — не менее 3 м. Для обеспечения

въезда в помещение склада или на платформы устраивают пандусы шириной на
800 мм больше ширины транспортных средств. Уклоны пандусов для напольных
транспортных средств внутри корпуса рекомендуются 1:10, на открытой площадке —
1:15. Минимальное значение уклона 1:6 принимается при редком использовании
пандуса.
В цехах по производству профилей из ПВХ обычно предусматриваются следующие
складские помещения: склад сырья, склад (или площадка) промежуточного хране-
ния, склад готовой продукции, склад формующего инструмента, склад (кладовая)
вспомогательных материалов.
Общую площадь того или иного складского помещения определяют по формуле
F1 = f1 + f2 + f3 +…+ fn + fпрох + fпр + fотп,
где F1 — общая площадь склада; f1, f2, f3, …, fn — полезные площади, требуемые для
хранения материалов (например, каждого из видов сырья); fпр — площадь приемной
площадки; fотп — площадь площадки для отпуска материалов; fпрох — площадь про-
ходов и проездов.
Полезную площадь для хранения материала (например, сырья) одного наимено-
вания рассчитывают по формуле
fn = Q/gh,
где Q — запас материала; g — нагрузка (т) на 1 м2 полезной площади при высоте
укладки 1 м; h — принятая высота укладки, м.
Так, при стеллажном хранении ПВХ и добавок в бумажных или полиэтилено-
вых мешках вместимостью 25 кг нормативная нагрузка g = 0,59 т/м2, при хранении
в мягких контейнерах типа МК g = 0,47 т/м2, а в мягких разовых контейнерах типа
МКР g = 1,0 т/м2
Запас материалов на складе рассчитывается по зависимости
Q = RT/365,
где R — годовое поступление материалов на склад, т; Т — норма запаса материалов
в календарных днях.
При этом годовое поступление определяется исходя из мощности производства
и коэффициента расхода сырья. Норма запаса отдельных видов сырья принимается
в соответствии с договорами на их поставку, но для обеспечения стабильности ра-
боты предприятия не должна быть менее двух-трех дней. Величина нагрузки на 1 м2
и высота укладки определяется в зависимости от вида упаковки складируемых мате-
риалов при напольном или стеллажном хранении, возможности силосного хранения
и степени механизации погрузочно-разгрузочных работ.
Площадь, занимаемую проездами и проходами, определяют по планировке склада.
Ширина проходов и проездов зависит от габаритных размеров груза и транспортных
средств.
Площади приемных и отпускных площадок определяют по формулам
fпр = РпрkпрТ/357ghk1;
fотп = Ротпkотп /260ghk1,

где kпр и kотп — соответственно коэффициенты неравномерности поступления
материалов (принимают 1,5) и неравномерности отпуска материалов (принима-
ют 1,1); Т — число дней нахождения материалов на приемной площадке (до 0,5); Рпр
и Ротп — соответственно годовое количество поступающих материалов и отпускаемых
материалов, т; k1 — коэффициент использования площадей приемной и отпускной
площадок (принимают 0,5–0,6); 357 — число календарных дней в году за вычетом
праздничных дней (при расчете площади отпускной площадки склада готовой про-
дукции вместо 357 в знаменателе следует принимать 260 дней); h — высота укладки
(принимают до 1,5 м, в отдельных случаях она может быть увеличена в зависимости
от габаритных размеров груза); g — нагрузка на 1 м2 полезной площади при высоте
укладки 1 м, т.
Складские помещения независимо от степени загрязнения в них воздуха должны
иметь естественную, механическую или смешанную вентиляцию. Требуемый тип
вентиляции определяется температурой и относительной влажностью в складах
и их отделениях.
4.2.2. Промежуточное хранение профилей

Если декорирование ПВХ-профилей осуществляется не по схеме «in-line», а на
специализированном участке, на отдельно установленном оборудовании, то реко-
мендуется осуществить предварительное отстаивание профилей в течение суток на
выделенной для этих целей в цехе площадке промежуточного складирования.
Такая рекомендация связана с несколькими обстоятельствами.
Во-первых, в процессе экструзии профиля в изделиях возникают большие оста-
точные напряжения, способствующие в дальнейшем появлению так называемой экс-
плуатационной усадки. Если процесс декорирования выполняется непосредственно
в отделении экструзии (те или иные печатные или декорирующие устройства вклю-
чены в состав экструзионных линий), то определенное количество брака (в том числе
скрытого), связанного с последующей усадкой профиля, становится неизбежным.
В результате усадки может ухудшаться адгезия краски или пленки к поверхности
профиля, в некоторых случаях на поверхности ламинирующей пленки появляются
мелкие пузыри, рисунок, наносимый печатью, может незначительно искажаться.
В том случае, если декорирование осуществляется на отдельно установленном обо-
рудовании, этих недостатков можно избежать, используя промежуточное отстаивание
профилей, за время которого произойдет частичная релаксация напряжений и раз-
меры профилей в значительной степени стабилизируются.
Во-вторых, промежуточное складирование позволяет учитывать то обстоятельство,
что скорость экструзии профилей, как правило, почти на порядок ниже скоростей, на
которых работают современные печатные машины и установки для ламинирования.
Поэтому часто тот или иной профиль производится одновременно на нескольких экс-
трузионных линиях, а его декорирование может осуществляться на одной печатной
или ламинирующей машине. Причем нередко бывает и так, что мощности декорирую-
щего оборудования при непрерывном графике работы, в котором эксплуатируются
экструзионные линии, остаются недогруженными. Учитывая, что запуски и остановки
большинства видов декорирующего оборудования не связаны с большими потерями
рабочего времени, сырья и электроэнергии, бывает рационально при непрерывной
работе отделения экструзии организовать одно- или двухсменную (при продолжи-
тельности смены 8 ч) работу отделения декорирования. Однако осуществить это без
промежуточного складирования профилей практически очень сложно.
В-третьих, очень многие виды декорирующего оборудования достаточно быстро
переналаживаются для работы с профилями различных типоразмеров, позволяют
оперативно заменять как сам рисунок, так и его цвета и оттенки. То есть в течение
одной рабочей смены декорирующего оборудования (иногда даже неоднократно)
может осуществляться переход с одного вида или типоразмера профиля на другой.
Если учитывать, что при экструзии переход от одного вида профиля к другому
обычно занимает несколько часов, то промежуточное складирование в этом случае
способствует повышению гибкости производства.
Промежуточное хранение может осуществляться как на специально для этого вы-
деленной площадке в отделении экструзии или декорирования, так и в специальном
отапливаемом промежуточном складе.
При всех достоинствах организация промежуточного хранения имеет два основ-
ных недостатка: увеличивает размер необходимых вспомогательных площадей и при
хранении не в специально оборудованном помещении сопровождается увеличением
загрязнения поверхностей профилей пылью, которая (в пределах допустимых кон-
центраций) практически всегда неизбежно находится в воздухе производственных
помещений. Осаждению этой пыли на поверхность профилей способствует достаточно
сильный электростатический заряд, который образуется при их производстве.
Промежуточное складирование профилей осуществляется, как правило, в метал-
лических (реже деревянных) контейнерах, используемых в отделении экструзии
при съеме готовой продукции с экструзионной линии. При этом с них снимаются
колесные пары, а сами контейнеры устанавливаются друг на друга в два–четыре
ряда в зависимости от высоты промежуточного склада и возможностей подъемно-
транспортных механизмов, обслуживающих этот склад. В качестве последних могут
использоваться авто- или электропогрузчики, кран-балки, электротали и т. д. Загрузка
склада промежуточного хранения должна вестись строго в соответствии с разрабо-
танным планом хранения. Это способствует значительному сокращению объема
работ, как при установке вновь поступающих контейнеров, так и при перемещении
их дальше по технологической цепочке.
4.2.3. Декорирование профилей

В настоящее время рынок требует от производителей профилей из ПВХ достаточно
широкого спектра вариантов отделки поверхности выпускаемых изделий. В большом
количестве используются профили с поверхностями, окрашенными однотонно (при
этом цвет профиля может быть самым различным — от белого, голубого или зеленого
до окраски «под золото», «под серебро» и т. п.). Не меньшим спросом пользуются

профили с имитацией поверхности под мрамор, гранит, дерево, кожу, различного
вида ткани. При этом декорированные поверхности профилей могут быть гладкими,
шероховатыми или структурированными под различные неполимерные отделочные
материалы.
Существует несколько способов декорирования профилей из ПВХ:
• окрашивание в массе;
• окрашивание с помощью соэкструзии;
• ламинирование поверхности пленкой с предварительно нанесенной на нее пе-
чатью, тиснением или печатью с тиснением;
• нанесение рисунка методом термопечати;
• нанесение рисунка методом офсетной печати;
• нанесение на поверхность прозрачного слоя лака;
• напыление.
4.2.3.1. Окрашивание в массе

Окрашивание в массе, то есть по всему объему изделия, производится непосредствен-
но при экструзии профилей. Для этого в соответствующую композицию ПВХ либо
на стадии смешения, либо на стадии загрузки в бункер экструдера в нужном количе-
стве добавляется необходимый окрашивающий агент. Чаще всего производитель не
имеет возможности использовать для изготовления профилей определенного цвета
специально предназначенный смеситель и транспортные устройства. В то же время
при переходе с одного цвета окраски в массе на другой чтобы не получить на изделии
следов от предыдущего окрашивающего агента приходится тратить много времени
на тщательную чистку смесителя, промежуточных силосов, всех материалопроводов
и бункера экструдера. Поэтому часто предпочтение отдается схеме, при которой
краситель через специально предназначенный для этого весовой дозатор вводится
непосредственно в бункер экструдера.
Исключением, пожалуй, является лишь окраска профилей в массе в различные
оттенки белого цвета, когда в качестве окрашивающего агента используется двуокись
титана (иногда с небольшим добавлением ультрамарина). В этом случае при пере-
ходе с оттенка на оттенок чистка оборудования не обязательна. Вполне достаточным
бывает лишь опорожнение смесителя и других элементов технологической схемы,
по которым композиция передается на шнеки экструдера.
Итак, наиболее распространенный метод окрашивания в массе заключается в том,
что пигмент добавляется в композицию на основе ПВХ перед экструзией. При этом
преимущественно используются пигменты белого или коричневого цвета.
При экструзии ПВХ профилей белого цвета применяют белый пигмент — диоксид
титана (см. раздел 3). При окрашивании профилей в коричневый цвет применяют
коричневые неорганические или органические пигменты.
Неорганические пигменты могут быть получены одним из трех следующих спо-
собов:
• модификацией кристаллической решетки рутила (диоксид титана) путем вве-
дения ионов металла (хрома, никеля, марганца) и ионов сурьмы, ниобия или
вольфрама для поддержания баланса валентности (представляют наибольший

интерес при окрашивании ПВХ);
• частичным замещением ионов железа в оксиде железа III (Fe2O3) на ионы хрома
или марганца;
• частичным замещением ионов хрома в оксиде хрома III (Cr2O3) на ионы железа
или марганца.
Органические пигменты используются преимущественно нафтолового и бензи-
мидазолонового рядов.
Широкое распространение получило производство окрашенных в массе профилей
с использованием концентратов.
Достоинства использования концентратов:
• непродолжительность процесса окрашивания;
• низкая стоимость сырья;
• поставка и хранение концентратов в контейнерах и других емкостях;
• необходимость малых количеств концентрата;
• высокая гибкость в достижении нужного цвета;
• быстрая поставка новых концентратов от производителей;
• быстрая и легкая смена цвета на перерабатывающем оборудовании;
• больше возможностей гибкого реагирования на повышение цен.
Для окрашивания полимеров могут быть использованы концентраты либо в жид-
ком, либо в твердом состояниях. Концентраты в твердом агрегатном состоянии могут
быть как в порошкообразной, так и в гранулированной форме.
Гранулированные концентраты, или маточные смеси, в настоящее время считаются
наиболее предпочтительными для использования.
Гранулированные концентраты содержат следующие компоненты:
• полимер (основа);
• пигмент;
• диспергирующий агент;
• добавки, если это необходимо (стабилизаторы, антистатики и т. д.).
Гранулы в маточной смеси обычно имеют 2–3 мм в длину и 1,5–2,5 мм в диаметре,
их концентрация (при содержании пигмента до 50%) при окрашивании должна быть
не менее 1%.
В последнее время получили распространение гранулы чечевицеобразной и сфе-
рической формы (так называемые микрогранулы), в таких маточных смесях концен-
трация пигмента достигает 60–75%. Основным недостатком микрогранул является их
высокая стоимость, а преимуществом — производство большого количества гранул
на единицу веса по сравнению с обычными цилиндрическими гранулами, и более
низкий расход при окрашивании изделий.
Некоторые недостатки и достоинства гранулированных маточных смесей, особенно
с практической точки зрения, представлены в табл. 4.11.
Состав жидких концентратов для окрашивания ПВХ подобен составу гранули-
рованных маточных смесей; основное отличие заключается в том, что в них вместо
полимера как основы используется жидкое связующее. Типичными связующими
являются эфиры жирных кислот, этоксилированные эфиры жирных кислот, пласти-

фикаторы и другие компоненты.
Недостатки и достоинства жидких концентратов представлены в табл. 4.12.
Простейшим видом порошкообразных концентратов является чистый пигмент.
Однако в состав порошкообразных концентратов обычно входят, помимо колоранта,
растворители и диспергирующие агенты, которые улучшают смачиваемость коло-
рантов расплавом полимера.
Обычно порошкообразный концентрат смешивают с полимером в смесителе.
Недостатки и достоинства порошкообразных концентратов приведены в табл.
4.13.
Недостаток этого метода декорирования — окрашенный в массе в коричневый цвет
профиль при наружном использовании достаточно быстро «выцветает» (буквально
за пару сезонов) и теряет свой первоначальный цвет, поэтому такие профили часто
с обеих сторон покрывают пленкой «под дерево». Этот способ окраски делает про-
филь дороже примерно на 25–35%.
Таблица 4.11. Недостатки и преимущества гранулированных маточных смесей
Недостатки Преимущества
1. Трудоемкость изготовления. 2. Наибольшая 1. Отсутствие пыли при использовании. 2. Наи-
стоимость среди всех типов концентратов меньшие трудозатраты при изменении цвета
маточной смеси. 3. Удобная дозировка. 4. Не воз-
никают проблемы при необходимости добавки
больших количеств маточной смеси при перера-
ботке полимера. 5. Оптимальное использование
интенсивности цвета колоранта
Таблица 4.12. Недостатки и преимущества жидких концентратов для окрашивания
Недостатки Преимущества
1. Высокая стоимость очистки оборудования 1. Отсутствие пыли при использовании. 2. От-
при смене цвета. 2. Использование небольшого личное качество нанесения на полимер; каж-
количества колоранта, поскольку возможен дая гранула полимера покрыта концентратом.
эффект «размазывания». 3. Изменение вязкости 3. Хорошая реализация интенсивности цвета
вследствие различия в свойствах колорантов, колоранта. 4. Хорошая транспортировка в за-
а также температуры. 4. Возможность осаждения грузочном узле экструдера. 5. Практическая
крупных частиц пигмента универсальность для переработки термопластов.
6. Разумная стоимость
Таблица 4.13. Недостатки и достоинства порошковых маточных смесей
Недостатки Достоинства
1. Пылевое загрязнение воздуха при исполь- 1. Наибольшее возможное содержание колоранта
зовании. 2. Высокая стоимость очистки обо- по сравнению с другими типами концентратов.
рудования при смене цвета. 3. Проблемы при 2. Универсальность при использовании. 3. Вы-
непосредственной загрузке в экструдер. 4. Воз- сокая экономичность использования вследствие
можность несоответствия цвета при окрашива- низкой стоимости
нии. 5. Ограничение количества концентрата,
используемого при окрашивании. 6. Отсутствие
полного диспергирования колоранта и, следова-
тельно, полной реализации интенсивности цвета.
7. Необходимость использования аппрета
4.2.3.2. Окрашивание методом соэкструзии

Иногда для окрашивания тех или иных поверхностей профилей используется метод
соэкструзии, который является одним из самых надежных и долговечных способов
окраски профилей. Так, для оконных профилей часто используют акриловое покры-
тие, с помощью которого можно окрасить их лицевую сторону в самые различные
цветовые тона (с внутренней стороны профили имеют белый цвет).
Соэкструдируемый слой толщиной около 0,5 мм устойчив к царапанию, так как
специфические свойства акрила придают поверхности профиля значительную твер-
дость. Слой имеет прекрасную адгезию к поверхности профиля. Слой акрила обладает
большой стойкостью к атмосферным воздействиям. Если на такой поверхности все
же возникнут царапины, то их можно легко устранить шлифованием, ей не грозят
локальный нагрев, в том числе под интенсивным солнечным излучением, отслоение
или растрескивание. Незначительная чувствительность к теплу практически сводит
на нет проблемы, связанные с температурным расширением конструкций.
Соэкструзионная технология окраски также увеличивает цену профиля. Это про-
исходит в связи с резким повышением стоимости экструзионной линии, вызванной
необходимостью установки соэкструдера и усложнением конструкции формующей
головки. Метод исключительно редко применяют с целью придания какого-либо
цвета одной из поверхностей профиля. Окраску с помощью соэкструзии выгодно
сочетать с покрытием этой поверхности слоем материала, обладающим теми или
иными дополнительными характеристиками, отличающимися от характеристик
основного объема материала, из которого выполнен профиль. Так, например, как
уже было сказано, панель сайдинга должна иметь наружный относительно тонкий
слой из дорогостоящего материала с повышенной стабильностью окраски, в то вре-
мя как остальная часть этой панели может быть сделана из относительно дешевой
4.2.3.3. Ламинирование
В настоящее время распространение получили два названия этого процесса: лами-
нирование (от английского laminate) и каширование (от немецкого kaschieren). Оба
термина подразумевают процесс окутывания профиля декоративными пленками
при помощи специальных клеев и с использованием специальных ламинирующих
машин. Термин «каширование» чаще употребляется, когда речь идет о нанесении
на поверхность профиля специальной многослойной пленки с тисненой поверхно-
стью. Как правило, наружная сторона наносимой пленки отличается высокой стой-
костью к атмосферным воздействиям, ультрафиолетовому излучению и хорошей
поверхностной твердостью.
Однако в последние годы пленка часто выполняет и другие, не связанные с де-
корированием профилей задачи. Так, ряд пленок значительно повышает стойкость
поверхности профилей к истиранию. А, например, для регионов с жарким климатом
немецкая фирма Renolit AG разработала технологию Solar Shield Technology (SST), при
которой профили ламинируются специальной поливинилхлоридной пленкой, содер-
жащей цветной пигмент с отражательной способностью по отношению к солнечным
лучам, что позволяет сохранять несущую способность профилей при температурах

более 70 °С.
Среди других перспективных направлений в развитии технологии ламинирующих
пленок можно назвать разработку пленок с 3D-эффектом.
Ламинирование профиля может быть односторонним, при этом пленка наносится
с одной стороны и покрывает при этом один или несколько элементов поверхности
профиля. Иногда ламинирование осуществляется в два захода, например, отдельно
покрываются пленкой сначала внешняя, а затем внутренняя стороны оконного про-
филя. Такое ламинирование называется двухсторонним.
Ламинирование производится на специальном оборудовании — ламинаторах, при
этом используется двухкомпонентный клей или клей-расплав.
Процесс ламинирования проходит в четыре этапа:
• механическая очистка профиля и снятие с него статического напряжения;
• подготовка поверхности профиля, в ходе которой для улучшения адгезии на его
лицевую поверхность наносится праймер;
• нанесение на пленку клеевого состава;
• окутывание профиля ламинирующей пленкой при помощи системы роликов
и валов.
В качестве облицовочных материалов при ламинировании профилей из ПВХ ис-
пользуют:
• пленки из поливинилхлорида;
• декоративные пленки на основе бумаги, пропитанной полимерными смола-
ми;
• многослойные полимерные пленки;
• деревянный шпон.
Для успешного ведения процесса предназначенные для ламинирования профили,
во-первых, должны иметь минимально возможный уровень остаточных напряжений.
Одна из целей промежуточного хранения профилей (см. раздел 4.2.2) после их экс-
трузии — дать время для релаксации этих напряжений. Во-вторых, профили должны
иметь размеры в пределах установленных в технической документации допусков.
В-третьих, они должны быть чистыми: не допускается наличие на их поверхностях
опилок, оставшихся после их разделения на режущем устройстве, пыли, частиц по-
рошкообразной композиции, которая практически неизбежно присутствует в отде-
лениях экструзии, работающих на порошкообразных композициях. «Прилипанию»
к поверхности профилей опилок, пыли и частиц порошка способствует оставшийся
в профилях после процесса экструзии электростатический заряд. Надо иметь в виду,
что пленки, использующиеся для ламинирования, при резком перегибе могут рас-
трескиваться и даже рваться, поэтому на профиле переходы от одной ламинируемой
поверхности к другой не должны иметь резких переходов. Эти переходы должны
осуществляться по скруглениям, радиусы которых зависят как от природы плен-
ки, так и от ее толщины. Радиусы скруглений для пленок из ПВХ меньше, чем для
декоративных пленок на основе бумаги или деревянного шпона. При увеличении
толщины пленки радиус скруглений также должен быть увеличен. Необходимо также
следить за тем, чтобы при изготовлении одной партии использовался профиль одного
цвета, так как впоследствии разница в цвете несущего профиля может отразиться на
оптическом восприятии конечного изделия.
Предназначенный для ламинирования профиль должен иметь температуру не ниже
18 °C. После холода профиль должен кондиционироваться в цеху при этой темпера-
туре не менее суток (1°/1 ч). При этом профиль должен прогреваться в массе, иначе
в нем могут возникнуть внутренние напряжения, что может привести к нарушению
процесса ламинации и неправильному склеиванию.
Принципиально все виды ламинирующего оборудования можно разделить на два
вида: ламинаторы, работающие автономно, и ламинаторы, встроенные в экструзион-
ные линии.
Большинство современных ламинаторов, работающих автономно, имеют системы
очистки профиля, праймирования, нанесения клея и прижимную систему роликов,
гарантирующую качественное покрытие пленкой поверхностей профиля, а также
привод, обеспечивающий движение профиля с позиции на позицию.
Ламинаторы, встраиваемые в экструзионные линии, имеют более простую кон-
струкцию, так как лишены системы очистки профиля и привода, обеспечивающего
движение профиля с позиции на позицию.
Системы очистки профиля бывают двух видов — мокрой и сухой очистки. Система
мокрой очистки предполагает либо использование щеток, либо подачу под давле-
нием тонких струй воды на поверхность профиля. Такая система необходима, если
на профиле после экструзии остается смазка. Для мытья лучше всего использовать
щелочные и водные поверхностно-активные растворы, нагретые до 40 °С, затем про-
филь высушивается при помощи воздушных фенов. При сухой очистке поверхность
профиля сначала обдувается сжатым воздухом или очищается устройством, отсасы-
вающим пыль и стружки с его поверхности, а после этого начисто обрабатывается
вращающимися щетками. И в том и в другом случае перед очисткой с помощью за-
земленного контакта с профиля снимается электростатический заряд.
При производстве профилей из ПВХ применяют стабилизаторы и различные
технологические добавки, которые присутствуют на поверхности профиля. По этой
причине возникает необходимость предварительной обработки (подготовки) профиля
праймером, который не только очищает поверхность, но и повышает поверхностное
натяжение с 30–35 до более чем 45 МН/м, за счет чего активируется поверхность
субстрата — поливинилхлорида перед приклеиванием.
В процессе склеивания в обеих клеевых системах используют праймер в форме
8–10% раствора двухкомпонентного клея в дихлорметане.
Необходимо соблюдать предписанный расход нанесения праймера, что является
важной предпосылкой для качественного склеивания. Праймер необходимо наносить
равномерно тонким слоем. Правильность нанесения праймера можно контролиро-
вать с помощью УФ-лампы. Для этого в праймер вносят добавки флуоресцирующих
веществ. При использовании такого праймера тонкая клеевая пленка становится
видна в УФ-излучении, благодаря чему контроль за нанесением праймера упроща-
ется. Если праймера оказывается недостаточно, то можно нанести второй его слой.
В этом случае время для высыхания должно быть увеличено. Лучших результатов
сушки можно добиться, используя инфракрасное излучение.
Праймер наносится на профиль с помощью войлока из специальной дюзы. При

войлочном нанесении образуется явная влажная, глянцевая пленка праймера. Она
быстро сохнет. Преимущество этого метода в том, что праймер при механическом
трении войлока легко смешивается с материалом профиля, а имеющиеся вредные
для склеивания вещества растворяются.
Войлок ракеля должен иметь наклонный срез, чтобы увеличить площадь контакта
и образовать эластичный язычок, который должен прилегать к поверхности и следо-
вать всем неровностям профиля.
Следует избегать жесткого крепления элемента, наносящего праймер, эластичная
подвеска позволит легко настроить прижим, при этом дюза с праймером легко будет
следовать за движениями профиля.
Надо следить за тем, чтобы войлок соответствовал форме профиля, не был изно-
шенным и наносил праймер по всей поверхности профиля.
Замена войлока должна осуществляться при работе на белых профилях через 5–6
часов, а на коричневых профилях — после 2–4 часов работы.
В случае остановки работы ламинатора войлок должен вымачиваться в раство-
рителе и не должен высушиваться.
Нанесение праймера с помощью войлока предпочтительнее, так как попытки на-
носить праймер с помощью распыления оказались не столь успешными.
При распылении пленка праймера ложится на поверхность субстрата, но при этом
смешивания не происходит. Иногда отдельные капли высыхают уже при распылении,
и прочного соединения с субстратом не происходит.
При низкой температуре помещения и относительно высокой влажности воздуха
охлаждение при испарении растворителя (температура кипения 40 °С близка к ком-
натной температуре) иногда может привести к образованию конденсата в виде капель
воды, которые потом превращаются в лед. Кристаллы льда, попадая на поверхность
профиля, будут мешать процессу склеивания. Этого можно избежать, если войлочный
ракель, наносящий праймер, поместить в закрытую капсулу из алюминия.
При использовании не содержащего растворителя термореактивного клея на
основе полиуретана используется праймер, содержащий более высококипящий рас-
творитель.
Профиль с нанесенным на его поверхность праймером проходит через сушильный
канал, где происходит испарение растворителя. Лучших результатов сушки можно
добиться, используя инфракрасное излучение. В результате на профиле остается
тонкая клеевая пленка, которая повышает качество склеивания (происходит соеди-
нение не декоративной пленки с профилем, а клея с клеем).
Пары дихлорметана тяжелее воздуха и оседают на пол. Вытяжные устройства
должны собирать эти пары снизу. Не имеет смысла сдувать эти пары горячим воз-
духом, чтобы потом удалить их.
Одновременно с высушиванием праймера с помощью обогревающих устройств
осуществляется и подогрев ПВХ профиля до температуры примерно 35 °С. Нагретая
при высушивании праймера поверхность профиля активизируется при последую-
щем контакте непосредственно с клеем, нанесенным на пленку, и образует прочное
соединение с пленкой.
Перед ламинированием профиль после праймера должен быть сухим, а остатки

растворителя полностью испариться.
При ламинировании профилей используется два типа клея.
Первый, поставляемый в жидком виде, так называемый двухкомпонентный клей,
при использовании которого смола, например полиэфирная, растворяется в специ-
альном растворителе, например в дихлорметане. Благодаря присутствию в нем изо-
цианатного отвердителя после испарения растворителя (дихлорметан кипит при
температуре 40 °С) клей отверждается, обеспечивая хорошую адгезию, стойкость
к воздействию повышенных температур и различных химикатов.
Второй клей, так называемый клей-расплав (так называемый хотмэлт), постав-
ляется в твердом виде. Основа клея-расплава — реактивный полиуретан. Клей
расплавляется на специальном оборудовании (плавильных станциях) и уже в виде
расплава наносится на пленку при ламинировании. Отверждение этих клеев про-
исходит в присутствии влаги, находящейся в воздухе, поэтому при определенных
погодных условиях приходится следить за влажностью воздуха в производственном
помещении.
В зависимости от используемого на данном производстве вида клея возникают
различия как в конструкции машин, используемых для ламинирования, так и в па-
раметрах технологического процесса.
Двухкомпонентный клей наносится на ламинирующую пленку, которая затем про-
тягивается через нагревательный туннель, где растворитель, находящийся в составе
клея, ускоренно испаряется.
По второй технологии клей-расплав разогревается в специальном плавильнике
и через нагревательный шланг подается в плоскощелевую головку (дюзу), которая
автоматически наносит расплавленный клей на пленку.
В случае укутывания профилей из ПВХ ламинирующими пленками на основе
бумаги применение той или иной системы нанесения клея на качестве готовой про-
дукции практически не отражается.
Если же речь идет о приклеивании листового или рулонного шпона, то здесь пред-
почтение следует отдавать оборудованию, работающему на клеях-расплавах.
Нанесение двухкомпонентного клея на пленку (рис. 4.130, а) происходит с помо-
щью ракельной установки. При этом необходимо следить, чтобы клеевой слой был
одинаковый по массе и толщине. В зависимости от типа клей наносится в количестве
примерно 80 г/м2, толщина слоя при этом составляет от 55 до 75 мкм. Так как остатки
растворителя могут помешать прочному соединению, клей следует наносить мини-
мально возможным слоем. Количество наносимого клея определяется величиной
щели ракельной установки, которая должна равняться толщине пленки и толщине
клеевого слоя. Поскольку шкала настройки ракельной щели недостаточно точна,
рекомендуется повторное измерение после заливки клея. Количество клея может
также зависеть от вязкости, поэтому рекомендуется делать предварительную про-
верку этого параметра.
Перед заполнением клея в емкость ракеля в него добавляют 5% отвердителя.
Под воздействием влажности воздуха и материала происходит химическая реакция
клея с отвердителем, в результате которой термостойкость клеевого соединения по-
а) ПВХ
пленка Сушильный канал:
подогрев пленки
и высушивание клея
(40–60 °С)
40–50 °С Подогрев профиля Нанесение на профиль
и высушивание праймера
праймера
40–50 °С
Ракельная
установка.
Расход клея
80±10 г/м2
1,5–15 м/мин
б) Пленка —
температура
помещения 18–20 °С
Дюза для нанесения
ПУР клея-расплава
120–140 °С
Нанесение на профиль
Расход клея праймера
До контакта 40–70 г/м2
с профилем
50–55 °С 40–45 °С
температура профиля
5–40 м/мин
Рис. 4.130. Принципиальные схемы ламинирования с использованием двухкомпонентного клея
(а) и клея-расплава (б)
вышается. Так как в закрытом ракеле невозможно предотвратить испарение, что ведет
к загустению клея, необходимо постоянно добавлять свежий клей для достижения
хороших условий переработки.
Пленка с нанесенным на нее слоем клея проходит через сушильный канал длиной
около 3 м с рециркуляцией воздуха и регулируемой температурой. Температура воз-
духа регулируется термодатчиком по показаниям скорости подачи склеивающихся
частей и адгезива. Отсасывание паров растворителя при этом целесообразно прово-
дить с подводящей стороны, так как встречное движение гораздо эффективнее. По-
верхность пленки не должна нагреваться более 40 °С, иначе на клее могут образоваться
пузырьки при испарении растворителя.
В зоне сушки существенная часть растворителя испаряется. Так как клей должен
сохранить свои клеевые свойства, сушка не должна продолжаться слишком долго.
Следует обратить внимание, что в редких случаях при высокой влажности воздуха
и пониженной температуре помещения, в том числе слишком низкой температуре
сушильного канала, на клеевой пленке может произойти образование конденсата.
Эта проблема решается небольшим повышением температуры сушильного канала.
Необходимо учитывать, что технологические параметры процесса ламинирования,
количество нанесенного клея, температура канала и скорость прохода пленки через
него взаимно влияют друг на друга. Таким образом, скорость прохода пленки через
канал определяет, насколько хорошо пленка высохла, легко клеится и при прикосно-
вении пальцев не образует нити. Пленка должна проходить линейно к оси машины.
Следует избегать перекашивания, растяжения или трения сторон, все это мешает
качественной ламинации.
Нанесение клея-расплава в принципе может быть осуществлено несколькими
методами (рис. 4.131). Однако наибольшее распространение получили методы на-
несения клея с помощью плоскощелевой дюзы и с помощью валков. Сравнение этих
двух методов приведено в табл. 4.14.
Таблица 4.14. Сравнение устройств для нанесения клея

Плоскощелевая дюза Валок
Равномерное нанесение. Высокая точность Равномерное нанесение. Нанесение на любой
контроля за расходом, благодаря чему субстрат. Нанесение даже на материал с большим
можно достигнуть минимального расхода. допуском по толщине. Трудно достигнуть мини-
Нанесение только на рулонный материал мального расхода
Количество наносимого клея с помощью плоскощелевых дюз при ламинировании

профилей должно быть в пределах от 40 до 70 г/м2 в зависимости:
• от поверхности декоративного материала;
• вида оборудования;
• скорости подачи.
Скорость подачи может быть от 1,5 до 40 м/мин для оконного профиля и даже до
80 м/мин для профилей, эксплуатируемых внутри помещений.
Принципиальная схема установки с использованием плоскощелевой дюзы показана
на рис. 4.130, б. При этом могут быть реализованы два способа нанесения. Первый
а) б) в) г)
Рис. 4.131. Способы нанесения клея-расплава на пленку: а — с помощью плоскощелевой дюзы;

б — разбрызгиванием; в — с помощью плоскощелевой дюзы через сетку; г — валком
а) б)
Рис. 4.132. Способы нанесения клея с помощью плоскощелевой дюзы. Пояснения в тексте
способ (рис. 4.132, а) предусматривает нанесение клея в момент, когда пленка опира-
ется на направляющий валок и применяется, в основном, при использовании пленок
с пористой или ворсистой поверхностью, покрываемой клеем. При втором способе
(рис. 4.132, б) клей наносится на натянутую между двумя валками пленку. Этот метод
наиболее распространен при ламинировании ПВХ-пленками и бумажными пленками,
пропитанными полимерными смолами, так как обеспечивает минимальную толщину
клеевого слоя и равномерность его нанесения.
Плоскощелевые дюзы при ламинировании узких профилей имеют достаточно про-
стую конструкцию, однако по мере увеличения ширины ламинируемых профилей их
конструкция значительно усложняется. Это связано с необходимостью выравнивания
скорости потока расплава клея по всей ширине дюзы. Для этого в дюзах предусматри-
вается несколько каналов, по которым расплав, подаваемый из плавильной станции,
вводится в дюзу. Эти каналы равномерно распределены по ширине дюзы. Кроме того,
каналы внутри дюзы от каждого такого ввода до щели должны иметь одинаковое
гидравлическое сопротивление.
В значительной степени конструкция широких дюз усложняется, если ламини-
рующая установка рассчитана на работу с профилями различной ширины. В этом
случае при переходе с покрытия профиля одной ширины на более узкий или ши-
рокий профиль приходится изменять и ширину щели в дюзе. Иногда эта проблема
решается с помощью специальных вставок-заглушек, устанавливаемых по краям
щели. Однако этот способ имеет два недостатка: во-первых, он позволяет изменять
ширину щели только ступенчато, а во-вторых, требуется значительное время на
переналадку дюзы.
Указанных недостатков лишены дюзы, в которых положение вставок-заглушек
регулируется специальным механизмом. В движение вставки приводятся, как пра-
вило, парой винт-гайка. Регулировка осуществляется вручную.
1
4
7
5
Рис. 4.133. Плоскощелевая дюза для нанесения на пленку клея-расплава: 1 — дюза; 2 — натяж-
ной валок; 3 — пневмоцилиндр привода натяжного валка; 4 — пара винт-гайка; 5 — шкив ручной
регулировки ширины щели; 6 — шкала настройки ширины щели; 7 — корпус
На рис. 4.133 показан внешний вид и схема плоскощелевой дюзы с регулируемой

шириной щели.
Точная температура наносимого клея-расплава должна быть указана в технической
информации производителя. Необходимо следить за точной установкой температуры.
Нанесение клея при температуре более 150 °C не допускается. В процессе ламини-
рования необходимо обеспечивать дополнительное активирование клея с помощью
подачи горячего воздуха. Особенно необходимо это делать в местах приклеивания
края пленки и во внутренних областях профиля. При этом нужно избегать пере-
грева, так как это может привести к деформации пленки или появлению блестящих
областей на ее поверхности.
Скорость подачи профиля зависит от применяемых материалов, геометрии про-
филя и устанавливается опытным путем. С помощью регулирования расстояния
между профилями во время ламинирования возможно избежать перерасхода пленки
и сохранить при этом необходимое расстояние для разрезания пленки после лами-
нирования.
Контакт пленки (с нанесенным на нее клеем) с профилем происходит с помощью
широких роликов, которые передвигаются по всей системе, прижимая пленку без
пузырьков. Эти прижимные ролики не должны обязательно иметь цилиндрическую
форму, они могут быть сформированы в соответствии с профилем. Ролики должны
быть направлены таким образом, чтобы поочередно прижимая отдельные участки
пленки к профилю удалить из-под нее весь воздух. Ни в коем случае прижимное
давление не должно быть слишком высоким. Следует избегать вытягивания как
пленки целиком, так и ее отдельных участков. Особое внимание следует уделять тому,
чтобы подача профиля происходила всегда параллельно к оси машины, и профиль не
сбивался односторонним давлением роликов с прямого направления подачи.
Подача пленки должна происходить равномерно и непрерывно. Для этого на разма-
тывающем узле обычно устанавливается тормозное устройство, с помощью которого
можно избежать излишнего разматывания пленки из рулона при внезапной остановке
производства и предотвратить, таким образом, возможное образование складок.
Если ширина поставляемой пленки ненамного превышает ширину, требуемую
для ламинирования конкретного изделия, то на размоточном устройстве может быть
установлен специальный дисковый или клинообразный нож, срезающий избыток по
ширине пленки. Для зачистки или снятия фаски используют неподвижный зачистной
нож или медленно скользящее лезвие.
Если поставщик пленки может обеспечить поступление пленки только одной
стандартной ширины, то в отделении ламинирования приходится устанавливать
специальный станок для продольной резки рулонированной пленки. Как правило,
эти станки состоят из одной основной оси размотки и двух или более осей намотки,
режущего узла с дисковыми ножницами и электронной панели управления. Все эти
механизмы установлены на одной станине сварной конструкции.
Наложение пленки с нанесенным клеем на ламинируемый профиль происходит
посредством прижимных роликов, которые располагаются по ходу движения про-
филя. Они расправляют пленку во избежание образования на поверхности профиля
морщин, прижимают пленку к профилю и обеспечивают полное удаление воздуха,
исключая образование воздушных пузырей между пленкой и профилем. В зависи-
мости от геометрии ламинируемой поверхности прижимные ролики могут иметь
самую различную форму — от простейшей цилиндрической или бочкообразной до
весьма сложной. Оси прижимных роликов могут располагаться как под углом 90°
к направлению движения профиля, так и под другими углами, главное, чтобы при
этом было обеспечено отсутствие воздушных включений. Прижимные ролики обычно
не имеют собственного привода и вращаются вокруг своих осей за счет сил трения,
возникающих между их боковыми поверхностями и ламинирующей пленкой за счет
прижимного усилия. Прижимное давление не должно быть слишком высоким, дабы
не вызвать деформацию пленки.
Движение профиля обеспечивается приводными ведущими роликами рольганга,
на котором лежит и по которому движется профиль. Движение профиля должно про-
исходить строго параллельно оси машины. Это обеспечивается установкой боковых
направляющих роликов и правильной регулировкой прижимных усилий.
В зависимости от имеющегося набора валов и роликов ламинируются даже самые
сложные по форме профили. Как правило, максимальная ширина ламинируемого про-
филя ограничивается 200–300 мм. Однако имеется достаточно широкий выбор машин,
позволяющих ламинировать поверхности шириной до 1100 мм и даже более.
Все рабочие поверхности ведущих, прижимных и направляющих роликов должны
быть покрыты либо слоем резины, либо слоем полиуретана, причем в зависимости от
особенностей ламинируемого профиля должна подбираться оптимальная твердость

этих покрытий. Ролики не должны иметь острых углов и кантов, чтобы при контакте
с профилем и пленкой не создавать на них механических повреждений.
В ряде конструкций узлов ламинирования после последних прижимных роликов
предусматривается установка воздушных фенов, подогревающих покрытый пленкой
профиль и тем самым способствующих более полному отверждению клея.
Для защиты поверхности готового профиля при транспортировке и монтаже
рекомендуется нанесение самоклеющейся защитной пленки на поверхность отлами-
нированного профиля. Узел наложения защитной пленки обычно устанавливается
непосредственно за узлом ламинирования. Он состоит из узла размотки с тормозным
устройством, системы направляющих валков и одного или нескольких прикатываю-
щих роликов в зависимости от формы защищаемых поверхностей профиля. Надо
иметь в виду, что защитная пленка, особенно ее клеевая сторона, должна быть сделана
из материала, не способного повредить поверхностный слой ламинирующей пленки.
На внешней стороне защитной пленки могут быть нанесены надписи рекламного
характера. При выборе защитной пленки следует обратить внимание на то, чтобы
она с течением времени не увеличивала своей адгезии к отламинированному про-
филю. Иначе существует опасность, что под влиянием времени и температуры клей
настолько хорошо свяжется с пленкой, что после ее снятия на отламинированной
поверхности профиля останутся частицы клея.
После прохождения через узел ламинирования отдельные ограниченные по длине
профили оказываются связанными между собой пленкой в непрерывную цепочку.
Чтобы разделить их, необходимо на границе профилей разрезать пленку в попереч-
ном направлении. Поперечное разрезание пленки может происходить вручную, или,
в зависимости от системы, автоматическим рубящим ножом.
Как правило, при подаче профилей на ламинирование между ними создается не-
большой зазор (примерно от 3 до 10 мм в зависимости от размеров профиля). Этот
зазор необходим, в частности, для удобства поперечного разрезания пленки после
ламинирования. Разрезание пленки между отдельными отрезками профиля может
происходить вручную, или же, в зависимости от системы, автоматическим рубящим
ножом или торцевой пилой.
Так как зазор всегда несколько шире режущего инструмента, то на торцах про-
филей образуются так называемые свесы пленки. Для некоторых видов профилей
такие свесы допустимы. Однако ряд профилей после ламинирования требуется
торцевать. Торцовка чаще всего осуществляется дисковыми или торцевыми пилами,
которые вместе со свесами пленки снимают 2–3 мм профиля, обеспечивая тем самым
безупречный внешний вид торцов изделий.
Иногда ламинированный профиль приходится разрезать вдоль на две части.
В качестве примера таких профилей можно привести профиль подоконника с двумя
капиносами. Такие профили выпускаются шириной от 500 до 1000 мм и после лами-
нирования разрезаются вдоль на две части, образуя два готовых профиля. Подобная
технология выгодна тем, что в зависимости от желания заказчиков, используя одно
и то же экструзионное и ламинирующее оборудование, можно производить подо-
конники самой различной ширины. Продольная резка профилей с помощью дис-
Температура пленки
Температура профиля Температура Температура Температура
на 1-м на 2-м на 3-м
2 подгибе подгибе подгибе
1 3
Температура
пленки с клеем
4 5
Рис. 4.134. Схема контроля температуры в процессе ламинирования: 1 — узел подготовки про-
филя; 2 — нагревательное устройство; 3 — щелевая дюза; 4, 5 — транспортирующие валки
ковых пил может осуществляться как на отдельно стоящем станке, так и на станке,
встроенном в линию ламинирования.
В процессе ламинирования должен осуществляться постоянный контроль темпе-
ратуры профиля и пленки. Схема контроля приведена на рис. 4.134.
Кроме того, для качественного ламинирования необходимо контролировать:
• расположение пленки относительно профиля;
• качество ламинируемой поверхности профиля;
• качество нанесения праймера на поверхность профиля;
• скорость ламинирования;
• усилие, передаваемое на профиль от прижимных роликов.
При применении ПУР клеев-расплавов необходимо следить за чистотой аппара-
туры для нанесения клея.
После ламинирования профили должны складироваться в хорошо проветривае-
мом помещении, чтобы обеспечить проветривание профиля, в частности быстрое
испарение остатков растворителя. Непосредственное хранение должно происходить
в контейнерах. Любая дальнейшая обработка профиля кроме упаковки может про-
исходить не ранее, чем примерно через 72 часа.
На рис. 4.135 показана схема ламинатора производства фирмы MHF GmbH (Гер-
мания). Ламинатор рассчитан на работу в полуавтоматическом режиме. Подача
профилей на ламинирование и приемка готовых профилей на нем осуществляется
вручную. Ламинатор смонтирован на сварной станине, состоящей из несущих про-
дольных балок 1 и вертикальных стоек 12. Профиль подхватывается приводными
транспортными валками 13 и поступает к устройству 10 для нанесения на его деко-
рируемую поверхность праймера. В устройство 10 праймер поступает самотеком из
емкости 7. Перемещаясь далее, профиль проходит участок подсушки праймера, над
которым для отвода летучих веществ располагается зонтичный вентиляционный отсос
6. Сушка ведется горячим воздухом, подаваемым через калорифер воздуходувкой 8.
Декорирующая пленка поступает с бобины 3, проходит через систему направляющих
валков и прижимается к дюзе 11. Положение дюзы в процессе наладки ламинатора
можно регулировать как в вертикальном, так и в горизонтальном направлениях. После
нанесения на пленку клеевого слоя она с помощью рабочих роликов 2 прикатывается
к поверхности профиля. В машинах различных фирм рабочие ролики закрепляются
по-разному. Большинство производителей закрепляет эти ролики на специальных

штативах, которые позволяют в зависимости от конфигурации поперечного сечения
профиля расположить их так, чтобы обеспечить качественное прижатие декорирую-
щей пленки к поверхности профиля. Установка роликов в таких штативах требует
продолжительного времени и поэтому переход от ламинирования профиля одного
вида к другому приводит к большому перерыву в работе ламинатора. В конструкции
машины, схема которой приведена на рис. 4.135, предусмотрены сменные рамки 5
(рис. 4.136), с помощью которых время перехода от ламинирования одного вида про-
филя к другому значительно сокращено. Эти рамки быстро демонтируются, а на их
место закрепляются сменные с заранее установленными на них рабочими роликами,
положение которых отвечает новому виду профиля. После нанесения декорирующей
пленки на готовый профиль наносится защитная пленка, подаваемая с бобины 4.
Управление машиной осуществляется с пульта 9.
Для производств, на которых изготовляется широкая номенклатура профилей
относительно небольшими партиями, даже ламинаторы со сменными рамками для
крепления рабочих прикаточных роликов могут из-за переналадки на декорирова-
ние другого вида профиля подолгу простаивать. Для уменьшения времени простоев
в подобных случаях можно использовать ламинаторы, схема которых приведена на
рис. 4.137. Эти агрегаты оснащены двумя полностью укомплектованными зонами
прикатки декорирующей пленки к профилю. В то время, когда к устройству 4 по-
дачи, праймирования и нанесения клея подведен узел 1, обеспечивающий прикатку
пленки, и производится декорирование профиля одного вида, на втором узле при-
катки 5 проводится регулировка рабочих роликов для покрытия пленкой другого
вида профилей.
Благодаря наличию в агрегате двух автономных прикаточных узлов время пере-
наладки при переходе к ламинированию профиля нового вида минимизируется, так
как переналадка сводится лишь к отводу одного узла прикатки и установки на его
место другого узла. Передвижение узлов производится по направляющим рельсам
с помощью портала 3.
Здесь следует обратить внимание на то, что для подготовки и подачи клея-расплава
в данном агрегате используется не традиционный плавитель, а специальный одно-
шнековый экструдер 7. Такое решение дает определенные преимущества, однако
требует поставки клея-расплава в гранулированном виде.
В качестве примера полностью автоматизированной линии ламинирования
крупногабаритных профилей на рис. 4.138 приведена схема установки производства
фирмы MHF GmbH (Германия) для покрытия пленкой подоконников длиной 6000 мм
и шириной от 600 до 1000 мм.
Полученные экструзией и вылежавшиеся при промежуточном хранении про-
фили подоконников с двумя капиносами в металлическом контейнере подаются
на специальную площадку поперечного цепного транспортера 12 и с его помощью
перемещаются на распределительный транспортер 13, по которому доставляются
к загрузочному порталу 1. Этот портал снабжен транспортирующей рамой длиной
5000 мм с двумя рядами вакуумных присосок. С помощью пневмоцилиндра рама
имеет возможность перемещаться в вертикальном направлении. Перемещение рамы
2 3
11 7
6 358
10
Подача
профиля
13
12
8
5 1
9
Рис. 4.135. Схема ламинатора. Пояснения в тексте (предоставлена фирмой MHF GmbH)
3 2
2 4
5 6
4
12
7 2
8
11
1
10
9
Рис. 4.136. Схема рамки для крепления рабочих роликов (предоставлена фирмой MHF GmbH):
1 — рамка крепления рабочих роликов; 2 — рабочие ролики; 3 — шарнир; 4 — шток ролика;
5 — скоба крепления; 6 — рукоятка; 7 — опорный транспортирующий ролик; 8 — подшипник вала
транспортирующего ролика; 9 — станина ламинатора; 10 — винты крепления рамки; 11 — лами-
нируемый профиль; 12 — фиксатор положения рамки
по горизонтали обеспечивается электродвигателем посредством зубчатой ременной

передачи. Двигаясь по горизонтали, рама устанавливается над контейнером, а затем
опускается вниз и с небольшим усилием прижимается к верхнему подоконнику.
В этот момент присоски соединяются с вакуумной линией и прочно соединяют по-
доконник с рамой, которая сначала перемещается вверх, а затем по горизонтали —
к станции укладки и поворота заготовок 2. Подоконник опускается на приемный
ременный транспортер, состоящий из нескольких параллельно движущихся ремней,
приводимых в движение от одного приводного вала. Присоски рамы отключаются
от вакуумной линии, подоконник остается на транспортере, а рама направляется за
следующим профилем. По ременному транспортеру каждый первый подоконник
перемещается по неподвижному переворачивающему устройству к следующему
ременному транспортеру, а каждый второй подоконник доходит до переворачиваю-
щего устройства барабанного типа, переворачивается в нем вдоль своей оси на 180°
и также поступает на второй транспортер.
Необходимость переворота каждого второго подоконника диктуется сообра-
жениями наиболее рациональной системы укладки подоконников в контейнерах,
используемых при транспортировке профилей от одной технологической операции
к другой и при промежуточном хранении профилей. Схема такой укладки приведена
на рис. 4.139.
С ременного транспортера расположенный вверх ламинируемой поверхностью
подоконник передается на подающий роликовый конвейер 3, на котором установлена
щеточная станция с тремя щетками, одна из которых очищает лицевую поверхность
подоконника, а две других — его боковые поверхности. Над щеточной станцией рас-
положен щелевой отсос воздуха, обеспечивающий полное удаление пыли, которая
может образовываться при обработке поверхностей щетками.
4
3
1
6
5 7
Рис. 4.137. Схема ламинатора со сменным узлом прикатки (предоставлена фирмой MHF GmbH): 1 — узел прикатки, соединенный
с устройством подачи профилей, праймирования и нанесения клея; 2 — рамка с рабочими роликами; 3 — портал перемещения узла
прикатки; 4 — устройство подачи профилей, праймирования и нанесения клея; 5 — сменный узел прикатки; 6 — шкаф электроуправле-
361
ния; 7 — экструдер-плавитель
13 14 1 15 14 10
362
16
Б
2 11 9
12
8
4 А 56 7 Вид А
3
4 5 6
10
Вид Б
7 8 9 9 9 14 15
Рис. 4.138. Схема автоматизированной линии для ламинирования подоконников (предоставлена фирмой MHF GmbH). Пояснения
в тексте
Рис. 4.139. Схема укладки подоконников в контейнере: 1 — контейнер; 2 — подоконник
После очистки профиль перемещается на станцию ламинирования 4. Вдоль всей

длины этой станции снизу расположен роликовый конвейер с транспортными валами.
Каждый вал снабжен специальными направляющими роликами, обеспечивающими
жесткое позиционирование профиля относительно оси конвейера, в начале которого
установлен сдвоенный узел нанесения праймера. Праймер подается по трубопроводу
насосом из стандартной тары (200-литровой бочки) через емкость выравнивания
давления и наносится войлочной или фетровой раклей, закрепленной в специальном
держателе, на поверхность профиля.
После узла нанесения праймера профиль попадает в канал выпаривания с установ-
ленными в нем инфракрасными нагревателями, системой автоматического управле-
ния температурой нагрева и отсосом удаляемого растворителя.
Для крепления рулонов с ламинирующей пленкой предусмотрено размоточное
устройство. Устройство оснащено зажимными гильзами с пневматическим зажимом.
Торможение размотки осуществляется с помощью регулируемого дискового тормоза,
снабженного пневматическим приводом. Устройство имеет систему автоматического
регулирования натяжения и управления кромками пленки.
Узел нанесения клея-расплава включает в себя плоскощелевую дюзу, бесступен-
чато регулируемую в диапазоне 600–1200 мм, промежуточный бак с несколькими
нагревательными контурами и двумя насосами, плавильную камеру 11 и систему
снабжения высушенным воздухом для полиуретанового клея. Перед узлом нанесения
клея установлен инфракрасный подогрев пленки.
Зона прижима длиной примерно в 4,5 м оснащена 80 прижимными роликами,
имеющими специальное резиновое покрытие. Стержни крепления роликов располо-
жены на левом и правом держателях инструмента, которые с помощью специального
привода перемещаются вверх и вниз и создают необходимое усилие прижима.
Затем профиль попадает в устройство для нанесения защитной пленки и далее

переходит на станцию удаления свисающей пленки 5, где сначала гильотинным ножом
рассекаются слои ламинирующей и защитной пленок, а затем с помощью фрезерных
головок удаляются свесы пленки. После этого профиль перемещается на станцию
продольной резки 6, на которой он с помощью дисковой пилы разрезается на две
части, причем соотношение ширин получаемых подоконников может изменяться
в зависимости от поставленной задачи. Потом обе полученные при распиле детали
одновременно поступают на разгрузочный роликовый конвейер 7.
С конвейера 7 каждый из подоконников с помощью установленной на портале рамы
с вакуумными присосками последовательно передается на позицию 8, на которой
дисковыми пилами подрезаются их торцы.
После этого подоконники попадают на станцию укладки и поворота 9, на которой
они дифференцируются по ширине и каждый второй подоконник соответствующей
ширины переворачивается вокруг своей оси на 180°. Для приема готовых подоконни-
ков на два цепных транспортера 14 и 15 устанавливаются два контейнера — каждый
под подоконники соответствующей ширины. Укладка готовой продукции в контей-
неры осуществляется на позиции 10 установленной на портале рамой с вакуумными
присосками. После заполнения контейнеров на их место устанавливаются контей-
неры, освободившиеся из-под неламинированных профилей.
Система управления установкой размещена в распределительных шкафах 16.
Все ламинаторы, в которых используется клей-расплав, снабжены плавильными
станциями. Принципиальная схема соединения такой станции с ламинатором по-
казана на рис. 4.140. Соединение осуществляется через гибкие нагреваемые шланги,
обеспечивающие поддержание температуры расплавленного клея при его транспор-
тировке от плавителя до плоскощелевой дюзы. В стенке шланга по всей его длине
проходит электронагреватель, а снаружи шланг надежно теплоизолирован.
Схема общего вида одной из разновидностей плавильных станций приведена на
рис. 4.141. Клей-расплав поставляется в виде герметично упакованных цилиндров.
Упаковка снимается непосредственно перед загрузкой в плавильный цилиндр 1, так
как при воздействии влаги воздуха в клее начинается реакция отверждения. С по-
мощью двух пневмоцилиндров 6 поднимается верхняя плита плавильной камеры
и «болванка» клея укладывается в плавильный цилиндр. Затем камера закрывается.
Время прогрева станции при первом включении составляет от 30 до 60 мин, и зависит
от вида применяемого клея, а также от температуры окружающей среды и напряжения
питания. Благодаря тому, что плавильная решетка нагревается (ее температура может
быть установлена в пределах от 50 до 180 °C), нижний слой «болванки» переходит
в жидкое состояние и с помощью насоса направляется к дюзе ламинатора. «Болванка»
опускается, ее непроплавленная поверхность соприкасается с решеткой и процесс
плавления продолжается. В зависимости от состава клея используются различные
виды плавильных решеток. Схема плавильного цилиндра и типы плавильных решеток
показаны на рис. 4.142. Плавильные решетки со всех сторон имеют антиадгезивное
покрытие.
Последнее поколение плавильных станций работает по системе «Melting On
Demand» (плавление по потребности) с охлаждаемой плавильной решеткой. Эта
1
2
Рис. 4.140. Принципиальная схема соединения плавильной станции с ламинатором: 1 — пла-
вильная станция; 2 — гибкий нагреваемый шланг; 3 — плоскощелевая дюза; 4 — ламинируемый
профиль; 5 — станция размотки пленки; 6 — прижимные валки
8
9
7
5
4
Рис. 4.141. Общий вид плавильной станции: 1 — плавильный цилиндр; 2 — шток, соединяющий
траверсу с верхней подвижной плитой плавильного цилиндра; 3 — насос; 4 — электродвигатель; 5 —
кожух пневмоцилиндра; 6 — пневмоцилиндр; 7 — траверса; 8 — электрощит, 9 — щит управления
а)
3
б)
4 5 6
Рис. 4.142. Схема плавильного цилиндра (а) и типы плавильных решеток (б): 1 — верхняя плита;
2 — теплоизолированная обечайка плавильного цилиндра; 3 — плавильная решетка; 4 — гладкая
решетка; 5 — решетка с тонкой пилообразной насечкой; 6 — решетка с широкой аксиальной на-
сечкой
технология позволяет при работе уменьшить тепловую инерцию системы нагрева

и таким образом с большой точностью поддерживать температуру решетки, а следо-
вательно, и вязкость расплава клея. В конечном итоге это гарантирует постоянный
расход клея, подаваемого на пленку из дюзы. При остановке работы ламинатора при
невыработанном клее система MOD позволяет быстро охладить плавильную решетку
и использовать остаток клея при следующем включении. Таким образом, конструкция
плавителя с охлаждаемой решеткой обладает следующими преимуществами: благо-
даря постоянной вязкости клея обеспечивается постоянная скорость его подачи;
не нужна остановка станции при загрузке новой порции клея; практически до нуля
снижаются потери полиуретанового клея.
Необходимо иметь в виду, что при остановке ламинирующего оборудования, рабо-
тающего на клее-расплаве, приходится осуществлять целый ряд мероприятий, кото-
рые призваны обеспечить дальнейшую нормальную работу этого оборудования.
При остановке оборудования на период до 48 ч рекомендуется, во-первых, снижать
температуру клея-расплава примерно до 70 °C во время остановок машины длитель-
ностью свыше 30 мин (перерыв, настройка машины). Для этого большинство произ-
водителей машин предусматривают специальную программу. Во-вторых, на время
длительной остановки машины, например, на ночь или на выходные дни, полностью
отключать систему нагрева клея-расплава или максимально снизить температуру, так
как температура влияет на изменение (нарастание) вязкости клея.
При этом необходимо помнить, что клеевая станция должна постоянно находить-
ся под избыточным давлением осушенного воздуха или инертного газа (аргон, азот
и т. д.).
При остановке оборудования на период свыше 48 ч (консервация клеевой станции)
необходимо:
• освободить клеевую станцию от клея, а неизрасходованный клей слить в тер-
моустойчивую емкость;
• наполнить плавитель консервантом (на основе ЭВА), который поставляется
в гранулах или брикетах, и имеет голубой цвет;
• расплавленный консервант прогонять через клеевую станцию до тех пор, пока
из дюзы не будет вытекать чистый расплав консерванта.
Для очистки дюзы необходимо удалить из нее все остатки полиуретанового клея
при помощи очистителя. Затем разобрать дюзу в горячем состоянии и вручную уда-
лить остатки расплава из труднодоступных полостей и застойных зон. Для оконча-
тельной очистки необходимо дать дюзе остыть и обработать ее ветошью, смоченной
холодным очистителем.
Во избежание повреждения антиадгезионного покрытия при очистке дюзы не ис-
пользовать острые металлические предметы.
Рано или поздно, даже при соблюдении технологических режимов, в клеевой
станции появляются отложения в виде прореагировавшего полиуретана. Наибольшее
скопление наблюдается в местах, где клей наименее подвижен и постоянно подвер-
жен воздействию повышенных температур. Это стенки клеевой станции, решетка
плавителя и застойные зоны в клеевом насосе. Отложения в виде прореагировавшего
полиуретана удаляются при помощи специального очистителя.
Периодичность очистки зависит от вида клея, температурных режимов, герметич-
ности клеянки, качества осушенного воздуха и т. д. Например, при использовании
инертных газов (азот, аргон) и при достаточной герметичности можно значительно
увеличить период между чистками.
Порядок очистки дюзы:
• отсоединить клеевой шланг от дюзы;
• залить в плавитель для клея жидкий очиститель так, чтобы уровень очистителя
был на 2–3 см выше уровня плавления;
• включить обогрев клеевой станции, выставив на каждом контуре обогрева клее-
вой станции (кроме дюзы) температуру 180 °С;
• кипятить в течение 1–3 часов;
• для удаления прореагировавших кусков необходимо установить сетку на выходе
из шланга и, включив насос, принудительно прогнать весь очиститель;
• слить жидкость в термоустойчивую емкость;
• остатки полиуретана удалить вручную;
• окончательно очистить оборудование с помощью ветоши и холодного очисти-
теля;
• очистить всю систему консервантом.
В последние годы появился принципиально новый вид ламинирования —
бесклеевое in-line ламинирование. Схема, поясняющая технологию такого вида
декорирования, приведена на рис. 4.143. Между экструзионной головкой 7 и сухим

калибратором 6 на неохлажденный профиль укладывается декорирующая пленка
(обычно акриловая) с нанесенным на нее рисунком. На показанной схеме пленка
одновременно укладывается на верхнюю и нижнюю стороны профиля. Свернутая
в рулоны и обрезанная по ширине до нужного размера декорирующая пленка уста-
навливается на размоточные устройства 1. Затем во избежание самопроизвольной
1 3
Ламинированный
профиль
Рис. 4.143. Схема установки для бесклеевого in-line ламинирования. Пояснения в тексте
размотки пленка пропускается между обрезиненными валками 2 и стальными валка-

ми 3, а потом через направляющие валки 4 попадает в зазор между неохлажденным
профилем и прикатывающими обогреваемыми валками 5. Благодаря температуре
и давлению поверхность пленки, соприкасающаяся с профилем, приваривается
к нему (рис. 4.144, а). После этого профиль с приваренной к нему пленкой поступает
в сухой калибратор 6, в котором помимо калибрования профиля осуществляется
подвертывание свисающих с боков участков пленки и их приварка к боковым по-
верхностям профиля (рис. 4.144, б). В данном случае необходимое для сварки давле-
ние создается благодаря наличию системы подвода вакуума к внутренним стенкам
калибратора, а температура стенок калибратора регулируется таким образом, чтобы
охлаждение стенок профиля начиналось бы только после окончания процесса сварки.
После выхода из калибратора декорированный профиль (рис. 4.144, в) в зависимости
от его толщины и скорости процесса экструзии либо поступает в мокрый калибратор
(ванну водяного охлаждения), либо на тянущее устройство экструзионной линии.
На рис. 4.144, г схематично показан процесс подвертывания свесов пленки к боковым
поверхностям профиля.
Так как для получения качественной сварки прикатывающие валки оказывают
определенное усилие на неохлажденный профиль, имеющий в этот момент пони-
женную жесткость, не рекомендуется использовать описанный метод ламинирования
при декорировании профилей с толщиной стенки менее 0,8 мм.
Однослойные декоративные пленки для ламинирования экструдированных профи-
лей изготавливают из композиций поливинилхлорида. В зависимости от содержания
пластификатора они бывают жесткими, полужесткими и мягкими. Их выпускают
различных цветов и рисунков, в том числе имитирующих текстуру древесины и кожи,
с тиснением, с эффектом двухцветности, эффектом перламутра, металлизированные
и т. д. Эти пленки устойчивы к действию различных агрессивных веществ и влаги, они
относительно недороги, но не устойчивы к царапанию и высоким температурам.
Кроме однослойных пленок ПВХ для облицовывания профилей применяют
многослойные пленки. Двухслойные представляют собой гладкое или тисненое
двухслойное пленочное покрытие, состоящее из верхнего слоя с печатным рисун-
ком, выполненным высококачественными свето- и погодоустойчивыми красками,
и отделанной поверхностью, а также нижней основы. При создании трехслойной
пленки сверху накладывается третий прозрачный защитный акриловый слой. Пленки
имеют, как правило, толщину около 0,2 мм. Толщина акрилатного слоя должна быть
не менее 50 мкм.
Основные характеристики профилей, ламинированных пленкой из ПВХ:
• высокая свето- и термостойкость;
• ограниченная защищенность от локальных механических повреждений;
• защищенность от воздействия невысоких температур (например, горячая
кружка);
• трудно воспламеняются;
• легко моются жидкими моющими средствами;
• влагостойкость;
• долговечность.
Пленка
а)
Стенка профиля
б)
в)
г) Пленка
Ламинирование
в калибраторе
Профиль
Рис. 4.144. Схема процесса бесклеевого in-line ламинирования. Пояснения в тексте

При выборе пленки в первую очередь рекомендуется пленка с более грубой структу-
рой, например, структурой различных пород дерева. Гладкие пленки темных цветов не
достаточно покрывают возможные дефекты гладкой поверхности профиля, например
полосы или другие углубления. Следует обратить внимание на то, что темный цвет
лучше поглощает тепло и требует от несущего материала определенной стойкости
к тепловому воздействию.
Точную ширину пленки предварительно определить сложно, так как она подвер-
гается воздействию растворителя, температуры и давлению роликов, вытягивается
и соответственно меняет ширину. Пока опытным путем не будут получены данные
об изменении ширины ленты пленки, следует увеличивать требуемую ширину на
3–5 мм. Если требуется, пленка может быть подрезана на самом ламинаторе.
Идеальное ламинирование профиля пленкой должно происходить в специально
предназначенном для этого помещении с температурой воздуха не ниже 18 °С. Для
ограничения образования статического электричества между профилем и пленкой
и связанной с этим опасностью загрязнения, требуемая влажность в помещении
должна быть 60–70%.
Бухты пленок следует хранить бережно, избегая давления и повреждений от ударов.
Также материал при хранении не должен подвергаться солнечному и температурному
воздействию.
В связи с тем что в состав ПВХ-пленки входит нелетучий полимерный пластифи-
катор, пленка должна быть переработана в течение 1 года.
Хранить пленку рекомендуется в сухом чистом помещении. Рулоны пленок следует
хранить бережно, избегая давления и повреждений от ударов. Рулоны не должны
подвергаться воздействию прямых солнечных лучей или нагревательных приборов,
а также воздействию повышенных температур и влажности. Оптимальная темпера-
тура хранения в обогреваемом складе 20 °С при влажности воздуха 50%.
Если пленка хранится более 1 года, рекомендуется провести пробное ламиниро-
вание с проверкой усилия на отрыв пленки, которое должно быть больше 2,5 Н/мм.
Перед обработкой пленку следует выдержать минимум 24 ч при температуре около
23 °С, более низкие температуры могут привести к проблемам с приклеиванием.
Декоративные пленки на основе бумаги, пропитанной полимерными смолами,
используемые для ламинирования ПВХ-профилей можно разделит на три группы:
• меламиновая CPL пленка;
• меламиновая VPL пленка;
• акриловая EPL пленка.
Меламиновая пленка CPL представляет собой гомогенный слой специально об-
работанной бумаги, которая в процессе производства под воздействием высоких
температур и давления, пропитывается композитными меламиновыми смолами.
Защитно-декоративная пленка VPL на основе меламиновых смол производится на
основе бумаг (фоновых или с декоративным рисунком), пропитанных в модифициро-
ванных акрилатами аминоформальдегидных смол. На поверхность пленок нанесено
защитно-декоративное лаковое покрытие. За счет введения в пропиточный состав боль-
шого количества акриловой дисперсии готовые пленки имеют высокую эластичность,
позволяющую изготавливать профили со сложным рельефом (радиус изгиба — 1 мм).
Акриловая пленка EPL представляет собой многослойный материал, в основе

структуры которого слои бумаги, пропитанные прозрачным акрилом, причем на
разных стадиях производства эти слои соединяются друг с другом под воздействием
электронно-лучевого пучка (эта технология обеспечивает отверждение полимера без
применения давления и высоких температур). Отличительной особенностью пле-
нок EPL является верхний слой с улучшенными, по сравнению с нижними слоями,
характеристиками.
Основные характеристики профилей, ламинированных меламиновыми пленками
CPL, VPL и EPL:
• элегантный внешний вид и фактура;
• высокая свето- и термостойкость;
• высокая защищенность от локальных механических повреждений (царапин
и сколов);
• обладают стойкостью к воздействию высоких температур (например, сигарет-
ный пепел, окурки);
• трудно воспламеняются;
• имеют способность к самозатуханию;
• проявляют стойкость к механическим воздействиям и царапинам;
• легко моются жидкими моющими средствами;
• не восприимчивы к грязи, стойки к выгоранию и антистатичны;
• обладают стойкость к воздействию кислотосодержащих и едких веществ, спир-
тов;
• имеют высокую влаго- и паростойкость;
• хранение и транспортировка этих профилей возможна практически при любых
климатических условиях (включая высокую влажность, перепады температур,
прямое попадание солнечных лучей);
• эффекты усадки и растяжения незначительны, устойчивы к продольной и по-
перечной деформации;
• долговечность.
Многослойные пленочные покрытия чаще всего представляют собой трехслой-
ную пленку с общей толщиной 180–200 мкм. Верхний слой — это прозрачная со-
экструдированная пленка толщиной около 50 мкм, состоящая из двух слоев, один
из которых — это поливинилиденфторидная пленка (ПВДФ-слой), а второй слой
состоит из прозрачного полиметилметакрилата, который защищает, в свою очередь,
третий слой — цветную пленку-основу из свето- и атмосфероустойчивого акрилата
(рис. 4.145).
Такая комбинация делает многослойную пленку, во-первых, устойчивой к загряз-
нению и легкой в уходе благодаря малому поверхностному натяжению. Во-вторых,
цветовые пигменты в окрашенной основе пленки, отражающие инфракрасные лучи
снижают поглощение тепла и не допускают нагревания основного слоя, снижая тем
самым нагревание профиля. Пленка устойчива к атмосферным и химическим воз-
действиям и сохраняет глянец в течение всего срока службы.
Многослойные покрытия имеют повышенную устойчивость к влажности, жаре
и холоду, а также к УФ-излучению и выдерживают без ущерба как экстремальные
ПВДФ-слой
Акрилат —
верхний слой
Печатная
краска
Однотонный
акрилат
Рис. 4.145. Схема многослойного пленочного покрытия
климатические условия, так и их изменения. При этом сохраняется высокое посто-

янство цвета и долговечность.
Пленка обладает небольшим поверхностным натяжением, что делает ее менее
подверженной загрязнению и облегчает уход за ней. Пленка устойчива к химикатам,
переносит все стандартные средства для очистки и специальные очистители. С ее
поверхности легко удаляются не только случайные загрязнения, но и граффити. Эта
функциональность основана на свойствах фотокаталитического покрытия пленки
разрушать грязь и пыль на собственной поверхности и превращать отдельные капли
дождя в сплошной водяной слой, смывающий грязь с пленки.
Основные преимущества применения многослойного пленочного покрытия:
• повышенная устойчивость к воздействию экстремальных климатических усло-
вий и погодных колебаний;
• высокие термо- и светостойкость, стойкость к загрязнению;
• устойчивость к воздействию химикатов, в том числе и моющих средств.
Для ламинирования профилей из жесткого ПВХ в отдельных случаях может быть
также использован натуральный шпон, который представляет собой тонкий древес-
ный материал, полученный строганием древесины.
К клеевым материалам, используемым при ламинировании профилей из ПВХ,
предъявляются следующие требования:
• высокая температуростойкость;
• высокая влаго- и водостойкость;
• высокая устойчивость к старению;
• устойчивость к растворителям и/или очистителям;
• высокая начальная прочность для процесса переработки в режиме in-line.
Как уже говорилось, для облицовывания профилей применяют две клеевые си-
стемы, существенно отличающиеся друг от друга: жидкие клеи на основе растворов
полимеров и твердые клеи-расплавы, свободные от растворителя.
К жидким клеям относятся клеевые материалы на основе растворов термореактив-
ных полиэфиров и полиуретана в дихлорметане при добавлении, в зависимости от
типа клея, 3–6% изоцианатного отвердителя. После отверждения в клее образуется
трехмерная пространственно-сшитая сетка, благодаря которой он становится более
устойчивым к действию высоких температур и химикатов.
Компоненты клея перед употреблением интенсивно перемешиваются. Емкость

с клеем должна храниться плотно закрытой. Остатки клея можно в течение суток
использовать для приготовления праймера в соотношении 1 часть клея на 10 частей
растворителя. Как растворитель, содержащий метиленхлорид, так и клей, содержа-
щий дихлорметан, вредны для здоровья. По этой причине обязательно соблюдение
соответствующих правил техники безопасности. Пары дихлорметана тяжелее воздуха
и оседают на пол. Поэтому вытяжные устройства должны собирать эти пары снизу.
Клей-расплав не содержит растворитель, и имеет 100%-ный сухой остаток.
К твердым клеям относятся:
1. Термореактивные полиуретановые (ПУР) клеи-расплавы для профилей, экс-
плуатирующихся как внутри зданий и сооружений, так и вне их.
2. Термопластичные клеи-расплавы для профилей, эксплуатирующихся только
внутри зданий и сооружений. Эти клеи бывают двух видов:
• клеи-расплавы на основе этиленвинилацетата (ЭВА);
• клеи-расплавы на основе полиамида (ПА).
Основу термореактивного клея-расплава составляет реактивный полиуретан. По-
сле расплавления при охлаждении ПУР вступает в реакцию с водой, в данном случае
с влагой воздуха (табл. 4.15), которая диффундирует через пленку в клеевой слой.
В результате этой реакции в полимере формируется трехмерная пространственная
сетка, полиуретан переходит в неплавкое, нерастворимое состояние и становится
стойким к воздействию химикатов и температуры.
Таблица 4.15. Содержание воды в воздухе (г/м3) при нормальном давлении
Влажность, %
Температура,
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
°С
Содержание воды г/м3
18 1,5 2,3 3,1 3,9 4,6 5,4 6,2 6,9 7,7 8,5 9,3
19 1,6 2,4 3,3 4,1 4,9 5,7 65 73 82 90 9,8
20 1,8 2,7 3,5 4,4 5,3 6,2 7,1 8,0 8,8 9,7 10,6
21 1,8 2,8 3,7 4,6 5,5 6,4 7,3 8,3 9,2 10,1 11,0
22 2,0 2,9 3,9 4,9 5,9 6,8 7,8 8,8 9,8 10,8 11,7
23 2,1 3,1 4,2 5,2 6,2 7,3 8,3 9,4 10,4 11,4 12,5
24 2,2 3,3 4,,4 55 6,6 7,7 8,8 9,9 11,0 12,1 13,2
25 2,4 3,6 4,8 5,9 7,1 8,3 9,5 10,7 11,9 13,1 14,3
26 2,5 3,7 4,9 6,2 7,4 8,6 9,9 11,1 12,3 13,6 14,8
27 2,6 3,9 5,2 6,5 7,9 9,2 10,5 11,8 13,1 14,4 15,7
28 2,8 4,2 5,6 7,0 8,3 9,7 11,1 12,5 13,3 15,3 16,7
29 2,9 4,4 5,9 7,3 8,8 10,3 11,7 13,2 14,7 16,1 17,6
30 3,2 4,7 6,3 7,9 9,5 11,1 12,7 14,2 15,8 17,4 19,0
При охлаждении из расплавленного состояния термопластичного полимерного

клея отверждение клеевого слоя происходит без образования сшитой структуры
(рис. 4.146).
Термопластичный Термореактивный
клей-расплав клей-расплав
(ЭВА, ПА) (ПУР)
Нагрев
ле то в
Жидкий
я а
Высокая точка
ни чк
ав ая е
О
пл зк гр
плавления
хл
и а
аж
Н Н
д ен
еи
Твердый
Жидкий Твердый
Перенос. Смачивание
O
Высокая стойкость Отверждение
2
+H
Охлаждение к температуре
и влажности
Рис. 4.146. Поведение термопластичного и термореактивного клеев

при нагревании–охлаждении
Преимуществом полиуретановых клеев-расплавов по сравнению с ЭВА-клеями
является тот факт, что наряду с физическими процессами при склеивании проис-
ходит химическая реакция с влагой из воздуха с образованием трехмерной сетки
(химическое сшивание), что приводит к увеличению:
• прочности клеевого соединения;
• температуростойкости (от –40 до +150 °C);
• влаго- и водостойкости;
• скорости ламинирования.
Преимущества применения в процессе ламинирования термореактивных поли-
уретановых клеев-расплавов по сравнению с клеями на основе растворов полиэфиров
следующие:
1. Снижение себестоимости ламинированной продукции (табл. 4.16) при работе
на полиуретановом клее-расплаве.
Таблица 4.16. Калькуляционное сравнение двух клеевых систем
Параметры сравнения Клеи на основе растворителей Полиуретановый клей-расплав
Содержание сухого остатка Около 35% 100%
Наносимое количество клея Около 100–120 г/м2 Около 35–45 г/м2
(содержит растворитель)
Эффективное нанесенное Около 35–40 г/м2 после Около 35–45 г/м2
количество испарения растворителя
Стоимость 1 кг клея Примерно 5,0 евро/кг Примерно 7,00 евро/кг
Стоимость клея, нанесенного Примерно 0,50–0,60 евро Примерно 0,24–0, 31 евро
на 1 м2 (без учета потерь)
2. Увеличение прочности клеевого соединения (рис. 4.147).

3. Полиуретановый клей-расплав не содержит растворителей, поэтому является
экологически безопасным продуктом.
4. Высокая устойчивость к растворителям и очистителям.

5. Возможность частичной или полной автоматизации процесса ламинации при
высокой точности дозировки клея.
6. Полиуретановый клей-расплав не боится низких или высоких температур при
транспортировке и хранении, не желируется при низких температурах и не
требует обязательного темперирования перед переработкой.
7. Полиуретановый клей-расплав не относится к классификации «опасные грузы»
и не требует для перевозки специального транспорта.
8. Позволяет минимизировать потери клея при остановке и чистке оборудования
при использовании соответствующих плавителей.
9. Расплав имеет 100%-ный сухой остаток.
10. Увеличение производительности ламинирующего оборудования.
Однако необходимо иметь в виду, что согласно информации производителей обо-
рудования, закупочная стоимость ламинирующего оборудования, сконструирован-
ного для использования полиуретанового клея-расплава, обычно на 20–30% выше,
чем машин для клея на основе раствора полиэфира.
После ламинирования профили должны складироваться в хорошо проветриваемом
помещении, чтобы обеспечить проветривание профиля, в частности быстрое испа-
рение остатков растворителя. В течение первых 48 ч их рекомендуется хранить при
температуре от 17 до 25 °C и относительной влажности воздуха 40–60%. Хранение
должно происходить в паллетах.
Дальнейшая обработка профиля может происходить примерно через 72 часа.
Однако гибка профиля, например, для изготовления арочного окна, которая про-
изводится, как правило, при температуре в диапазоне 120–140 °С, возможна лишь
через 14 дней. В противном случае мельчайшие количества остатков растворителя,
еще находящиеся под пленкой, при повышенной температуре начнут испаряться
и могут повредить пленочное покрытие профиля. Как правило, это происходит в виде
образования пузырьков.
При гибке отламинированного стандартными пленками профиля практически не-
избежно происходит увеличение их глянцевости под влиянием высокой температуры.
Это можно откорректировать послойной ручной шлифовкой поверхности с помощью
а) б)
6
3
5
Плотность H/мм2
2 4
3
1 2
1
0 0
30 мин 4 ч 6ч 24 ч 72 ч 7дн. 1 мин 5 мин 60 мин 3ч 8ч 1 дн. 7 дн.
Время Время
Рис. 4.147. Изменение прочности клеевого соединения во времени для: а — клея на основе
раствора полиэфира; б — полиуретанового клея-расплава
самой тонкой стальной или полировальной шерсти (000). Стоит обратить внимание,
что при шлифовании следует избегать повреждений акрилового слоя. Благодаря со-
ответствующему давлению можно достичь матовости нормальной поверхности.
Достижение окончательной прочности отламинированных профилей происходит
при нормальной температуре примерно через два месяца после их изготовления.
4.2.3.4. Термопечать
Для декорирования некоторых видов профилей из ПВХ применяется термопере-
водная печать. Метод (его еще называют методом термопереноса) позволяет полу-
чить очень большое разнообразие текстур и расцветок. Он не требует изготовления
множества металлических валов, гравированных под определенный рисунок, как
это делается при классических технологиях нанесения печати, обеспечивает опреде-
ленную стойкость слоя красителя на готовом изделии, что, безусловно, способствует
его распространению в промышленности. Кроме того, оборудование, на котором
можно производить термопечать, достаточно дешево, поэтому капитальные затраты
на организацию подобного метода декорирования меньше, чем, например, на лами-
нирование или на печать по классической технологии. Еще одним преимуществом
термопечати является возможность перехода с одного рисунка на другой без оста-
новки оборудования буквально в течение одной-двух минут. Изделия, полученные
методом термопечати, уже на выходе из печатной машины обладают стойкостью
к внешним воздействиям.
В то же время надо иметь в виду, что описываемый метод имеет ряд ограничений:
он рекомендуется только для профилей, используемых в закрытых помещениях,
помимо этого, изображение, полученное термопечатью, слабо защищено от исти-
рания при эксплуатации. Поэтому декорируются методом термопереноса только те
профили, которые при эксплуатации не подвергаются сколь-нибудь значительному
истирающему воздействию. Наибольшее распространение этот метод получил, напри-
мер, при производстве стеновых панелей для внутренней отделки и плинтусов. Для
повышения устойчивости к истиранию, ультрафиолетовым лучам и влаге лицевую
поверхность получаемых панелей рекомендуется защищать лаком.
Еще одним недостатком метода является то, что после него остаются отходы
пленки-основы, которые требуют дополнительной утилизации.
К тому же надо иметь в виду, что расходный материал (пленка для термопереноса)
в расчете на единицу площади покрываемой поверхности дороже, чем, например,
краски, используемые при печати по классической технологии.
Производственный опыт показывает, что рулоны с пленкой для термопереноса как
отечественных, так и иностранных производителей достаточно часто имеют внутри
скрытые дефекты, которые можно увидеть только на уже декорированном профиле,
что, естественно, повышает процент бракованных изделий.
Термопереводная печать осуществляется в специальной машине, встраиваемой
в экструзионную линию, или существующей как отдельный узел. При установке
оборудования для термопечати в экструзионную линию оно в значительной степе-
ни упрощается и удешевляется, так как протяжка профиля производится тянущим
устройством, входящим в состав экструзионной линии. Узел термопечати устанав-

ливается чаще всего между тянущим узлом и режущим механизмом экструзионной
линии. Установка узла термопечати перед тянущим устройством нежелательна, так
как элементы тянущего механизма, входящие в силовой контакт с профилем, могут
повреждать нанесенный перед этим рисунок. Недостатком установки термопечати
в линию, в первую очередь, является недоиспользование возможной производитель-
ности этих установок при декорировании широких профилей. Так, скорость нанесения
с их помощью печати на профиль шириной 600 мм достигает 10 м/мин, а экструдиру-
ются в настоящее время такие профили со скоростью, не превышающей 2,5–3 м/мин.
Чем меньше ширина декорируемых профилей, тем менее значительной становится
разница в производительности узла нанесения термопечати и экструзионной линии,
а следовательно выгоднее становится установка машин для термопереноса in-line.
Принципиальная схема процесса термопечати представлена на рис. 4.148.
В самом полном виде процесс термопереноса включает в себя следующие ста-
дии:
• обработка поверхности праймером;
• промежуточная сушка;
• подача пленки с исходного рулона;
• нанесение растворителя;
• термоперенос изображения с пленки на поверхность изделия силиконовыми
роликами, нагретыми до температуры 150–180 °С;
• сматывание отработавшей пленки в рулон.
Однако в зависимости от особенностей технологического процесса ряд стадий
может исключаться.
Растворитель наносится на декорирующую пленку для облегчения поверхностной
диффузии красящего слоя в верхние слои покрываемой пленкой поверхности. Часто
с этой целью используют циклогексанон.
Термоперенос может осуществляться не одним, а несколькими силиконовыми
роликами. Применение нескольких роликов позволяет улучшить качество декори-
рования профилей со сложной геометрией поверхности. Рассмотрим это на при-
6 5 3 2 1
7
4
Рис. 4.148. Схема нанесения термопечати на профиль: 1 — нанесение праймера; 2 — промежу-
точная сушка профиля; 3 — размотка рулона с пленкой; 4 — нанесение клея; 5 — прикатка пленки
к профилю; 6 — намотка отходов пленки; 7 — декорируемый профиль
мере декорирования поверхности плинтуса. Нанесение печати на рассматриваемый

профиль можно организовать как в один, так и в два ручья. При термопечати в один
ручей в принципе может быть использован один прикатывающий ролик, но так как
декорируемая поверхность имеет большой прогиб, то силиконовый ролик при работе
будет сильно деформироваться и достаточно быстро выйдет из строя. При этом надо
иметь в виду, что цена этих роликов достаточно высокая и их частая замена вызовет
заметное повышение себестоимости продукции. Чтобы увеличить срок работы ро-
ликов, можно для прикатки использовать одновременно два ролика (рис. 4.149, а),
каждый из которых в этом случае будет работать в более благоприятных условиях,
чем при использовании одного ролика. На рисунке показаны номера роликов и зоны,
прикатываемые каждым из них. Мы видим, что при использовании двух роликов
небольшая часть поверхности, которая, однако, будет хорошо заметна при эксплуа-
тации изделия, остается не декорированной. Этот недостаток будет отсутствовать
в случае использования трех роликов (рис. 4.149, б). При нанесении термопечати
параллельно на два профиля (в два ручья) в простейшем варианте, аналогичном
варианту «а», необходимо одновременно использовать четыре ролика (рис. 4.149, в),
а для качественного декорирования — шесть (рис. 4.149, г).
Схема машины для нанесения термопечати на профили шириной до 600 мм и рас-
считанной на работу вне экструзионной линии приведена на рис. 4.150. Она оснащена
устройством для снятия статического электричества, устройством для нанесения
растворителя, пневматическим прижимом, регулятором усилия прикатки пленки,
регулятором скорости. Перенос изображения осуществляется при помощи одного
или нескольких силиконовых роликов. Для удобства обслуживания машины она
а) 1 б) 1
3
2 2
1 3
в)
2 4
г) 1 4
3 6
2 5
Рис. 4.149. Возможные схемы нанесения термопечати на плинтус. Пояснения в тексте

5 4 3 2 1
Рис. 4.150. Схема машины для автономного нанесения термопечати на профили: 1 — транспор-
тирующий ролик; 2 — узел размотки; 3 — узел нанесения растворителя; 4 — разравнивающий
(ширительный) ролик; 5 — узел термопечати
должна быть снабжена двумя рольгангами. Один из них служит для подачи профилей
в машину, другой — для съема декорированных изделий. При этом в зависимости от
желаемой степени механизации процесса рольганги могут быть как приводными,
так и бесприводными. В случае использования приводных рольгангов их скорость
должна синхронизироваться со скоростью нанесения термопечати.
На рис. 4.151 изображена схема машины для нанесения термопечати, которая
может работать как в составе экструзионной линии, так и автономно. При работе
в автономном режиме на машине устанавливаются подающий 2 и приемный 4
рольганги и включается привод 14 транспортирующего ролика 6, скорость которого
синхронизируется со скоростью прикатывающего ролика 11. Контроль скорости
движения профиля происходит за счет установленного сенсора. Нормальная скорость
движения профиля равна скорости термоперевода, однако если при подаче профиля
происходит замедление, то скорость его автоматически увеличивается по команде,
поступающей с сенсора. При работе в составе экструзионной линии рольганги 2 и 4
легко демонтируются, привод транспортирующего ролика отключается, а скорость
прикатывающего ролика 11 синхронизируется со скоростью вытяжки профиля тя-
нущим устройством экструзионной линии.
4.2.3.5. Офсетная печать и лакирование

Одним из распространенных в промышленности методов декорирования является
офсетная печать. Это один из наиболее совершенных методов нанесения изображения
на поверхность профилей, позволяющий нанести поверх изображения защитный
слой, предотвращающий истирание при эксплуатации. Так как сам способ печати
достаточно совершенен, на поверхности можно получить очень реалистичные изо-
бражения, имитирующие сложные рисунки, текстуры и узоры.
Офсетная печать (англ. offset) — это способ печатания, при котором краска с пе-
чатной формы передается под давлением на промежуточную эластичную поверх-
10
13
1
8 9
7
14
6
12
11 Направление
5 подачи профилей
4
2
Рис. 4.151. Схема универсальной машины для нанесения термопечати на профили: 1 — узел размотки пленки; 2 — подающий роль-
ганг; 3 — станина; 4 — приемный рольганг; 5, 12, 13 — узлы направления пленки; 6 — транспортирующий ролик; 7 — узел намотки;
8 — узел привода прикатывающего ролика; 9 — узел прижима прикатывающего ролика; 10 — моховик для ручной регулировки прижи-
381
ма прикатывающего ролика; 11 — прикатывающий ролик; 14 — привод транспортирующего ролика

ность обрезиненного (гуммированного) ролика, а с него на декорируемый профиль.

Принципиальная схема нанесения офсетной печати изображена на рис. 4.152.
На профили может наноситься как одноцветная, так и многоцветная печать. Так,
например, на стеновые панели может наноситься грунтовочный слой, затем несколько
цветов рисунка (обычно два или три), а поверх рисунка на панель может быть на-
несен слой прозрачного лака, который обеспечит повышенную стойкость лицевой
поверхности панели к истиранию.
Основной недостаток описываемого метода — это приобретение дорогостоящей
линии по нанесению краски, дополнительный заказ гравированных под отдельный
рисунок металлических валов (сколько рисунков, столько и валов). Основным до-
стоинством такого метода является качество готовых изделий, после покрытия лаком
великолепная стойкость к механическим воздействиям и минимальный процент
бракованных изделий после нанесения рисунка.
Сама поверхность ПВХ является очень сложной с точки зрения химико-физических
свойств для нанесения рисунка и лакирования методом офсетной печати. На этот про-
цесс значительно влияют степень поверхностной активности профиля и применяемых
красок, а также различные химические добавки в составе композиции ПВХ.
Для офсетной печати характерно использование нескольких видов краски в за-
висимости от типа сушки, применяемой в окрасочной линии.
Водные краски. Данный тип краски имеет в основе водные пигменты, но для ре-
гулирования вязкости применяются сольвентные разбавители и восстановители
рН. Водные краски наиболее безвредны для здоровья, имеют низкую себестоимость
и приемлемое качество, но воспроизводимость того или иного рисунка (в зависимо-
сти от гравирования валов) намного уступает в качестве сольвентным и тем более
УФ-краскам. У этих красок имеется один существенный недостаток — непродолжи-
тельная «живучесть» этих красок, всего 4–6 часов, из-за этого краску нужного тона
готовят непосредственно перед нанесением и только расчетное количество на данную
конкретную партию. Еще один недостаток этих красок, так же как и сольвентных,
4 1
3 5
Рис. 4.152. Схема нанесения на профиль офсетной печати: 1 — гравированный вал (печатная
форма); 2 — гуммированный вал; 3 — вал противодавления (опорный вал); 4 — ракель; 5 — профиль
необходимость постоянного контроля за вязкостью, которая меняется из-за темпе-

ратуры окружающего воздуха в зоне работы печатной секции и «летучести» разба-
вителей. Все это требует измерения вязкости один раз в полчаса, а если для рисунка
задействованы три красочные секции, это уже доставляет определенное неудобство
при работе на таких красках.
Сольвентные краски — это краски на основе толуола, метилэтилкетона (МЭК)
и других растворителей, которые в Европе из-за своей токсичности и вредности для
здоровья уже давно не используют. Данные краски требуют дополнительных затрат
для организации производства. Помещение должно быть взрывобезопасным, оснаще-
но 3–5-уровневой системой вентиляции, плюс к этому стоимость самих красок высока.
Сольвентные краски, их пигменты и составляющие производятся преимущественно
в странах Юго-Восточной Азии, откуда поставляются в Европу, где в них добавляют
связующее на основе МЭК, который является канцерогеном и галлюциногеном. Плю-
сом сольвентных красок является их хорошая адгезия к самому пластику, но их вред-
ность для здоровья и переоборудование помещений перечеркивают их достоинства,
однако многие предприятия при окраске профилей из ПВХ до сих пор вынуждены
с этим мириться, потому что их оборудование предназначено для работы только с ис-
пользованием этих красок. Точность воспроизведения мелких элементов рисунка на
этих красках выше, чем на водных, но уступает краскам УФ-отверждения. Требуется
избыточное давление на панель при их переносе, что иногда приводит к деформации
перегородок тонкостенных профилей, например, стеновых панелей.
Краски на основе нитроцеллюлозы (НЦ) широко представлены на рынке по-
лиграфии, но мало используются в производстве ПВХ-панелей из-за их плохой
адгезии, низкой стойкости к царапанью и требований к дополнительной обработке
поверхности ПВХ.
Краски, которые постепенно, но все более прочно завоевывают свои позиции в дан-
ной области — это краски УФ-отверждения, т. е. реакции свободно-радикальной поли-
меризации под воздействием УФ-излучения с длиной волны в пике 365 нм. У красок
великолепная адгезия, они не требуют взрывобезопасных помещений, всегда имеют
постоянную вязкость, качество рисунка на одних и тех же валах по сравнению с во-
дными и сольвентными красками намного выше, полностью пропечатываются мель-
чайшие элементы рисунка, понижен расход краски из-за их высокой пигментации.
К недостаткам этих красок можно отнести относительно высокую цену по сравнению
с водными, хотя эта цена сопоставима с сольвентными красками, и то, что линия для
нанесения печати должна быть оснащена УФ-сушками после каждой красочной сек-
ции, что, в целом, ведет к увеличению стоимости печатного оборудования.
Процессу нанесения печати на профили всегда предшествует стадия подготовки
краски. Она проводится в специальном помещении, рассчитанном на работу с ве-
ществами повышенной пожаро- и взрывоопасности. В одноэтажном здании такое
помещение должно примыкать к наружной стене, а в многоэтажном здании — на-
ходиться на верхнем этаже.
В процесс подготовки краски к печатанию [9] входят следующие основные опе-
рации:
• выбор (или составление) краски по цвету в соответствии со шкальными отти-

сками, эталонами или оригиналом;
• установление структурно-механических свойств, от которых зависит поведе-
ние краски в процессе печатания на данном оборудовании, при определенной
скорости печатания;
• корректирование (при необходимости) физико-химических свойств краски,
влияющих, главным образом, на скорость закрепления краски на оттиске.
Особую роль в печатных машинах занимают секции и установки по подготовке по-
верхности для последующего нанесения краски. В них используется как жидкостная
сольвентная очистка (этилацетат, ацетон, изопропиловый спирт и другие растворите-
ли), так и механическая подготовка поверхности (микрошерохование). От качества
подготовки поверхности во многом зависит адгезия красочного слоя и лака к про-
филю из ПВХ, а в дальнейшем и его товарный вид. Изопропиловый спирт удаляет
только жировые и органические пятна, не вызывая набухания поверхности, поэтому
не так эффективен, ацетон быстро улетучивается и не успевает вызвать набухание.
Наиболее эффективным методом для дальнейшего нанесения краски и ее адгезии
является комбинированный способ подготовки поверхности, когда сначала идет
микрошерохование профиля, удаление с его поверхности пыли, а затем смачивание
панели этилацетатом при прохождении через валковую систему [68].
Схема простейшей машины для нанесения одноцветной печати на профили при-
ведена на рис. 4.153. Печатающая головка закреплена на жесткой рамной конструкции
8. Там же закреплены элементы силовой передачи. В конструкции машины преду-
смотрена дополнительная юстировочная рама для установки печатного устройства,
а также для юстировки в осевом направлении.
В печатающей головке интегрированы все конструкционные элементы — ракельное
устройство, моечный валик, поддон для краски, а также устройства регулирования
печати и приводные соединения. Гравированный вал 3 установлен в регулируемом
кулисном механизме и дополнительно в подшипниках качения. Гуммированный вал
5 и валы противодавления 4 также установлены на подшипниках качения.
7 6 5 3 2 1
Направление
подачи профиля
4
8
9
10
Рис. 4.153. Схема машины для нанесения одноцветной печати на профили: 1 — подающий ро-
ликовый конвейер; 2 — поддон для краски; 3 — гравированный вал; 4 — вал противодавления;
5 — гуммированный вал; 6 — устройство УФ-сушки; 7 — приемный роликовый конвейер; 8 — сварная
рамная конструкция; 9 — маховик ручной регулировки положения печатной головки; 10 — привод
Толщина профиля устанавливается подъемом или опусканием печатающей головки

по центру вручную с помощью маховика 9. Два вала противодавления фиксируют
и направляют профиль, обеспечивая строго фиксированное горизонтальное и вер-
тикальное положение поверхности для печати.
Позиционирование гравированного вала осуществляется с помощью пневмоприво-
да. Передача усилия от основного привода на вал противодавления через коническую
зубчатую передачу происходит посредством цепи. Передача крутящего момента на
гравированный и гуммированный валы реализуется посредством зубчатого привод-
ного ремня. Подающий 1 и приемный 2 роликовые конвейеры не имеют собственного
привода, а геометрия валков устройства протяжки профиля зависит от формы по-
перечного сечения декорируемого профиля.
Устройство для ультрафиолетовой сушки 6 предназначено для отверждения ультра-
фиолетовой краски или лака, нанесенных на ПВХ-профиль. Устройство УФ-сушки
синхронизируется с работой печатной машины и, как правило, включает в себя сле-
дующие модули и операционные узлы:
• УФ-модуль;
• колодец с УФ-радиационной защитой для проводки профиля;
• воздушную систему охлаждения;
• систему энергоснабжения;
• систему контроля.
УФ-модуль обычно снабжается затворной системой, то есть системой автомати-
ческого открытия или закрытия рефлекторов 2, имеющих для лучшего теплообмена
развитую за счет ребер площадь наружной поверхности (рис. 4.154). Назначение
затворной системы рефлектора следующее: во-первых, она обеспечивает надежные
условия для старта работы ультрафиолетовой лампы, а во-вторых, защищает ПВХ-
профили от опасности перегрева, вызванного ультрафиолетовой лампой 1, во время
пребывания в печатающей установке.
Высота положения модуля относительно профиля регулируется механизмом
винт-гайка.
При включении электроснабжения устройства сушки рефлекторы УФ-модуля
автоматически переходят в положение «закрыто». После команды на включение
ультрафиолетовой лампы на нее подается рабочее напряжение, и она нагревается до
рабочей температуры. Если в этот момент печатная машина запускается в работу, то
рефлекторы открываются, и начинается процесс сушки. Если же машина в момент
достижения лампой заданной температуры не запускается в работу, то рефлекторы
остаются закрытыми, а на питание лампы начинает подаваться пониженное на-
пряжение, которое лишь поддерживает заданную температуру. Любое временное
прерывание в работе печатающей установки сопровождается автоматическим за-
крытием рефлекторов ультрафиолетового модуля и автоматическим переключением
ультрафиолетовой лампы на пониженное напряжение.
Для многоцветной печати часто используются полуавтоматические линии, на ко-
торых механизированы и автоматизированы все технологические операции, включая
упаковку готовой продукции. Вручную производится лишь подача профилей, на
которые еще не нанесена печать, и съем упаковок с декорированными профилями.
1 2 3 4
Рис. 4.154. Схема УФ-модуля: 1 — ультрафиолетовая лампа; 2 — рефлектор с ребрами для воз-
душного охлаждения; 3 — сменный рефлекторный отражатель; 4 — зажимный узел рефлектора
Схема подобной линии представлена на рис. 4.155. Контейнеры 1 с неокрашенными

профилями непосредственно от экструзионной линии или после промежуточного
хранения с помощью, например, авто- или электропогрузчика устанавливаются рядом
с ленточным конвейером 2, над которым установлен прямоугольный бункер. Затем
профили из контейнера вручную помещаются в бункер, где располагаются один над
другим. Количество рядов профилей, уложенных в бункер по высоте, зависит от
толщины декорируемых профилей, но обычно колеблется от 10 до 20. Под бункером
установлен толкатель, который поочередно, один за другим, сталкивает профили,
попадающие в нижний ряд, на ленточный конвейер.
Ленточный конвейер транспортирует попавшие на него панели к узлу 3 для под-
готовки поверхности. Там вращающиеся щетки очищают профиль, одновременно
активируя его поверхность, на которую будет нанесена печать. Возникающая при об-
работке поверхности мелкая пыль тщательно удаляется с помощью щелевых отсосов.
С профиля снимается электростатический заряд, образовавшийся после операций
экструзии и транспортировки.
Пройдя узел подготовки поверхности, профиль попадает на роликовый конвейер
4 и транспортируется к узлу нанесения грунта 5. В принципе грунтовка поверхности
профиля необязательна, хотя в определенных случаях улучшает адгезию красок к по-
верхности профиля. Однако в двух случаях покрытие поверхности профиля грунтом
А—A
12 11 10 9 7 6 5 4 3 2
8
21
12 11 10 9 7 6 5 4 3 2
13
1
20
А А
18 18 8 19 19
17 16 15 14 15 16 17
Рис. 4.155. Схема полуавтоматической линии для трехцветной печати на профилях из ПВХ. Пояснения в тексте
387
весьма полезно. Во-первых, ряд рисунков без нанесения грунта не могут быть получе-
ны, а во-вторых, в процессе экструзии могут по тем или иным причинам получаться
профили, имеющие различные оттенки одного и того же цвета. Особенно часто это
случается при производстве профилей белого цвета. Как правило, не совпадение от-
тенков цвета исходного профиля приводит к браку по цветности после нанесения на
эти профили печати. Грунтовка поверхности снимает эти проблемы.
После узла нанесения грунта панель поступает в установку воздушной сушки 6,
представляющую собой закрытую камеру, в которую через мелкие отверстия в труб-
ках подается предварительно нагретый, очищенный от пыли и осушенный воздух.
Воздушный поток подается на продольные стенки сушильной камеры.
Профиль с высушенной грунтовкой с помощью конвейера передается на позиции
печати, число которых соответствует числу цветов, присутствующих на наносимом
рисунке. В примере, изображенном на рис. 4.155, линия рассчитана на трехцветную
печать. На каждой из позиций имеется печатная головка 7, емкость 8 с краской и на-
сосом для ее подачи к печатной головке, а также УФ-сушка 9. Таким образом, после
нанесения печати каждым из цветов, краска просушивается и только после этого
наносится печать краской другого цвета. Избытки краски, снимаемые ракелями,
возвращаются в емкости 8 и перемешиваются со свежей краской.
Последняя, четвертая по порядку позиция печати 10 предназначена для нанесения
поверх напечатанного рисунка слоя прозрачного лака. Этот слой способствует луч-
шему сопротивлению нанесенного рисунка истиранию, и улучшает внешний вид из-
делия. Более подробно о преимуществах нанесения лака будет рассказано чуть ниже.
На позиции 11 изделие окончательно просушивается и по роликовому конвейеру 12
передается на поперечный конвейер 13, на котором установлен механизм переворота
профилей. Этот механизм обеспечивает переворот на 180° каждого второго профиля.
После этого на позиции 14 профили складываются в стопы, причем напечатанные
поверхности профилей в этих стопах оказываются обращенными друг к другу. Это
предохраняет нанесенную печать при дальнейшей упаковке и транспортировке про-
филей от повреждений при трении о недекорированные поверхности, на которых
могут быть следы пыли или каких-либо других загрязнений, так как перед печатью
тщательно очищаются только декорируемые поверхности. Количество профилей,
укладываемых в одну стопу, соответствует их количеству, помещаемому в одну
упаковку.
Затем подготовленная стопа профилей с помощью роликового конвейера 15
передается на позицию 16 укладки стопы в полурукав термоусадочной пленки. При
прохождении по конвейеру 15 на верхнем профиле стопы размещается бумажная
этикетка. По мере продвижения стопы профилей, уложенной в полурукав пленки,
через узел 16 происходит продольная сварка упаковочной пленки и вокруг стопы
образуется сплошной рукав. Поперечная сварка рукава осуществляется в тот момент,
когда задний конец упакованной стопы выходит из узла 16.
Далее упакованная в пленку стопа поступает в термокамеру 17, в которой проис-
ходит усадка упаковочной пленки и она плотно обтягивает упакованные в нее про-
фили. Выходящие из термокамеры упаковки вручную укладываются в транспортные
контейнеры 18.
В состав полуавтоматической линии входят два типа электрораспределительных

шкафов 19 и 20, а также шкаф управления 21.
Позиции 15, 16 и 17 могут быть развернуты как вправо, так и влево.
После изготовления профилей с рисунком одной цветовой гаммы промывают
печатные валы, меняют краску и после этого можно приступать к наработке партии
следующего цвета, внося, таким образом, разнообразие в колористическую гамму.
Для того чтобы приступить к производству профиля с другим рисунком, необходимо
сменить печатный вал, который имеет достаточно высокую стоимость. Чем больше
в распоряжении производителя валов с разными рисунками, тем шире его дизайнер-
ские возможности. Рисунки при таком способе печати могут быть самыми разными:
мрамор, текстура древесины и т. д. С помощью нескольких валов удается получить
многоцветное изображение.
Еще один способ отделки поверхности профилей из ПВХ — отделка лаком или
лакирование. В результате лакирования в зависимости от вида используемого лака
поверхность профиля становится глянцевой или матовой, бархатистой на вид.
Лакирование профилей решает несколько задач, а именно:
• улучшает внешний вид;
• повышает прочность к истиранию;
• повышает глянец полиграфического оттиска;
• повышает контрастность изображения на оттиске;
• повышает устойчивость оттиска к влаге и сырости, к химически агрессивным
продуктам и средам;
• меняет оптические свойства поверхности профиля, повышая ее матовость или
глянцевость;
• создает защиту от повреждения профилей из-за трения поверхностей при транс-
портировке.
Выполняется лакирование либо на оборудовании для нанесения печати (этот
способ описан выше), либо покрытием поверхности профиля лаком вручную.
При втором способе лакирования после нанесения лака на каждый отдельный
профиль они помещаются в термошкаф, в котором происходит отверждение лака при
температуре примерно 50 °С. В процессе производства проверяется внешний вид,
твердость и качество адгезии каждого отдельного профиля. Естественно, что подоб-
ная технология нерентабельна при производстве значительных партий продукции.
Однако получаемая в этом случае специфичная текстура покрытия, некоторая его
шероховатость приятны на ощупь и на вид. Предлагаемая цветовая гамма достаточно
широка и именно этот способ отделки позволяет получить нестандартные расцветки
поверхности профилей ПВХ.
4.2.3.6. Прочие методы декорирования

Суть метода тампопечати заключается в переносе краски с печатной формы с не-
которым изображением, как правило, на криволинейную поверхность изделия при
помощи мягкого силиконового тампона.
По способу производства тампопечать разделяется на ротационную — для про-

филей, и периодическую — для соединительных элементов.
Принципиальная схема печатной машины для нанесения на профили тампопечати
представлена на рис. 4.156. Машина состоит из гравированного валка или клише 1,
который представляет собой стальной цилиндр с углублениями по форме требуемого
изображения. Углубления выполняются на специальном оборудовании при помощи
управляемого компьютером луча лазера. Вал имеет износостойкое покрытие, как
правило, он хромирован. С помощью системы подачи краски 4 на клише наносится
слой краски, избыток которой снимается ракелем 3. Клише соприкасается с печатным
валком 2 и передает на него краску, находящуюся в местах гравировки. Печатный
валок изготавливается из резины на основе силиконового каучука и имеет твердость
по Шору в пределах от D = 15 до D = 40. Твердость печатного валка внутри этого
интервала зависит от степени криволинейности поверхности профиля, на которую
наносится печать. Более высокая твердость используется в плоских профилях. Пе-
чатный валок, вращаясь, входит в контакт с поверхностью профиля и наносит на него
требуемое изображение.
Оставшаяся краска снимается с печатного валка ракелем 5.
Эти машины могут быть оснащены протяжным механизмом или не иметь его, если
они установлены в составе экструзионной линии.
Нанесению печати должна предшествовать подготовка поверхности профиля, а за
позицией печати следовать позиция сушки. Эти две позиции принципиально не отли-
чаются от соответствующих узлов, используемых при нанесении офсетной печати.
При помощи метода напыления можно окрашивать профили ПВХ в различные
цвета. Для напыления используются двухкомпонентные акриловые лаки. Установки
для окраски напылением состоят из приемного роликового конвейера, на который
укладываются неокрашенные профили. С помощью направляющих роликов про-
5 3
2 4
Краска
Профиль
Рис. 4.156. Принципиальная схема машины для нанесения тампопечати. Пояснения в тексте
фили позиционируются и поступают на узел подготовки, где очищаются от пыли

и освобождаются от электростатического заряда, который мог на них образоваться
при проведении предыдущих технологических операций. Обработка профиля щет-
ками одновременно активируют его поверхность. После узла подготовки профили
передаются на ленточный транспортер, который подает их в окрасочную кабину. Как
только передний край заготовки оказывается в кабине, срабатывает концевой выклю-
чатель, и вступают в работу краскораспылительные головки. После выхода заготовки
из окрасочной кабины краскораспылители автоматически отключаются.
Таким образом, краскораспылительные головки работают только в момент про-
хождения профиля через покрасочную кабину, значительно сокращая расход краски
или лака. Краскораспылители внутри покрасочной кабины устанавливаются на
специальных штативах, которые обеспечивают удобную регулировку направления
факела распыляемого лака или краски в зависимости от характера поперечного се-
чения окрашиваемого профиля.
Кабина оборудуется вытяжным вентилятором для полного удаления паров, вред-
ных и взрывоопасных веществ. Бесступенчатая регулировка скорости движения
профилей позволяет варьировать производительность установки в зависимости от
свойств наносимой краски или лака.
Из покрасочной камеры профили с нанесенным лакокрасочным покрытием по
закрытому транспортеру поступают в сушильную камеру туннельного типа со встро-
енными панелями инфракрасного нагрева. Во время прохождения профиля через эту
камеру происходит сушка нанесенного покрытия. На выходе из камеры окрашенные
профили подхватываются приемным роликовым транспортером и либо вручную
укладываются в транспортный контейнер, либо следуют на укладку и упаковку, на-
пример, по схеме, аналогичной представленной на рис 4.155.
Следует иметь в виду, что все отделения декорирования, связанные с примене-
нием пожаро- и взрывоопасных красок, лаков и растворителей следует размещать
в отдельных помещениях. В одноэтажных зданиях такие помещения рекомендуется
располагать у наружных стен, а в многоэтажных зданиях — на верхнем этаже.
Метод покрытия мелкой гранитной или мраморной крошкой появился относитель-
но недавно. Пока он, в основном, используется для декорирования только плоских
поверхностей профилей. Эта поверхность сначала проходит механическую очист-
ку, после чего на нее наносится праймер. Затем профиль направляется на участок
подсушки праймера, а оттуда — на позицию нанесения клея. Слой клея наносится
непосредственно на декорируемую поверхность, например, валковым методом. При
использовании двухкомпонентного клея он слегка подсушивается, а в случае примене-
ния клея-расплава он слегка охлаждается, таким образом, немного увеличивается его
вязкость. После этого на клеевой слой через специальный дозатор наносится мелкая
гранитная или мраморная крошка. Для обеспечения равномерности покрытия при-
меняется смесь крошки различной степени помола. Используется как одноцветная
крошка, так и смесь крошки различных оттенков или цветов. Затем слой крошки при-
жимается к клеевому слою, и создаются условия для отверждения клея. Оставшиеся
на поверхности профиля частицы крошки сдуваются струей воздуха и собираются
в предназначенную для этого емкость.
Декорированные таким методом профили применяются, в частности, для обли-

цовки фасадов зданий.
Покрытие спеканием гранул красителя. Профиль из ПВХ покрывается специаль-
ной краской, состоящей из гранул небольшого размера, и помещается в термокамеру.
В термокамере краска спекается, и поверхность профиля становится матовой, слегка
шероховатой на ощупь.
4.2.4. Упаковка профилей

Отделение упаковки профилей рекомендуется размещать в отдельном помещении,
имеющем проезды как из отделения экструзии (если профили не декорируются)
или декорирования, так и на склад готовой продукции. В ряде случаев, как это было
показано выше, упаковка может производиться непосредственно в отделении деко-
рирования.
В настоящее время наибольшее распространение получила упаковка в различные
виды пленок. Реже используется упаковка профилей в картонные короба. Упаковка
путем стягивания в «пучки» профилей с помощью полипропиленовой стреп ленты
(от англ. strap) не рекомендуется, так как это может привести к деформации отдель-
ных профилей.
Чаще всего для упаковки профилей применяют пленку из полиэтилена низкой
плотности. А в зависимости от технологии упаковки используются три вида таких
пленок: обычная упаковочная, термоусадочная и стрейч-пленка.
4.2.4.1. Ручная упаковка

Упаковка массивных профилей, таких, например, как подоконники, ведется вруч-
ную. Это связано с большими размерами и высокой стоимостью оборудования для
упаковки таких крупногабаритных изделий. Ведь длина подоконников составляет
шесть метров, а ширина в некоторых случаях может достигать одного метра.
Для ручной упаковки используется, как правило, свернутая в рулон простая поли-
этиленовая пленка. Толщина применяемой пленки зависит от веса упаковки и условий
дальнейшей транспортировки и чаще всего колеблется в пределах от 50 до 100 мкм.
В соответствии с ГОСТ 10354 [69] в зависимости от назначения и исходной ком-
позиции пленку выпускают следующих марок:
• М — для изготовления транспортных мешков и других изделий, требующих
применения пленок наибольшей прочности; окрашенную и неокрашенную,
стабилизированную и нестабилизированную;
• Т — для изготовления изделий технического назначения, строительства вре-
менных сооружений, защитных укрытий, упаковки и комбинированных пленок;
окрашенную и неокрашенную, стабилизированную и нестабилизированную;
• СТ — для использования в сельском хозяйстве в качестве светопрозрачного
атмосферостойкого покрытия культивационных сооружений (теплиц, парников
и т. д.) и других целей; окрашенную и неокрашенную, стабилизированную;
• СИК — для использования в сельском хозяйстве в качестве светопрозрачного
атмосферостойкого покрытия теплиц и других типов культивационных соору-
жений, обеспечивающего повышенный тепличный эффект, неокрашенную,

стабилизированную адсорбентом ИК-излучения;
• СК — для использования в сельском хозяйстве при консервации кормов и других
назначений; окрашенную и неокрашенную, нестабилизированную;
• СМ — для использования в сельском хозяйстве в качестве материала для муль-
чирования и других целей; неокрашенную, стабилизированную сажей;
• В, В1 — для использования в мелиоративном и водохозяйственном строительстве
в качестве противофильтрационных экранов (В — неокрашенную, комплексно
стабилизированную, в том числе сажей, высокомолекулярную; В1 — неокра-
шенную, стабилизированную сажей);
• Н — для изготовления изделий народного потребления, упаковки и бытового
назначения; окрашенную и неокрашенную, стабилизированную и нестабили-
зированную.
В качестве упаковочного материала рекомендуется использовать пленки марок
Н, М или Т.
Рабочее место для ручной упаковки может быть организовано следующим образом.
Устанавливается рабочий стол высотой примерно 750 мм, длиной равной длине упа-
ковываемых профилей, и шириной примерно на 200 мм большей, чем ширина произ-
водимых упаковок. В торцах стола устанавливаются два сварочных приспособления,
одно из которых должно быть снабжено устройством для размотки рулонной пленки
(рис. 4.157, а), а второе (рис. 4.157, б) — без этого устройства. Верхние плоскости
консольных столиков 5 сварочных приспособлений должны находиться на уровне
рабочего стола и вплотную примыкать к нему.
Пленка в рулонах может поставляться изготовителем в трех видах: в виде одно-
слойной ленты, в виде сложенного вдвое по ширине полурукава или в виде сложен-
ного вдвое с фальцем или без фальца рукава. Чтобы не выполнять при упаковке
дополнительную операцию, связанную с продольной резкой рукавной пленки, пред-
почтительнее использовать полурукав или однослойную пленку.
Упаковка массивных профилей производится двумя рабочими. После снятия
очередной готовой упаковки один из рабочих вручную протягивает пленку с раз-
моточного устройства в зазоре между сварными электродами и распрямляет ее на
рабочем столе. Затем на пленку укладывается в установленном инструкцией порядке
необходимое число профилей, а поверх их укладывается ярлык. Далее вручную с двух
сторон свисающая по ширине пленка подгибается наверх, окутывая при этом профили
таким образом, чтобы подогнутый с одной стороны край пленки перекрыл другой
подогнутый край на 5–10 см. После этого образовавшийся продольный шов заклеи-
вается с помощью липкой ленты (односторонним скотчем). Полученную упаковку
поочередно сдвигают по возможности ближе к поперечным электродам сварочных
устройств, нажатием педали 3 опускают их и производят термоимпульсную сварку
пленки, совмещенную с отрезкой образовавшихся концов. Упаковка укладывается
в транспортный контейнер и операция повторяется.
Для механизированной упаковки профилей используется либо термоусадочная,
либо стрейч-пленка.
а) 10 5 6
4 7
8
4
8
9
9
3
2 2
3 1
б) 10 5
4 7
4
2 3 2
1
Рис. 4.157. Схемы сварочных приспособлений с рулоном пленки (а) и без него (б): 1 — нижняя
балка; 2 — опоры, регулируемые по высоте; 3 — педаль привода верхнего электрода; 4 — колон-
ка; 5 — консольный столик; 6 — направляющий ролик; 7 — электрошкаф; 8 — рулон с пленкой;
9 — штанга для установки рулона; 10 — верхний подвижный электрод
4.2.4.2. Упаковка в стрейч-пленку

Стрейч-пленки (от англ. stretch film) — это полимерные растягивающиеся пленки
с умеренными избирательными адгезивными свойствами (свойством слоев пленки
при их соединении друг с другом прилипать друг к другу и вместе с тем не прилипать
к обертываемому содержимому) и с отчетливо выраженной способностью к восста-
новлению формы после растяжения. Они делятся на две категории [10].
Первая из них — это так называемые клинг-пленки (очень тонкие растягиваю-
щиеся полимерные пленки, использующиеся преимущественно для так называемой
индивидуальной упаковки продуктов питания как в пищевой промышленности и на
предприятиях общественного питания, так и в домашних условиях; их толщина лежит

в диапазоне от 5 до 11 мк), которые можно назвать оберточными стрейч-пленками.
Вторая — это более толстые (от 13 до 28–30 мк) полимерные пленки, предна-
значенные для промышленного применения в качестве индивидуальной упаковки
непищевой продукции, либо в качестве групповой и транспортной упаковки, а также
для сельскохозяйственного применения, которые можно назвать упаковочными
стрейч-пленками.
Как правило, под полимерной стрейч-пленкой понимают стрейч-пленку, изго-
товленную из линейного полиэтилена низкой плотности, а под полимерной клинг-
пленкой — особо тонкую пищевую стрейч-пленку, изготовленную из поливинил-
хлорида. Однако часто под полимерной стрейч-пленкой понимают всю совокупность
полимерных растягивающихся липких пленок, включая собственно полиэтиленовую
стрейч-пленку, клинг-пленку из поливинилхлорида, а также растягивающиеся
липкие упаковочные пленки из сополимеров этиленвинилацетатов (ЭВА), либо из
полистирола.
Полиэтиленовая стрейч-пленка традиционно подразделяется на две разновидности.
Первой является стрейч-пленка для ручной намотки (ручной стрейч), применяе-
мая для упаковки любой продукции в качестве индивидуальной упаковки, а также
в качестве транспортной упаковки для обмотки любых предметов на относительно
небольших предприятиях, не располагающих оборудованием для машинной обмотки
пленкой. Второй разновидностью является стрейч-пленка для машинной намотки
(машинный стрейч), применяемая для обмотки упаковок на соответствующем обо-
рудовании.
Ручной стрейч поставляется в относительно небольших рулонах весом от 2 до
2,5 кг брутто (т. е. включая вес втулки), при этом отклонения веса роля от зафикси-
рованного в спецификации не должно превышать 50–70 г брутто.
Как правило, ручной стрейч имеет толщину 17 или 20 мкм (наиболее распростра-
ненный сегодня стандарт). Реже поставляется стрейч толщиной 15 мкм. Гарантиро-
ванная способность к предварительному растяжению ручного стретча не превышает
75–100%, хотя некоторые производители декларируют его гарантированную способ-
ность к предельному растяжению до 140%.
Ширина роликов ручного стрейча составляет либо 500, либо 450 мм (последний
стандарт применяется в основном при поставке роликов с пленкой толщиной 17 мкм,
и в этой нише он является доминирующим).
Машинный стрейч бывает трех основных типов: Regular, Power и Superpower, раз-
личающиеся прежде всего по величине гарантированной способности к предвари-
тельному растяжению, а также по толщине пленки. Машинный стрейч поставляется
в ролях весом около 17 кг брутто, при ширине 500 мм.
Машинный стрейч типа Regular имеет толщину 20 или 23 мкм и гарантированную
способность к предварительному растяжению до 190%. Стрейч типа Power имеет
толщину 23 мкм и гарантированную способность к предварительному растяжению
до 240%. Машинный стрейч типа Superpower имеет толщину 17, 20 или 23 мкм при
гарантированной способности к предварительному растяжению до 280%. Наиболее
распространен такой стрейч толщиной 17 мкм, наименее — 23 мкм.
Чем выше гарантированная способность стрейч-пленки к предварительному рас-

тяжению, чем выше прочностные характеристики растягиваемой стрейч-пленки, и чем
больше ее характеристики по восстановлению формы, тем плотнее обматываются
профили и тем меньшее количество квадратных метров стрейч-пленки требуется
приобрести для их упаковки.
Однако, как правило, чем выше гарантированная способность стрейч-пленки
к предварительному растяжению, тем она дороже. Вместе с тем ее применение обе-
спечивает несомненную экономию на издержках в ходе обмотки профилей.
Для упаковки профилей в стрейч-пленку используются обмотчики горизонтально-
го типа. Схема подобной машины изображена на рис. 4.158, а. Машина представляет
собой обмотчик горизонтального типа для длинномерных изделий. Обмотка длин-
номерной продукции происходит за счет вращающегося кольца 3 с закрепленным
рулоном стрейч-пленки 2 (рис. 4.158, б). Профили 5 подаются в рабочую область
машины в автоматическом режиме по конвейеру 1 или вручную оператором. В случае
если в одну упаковку необходимо вложить несколько профилей, то подготовленный
пакет профилей предварительно стягивается по краям ручным стрейчем и в таком
виде подается в обмотчик.
После подачи профиля или пакета профилей машина определяет его наличие
в рабочей области и фиксирует его с помощью пневмозажимов, затем закрепляет
пленку на профиле и начинает оборачивание в соответствии с заданным режимом.
а) 3
2
4
1
б)
Рис. 4.158. Схемы обмотчика профилей стрейч-пленкой (а) и процесса обмотки (б). Пояснения
в тексте
По окончании цикла упаковки она обрезает пленку и передает упаковку на приемный

конвейер 4.
Как правило, в обмотчиках предусматривается возможность регулировки скорости
упаковки, шага намотки пленки и обеспечивается постоянное натяжение пленки вне
зависимости от изменяющегося в процессе намотки диаметра рулона.
Обмотчик может работать в автономном режиме или быть полностью интегриро-
ванным в какую-либо производственную линию, например, в линию для нанесения
многоцветной печати.
В ряде моделей обмотчиков используется для увеличения производительности
машины и усиленной упаковки двухрулонная каретка, позволяющая одновременное
использование двух рулонов пленки.
4.2.4.3. Упаковка в термоусадочную пленку

Термоусадочными называются полимерные пленки, способные сокращаться под воз-
действием температуры, превышающей температуру стеклования или начала плав-
ления кристаллов полимера. Получают такие пленки растяжением полимерного ма-
териала в высокоэластичном нагретом состоянии и последующим охлаждением [11].
В инженерной практике к усадочным принято относить пленки, обладающие
способностью давать повышенную (до 50% и более) усадку и используемые для
упаковки различных изделий.
К преимуществам упаковки в термоусадочные пленки по сравнению с традици-
онными пленочными упаковками относятся уменьшение объема упаковки за счет
плотного обтягивания пакуемых профилей и относительно меньшая масса пленок.
Упаковка в усаживающуюся пленку часто бывает дешевле и привлекательнее на вид,
чем упаковка в обычную пленку, стрейч-пленку или ящик из картона. Упаковывание
в термоусадочную пленку надежно защищает профили от большинства факторов
воздействия окружающей среды.
Термоусадочные пленки можно разделить по нескольким классификационным
признакам.
В зависимости от исходного сырья можно выделить термоусадочные пленки:
• из кристаллизующихся полиолефинов (полиэтилена низкой плотности, по-
лиэтилена высокой плотности и полипропилена);
• сополимеров этилена с винилацетатом;
• поливинилхлорида и сополимера винилхлорида с винилиденхлоридом;
• полистирола;
• полиамида.
Термоусадочная пленка из полиолефинов наиболее популярна на европейском
рынке, она обладает особой, так называемой перекрестно-пересеченной молекуляр-
ной структурой, благодаря которой пленка с минимальной толщиной способна вы-
держать достаточно высокие нагрузки. Именно эти пленки чаще всего используются
для упаковки профилей.
По сравнению с термоусадочной пленкой из ПВХ пленка из полиолефинов имеет
ряд преимуществ:
• усадка в 2 раза выше;

• температура усадки ниже;
• отсутствие мутности, высокий блеск;
• шире диапазон температур хранения упакованных в пленку профилей без из-
менения свойств пленки;
• наличие запаса по растяжению (выше степень эластичности) предохраняет
пленку от локальных разрывов.
Наибольшее распространение получили термоусадочные пленки из полиэтилена
низкой плотности, обладающие удовлетворительной механической прочностью в ин-
тервале температур от –50 до +50 °С, легко сваривающиеся, эластичные и инертные
по отношению к большинству упаковываемых объектов, а также имеющие невысо-
кую стоимость.
Наиболее современными и качественными являются термоусадочные пленки
на основе линейного полиэтилена. Их отличает широкий диапазон возможной
температуры хранения товара: от –80 до +80 °С, однако они дороже пленок из по-
лиэтилена низкой плотности, и их использование для упаковки профилей менее
рационально.
Термоусадочные пленки из полипропилена в сравнении с полиэтиленовыми от-
личаются повышенной жесткостью и более высокими прочностными показателями.
Они менее подвержены растрескиванию под действием остаточных напряжений,
прозрачны.
В зависимости от степени усадки в продольном и поперечном направлениях раз-
личают пленки одноосно- и двухосно-ориентированные:
• одноосно-ориентированные пленки усаживаются преимущественно в одном
направлении: например, в продольном на 50–70%, а в поперечном на 10–20%;
• двухосно-ориентированные пленки сокращаются в обоих направлениях, с одина-
ковой или различными степенями усадки, например, в продольном направлении
на 50–60%, а в поперечном на 35–45%.
В зависимости от требований потребителей термоусадочные пленки выпускаются
толщиной от 20 до 250 мкм с предельным отклонением по толщине не более +20%
от заданной. Для целей упаковки профилей используются пленки толщиной от 50
до 100 мкм.
В зависимости от назначения выпускаются однослойные и многослойные термоуса-
дочные пленки. Для упаковки профилей используются однослойные пленки.
В зависимости от технологии производства термоусадочные пленки могут иметь
вид рукава, полурукава или полотна.
Оболочки из термоусадочной пленки по конструктивному исполнению подраз-
деляются на обандероливающие, полностью обертывающие и зачехляющего типа.
Обандероливающие пакетирующие оболочки покрывают группу изделий (упа-
ковочных единиц) или транспортный пакет (блок-пакет) по периметру полностью,
а на торцевых сторонах имеют отверстия.
При полном обертывании пленочная оболочка полностью покрывает транспортный
пакет или группу изделий (упаковочных единиц).
7 6 43 2 1
Рис. 4.159. Схема установки для упаковки профилей в термоусадочную пленку.
Для скрепления транспортных пакетов пакетирующими оболочками зачехляющего

типа из рукавной термоусадочной пленки изготавливаются чехлы путем соединения
сварным швом верхних краев отрезка рукава.
Пример схемы машины для упаковки в термоусадочную плену профильных изде-
лий приведен на рис. 4.159. Профиль или стопа профилей укладывается на ленточный
транспортер 1. Если на укладку стопы профилей требуется дополнительное время,
то перед транспортером 1 устанавливается дополнительный бесприводной рольганг,
как это показано на рисунке. Поверх профилей, лежащих на транспортере 1, кладется
бумажный ярлык. Транспортер подает профили на позицию 2, на которой подаваемая
с рулона 5 термоусадочная пленка складывается в пакет. В переднюю стенку этого
пакета упираются профили и вместе с пленкой коротким ленточным транспортером
3 продвигается к позиции сварки 4. На этой позиции по мере продвижения профилей
происходит продольная сварка пленки, образующей пакет, и поперечная сварка за-
днего торца пакета. Причем сварное устройство, обеспечивающее поперечную сварку,
одновременно выполняет и второй шов, скрепляющий в поперечном направлении
пакет для следующей порции профилей, и разрезает пленку между этими двумя
швами, отделяя, таким образом, впереди идущую упаковку от следующей. Транс-
портер 3 продолжает продвигать упакованные в пленку профили и передает их на
транспортер термокамеры 6, с помощью которого упаковка с профилями движется
вдоль камеры. За время продвижения упаковки внутри камеры происходит нагрев
и усадка пленки, которая прочно обтягивает находящиеся внутри профили. На выходе
из камеры часто устанавливают воздушный вентилятор (на рис. 4.159 не показан),
который охлаждает нагретую в термокамере пленку до температуры близкой к ком-
натной. Далее упаковка переходит на транспортер 7, затем снимается с него вручную
и укладывается в транспортный контейнер, в котором вместе с другими упаковками
транспортируется на склад готовой продукции.
4.2.4.4. Упаковка в картонные коробки

Гораздо реже, чем в полимерную пленку, профили пакуют по несколько штук в кар-
тонные короба. Эти короба в соответствии с заданными заказчиками размерами из-
готовляются на картонажных фабриках и поставляются заказчикам в виде плоских
заготовок.
Как правило, для хранения этих заготовок вблизи участка упаковки приходится
создавать небольшие по площади склады. Оттуда заготовки напольным транспортом
доставляются в отделение упаковки, где устанавливаются машины-формовщики
коробов, предназначенные для сборки короба из плоской заготовки. Заполнение
коробов ведется либо вручную, либо с применением робота-манипулятора. После
заполнения короба передаются на машину — заклейщик коробов, которая заклеивает
заполненные короба скотчем.
В редких случаях картонный короб с профилями не заклеивается, а упаковывается
в термоусадочную пленку по приведенной выше технологии.
4.2.5. Хранение готовой продукции

Весь товар на складе готовой продукции должен храниться в крытых складских
помещениях при температуре не ниже 0 °С, на расстоянии не менее 1 м от обогрева-
тельных приборов и вне зоны действия прямых солнечных лучей. Условия хранения
должны обеспечивать предохранение готовой продукции от загрязнения, деформаций
и механических повреждений.
Необходимо иметь в виду, что профили из ПВХ обладают свойством хладоте-
кучести. Из-за этого если при длительном хранении профили либо прогибаются
в середине (при их укладке на два опоры, расположенные близко к краям профилей)
либо их концы консольно свисают с поддонов, контейнеров или стеллажей, то по-
степенно эта деформация становится необратимой, а профили теряют свои товарные
свойства. Поэтому упакованные в пленку или картон пачки тонкостенных профилей,
таких как стеновые или потолочные панели, откосы, отливы и т. п. должны храниться
в металлических контейнерах или на деревянных паллетах длиной не менее длины
самих пачек.
Во избежание деформирования указанных выше профилей не рекомендуется
укладывать по высоте более двенадцати пачек. Пачки профилей в контейнере или
на паллете должны быть уложены параллельно друг другу. Не допускается свисание
свободных концов изделий.
Хранение толстостенных профилей, таких как подоконники, основные оконные
профили и т. п. рекомендуется только в металлических контейнерах или на усилен-
ных, не допускающих прогибов профилей деревянных паллетах. Категорически не
допускается свисание концов профилей. Высота укладки профилей на паллеты не
должна превышать четырех рядов.
При проведении складских работ не допускается:
• бросать, перегибать или каким-либо другим образом деформировать пачки
с готовой продукцией;
• ходить по упаковкам с готовой продукцией;
• нарушать целостность упаковки пачек с готовой продукцией.
Срок хранения изделий — один год со дня изготовления. По истечении срока хране-
ния изделия могут быть использованы по назначению только после предварительной
проверки их качества на соответствие требованиям технических условий.
Укладывать паллеты с мешками и биг-бэги можно как непосредственно на пол

складского помещения, так и на специально предусмотренные для этих целей
стеллажи. Вариант напольного хранения наименее выгоден, так как в этом случае
нерационально используются складские площади, и резко затрудняется доступ к не-
обходимым в данный конкретный момент единицам хранения. Стеллажное хранение
свободно от этих недостатков, но требует дополнительных затрат на закупку и уста-
новку стеллажей, а также наличие электро- или автопогрузчиков с соответствующей
высотой подъема. В зависимости от высоты помещения и вида погрузчиков исполь-
зуются стеллажи в 3–5 ярусов.
Места хранения всех видов производимых предприятием профилей должны быть
промаркированы табличками с указанием наименования и (или) основных характе-
ристик этих профилей.
В настоящее время консольные металлические стеллажи являются оптимальным
вариантом компактного складирования длинномерных грузов, таких как профили из
ПВХ. Консольный стеллаж обладает рядом преимуществ перед другими конструк-
циями там, где речь идет о хранении длинномерных грузов. Основное достоинство
в том, что при монтаже из отдельных легких элементов удается собрать систему
неограниченной длины, с произвольно выбранным числом опорных стоек и ярусов.
Последнее обстоятельство дает возможность классифицировать профили по габари-
там и номенклатуре, что облегчает к ним последующий доступ. Консольные стеллажи
могут быть дополнены металлическими разделителями, пластинами, подпятниками,
штангами и другими элементами, дающими возможность расширять ассортимент
хранимой продукции.
Важным достоинством современных конструкций этих стеллажей является устой-
чивость их консолей к ударным воздействиям, в том числе и тем, что появляются
в результате работы механических погрузочных систем. Так, горизонтальные консоли
имеют жесткие связки с несущими вертикальными колоннами и при ударе погрузчика
не деформируются, а просто отклоняются вверх, причем сила удара на колонну не
передается. Это обстоятельство в равной степени важно для безопасности как самой
складской системы, так и для механического штабелера.
При хранении изгибающихся по длине грузов, а именно изгиб профилей пред-
ставляет опасность при их хранении, поперек всех консолей дополнительно уста-
навливается настил или ложемент, назначением которого является равномерное
распределение нагрузки между отдельными консолями.
В последнее время все большее распространение получает установка подобных
систем на передвижных основаниях, что дает возможность в полтора-два раза
увеличить практическую емкость хранения грузов. Для этого стойки размещают
на мобильные основания таким образом, чтобы они представляли единое целое
с единственным проходом. При этом доступ к отдельным секциям обеспечивается
за счет перемещения стеллажных рядов, Важно, что несущая способность системы
при таком решении не уменьшается. Сами рельсовые направляющие могут быть
либо вмонтированы в пол здания, либо используются плоские облегченные рельсы,
вмонтированные в фальшпол.
1. Ким В.С., Шерышев М.А. Оборудование заводов пластмасс. — М.: Химия, КолосС,
2008. — 588 с.
2. Ким В.С., Скачков В.В. Оборудование подготовительного производства заводов
пластмасс. — М.: Машиностроение, 1977. — 184 с.
3. Автоматизированное проектирование и расчет шнековых машин: Монография
/ М.В. Соколов, А.С. Клинков, О.В. Ефремов и др. — М.: Машиностроение-1,
2004. — 248 с.
4. Завгородний В.К. Оборудование для переработки пластмасс. Справочное посо-
бие/Под. ред. В.К. Завгороднего. — М.: Машиностроение, 1976. — 407 с.
5. Саммерс Д., Уилки Ч., Даниэлс Ч. Поливинилхлорид. — СПб.: Профессия, 2007. —
725 с.
6. Katchy, E.M. J. Appl. Polym. Sci. (1983) 28, p. 1847.
7. Schwaegerle, P. R., J. Vinyl Techn. (1983) 5 (3), p. 86.
8. Schwaegerle, P. R., SPEANTEC Tech. Papers (1985) XXXI, p. 1031.
9. Daniels, С.A., Longeway, G.D., Polym. Eng. Sci. (1979) 19 (3), p. 181.
10. Berens, A.R., J. Vinyl Techn. (1979) 1 (1), p. 8.
11. Оленев Б.А., Мордкович Е.М., Калошин В.Ф. Проектирование производств по
переработке пластических масс. — М.: Химия, 1982. — 256 с.
12. Руководство по разработке композиций на основе ПВХ /Под ред. Ф. Гроссмана —
СПб.: Научные основы и технологии, 2009. — 608 с.
13. Готовые жесткие ПВХ композиции: за и против. www.newchemistry.ru
14. Поливинилхлорид, пластификаторы, модификаторы, смазки, www.rastrub.ru
15. Ким В.С. Теория и практика экструзии полимеров. — М.: Химия, КолосС, 2005. —
568 с.
16. Раувендааль К. Экструзия полимеров. Перевод с англ. — СПб.: Профессия, 2006. —
800 с.
17. www.weldplast.ru
18. Володин В.П. Экструзия профильных изделий из термопластов. — СПб.: Про-
фессия, 2005. — 480 с.
19. Производство изделий из полимерных материалов/ В.К. Крыжановский,
М.Л. Кербер, В.В. Бурлов и др. — СПб.: Профессия, 2004. — 464 с.
20. www.lauma.ru
21. Басов Н.И., Казанков Ю.В., Любартович В.А. Расчет и конструирование обору-
дования для производства и переработки полимерных материалов. — М.: Химия,
1986. — 488 с.
22. Рябинин Д.Д., Лукач Ю.Е. Червячные машины для переработки пластических
масс и резиновых смесей. — М.: Машиностроение, 1965. — 363 с.
23. Микаэли В. Экструзионные головки для пластмасс и резины: Конструкция
и технические расчеты: пер. с англ.; под ред. В.П. Володина. — СПб.: Профессия,
2007. — 472 с.
24. Каплун Я.Б., Ким В.С. Формующее оборудование экструдеров. — М.: Машино-
строение, 1969. — 159 с.
25. Limbach W. Werkzeuge und Folgefggregate fь r das Extrudieren von Profilen, In:
Extrudieren von Profilen und Rohren. VDI-Verl., Dь sseldorf 1974.
26. Шенкель Г. Шнековые прессы для пластмасс. Принцип действия, конструиро-
вание и эксплуатация: пер. с нем.; под ред. А.Я. Шапиро — Л.: Государственное
научно-техническое издательство химической литературы, 1962. — 468 с.
27. Бортников В.Г. Производство изделий из пластических масс: учеб. пособие для
вузов в трех томах. Т. 3. Проектирование и расчет технологической оснастки. —
Казань: Дом печати, 2004. — 311 с.
28. Володин В.П. Экструзия пластмассовых труб и профилей. — СПб.: ЦОП «Про-
фессия», 2010. — 256 с.
29. Стасенко Д.П. Поведение ПВХ в экструдере, www.kiron.nm.ru.
30. Руководство по разработке композиций на основе ПВХ./ Под ред. Гроссмана Р.Ф.
Пер. под ред. Гузеева В.В. — СПб.: Научные основы и технологии, 2009. — 608 с.
31. www.polymerbranch.com
32. Клемпнер Д., Сенджаревич В. Полимерные пены и технологии вспенивания. —
СПб.: Профессия, 2009. — 600 с.
33. Schippe P., Blac J., Dymec Т. Vinyl Additive Tech. (1996), 2 (4), p. 304.
34. Juntunen R.P., Kumar V., Weller J.E., Bezubic W.R. J. Vinyl Additive Tech. (2000), 6 (2),
p. 93.
35. Matuana L.M., Mengeloglu F.J. Vinyl Additive Tech. (2001), 7 (2), p. 67.
36. Thomas N.L., Eatsup R.P., Roberts T. Plastics, Rubber and Composite. Processing and
Applications (1994), 22, p. 115.
37. Holl M.R., Ma M., Kumar V. Cellular Polym. (1998), 17 (4), p. 271.
38. Zhang H. M. A. Sc. Thesis, University of Toronto (1999).
39. Shutov F.A. In: Handbook of Polymeric Foams and Foam Technology Klempner D., Frisch
K. (Eds.) (1991), Hanser, Munich, Chap. 17.
40. Decker R.W. J. Vinyl Additive Tech. (1996), 2, p. 121.
41. Szamborski G., Pfenning J.L. J. Vinyl Technol. (1992), 14 (1), p. 105.
42. Ide F., Okano K, Pure and Appl. Chem., (9M), 53, p. 489.
43. Kited K., Holsopple P., Okano K. J. Vinyl Technol. (1992), 14 (1), p. 211.
44. Thomas N.L., Harvey R. J. Vinyl Additive Tech. (1999), 5 (2), p. 63.
45. Thomas N.L. Prog. Rubber Plast. Technol. (1998), 14 (3), p. 129.
46. Kim K.U., Kim B.C., Hong S.M., Park S.K. Int. Polym. Proc. (1989), 4, p. 225.
47. Seers J.K. Darby J.R. The Technology of Plasticizers (1982), John Wiley and Sons, New
York. p. 152.
48. Brathun R., Zingsheim P. In: Handbook of Polymeric Foams and Foam Technology,
Klempner D., and Frisch K. (Eds.) (1991), Hanser, Munich, Chap. 10, p. 245.
49. Burt J.G.J. Cellular Plast. (1978), 14, p. 341.
50. Ishii T., Kuratani Y., Shimomura K., Horioka M., Yoshiki S. JP Patent 55039360
(1980).
51. Производство строительных вспененных ПВХ профилей методом экструзии.
В. Коваль, belprod@belsonet.net.
52. Patterso J. SPE ANTEC Techn. Papers (2002), 48 Paper, p. 792.
53. Hansen R.M., Martin W.M. J. Polym. Sci. (1965), 38, p. 325.
54. Matuan L.M., Park С.В., Balatinecz J.J. Polym. Eng. Sci. (1998), 38(11), p. 1862.
55. Thiele W. Foams 2000 (2000), p. 35, Parsippany, NJ, USA.
56. Davis-Standard Corp. Plastics Technology, online, June 2002.
57. Bergounhon P. Plastics, Rubber and Composites (1999), (7), p. 317.
58. Vrentas J.S., Vrentas СМ. Appl. Polym. Sci. (1998), 67, p. 2093.
59. Vanvuchelen J., Perugin C., Deweerdt M., Chen L., Bumham T. J. Cellular Plastics (2000),
36, p. 148.
60. Suh N.P. Personal Communications, MIT-Industry Polymer Processing Program
(1980).
61. Matuana L.M., Park С.В., Balatinecz J. J. Cellular Polymers (1998), 1 (1), p. 1.
62. Doroudiani S., Park С.В., Kortschot M.T. Polym. Eng Sci. (1996), 36, p. 2645.
63. Juntunen R.P., Kumar V., Weller J.E., Bezubic W.R. J. Vinyl Additive Tech. (2000), 6 (2),
p. 93.
64. Matuana L.M., Park С.В., Balatinecz J.J. J. Cellular Plast. (1996), 32 (5), p. 449.
65. Park С.В., Behravesh A.H., Venter R.D. In: Polymeric Foams: Science and Technology,
K. Khemani (Ed.) (1996), p. 115, ACS, Washington.
66. Matuana L.M., Park С.В., Balatinecz J.J. Polym. Eng. Sci. (1997), 37, p. 1137.
67. www.trexel.com
68. Болтенко О.Н. Отделка ПВХ-панелей: проблемы и методы устранения,
www.100panel.ru/publ/
69. ГОСТ 10354–82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия.
5. Контроль качества сырья и готовой
продукции
Обеспечение высокого качества при производстве профилей — сложный процесс,
зависящий от многих факторов: конструкции изделий, технологии и организации
производства, квалификации персонала, качества сырья, методов организации при-
емки и контроля сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, состоя-
ния оборудования и контрольно-измерительной техники. Это требует применения
системного анализа, т. е. такой системы действий, которая охватывала бы всю сово-
купность факторов и условий, влияющих на качество.
Для осуществления контроля качества и приемки всех видов продукции приме-
няются следующие основные категории контрольных испытаний [1]:
• приемо-сдаточные, контролирующие соответствие продукции требованиям
стандартов и ТУ с целью определения возможности ее приемки;
• периодические испытания, проводимые в конкретные календарные сроки
(установленные годовыми или квартальными графиками) для периодическо-
го контроля качества продукции, контроля стабильности технологического
процесса, подтверждения уровня качества продукции, выпущенной в течение
контролируемого периода и т. д.;
• типовые испытания, проводимые после внесения изменений в конструкцию,
рецептуру или технологию изготовления с целью оценки эффективности и це-
лесообразности внесенных изменений.
В настоящее время на многих предприятиях по переработке пластмасс действует
система управления качеством продукции, представляющая собой совокупность
взаимосвязанных методов контроля сырья, полуфабрикатов и готовых изделий
с одновременным прогнозированием свойств, технологического поведения полимеров
и управлением производственными процессами.
Важнейшим звеном системы управления качеством является технический кон-
троль. В настоящее время на промышленных предприятиях в зависимости от при-
меняемой технологии осуществляются следующие виды контроля:
• входной — сырья, вспомогательных материалов, комплектующих изделий
и готовой продукции, поступающих с других предприятий или подразделений
производства;
• контроль технологического процесса — проверка соответствия показателей тех-
нологического процесса требованиям, установленным нормативно-технической
документацией (технологическим регламентом, технологическими инструкция-
ми, маршрутными картами и т. д.);
• операционный — контроль продукции и технологического процесса после за-
вершения определенной производственной операции;
• инспекционный — выборочный контроль продукции и технологического про-
цесса;
406 5. Контроль качества сырья и готовой продукции
• активный — контроль продукции и технологического процесса при изготовле-

нии продукции измерительными приборами, встроенными в технологическое
оборудование.
Обеспечение уровня качества, регламентированного нормативно-технической
документацией (ГОСТы, технические условия, технологический регламент и др.),
может быть достигнуто двумя путями: посредством разбраковки уже готовых по-
луфабрикатов или изделий с помощью послеоперационного контроля и повыше-
нием технологической точности с помощью активного технологического контроля.
Оба метода могут обеспечить необходимый уровень качества продукции. Однако
первый метод (разбраковки) имеет существенный недостаток — он не гарантирует
отсутствие брака и требует большого числа контролеров. Второй метод лишен этого
недостатка, так как здесь качество продукции обеспечивается самим технологи-
ческим процессом. По мере совершенствования методов и средств контроля его
направленность изменяется в сторону активизации технологического контроля
(входного и операционного).
Входной контроль. Качество изделий из полимерных материалов в первую очередь
зависит от качества сырья, поэтому сырье и вспомогательные материалы, предна-
значенные для переработки в изделия, контролируют как на заводах, их изготавли-
вающих, так и на перерабатывающем предприятии.
Предприятия, перерабатывающие полимерные материалы, проводят контроль
качества сырья силами своей лаборатории. Сырье и материалы, качество которых
сравнительно стабильно, анализируют выборочно (25–50% от поступающих партий),
а продукты, отличающиеся на данном этапе неоднородностью качества, подвергают
сплошному контролю, т. е. испытывают полностью все партии. В зависимости от
полученных результатов партия сырья подлежит рекламации или используется по
назначению.
Результаты входного контроля сырья необходимо систематически сопоставлять
с данными фирм-поставщиков и требованиями нормативно-технической докумен-
тации, при этом рекомендуется анализировать стабильность качества по отдельным
продуктам и поставщикам.
На многих предприятиях производство профилей из ПВХ совмещено с изготов-
лением смесей и их гранулированием. В этом случае, наряду с входным контролем
сырья, должен осуществляется операционный контроль качества смесей для проверки
их состава, качества перемешивания и диспергирования компонентов, а также оценки
технологических свойств полученного продукта.
Операционный контроль следует проводить и после экструзии профилей в том
случае, если завершающей их изготовление операцией является декорирование. При
этом рекомендуется проверить размеры поперечного сечения и длины профилей,
а также отклонения профиля от прямолинейности. Производится замер массы одного
погонного метра профиля. Контролируются цвет и фактура лицевой поверхности, ее
плоскостность. Проверяется качество торцов и кромок.
На подобных предприятиях полимерные смеси обычно изготавливают прогрессив-
ным поточным методом, т. е. после изготовления смесь, например, при ее гранулиро-
вании, сразу подают на переработку. В условиях поточного производства для анализа
5.1. Входной контроль ПВХ 407
смесей необходимо использовать экспресс-контроль, продолжительность которого

не превышает отрезок времени между изготовлением и переработкой смеси.
Экспресс-контроль — это кратковременное и высокоточное лабораторное испыта-
ние материала, проводимое для подтверждения соответствия его свойств заданным
показателям. Экспресс-контроль является разновидностью операционного контроля.
Он должен исключить возможность поступления на последующие технологические
операции некачественного полуфабриката.
При экспресс-контроле устанавливают обычно 2–3 показателя. Приборы для ис-
пытания отобранных проб располагают непосредственно на рабочем месте или в поме-
щении цеховой лаборатории, при этом информация выдается через несколько минут.
Результаты входного анализа и операционного контроля сообщают персоналу
соответствующих производственных участков. Имея достоверные сведения о каче-
стве сырья, его технологических свойствах, технолог цеха, мастер и рабочий смогут
правильно выбрать технологический режим работы оборудования, провести ком-
пенсацию возможных отклонений параметров качества сырья корректированием
параметров переработки и предотвратить появление брака.
Естественно, что система определения качества сырья и готовой продукции на-
ходится в прямой зависимости от выбранной технологической схемы производства
и номенклатуры выпускаемых профилей. В качестве примера в табл. 5.1 приведены
основные контролируемые параметры производства для предприятия, выпускающе-
го ламинированные подоконники и стеновые панели, декорированные с помощью
офсетной печати и последующего лакирования.
5.1. Входной контроль ПВХ

Суспензионный поливинилхлорид на предприятиях-изготовителях принимают
партиями. Партией считают количество поливинилхлорида одной марки и сорта,
сопровождаемое одним документом о качестве.
Масса партии в мешках и контейнерах должна быть не менее 4 т. При транс-
портировании поливинилхлорида в цистернах и вагонах для полимеров партией
считают каждую цистерну или вагон. На заводе-изготовителе допускается считать
за одну партию готовую продукцию, находящуюся в одной емкости или хранилище,
вместимостью не более 500 т.
Каждая партия суспензионного поливинилхлорида должна сопровождаться доку-
ментом, удостоверяющим, что его качество отвечает требованиям соответствующего
стандарта.
Документ должен содержать:
• наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак или его условное
обозначение;
• условное обозначение продукта;
• массу нетто;
• номер партии и количество мест в партии;
• результаты проведенных испытаний и подтверждение о соответствии партии
продукта требованиям настоящего стандарта;
• дату изготовления.
Таблица 5.1. Виды контроля сырья, заготовок и готовой продукции
408
Что Периодичность
Вид контроля Контролируемые параметры Кто контролирует
контролируется контроля
Входной кон- ПВХ Константа Фикентчера (K) Для каждой партии Сотрудники лаборатории
троль сырья Насыпная плотность
Количество загрязнений и посторонних веществ
Остаток после просева на сите
Количество прозрачных точек
Массовая доля влаги и летучих веществ
Мел Остаток после просева на сите 45 мкм То же То же
Массовая доля влаги и летучих веществ —//— —//—
Контроль на наличие посторонних включений —//— —//—
Аддитивы для Температура плавления —//— —//—
ПВХ
Клей Вязкость —//— —//—
Прочность при отслаивании По мере надобности —//—
время схватывания Для каждой партии —//—
Лакокрасочные Плотность 1 раз в смену —//—

материалы Вязкость То же —//—
Контроль тех- Технологические Соответствие технологических параметров про- 1 раз в час с фикси- Сотрудники службы
нологического параметры цесса технологическим картам и регламентам рованной отметкой ОТК
процесса (на всех этапах) в журнале
Промежуточный ПВХ-смесь Насыпная плотность То же Сотрудники лаборатории
контроль
ПТР По мере надобности То же

Термостабильность композиции То же —//—
Параметры пластикации компаунда По мере надобности —//—

Премикс Точность развеса компонентов 1 раз в смену с фик- Сотрудники службы
сированной отмет- ОТК
кой в журнале
Подоконники Соответствие профиля геометрическим разме- То же То же
и панели не деко- рам в соответствие с ТУ
рированные Качество геометрии поверхности профиля (пло- —//— —//—
скостность)
5. Контроль качества сырья и готовой продукции
Соответствие профилей показателям внешнего 1—//— —//—
вида
Контроль сплошности перегородок профиля —//— —//—
Контроль твердости поверхности По мере надобности Сотрудники лаборатории
Определение массы 1 м профиля 1 раз в смену с фик- Сотрудники службы
сированной отмет- ОТК
кой в журнале
Определение стойкости к удару при отрицатель- По мере надобности Сотрудники лаборатории
ной и положительной температуре
Контроль усло- Порядок и качество укладки в паллетах По мере заполнения Сотрудники службы
5.1. Входной контроль ПВХ
вий промежуточ- паллет ОТК

ного складиро-
вания
Контроль готовой Отламинирован- Внешний вид: 1 подоконник из То же
продукции ные подоконники отсутствие пузырей и вздутий, посторонних каждой паллеты до
включений под пленкой; промежуточного вы-
отсутствие отслоений пленки от основы; леживания с фикси-
отсутствие следов клея и др. пятен на поверх- рованной отметкой
ности; в журнале
отсутствие заусенцев и сколов по местам реза
подоконников
Декорированные Контроль печати на внешний вид (цветность, 1 раз в час с фикси- —//—
панели четкость рисунка, отсутствие на поверхности рованной отметкой
посторонних включений, отсутствие нарушений в журнале
сплошности покрытия) в соответствии с ТУ
и эталоном
Измерение адгезии покрытий По мере надобности Сотрудники лаборатории
Определение блеска покрытий То же То же
Измерение толщины покрытий —//— —//—
Контроль Продукция перед На соответствие ТУ 1 раз в смену с фик- Сотрудники службы
упаковываемой упаковкой сированной отмет- ОТК
продукции кой в журнале
Контроль каче- Качество упаков- Целостность и качество упаковки 1То же То же
ства упаковки ки продукции
409
В соответствии с ГОСТ 14332 [2] точечные пробы суспензионного поливинилхло-

рида отбирают щупом, погружая его не менее, чем на 3/4 глубины мешка или контей-
нера по вертикальной оси. Масса точечной пробы из каждого мешка или контейнера
должна быть не более 0,2 кг.
Щуп — это специальное приспособление, представляющее собой металлический,
узкий, заостренный внизу желоб с рукояткой для удобства пользования (рис. 5.1, а)
[1, 3]. С помощью рукоятки щуп ввинчивают в массу материала, при этом сыпучий
продукт проникает в желоб. На рис. 5.1, б представлена более совершенная конструк-
ция щупа, позволяющая отбирать пробу с заданной глубины слоя сырья и устраняю-
щая возможность смешения отдельных проб. Щуп состоит из изолированных друг от
друга секций 1. Доступу материала в секции при введении щупа в слой сырья и его
выведении препятствует заслонка 2, вращающаяся с помощью рукоятки 3 вокруг оси
щупа. Часто используют щуп конструкции Говальского (рис. 5.1, в), позволяющий
отбирать пробу более точно. На его конце имеется пластинка-клапан 1, вращающаяся
перпендикулярно оси щупа. Ручка 2 подвижна и при движении вперед фиксирует
клапан так, что щуп остается открытым и наполняется веществом. Чтобы вытащить
щуп из материала, ручку выдвигают назад, при этом клапан освобождается и при
движении щупа материал давит на клапан, который закрывается и проба остается
внутри щупа.
Из цистерны пробы отбирают пробоотборником (рис. 5.2), изготовленным из не-
ржавеющей стали, не менее чем из трех мест по ее длине и высоте. Допускается отби-
рать пробы у изготовителя при затаривании поливинилхлорида в мешки и контейнеры
и заполнении цистерны, вагона для полимеров или емкости готовой продукции.
а) б) в)
2 2 2
А А
А–А
увеличено
1 2
1 1 1
Рис. 5.1. Схемы щупов для отбора проб: а — обыкновенный; б — для отбора с заданной глубины
слоя; в — конструкции Говальского. Пояснения в тексте
3
4
∅72
60
5
15
2500
6
7
∅48
8
235
Рис. 5.2. Схема пробоотборника: 1 — шток; 2 — направляющая трубка; 3, 7 — верхний и нижний

резьбовые фланцы; 4 — цилиндрический корпус с окнами; 5 — пружина; 6 — шайба для перекры-
вания отверстия; 8 — резьбовая шайба; 9 — полый конус
Точечные пробы соединяют вместе, тщательно перемешивают и отбирают среднюю

пробу массой не менее 500 г, которую помещают в чистую сухую банку обязательно
с притертой или завинчивающейся пробкой или в полиэтиленовый мешочек, кото-
рый сразу же герметично закрывается. На банку или мешочек со средней пробой
наклеивают этикетку с указанием условного обозначения продукта, сорта, номера
партии, даты отбора пробы.
Согласно ГОСТ 14040 [4] определение коэффициента K (коэффициента Фикетче-
ра) проводится с помощью вискозиметра капиллярного типа с подвесным уровнем.
Определение производится с помощью следующей аппаратуры: вискозиметр
капиллярный с подвесным уровнем типа Убеллоде (рис. 5.3), водяная баня с термо-
статом, позволяющим поддерживать температуру с погрешностью ±0,05 °С, и баня
водяная для нагревания раствора от 80 до 90 °С. Кроме этого, необходим секундо-
мер по ГОСТ 5072 [4] с ценой деления 0,1 с; пипетка автоматическая вместимостью
50 см3; воронка стеклянная по ГОСТ 25336 [6] с пористым фильтром; мерная колба
по ГОСТ 1770 [7] вместимостью 50 см3 и колба по ГОСТ 25336 [6] вместимостью
150 см3 с плоским дном и притертой пробкой.
Необходим циклогексанон, перегнанный не более чем за 10 суток перед приме-
нением при температуре 155–156 °С при давлении 760 мм рт. ст., кинематической
260–290
125–135
2
85–95
Рис. 5.3. Схема капиллярного вискозиметра с подвесным уровнем типа Убеллоде: 1 — метки,
соответствующие вместимости от 4 до 6 мл; 2 — капилляр диаметром 0,55–0,65 мм; 3 — метки
наполнения
вязкостью при 25 °С (2,10±0,04) мм2/с, хранят в склянке из темного стекла с при-

тертой пробкой; ацетон по ГОСТ 2603 [8]; серная кислота по ГОСТ 4204 [9]; дву-
хромовокислый калий по ГОСТ 4220 [10] и бюретка вместимостью 25 или 50 мм3
по ГОСТ 29252 [11].
Перед первым измерением при неудовлетворительных результатах испытания
и после длительных перерывов в работе вискозиметр промывают смесью, состоя-
щей из равных частей концентрированной серной кислоты и насыщенного раство-
ра двухромовокислого калия. Смесь выдерживают в вискозиметре в течение 12 ч,
затем выливают, вискозиметр ополаскивают водой, ацетоном и сушат воздухом, не
содержащим пыли.
Между отдельными измерениями вискозиметр промывают циклогексаноном, за-
тем ацетоном и сушат, как указано выше.
Государственный стандарт предусматривает два возможных метода подготовки

к испытанию.
При подготовке по методу А (0,2500±0,0050) г поливинилхлорида с влажностью
не более 0,05% взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г и количественно пере-
носят в мерную колбу вместимостью 50 см3, или навеску непосредственно взвешивают
в такой колбе.
Затем прибавляют 40 см3 циклогексанона и перемешивают содержимое круго-
выми движениями колбы, чтобы избежать образования комков. Колбу закрывают
пробкой, оставляют на 1 ч для набухания, а затем нагревают и течение 2 ч при 80–90
°С, периодически перемешивая.
После полного растворения раствор охлаждают до температуры калибровки колбы,
после чего в колбу добавляют до метки циклогексанон той же температуры.
Если в растворе остаются набухшие частицы, то готовят раствор на новой навеске.
При подготовке по методу В (0,2500±0,0050) г поливинилхлорида с влажностью не
более 0,05% взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г и переносят количественно
в колбу вместимостью 150 см3. Затем из автоматической пипетки при постоянном
перемешивании переливают 50 см3 циклогексанона. Колбу закрывают пробкой. До-
пускается взвешивать навеску непосредственно в колбе.
После прибавления циклогексанона общий объем должен составлять 50,18 см3,
что соответствует концентрации 0,2500 г в 50 см3 раствора.
Далее раствор готовят также как и по методу А.
При проведении испытания циклогексанон наливают через воронку со стеклян-
ным фильтром в запасную колбу вискозиметра таким образом, чтобы его уровень
находился между метками наполнения.
Вискозиметр погружают в водяную баню, термостатированную при (25±0,05) °С
и подвешивают в вертикальном положении так, чтобы верхняя метка на трубке 2
находилась на 2 см ниже уровня воды. Вискозиметр термостатируют 15 мин, а за-
тем трубку 3 закрывают и циклогексанон продавливают воздухом, не содержащим
пыли, приблизительно до половины верхнего шара трубки 2. Открывают трубку 3
и секундомером определяют время истечения циклогексанона от верхней метки до
нижней на трубке 2.
Проводят не менее четырех измерений и в расчет не принимают результат перво-
го измерения. Измерение повторяют, если результаты измерений отличаются более
чем на 0,2 с.
После окончания измерения циклогексанон выливают, вискозиметр промывают
ацетоном и сушат воздухом, не содержащим пыли.
Для определения числа вязкости готовят не менее двух параллельных проб. Время
истечения раствора измеряют на том же вискозиметре, на котором измеряли время
истечения растворителя. Если результаты измерений отличаются более чем на 0,2 с,
то готовят новый раствор со свежеперегнанным циклогексаноном, а вискозиметр
промывают.
При обработке результатов сначала вычисляют число вязкости (X) в см3/г
X = t–t0/t0C,
где t — среднее арифметическое времени истечения раствора, с; t0 — среднее ариф-

метическое времени истечения растворителя, с; С — концентрация раствора, г/см3,
вычисленная по формулам:
• для метода А
С = m/50,
• а для метода В
С = m/50,18,
где m — навеска поливинилхлорида, г.
Число вязкости вычисляют с точностью до 0,5.
Значение K вычисляют по формуле Фикентчера:
⎡ ⎛ 300 ⎞ ⎤
103 ⎢(1, 5 lg ηo − 1) + 1 + ⎜ 3 + 2, 25 lg ηo ⎟ lg ηo ⎥
⎝ ⎠
TH TH TH
⎢⎣ C ⎥⎦
K= ,
150 +C1
где С1 — концентрация раствора г/100 см3; ηотн — относительная вязкость, вычислен-
ная по формуле
ηотн = t/t0,
где t — среднее арифметическое времени истечения раствора, с; t0 — среднее ариф-
метическое времени истечения цикоргекчана, с.
Число вязкости и значение K определяют в зависимости от относительной вязкости
по табл. 5.2, при этом значение K округляют до целого числа.
Определение влаги и летучих веществ согласно ГОСТ 14043 [12] проводится вы-
сушиванием в термошкафу. Для этого в лаборатории необходимо иметь термошкаф,
обеспечивающий точность регулирования температуры ±2 °С, эксикатор по ГОСТ
25336 [6] с осушителем, лабораторные весы ВЛЛ-200 или ЛДВ-200 по ГОСТ 24104
[13] 2-го класса точности или другие типы весов с аналогичными метрологическими
характеристиками и стаканчики (бюксы) по ГОСТ 25336 [6] диаметром (82±1,0)
или (58±1,0) мм и высотой 30 мм или чашки из алюминия или нержавеющей стали
таких же размеров.
Стаканчик или чашку, предварительно выдержанные в течение 1 ч в термошкафу
при температуре (110±2) °С до постоянной массы и охлажденные в эксикаторе в те-
чение 30 мин, взвешивают, затем помещают в него около 5 г полимера, распределяют
равномерным слоем по его дну, закрывают крышкой и снова взвешивают. Результат
взвешивания записывают с точностью до четвертого десятичного знака.
Затем открытый стаканчик или чашку помещают в термошкаф и сушат при
(110±2) °С в течение 1 ч, а затем охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Дальнейшее
высушивание проводят по 30 мин до достижения постоянной массы.
Массу считают постоянной, если расхождение между результатами последова-
тельных взвешиваний не превышает 0,001 г.
Массовую долю влаги и летучих веществ (Х) в процентах вычисляют по формуле
X = (m0–m1/m0)100,
Таблица 5.2. Зависимость числа вязкости и коэффициента K от относительной вязкости

Относительная Коэффициент Число Относительная Коэффициент Число
вязкость ηотн K вязкости вязкость ηотн K вязкости
1,25 45,1 50 1,53 65,1 106
1,26 46,1 52 1,54 65,7 108
1,27 47,1 54 1,55 66,5 110
1,28 48,0 56 1,56 66,8 112
1,29 49,0 58 1,57 67,3 114
1,30 50,0 60 1,58 67,8 116
1,31 50,7 62 1,59 68,4 118
1,32 51,5 64 1,60 69,0 120
1,33 52,2 66 1,61 69,5 122
1,34 52,9 68 1,62 69,9 124
1,35 53,6 70 1,63 70,4 126
1,36 54,4 72 1,64 70,9 128
1,37 55,1 74 1,65 71,3 130
1,38 55,8 76 1,66 71,8 132
1,39 56,6 78 1,67 72,3 134
1,40 57,2 80 1,68 72,8 136
1,41 57,9 82 1,69 73,2 138
1,42 58,5 84 1,70 73,7 140
1,43 59,2 86 1,71 74,1 142
1,44 59,8 88 1,72 74,6 144
1,45 60,4 90 1,73 75,0 146
1,46 61,0 92 1,74 75,5 148
1,47 61,6 94 1,75 75,9 150
1,48 62,3 96 1,76 76,4 152
1,49 62,9 98 1,77 76,8 154
1,50 63,5 100 1,78 77,3 156
1,51 64,0 102 1,79 77,8 158
1,52 64,6 104 1,80 78,2 160
где m0 — масса навески до высушивания, г; m1 — масса навески после высушивания, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух параллельных
определений, допускаемое расхождение между которыми при доверительной вероят-
ности Р = 0,95 не должно превышать 0,06%.
Допускаемая абсолютная суммарная погрешность результата анализа ±0,04%. Ре-
зультаты испытания (параллельных определений) округляют до второго десятичного
знака, а результат измерения округляют до первого десятичного знака.
Определение примесей и инородных частиц в соответствии с ГОСТ 25138 [14]
состоит в подсчете примесей и инородных частиц в определенном количестве по-
ливинилхлоридной смолы, заключенной между твердой плитой, покрытой листом

глянцевой белой бумаги, и листом стекла с нанесенной на него сеткой.
Для проведения испытания требуется лист стекла размером 340×340×4,5 мм, бес-
цветный, совершенно прозрачный, без таких дефектов как полосы, пузырьки и т. д.
В центре на поверхность стекла наносится сетка размерами 300×300 мм, состоящая из
100 квадратов со стороной 30 мм. Эту сетку наносят нестирающимися карандашом,
алмазом или другим средством, не контактирующим с водой.
Твердая плита размером 450×450 мм накрывается листом белой глянцевой бума-
ги.
На твердую плиту, покрытую белой бумагой, насыпают 200 см3 смолы. Лист стекла
помещают сверху на поливинилхлоридную смолу и легкими движениями прижимают
его так, чтобы смола соприкасалась со стеклом на площади 25 квадратов сетки, лучше
в центре плиты. Во избежание ошибок толстым карандашом отмечают границы всех
выбранных 25 квадратов (рис. 5.4).
1 2
5
340
30
30
340
Рис. 5.4. Схема определения примесей и инородных частиц: 1 — лист стекла; 2 — смола;
3 — твердая плита; 4 — лист глянцевой белой бумаги; 5 — участок контакта стекла со смолой;
6 — 25 квадратов, выбранных для подсчета
Затем в 25 квадратах подсчитывают число черных или окрашенных частиц, диа-

метр которых равен или более 0,250 мм. Эти частицы называют примесями или ино-
родными частицами.
Подсчет окрашенных и черных частиц проводят при освещении лампой накали-
вания мощностью 100 Вт, находящейся на расстоянии около 500 мм от поверхности
плиты. Расстояние глаза контролера от стеклянной плиты должно составлять при-
мерно 300 мм.
При проведении подсчета рекомендуется использовать образцы-эталоны (рис. 5.5)
для определения путем сравнения размеров окрашенных и черных частиц.
0,150 мм 0,250 мм 0,350 мм

Рис. 5.5. Схема фотоэталона
Образцы-эталоны изготовляют следующим образом: около 3–5 г поливинилхло-

рида просеивают через набор сит с сетками № 0350, № 0250, № 0150. Допускается
к применению последовательный набор сит с сетками № 0315, № 0250 и № 0140, по
ГОСТ 6613 [15].
Остаток после просева на каждом сите окрашивают в черный цвет чернилами или
тушью, подсушивают и помещают на белую бумагу между двумя стеклянными пла-
стинами размером 80×80 мм. На бумаге указывают номер сита; пластины скрепляют
липкой лентой.
Чтобы глаза оператора не уставали, продолжительность подсчета не должна пре-
вышать 2 мин.
Среднее количество частиц (X) на 100 квадратов сетки вычисляют по формуле
X = 4((n1+n2)/2) = 2(n1+n2),
где n1 — значение, полученное при первом определении; n2 — значение, полученное
при втором определении.
За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух
параллельных определений в 25 квадратах сетки в пересчете на 100 квадратов сетки,
допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 5 шт. при довери-
тельной вероятности Р = 0,95.
Определение насыпной плотности суспензионного ПВХ производится в соответ-
ствии с ГОСТ 11035.1 [16]. При этом требуется использовать весы c точностью до
0,1 г. Допускается применять весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104

[13] 4-го класса точности, с наибольшим пределом взвешивания 200 г, допускаемой
погрешностью ±0,015 г. Кроме этого, необходим измерительный цилиндр с гладкой
внутренней поверхностью, который может быть изготовлен из металла, емкостью
(100±0,5) см5, с внутренним диаметром (45±5) мм. Допускается применять цилиндр
с полированной внутренней поверхностью с шероховатостью Rz от 1,6 до 12,5 мкм
по ГОСТ 2789 [17]. Используется также воронка с крышкой для нижнего отверстия
(например, металлической пластинкой), форма и размеры воронки приведены на
рис. 5.6. Шероховатость внутренней поверхности воронки должна быть Rz от 1,6 до
12,5 мкм по ГОСТ 2789 [17].
При проведении испытания воронку устанавливают вертикально, при этом ее
нижнее отверстие должно находиться соосно с измерительным цилиндром на рас-
стоянии 20–30 мм над ним. Перед испытанием пробу ПВХ тщательно перемешивают.
Нижнее отверстие воронки закрывают с помощью крышки и помещают в воронку
110–120 см3 пробы. Затем быстро убирают крышку и дают возможность материалу
пересыпаться в измерительный цилиндр.
Когда измерительный цилиндр заполнится, прямой пластиной выравнивают верх
содержимого цилиндра, чтобы убрать избыточный материал. После этого взвешивают
на весах содержимое измерительного цилиндра с точностью до 0,1 г.
Эксперимент повторяют дважды.
Насыпную плотность испытуемого материала в граммах на кубический сантиметр
вычисляют по формуле m/V, где m — масса содержимого измерительного цилиндра, г;
∅56
3
4
115
32
30
20–30
2 ∅35
∅45±5
Рис. 5.6. Схема прибора для определения насыпной плотности материалов, просыпаемых через
воронку: 1 — измерительный цилиндр; 2 — заслонка; 3 — коническая воронка; 4 — штатив
V — объем измерительного цилиндра (т. е. 100), см3. За результат принимают среднее

арифметическое результатов двух определений.
Допускаемое расхождение между результатами параллельных определений не
должно превышать 0,01 г/см3.
Для определения остатка после просева на сите требуется следующее оборудование
и материалы:
• сита с контрольными сетками по ГОСТ 6613 [17] № 04, № 0315 и № 0063 диа-
метром 200 мм, высотой обечайки 40–60 мм (допускается использовать сита
с другим диаметром и высотой обечайки, при этом сита должны быть хорошо
натянуты и плотно соединены с обечайкой, а обечайка каждого сита должна
плотно соединяться с другими ситами, поддоном и крышкой);
• прибор для определения гранулометрического состава материала типа О29,
имеющий частоту вращения эксцентрического вала 300 мин–1, частоту ударов
рычага по верхней крышке сита 180 в минуту или любой другой прибор анало-
гичного типа;
• стакан В, Н-1, 2-50, 150, 250 ТС, ТХС, ХС по ГОСТ 25336 [6];
• сажа газовая по ГОСТ 7885 [18] марки ДГ-100 или другой марки, обеспечиваю-
щей такие же результаты;
• кусок хлопчатобумажной ткани, бязи, фланели или бельтинга диаметром 200
мм;
• лист бумаги размером 40×(30±5) см;
• весы лабораторные равноплечные типа ВЛА-200-М или АДВ-200 по ГОСТ
24104 [13] 2-го класса точности или другие с аналогичными метрологическими
характеристиками;
• весы лабораторные квадрантные типа ВЛТК-500 или ВЛТК-500-М по ГОСТ
24104 [13] 4-го класса точности или другие с аналогичными метрологическими
характеристиками.
Перед началом испытания очищенные сухие и взвешенные сита собирают в набор
по убывающему размеру ячейки сетки. Нижнее сито плотно соединяют с поддоном,
на дне которого для уменьшения электризации укладывают намоченную водой
и хорошо отжатую ткань.
В зависимости от марки испытуемого поливинилхлорида в набор собирают сита
с сетками соответствующих размеров ячеек.
В стакане взвешивают 50 г поливинилхлорида с погрешностью не более 0,1 г и 0,25 г
газовой сажи с погрешностью не более 0,01 г (для снятия заряда с частиц полимера).
Смесь тщательно перемешивают и осторожно высыпают на верхнее сито. Сито накры-
вают крышкой, включают ситовой анализатор и проводят рассев в течение 20 мин.
Один из наиболее простых механических ситовых анализаторов показан на рис. 5.7.
В этом приборе набору сит 4 посредством эксцентрикового механизма, установлен-
ного внутри корпуса, сообщаются круговые колебания с частотой 300±15 циклов
в минуту, и одновременно производятся периодические удары колотушкой 3 по
крышке верхнего сита с частотой 180±10 встряхиваний в минуту.
Для механического просеивания могут применяться также и ситовые анализаторы
подвесной конструкции (рис. 5.8). Прибор состоит из свободно висящей упругой
5
1
Рис. 5.7. Схема ситового анализатора вращательно-встряхивающего действия: 1 — электро-

двигатель; 2 — тахометр; 3 — колотушка; 4 — набор сит; 5 — корпус
рамы 1, неподвижного кольца 2, подвижного кольца 3 с фиксирующим болтом 4

и электродвигателя 5, на валу которого насажен маховичок с эксцентрично располо-
женным грузом. Набор сит закрепляют между подвижным и неподвижным кольцами.
При работе электродвигателя возникает центробежная сила, вызывающая вибрацию
рамы и укрепленных на ней сит. Кроме того, в качестве привода для ситовых анали-
заторов могут быть использованы вибростенды (механического, гидравлического,
пневматического, электромагнитного и других типов), обеспечивающие вибрацию
сит в вертикальном направлении с амплитудой 1±0,25 мм и частотой 2800±140 ко-
лебаний в минуту.
Допускается проводить рассев поливинилхлорида вручную. В этом случае рассев
проводят до постоянной массы на ситах. По окончании рассева набор сит снимают
с машины, сита разъединяют, начиная с верхнего. Содержимое верхнего сита (№ 04
или № 0315) высыпают на лист бумаги и осторожно переносят в предварительно
взвешенный стаканчик. Взвешивают с точностью до четвертого десятичного знака.
Нижнее сито (№ 0063) взвешивают с содержимым до первого десятичного знака.
Рис. 5.8. Схема ситового анализатора подвесной конструкции. Пояснения в тексте

Около 25 г смеси взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и осторожно высыпа-

ют на верхнее сито. Сито накрывают крышкой, включают прибор и проводят рассев
в течение 20 мин.
Допускается проводить рассев поливинилхлорида вручную. Рассев проводят до
постоянной массы на ситах. По окончании рассева набор снимают с машины. Сита
разъединяют, начиная с верхнего, и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.
Остаток на верхнем сите (Х1) в процентах вычисляют по формуле
X1 = m1100/m,
где т — масса навески поливинилхлорида, г; т1 — масса остатка на сите, г.

параллельных определений, записанных с точностью до второго десятичного знака.
Среднее арифметическое округляют до первого десятичного знака.
При остатке на сите меньше или равном 0,1% результат записывают как «отсут-
ствие».
Остаток на нижнем сите (Х2) в процентах вычисляют по формуле
X2 = m2100/m,
где т — масса навески поливинилхлорида, г; m2 — масса остатка на сите, г.

параллельных определений, записанных с точностью до первого десятичного знака.
Среднее арифметическое округляют до первого десятичного знака.
Для определения в ПВХ количества прозрачных точек («рыбьих глаз») необходимо
иметь следующее оборудование:
• смеситель с обогревом вместимостью 250–500 см3;
• вальцы лабораторные с электро- или паровым обогревом диаметром валков
200 мм, длиной рабочей поверхности 450 мм, с частотой вращения переднего
валка 15–25 мин–1, фракцией 1:1,26, однако допускаются и другие размеры
вальцов, обеспечивающие воспроизводимость результатов, но при разногласи-
ях, возникших в оценке определения данного показателя, применяют вальцы
с указанными выше размерами;
• ящик световой, в раму наклонной крышки которого вставлено матовое стекло
размером 50×50×4,5±0,5 мм. На стекло нанесена сетка из 25 квадратов, сторона
квадрата 10 мм. Снизу на расстоянии 100±10 мм стекло освещается лампой
мощностью 40 Вт;
• толщиномер с погрешностью измерения на более 0,01 мм;
• секундомер;
• пластификатор ДОФ по ГОСТ 8728 [19] 1-го сорта;
• сажа газовая по ГОСТ 7885 [18] марки П-234 или другой марки, обеспечивающей
воспроизводимость результатов испытания;
• стеарат кальция, чистый.
100 масс. ч. поливинилхлорида смешивают в смесителе с 45 масс. ч. пластификатора
и 1,5 масс. ч. стеарата кальция в течение 40–45 мин при (90±1) °С.
5.2. Входной контроль мела 423
Допускается проводить смешение в стакане В, Н-1, 2-400, 600 ТС, ТХС, ХС по

ГОСТ 25336 [6]. При возникновении разногласий в оценке количества прозрачных
точек смешение проводят в смесителе.
К готовой смеси добавляют 0,15–0,30 масс. ч. газовой сажи, тщательно перемешива-
ют и вальцуют две пленки толщиной 0,2±0,02 мм в течение 5 мин с момента загрузки
композиции, подрезая пленку 9–10 раз, при температуре, указанной в табл. 5.3.
Количество смеси для вальцевания одной пленки зависит от размеров применяе-
мых вальцов.
Полученную пленку помещают на стекло с подсветом и подсчитывают количество
«рыбьих глаз» в 25 квадратах сетки. Подсчет производят на расстоянии глаз контро-
лера от стекла около 300 мм в течение не более 2 мин.
Количество прозрачных точек (Х1) в штуках в 0,1 см3 пленки вычисляют по фор-
муле
X1 = 0,04A/h,
где А — количество прозрачных точек в 25 квадратах сетки, шт.; h — толщина пленки, мм.
Таблица 5.3. Температура переднего и заднего валков

Температура вальцевания, °С
Значение K
переднего валка заднего валка
58–62 143±2 140±2
63–65 143±2 140±2
66–69 148±2 145±2
70–73 153±2 150±2
74–76 155±2 152±2
90 160±2 157±2

параллельных определений, записанных с точностью до первого десятичного знака,
допускаемое расхождение между которыми, в зависимости от количества прозрач-
ных точек, приведено в табл. 5.4. Среднее арифметическое значение округляют до
целого числа.
Таблица 5.4. Допускаемое расхождение в зависимости от количества прозрачных точек

Количество прозрачных точек Допускаемое расхождение между результатами параллель-
в 0,1 см3 пленки, шт. ных определений при доверительной вероятности 0,95, шт.
От 0 до 3 0,6
От 4 до 20 3,5
5.2. Входной контроль мела

В соответствии с ГОСТ 12085 [20] для контроля качества мела, упакованного в мешки,
отбор точечных проб производят от каждого мешка щупом по всей глубине из трех
разных мест порциями не менее 0,1 кг.
Точечные пробы соединяют вместе, тщательно перемешивают и сокращают методом

квартования до пробы массой не менее 1 кг.
Квартование — это наиболее распространенный способ сокращения пробы. Пробу
насыпают на ровную поверхность в виде конуса (рис. 5.9, а), затем в вершину конуса
вставляют вертикально тонкую деревянную дощечку (рис. 5.9, б), поворачивая кото-
рую вокруг оси конуса, превращают конус в диск (рис. 5.9, в). Далее диск подвергают
квартованию: рассечению глубокими взаимно перпендикулярными бороздами на
четыре одинаковых сектора. Удалив два противоположных сектора (г), перемешивают
два оставшихся и повторяют при необходимости операцию квартования до тех пор,
пока не останется масса, соответствующая требуемой.
б)
а)
в) г)
Рис. 5.9. Схема квартования пробы сырья
Пробу делят на две равные части, одну из которых направляют в лабораторию

для проведения испытаний. Другую часть помещают в стеклянную банку с при-
тертой пробкой или в пакет из полиэтилена, опечатывают, маркируют с указанием
марки мела, номера партии и даты отбора пробы. Эту часть пробы хранят в специ-
ально отведенном месте в течение 1 месяца на случай разногласий, возникших при
определении качества мела.
Для определения остатка просева на сите 45 мкм используется методика, изло-
женная в ГОСТ 20082 [21], и требуется следующее оборудование:
• сита с сетками № 0045 по ГОСТ 6613 [15];
• анализатор ситовой механический;
• шкаф сушильный с вентиляционным устройством и приборами для контроля
и поддержания температуры 105–110 °С;
• весы лабораторные с погрешностью взвешивания 0,01 г класса точности по
ГОСТ 24104 [13];
• стекло часовое;
• кисть мягкая № 18 или 20.
Перед проведением испытания пробу, отобранную по ГОСТ 12085 [20], высуши-
вают в сушильном шкафу в течение 2 ч при температуре 105–110 °С и охлаждают до
комнатной температуры.
5.2. Входной контроль мела 425
Затем для рассева выделяют две навески массой 50 г каждая.

Допускается определять гранулометрический состав мела без предварительного
высушивания средней пробы с параллельным определением содержания в ней влаги
по ГОСТ 19219 [22] и последующим пересчетом на сухую массу.
Навеску мела помещают на сито (или верхнее сито в наборе сит) и производят
просеивание на механическом анализаторе в течение 15–20 мин или вручную, сна-
чала встряхиванием, а затем с помощью мягкой кисти до прекращения появления
частичек мела в течение 30 с на черной бумаге, помещенной под сито. Остаток на
сите количественно переносят на часовое стекло и взвешивают.
Массовую долю остатка после просева мела на каждом сите (X) в процентах вы-
числяют по формуле
X = ((m1–m2)/m)100,
где m — навеска мела, г; m1 — навеска часового стекла с остатком, г; m2 — масса часо-
вого стекла, г.
Допускаемые расхождения между результатами параллельных определений остат-
ка на сите № 0045 не должны превышать 0,4%. Если расхождения между результатами
параллельных определений превышают допускаемые, определение повторяют.
За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое
результатов двух параллельных определений.
Для проведения анализа массовой доли влаги и летучих веществ в соответствии
с ГОСТ 19219 [22] применяют:
• шкаф сушильный, обеспечивающий устойчивую температурe нагрева 105–110 °С;
• весы аналитические;
• стаканчики для взвешивания (бюксы) по ГОСТ 25336 [6] и ГОСТ 23932 [23];
• эксикатор по ГОСТ 25336 [6] и ГОСТ 23932 [23];
• хлористый кальций плавленый, прокаленный.
Навеску мела массой 3 г, отобранную от пробы, взвешенную с погрешностью
не более 0,0002 г, помещают в предварительно высушенный до постоянной массы
стаканчик и сушат в сушильном шкафу при 105–110 °С в течение 2 ч при открытой
крышке. Затем стаканчик с навеской мела вынимают, закрывают крышкой, охлаждают
в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают. Высушивание навески мела
повторяют по 30 мин, пока разница в массе при двух последовательных взвешиваниях
не будет менее 0,001 г. Для расчета принимают последние показания взвешивания.
Определение содержания влаги проводят параллельно не менее чем в двух на-
весках.
Содержание влаги (W) в процентах вычисляют по формуле
W = (m1–m2)100/m,
где т1 — масса стаканчика с навеской мела до высушивания, г; т2 — масса стаканчика
с навеской мела после высушивания, г; т — навеска мела, г.
Допускаемое расхождение между результатами параллельных определений не
должно превышать 0,01%. За окончательный результат анализа принимают среднее
арифметическое результатов параллельных определений.
5.3. Входной контроль аддитивов для ПВХ

Температура плавления аддитивов определяется по ГОСТ 18995.4 [24] следующим
образом. В сухую капиллярную трубочку длиной 40–60 мм и внутренним диметром
примерно 1 мм, запаянную с одного конца, помещают измельченное сухое вещество.
Для этого зачерпывают его открытым концом капилляра, погруженным в вещество,
и уплотняют многократным опусканием капилляра через стеклянную трубку диа-
метром 60–80 мм и длиной 1 м, поставленную вертикально на стеклянную пластинку.
Уплотнение повторяют до получения слоя вещества высотой 2–3 мм.
Капилляр 4 с веществом помещают в прибор, изображенный на рис. 5.10. В кругло-
донную колбу 1 с длинным широким горлом диаметром 30–40 мм и длиной 200 мм
помещают широкую пробирку 2 и лабораторный термометр 3, вставленный в про-
бирку через пробку. Пробирку укрепляют с помощью пробки в колбе так, чтобы она
отстояла от дна на 1 см. Колбу на 2/3 объема ее шара заполняют глицерином. Прибор
с лабораторным термометром нагревают над асбестовой сеткой на газовой горелке до
температуры, на 20–30° ниже предполагаемой температуры плавления. Нагревание
4
1
Рис. 5.10. Схема прибора для определения температуры плавления

5.4. Входной контроль клеев для ламинирования профилей 427
регулируют так, чтобы температура поднималась на 1–2 °С в 1 мин. Когда темпера-

тура будет на 10 °С ниже ожидаемого нижнего предела температурного интервала
плавления, лабораторный термометр быстро заменяют на термометр с ценой деления
0,5° с прикрепленным к нему заполненным капилляром. Капилляр прикрепляют
резиновым колечком так, чтобы находящееся в капилляре вещество было располо-
жено на уровне середины шарика ртути термометра. За 5 °С до ожидаемого нижнего
интервала плавления нагревание несколько ослабляют и в это время внимательно
наблюдают за состоянием вещества.
Появление первой капли жидкости и образование мениска считают началом плав-
ления. Конец плавления отмечают, когда исчезнут последние крупинки твердого
вещества.
5.4. Входной контроль клеев для ламинирования профилей

В соответствии с ГОСТ 30535 [25] определение вязкости полиуретанового клея-
расплава должно проводиться по методике, изложенной в ГОСТ 25271 [26]. Вязкость
большинства марок полиуретановых клеев на основе растворителей (основа + отвер-
дитель) находится в диапазоне от 1 до 8 Па·с
Это, в принципе, соответствует диапазону скоростей ротора вискозиметра Брук-
фельда для клеев согласно ГОСТ 25271 (10–20 мин–1), однако наиболее точно этому
диапазону вязкостей соответствует интервал скоростей от 20 до 50 мин–1.
Для испытания вязкости подобных клеев ГОСТ 25271 рекомендует вискозиме-
тры Брукфельда типа «А» со скоростью вращения шпинделя 10 или 20 мин–1 при
температуре 23 °С.
Вискозиметр состоит из корпуса, на котором имеется электрический выключатель,
вертикальной оси, приводимой во вращение синхронным электродвигателем через
коробку передач, спиральной пружины, нижней оси, шкалы со стрелкой и запираю-
щейся системы шкала-стрелка.
Вертикальная ось приводит в движение через спиральную пружину вторую ниж-
нюю ось, являющуюся продолжением первой. Съемный шпиндель присоединен ко
второй оси и погружается в испытуемую жидкость.
Две оси вращаются с одинаковой скоростью, но когда шпиндель погружен в про-
дукт, между ними возникает угловое отклонение, которое является функцией сопро-
тивления жидкости вращению шпинделя, то есть вязкостью жидкости.
Угловое отклонение измеряется горизонтальней стрелкой, прикрепленной к оси
шпинделя, движущейся по горизонтальной шкале, прикрепленной к первой оси
(электродвигателя), и, следовательно, вращающейся с этой осью. Когда шпиндель
вращается в воздухе, стрелка останавливается на делении «0» на шкале.
Так как снять показания во время вращения стрелки и шкалы трудно, применяют
запирающуюся систему шкала-стрелка, которая позволяет снимать показания после
остановки двигателя
Взаимозаменяемые шпиндели имеют форму цилиндров или дисков из полиро-
ванного металла и закреплены на оси. Они могут использоваться на вискозиметрах
всех типов.
Съемный стремяобразный предохранитель шпинделя состоит из металлической,

пластины V-образной формы и предназначен для защиты шпинделя.
Вискозиметр устанавливают вместе со съемным стремяобразным предохранителем
шпинделя на штативе. Химический стакан наполняют испытуемым клеем, предо-
храняя от попадания пузырьков воздуха. затем помешают его в термостатирующую
жидкостную баню на время, необходимое для достижения заданной температуры
23 °С.
В химический стакан, находящийся в бане, опускают шпиндель, погружая его
в продукт под углом к его поверхности приблизительно 45°. Шпиндель закрепляют
на оси аппарата в вертикальном положении.
Вертикальность шпинделя проверяют уровнем с воздушным пузырьком так, что-
бы нижний конец шпинделя находился на расстоянии 10 мм от дна стакана и чтобы
шпиндель был погружен до отметки на оси. Затем погружают в клей термометр.
Когда температура продукта установится в заданных пределах, включают двигатель
с заданной скоростью вращения, принимая во внимание рекомендации изготовителя
клея.
Когда измеритель будет показывать постоянную величину, прибор оставляют
включенным и снимают показания измерителя крутящего момента с точностью до
0,25% от максимального значения шкалы. Затем закрывают затвор стрелки и оста-
навливают двигатель для снятия показаний.
Вновь включают двигатель и проводят еще одно измерение.
Измерения проводят до тех пор, пока два последующих значения будут отличаться
друг от друга не более чем на 3%. Определяют среднее арифметическое этих двух
значений.
После каждого измерения шпиндель извлекают из стакана и тщательно промывают
растворителем.
Рассчитывают кажущуюся вязкость в Паскалях в секунду по формуле
η = AKl/1000,
где А — коэффициент, зависящий от типа аппарата, который для вискозиметра
типа «А» равен 1, K — коэффициент, зависящий от выбранного сочетания скорость
вращения–тип шпинделя; l — среднее двух значений, полученных по шкале.
При определении вязкости на вискозиметрах Брукфельда возможно использова-
ние семи типов шпинделей. Схемы шпинделей различных типов представлены на
рис. 5.11. Шпиндели размеров 2–6 различаются между собой размерами h и D.
Тип шпинделя D h
2 47,0 27,0
3 34,7 27,0
4 27,3 27,0
5 21,1 27,0
6 14 30,2
Тип шпинделя может быть подобран по табл. 5.5, а значения коэффициента
K приведены в табл. 5.6. Шпиндели подбираются так, чтобы значения вязкости, со-
а) б) в)
Муфта
∅3,18 ∅3,18
3,2 ∅3,18
9,53
133
133
2
216
2
133
1,65
D
50,4
∅56,3
61,1
h
22,5
27,0
7
82,7
9,4
Рис. 5.11. Схемы шпинделей, используемых на вискозиметре Брукфельда: а — шпиндель типа 1

и съемный стремяобразный предохранитель шпинделя; б — шпиндели типов 2–6; в — шпиндель
типа 7
ответствующие максимальному значению крутящего момента на измерителе, для

различных скоростей сдвига были бы как можно ближе к приведенным в табл. 5.5.
Таблица 5.5.
Скорость Максимальная вязкость, Па·с, при типе шпинделя
Тип
вращения,
вискозиметра
мин–1 1 2 3 4 5 6 7
А 100 0,1 0,4 1 2 4 10 40
50 0,2 0,8 2 4 8 20 80
20 0,5 2 5 10 20 50 200
10 1 4 10 20 40 100 400
5 2 8 20 40 80 200 800
4 2,5 10 25 50 100 250 1000
2,5 4 16 40 80 160 400 1600
2 5 20 50 100 200 500 2000
1 10 40 100 200 400 1000 4000
0,5 20 80 200 400 800 2000 8000
Таблица 5.6. Коэффициент K (шкала от 0 до 100) для каждого сочетания скорость вращения–
шпиндель
Скорость Коэффициент K для шпинделя

вращения, мин–1 1 2 3 4 5 6 7
100 1 4 10 20 40 100 400
50 2 8 20 40 80 200 800
20 5 20 50 100 200 500 2000
10 10 40 100 200 400 1000 4000
5 20 80 200 400 600 2000 8000
4 25 100 250 500 1000 2500 10 000
2,5 40 160 400 800 1600 4000 16 000
2 50 200 500 1000 2000 5000 20 000
1 100 400 1000 2000 4000 10 000 40 000
0,5 200 800 2000 4000 8000 20 000 80 000
У реакционных клеев-расплавов диапазон изменения вязкости для различных

марок лежит значительно выше, поэтому для измерения их вязкости рекомендован
тестовый вискозиметр Брукфильда (Brookfild HBTD) типа конус-плоскость при
скорости 10 мин–1 (если отсутствуют указания производителя об испытании при
других скоростях).
Кроме того, в соответствии с Межгосударственным стандартом «Клеи полимерные»
ГОСТ 30535–97 [27] для клеев этого типа рекомендуется в качестве показателя техно-
логичности определять по ГОСТ 11645–73 показатель текучести расплава (ПТР).
Показатель текучести расплава термопластов определяют как массу вещества
в граммах, проходящую через стандартное сопло в течение 10 мин при определенной
температуре и давлении. Скорость течения выражают в г/10 мин.
Определение показателя текучести клея расплава проводят по ГОСТ 11645 [28]
при температуре плавления клея в экструзионном пластомере установленных разме-
ров (рис. 5.12, а), измерительный узел которого состоит из экструзионной камеры 1,
полого поршня 2 с направляющей головкой 3, капилляра 4 и дополнительного груза.
Дополнительный груз укладывается на втулку, находящуюся в верхней части штока
поршня. На штоке поршня имеется четыре кольцевые отметки, расположенные как
указано на рис. 5.12, б. Экструзионный пластомер является частью прибора типа
ИИРТ (рис. 5.13).
Необходимая для испытания клея температура создается в испытательном канале
пластомера электрическим нагревателем и поддерживается с заданной точностью
с помощью автоматического бесконтактного регулятора температуры 2. Необходимое
давление на материал создается с помощью поршня 7 с грузом 6.
Условия испытания должны быть указаны в технической документации на клей-
расплав.
Образцы для испытаний кондиционируют при условиях, указанных в технической
документации на клей.
За температуру испытания принимают температуру клея в экструзионной камере
на расстоянии 10 мм от верхней поверхности капилляра. Контроль температуры
а) б)
15
10
40
2
6,35±0,10
115
3
8,000±0,025
∅2,095+0,08
4
20
∅9,48–0,10
Рис. 5.12. Экструзионный пластомер для определения показателя текучести расплава

термопластов
4
5
6
3
7
8
1 2
9
10
11
13 12
Рис. 5.13. Схема прибора ИИРТ для определения показателя текучести расплава термопластов:
1 — стабилизатор; 2 — бесконтактный регулятор температуры; 3 — колонна; 4 — винт для подъе-
ма и опускания поршня; 5 — штурвал; 6 — гири; 7 — поршень; 8 — экструзионный пластомер; 9 —
держатель; 10 — секундомер; 11 — опорная плита; 12 — зеркало; 13 — зеркальный отражатель
в процессе испытания осуществляется с помощью контрольного термодатчика, по-

казания которого отличаются от температуры испытания.
Перед измерениями производят проверку температуры, показываемой контроль-
ным термодатчиком прибора.
Для этого внутрь экструзионной камеры вводят второй термодатчик. Этот тер-
модатчик погружают в термопласт таким образом, чтобы его конец находился на
расстоянии 10 мм от верхней поверхности капилляра. Убедившись, что температура
испытания достигла заданного уровня, в показания температуры контрольного
термодатчика вносят поправку алгебраическим добавлением разницы в показаниях
обоих термодатчиков.
Перед испытанием прибор устанавливают по уровню, нагревают без образца до
соответствующей температуры испытаний и выдерживают его при этой температуре
в течение не менее 15 мин.
В капилляр вставляют плотно входящую медную развертку для предотвращения
вытекания материала во время прогрева, вынимают поршень, загружают в экстру-
зионную камеру образец материала массой от 4 до 8 г, (в зависимости от предпола-
гаемого значения показателя текучести расплава, указанного в табл. 5.7) и вручную
уплотняют его.
Чтобы исключить попадание воздуха в испытуемый материал, время загрузки его
не должно превышать 1 мин.
Объем материала, загружаемого в камеру пластомера, и промежутки времени,
через которые следует срезать пруток, вытекающий из капилляра, зависят от пред-
полагаемого показателя ПТР клея-расплава (табл. 5.7).
В камеру вставляют поршень и помещают на втулку добавочный груз. После вы-
держки под давлением в течение времени, указанного в соответствующих стандартах
и технических условиях на испытуемый материал, вынимают из капилляра развертку
и дают полимеру течь. Время предварительного прогрева материала не должно быть
менее 4 мин.
Таблица 5.7. Зависимость массы материала и промежутков времени, через которые следует
отрезать вытекающий из капилляра пруток, в зависимости от ПТР
Показатель текучести Интервалы времени между двумя
Масса образца, г
расплава, г/10 мин отсечениями экструдируемого материала, с
До 0,5 От 4 до 5 240
От 0,5 до 1,0 От 4 до 5 120
Свыше 1,0 до 3,5 От 4 до 5 60
Свыше 3,5 до 10,0 От 6 до 8 30
Свыше 10 до 25,0 От 6 до 8 От 10 до 15
Свыше 25,0 От 6 до 8 От 5 до 15
При низких скоростях течения материала допускается продавливание поршня

вручную до тех пор, пока нижняя кольцевая метка штока поршня не будет выше на
5–10 мм верхней кромки экструзионной камеры. Время от момента освобождения
капилляра до начала измерения не должно превышать 1 мин.
Как только нижняя кольцевая метка штока поршня опустится до верхней кромки
экструзионной камеры, весь экструдированный материал срезают и в расчет его не
принимают. Измерение показателя текучести расплава производят до тех пор, пока
верхняя метка на поршне не опустится до верхней кромки экструзионной камеры. Ког-
да показатель текучести расплава меньше чем 3 г/10 мин, измерения производят в по-
ложении, когда верхняя кромка камеры находится между двумя средними метками.
Длина отдельных отрезков может быть 10–20 мм. Отрезки, имеющие пузырьки
воздуха, отбрасывают.
После охлаждения полученные отрезки взвешивают каждый в отдельности с по-
грешностью не более 0,001 г. Число таких отрезков должно быть не менее трех. Масса
отрезка определяется как среднее арифметическое результатов взвешивания всех
отрезков.
После окончания измерений освобождают капилляр и удаляют из прибора остатки
клея. Поршень вынимают и чистят в горячем состоянии тканью, смоченной в рас-
творителе.
Капилляр прочищают плотно входящим медным стержнем и при необходимости
погружают в кипящий растворитель.
Показатель текучести расплава в г/10 мин вычисляют с точностью до двух знача-
щих цифр по формуле
ПТР = 600 m/τ,
где m — средняя масса экструдируемых отрезков, г; τ — интервал времени между
двумя последовательными отсечениями отрезков, с.
За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений
на трех отрезках материала, допускаемые расхождения по массе между которыми не
должны превышать 0%.
Метод определения прочности при отслаивании клеевых соединений гибких пле-
нок от жестких листовых и плоских материалов регламентирован ГОСТ 28966.2 [29]
и может быть использован для определения пригодности клея при ламинировании
профилей из ПВХ.
Испытание заключается в определении нагрузки, разрушающей клеевое соеди-
нение, путем измерения усилий, вызывающих отслаивание гибкого пленочного
материала от поверхности профиля. Отслаивание проводят под углом 90 или 180°
или под заданным углом от 90 до 150°.
При испытании используются образцы, представляющие собой склеенные мягкие
и жесткие подложки. В качестве материала мягкой подложки используется пленка,
предназначенная для ламинирования профилей, а в качестве жесткой — плоская по-
лоска, вырезанная из профиля, либо полоска, полученная из смеси той же рецептуры,
что и профиль методом прессования, литья под давлением или экструзии. Толщина
полоски должна находиться в пределах от 1,5 до 10 мм. Общий вид и размеры под-
ложек и образца для испытания приведены на рис. 5.14.
Подложки должны иметь гладкую ровную поверхность без вмятин, сколов, тре-
щин и видимых дефектов. Кромки мягкой подложки должны быть ровными, без
повреждения.
а) Площадь склеивания
30±1
15±0,75
30±0,5
150±1
Площадь склеивания
б)
120±1
15±0,75
270 (150)±1
в)
30 30
180±1
г)
30±0,5
30±0,5
150±1
Рис. 5.14. Общий вид и размеры подложек и образцов для испытания на прочность при отслаи-
вании: а — жесткая подложка; б — мягкая подложка; в — образец для испытания под углом 180°;
г — образец для испытания под углом от 90 до 150°
На подготовленные поверхности подложек наносят испытуемый клей. Подготовку

поверхности склеивания, количество полимерного клея, наносимого на поверхности
подложек, продолжительность их хранения, способ нанесения, условия сушки под-
ложек устанавливают в нормативно-технической документации на клей.
Для формирования клеевого шва, обеспечения его равномерности по толщине по
всей длине склеиваемой поверхности, а также устранения непроклеев склеенный
образец пропускают через прорезь специального приспособления (рис. 5.15).
В зависимости от толщины склеиваемых материалов и клеевого шва в приспособле-
нии изменяют расстояние между подпружиненными валиками таким образом, чтобы
А 3 А
Образец
h
(150)270
2
1
А—A
Резина
40
Сталь
70
70
6
15
140
Рис. 5.15. Схема приспособления для формирования клеевого шва: 1 — основание; 2 — веду-
щий валик диаметром 40 мм; 3 — ведомый валик диаметром 40 мм; 4 — регулировочный винт;
5 — рукоятка (привод), 6 — стойка
в результате прохода образца через зону формирования в клеевом шве не создавалось

дополнительное напряжение вследствие взаимного сдвига склеиваемых подложек.
Рекомендуемое давление при формировании клеевого шва — от 0,7 до 1,0 МПа.
Для формирования клеевого шва может быть использован ручной стальной каток
массой 3 кг при толщине материалов до 100 мкм и массой 6 кг при толщине мате-
риалов до 1000 мкм (рис. 5.16). При этом катком прокатывают по образцу в обоих
направлениях продольной оси его не менее 3 раз.
Склеенный образец после формирования клеевого шва выдерживают при темпе-
ратуре 23±2 °С в течение 24 ч или в условиях, укатанных в документации на клей.
Образец не должен иметь клеевые подтеки по кромке клеевого шва. При их нали-
чии допускается зачищать кромки образца. Смещение размеров подложек по ширине
склеивания не должно быть более 0,5 мм.
∅80 (140)
1
2
50
Рис. 5.16. Схема ручного приспособления для формирования клеевого шва: 1 — каток; 2 — ручка
Перед испытанием измеряют толщину склеиваемых материалов, длину и шири-

ну клеевого шва. При этом измеряют ширину участков не менее чем в пяти точках,
равноудаленных друг от друга по длине нахлеста клеевого шва.
Если разница в результатах измерения ширины клеевого шва на одном из участков
составляет более 10%, то образец испытанию не подвергают.
Испытанию подвергают не менее трех образцов. Испытание на отслаивание
проводят при скорости передвижения подвижного захвата 100 мм/мин. При раз-
рыве одной из подложек образца испытание проводят при выборочной скорости
30–100 мм/мин.
Жесткую подложку образца закрепляют в неподвижном захвате разрывной ма-
шины, мягкую подложку — в подвижном.
При испытании под углом 180° образец закрепляют непосредственно в захватах
разрывной машины. При испытании под углом 90° и под заданным углом от 90 до
150° образец закрепляют через приспособление (рис. 5.17), которое крепят в непод-
вижном захвате машины.
Испытание проводят до полного отслоения мягкой подложки от жесткой. Ре-
зультаты испытаний рассчитывают по диаграмме самопишущего прибора «усилие –
время» или «усилие – перемещение подвижного захвата», пример которой приведен
на рис. 5.18. На приведенной диаграмме стрелками показаны наименьшие значения
максимумов.
P
7 8
6 5
4
2
120
1
11 10
220
116
42
12
Рис. 5.17. Приспособление для отслаивания под различными углами от 90 до 150°: 1 — осно-
вание; 2 — направляющая; 3 — салазки; 4 — фиксатор; 5 — угломер; 6, 7 — прижимные гайки,
планки и винты; 8 — образец; 9 — линейка; 10 — стрелка; 11 — переход; 12 — затяжные гайки
P, H
Разрушающая нагрузка
0 Длина клеевого шва 120l. мм
Рис. 5.18. Пример диаграммы «усилие – перемещение подвижного захвата»
За результат испытаний принимают среднее арифметическое не менее 50% наи-

меньших значений максимумов, но не менее 5. При этом первое максимальное усилие
не учитывают.
Образцы, разрушившиеся в ходе испытаний и после них, подлежат визуальному
осмотру для определения вида разрушения: адгезионное, когезионное или смешанное.
Виды разрушения образцов показаны на рис. 5.19.
Прочность клеевого соединения при отслаивании (Потс) в ньютонах на метр вы-
числяют по формуле
Потс = P/b,
где P — разрушающее усилие, Н; b — ширина клеевого шва, м.
n
При этом
∑ Pi
P = i =1 ,
n
а) б)
в) г)
Рис. 5.19. Виды разрушения образцов: а — разрыв подложки; б — когезионное разрушение

по клею; в — когезионное разрушение по материалу; г — адгезионное разрушение
где P — среднее арифметическое результатов измерений не менее 50% наименьших

значений максимумов, но не менее 5 (первое максимальное усилие не учитывают);
Pi — разрушающее усилие, Н; i — число разрушающих усилий; n — число наименьших
значений максимумов; 5
∑ bi
b = i =1 ,
5
где b — среднее арифметическое результатов пяти измерений ширины участка кле-
евого шва по длине нахлеста; bi — ширина клеевого шва одного образца, м.
За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов не менее
трех параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми уста-
навливается в документации на клей и не должно превышать 10%.
Допускаемая относительная погрешность результата измерений ±5% при довери-
тельной вероятности 0,95.
Скорость схватывания — это время, в течение которого при склеивании необходи-
мо выдерживать клеевое соединение под давлением (прессовать), чтобы обеспечить
прочность не ниже нормативной. Иными словами, скорость схватывания выражается
временем, которое соответствует некоторому нормативному значению прочности,
определенному непосредственно после склеивания (например, через 1 мин).
Время открытой выдержки — это максимально возможное время выдержки клеевой
пленки на склеиваемой поверхности с момента нанесения клея до склеивания под
давлением, которое обеспечивает прочность клеевых соединений не ниже норматив-
ной. Таким образом, время открытой выдержки выражается временем, которое соот-
ветствует некоторому нормативному значению прочности клеевого соединения.
Зачастую определяются не предельные значения скорости схватывания и времени
открытой выдержки, а лишь условные характеристики. Проверяется соответствие
прочности клеевых соединений некоторым нормативным значениям при заданном
времени с момента выдержки склеиваемых объектов под давлением либо выдержки
с момента нанесения клея до приложения давления соответственно. Предельные
характеристики обычно необходимо определять при разработке технологических
режимов склеивания с применением новых клеев или склеиваемых материалов.
5.5. Входной контроль лакокрасочных материалов

Определение плотности лакокрасочных материалов, используемых при нанесении
офсетной печати и лакировании профилей, можно производить при помощи пик-
нометра (ГОСТ 18995.1 [30]). Пикнометр представляет собой стеклянный сосуд
с кольцевой меткой на шейке (рис. 5.20), емкостью от 1 до 100 мл (для работы наи-
более удобны пикнометры емкостью 25–50 мл).
Перед определением пикнометр тщательно моют и высушивают в сушильном
шкафу при 100 °С. Затем его взвешивают на аналитических весах с точностью до
0,0002 г, наполняют дистиллированной водой чуть выше метки, помещают в термостат
и выдерживают при 20 °С в течение 15–20 мин. Когда жидкость в пикнометре примет
температуру термостата, жгутиками фильтровальной бумаги отбирают избыток воды
5.5. Входной контроль лакокрасочных материалов 439
Рис. 5.20. Пикнометры
до уровня метки на шейке. При определении плотности темных жидкостей уровень

их в пикнометре устанавливают по верхнему мениску, а для светлых жидкостей — по
нижнему; соответственно и уровень воды устанавливают по верхнему или нижнему
мениску. Пикнометр закрывают пробкой, вынимают из термостата, тщательно вы-
тирают снаружи фильтровальной бумагой и взвешивают. Находят объем пикнометра
по формуле
V = (m2–m1)/0,99823,
где m1 — масса пустого пикнометра; m2 — масса пикнометра с водой при 20 °С;
0,99823 — плотность воды при 20 °С.
Воду из пикнометра выливают и высушивают его в сушильном шкафу. Затем нали-
вают в пикнометр испытуемую жидкость немного выше метки, помещают в термостат
при 20 °С и производят те же операции, что и с водой вплоть до взвешивания.
Плотность ρ20 испытуемого вещества находят по формуле
ρ20 = (m2–m1)/V,
где m1 — масса пустого пикнометра; m2 — масса пикнометра с испытуемым веществом;
V — объем пикнометра.
Согласно ГОСТ 8420 [51] за условную вязкость лакокрасочных материалов, обла-
дающих свободной текучестью, принимают время непрерывного истечения в секундах
определенного объема испытуемого материала через калиброванное сопло вискози-
метра типа ВЗ-246 с диаметром сопла 2, 4 и 6 мм и вместимостью не менее 100±1 см3
по ГОСТ 9070 [52]. Схема подобного вискозиметра представлена на рис. 5.21.
Размер диаметра сопла вискозиметра обычно указывают в нормативно-технической
документации на лакокрасочный материал (см. табл. 5.8).
∅92
∅50
∅58
68
80 ° 30
1
h
2
3 d
Рис. 5.21. Схема вискозиметра типа ВЗ-246: 1 — резервуар; 2 — гайка; 3 — сопло
Таблица 5.8. Оптимальное время истечения из вискозиметра типа ВЗ-246 с соплами разного
диаметра (ориентировочные показатели)
Диаметр сопла вискозиметра, мм Оптимальный диапазон времени истечения, с
2 70–300
4 20–200
6 20–200
Примечание. Допускается измерять вискозиметром с диаметром сопла 4 мм время истечения от
12 до 200 с при разбавлении материала до рабочей вязкости.
Требования к точности размеров сопел приведены в табл. 5.9.
Таблица 5.9. Точность размеров сопел для вискозиметров типа ВЗ-246
Диапазон времени истечения, с Диаметр сопла d, мм Высота сопла h, мм

70–300 2,000±0,012
12–200 4,000±0,015 4,000±0,015
20–200 6,000±0,015
Примечание. Вместимость резервуара вискозиметра должна быть 100±1 см3
На рис. 5.22 дана зависимость времени истечения (с) от вязкости (мм2/с) лакокра-
сочного материала в вискозиметрах такого типа с различными диаметрами сопел.
Пробу испытуемого материала перед определением условной вязкости тщательно
перемешивают, избегая образования в ней пузырьков воздуха. Испытуемый лакокра-
5.5. Входной контроль лакокрасочных материалов 441
10 20 30 40 50 70 100 200 300 500 1000 2000 5000

700
500 500
400 400
300 300
200 200
Время истечения, с
2 мм 4 мм
100 100
6 мм
70 70
50 50
40 40
30 30
20 20
10
1 10 20 30 40 50 70 100 200 300 500 1000 2000 5000
Вязкость, мм2·с–1
Рис. 5.22. Зависимость времени истечения от вязкости лакокрасочного материала в вискозиме-

трах с различным диаметром сопла
сочный материал должен быть однородным. Для устранения посторонних веществ

образец перемешивают, фильтруют через сито и непосредственно перед измерением
снова тщательно перемешивают.
Испытание проводят при температуре воздуха 20±2 °С. Вискозиметр и испы-
туемый материал непосредственно перед испытанием должны иметь температуру
20±0,5 °С.
Вискозиметр и особенно сопло перед испытанием тщательно очищают раство-
рителем.
Вискозиметр помещают в штатив и с помощью уровня устанавливают в горизон-
тальном положении. Под сопло вискозиметра ставят сосуд. Отверстие сопла закрыва-
ют пальцем, испытуемый материал наливают в вискозиметр с избытком, чтобы обра-
зовался выпуклый мениск над верхним краем вискозиметра. Наполняют вискозиметр
медленно, чтобы предотвратить образование пузырьков воздуха. Избыток материала
и образовавшиеся пузырьки воздуха удаляют при помощи стеклянной пластинки
или алюминиевого диска, сдвигаемого по верхнему краю воронки в горизонтальном
направлении таким образом, чтобы не образовалось воздушной прослойки.
Открывают отверстие сопла и одновременно с появлением испытуемого материала
из сопла включают секундомер. В момент первого прерывания струи испытуемого
материала секундомер останавливают и отсчитывают время истечения.
Допускается использование вискозиметров другой конфигурации и размеров,
если это установлено в нормативно-технической документации на лакокрасочный
материал. В этом случае результаты испытаний отличаются от результатов испытаний
по стандартному вискозиметру.
5.6. Промежуточный контроль ПВХ-смесей

Контроль плотности смесей на основе ПВХ проводится по методике, аналогичной
контролю насыпной плотности ПВХ, изложенной в разделе 5.1.
Определение показателя текучести расплава смесей осуществляется на приборе
ИИРТ при температуре 190 °С по методике, описанной в разделе 5.4 в соответствие
с ГОСТ 11645–73.
При разработке и контроле полимерных материалов необходима предварительная
оценка их технологичности, то есть способности легко и быстро принимать желаемую
форму с обеспечением заданных свойств изделия. Под термином «перерабатывае-
мость» понимается комплекс параметров, определяющий соответствие свойств ма-
териала методу переработки и ассортименту изделий по технологическому признаку
и качественным показателям. Оценка перерабатываемости по технологическому
признаку предусматривает определение температурного интервала переработки,
максимально допустимого времени пребывания полимера в зоне энергетического
воздействия, реологических свойств расплава, а также влияния этих параметров на
физико-механические свойства материала [31].
Для оценки перерабатываемости жесткого ПВХ в большинстве случаев применяют
пластограф фирмы Brabender GmBH, который удовлетворительно моделирует про-
цесс пластикации ПВХ-композиций (рис. 5.23).
Рабочий узел пластографа состоит из термостатируемой камеры смешения и двух
роторов (напоминающих по своей конфигурации роторы закрытого смесителя), уста-
новленных параллельно и на некотором расстоянии друг от друга (рис. 5.24). Роторы
пластографа сконструированы таким образом, чтобы за счет высокого уровня сдви-
гового воздействия и максимальной турбулизации течения обеспечить оптимальное
смешение расплава ПВХ-композиции как в радиальном, так и в осевом направлениях
[32]. Роторы вращаются навстречу друг другу, при этом левый ротор вращается по
часовой стрелке, а правый — против.
Блок привода Датчик Смеситель

крутящего
момента
Рис. 5.23. Схема конструкции пластографа Brabender
5.6. Промежуточный контроль ПВХ-смесе 443
Рис. 5.24. Схема поперечного сечения смесительной камеры пластографа Brabender
Для термостатирования рабочей камеры пластометра используется электрический

обогрев с точно контролируемой температурой.
Дозу ПВХ-композиции в виде сухой смеси, гранул или дробленого регенерата
загружают в смесительную камеру объемом 55 см3. В камеру входит от 40 до 70 г
компаунда, вес загрузки зависит от насыпной плотности. Гранулы и сухую смесь за-
гружают обычно при выключенных роторах. После загрузки опускают механический
плунжер и включают роторы. Определение технологических свойств композиций
жесткого ПВХ проводят обычно при скорости вращения ротора 60 (30–90) об/мин,
и при температуре 190 (160–200) °С [33].
В процессе пластикации измеряют:
• обратный крутящий момент на валу привода роторов при пластикации стан-
дартной порции материала;
• температуру массы в процессе пластикации.
Результаты измерений регистрируются и выводятся на экран компьютера.
Графическую зависимость крутящего момента от времени называют обычно пла-
стограммой (рис. 5.25). Она характеризует изменение реологического поведения
образца при плавлении, при деструкции, при введении наполнителей и т. п.
Точная скорость сдвига при пластикации в смесительной камере пластографа ввиду
сложной конфигурации камеры и роторов не может быть точно задана, однако можно
принять некоторую среднюю скорость сдвига (с–1), которая соответствует выбранной
частоте вращения ротора (об/мин). В этом случае измеренный крутящий момент
пропорционален средней вязкости испытуемого материала [32].
Перемешивание в камере пластографа проводят при высоких скоростях сдвига
(высоких скоростях вращения роторов), что приводит к значительному неконтро-
лируемому разогреву материала, поэтому заданную температуру, как смесителя, так
и расплава, поддерживать практически невозможно (рис. 5.26).
При исследовании ПВХ с помощью пластографа Brabender наиболее часто опре-
деляют время гомогенизации и динамическую термостабильность в условиях интен-
t
Момент, Нм
±20%
A B G X E
Время, мин
Рис. 5.25. Общий вид пластограммы смеси на основе ПВХ: A — пиковая нагрузка при загрузке
смеси; B — минимальное значение крутящего момента; G — точка перегиба; X — максимальное
значение крутящего момента — пик плавления ПВХ смеси; E — последнее значение крутящего
момента; tm — время плавления; v — G±20% — скорость желирования
50 210
t Тм
45 200
40 190
Тсм
35 180
Момент, Нм
M 170
Температура, °С
30
25 160
20 150
15 140
10 130
5 120
A B G X 110
0
00:00:00 00:01:00 00:02:00 00:03:00 00:04:00 00:05:00
Время, мин.с
Рис. 5.26. Типичная пластограмма смеси на основе ПВХ: A — пик загрузки ПВХ смеси; B — ми-
нимальное значение крутящего момента; G — точка перегиба; X — пик плавления ПВХ смеси;
М — крутящий момент; t — период плавления; Тм — температура массы; Тсм — заданная темпера-
тура смесительной камеры
5.6. Промежуточный контроль ПВХ-смесе 445
tD
Момент, Нм
A B X D
Время, мин
Рис. 5.27. Определение динамической стабильности ПВХ по пластограмме Brabender: A — пи-

ковая нагрузка — загрузка ПВХ смеси; B — минимальное значение крутящего момента; X — мак-
симальное значение крутящего момента — пик плавления ПВХ смеси; D — деструкция ПВХ; t —
время плавления; tD — время динамической стабильности
сивной деформации сдвига, т. е. время от начала термомеханического воздействия до

протекания в полимере глубоких термодеструктивных процессов.
Сочетание высокой температуры плавления и (или) высоких сдвиговых напря-
жений в течение продолжительного периода времени приводит к деструкции ПВХ,
в результате которой в нем происходят химические изменения. Вследствие послед-
нихпроисходят физические изменения, которые проявляются на пластограммах
в виде роста крутящего момента, что свидетельствует о конечной стадии деградации
полимера, когда процесс образования трехмерной структуры становится преобла-
дающим (рис. 5.27 [32]).
Методика определения динамической стабильности на пластографе Brabender
изложена в ASTM D2538.
Кроме того, по полученным в результате обработки смесей пластограммам можно
оценить:
• время плавления, максимум крутящего момента соответствует началу плавления
за счет фрикционного разогрева и сдвига;
• степень постоянства крутящего момента (то есть вязкости): суммарный сдвиг
вниз (в некоторой степени вследствие разрыва цепи) или вверх (при слабом
сшивании) указывает на возможность потенциальной нестабильности при
экструзии [33];
• площадь (интеграл) под кривой крутящего момента, которая определяет работу,
произведенную над образцом в любой момент испытании.
Испытания на пластографе могут быть использованы для сравнительной оценки
скорости плавления смеси ПВХ.
В экструдере порошкообразная смесь или гранулы ПВХ-композиции в процессе
пластикации переходят в расплав. Процесс плавления в смесительной камере пласто-
графа может быть представлен в виде пластограммы, на которой промежуток времени

от пика, соответствующего загрузке, до пика плавления определяет относительную
скорость плавления (рис. 5.28). Если плавление занимает относительно длительный
период времени то смесь ПВХ достигает головки экструдера лишь частично рас-
плавленной, и такой экструдат после охлаждения будет иметь относительно низкие
деформационно-прочностные характеристики. Если композиция плавится очень
быстро, то расплав будет подвергаться в экструдере высоким сдвиговым и темпера-
турным воздействиям в течение относительно длительного периода времени, пока не
достигнет конца шнека. При отсутствии высокой тепловой стабилизации это может
привести к началу разложения полимера.
По поведению образцов сухих смесей при плавлении можно оценить длину шнека,
которая необходима для того, чтобы смесь перешла в состояние полностью гомо-
генного расплава. Для композиций ПВХ эта длина шнека коррелирует с периодом
времени, за который вращающий момент достигает пика плавления на пластограмме
смешения. Такое испытание плавления сухих смесей ПВХ позволяет соотносить по-
ведение новых композиций с поведением уже известных стандартных компаундов
в стандартных условиях (тип экструдера, геометрия, размер и скорость вращения шне-
ка, профиль температур по длине экструдера). Существует значительное количество
параметров композиции, которые могут влиять на характеристику плавления сухой
смеси ПВХ: константа Фикентчера ПВХ, обусловленная условиями полимеризации;
тип и содержание в рецептуре таких ингредиентов, как стабилизаторы, смазки, на-
полнители, и т. д. (рис. 5.29 [32]).
Несмотря на высокую информативность и широкое распространение метода, ре-
зультаты испытаний на пластографе Brabender из-за сложной формы камеры смеше-
Крутящий момент
Крутящий момент
массы
Время до разложения смесителя
Плавление
2/3 1/3 Время
Длина цилиндра
Зона Зона Зона

питания плавления дозирования
Рис. 5.28. Сравнение диаграмм, полученных при пластикации сухой смеси ПВХ в смесителе
пластографа Brabender, и при переработке в экструдере
5.7. Промежуточный контроль профилей 447
50
Момент, Нм
25
0,5% 1,0% 1,5%
Период стабильности
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Время, мин
Рис. 5.29. Пластограммы ПВХ-смесей с различным содержанием стабилизатора
(указано на рисунке в %)
ния и роторов являются относительными. Поэтому обычно образцы, испытываемые

в этом приборе, оценивают по отношению к «стандартным» материалам, о которых
уже известно, как они ведут себя в конкретном производственном процессе.
5.7. Промежуточный контроль профилей

Промежуточный контроль наиболее важных показателей качества проводится при-
менительно к профилям, которые направляются на различные виды декорирования,
осуществляемые вне экструзионных линий.
В первую очередь проверяется соответствие геометрических размеров профилей
требованиям соответствующей нормативной документации.
Известно, что суммарная предельная погрешность измерения размеров деталей,
а в частном случае профилей складывается из погрешностей метода измерения и из-
мерительного средства; погрешностей от температурных деформаций, базирования
детали, измерительного усилия; погрешностей из-за субъективных особенностей
оператора; погрешностей, вносимых установочными мерами, по которым настраи-
вается измерительное средство.
При контроле размеров деталей из пластмасс большими оказываются погрешности
[34] от температурных деформаций, базирования детали, субъективных особенностей
контролера, измерительного усилия.
На практике эти погрешности могут возникнуть, когда проводят измерения про-
филя непосредственно в цехе, где температура помещения может быть повышенная,
а затем — в помещении ОТК, где температура помещения нормальная; когда поль-

зуются измерительным средством, только что взятым с инструментального склада,
где температура может быть пониженной, а измеряют им профиль непосредственно
в цехе, или когда проводят измерения профилей, взятых из неотапливаемого склада,
в помещении ОТК, где температура нормальная.
Увеличение погрешности от базирования детали может быть обусловлено погреш-
ностями формы профиля (короблением, местными утяжками усадочного характера,
сколами или следами механической резки на торцах) или неправильным выбором
измерительного средства.
Погрешность от измерительного усилия увеличивается в связи с тем, что модуль
упругости ПВХ невелик и излишнее давление на профиль со стороны измеритель-
ного инструмента может привести к деформированию материала, а следовательно,
к погрешности измерения.
Дополнительное увеличение погрешности от измерительного усилия может про-
исходить вследствие нежесткости конструкции измеряемого профиля (или сечения,
в котором производят измерения), из-за увеличенного усилия измерения.
Увеличение погрешности от субъективных особенностей контролера обусловлено
большим колебанием измерительного усилия, возникающим при измерении вручную,
например, при вращении (быстрее или медленнее) микровинта.
Для деталей из пластмасс характерна так называемая последующая (или эксплуа-
тационная) усадка, которая наиболее интенсивно протекает в течение первых трех
часов после экструзии профиля (раньше этого времени измерять размеры профи-
лей не рекомендуется). Она может продолжаться долго, даже в течение нескольких
месяцев — в зависимости от конфигурации профиля, точного соблюдения техноло-
гических параметров при экструзии, условий хранения профиля, и эта особенность
может приводить к несоответствию результатов контроля размеров деталей в цехе,
в ОТК и у потребителя.
К универсальным средствам контроля размеров профилей относятся штангенин-
струмент, микрометрический инструмент, индикаторы и рычажно-зубчатые приборы.
К универсальным средствам относятся и калибры. Для контроля размеров деталей
из пластмасс используют только металлические калибры.
Однако применение калибров для контроля размеров профилей сопряжено с рядом
неблагоприятных последствий: ввиду небольшого в сравнении с металлом модуля
упругости материала профиля, и в ряде случаев пониженной жесткости самого
профиля, возможна большая погрешность контроля, обусловленная трудностями
обеспечения постоянства усилия, с которым калибр сопрягают с теми или иными
элементами профиля. Кроме того, острые края калибров, особенно скоб, могут остав-
лять риски и дорожки на контролируемой поверхности.
Кроме того, для измерения размеров профилей рекомендуется использовать сле-
дующие узлы и приспособления: установочные угольники, стойки и штативы для
измерительных головок; стойки индикаторные; штативы универсальные; плиты по-
верочные; подставки к микрометрам; принадлежности к индикаторам.
Контроль высоты (ширины) профилей может осуществляться с помощью ин-
дикаторной стойки, микрометра, гуськовых и обычных скоб или штангенциркуля.
Основным является контроль при помощи индикаторной стойки (рис. 5.30). В каче-
стве измерительной головки используется индикатор часового типа с ценой деления
0,01 мм.
Микрометр целесообразно применять для контроля размеров профилей повышен-
ной жесткости. Контроль длины и ширины профиля с помощью гуськовых и обычных
скоб используется в серийном производстве. Штангенинструмент для контроля
размеров может быть применен только в том случае, когда требования к точности
проверяемому профилю невысоки.
Контроль размеров отверстий (пустот) внутри профиля может быть осуществлен
с помощью индикаторных нутромеров, предельных калибров-пробок или штангенцир-
куля. Основным методом является контроль с помощью индикаторных нутромеров
(рис. 5.31).
Контроль размеров отверстий предельным калибром-пробкой следует применять
в условиях серийного производства.
С помощью штангенциркуля контроль размеров отверстий может проводиться
в том случае, когда допуски на профиль достаточно грубы.
Контроль высоты выступа или глубины впадины на профиле можно осуществлять
с помощью индикаторного приспособления или микрометра. Основной метод — кон-
троль с помощью индикаторного приспособления (рис. 5.32).
Использовать для контроля высоты выступа или глубины впадины на профиле
микрометр разрешается в том случае, если измерительное усилие микрометра не
вызывает деформации элементов профиля, искажающей результат измерения.
Контроль неплоскостности (стрелы прогиба) профилей осуществляют с помощью
набора щупов или индикаторного приспособления.
Рис. 5.30. Схема измерения высоты (ширины) профиля с помощью индикаторной стойки
а) б)
Рис. 5.31. Схема измерения индикаторным нутромером размеров отверстий (пустот):

а — от 3 до 18 мм; б — от 18 до 50 мм
Рис. 5.32. Схема измерения высоты выступа или глубины впадины с помощью индикаторной
стойки
При контроле стрелы прогиба с помощью щупов (рис. 5. 33, а) измеряемый профиль
устанавливают на горизонтальную поверхность, прижимая его к этой поверхности
штоком индикаторной головки. Между опорной поверхностью и профилем вводят
поочередно щупы до полного заполнения зазора между указанными поверхностями,
следя за показанием головки. За величину стрелы прогиба принимают толщину щупа,
который входит в зазор, не отрывая профиль от плиты.
а) б)
Рис. 5.33. Схема измерения стрелы прогиба профиля с помощью набора щупов (а) и индикатор-
ного приспособления (б)
При измерении стрелы прогиба с помощью индикаторного приспособления

(рис. 5.33, б) измеряемый профиль устанавливают на горизонтальную поверхность.
Измерительную головку предварительно настраивают на нуль по измерительной
плите, накладываемой на поверхность приспособления. Отсчет, произведенный по
обратной шкале измерительной головки, будет представлять собой стрелу прогиба
опорной поверхности профиля.
Контроль продольной кривизны («сабельности»), образующейся, как правило,
в результате неравномерного охлаждения отдельных элементов профиля и, как след-
ствие, их неравномерной усадки, проводится по схеме, показанной на рис. 5.34 [35].
Обычно отклонение от прямолинейности измеряют на рабочей длине профиля или
на длине в 1 м. Для этого профиль прикладывают к твердой поверхности и жестко
закрепляют один из его концов. В зависимости от требуемой точности штангенцир-
кулем, индикаторным приспособлением или каким-либо другим способом измеряют
отклонение второго конца изделия от опорной поверхности.
В ряде случаев возникает необходимость определить угол скручивания изделия на
некоторой заданной длине [35]. Этот вид контроля производится с помощью угломе-
ров. Один конец профиля устанавливается и закрепляется на ровной поверхности,
а ко второму к горизонтальной грани прикладывают угольник угломера и измеряют
угол поворота (рис. 5.35).
Длина отрезков профилей до 1 м контролируется металлическими измерительными
линейками по ГОСТ 427 [36], а при большей длине — металлическими измеритель-
ными рулетками 2-го класса точности по ГОСТ 7502 [37]. Длину профилей измеряют
Рис. 5.34. Схема измерения «сабельности» профиля

Рис. 5.35. Схема определения угла закручивания профиля
на пяти мерных отрезках. Результат испытаний считают удовлетворительным, если

четыре из пяти (при повторном испытании девять из десяти) измерений отвечают
установленным требованиям, а результат пятого (десятого) измерения отличается от
установленных требований к допускаемым отклонениям не более чем на 50%.
Наиболее строгие требования к геометрии и точности размеров согласно ГОСТ
30673 [38] предъявляются к профилям из ПВХ, предназначенным для изготовления
оконных и дверных блоков.
Эти профили должны поставляться в мерных отрезках длиной (6000+35) мм, одна-
ко по согласованию с потребителем допускается поставка профилей иной длины.
При изготовлении профилей для оконных и дверных блоков предельные откло-
нения номинальных размеров высоты, ширины, а также функциональных размеров
пазов для уплотняющих прокладок, штапиков, запирающих приборов и других разме-
ров главных профилей должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 5.10.
Таблица 5.10. Предельные отклонения основных размеров профилей для изготовления оконных
и дверных блоков
Наименование размера Предельное отклонение, ±мм
Ширина 0,3
Высота 0,5
Функциональные размеры пазов 0,3
Другие размеры 0,5
Требования к размерам доборных профилей и к предельным отклонениям от них

устанавливают в технической документации.
Предельные отклонения номинальной толщины внешних стенок главных профи-
лей устанавливают в технической документации предприятия-изготовителя, но не
более +0,1…–0,3 мм, при этом значение верхнего допуска является рекомендуемым.
Наиболее характерные дефекты формы профилей приведены на рис. 5.36 [35].
а) б)
Δa
Δb
в) 100
h2
h1
00
10
г) Δc
Δc
Рис. 5.36. Схемы дефектов формы профиля: а — Δа — отклонение от прямолинейности лицевой

стенки по поперечному сечению профиля; б — Δb — отклонение от перпендикулярности внеш-
них стенок профиля коробок по поперечному сечению; в — Δh — отклонение от параллельности
лицевых стенок профиля по поперечному сечению (Δh = h1 – h2); г — отклонение от прямолиней-
ности сторон профиля по длине
Предельные отклонения от формы профилей оконных и дверных блоков не долж-

ны быть более:
• от прямолинейности лицевых стенок по поперечному сечению — ±0,3 мм на
100 мм (рис. 5.36, а);
• от перпендикулярности внешних стенок профилей коробок — 1 мм на 50 мм
высоты профиля (рис. 5.36, б);
• от параллельности лицевых стенок по поперечному сечению профиля — 1 мм
на 100 мм (рис. 5.36, в);
• от прямолинейности сторон профиля по длине — 1 мм на 1000 мм длины (рис.
5.36, г).
Соответствие профилей показателям внешнего вида определяют визуально путем

сравнения с образцами-эталонами отрезков профиля длиной не менее 250 мм при
равномерной освещенности не менее 300 лк с расстояния 0,6–0,8 м. Эти показатели:
цвет, глянец, качество лицевых и нелицевых поверхностей эталонных образцов со-
гласуются с потребителями в установленном порядке.
Испытания проводят на трех образцах. Результат испытания признают удовлет-
ворительным, если каждый образец отвечает требованиям:
• цвет профилей должен быть однотонным, без цветовых пятен и включений;
• дефекты поверхности (риски, усадочные раковины, вздутия, царапины, пузырьки
и т. д.) и разнотонность цвета не допускаются.
На нелицевых поверхностях изделий допускаются незначительные дефекты экс-
трузии: полосы, риски и т. д.
Контроль сплошности перегородок профиля также проводится визуально путем
сравнения с эталонным образцом, при этом периодически с помощью штангенцир-
куля или микрометра проверяется соответствие толщины перегородок чертежу
профиля.
Согласно ГОСТ 19111 [39] абсолютную деформацию при вдавливании (твер-
дость поверхности) определяют по ГОСТ 11529 [40] на трех образцах размерами
(20×20)±2 мм при этом вводятся дополнения, касающиеся точки приложения на-
грузки, времени выдержки образца под нагрузкой, величины основной нагрузки,
а также формы и размера индентора.
Испытание проводится с помощью устройства, принципиальная схема которого
показана на рис. 5.37. Устройство должно обеспечивать:
• предварительную нагрузку, обеспечивающую плотный контакт индентора с по-
верхностью испытуемого образца, равную 10 Н;
• плавное приложение основной нагрузки, равной 98±2 Н;
• вертикальный ход индентора не менее 4 мм или не менее 2 мм при испытании
образцов толщиной до 2 мм;
• измерение деформации в пределах от 0 до 4 мм с погрешностью не более
±0,01 мм.
Индентор и подъемный столик должны удовлетворять следующим требова-
ниям:
• индентор должен быть самоустанавливающимся в виде стального шарика диа-
метром 5,0±0,2 мм;
• подъемный столик, регулируемый по высоте, должен быть толщиной не менее
10 мм;
• рабочие поверхности индентера и подъемного столика должны иметь твердость
не менее 61 HRC и шероховатость Ra, равную 0,63 мкм.
Перед испытанием рекомендуется вращением гайки-маховика 1 перевести подъ-
емный столик 2 с образцом в верхнее положение до упора. Затем, вращая маховик
в обратную сторону, привести стрелку отсчетного устройства 6 в нулевое положение,
при этом на образец начинает действовать предварительная нагрузка. После установ-
ки стрелки в нулевое положение снять образец и поворотом рукоятки 7 приложить
основную нагрузку. Далее по показанию отсчетного устройства определить дефор-
6 7
4
8
3
9
Рис. 5.37. Принципиальная схема устройства для определения абсолютной деформации при
вдавливании: 1 — гайка-маховик; 2 — подъемный столик; 3 — индентор; 4 — призма рычага
основной нагрузки; 5 — шпиндель с грузом предварительной нагрузки; 6 — отсчетное устрой-
ство; 7 — рукоятка приложения и снятия основной нагрузки; 8 — грузы для основной нагрузки;
9 — корпус
мацию корпуса прибора при испытании. Проверку деформации корпуса следует

производить не реже одного раза в сутки.
При проведении испытания образец укладывают на подъемный столик лицевой
поверхностью вверх так, чтобы точка приложения индентора была расположена
на расстоянии не менее 5 мм от края образца. Толщина образца должна быть равна
толщине стенки профиля, но не менее 1,2 мм. При толщине образца менее 1,2 мм
допускается проводить испытания на составных образцах.
Затем подъемный столик с образцом приводят в соприкосновение с индентером
и устанавливают указатель отсчетного устройства в нулевое положение. На испытуе-
мый образец начинает действовать предварительная нагрузка. После этого плавно
в течение 4±1 с прикладывают основную нагрузку. Время выдержки образца под этой
нагрузкой должно составлять 60±1 с.
Значение абсолютной деформации определяется по отсчетному устройству,
фиксирующему глубину вмятины в образце по окончании времени выдержки после
снятия основной нагрузки.
За величину абсолютной деформации каждого образца принимают разность между
показанием отсчетного устройства и величиной деформации корпуса прибора. За
результат испытания принимают среднее арифметическое значение показаний, по-
лученных на трех образцах. Результат округляют до 0,01 мм.
Массу 1 м профиля определяют по трем отрезкам длиной 1000±5 мм. Для этого
измеряют фактическую длину L1 и массу m каждого отобранного образца. Длину
определяют с помощью металлической линейки по ГОСТ 427 [36] или другого
измерительного инструмента, обеспечивающего точность измерения 1 мм, а массу
профиля — с помощью лабораторных весов, обеспечивающих погрешность взвеши-
вания не более 1 г.
Массу 1 м профиля М, г, вычисляют по формуле
M = mL/L1,
где m — масса образца, г; L — длина образца, равная 1 м; L1 — длина образца, м.

Результат округляют до 1 г.
За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов
испытаний трех образцов, при этом масса 1 м длины профиля должна соответство-
вать величине, указанной в технической документации предприятия-изготовителя.
Отклонение от массы не должно превышать 7% указанной величины.
Определение стойкости к удару при отрицательной и положительной темпера-
турах проводится на устройстве, схема которого приведена на рис. 5.38. Указанное
устройство должно отвечать следующим требованиям:
• радиус сферической поверхности бойка должен быть 25±0,5 мм;
• масса бойка должна составлять 1000±5 г;
• высота падения бойка 1500±10 мм;
• расстояние между опорами 200±1 мм.
Испытание проводят на десяти образцах профилей для дверных и оконных бло-
ков длиной по 300±2 мм, а испытания подоконников — на образцах профиля доски
длиной 100±2 мм.
До испытаний образцы профилей для дверных и оконных блоков обычного ис-
полнения выдерживают в холодильной камере при температуре –10±1 °С, а образцы
профилей морозостойкого исполнения — при температуре –20±1 °С в течение не
менее 1 ч. Образцы профилей подоконников охлаждают в холодильной камере до
температуры 6±3 °С. Остальные условия испытаний профилей подоконников ана-
логичны условиям испытаний дверных и оконных профилей.
Образцы извлекают из холодильной камеры и укладывают на опоры таким образом,
чтобы испытанию подверглись поверхности профиля, эксплуатируемые снаружи
здания. Профиль должен быть расположен таким образом, чтобы удар бойка при-
ходился в середину внутренней камеры. Испытания проводят не позже чем через
10 с после извлечения образца из холодильной камеры.
Поднимают боек и с помощью стопорного винта устанавливают его на высоте
1500 мм, затем освобождают боек, который по трубе свободно падает на образец.
После удара боек поднимают, вынимают образец и визуально осматривают его.
Определение стойкости к удару при положительной температуре проводят при
23±2 °С.
При испытаниях профилей подоконников высоту падения бойка допускается
устанавливать 700 мм.
4 2
1500
1
6 5
R 25
5
R 0,5 200
50
20
Рис. 5.38. Схема устройства для определения стойкости профилей к удару: 1 — образец; 2 —
труба с внутренним диаметром 50+1 мм; 3 — боек; 4 — штатив; 5 — опора; 6 — фундамент
Образец считают выдержавшим испытание, если при визуальном контроле на его

поверхности не обнаружено трещин или иных разрушений. В месте удара допускаются
вмятины на поверхности образца.
Результат испытаний считают удовлетворительным, если испытания выдержали
не менее девяти из десяти испытанных образцов.
5.8. Контроль готовой продукции

Согласно ГОСТ 19111 [39] профили из жесткого ПВХ в зависимости от значения
показателя абсолютной деформации при вдавливании подразделяют на две марки:
жесткие (марка Ж) и полужесткие (марка ПЖ). К изделиям марки Ж стандарт от-
носит следующие: элементы внутренних облицовок; наличники; плинтусы; трубки;
уголки; раскладки; детали крепления элементов внутренних облицовок. К изделиям
марки ПЖ стандарт относит: поручни; наличники; накладки на проступи; плинтусы;
накладки угловые; нащельники; трубки; уголки; дверные порожки; раскладки мебель-
ные. Кроме того, стандарт содержит указание на то, что при изготовлении изделий
других наименований они также должны соответствовать требованиям указанного
стандарта, представленным в табл. 5.11.
Таблица 5.11. Основные требования к профилям из ПВХ, предназначенным для внутренней

отделки
Норма для марки
Наименование показателя Наименование изделия
ПЖ Ж
Абсолютная деформация Элементы внутренних облицовок, 0,3–1,0 Не более 0,2
при вдавливании, мм плинтусы, наличники, поручни,
накладки на проступи
Изменение линейных То же 2,0 2,0
размеров, %, не более
Истираемость, мкм, не более Накладки на проступи, порожки 120 —
дверных проемов
Прочность при растяжении, Элементы внутренних облицовок, 20,0 30,0
МПа, не менее плинтусы, наличники, поручни,
накладки на проступи
Стойкость к удару при Элементы внутренних облицовок, Не допускается разрушение
температуре 23±2 °С плинтусы, наличники, поручни, более 10% испытанных об-
накладки на проступи разцов
Качество изделий проверяют путем проведения приемосдаточных и периодических

испытаний в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 5.12.
Периодическим испытаниям подвергают изделия, прошедшие приемосдаточные
испытания. Допускается отбирать изделия для испытаний непосредственно с тех-
нологической линии.
Основные требования к упаковке и маркировке профилей сводятся к следующему.
Мерные отрезки профилей одинаковой длины упаковывают в пачки. Пачку заво-
рачивают с учетом защиты торцов в полимерную пленку или рукав и закрепляют по
краям на расстоянии 15–30 см от торцов пачки.
Допускается применять другие упаковочные средства по нормативной докумен-
тации, утвержденной в установленном порядке, обеспечивающие сохранность изде-
лий при хранении и транспортировании. Допускается также согласовывать способ
упаковки с потребителем и указывать его в заказе на изготовление.
Каждую упаковочную единицу (пачку) нужно маркировать этикеткой, в которой
должно быть указано:
5.8. Контроль готовой продукции 459
Таблица 5.12. Приемосдаточные и периодические испытания профилей, предназначенных

для внутренней отделки
Вид испытания
Наименование показа- Периодичность
Приемо- Периоди- Примечание
теля контроля
сдаточный ческий
Упаковка и маркировка + – Каждая партия
Размеры поперечного + – То же Методика контроля
сечения изложена в разделе
5.7
Отклонение от + – —//— То жн
прямолинейности
Масса одного метра + – —//— —//—
длины профиля
Длина + – —//— —//—
Цвет и фактура лицевой + – —//—
поверхности
Равномерность окраски – + При постановке
и цветоустойчивость продукции на
производство,
изменении рецептуры
и подготовке
к эталонированию
Качество лицевой + – Каждая партия
поверхности, кромок
и торцов
Абсолютная деформация + – То же —//—
при вдавливании
Изменение линейных + – —//—
размеров
Истираемость – + При постановке про-
дукции на произ-
водство, изменении
рецептуры, но не реже
одного раза в год
Прочность при растя- – + То же
жении
Стойкость к удару – + —//—
Прочность сцепления де- – + —//—
коративного отделочного
покрытия с изделием
Пожарно-технические – + При постановке про- Проводятся в спе-
характеристики дукции на произ- циальной аккреди-
водство, изменении тованной лабора-
рецептуры тории
• наименование и адрес (телефон) предприятия-изготовителя или его товарный

знак;
• условное обозначение продукции;
• длина мерного отрезка, количество мерных отрезков и масса пачки брутто;
• номер партии и дата изготовления;
• штамп ОТК, бракёра-упаковщика или личное клеймо оператора;

• краткие сведения по применению;
• предупредительная надпись «Не бросать»;
• срок хранения.
Допускается предупредительную надпись наносить непосредственно на упаковку.
Правильность упаковки и маркировки изделий проверяют визуально.
Цвет и фактура лицевой поверхности должны соответствовать образцу-эталону,
согласованному с потребителем.
Цветоустойчивость и равномерность окраски профилей определяют по ГОСТ 11583
[41]. Этот стандарт распространяется на одноцветные полимерные строительные
материалы, применяемые для внутренней отделки зданий, и устанавливает методы
определения их цветоустойчивости под воздействием светового облучения, равно-
мерности окраски и светлоты.
Методы контроля основываются на определении координат цвета испытуемых
образцов с помощью компараторов цвета и эталонов. При определении цветоустойчи-
вости материалов проводится расчет цветовых различий между исходным образцом
и образцом, подвергнутым световому облучению. При определении равномерности
окраски профиля проводится расчет цветовых различий между образцами, отобран-
ными из различных участков профиля.
Светлота материала характеризуется его коэффициентом отражения, который
определяется одной из координат цвета испытуемых образцов.
Эталоны, используемые для определения координат цвета образцов, должны быть
изготовлены из выпускаемой предприятием продукции и аттестованы в установлен-
ном порядке по координатам цвета в колориметрической системе XYZ (ГОСТ 13088
[42]). В качестве эталонов могут использоваться также образцы из атласа ВНИИ
метрологии. Размеры эталонов должны быть 65×65±1 мм.
Испытательная лаборатория должна иметь три экземпляра эталонов — два рабо-
чих и один контрольный. Рабочие и контрольный экземпляры эталонов хранятся
в условиях, исключающих воздействие на них естественного и искусственного света,
в помещении, изолированном от повышенной влажности и вредно действующих паров
химических веществ. Пользоваться эталонами следует при дневном рассеянном свете.
Состояние рабочих эталонов должно проверяться не реже одного раза в квартал на
компараторе цвета сравнением с контрольным эталоном, не бывшим в пользовании.
В случае изменения цвета рабочих эталонов относительно контрольных на 4 или более
порогов цветоразличения (ГОСТ 13088 [42]) они должны быть заменены.
Отобранные для испытания образцы размером 30×30±1 мм должны быть одно-
родны по фактуре лицевой поверхности и не иметь дефектов (вздутий, коробления,
раковин, трещин и т. д.). До начала проведения испытаний образцы хранятся в усло-
виях, исключающих воздействие естественного или искусственного света.
До начала испытаний необходимо установить цветовое различие между отобран-
ными образцами в порогах цветоразличения.
Начинают с определения координат цвета исходного образца. С помощью компара-
тора цвета находят в процентах отношения координат цвета этого образца в системе
XYZ к соответствующим координатам цвета эталона.
Измерение отношений координат цвета проводят со светофильтрами № 4, 5 и 6

в соответствии с инструкцией, прилагаемой к компаратору.
При каждом светофильтре (№ 4, 5 и 6) измерения отношений (n4, n5, n6) соответ-
ствующих координат цвета исходного образца к координатам цвета эталона повторяют
три раза, устанавливая каждый раз образец заново. Отношения координат цвета ис-
ходного образка к координатам цвета эталона вычисляют как среднее арифметическое
значение трех показаний прибора. Измерение отношений координат цвета каждого
из испытуемых образцов производят аналогичным способом относительно соответ-
ствующих координат цвета исходного образца.
При использовании компаратора ФКЦ-Ш(М), рекомендуемого стандартом, ко-
ординаты цвета исходного образца К0, З0 и С0 в физиологической системе измерения
цвета КЗС рассчитывают по формулам:
0 325 Xэ n4 − 0 009n6 + 0 065n4 Z э 0 13n4

К0 = + + 0, 64;
Y э n5 n6
0 453 Xэ n4 0 004n6 − 0, 091n4 Z э 0,181n4

З0 = − + 1, 53; (5.1)
Y э n5 n5
э
С
э
где Xэ, Yэ, Zэ — координаты цвета эталона в системе XYZ; n4, n5, n6 — отношения коор-
динат цвета исходного образца к координатам цвета эталона в %.
Координаты цвета испытуемых образцов Ки, Зи, Си определяют по формулам:
э э
Ки
Yэ
э э
Зи (5.2)
Yэ
Zэ
Си
Y
где m4, m5, m6 — отношения координат цвета испытуемого образца к координатам
цвета исходного образца в %.
По номограмме (рис. 5.39) определяют значения координат цвета образцов νс0
и νси в равноконтрастной системе νк, νз, νс, откладывая по оси абсцисс С0 и Си соот-
ветственно.
Цветовое различие ΔЕ в порогах цветоразличения между образцами определяют
по формулам:
Δνк = 306(Ки–К0);
vС
2,6
2,2
1,8
1,4
1,0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,6 3,0 С
Рис. 5.39. Номограмма для определения координаты vС в зависимости от С
Δνз = 256(Зи–З0); (5.3)
Δνс = 120(νси– νс0);
к з с
где νс0 и νси — координаты цвета исходного и испытуемого образцов соответственно

в равноконтрастной системе νк, νз, νс; Δνк, Δνз, Δνс — цветовые различия между ис-
ходным и испытуемыми образцами по отдельным координатам цвета в системе νк,
νз, νс.
При использовании компаратора цвета ЭКЦ–l (также рекомендуемого стандартом)
отношения координат цвета образцов определяют в соответствии с инструкцией
к прибору и выражают в процентах. Дальнейшие расчеты координат цвета и цветовых
различий производят по уравнениям (5.1–5.3).
Для светового облучения образцов при контроле цветоустойчивости использует-
ся установка с двумя трубчатыми ксеноновыми лампами воздушного охлаждения,
дополнительно оборудованная экраном размером 250×300 мм для крепления кассет
с образцами и приточно-вытяжной вентиляцией согласно схеме на рис. 5.40, обеспе-
чивающей поддержание температуры образцов на заданном уровне. Экран должен
быть расположен в вертикальной плоскости на расстоянии 55 см от источников из-
лучения установки.
Продолжительность эксплуатации ксеноновых ламп в установке не должна пре-
вышать указанной в паспорте из-за необратимого уменьшения светопропускания их
кварцевых трубок.
Вид сверху Вид сбоку

300 250
2
2
3
70
550
1
1
250
Рис. 5.40. Схема расположения ксеноновых ламп в установке для светового облучения и экрана
для образцов: 1 — ксеноновые лампы; 2 — экран для образцов; 3 — вентилятор
Для определения цветоустойчивости отбирают пять образцов: три образца (ис-

пытуемых) подвергают облучению, один образец сохраняют в качестве исходного
и один используют при измерениях в качестве вспомогательного.
Облучение испытуемых образцов профилей для оценки их цветоустойчивости
производят в течение времени, установленного в стандарте или технических условиях
на эти профили и обеспечивающего установленную дозу облучения. Зона облучения
образцов должна представлять собой равномерно облучаемую поверхность, располо-
женную нормально к световому потоку. Перепад в энергетической освещенности
в пределах зоны облучения не должен превышать 15%.
Испытуемые образцы укрепляют в верхней части кассет так, чтобы исключить
их коробление в процессе испытаний. Кассеты с образцами укрепляют на экране
в пределах зоны облучении.
Температура нагрева поверхности образца в процессе испытаний не должна пре-
вышать 50 °С.
Образцы, подвергнутые облучению, должны быть тщательно осмотрены после
испытаний, для установления изменений внешнего вида образца. Образцы, имею-
щие на поверхности дефекты (вздутия, пятна) после облучения, исключаются из
дальнейших испытаний.
Отношения координат цвета облученных образцов определяют на компараторе

относительно исходного образца по методике, описанной выше.
Величины отношений координат цвета полимерного материала определяют как
среднее арифметическое значение результатов измерений всех испытуемых образцов.
При этом координаты цвета испытуемых образцов заменяют координатами цвета
облученных образцов.
Цветовое различие между облученными и исходными образцами ΔЕ сопоставляют
с допустимой величиной цветового различия. Материал считается цветоустойчивым,
если при установленном времени облучения величина ΔЕ не превышает четырех по-
рогов цветоразличения.
Под блеском поверхности профиля понимают ее способность направленно отражать
световой поток. Наибольший блеск наблюдается при освещении гладких и зеркаль-
ных поверхностей; шероховатые матовые поверхности рассеивают световой поток не
направленно, а равномерно во все стороны. Количественно оценить блеск материала
довольно трудно, так как он должен каким-то образом соответствовать зрительным
ощущениям, зависящим от таких факторов, как характер освещения, цвет, состояние
поверхности и т. д. Для технических целей используют оценку блеска по какому-либо
физическому параметру. Так, за меру блеска принимается доля строго направленного
зеркально отраженного света в общем отраженном световом потоке.
Сущность испытания на блеск поверхности детали заключается в измерении
величины фототока, возбуждаемого в фотоприемнике под действием пучка света,
отраженного от поверхности исследуемого образца. ГОСТ 896 [43] определяет
методику проведения испытаний для лакокрасочных покрытий, обеспечивающую
количественную оценку блеска поверхности. Величину блеска выражают в про-
центах в соответствии с показателями фотоэлектрического блескомера (на рис. 5.41
показана схема прибора).
Пучок параллельных лучей из осветителя 2 тубуса А падает под углом 45° на иссле-
дуемую поверхность. Зеркально отраженные лучи через систему линз и диафрагму по-
падают на фотоэлемент, находящийся в тубусе Б, который также наклонен под углом
45° к поверхности. В цепи фотоэлемента возникает фототок, измеряемый с помощью
микроамперметра. Минимальные размеры поверхности образца для замера блеска
40×60 мм. Образцы, подготовленные к измерению блеска, должны иметь гладкую,
ровную и однородную поверхность без посторонних включений и механических по-
вреждений. Перед измерением образец протирают мягкой фланелью. Количественная
оценка блеска устанавливается сравнением показателей гальванометра при установке
головки на поверхности эталона и на исследуемой поверхности образца. В качестве
эталона служит увиолевое стекло, входящее в комплект прибора. Степень блеска
эталона (в процентах) указывается в паспорте прибора.
При измерении блеска оптические оси систем осветителя и фотоприемника должны
находиться под равными углами γ = γ1 относительно перпендикуляра к измеряемой
поверхности. Точки пересечения осей должны лежать на поверхности измеряемого
образца.
Вначале проверяют правильность нулевого положения светового указателя микро-
амперметра; включают осветитель, затем тубус помещают на эталоне и с помощью
4
От источника
питания
Б
A
γ γ1
6 5
2 3
1
Рис. 5.41. Схема фотоэлектрического блескомера: А и В — тубусы; 1 — оптическая система;

2 — осветитель; 3 — фотоприемник; 4 — измерительный прибор; 5 — усилитель; 6 — приспосо-
бление дли настройки электрической схемы
регулировочных потенциометров с ручками грубой и точной настройки устанавли-

вают световой указатель на делении, соответствующем степени блеска эталона (при-
близительно 65%). После этого тубус переносят на исследуемый образец. Деление,
у которого останавливается световой указатель микроамперметра, соответствует
блеску исследуемой поверхности (в процентах). Величину блеска образца опреде-
ляют на различных участках его поверхности. За результат испытания принимают
среднее арифметическое трех определений, расхождение между которыми не должно
превышать 2%.
На лицевой поверхности изделий не допускаются наплывы, бугорки, раковины,
царапины и пятна. Качество лицевой поверхности, кромок и торцов определяют
визуально.
Абсолютная деформация при вдавливании, как и другие физико-механические
показатели изделий в зависимости от марки должны соответствовать нормам, ука-
занным табл. 5.11.
Изменение линейных размеров определяют по ГОСТ 11529 [40] методом по «ри-
скам» на трех образцах длиной 150±5 мм, вырезанных в продольном направлении.
Для проведения испытаний необходим электрический сушильный шкаф, обеспечи-
вающий и поддерживающий температуру 70±2 °С, оптическое устройство, снабженное
измерительной шкалой с ценой деления не более 0,1 мм. Кроме того, необходим раз-
меточный шаблон, состоящий из металлического стержня и двух игл, установленных
на расстояния 100±0,5 мм друг от друга. Радиус острия иглы должен быть не более
0,05 мм. Схема разметочного шаблона показана на рис. 5.42. Для разметки образцов
рекомендуется использовать приспособление в виде металлической рамки размерами
150×150×2 мм, изображенной на рис. 5.43.
Образец кладут на горизонтальную поверхность лицевой стороной вверх и при
помощи приспособления для разметки наносят четыре линии, две в продольном
и две в поперечном направлениях.
3 2 1 2 3
8
6
100±0,5 15
130±0,5
Рис. 5.42. Схема разметочного шаблона: 1 — корпус шаблона; 2 — иглы; 3 — винты крепления игл
10 10 10 25
130
150
35 20 20 10
10
150
Рис. 5.43. Приспособление для разметки образца
На крайних точек пересечения продольных и поперечных линий разметочным

шаблоном наносят риски, как указано на рис. 5.44.
1 2 3
45
30
1
150
30
20
3
45 30 30 20
150
Рис. 5.44. Схема нанесения рисок: 1 — риски до испытания; 2 — риски после испытания;
3 — базовые точки
Размоченные образцы помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры

80±2 °С, на 45±1 мин. После термостатирования образец выдерживают 30 мин при
температуре 23±5 °С.
Из тех же точек что и до испытания и на те же линии разметочным шаблоном
вновь наносят риски. Пример приведен на рис. 5.44, однако надо иметь в виду, что
положение базовых точек и рисок зависит от ширины профиля.
Расстояние между центрами двух рисок измеряют при помощи оптического
устройства.
Величину изменения линейных размеров X в процентах вычисляют по формуле
X = (Δl/l)100,
где Δl — расстояние между двумя рисками, мм; l — расстояние между иглами раз-
меточного шаблона, мм.
Истираемость определяют по ГОСТ 11529 [40] на машине барабанного типа.
Сущность метода заключается в определении изменения толщины материала при
истирании в течение заданного количества циклов испытания.
Образцы диаметром 16±0,5 мм вырезают с помощью вырубного устройства, вы-

полненного из стали У10А (рис. 5.45) и имеющего твердость не менее 60 HRC.
Схема машины барабанного типа, на которой испытываются образцы, приведена
на рис. 5.46. Конструкция этой машины должна обеспечивать:
• скорость вращения барабана 0,065±0,015 м/с;
• перемещение держателя с образцом вдоль образующей барабана на расстояние
16±0,5 мм за один оборот;
• полный поворот держателя с образцом вокруг своей оси в течение двух оборотов
барабана (одного рабочего цикла машины).
• массу патрона с держателем 1±0,05 кг.
Держатель образца должен быть самоустанавливающимся.
Перед началом испытания определяют плотность слоя износа материала γ на трех
образцах диаметром 16±0,5 мм. Диаметр образца измеряют штангенциркулем, а его
толщину — микрометром в геометрическом центре образца.
Затем вычисляют объем образца V в см3 по формуле V = (πD2/4)H, где D — диаметр
образца, см; Н — толщина образца, см.
Плотность слоя износа образцов γ, г/см3, вычисляют с точностью до 0,01 г/см3 по
формуле γ = m/V, где m — масса образца, г.
∅25
13°
∅17
15
35
∅16
Рис. 5.45. Вырубное устройство

5 6
1 2
Рис. 5.46. Схема машины барабанного типа для определения истираемости: 1 — полый ци-
линдр; 2 — шлифовальная шкурка; 3 — образец; 4 — держатель; 5 — патрон; 6 — каретка
За величину плотности слоя износа принимают среднее арифметическое значение

параллельных определений трех образцов.
После определения плотности γ находят коэффициент истирающей способности
шлифовальной шкурки K. Он определяется с помощью той же машины барабан-
ного типа по истираемости эталона, сделанного из цинка и входящего в комплект
машины.
Эталон с держателем взвешивают, закрепляют в патроне, который опускают на
поверхность барабана, обтянутого исследуемой шлифовальной шкуркой, истирают
в течение одного рабочего цикла машины (два оборота барабана) и вновь взвеши-
вают.
Коэффициент истирающей способности для каждой партии шкурки определяют
на трех образцах шкурки, вырезанных в начале, середине и конце каждого десятиме-
трового куска шкурки, отрезанного от рулона. На каждом образце шкурки производят
три параллельных определения.
Истираемость эталона (Иср) определяют по разности массы держателя с эталоном
до и после истирания и вычисляют как среднее арифметическое значение девяти
определений, округляя результат до 0,001 г.
Коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки вычисляют по
формуле
K = 0,014/Иср,
где 0,014 — условная постоянная величина, принятая за эталонную истираемость;
Иср — истираемость эталона из цинка на исследуемой шкурке, г.
Шкурку с коэффициентом K менее 0,9 и более 1,4 применять не разрешается,
Перед началом определения истираемости образец приклеивают к основанию
держателя и выдерживают при температуре 23±5 °С в течение времени, соответ-
ствующего времени отверждения клеевого соединения, а затем держатель с образцом
закрепляют в патроне машины, опускают его на поверхность барабана и включают

электродвигатель.
Истирание образца проводят каждый раз по неистертому участку поверхности
шлифовальной шкурки в течение одного рабочего цикла машины.
По окончании испытаний держатель с образцом вынимают из патрона, очищают
кистью или щеткой от продуктов износа и взвешивают.
Истираемость материала по уменьшению толщины Δh, мкм, рассчитывают по
формуле
Δh = [(m1–m2)/ γ S]·K·104,
где m1 — масса образца с держателем до испытания, г; m2 — масса образца с держате-
лем после испытания, г; K — коэффициент истирающей способности шлифовальной
шкурки; γ — плотность слоя износа материала, г/см3; S — площадь истирания, см2;
104 — коэффициент пересчета.
Площадь истирания, равную площади образца, S, см2 рассчитывают по формуле
S = 0,25πD2, где D — диаметр образца, см.
За результат испытания принимают среднее арифметическое значение параллель-
ных определений показателя истираемости.
Прочность при растяжении определяют по ГОСТ 11262 [44] на трех образцах типа
3 (рис. 5.47) с размерами, указанными в табл. 5.13.
При изготовлении образцов из профилей время от окончания экструзии этих про-
филей до начала испытаний образцов из них должно составлять не менее 16 ч, если
в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.
l1
l2
b2
l0 d
Рис. 5.47. Форма образца для определения прочности при растяжении
Таблица 5.13. Размеры образцов для определения прочности при растяжении, мм
Параметр Образец типа 3

Общая длина l1, не менее 160±5
Расстояние между метками, определяющими положение Не регламентировано
кромок зажимов на образце, l2
Расчетная длина, l0 100±1
Ширина, b1 10±0,1
Толщина, d Равна толщине стенки профиля
Испытание проводят на разрывной машине, которая при растяжении образца

должна обеспечивать измерение нагрузки с погрешностью не более 1% от измеряемой
величины и постоянную скорость раздвижения зажимов.
Зажимы машины должны обеспечивать надежное крепление образцов и совпа-
дение продольной оси образца с направлением растяжения и не должны вызывать
разрушений образцов в месте крепления.
Прибор для измерения удлинения в процессе испытания должен иметь погреш-
ность измерения не более 1%.
Прибор для измерения ширины и толщины образцов должен обеспечивать из-
мерение с погрешностью не более 0,01 мм.
При измерении толщины образцов прибор должен оказывать давление на образец
до 0,03 МПа.
Перед испытанием на образцы наносят необходимые метки. Метки не должны
ухудшать качество образцов или вызывать разрыв образцов в местах меток.
Толщину и ширину образцов измеряют в трех местах, в середине и на расстоянии
5 мм от меток. Из полученных значений вычисляют средние арифметические вели-
чины, по которым вычисляют начальное поперечное сечение А0. Образцы, у которых
минимальное и максимальное значения толщины или ширины различаются более
чем на 0,2 мм, не испытывают.
Образцы закрепляют в зажимы испытательной машины по меткам, определяющим
положение кромок зажимов таким образом, чтобы продольные оси зажимов и ось
образца совпадали между собой и направлением движения подвижного зажима. За-
жимы равномерно затягивают, чтобы исключалось скольжение образца в процессе
испытания, и при этом не происходило бы его разрушение в местах закрепления.
Испытания проводят при температуре 23±2 °С и относительной влажности
50±5%.
Скорость перемещения подвижного захвата разрывной машины должна быть
100±10 мм/мин.
Образцы, которые в процессе испытания разрушаются за пределами рабочей части,
или у которых в процессе испытания обнаружены дефекты (пузыри, инородные для
материала включения, внутренние трещины и т. п.), в расчет не принимают.
Значение прочности при растяжении σрм определяют по формуле
σрм = Fрм/А0,
где Fрм — максимальная нагрузка при испытании на растяжение, Н.
Результат округляют до 0,1 МПа.
Определение стойкости к удару производится на специальном устройстве (рис.
5.38), отвечающем следующим требованиям:
• радиус сферической поверхности бойка, ударяющего по изделию, —25,0±0,5 мм;
• масса падающего бойка для изделий вида Ж — 1000±5 г, ПЖ — 700±5 г;
• высота падения бойка — 100±2 мм;
• испытание проводят на десяти образцах размерами (35×35)±2 мм и толщиной,
равной толщине изделия. Образцы выдерживают при температуре 23±2 °С
в течение 60±1 мин.
Затем в зависимости от вида испытываемого изделия выбирают соответствующий

боек и с помощью стопорного винта устанавливают его на заданной высоте. Образец
укладывают на пластину под боек так, чтобы образец плотно прилегал к поверх-
ности пластины. Нажатием кнопки освобождают боек, который свободно падает на
образец. После удара боек поднимают, вынимают образец и визуально осматривают
его. Образец считают выдержавшим испытание, если при визуальном осмотре на его
поверхности не обнаружены трещины и разрушения.
Определение прочности сцепления декоративного отделочного покрытия с из-
делием проводится на разрывной машине, имеющей рабочую часть шкалы силоиз-
мерителя в пределах измерений 0–1000 Н с допустимой погрешностью показаний
измеряемой нагрузки не более ±1% и обеспечивающей скорость перемещения под-
вижного захвата 50±5 мм/мин.
Устройство для крепления образца показано на рис. 5.48.
3
2
Рис. 5.48. Схема подвижного захвата: 1 — декоративное покрытие; 2 — клей; 3 — образец;

4 — датчик силоизмерителя; 5 — ролики
Испытание проводят на трех образцах размерами (20×240)±2 мм. Образец укла-

дывают горизонтально декоративным отделочным покрытием на ролики устройства
таким образом, чтобы неприклеенная часть покрытия проходила в зазор между ро-
ликами, и закрепляют в подвижном захвате. После этого устанавливают заданную
скорость перемещения подвижного захвата и производят отрыв, фиксируя при этом
максимальную силу отрыва.
Расхождение между результатами параллельных испытаний трех образцов не
должно превышать 10%. За результат испытаний принимают среднеарифметическое
значение трех измерений, округленное до 0,1 Н/мм.
Показатели физико-механических свойств профилей для оконных и дверных бло-
ков согласно ГОСТ 30673 [38] несколько отличаются от требований к профилям для
внутренней отделки (табл. 5.11) и должны соответствовать требованиям, указанным
в табл. 5.14.
Качество профилей для оконных и дверных блоков проверяют путем проведения
приемосдаточных и периодических испытаний в соответствии с требованиями, при-
веденными в табл. 5.15.
Таблица 5.14. Показатели физико-механических свойств профилей для оконных и дверных

блоков
Наименование показателя Значение

Прочность при растяжении, МПа, не менее* 37,0
Модуль упругости при растяжении, МПа, не менее* 2100
Ударная вязкость по Шарпи, кДж/м2, не менее* 15
Температура размягчения по Вика, °С, не менее* 75
Изменение линейных размеров после теплового воздействия, %,
не более:
для главных профилей 2,0
разность в изменении линейных размеров по лицевым сторонам 0,4
для доборных профилей 3,0
Термостойкость при 150 °С в течение 30 мин Не должно быть вздутий,
трещин, расслоений
Стойкость к удару при отрицательной температуре Разрушение не более одно-
го образца из десяти
Изменение цвета белых профилей после облучения в аппарате 4
«Ксенотест», порог серой шкалы, не более
Изменение ударной вязкости после облучения в аппарате «Ксено- 20
тест»,%, не более
Примечания:
1. Номинальные значения показателей, отмеченных знаком*, указывают в технической доку-
ментации изготовителя.
2. Предельные отклонения значения температуры размягчения по Вика от установленной в тех-
нической документации не должны превышать ± 3 °С.
3. Термостойкость профилей с декоративным ламинированным и коэкструдированным покры-
тием испытывают при 120 °С.
4. Стойкость к удару подоконных досок испытывают при положительной температуре.
Таблица 5.15. Приемосдаточные и периодические испытания профилей, предназначенных для

оконных и дверных блоков
Вид испытания
Наименование показателя приемо- периоди- Примечание
сдаточное ческое
Маркировка профиля, наличие защитной + –
пленки
Допуски формы и предельные отклонения + – Методика контроля из-
номинальных размеров ложена в разделе 5.7
Масса 1 м + – То же
Показатели внешнего вида, включая цвет (по + –
образцам-эталонам)
Изменение линейных размеров после тепло- + +
вого воздействия
Стойкость к удару + + Методика контроля из-
ложена в разделе 5.7
Прочность сварных угловых соединений + +
Термостойкость + +
Температура размягчения по Вика – +
Прочность и модуль упругости при растя- – +
жении
Коэффициент прочности сварки – +
Ударная вязкость по Шарпи – +
Изменение цвета и ударной вязкости после – +
облучения в аппарате «Ксенотест»
Прочность сцепления ламинированного – + Методика аналогич-
покрытия на используемой для
профилей внутренней
отделки
Стойкость к химическому воздействию – +
Долговечность – +
Цвет (по координатному методу) – +
Примечания:
1. Приемосдаточные испытания по показателям стойкости к удару, термостойкости, изменению
линейных размеров после теплового воздействия и прочности сварных угловых соединений до-
пускается проводить один раз в трое суток.
2. Главные профили принимают по всем показателям, предусмотренным стандартом, доборные —
по геометрическим размерам, внешнему виду и массе, подоконные доски — по геометрическим раз-
мерам, внешнему виду, массе, стойкости к химическому воздействию и стойкости к удару.
На каждый главный профиль должна быть нанесена разборчивая маркировка не

менее чем через каждые 1000 мм по всей длине профиля. Маркировку следует на-
носить на поверхности профилей таким образом, чтобы обеспечивалась возможность
ее визуального контроля после изготовления и монтажа изделия (указанное требо-
вание является обязательным с 01.01.2002 г.). Допускается нанесение маркировки
в зонах профиля, доступных визуальному контролю после демонтажа стеклопакета.
Лицевые поверхности главных профилей должны быть покрыты защитной пленкой,

предохраняющей их от повреждений при транспортировании, а также при произ-
водстве и монтаже оконных и дверных блоков. Маркировку и наличие защитной
пленки проверяют визуально.
Масса 1 м длины профиля такого назначения должна соответствовать величине,
указанной в технической документации предприятия-изготовителя. Отклонение от
массы не должно превышать 7% указанной величины.
Цвет профилей должен быть однотонным, без цветовых пятен и включений.
Дефекты поверхности (риски, усадочные раковины, вздутия, царапины, пузырьки
и т. д.) и разнотонность цвета не допускаются.
Показатели внешнего вида профилей: цвет, глянец, качество лицевых и нелицевых
поверхностей (дефекты поверхности) — должны соответствовать цвету, глянцу и ка-
честву поверхностей образцов-эталонов, согласованных в установленном порядке.
Соответствие профилей показателям внешнего вида определяют визуально путем
сравнения с образцами-эталонами отрезков профиля длиной не менее 250 мм при
равномерной освещенности не менее 300 лк с расстояния 0,6–0,8 м.
Испытания проводят на трех образцах. Результат испытания признают удовлетво-
рительным, если каждый образец отвечает всем изложенным выше требованиям.
Изменение линейных размеров после теплового воздействия определяют по ГОСТ
11529 [40] методом «по рискам», изложенным выше на трех образцах длиной 220±5
мм в продольном направлении со следующими дополнениями:
• линейка измерительная по ГОСТ 427 [36];
• расстояние между иглами (рис 5.42) разметочного шаблона — 200±0,1 мм;
• риски наносят на лицевые поверхности образца;
• образец укладывают на пластинку, покрытую тальком;
• температура теплового воздействия — 100±2 °С;
• время теплового воздействия — 60±2 мин.
Профили считают выдержавшими испытания, если изменения линейных размеров
не превышают значений, установленных в табл. 5.12.
Прочность сварных соединений на растяжение должна быть не ниже 70% проч-
ности целых профилей (коэффициент прочности сварки — 0,7).
В зависимости от толщины лицевых и нелицевых внешних стенок главные (основ-
ные) профили подразделяют на три класса, указанные в табл. 5.16.
Сварные угловые соединения профилей класса А должны выдерживать действие
нагрузок, приложенных по схеме, представленной на рис. 5.49, а, не менее 1200 Н — для
Таблица 5.16. Класс главных профилей в зависимости от толщины наружных стенок
Внешняя Толщина внешних стенок, мм, не менее для классов

стенка А В С
Лицевая 3,0 2,5 Не нормируется
Нелицевая 2,5 2,0 То же
створок (в том числе для обвязок полотен балконных дверных блоков), 2500 Н — для
обвязок полотен дверных блоков, 1000 Н — для коробок. Эти же соединения должны
выдерживать нагрузки, приложенные по схеме, изображенной на рис. 5.49, б, не менее
2400 Н для створок (в том числе для обвязок полотен балконных дверных блоков),
5000 Н — для обвязок полотен дверных блоков, 2000 Н — для коробок.
Расчетные значения прочности угловых соединений для профилей конкретных
сечений устанавливают в технической документации изготовителя.
Требования к прочности сварных соединений профилей классов В и С устанав-
ливают в нормативной и технической документации на конкретные виды изделий
этих классов.
Величину нагрузок принимают согласно расчетным значениям прочности угловых
соединений для профилей конкретных сечений, установленных в конструкторской
документации изготовителя.
Образцы профилей сваривают на оборудовании и по режимам, установленным
в технологическом регламенте. Для испытаний изготавливают по три образца угловых
соединений створок, обвязок дверных полотен или коробок. Концы двух отрезков
профиля, вырезанные под углом 45±1° сваривают под углом 90±1°, наплавы, обра-
зовавшиеся в месте сварки, не удаляют.
Свободные концы образцов обрезают под углом 90±1° или под углом 45±1° к их
продольной оси в зависимости от схемы испытания.
a) б) P
P
2 2
200
P
P
200
400
Рис. 5.49. К определению прочности угловых сварных соединений. Пояснения в тексте

При испытаниях по схеме, представленной на рис. 5.49, а, образец одной из сторон

жестко закрепляется к вертикальной или горизонтальной опоре. К другой стороне
в плоскости образца прикладывают нагрузку (например, при помощи винтового
приспособления). Величину нагрузки измеряют динамометром с погрешностью
измерений ±10 Н.
При проведении испытания по схеме, изображенной на рис. 5.49, б, образец 1
устанавливают на приспособление таким образом, чтобы его свободные концы рас-
полагались на каретках 2, а продольная ось нагружающего пуансона и вершина об-
разца углового соединения совпали между собой.
При реализации обеих схем для создания нагрузки используют испытательную
машину, обеспечивающую измерение нагрузки с погрешностью не более 3% измеряе-
мой величины. Скорость движения пуансона должна быть 50±5 мм/мин.
В случае испытания профилей с асимметричным боковым профилем для дости-
жения равномерного нагружения поперечного сечения образца используют контр-
профильные вставки и прокладки.
Образцы нагружают до разрушения.
Результаты испытаний признают положительными, если значения разрушающей
нагрузки при испытании каждого образца превышают значения контрольной на-
грузки, установленные в конструкторской документации.
Испытание термостойкости профилей проводят на трех образцах длиной 220±5 мм.
Перед испытанием сушильный шкаф, обеспечивающий поддержание температуры
до 200 °С, нагревают до 150±3 °С. Образец располагают горизонтально на стеклянную
пластинку, предварительно посыпанную тальком, и помещают в сушильный шкаф.
В шкафу образец выдерживают в течение 30±1 мин, а затем его извлекают, охлаж-
дают на воздухе до комнатной температуры и осматривают.
Образец считают выдержавшим испытание, если на его внешних поверхностях нет
повреждений, а на торцевой поверхности — расслоений и раковин. Результат испыта-
ния признается удовлетворительным, если все три образца выдержали испытания.
Температуру размягчения по Вика определяют на трех образцах, вырезанных из
лицевых внешних стенок профиля, по ГОСТ 15088 [45] (способ В).
Сущность метода заключается в определении температуры, при которой стандарт-
ный индентор под действием силы проникает в испытуемый образец, нагреваемый
с постоянной скоростью, на глубину 1 мм.
Для испытания применяют образцы в виде пластины толщиной от 3,0 до 6,4 мм
с размером испытательной поверхности не менее 10 мм по длине стороны прямоуголь-
ника или диаметра круга. Поверхность, на которой проводится испытание, и противо-
положная ей поверхность должны быть плоскими и параллельными. Если толщина
образца превышает 6,4 мм, ее уменьшают, обрабатывая одну из поверхностей. При
этом противоположная поверхность остается необработанной и служит в качестве
испытательной. Допускается испытывать образцы толщиной от 1,5 до 3,0 мм. В этом
случае два образца складывают без видимых зазоров так, чтобы их общая толщина
находилась в пределах допустимых значений.
Образцы с видимыми дефектами в виде заусенцев, трещин и раковин не испыты-
ваются.
Прибор для испытания по Вика состоит из прикрепленного к штативу металли-

ческого стержня с несущей пластиной, индентора и измерительного устройства для
определения глубины вдавливания. Схема прибора показана на рис. 5.50.
Индентор цилиндрической формы, выполненный из закаленной нержавеющей
стали, имеет длину 3 мм и площадь поперечного сечения 1,000±0,01 мм2. Нижняя
поверхность индентора должна быть перпендикулярна оси стержня, на который
крепится индентор, и не должна иметь заусенцев. Общая масса стержня с индентером
и пластиной для груза не должна превышать 100 г.
Грузы для создания усилия на образец должны быть расположены на несущей пла-
стине так, чтобы их центр тяжести совпадал с осью металлического стержня. Общая
сила, приложенная к образцу, должна находиться в пределах 50±1 Н.
Если показание измерительного устройства, обусловленное тепловым расшире-
нием различных элементов прибора, равно или превышает 0,02 мм, то его значение
3
4
6
5
Рис. 5.50. Схема прибора для испытания по Вика: 1 — измерительное устройство; 2 — груз;
3 — несущая пластина; 4 — металлический стержень; 5 — уровень теплопередающей среды;
6 — направляющие втулки; 7 — средство для измерения температуры; 8 — индентор; 9 — обра-
зец для испытания
алгебраически прибавляют к полученному в ходе проведения испытания. Для опреде-

ления теплового расширения элементов прибора в пределах измеряемых температур
испытуемый образец заменяют образцом из боросиликатного стекла или инвара.
При нагревании в силиконовом масле и жидком парафине образец должен нахо-
диться не менее чем на 35 мм ниже поверхности жидкости. Термостат должен быть
снабжен регулятором, обеспечивающим равномерное повышение температуры со
скоростью 50±5 °С/ч, а средство измерения температуры жидкой среды иметь по-
грешность в пределах не более ±0,5 °С.
В ходе испытания образец помещают на поверхность основания штатива под инден-
тор ненагруженного стержня. При этом любая точка поверхности индентора должна
находиться на расстоянии не менее 3 мм от края образца. Затем прибор с образцом
погружают в теплопередающую жидкость, а средство для измерения температуры
размещают так, чтобы датчик находился рядом с образцом.
Испытание начинают при температуре теплопередающей среды 20–25 °С. Через
5 мин помещают груз на несущую пластинку и отмечают показание измерительного
устройства или устанавливают его на нулевую отметку. Температуру жидкости при
интенсивном перемешивании равномерно повышают со скоростью 50±5 °С/ч.
Температура, при которой индентор проникнет в образец на глубину 1,00±0,01 мм,
является температурой размягчения по Вика данного образца.
Если при испытании на одном из образцов появятся значительные изменения
(образование трещин, вспучивание и т. д.), которые могут повлиять на результат,
испытание необходимо повторить.
За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результа-
тов испытаний трех образцов. Испытание признают удовлетворительным, если это
значение не отличается более чем на 3 °С от номинального, установленного в тех-
нической документации, а результат испытания каждого образца — не ниже 75 °С.
Прочность и модуль упругости при растяжении определяют соответственно
по ГОСТ 11262 [44] и ГОСТ 9550 [46]. Образцы должны соответствовать типу 3
(рис. 5.47) по ГОСТ 11262 с размерами, представленными в табл. 5.17. Испытания
проводятся на пяти образцах, которые вырезают из лицевой внешней стенки профиля
в направлении его продольной оси.
Таблица 5.17. Размеры образцов для определения прочности и модуля упругости при растяжении
Параметр Образец типа 3
Общая длина l1, не менее 250
Расстояние между метками, определяющими положение кро- 170±5
мок зажимов на образце, l2
Расчетная длина, l0 100±1
Ширина, b2 15±0,5
Толщина, d Равна толщине профиля в ме-
сте вырезки образца
Скорость перемещения подвижного захвата разрывной машины при определении

прочности при растяжении должна быть 50±5 мм/мин.
В остальном методика точно соответствует методике определения прочности при

разрыве для профилей, предназначаемых для внутренней отделки, изложенной выше
в этом разделе.
испытаний пяти образцов, при этом значение каждого результата испытаний не
должно быть ниже установленного (табл. 5.14) более чем на 20%.
При определении модуля упругости при растяжении используется то же обо-
рудование, что и при определении прочности при растяжении (ГОСТ 11262 [44]),
при этом разрывная машина должна обеспечивать скорость раздвижения зажимов
2±0,2 мм/мин, а прибор для измерения удлинения может иметь погрешность не
более 0,002 мм.
При изготовлении образцов из профилей время от окончания экструзии этих про-
филей до начала испытаний образцов из них должно составлять не менее 16 ч, если
в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.
Испытания проводят при температуре 23±2 °С и относительной влажности
50±5%.
Образец закрепляют в машину так, чтобы продольные оси зажимов и ось образца со-
впадали с линией, соединяющей точки крепления зажимов на разрывной машине.
На образце, закрепленном в зажимах, производят установку и настройку прибора
для измерения удлинения.
Образец нагружают при скорости раздвижения зажимов 2±0,2 мм/мин. Нагру-
жение осуществляют до величины относительного удлинения 0,5%. Если образцы
разрушаются, не достигнув указанного относительного удлинения, то нагружение
производят до меньшей величины относительной деформации, установленной
нормативно-технической документацией на конкретную марку профилей.
Стандартом установлен масштаб графической записи нагрузки и деформации: 100–
150 мм на диаграмме должно соответствовать 0,4% относительного удлинения.
По диаграмме определяют значения нагрузки, вызывающие относительное удли-
нение образца на 0,1 и 0,3%.
Модуль упругости при растяжении ЕР вычисляют по формуле
(F2 − F1 )l0
Ep = ,
A0 (Δl 2 − Δl1 )
где F2 — нагрузка, соответствующая относительному удлинению 0,3%, Н; F1 — нагрузка,

соответствующая относительному удлинению 0,1%, Н; l0 — расчетная длина образца,
мм; A0 — площадь начального поперечного сечения образца, мм2; Δl2 — удлинение, со-
ответствующее нагрузке F2, мм; Δl1 — удлинение, соответствующее нагрузке F1, мм.
испытаний пяти образцов, при этом значение каждого результата испытаний не
должно быть ниже установленного (табл. 5.14) более чем на 20%.
Прочность сварных соединений на растяжение должна быть не ниже 70% проч-
ности целых профилей (коэффициент прочности сварки — 0,7).
Коэффициент прочности сварки Kc вычисляется по формуле
Kc = F рсм/F Црм,
гдеF рсм — максимальная нагрузка при испытании на растяжение образца со сварным
соединением; F Црм — максимальная нагрузка при испытании на растяжение образца
без сварного соединения.
Для проведения испытания из лицевых стенок, сваренных по технологическому
регламенту не менее чем за сутки до проведения испытания профилей, вырезают
шесть образцов, из них три образца целых и три образца со сварным швом посереди-
не, перпендикулярным продольной оси образца (сварные наплавы удаляют). Размер
образцов указан в табл. 5.17. Образцы вырезают из лицевой внешней стенки про-
филя в направлении его продольной оси; толщина равна толщине профиля в месте
вырезки образца.
Скорость перемещения подвижного захвата разрывной машины при определении
прочности при растяжении должна быть 50±5 мм/мин.
В остальном методика точно соответствует методике определения прочности при
разрыве для профилей, предназначаемых для внутренней отделки, изложенной выше
в этом разделе.
За результат испытания принимают среднеарифметическое значение трех полу-
ченных величин коэффициента прочности сварки.
Ударная вязкость по Шарпи профилей, предназначенных для изготовления двер-
ных и оконных блоков, должна быть не менее 15 кДж/м2.
Метод ее определения по ГОСТ 4647 [3,47] основан на измерении работы в кДж,
необходимой для разрушения (излома) стандартного образца, свободно лежащего
на двух опорах, при испытании его на изгиб ударной нагрузкой. Показателем проч-
ности является работа в кДж, приходящаяся на 1 м2 площади поперечного сечения
образца. Испытания проводят на маятниковом копре, снабженном опорами 4, на
которых устанавливается образец 3. Схема прибора приведена на рис. 5.51. Удар по
образцу маятником 2 осуществляют по середине образца. Плоскость качания ма-
ятника должна быть перпендикулярна продольной оси образца, установленного на
опорах, и проходить через середину пролета между ними.
Ударную вязкость на пяти образцах типа 3 с надрезом типа А (рис. 5.52). Образцы
вырезают из лицевой внешней стенки профиля в направлении его продольной оси.
Надрез производят на лицевой поверхности. Толщина под надрезом должна состав-
лять не менее 2/3 толщины стенки.
Тут надо отметить, что сравнительно небольшое количество видов профилей
из ПВХ имеет толщину стенок 4 мм и более. При контроле качества профилей со
стенками меньшей толщины можно провести испытания аналогичные испытанию
листовых материалов, для которых при использовании образцов типа 3 допускается
их толщина от 1 до 5 мм, кроме того, надо учитывать, что образцы из листовых мате-
риалов с толщиной менее 4 мм не должны иметь надреза.
Образцы должны иметь гладкую ровную поверхность, без трещин, сколов и других
видимых дефектов.
Перед испытанием микрометром замеряют толщину и ширину каждого бруска
в его середине с точностью до 0,01 мм и вычисляют площадь поперечного сечения.
Рис. 5.51. Маятниковый копер для определения ударной вязкости по Шарпи: 1 — измеритель-
ная шкала; 2 — маятник; 3 — образец; 4 — опоры
2,7±0,2
0,8±0,1
4±0,2
50±0,1
R<0,1 6±0,2
Рис. 5.52. Схема образца типа 3 с надрезом типа А
При определении площади поперечного сечения образцов с надрезом обязательно

учитывается уменьшение поперечного сечения за счет надреза. Расстояние между
опорами для образцов толщиной менее 5 мм должно быть 40±2 мм.
Для проведения испытания образец укрепляют на двух опорах, расположенных
в нижней части маятникового копра, так, чтобы удар приходился по широкой сто-
роне бруска и нож маятника ударял в середину образца. Маятник поднимают до

верхнего положения и закрепляют его специальной защелкой. Стрелку на шкале
устанавливают в исходное нижнее положение на нуль, затем освобождают защелку
и дают маятнику свободно падать. Маятник, падая, встречает в самой низкой точке
падения образец, ударяет его своим краем, скошенным под углом 30±1° и имеющим
закругление радиусом 2±0,5 мм (рис. 5.53), разбивает образец и отклоняется в другую
сторону на некоторую высоту. При своем движении вверх маятник увлекает с собой
либо подвижную стрелку, которая фиксирует на шкале подъем маятника в угловых
градусах, либо движок, который непосредственно показывает работу в кДж. Разность
между высотой подъема маятника до и после проведения испытания показывает
работу удара, необходимую для разрушения образца.
К копру обычно прилагаются маятники различной мощности. Поэтому необхо-
димо перед испытанием предварительно установить мощность маятника пробным
разбиванием образцов, начиная с менее мощного маятника.
Ударную вязкость образцов с надрезом в (в кДж/м2) вычисляют по формуле
ан = Aн·103/bsk,
где Aн — энергия, затраченная на разрушение образца с надрезом, Дж; b — ширина

в середине длины образца, мм; sk — толщина образца под надрезом, мм.
Ударную вязкость образцов без надреза в (в кДж/м2) вычисляют по формуле
a = A·103/bsk,
где A — энергия, затраченная на разрушение образца без надреза, Дж; b — ширина

в середине длины образца, мм; sk — толщина в середине длины образца, мм.
испытаний пяти образцов. При этом результат каждого испытания должен быть не
менее 10 кДж/м2.
50
30°
R1
10
5°
R2
40
10°
Рис. 5.53. Положение образца при определении ударной вязкости по Шарпи
Определение изменения цвета белых профилей после облучения в аппарате «Ксе-

нотест» проводят на десяти образцах, вырезанных из лицевых стенок профилей раз-
мером (50×80)±2 мм. Пять образцов (контрольные) заворачивают в черную бумагу
и хранят на воздухе. Пять образцов помещают в аппарат «Ксенотест» и испытывают
по следующему циклу:
• увлажнение (18±0,5) мин;
• сухое облучение (102±1) мин (длина волны от 240 до 400 нм).
Облучению подвергают поверхность профиля, эксплуатируемую снаружи здания.
Образец выдерживают в аппарате до достижения суммарной дозы облучения не
менее 8 ГДж/м2. Образец вынимают из аппарата, выдерживают на воздухе не менее
24 ч при температуре (21±3) °С и визуально сравнивают с контрольными образцами
и серой шкалой.
Результат испытания признают удовлетворительным, если все образцы выдержали
испытание.
Определение изменения ударной вязкости после облучения в аппарате «Ксенотест»
проводят на десяти образцах. Порядок подготовки и проведения испытания образцов
в аппарате «Ксенотест» аналогичен порядку определения изменения цвета белых
профилей после облучения. Облученные и необлученные образцы испытываются на
ударную вязкость по Шарпи в соответствии с методикой, изложенной выше.
За результат испытаний пяти образцов, прошедших облучение в аппарате «Ксе-
нотест», принимают среднее значение результатов испытаний, которое должно быть
не менее 12 кДж/м2, при этом каждый результат испытаний должен быть не менее
8 кДж/м2.
Стойкость к действию химических сред определяют по ГОСТ 12020 [48] и мето-
дикам, утвержденным в установленном порядке.
Условия проведения испытания и химическая среда, в которой проводятся ис-
пытания, зависят от условий эксплуатации и предусматриваются в технических
условиях на профили.
Для проведения испытаний образцы вырезают в форме диска диаметром 50±1 мм
или квадрата со стороной 50±1 мм и толщиной, равной толщине стенки профиля, из
которой вырезан образец.
Для получения гладкого среза края вырезанных образцов их подвергают обра-
ботке.
Для испытания должно быть не менее пяти образцов.
Поверхность образцов должна быть гладкой, без вздутий, сколов, трещин, раковин
и других дефектов. На поверхности образцов не должно быть загрязнений, следов
краски, масляных пятен и наличия каких-либо липких веществ.
Перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423 [53] в течение 88 ч
при 23±2 °С и относительной влажности 50±5% при отсутствии влияния света.
После кондиционирования каждый образец взвешивают в стеклянном закрытом
сосуде (бюксе) и измеряют его линейные размеры (четыре стороны квадрата или
два взаимно перпендикулярных диаметра диска). Толщину образца измеряют не
менее чем в четырех точках. Измерения проводят с погрешностью не более 0,01 мм.
За результат измерения принимают среднее арифметическое результатов всех из-
мерений.
Образцы помещают в сосуд с химическим реагентом, нагретым до температуры

испытания.
В один сосуд допускается помещать пять образцов, изготовленных из одного и того
же материала, если он не содержит экстрагируемых веществ. Образцы помещают
в сосуд так, чтобы они полностью были погружены в химический реагент (образцы
не должны соприкасаться друг с другом и со стенками сосудов) и выдерживают при
установленной температуре испытания. В зависимости от условий эксплуатации
профилей или других требований, предъявляемых к испытанию, температуру по
согласованию с заказчиком выбирают из следующего ряда: 20±2; 23±2; 27±2; 40±2;
50±2; 55±2; 60±2; 70±2; 80±2; 85±2; 100±2; 125±2 и далее с интервалом 25 °С.
Допускается проводить испытания при других температурах, в том числе и при
пониженных, если это предусмотрено в нормативно-технической документации на
конкретный вид профиля.
Объем химического реагента должен быть 8 см3 на каждый квадратный сантиметр
полной поверхности испытуемого образца.
Продолжительность испытания составляет: 24 ч для краткосрочных, 7 суток — для
стандартных и 16 недель длительных испытаний.
Промежуточные измерения рекомендуется проводить, выбирая время из следую-
щих рядов: 1–2–4–8–16–24–48–96 ч; 1–2–4–8–16 недель.
Химический реагент в ходе испытания перемешивают при помощи мешалки не
реже одного раза в сутки и периодически, но не реже двух раз в смену, визуально
контролируют объем его в сосуде.
После окончания испытания образцы ополаскивают неагрессивной жидкостью:
при испытании в кислотах, щелочах или водных растворах — водой; при испыта-
нии в нелетучих и нерастворимых в воде органических веществах — легколетучим
инертным растворителем.
Если образцы испытывались в легколетучих растворителях, например в ацетоне,
то образцы не ополаскивают.
Затем образцы вытирают неворсистым материалом, взвешивают и вновь опреде-
ляют линейные размеры.
Изменение массы образца после каждого периода испытания (ΔМ) в процентах
привеса или потери массы вычисляют (по величине и знаку) по формуле
ΔМ = (М1–М)100/М,
где М — масса испытуемого обрата до первого погружения его в химический реагент,
г; М1 — масса испытуемого образца после выдержки его в химическом реагенте.
Изменение каждого из линейных размеров после каждого периода испытания (Δl)
в процентах вычисляют (по величине и знаку) по формуле
Δl = (l1–l)100/l,
где l — линейный размер до первого погружения образца в химический реагент, мм;
l1 — линейный размер образца после выдержки его в химическом реагенте, мм.
За результат каждого испытания принимают среднее арифметическое не менее
пяти определений.
Изменение внешнего вида образцов определяют путем его визуального сравнения

с образцом, не подвергавшимся испытанию. При этом определяют изменения цвета,
блеска, наличие трещин, пузырей.
Визуальную оценку изменения внешнего вида рекомендуется обозначать следую-
щим образом: 0 — без изменений: F — незначительные изменения: М — умеренные
изменения; L — значительные изменения.
Для некоторых профилей проводят испытания на стойкость к действию хими-
ческих сред в напряженно-деформированном состоянии. Для создания такого со-
стояния используется специальное приспособление (эллипс), с помощью которого
достигаются переменные по длине образца нормальные напряжения и относительные
деформации (рис. 5.54, а).
Приспособление изготавливают из нержавеющей стали или другого материала,
стойкого к воздействию химического реагента, с размерами большой полуоси 16 см
и малой полуоси 4 см.
Для испытания применяют образцы в форме полосок толщиной 1–2 мм и шириной
20 мм, вырезанные из профиля. Испытание проводят не менее чем на трех образцах.
На поверхности испытуемых образцов до погружения их в химический реагент не
должно быть загрязнений, царапин и других дефектов.
Перед испытанием не менее чем в пяти различных точках измеряют толщину об-
разца с точностью до 0,01 мм.
Образец закрепляют на приспособлении и погружают в сосуд с химическим реа-
гентом.
Количество взятого химического реагента и условия проведения испытания такие
же, как и при испытании на стойкость к действию химических сред в ненагруженном
состоянии.
Одновременно проводят испытание контрольных образцов при той же температуре
без воздействия химического реагента.
Приспособление помещают под микроскоп и определяют на образце по шкале
отсчета (рис. 5.54, б) длину участка растрескивания (Z) в сантиметрах. За результат
испытания принимают среднее арифметическое трех определений, вычисленное
с точностью до 0,1%.
a) 3
2 б)
b
1
0 1 2 3 4 5 6 a
Z 0
4 3
Рис. 5.54. Приспособление для создания напряженно-деформационного состояния: а — схема

приспособления; б — схема определения длины участка растрескивания; 1 — корпус; 2 — при-
жимная планка; 3 — винты; 4 — шкала отсчета
При промежуточных определениях длины участка растрескивания после осмотра

испытуемых образцов приспособления с образцами сейчас же погружают в сосуд
с химическим реагентом.
Деформацию растрескивания (εраст) вычисляют по формуле
−3
bδ ⎡ y 2 ⎤ 2
εa = 2 ⎢1 − 2 Z 2 ⎥ ,
a ⎣ a
P CT
где а — длина большой полуоси эллипса, см; b — длина малой полуоси эллипса, см;
a 2 : b2
Δ — толщина образца, см; y — эксцентриситет эллипса, равный ; Z — длина
a
участка растрескивания, см.
Условное напряжение растрескивания (εраст) вычисляют по формуле
σраст = εрастEизг,
где Eизг — модуль упругости при изгибе, определяемый по ГОСТ 9550 [436], МПа.
ГОСТ 30673 [38], обязывая контролировать долговечность профилей, фактически
не указывает методику, которую необходимо использовать при таком контроле. Он
ограничивается указаниями о том, что «долговечность … определяют по методикам,
утвержденным в установленном порядке. При определении показателя долговечности
значения низкотемпературных нагрузок при испытаниях должны быть не выше:
• –45 °С — для профилей нормального исполнения;
• –55 °С — для профилей морозостойкого исполнения».
Любой профиль, сделанный из ПВХ, может нормально эксплуатироваться лишь
определенный срок. При эксплуатации в изделии постепенно накапливаются по-
вреждения, при превышении критического уровня которых происходит разрушение,
поэтому важно знать влияние различных факторов на накопление повреждений и про-
гнозировать продолжительность нормальной эксплуатации изделия (долговечность).
Факторы, влияющие на долговечность, весьма многочисленны: это механические
нагрузки и их характер, температура эксплуатации, различные климатические воз-
действия, воздействие агрессивных сред и т. д.
Как совершенно справедливо отмечается в [35], наиболее достоверны данные
натурных испытаний для оценки применимости при воздействии различных фак-
торов, особенно климатических. Условия натурных испытаний регламентированы
ГОСТ 9.708 [49]. Однако проведение таких испытаний связано с длительностью
и значительными материальными затратами. Кроме того, актуальность результатов
к моменту их получения зачастую пропадает, поэтому большой интерес представ-
ляют испытания пластмасс в искусственных условиях с форсированием процессов,
свойственных условиям эксплуатации изделий, которые называют ускоренными
климатическими испытаниями.
Надо отметить, что методы ускоренных испытаний не всегда дают точное пред-
ставление о долговечности изделия, но они все же являются предпочтительными,
когда долговечность профиля должна измеряться не месяцами, а десятилетиями.
ГОСТ 9.707 [50], рассчитанный на определение изменения свойств материалов

в условиях климатического старения в неотапливаемых и отапливаемых хранилищах,
предусматривает три метода ускоренных испытаний на климатическую стойкость:
• метод для прогнозирования изменения показателей изделий при термическом
старении и увлажнении;
• метод для оценки климатической стойкости изделий путем имитации воздей-
ствующих факторов при хранении;
• метод, основанный на принципе сравнения свойств исследуемых изделий со
свойствами изделий, климатическая стойкость которых известна.
Все методы нацелены на определение времени, при котором показатель свойств
снижается до критической величины.
Цветовая (колориметрическая) характеристика профилей в соответствии с ГОСТ
30673 [38] определяется по системе, в повседневном пользовании называемой систе-
мой CIELAB. В настоящее время эта система является общепризнанной и применяется
во всем мире. В этой системе геометрически равные расстояния во всех областях
спектра примерно соответствуют визуально воспринимаемым различиям. Поэтому
она наиболее полно отражает восприятие цветов человеческим глазом. Часто систему
CIELAB называют системой цветового пространства CIELAB.
На рис. 5.55 представлено схематическое изображение системы CIELAB. Здесь речь
идет о трехмерной ортогональной системе координат, которая имеет красно-зеленую
ось а, сине-желтую ось b и расположенную перпендикулярно им ось L, которой
определяется яркость. Ось L идет от L = 0 (черный цвет) до L = 100 (белый цвет).
В этом цветовом пространстве L a b можно расположить все цвета. Из практических
соображений часто для изображения цветов и прежде всего, цветов одинаковой яр-
кости, пользуются двухмерной системой координат, а b. Для обозначения цветового
ощущения, в принципе, требуется три числовых параметра L-a-b.
Белый (L = 100)
+b
–а +а
–b
Черный (L = 0)
Рис. 5.55. Схематическое изображение системы CIELAB

Поскольку именно параметры а и b являются несколько абстрактными, часто

пользуются наглядными показателями, которые являются производными величинами
этих параметров: цветовой тон, яркость и насыщенность.
Цветовой тон в достаточной мере описывается положением координат в системе a
b. С помощью а и b можно описать цвета: синий, красный, зеленый, желтый и все их
промежуточные оттенки. Яркость цвета описывается параметром L. В повседневной
жизни пользуются понятием светло-красный или темно-красный. Насыщенность
цвета С, параметр, указывающий на то, является ли цвет светящимся или тусклым,
рассчитывается из величин а и b. Для расчета данного параметра используется фор-
мула C = a 2 + b2 . Параметр С часто называют цветностью.
При а = 0 и b = 0 цвет воспринимается серым, белым или черным, в зависимости от
значения L. Однако главной задачей промышленной цветометрии является сравнение
двух цветов, например, какого-то образца продукции со стандартом. Затем, если хотят
узнать, какие существуют различия цветовых тонов, рассчитывают разницу между
соответствующими значениями: Δa = аобразец – астандарт и Δb = bобразец – bстандарт, а если хотят
определить различие по яркости, то рассчитывают разницу ΔL = Lобразец – Lстандарт.
Однако прежде всего интересуются тем, насколько цвет образца отличается от стан-
дартного. Для этого рассчитывают «полное» расстояние ΔE по следующей формуле
( Δl ) + ( Δa ) + ( Δb )
2 2 2
ΔE = .
Другими словами, ΔE — это геометрическое расстояние между двумя точками (на-

пример, для образца и стандарта) в трехмерном цветовом пространстве. Но в практи-
ческой работе нет никакой необходимости рассчитывать по этой формуле параметры
ΔE и ΔC. Современные измерительные приборы в комбинации с компьютерами по-
зволяют, исходя из ΔL, Δa и Δb, тотчас подсчитать ΔC, а также ΔE.
Цветовая (колориметрическая) характеристика профилей должна лежать в диа-
пазоне: L ≤ 90; –3,0 ≤ a ≤ 3,0; –1 ≤ b ≤ 5,0.
При этом отклонения от номинальных значений цветовых характеристик про-
филей, установленных в технической документации изготовителя (или образцами-
эталонами), не должны превышать: L < 1,0; a ≤ 0,5; b ≤ 1,0; ΔE ≤ 1,3.
Предельные отклонения номинальных цветовых характеристик доборных про-
филей, невидимых при эксплуатации изделий, допускается устанавливать по со-
гласованию изготовителя с потребителем.
Для контроля цветовых характеристик наибольшее распространение получили два
вида приборов: приборы с тремя фильтрами и спектральные фотометры.
При использовании приборов с тремя фильтрами образец под определенным углом
(например, 45°) освещается стандартным источником света.
Измерение параметров отраженного света производится под определенным углом,
(например, 0°). С помощью трех цветных фильтров (синий, зеленый и красный),
чувствительность которых соответствует стандартным функциям распределения
трех основных цветов, производится разложение отраженных составляющих, т. е.
красный фильтр пропускает только красную составляющую света и т. д. Затем с по-
мощью фотоячеек производится измерение параметров прошедшего сквозь фильтр

света. Исходя из параметров трех основных цветов, которые, как правило, можно не-
посредственно считывать с приборов, рассчитывают L, a и b или ΔL, Δa и Δb, а также
С или ΔC и ΔE. Современный прибор с тремя фильтрами состоит из измерительного
устройства и микрокомпьютера, связанных друг с другом.
При работе со спектральными фотометрами также пользуются стандартным ис-
точником света и стандартной геометрией измерения. Измерение параметров отра-
женного света производится в несколько стадий по всему диапазону длин волн. Также
как и в случае использования приборов с тремя фильтрами, здесь можно определять
и другие величины: L, a, b и т. д.
1. Басов Н.И. и др. Контроль качества полимерных материалов/Н.И. Басов, В.А. Лю-
бартович, С.А. Любартович; под ред. В.А. Брагинского. — 2-е изд., перераб. — Л.:
Химия, 1990. — 112 с.
2. ГОСТ 14332–78 Поливинилхлорид суспензионный. Технические условия.
3. Гурова Т.А. Технический контроль производства пластмасс и изделий из них. —
М.: Высш. Школа, 1991. — 225 с.
4. ГОСТ 14040–82 Поливинилхлорид и сополимеры винилхлорида. Метод опреде-
ления числа вязкости разбавленных растворов и значения K.
5. ГОСТ 5072–79 Секундомеры механические. Технические условия.
6. ГОСТ 25336–82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основ-
ные параметры и размеры.
7. ГОСТ 1770–74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки,
колбы, пробирки. Общие технические условия.
8. ГОСТ 2603–79 Реактивы. Ацетон. Технические условия.
9. ГОСТ 4204–77 Реактивы. Кислота серная. Технические условия.
10. ГОСТ 4220–75 Реактивы. Калий двухромовокислый. Технические условия.
11. ГОСТ 29252–91 Посуда лабораторная стеклянная. Бюретки. Часть 2. Бюретки
без установленного времени ожидания.
12. ГОСТ 14043–78 Поливинилхлорид и сополимеры винилхлорида. Метод опреде-
ления содержания влаги и летучих веществ.
13. ГОСТ 24104–2001 Весы лабораторные. Общие технические требования.
14. ГОСТ 25138–93 Пластмассы. Поливинилхлоридные смолы. Определение при-
месей и инородных частиц.
15. ГОСТ 6613–86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические
условия.
16. ГОСТ 11035.1–93 Пластмассы. Определение насыпной плотности формовочного
материала, который просыпается через специальную воронку.
17. ГОСТ 2789–73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
18. ГОСТ 7885–86 Углерод технический для производства резины. Технические
условия.
19. ГОСТ 8728–88 Пластификаторы. Технические условия.

20. ГОСТ 12085–88 Мел природный обогащенный. Технические условия.
21. ГОСТ 20082–74 Мел природный обогащенный. Метод определения грануломе-
трического состава.
22. ГОСТ 19219–73 Мел природный обогащенный. Метод определения содержания
влаги.
23. ГОСТ 23932–90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие тех-
нические условия.
24. ГОСТ 18995.4–73 Продукты химические органические. Методы определения
интервала температуры плавления.
25. ГОСТ 30535–97 Клеи полимерные. Номенклатура показателей.
26. ГОСТ 25271–93 Пластмассы. Смолы жидкие, эмульсии или дисперсии. Опреде-
ление кажущейся вязкости по Брукфильду.
27. ГОСТ 30535–97 Клеи полимерные. Номенклатура показателей.
28. ГОСТ 11645–73 Пластмассы. Метод определения показателя текучести термо-
пластов.
29. ГОСТ 28966.2–91 Клеи полимерные. Метод определения прочности при отслаи-
вании.
30. ГОСТ 18995.1–73. Методы определения плотности.
31. Ульянов В.М., Рыбкин В.М., Гудкович А.Д., Пишин Г.А. Поливинилхлорид — М.:
Химия, 1992. — 228 с.
32. Шрам Г. Основы практической реологии и реометрии / пер. А.И. Ладыгина; под
ред. В.Г. Куличихина— М.: КолосС, 2003. — 311 с.
33. Руководство по разработке композиций на основе ПВХ / под ред. Р.Ф. Гроссмана
пер. под ред. Гузеева В.В. — СПб.: Научные основы и технологии, 2009. — 608 с.
34. Ростовцев А.М. Контроль качества деталей из пластмасс. — Л.: Химия, 1984. —
112 с.
35. Володин В.П. Экструзия профильных изделий из термопластов. — СПб.: Про-
фессия, 2005. — 480 с.
36. ГОСТ 427–75 Линейки измерительные металлические. Технические условия.
37. ГОСТ 7502–98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия.
38. ГОСТ 30673–99 Профили поливинилхлоридные для оконных и дверных блоков.
Технические условия.
39. ГОСТ 19111–2001 Изделия погонажные профильные поливинилхлоридные для
внутренней отделки. Технические условия.
40. ГОСТ 11529–86 Материалы поливинилхлоридные для полов. Методы контроля.
41. ГОСТ 11583–74 Материалы полимерные строительные отделочные. Методы
определения цветоустойчивости под воздействием света, равномерности окраски
и светлоты.
42. ГОСТ 13088–67 Калориметрия. Термины, буквенные обозначения.
43. ГОСТ 896–69 Материалы лакокрасочные. Фотоэлектрический метод определения
блеска.
44. ГОСТ 11262–80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение.
45. ГОСТ 15088–83 Пластмассы. Метод определения температуры размягчения

термопластов по Вика.
46. ГОСТ 9550–81 Пластмассы. Методы определения модуля упругости при рас-
тяжении и изгибе.
47. ГОСТ 4647–80 Пластмассы. Метод определения ударной вязкости по Шарпи.
48. ГОСТ 12020–72 Пластмассы. Методы определения стойкости к действию хими-
ческих сред.
49. ГОСТ 9.708–83 ЕСЗК Пластмассы. Методы испытания на старение при воздей-
ствии естественных и искусственных климатических факторов.
50. ГОСТ 9.707–83 ЕСЗК Материалы полимерные. Методы ускоренных испытаний
на климатическое старение.
51. ГОСТ 8420–74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вяз-
кости.
52. ГОСТ 9070–75 Вискозиметры для определения условной вязкости лакокрасочных
материалов. Технические условия.
53. ГОСТ 112423–66 Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания об-
разцов (проб).
6. Переработка отходов
При производстве профильных изделий из ПВХ в принципе могут образоваться три

группы отходов.
Во-первых, это технологические отходы производства, которые возникают в про-
цессе экструзии и декорирования профилей. Они делятся на используемые возврат-
ные и неиспользуемые технологические отходы.
В процессе экструзии используемые отходы образуются при высечке тех или иных
отверстий и из полностью или частично недооформленных участков экструдата, не-
избежно образующихся при пуске и остановке экстузионных линий. Исключением
являются участки, состоящие из смеси рабочей и консервирующей композиций. При
декорировании используемые отходы возникают при обрезке торцов профилей (на-
пример, после ламинирования), и из профилей, на которых велась отработка того или
иного процесса декорирования. На промышленных предприятиях, занимающихся
производством профилей, используемых отходов может возникать до 2,5–5% от
общего количества выпускаемой продукции. За небольшим исключением эти отходы,
представляющие собой высококачественное сырье, по свойствам мало чем отличаются
от исходного первичного полимера. Переработка его в изделия не требует многих
видов специального оборудования и производится на том же предприятии.
Неиспользуемые технологические отходы производства образуются при несо-
блюдении технологических режимов в процессе дозировки компонентов смеси, их
смешении, экструзии профилей или их декорировании, т. е. это технологический
брак, величина которого характеризует организационный и технологический уровни
данного производства. Количество неиспользуемых технологических отходов должно
быть сведено до минимума.
Используемые технологические отходы производства перерабатываются в раз-
личные изделия, используются в качестве добавки к исходному сырью, продаются
другим организациям и т. д.
Вторая группа отходов — это отходы производственного потребления. Они
накапливаются, например, в процессе изготовления специализированными пред-
приятиями оконных рам, той или иной мебели и прочих изделий, в конструкции
которых используются профили из ПВХ. Эти отходы наиболее однородные, малоза-
грязненные и поэтому представляют наибольший интерес с точки зрения их закупки
и повторной переработки.
Третья группа — это отходы общественного потребления. Опираясь на опыт стран,
в которых так называемые «пластиковые» окна стали широко использоваться в конце
семидесятых – начале восьмидесятых годов прошлого века, можно с уверенностью
сказать, что основную массу таких отходов составят ПВХ профили от пришедших
в негодность и замененных окон и дверей. Сегодня в ряде стран на вторичную пере-
работку принимаются, в частности, основные конструкции (рамы и створки) с фур-
нитурой, металлическими элементами, усилительными профилями, уплотнениями,
а также полностью «расстекленные» конструкции. При этом дополнительные опе-
494 6. Переработка отходов
рации, такие как сортировка отходов, удаление фурнитуры, металлических элемен-

тов и усиливающих профилей, а также отмывка вторичного сырья при нынешних
ценах на ПВХ и аддитивы не только не делают процесс убыточным, но и позволяют
получать определенную прибыль. Пока не подлежат переработке конструкции, по-
врежденные пожаром, подоконники с защитной пленкой на основе термореактивных
смол, деревянные окна, комбинированные с искусственными материалами (пласти-
фицированный ПВХ), жалюзи, кабельные каналы, трубы и пр. В недалеком будущем
вопросы переработки отходов общественного потребления затронут и российскую
ПВХ-отрасль. Несомненно, подобного рода вопросы должны будут решаться не толь-
ко силами и средствами частного бизнеса: к ним уже сегодня должны подключаться
научные институты и государственные службы.
На большинстве отечественных предприятий по производству профилей из ПВХ
практикуется переработка технологических отходов. Гораздо меньше предприятий
закупает и перерабатывает отходы производственного потребления. Что же касается
отходов общественного потребления, то нужно констатировать, что эти отходы в Рос-
сии на предприятиях по производству профилей практически не используются.
Согласно исследованиям, на каждой стадии экструзии теряется 20% стабильности
переработки или стабильности при эксплуатации [1]. Кроме того, считается, что для
внутреннего применения материал можно повторно утилизировать до тех пор, пока
будет доступна необходимая стабильность переработки, в то время как для наружного
применения необходима, по крайней мере, 50%-ная остаточная стабильность, чтобы
гарантировать достаточную атмосферостойкость [2].
Вторичный ПВХ после использования необходимо проверить на остаточную ста-
бильность и, при необходимости, повторно стабилизировать [4–6]. Тип добавляемого
стабилизатора необходимо подбирать в соответствии с первоначальным типом ста-
билизации, чтобы избежать антагонистических эффектов, таких как реакции между
свинецсодержащими и серосодержащими оловоорганическими стабилизаторами,
которые приводят к сильному изменению цвета.
Использованным оконным профилям свойственна в основном деструкция только
выветренной наружной поверхности — небольшой части общей массы профиля, даже
после более 25 лет использования. Поэтому механические свойства после повторной
переработки обычно все еще остаются приемлемыми, но могут быть улучшены добав-
лением модификаторов ударной вязкости типа полиэфиркарбонатов или акрилатов
[6]. Однако при повторной переработке жесткого ПВХ его термостойкость может
быть значительно снижена, поэтому материал необходимо улучшать повторной
стабилизацией. Обычно используются кальциевые/цинковые металлические мыла
из-за их совместимости с предыдущими наборами стабилизаторов. Кроме того, ПВХ
с низким содержанием стабилизаторов может быть повторно переработан с добавле-
нием до 10% мела; в указанной дозировке мел не значительно влияет на механические
свойства материала [7].
Свойства смеси первичного и вторичного материалов занимают промежуточное
положение между значениями индивидуальных компонентов и зависят от общего
количества использованного вторичного материала [8]. В настоящее время может
рассматриваться возможность повторной стабилизации органическими стабилизато-
6. Переработка отходов 495
рами (пиримидиндионами), потому что их поведение при многократной переработке

дает многообещающие результаты [9].
По данным Боннской рабочей комиссии «ПВХ и окружающая среда» AgPU (Bonner
Arbeitsgemeinschaft PVC und Umwelt e.V.), оконный ПВХ зарекомендовал себя вполне
пригодным для рециклинга и повторного использования для этих же целей мате-
риалом. Уже сейчас около 80% всех исчерпавших ресурс оконных профилей пере-
рабатывается вторично и около 70 предприятий в Германии заняты в этом бизнесе.
Например, немецкая фирма profine GmbH производит оконные профили с 50%-ным
содержанием вторичного ПВХ, которые почти не отличаются по свойствам от про-
филей, изготовленных из первичного материала. Такие результаты открывают новые
перспективы применения ПВХ в строительстве, причем не только в Германии, но
и других странах.
Для оптимального ведения процесса переработки вторичного сырья технолог дол-
жен принимать во внимание данные о реологических характеристиках, термостабиль-
ности, влажности, сыпучести, насыпной плотности, а также чистоте материала.
Желательно иметь представление об изменении вязкости расплава в зависимости
от числа циклов переработки, однако в связи с огромным разнообразием имеющих-
ся в промышленности рецептур найти в литературе подобные данные практически
невозможно. Поэтому на каждом предприятии хорошо иметь собственные данные
применительно к используемым рецептурам.
Размолотый регенерат и первичное сырье по плотности различаются незначи-
тельно, поэтому эта характеристика для порошкообразного вторичного сырья может
специально не определяться.
Влажность, сыпучесть, насыпная плотность и чистота вторичного сырья — характе-
ристики, которые зависят исключительно от качества исходного сырья, применяемых
технологий его сбора и хранения.
Наибольшие трудности при вторичной переработке профилей возникают из-за
малой термостабильности отходов ПВХ. Количество стабилизатора, используемого
на стадии приготовления компаунда, рассчитывается обычно так, чтобы обеспечить
с небольшим запасом по времени термостабильность во время экструзии профиля,
и если в этом есть необходимость, то и в процессе гранулирования композиции. Боль-
шая степень стабилизации экономически невыгодна. Как уже говорилось в разделе 2,
реакция деструкции поливинилхлорида — дегидрохлорирование — начинается уже
при температурах выше 100 °С, а при температуре переработки реакции протекают
очень быстро. Возникают структуры с сопряженными двойными связями. В самом
общем виде процессы, протекающие при деструкции ПВХ, можно представить сле-
дующим образом. Дегидрохлорирование происходит ступенчато от одной структурной
единицы к другой:
—СH—CH2—CH—CH2—CH—CH2
| | | –HCl
Cl Cl Cl
~ CH=CH— CH—CH2—CH—CH2 ~
| | –HCl
Cl Cl
~ CH=CH— CH=CH—CH—CH2 ~
|
Cl
Следовательно, возможно сшивание, которое при определенном расположении

С–атомов может привести к циклизации:
~ CH—CH2— CH—CH2 ~ ~ CH— CH—CH—CH2 ~

| Cl | Cl | | | Cl
Cl | Cl | –HCl Cl | Cl |
~ CH2—CH— CH2—CH ~ ~ CH2—CH— CH2—CH ~
В реальных условиях процесс деструкции ПВХ протекает в присутствии кисло-

рода. Наличие кислорода воздуха заметно ускоряет деструкцию поливинилхлорида
(рис. 6.1).
При интенсивных температурно-механических воздействиях в условиях пере-
работки (135–250 °С) деструкция ПВХ существенно ускоряется. Развивающиеся
при этом в полимере процессы носят деструктивно-рекомбинационный характер.
Скорость и преобладающее направление деградации зависят от свойств полимера
и интенсивности термомеханического воздействия.
1,4
1,2 2
Отщепление HCl, ммоль
1,0
0,8
0,6
1
0,4
0,2
0 2 4 6 8 10
Продолжительность нагрева. τ·10–3, с
Рис. 6.1. Зависимость термического отщепления HCl от ПВХ при 190 °С в воздухе (1)
и в атмосфере кислорода (2)
Изменения в структуре ПВХ при деструкции вызывают различные по степени из-

менения физических свойств полимера.
При правильной обработке технологических отходов ПВХ во вторичном сырье еще
сохраняют свое действие введенные в первичное сырье стабилизаторы, так что до-
полнительной стабилизации не требуется. Известно много примеров, когда экструзия
ПВХ может осуществляться для чистого регенерата или его смеси с первичным сы-
рьем, в достаточной степени стабилизированным, без дополнительной стабилизации.
Но часто при использовании вторичного сырья из ПВХ особое внимание приходится
уделять термостабилизации.
Влияние термостабилизаторов заключается преимущественно в замещениеи ла-
бильных хлоридов, нейтрализации НСl, предотвращении окисления и деактивации
свободных радикалов. Как показано на рис. 6.2, после первого цикла переработки
расходуется лишь определенная доля стабилизаторов; оставшейся части может
хватить для дальнейшей переработки. Остаточных стабилизаторов оказывается не-
достаточно, если в первичном сырье их дозировка была рассчитана на переработку
в щадящих режимах.
При высокой массовой доле регенерата и недостаточной термической стабилиза-
ции может произойти сшивание. В процессе пластикации усилия сдвига передаются
в основном низковязкой составляющей и оказываются недостаточными для разру-
шения образовавшихся сшивок; при этом ухудшается структура материала. Такой
эффект особенно характерен для цинксодержащих стабилизаторов. По данным [11],
ПВХ достаточно термостабилизирован, если за время вальцевания свыше 60 мин при
температуре 180 °С материал, содержащий 10% регенерата, может обрабатываться
без образования твердых включений.
При введении дополнительных стабилизаторов необходимо принимать во внима-
ние совместимость всей системы. Серосодержащие стабилизаторы образуют с такими
металлами, как свинец, кадмий и цинк, труднорастворимые окрашенные сульфиды.
100%
1 2
Разложение
А В
Время
Рис. 6.2. Расход стабилизаторов и остаточная стабилизация при многократной переработке
[2]: 1 — без стабилизаторов; 2 — при добавлении Zn; 3 — желательное течение процесса при
достаточной стабилизации; 4 — идеальное течение процесса; А — потребление стабилизаторов
при первой переработке; В — остаточная стабилизация
При этом блокируется взаимодействие серы и металла стабилизаторов с НCl. Все

стабилизаторы на основе цинка, бария-кадмия, олова, кальция-цинка и органических
соединений, не содержащие серы, совместимы друг с другом и могут смешиваться
в произвольных количествах.
Основные операции технологического процесса подготовки отходов (табл. 6.1)
представляют собой:
• отделение отходов ПВХ от инородных предметов, с которыми они могут по-
ставляться на участок переработки отходов;
• изменение формы и размеров отходов;
• улучшение качества отходов.
Таблица 6.1. Основные операции и методы подготовки отходов термопластов к переработке
Цель операции Операция Метод Группа отходов
Хранение Складирование Стеллажное или наполь- Все группы отходов
ное в контейнерах
Разделение Сортировка Ручная сортировка по Собственные
отходов составу композиции технологические отходы
Сортировка Сортировка по видам Отходы
и удаление отходов и при их наличии производственного
инородных удаление металлических и общественного
включений или иных элементов, потребления
выполненных не из ПВХ
Изменение Грубое измельчение Распиловка (ленточные, Все группы
формы крупногабаритных дисковые, цепные пилы). крупногабаритных
и размеров отходов Резание (рычажные, отходов
ударные и гидравлические
ножницы)
Тонкое измельчение Дробление (дробилки Все группы отходов
и классификация различных видов)
Гранулирование Экструзия с горячей Все группы отходов
(при необходимости) обрубкой и воздушным
охлаждением
Изменение Очистка Сухая очистка Собственные
качества технологические
отходы и отходы
производственного
потребления
Промывка (моечные Отходы общественного
машины) потребления
Сушка Сушка горячим воздухом Отходы общественного
потребления
Тонкая очистка Магнитная сепарация Все группы отходов
от металлических Индуктивная сепарация
примесей
Введение добавок Смешение Обязательно для
различного отходов общественного
назначения потребления
Удаление слоя Фрезерование Только для отходов
ламинированной профилей, ламинирован-
пленки ных пленкам CPL
При использовании собственных технологических отходов первый этап описы-

ваемой технологической цепочки отпадает, если при сборе и хранении этих отходов
соблюдаются простейшие правила, исключающие попадание в них посторонних пред-
метов. Если же параллельно с технологическими отходами используются закупаемые
на стороне отходы промышленного потребления, то ревизия и сортировка подобных
отходов весьма желательна, так как даже в чистые отходы при транспортировке
и погрузочно-разгрузочных работах могут попадать посторонние предметы. Кроме
того, как уже говорилось, при производстве профилей из ПВХ часто используются,
например, отходы оконного производства, которые по определению могут содержать
обрезки усилительных металлических профилей. При переработке же отходов быто-
вого потребления операция сортировки отходов просто необходима.
Изменение формы и размеров отходов необходимо для того, чтобы можно было
обеспечить равномерное питание подготовительного оборудования и однородность
вторичного сырья перед экструзией.
Операции, изменяющие форму и размеры отходов, — это их измельчение до не-
обходимых размеров и гранулирование. Громоздкие отходы профилей необходимо
сначала грубо измельчать. В простейших случаях для этого используют либо пилы
(например, ленточные или дисковые), либо другие резательные приспособления.
Получившиеся в результате кусковые отходы измельчают в ножевых дробилках до
получения частиц, размеры которых не превышают определенного установленного
размера. После дробления возможны три варианта дальнейшей обработки отходов.
Во-первых, отходы после дробления отправляются в отделение экструзии, где из них
формуются те или иные профили. Этот вариант пригоден при переработке техноло-
гических отходов и наиболее качественных отходов промышленного потребления.
Во-вторых, полученный после дробления отходов материал может направляться
в мельницы тонкого помола, после обработки на которых он будет превращен в по-
рошок с дисперсностью, соответствующей размерам частиц порошка, используемого
при переработке первичного сырья. Впоследствии такой порошок может быть легко
смешан с первичным сырьем или в него могут быть введены те или иные добавки.
После этого, при необходимости, полученные смеси можно гранулировать. Наконец,
в-третьих, из полученного после дробления материала можно произвести гранулы
и затем направить его на переработку в профили. При этом в процессе гранулирования
в материал могут быть введены необходимые добавки.
Операции, изменяющие качество отходов, — это очистка, промывка и сушка от-
ходов или помола, полное отделение малейших частиц металла, введение добавок
различного назначения.
Полноразмерные профили длиной до 6 м, попадающие в отходы, нужно предвари-
тельно измельчать, чтобы их можно было загружать в ножевые дробилки. Массивные
профили, например, дверей и подоконников, разрезают на обычных ударных или
рычажных ножницах. Для толстостенных частей изделий, особенно бесформенных
глыб, которые образуются при наладке оборудования и выходе его на заданные
технологические режимы, достаточно часто применяют гидравлические ножницы.
Такие ножницы с небольшими затратами могут быть изготовлены на любом пред-
приятии.
Отходы тонкостенных и узких профилей в подходящие ножевые дробилки можно

подавать без предварительного измельчения.
Ножевые дробилки выполняют с горизонтальным или (для экономии производ-
ственных площадей) вертикальным расположением роторов. Их главными элементами
являются роторный нож, закрепленный в подшипниках, стационарный нож и сменный
фильтр (рис. 6.3) [10]. Резание происходит между подвижным и неподвижным ножами.
Усилие резания Fm зависит от площади резания А и удельной силы резания v0 которая,
в свою очередь, зависит от прочности обрабатываемого материала, скорости резания,
геометрии режущего инструмента и ширины зазора между ножами:
Fm = Aν .
0
Равномерное по времени распределение усилия резания получают с помощью

спиралеобразных роторных ножей, которые расположены параллельно по длине
ротора и могут перемещаться. Работа резания равна произведению усилия резания
на путь резания.
Процесс разрезания материала состоит из двух фаз: деформации и разделения.
Жесткие хрупкие профили требуют при этом относительно высокого усилия резания.
Однако они деформируются незначительно, а происходит хрупкое разрушение со
скоростью разрастания трещин (которая выше, чем собственно скорость резания).
Более пластичные профили деформируется сильно, но требуют более низких усилий
резания.
Рис. 6.3. Принципиальная схема ножевой дробилки с горизонтальной осью

Ножевые дробилки принципиально различаются исполнением ротора и формой

загрузочного пространства. На рис. 6.4 [10] показаны типичные формы ротора. У мас-
сивного ротора (рис. 6.4, а) центральная часть переходит в накладные держатели
для ножей, которые размещают по длине ротора. Эту конструкцию называют еще
полуоткрытой. Конструкция массивного ротора отличается жесткостью. Он работает
с незначительным пылеобразованием. У открытого ротора (рис. 6.4, б) держатели
ножей с обоих концов присоединены боковыми шайбами. Эта конструкция снижает
шум и создает возможность для загрузки крупных кусков, например комков, об-
разующихся при пуске и наладке экструзионных линий. Малые ножевые дробилки
оснащаются почти исключительно открытыми роторами. У фрезерного ротора (рис.
6.4, в) отдельные ножи размещены на цилиндрическом валу. Эта конструкция раз-
работана для измельчения крупных кусков, от которых отрезаются отдельные части,
измельчаемые затем между ножами.
Схема общего вида ножевой дробилки приведена на рис. 6.5.
а) б) в)
Рис. 6.4. Схемы конструкций роторов ножевых дробилок: а — массивный ротор; б — открытый
ротор; в — фрезерный ротор
5
8
4
7
Рис. 6.5. Схема общего вида ножевой дробилки: 1 — бункер; 2 — ротор; 3 — корпус;
4 — электродвигатель; 5 — звукоизолирующий материал; 6 — сетка; 7 — клиноременная
передача с ограждением; 8 — узел подшипников ротора
Число ножей, их форму и расположение выбирают таким образом, чтобы в каждый

момент времени только один подвижный нож участвовал в резании материала при его
контакте с неподвижным ножом. Причем для большинства измельчаемых профилей
из непластифицированного ПВХ предпочтительнее разрушение не за счет среза, а за
счет удара. Ножи располагаются таким образом, чтобы динамические нагрузки вос-
принимались ротором, а не устройствами крепления ножей к ротору.
Профиль ножей определяется характеристиками измельчаемого материала. Учи-
тывая достаточно быстрый износ рабочих кромок ножей, их часто изготовляют с не-
сколькими лезвиями (до четырех режущих кромок) и по мере износа переставляют.
Конструкция дробилок должна предусматривать быструю замену ножей. Оптималь-
ным является наличие трех комплектов ножей к каждой из дробилок. Один комплект
находится в работе, второй — в заточке и третий — в запасе.
Загрузку измельчаемого материала проводят в перпендикулярном или тангенци-
альном направлениях к оси ротора. Важным критерием качества ножевых дробилок
является так называемая «захватываемость» загружаемого материала [12]. При пере-
работке пластмассовых отходов требуется обеспечить достаточную универсальность:
чтобы можно было захватывать как мелкие легкие обрезки, легко «танцующие» на
роторе, так и плохо захватываемые, в том числе куски очень больших размеров, по воз-
можности, без их предварительного измельчения. Необходимо также гарантировать
достаточную производительность, не допуская в то же время перегрузки дробилки
вследствие передозировки материала. Современное техническое решение проблемы
предотвращения перегрузки найдено в установке сменной или регулируемой отража-
тельной траверсы, ограничивающей и изменяющей область загрузки. Это позволяет пе-
рерабатывать тяжелые большие куски в относительно небольших ножевых дробилках.
Наиболее распространенные в промышленности ножевые дробилки оснащают
дисковыми ножами с диаметром от 100 до 1500 мм. Зазор резания устанавливают
от 0,1 до 0,6 мм, причем у современных машин регулировать зазор можно с пульта
управления.
Измельченный материал выгружается из дробилки через сетку, расположенную
в нижней части измельчительной камеры и занимающую 35–50% ее цилиндрической
поверхности. Размеры отверстий в сетке — от 1 до 15 мм, в зависимости от требований
к измельченному материалу. Как правило, дробилка комплектуется набором легко
заменяемых сеток с отверстиями различных размеров. Внешний вид набора сеток
приведен на рис. 6.6.
К дополнительным устройствам, которыми снабжаются ножевые дробилки, от-
носятся магнитные ловушки, устройства для снятия статического электричества
Рис. 6.6. Набор сменных сеток

и системы блокировки, делающие невозможным доступ к вращающемуся ротору.

В больших дробилках предусматривается закрытие камер с помощью гидро- или
пневмоцилиндров, а также водяное охлаждение камеры и ротора. В некоторых кон-
струкциях предусматривается и охлаждение узла подшипников. В дробилках средних
размеров охлаждается только ротор. Для подачи кусков некоторые дробилки ком-
плектуются ленточными транспортерами. Имеются конструкции, специально пред-
назначенные для дробления длинномерных профилей, в них подача осуществляется
с помощью транспортирующих валков по тангенциальным люкам.
Мощность привода дробилки определяется с учетом специфики перерабатывае-
мого материала и желаемой производительности. По усредненным для различных
композиций, из которых производятся профили из ПВХ, данным на измельчение
одной тонны отходов расходуется от 24 до 27 кВт·ч электроэнергии. Эффективное
использование мощности таких установок определяется в значительной мере и кон-
фигурацией загружаемых отходов. Высокая производительность достигается при
загрузке дробилки отдельными монолитными кусками, тогда как при загрузке мелких
кусков тонкостенных профилей она падает. Дробление профилей из вспененного
материала происходит с наименьшей производительностью.
Измельчение подогретого материала (так называемый горячий помол) требует
повышенного расхода охлаждающего воздуха. Для этого подходит только ротор
открытой конструкции. По этому методу могут перерабатываться в относительно
небольших дробилках глыбы полимерного материала, получающиеся при пуске и на-
ладке экструдеров. Благодаря пониженной прочности подогретых термопластов не-
обходимое усилие резания значительно снижается, что делает возможным отделение
слоев материала большей толщины. Температура поверхности только что полученных
из экструзионных линий кусков достигает 90–150 °С, поэтому целесообразно такие
куски некоторое время выдержать для охлаждения (обычно это происходит за вре-
мя транспортировки отходов с участка экструзии на участок переработки отходов),
а затем уже загружать вручную. Производительность при измельчении подогретых
кусков термопластов значительно выше, чем при холодном измельчении, кроме того,
помолы содержат мало пыли.
Значительным недостатком ротационных дробилок является очень высокий
уровень шума, который доходит до 115 дБ. Его основным источником является
вращение частей, соударение частиц измельченного материала с корпусом, ножами
и между собой, а также наличие турбулентных воздушных потоков. Централизо-
ванные дробилки устанавливают в отдельных помещениях. Звукоизоляция бункера
и особенно загрузочного окна позволяет снизить уровень шума на 20–25 дБ, а при-
менение массивных корпусов и пониженных частот вращения ротора — на 10–15 дБ.
Кроме того, применяют тангенциальный ввод материала, устанавливают дробилки
на звукопоглощающих подкладках и размещают дробилки в специальном кожухе.
В последнем случае стоимость дробилки возрастает примерно на 30%. Часто дробилки
размещают в помещениях со звукозащитной обивкой стен.
Для уменьшения степени распространения шума по воздуховодам применяют
звукопоглотители (глушители), которые устанавливают на входе и выходе звуко-
изолирующей камеры или помещения. На рис. 6.7 изображена установка дробилки
10
11
12
13
14
5
6
3 2 1
Рис. 6.7. Установка ножевой дробилки в звукоизолируемом помещении (сверху — глушитель):
1 — дробилка; 2 — амортизаторы; 3 — вентилятор; 4 — эластичные манжеты; 5 — бетонная
стенка; 6 — кладка из пористого кирпича; 7 — перекрытие из звукопоглощающего материала;
8 — глушители; 9 — трубопроводы; 10 — диффузор; 11 — внутренняя труба;
12 — шумопоглощающая подушка; 13 — проволочная сетка; 14 — изоляция
в звукоизолирующем бункере. Глушитель состоит из круглой трубы с диффузором

10. На несущей трубе внутреннего элемента 11 глушителя навиты шумопоглощающая
подушка из минеральной ваты и проволочная сетка 13. Снаружи глушитель также
снабжен изоляцией 14.
Тонкое измельчение отходов профилей из ПВХ проводят в две стадии. Такой про-
цесс имеет смысл осуществлять в двух случаях: во-первых, в случае необходимости
введения добавок (хорошее перемешивание при этом является условием получения
регенерата высокого качества), и, во-вторых, когда регенерат в дальнейшем нужно
будет перерабатывать совместно с порошкообразным первичным сырьем.
На второй стадии измельчения используются преимущественно мельницы ударно-

го действия [13], в которых материал разрушается высокоскоростным ударом частиц
о рабочие органы или друг о друга. Преимущества таких мельниц: компактность,
относительно малая металлоемкость, возможность получения тонкодисперсных по-
рошков при относительно малых энергозатратах, высокая степень механохимической
активации продуктов помола. Общим недостатком мельниц этой группы является
быстрый абразивный износ мелющих органов, что ограничивает межремонтный
ресурс, а в ряде случаев делает их неприменимыми, если в продуктах измельчения
недопустимо содержание намола металла.
По способу подвода энергии к материалу эти мельницы можно разделить на меха-
нические и пневматические (струйные). Известно большое количество механических
ударных мельниц, но наиболее употребительны при тонком помоле отходов ПВХ
дезинтеграторы, дисмембраторы и ударно-отражательные мельницы.
Дезинтегратор (рис. 6.8) [14] состоит из двух входящих друг в друга роторов, пред-
ставляющих собой диски с закрепленными в них размольными элементами в виде
пальцев, вращающихся в противоположные стороны. В дисмембраторе (пальцевом
измельчителе) (рис. 6.9) вращается один диск, а второй диск неподвижен. Различа-
ют дисмембраторы с вертикальным и горизонтальным валом ротора. Оба эти типа
предназначены для непрерывного тонкого сухого измельчения. Исходный продукт
непрерывно подается через течку к центру дисков, где под действием центробежных
сил проходит между пальцами и, ударяясь о них, измельчается.
Среди мельниц ударно-отражательного действия распространение нашли мельни-
цы с внутренней классификацией. К их достоинствам следует отнести возможность
получения очень тонких порошков при относительно невысоких энергозатратах.
На рис. 6.10 [5] в качестве примера представлена трехступенчатая мельница,
с центробежной классификацией в каждой ступени. Мельница состоит из корпуса
1 с загрузочным патрубком исходного материала 2, вала 3 с ротором 4, на котором
закреплены диски 5 с ударными элементами 6 разгрузочного патрубка 7. Размалывае-
мый материал через патрубок 2 попадает под ударные элементы 6 в первой ступени
и измельчается. Из пространства между дисками первой и второй ступени материал
попадает в зону центробежно-противоточной классификации, причем мелкие части-
цы выносятся потоком воздуха, создаваемым вентилятором 8, через окна 10 ротора
4 и центрального отверстия 9 в патрубке 7 и поступают в готовый продукт. Крупные
частицы отбрасываются центробежными силами на ударные элементы 6 второй
ступени и процесс повторяется. Не разрушенные в последней ступени крупные ча-
стицы по трубе 11 возвращаются на дополнительное измельчение в первую ступень.
Увеличение окружной скорости ударных элементов по ходу измельчения позволяет
повышать скорость нагружения частиц по мере уменьшения их размеров и сохранять
тем самым высокую эффективность размола. Этому же сопутствует и вывод мелких
частиц из каждой ступени.
Высокая кинетическая энергия преобразуется в работу разрушения (хрупкое
разрушение). При измельчении хрупких профилей скорость удара должна быть
не менее 20 м/с. Материалы большей плотности размалываются легче, чем менее
плотные, поэтому измельчение на мельницах ударного действия профилей из вспе-
Исходный продукт
Готовый продукт
Рис. 6.8. Схема дезинтегратора
ненного ПВХ не рекомендуется. Удельное потребление энергии при тонком по-

моле очень велико. В ударно-отражательных мельницах размалываемый материал
ускоряется вращающимся с высокой скоростью ротором (ударным механизмом)
и выбрасывается на ребристую отбойную плиту. При соответствующем исполнении
размалывающих сегментов на отбойной плите материал претерпевает механические
сдвиговые деформации. Выгрузку помола проводят через фильтр или разгрузочную
щель. Ударно-отражательные мельницы расходуют много воздуха, который служит не
только для транспортировки, но и для охлаждения материала. Высокое содержание
в композициях ПВХ неорганических наполнителей повышает производительность
процесса измельчения.
Исходный продукт
Готовый продукт
Воздух или газ
Рис. 6.9. Схема дисмембратора
3 4 5 5 5 6 6 6 11
2
1
10 10 10 9 8 7
Рис. 6.10. Схема мельницы ударно-отражательного действия. Пояснения в тексте

Для размалывания жесткого ПВХ, особенно наполненного, наиболее подходят

компрессорные мельницы, например, двухпоточные, принцип работы которых
основан на измельчении материала в двойном воздушном потоке с установкой сит
по обе стороны от размольной дорожки. Предварительно дробленый и просушенный
материал затягивается через входную шахту и далее через центральное отверстие
в машину. Вращающееся с высокой скоростью ударное колесо (било) создает между
ударными планками и ребрами сегментов интенсивный воздушный поток, так на-
зываемую зону завихрения, при прохождении которой материал потоком воздуха
неоднократно ударяется о ребра сегментов, от профиля которых зависит скорость
прохождения материала через зону измельчения. Необходимая фракция материала
достигается за счет размера отверстий установленного сита и применения различных
профилей сегментов. Окончательный размер материала определяется установлен-
ным ситом.
Для вспененного ПВХ более пригодны дисковые ударно-отражательные мельницы,
в которых предусмотрен большой расход воздуха. Благодаря этому они подходят для
переработки чувствительных к нагреванию пластмасс.
Присутствие в перерабатываемых отходах даже мелких частиц металла неизбежно
приводит к повреждению отдельных деталей используемого в процессе вторичной
переработки оборудования, сокращая срок его службы, а в худшем случае — к выводу
этого оборудования из строя.
Для отделения металлов используют приборы, принцип действия которых основан
на учете индуктивного возмущения среднечастотного электромагнитного поля электро-
проводящими предметами. Такие приборы подходят для ферромагнитных и неферро-
магнитных металлов. Прибор для поиска металлов, основанный на этом принципе,
состоит из электронной части и поисковой катушечной системы (катушки), поперечное
сечение которой может иметь размеры от 550×200 до 2800×1600 мм. Катушка имеет
форму рамки, охватывающей вертикальную шахту или транспортерную ленту; она
расположена таким образом, чтобы выбранная величина срабатывания через поис-
ковое сечение была приблизительно постоянна. Рабочая частота электромагнитного
поля составляет приблизительно 1,5 кГц. Срабатывание поисковой катушечной
системы зависит от скорости перемещения контролируемых предметов; ее можно
ступенчато регулировать (всего 17 ступеней). При низкой (около 0,02 м/с) скорости
перемещения и наименьшем поисковом сечении прибор регистрирует шарики из
инструментальной стали, латуни и аустенитных сталей с диаметрами соответственно
4,8; 7,3; 16 мм. В случае больших поисковых сечений чувствительность снижается.
Производимый прибором сигнал может использоваться для управления заслонкой,
клапаном, а также для показывающего устройства. По истечении заданного времени
срабатывания (от 0,5 до 15 с) контакт размыкается. Обнаруженные металлические
включения нужно извлекать вручную.
Сепарация более мелких металлических включений может осуществляться одно-
временно с процессом измельчения. Ее проводят с помощью решетчатых постоянных
магнитов, связанных с магнитом ссыпного лотка или электромагнитного барабанного
отделителя (рис. 6.11) [10]. С этой же целью можно использовать электромагнитный
транспортер или электромагнит с разгрузочным транспортером (рис. 6.12) [10].
а) б)
Рис. 6.11. Схема работы электромагнитного барабанного (а) и электромагнитного

роликового (б) отделителей
Рис. 6.12. Схема электромагнитного отделителя с поперечным разгрузочным транспортером

Неферромагнитные металлы, такие как алюминий, можно отделять электромагнит-

ным способом. Для этого с помощью катушки возбуждения в металлических частях
создаются индуктивные вихревые токи. Возникающая при этом асимметрия зарядов
приводит к силовому воздействию на металлические частицы, и они отделяются.
По принципу индуктивного прибора для поиска металлов работают также от-
деляющие металл приборы шахтного типа для извлечения остатков металла после
предварительного помола.
Сигнал, полученный от поисковой катушечной системы, используется для откры-
тия сортировочного клапана, через который вместе с незначительной частью сортируе-
мого материала удаляются металлические включения (рис. 6.13) [10]. Минимальные
размеры металлических включений для срабатывания прибора при скорости падения
материала 0,5 м/с соответствуют стальному, алюминиевому и латунному шарикам
с диаметрами соответственно 0,3; 3,0 и около 6 мм. Наибольшая чувствительность
срабатывания обеспечивается при наименьшем возможном сечении шахты (диаме-
тром около 16 мм). Чтобы гарантировать небольшую скорость падения сортируемого
материала, высота падения не должна превышать 0,6 м, а материал (помол) должен
подаваться с помощью вибропитателя. Выпускаются установки с производительно-
стью от 50 до 13 000 кг/ч. Подобные устройства часто комплектуют дополнительными
приспособлениями, которые делают их более универсальными. В частности, ионоиз-
лучающая приставка служит для компенсации статических электрических зарядов,
мешающих обнаружению металлов, а герметичное исполнение прибора позволяет
устанавливать его в закрытой пневмотранспортной системе.
В последнее десятилетие для ламинирования профилей стали использоваться
пленки CPL, представляющие собой слоистый пластик с бумажным наполнителем
и термореактивной матрицей. При вторичной переработке обрезков или бракован-
ных профилей с таким покрытием надо иметь в виду, что при экструзии подобных
отходов, подвергнувшихся только крупному помолу, могут возникнуть значительные
технологические трудности. Дело в том, что пленка CPL в экструдере не переходит
в вязкотекучее состояние, ее небольшие фрагменты вместе с расплавом композиции
ПВХ попадают в формующую головку и могут частично или полностью перекрывать
ее узкие каналы. Естественно, что при этом образуются застойные зоны и постепен-
но начинается процесс термодеструкции ПВХ. Большая часть фрагментов пленки
проходит через формующий инструмент, но при этом в готовом профиле может
возникнуть два вида дефектов: разрывы в тонких стенках и видимые посторонние
включения в более толстых стенках.
Кроме того, надо иметь в виду, что в термореактивном связующем, содержащемся
в пленке и клеевом слое, всегда имеется определенное количество неотвержденной
смолы. При температуре экструзии эта часть смолы плавится и продвигается вместе
с расплавом ПВХ. Определенная опасность состоит в том, что эта смола начинает
отверждаться и осаживаться на рабочих поверхностях шнеков и формующего инстру-
мента. Образующийся при этом налет обладает высокой адгезией к металлу и плохо
с него удаляется при чистке оборудования.
В случае мелкого помола вторичных отходов, ламинированных пленкой CPL,
опасность засорения формующей головки отпадает, но это не исключает образования
Загрязненный
материал
Чистый материал
Рис. 6.13. Схема устройства для отделения металлов в вертикальном потоке

на рабочих поверхностях шнеков и формующего инструмента налета, а на поверх-

ности профиля — заметных невооруженным глазом точек иного цвета или оттенка,
портящих внешний вид изделия.
Учитывая вышесказанное, на производствах, использующих при ламинировании
пленки с термореактивным связующим, устанавливают обдирочные станки, на ко-
торых удаляют с бракованных профилей ламинирующий слой. Толщина удаляемого
слоя равна суммарной толщине пленки и клеевого слоя. Отходы, получающиеся
в процессе удаления ламинирующего покрытия, отсасываются аспирационной систе-
мой, собираются в мешки или биг-бэги и отправляются на утилизацию. Очищенный
профиль отправляется на измельчение и вторичную переработку.
1. Riley, D.W.: Vinyl Technol. (1990), 12, p. 20–27.
2. Rabinovitch, E.B., Booth, P.C.: Vinyl Technol. (1990), 12, p. 43–47.
3. Guterl, M., Schule, H.: Plastverarbeiter (1994), 45, p. 78–82.
4. Gleissner, A: Kunststoffe (1975), 22, p. 11–12.
5. Jakubowicz, I., Moller, K.: Polymer Degradation and Stability (1992), 36, p. 111–120.
6. Gabler, J.: Presentation Sudddeutsches Kunststoff Zentrum, Conference «Fensterprofile
aus PVC», Wurzburg (1991).
7. Braun, D., Kramer, K: Kunststoffe (1995), 85, p. 822–826.
8. Wenguang, M., LaMantia, F.P: Appl. Pol. Sci. (1996), 59, p. 759–767.
9. Pfaendner, R., Wehner, W.: Ryningen, A.: Stoffelsma, J.U.: Kunststoffe (1998), 88, p.
704–706.
10. Штарке Л. Использование промышленных и бытовых отходов пластмасс / пер.
с нем; под ред. В.А. Брагинского. — Л.: Химия, 1987. — 176 с.
11. Kunststoffe Plast. 1975. Bd. 22. H. 1. S. 5–9.
12. Ким В.С., Скачков В.В. Оборудование подготовительного производства заводов
пластмасс. — М.: Машиностроение, 1977. — 184 с.
13. Aufbereiten von Kunststoffabfallen. Dь sseldorf: VDI-Verlag, 1973. —218 S.
14. Ким В.С., Самойлов В.А., Торубаров Н.Н. Конструирование и расчет механизмов
и деталей машин химических и нефтеперерабатывающих производств. — М.:
КолосС, 2007. — 440 с.
7. Экологические проблемы при производстве
и применении профилей из ПВХ
Поливинилхлорид, производимый в количестве около 35 млн т/год, является третьим
по объему получения и применения полимерным материалом. Учитывая многогран-
ность и широту сферы его применения, проблема экологической безопасности ПВХ
требует комплексного сравнительного подхода с учетом того места, которое он за-
нимает в жизни человека и в мировой экономике.
При рассмотрении проблемы экологической безопасности жесткого ПВХ следует
выделить пять основных составляющих:
• проблемы экологии при производстве ПВХ;
• проблемы экологии при получении композиций и переработке жесткого ПВХ;
• проблемы экологии при применении изделий из жесткого ПВХ;
• проблемы экологии при сжигании изделий из ПВХ;
• проблемы экологии при рекуперации и утилизации отходов жесткого ПВХ.
Производство ПВХ. Основным фактором отрицательного воздействия ПВХ на
окружающую среду на этапе производства является мономерный винилхлорид (ВХ),
который известен с 1973 года как достаточно опасный канцероген.
Основные пути попадания ВХ атмосферу:
• выброс ВХ из реакторов (из труб) в промежутках между загрузками;
• выделение ВХ из сточных вод;
• последующая эмиссия остаточного ВХ из ПВХ.
Для уменьшения опасного воздействия ВХ к 1976 г. в различных странах были раз-
работаны и утверждены предельно допустимые значения содержания ВХ в атмосфере
установок по производству ПВХ, которое не должно превышать 2–5 мг/м3.
Европейский совет производителей мономера, представляющий большинство
европейских производителей, выпустил в 1994 г. для предприятий этого вида про-
изводства Устав промышленности по производству мономера винилхлорида и ПВХ
(суспензионный процесс).
Среди других обязательств этот Устав устанавливает жесткие лимиты на эмиссию
мономера предприятиями по производству мономера и ПВХ, а также на максимальное
количество остаточного присутствия мономера в ПВХ.
Межправительственные комиссии в Осло и Париже по защите Северного моря
позже выпустили два Решения о выбросах мономера и о предприятиях, производя-
щих суспензионный ПВХ. Определенные лимиты на выброс мономера в атмосферу
практически полностью соответствуют лимитам, определенным в Уставе.
В 1999 г. компании, подписавшие Устав от 1994 г., подверглись проверке со сто-
роны независимого консультанта. Еще одна аналогичная проверка была выполнена
в конце 2002 г.[1].
Все современные установки по производству ПВХ характеризуются средним
показателем мономера 2–5 мг/м3, который был достигнут за счет усовершенство-
514 7. Экологические проблемы при производстве и применении профилей из ПВХ
вания технологии процесса — разработки более эффективных методов дегазации;

использования струи воды, подаваемой под большим давлением для очистки реак-
торов; разработки эффективных добавок, препятствующих коркообразованию, для
уменьшения числа чисток реакторов; автоматизации процесса и применения ЭВМ;
создания реакторов большого размера; применения аспирации и дистанционного
управления реакторами и т. д. [2].
В результате усилий промышленных предприятий общий ежегодный объем вы-
бросов ВХ в атмосферу всеми предприятиями, подписавшими Уставы, значительно
снизился. Последний экологический мониторинг промышленности по производству
ПВХ показал, что выбросы мономера, связанные с производством суспензионного
ПВХ (используемого в производстве профильных изделий) составляют теперь менее
75 г на тонну произведенного ПВХ [1].
Для эффективного контроля производства необходим непрерывный автоматиче-
ский мониторинг за содержанием ВХ в воздухе рабочей зоны установок производства
ПВХ и на территории каждого предприятия. В этом случае можно оценивать реальную
угрозу здоровью работающих на данном предприятии.
Оценивая токсичность ВХ, следует иметь в виду, что этот мономер достаточно
быстро разлагается на свету с образованием менее токсичных соединений, например,
формальдегида. В связи с этим нет необходимости систематически определять ВХ
в воздухе населенных мест, удаленных от производства более чем на 3–5 км [2].
Переработка жесткого ПВХ. Потенциальными источниками загрязнения окру-
жающей среды при переработке ПВХ являются:
• содержащийся в полимере остаточный мономер ВХ;
• целевые добавки, которые входят в состав компаундов для придания полимеру
комплекса необходимых свойств;
• хлористый водород, который потенциально может образовываться при деструк-
ции ПВХ в процессе переработки.
Массовая доля остаточного винилхлорида в суспензионном ПВХ жестко ли-
митируется внутренним законодательством различных стран и соглашениями на
межгосударственном уровне. В России в соответствии ГОСТ 14332 [3] остаточное
содержание ВХ в суспензионном ПВХ не должно превышать 10 млн–1.
Как было подробно изложено в предыдущих разделах этой книги, для изготовления
профильных изделий из ПВХ используют композиции, состоящие из ПВХ и различ-
ных добавок (стабилизаторов, смазок, пластификаторов, наполнителей и др.).
Процесс производства профильных изделий включает две стадии: смешение ком-
понентов в двухстадийном смесителе при температуре 120–125 °С и переработку
в экструдере при 180–200 °С.
Исследование газовыделений из разных композиций показало, что наибольшая
потеря летучих компонентов происходит в смесителе. В состав газовыделений вхо-
дит ВХ, выделившийся из полимера, и, в основном, летучие компоненты и примеси
технологических добавок и пластификаторов.
При переработке в экструдере выделяются преимущественно примеси, содержа-
щиеся в пластификаторах (если таковые содержатся в композиции), сами пласти-
7. Экологические проблемы при производстве и применении профилей из ПВХ 515
фикаторы, пары воды, а из наполненных композиций — диоксид углерода, адсорби-

рованный на карбонате кальция.
Несмотря на то что целевые добавки входят в рецептуру, как правило, в очень не-
больших количествах, их вклад в газовыделение, а также вклад содержащихся в них
примесей или продуктов разложения, достаточно велик [2].
Деструкции ПВХ в условиях переработки практически не происходит, поэтому вы-
деление хлористого водорода может иметь место только при нарушении технологии
или в аварийных случаях. При этом необходимо особо отметить, что мономер ВХ ни
при каких деструктивных процессах ПВХ не образуется.
При смене сырья или вида производимых профилей изменяется состав компаунда
и, соответственно, изменяется состав газовыделений.
Все термостабилизаторы ПВХ по своей природе и по требованиям к ним являют-
ся активными реакционно-способными химическими веществами, поэтому с ними
следует обращаться соответствующим образом, независимо от их конкретных хи-
мических составов или физических форм. Требуется соблюдать осторожность при
их хранении, при обращении с ними, при смешении и переработке, чтобы избежать
их попадания в пищеварительную систему, дыхательные пути, глаза, или продолжи-
тельного контакта с кожей.
Вследствие токсичности применение свинца строго регулируется специальными
промышленными актами и правилами. На упаковках с такими стабилизаторами
всегда наклеивается специальный ярлык.
Работы по приготовлению ПВХ компаундов с различными типами термостаби-
лизаторов жестко регламентируются нормами безопасности по ПДК свинца, цинка,
олова, бария. В Европе, на предприятиях, использующих такие термостабилизаторы,
в соответствии с действующим законодательством ЕС, ежемесячно госинспекторами
проверяется уровень концентрации этих веществ в воздухе, воде, крови персонала.
Стабилизаторы ПВХ производятся в одной из четырех физических форм: гранули-
рованных твердых частиц, пасты, жидкости и мелкодисперсных порошков. В общем
случае наиболее потенциально опасными являются порошки с мелкими частицами
(менее 150 мкм). Такие порошки опасны при вдыхании, а в случае органических ве-
ществ еще и могут вызвать риск взрыва пыли. Самой безопасной и предпочтительной
является гранулированная (не содержащая пыли) форма продукта с диапазоном
размера частиц от 75 до 850 мкм.
Однако полностью устранить риск в промышленности пластмасс невозможно.
Поэтому безопасность при производстве и переработке ПВХ зависит от нашей спо-
собности точно оценивать риск и эффективно его использовать.
Учитывая высокую совокупную токсичность термостабилизаторов ПВХ на основе
свинца, цинка, олова, бария, которые являются кумулятивными ядами, вызываю-
щими изменения в нервной системе, крови и сосудах, и возможность выделения из
полимера при смешении компаундов остаточного винилхлорида лица, работающие
в отделении подготовки и смешения, должны строго соблюдать нормы промышлен-
ной гигиены и техники безопасности: работать с токсичными продуктами только
при включенной приточно-вытяжной вентиляции, в спецодежде и в обязательном
порядке использовать противопылевые респираторы.
В России производственные процессы для ряда изделий из ПВХ уже прошли

сертификацию по стандарту ИСО 14001 (международный стандарт по созданию си-
стемы экологического менеджмента, который позволяет оптимизировать и взять под
полный контроль на предприятии все процессы, влияющие на окружающую среду).
В ходе сертификации было принято во внимание состояние окружающей среды на
всех этапах производства этих продуктов (уменьшение отходов, сокращение выбросов
в атмосферу, воду и т. д.) [1].
Применение изделий из жесткого ПВХ. Поливинилхлорид сам по себе является
химически инертным нетоксичным веществом. Таким образом, потенциальную опас-
ность для окружающей среды и непосредственно человека, который использует этот
полимер в своих целях, могут представлять составляющие компоненты жесткого ПВХ
и, в частности, свинцовые термостабилизаторы, которые широко используются при
создании жестких профильных изделий на основе ПВХ.
Однако соединения свинца давно и широко применяются в составе ПВХ-
компаундов для экструзии питьевых труб. Будучи однажды внедренным в состав
ПВХ-компаунда, свинцовый термостабилизатор уже не мигрирует из его состава,
и свинец никак не выделяется из состава стабилизатора, даже при сгорании ПВХ
профиля. Исследования на предмет выделения свинца в питьевую воду проводи-
лись более 50 лет во всем мире. Однозначно установлено, что при соблюдении всех
технологических норм при приготовлении ПВХ компаунда и экструзии ПВХ труб
содержание свинца в воде после ряда специальных провоцирующих исследований
в 8–10 раз меньше ПДК, определенной Всемирной организацией здравоохранения.
В свое время был проведен такой эксперимент: различные виды окон устанавли-
вались в так названном «ДК-Хаусе», образцовом доме для аллергиков и астматиков.
Специальная группа врачей после долгих исследований выбрала окна, сделанные из
ПВХ-профиля. Обоснование: никаких вредных выделений химических веществ [4].
В дополнение к вышесказанному можно привести результаты работ, проведенных
независимыми организациями, исследовавшими безопасность изделий из ПВХ
материалов.
В мае 1997 г. Совет муниципального хозяйства Канады после серии независимых
исследований одобрил использование ПВХ труб для монтажа водопроводов и кана-
лизации в канадских городах. Эта рекомендация была сделана Советом после шести
месяцев публичных споров и исследований, в которые были вовлечены сторонники
и противники ПВХ.
В июне 1998 г. шведское национальное агентство по охране окружающей среды EPA
опубликовало доклад о своем исследовании ПВХ. В докладе сказано, что применение
ПВХ материалов вполне допустимо, даже если они содержат «...недружественные
к окружающей среде аддитивы (органические соли свинца, олова и пр.), так как они
не мигрируют из состава ПВХ полимеров». Этот доклад можно считать особенно
благоприятным для ПВХ индустрии, так как именно в Швеции шли жаркие дебаты
о безопасности ПВХ.
Одновременно с докладом ЕРА был опубликован пресс-релиз Шведской госин-
спекции химической промышленности, который оказался даже более позитивным
по отношению к ПВХ, чем ожидалось. В нем, в частности, указывается, что нет
объективных причин для запрета применения свинца или олова в качестве стабили-
заторов для жесткого ПВХ. Это особенно актуально для применения ПВХ изделий
в строительстве.
Мощная кампания против использования ПВХ материалов в строительстве олим-
пийского комплекса в Сиднее к олимпийским играм 2000 г. вынудила Австралийский
независимый институт научных и промышленных исследований GSIRO провести по
данному вопросу независимые исследования. В результате их проведения в сентябре
1997 г. GSIRO опубликовал официальный доклад, в котором содержится вывод, что
ПВХ является «...экологически чистым строительным материалом ... и отрицательное
воздействие строительных ПВХ материалов не больше, чем у других строительных
материалов» [5].
И хотя все проведенные исследования не выявили токсического действия концен-
траций соединений свинца, используемых при стабилизации ПВХ, европейские про-
изводители ПВХ в 2000 году подписали добровольное обязательство (Винил-2010),
направленное на снижение воздействий на окружающую среду продукции из ПВХ
в течение всего ее жизненного цикла, и обязались полностью заменить свинцовые
стабилизаторы к 2015 г. [1].
ПВХ имеет длинную историю успешного безопасного применения во всем мире,
используя при этом все существующие в настоящее время типы термостабилизаторов
ПВХ, в том числе свинцовые, оловоорганические и кальций-цинковые соединения.
Все они используются и продолжат, по крайней мере, в ближайшем будущем, благо-
получно и эффективно использоваться.
Поведение ПВХ при горении. Особого внимания при рассмотрении проблемы эко-
логической безопасности ПВХ требует анализ поведения полимера при горении на
пожарах.
Поскольку пожары были и будут всегда неизбежны, строительные конструкции
и изделия, изготовленные из ПВХ, также подвергаются воздействию огня. Содер-
жание хлора в ПВХ создает противодействие распространению огня, что является
важной причиной столь широкого применения поливинилхлорида в строительной
индустрии. Проводилось огромное количество исследований поведения материалов
на основе ПВХ в огне. В результате этих исследований были получены основные
характеристики ПВХ при горении.
1. ПВХ воспламеняется только при превышении температуры в 391 °С в при-
сутствии пламени и не поддерживает процесс горения при отсутствии источника
огня. Это свойство ПВХ определяет его более высокое место во всех национальных
и международных противопожарных стандартах.
2. Количество тепла, выделяемое при горении ПВХ, значительно меньше, чем у
многих других материалов, например, древесины. Следовательно, применение ПВХ
уменьшает вероятность пожара и уменьшает скорость распространения огня, если
пожар все же начался [2].
Всем материалам для поддержания горения требуется кислород. Показатель про-
центного содержания кислорода в кислородно-азотной смеси, при котором образец
сгорает до конца при поджигании, называется кислородным индексом (КИ) мате-
риала. КИ характеризует способность материала поддерживать горение: чем выше
этот показатель – тем выше пожарная безопасность материала; у чистого ПВХ он

достигает 49, у полистирола — 18, у древесины КИ равен 19.
Следующий важный показатель — скорость распространения горения по поверхно-
сти образцов определяет пожароопасность стройматериалов. Для стального листа этот
показатель равен 8, для сосновой вагонки — 51, для панели из ПВХ — 21. Показатель
КИ ПВХ доказывает, что строительные и отделочные материалы из ПВХ не повы-
шают показатели возгораемости других материалов, применяемых в строительстве,
будучи смонтированными на их поверхность [6].
Преимущество ПВХ по этим показателям очевидно.
За всю историю экструзии и применения ПВХ профилей в строительстве не вы-
явлено ни одного факта, когда бы он стал причиной пожаров или непреодолимым
препятствием на пути пожарных.
При горении ПВХ, как и любого другого органического материала, образуются
различные газообразные продукты, это преимущественно монооксид и диоксид
углерода, хлороводород и водяной пар. Из-за едкого запаха хлороводород легко обна-
руживается даже при низких концентрациях. С другой стороны, монооксид углерода
(СО), так называемый угарный газ, повинный в 90–95% смертельных случаев при
пожаре, совсем не имеет запаха. Однако он выделяется при горении абсолютно всех
органических материалов, в том числе и древесины.
Хлороводород, выделяющейся при горении ПВХ, вступает в реакцию с водяными
парами и образует соляную кислоту, которая обладает коррозийным воздействием на
металлические конструкции. Однако концентрация этой кислоты столь незначитель-
на, что не представляет опасности, как для конструкции здания, так и для здоровья
людей. Насколько известно, нет никаких научных данных, которые подтверждали
бы, что чья-то смерть на пожаре стала следствием отравления НСl [1].
В связи с вышеперечисленными свойствами ПВХ при горении, страховые ком-
пании рассматривают этот материал как не отличающийся от других материалов по
степени создаваемого им дополнительного риска во время аварий, пожаров и сти-
хийных бедствий [7].
В последнее время поливинилхлорид часто связывают с проблемой диоксинов.
Диоксины — обобщенное название определенной группы химических соединений,
включающих полихлордибензопарадиоксины (ПХДД), полихлордибензодифураны
(ПХДФ) и полихлордибифенилы (ПХДФ), которые являются высокотоксичными
синтетическими ядами. ПДК диоксинов по гигиеническим нормативам для атмос-
ферного воздуха населенных мест установлен на уровне 0,5 пг/м3 (пг — пикограмм;
1 пг = 10–12 г).
Принято считать, что одним из источников образования диоксинов является сжи-
гание бытовых отходов, особенно материалов на основе поливинилхлорида.
Вместе с тем, по данным Государственного комитета РФ по охране окружающей
среды, потенциальными источниками диоксинов, наряду с хлорсодержащими по-
лимерами, являются:
• процессы хлорирования при отбеливании целлюлозы в целлюлозно-бумажной
промышленности (диоксины найдены в фильтровальной, в том числе в фильтрах
для кофе и чая, и упаковочной бумаге, бумажных салфетках и т. д.);
• производство ряда гербицидов и пестицидов;

• хлорирование воды, содержащей естественные фенольные вещества и лигнины;
• высокотемпературные процессы плавления меди и проката в электродуговых
печах, получения магния, никеля и других металлов из их хлоридов (при пере-
плавке медного лома образуется до 16 600 пг/кг лома [8]);
• выбросы автотранспорта, использующего горюче-смазочные материалы, со-
держащие присадки хлор- или броморганических соединений, а также бензин
с добавкой соединений свинца (средний выброс диоксинов автомобилем,
использующим этилированный бензин, составляет 45, дизельное топливо —
172 пг/км пробега [8]).
Несколько лет назад при обсуждении любого крупного пожара важную роль отво-
дили диоксинам, их роль внимательно исследовали и проводили тщательные замеры
их количества. Пострадавшие при пожаре люди внимательно исследовались в рамках
нескольких национальных проектов, и ни разу, выявленный уровень диоксина не
превышал фонового уровня. Этот очень важный факт был признан в официальных
отчетах [1].
Рекуперация и утилизация отходов жесткого ПВХ. При рассмотрении проблемы
утилизации и рекуперации отходов ПВХ необходимо акцентировать внимание на
следующих аспектах:
• вклад ПВХ в общую проблему полимерных отходов;
• особенности утилизации отходов ПВХ;
• проблема диоксинов при сжигании отходов ПВХ.
Общее количество городских отходов в Европейском союзе к началу XXI века
превысило 200 млн т. Количество строительных отходов и отходов от сноса зданий
составило еще около 400 млн т. Пластиковые отходы составили в сумме приблизи-
тельно 20 млн т. Количество отходов из ПВХ оценивается менее чем в 3 млн т, что
составляет всего 0,5% от общей суммы отходов.
Полимерные материалы представляют приблизительно 9% по весу от общего
количества городских твердых отходов, генерируемых городами в Западной Европе.
ПВХ составляет 7% от общего количества отходов пластических масс, следователь-
но, отходы ПВХ составляют приблизительно 0,6% от общего количества городских
твердых отходов.
Поэтому вклад ПВХ в проблему отходов пластмасс невелик, тем более что изделия
из ПВХ имеют сравнительно высокую плотность [1].
В рамках программы «Винил-2010» разработана система переработки поливи-
нилхлорида, приспособленная для различных типов отходов. Особое внимание было
уделено вопросам переработки жесткого поливинилхлорида, применяемого в строи-
тельстве. Анализ практической работы по сбору отходов показал, что 15% собранных
вторичных ресурсов дали трубы и соединения, 85% — профили.
Для изделий из ПВХ с продолжительным сроком жизни (оконные профили,
сайдинг, трубопроводы и др.) анализ жизненного цикла показал, что наилучшим
решением для защиты окружающей среды является их вторичная переработка.
По разработанной схеме в 2006 году в Европе было переработано 8500 т отходов
жесткого ПВХ. В связи с этим были разработаны специальные программы по сбору
отходов поливинилхлорида на европейском уровне. Добровольные обязательства

европейской промышленности по производству ПВХ охватывают более 20 000 пред-
приятий [1].
Отходы из ПВХ нельзя сжигать в обычных мусоросжигательных печах. Для этой
цели необходимо применять кислотостойкие установки, а образующийся при этом
HCl — поглощать. Наибольшую опасность при сжигании изделий из ПВХ представ-
ляет возможность образования диоксинов. Поэтому изделия из ПВХ целесообразно
возвращать на повторную переработку. Изделия из ПВХ должны иметь специаль-
ную маркировку, чтобы не попадать в обычные мусоросжигательные печи, так как
именно утилизация отходов в настоящее время является фактором, сдерживающим
расширение производства ПВХ.
Вместе с тем известен ряд официальных заключений, результаты которых сви-
детельствуют о том, что реальный вред, который наносит окружающей среде ути-
лизация отходов ПВХ, соизмерим с воздействием при утилизации традиционных
материалов.
В 1997 г. были опубликованы результаты совместного независимого исследова-
ния Министерства здравоохранения и Министерства пищевой промышленности
Голландии относительно использования ПВХ как упаковочного материала. Доклад
подчеркивает, что в результате сжигания на свалках упаковочных ПВХ пленок вы-
деление диоксинов минимально и ниже ПДК, определенных соответствующими
нормативами ЕС. Исследования проводились по критериям цены, универсальности,
долговечности и экологической чистоты всех типов упаковочных материалов (дерево,
бумага, полимеры, стекло, керамика, металл).
Таким образом, все вышесказанное убедительно доказывает, что при соблюдении
элементарных мер предосторожности производство, эксплуатация и утилизация
отходов профилей из жесткого ПВХ экологически безопасны.
1. Коврига В.В. Поливинилхлорид — ясная экологическая перспектива // Пласти-
ческие массы. — 2007. — № 7. — С. 52–55.
2. Померанцев Э.Г. Экологические проблемы производства, переработки, потре-
бления и утилизации ПВХ и изделий из него (обзор) // Пластические массы. —
1995. — № 2. — С. 47–49.
3. ГОСТ 14332-78 Поливинилхлорид суспензионный. Технические условия
4. www.kbe.ru.
5. www.okna-nv.ru.
6. www.extrusion.ru
7. www.stroybox.ru.
8. US EPA. Exposure and Human Health Reassessment of 2, 3, 7, 8-Tetrachlorodibenzo-p-
Dioxin (TCDD) and Related Compounds. Path 1, V.2, -Washington, DC, EPA/600/P-
00/001Ab, 2000. — 628 p.
8. Техника безопасности при производстве
профилей ПВХ
Администрация предприятия обязана неуклонно соблюдать законодательство о тру-
де; правильно организовать труд рабочих; контролировать трудовую дисциплину;
осуществлять контроль за строгим соблюдением правил, норм и инструкций по
технике безопасности, промышленной санитарии и противопожарной безопасности;
проводить через определенное время инструктаж и обучение безопасным методам
работы рабочих и инженерно-технических работников, расследовать несчастные
случаи и аварии на производстве [1].
Для каждого производства, цеха, участка главный инженер утверждает перечень
обязательных инструкций, в который включаются: заводские (цеховые) инструкции,
разрабатываемые и утверждаемые на предприятии, в организации, межотраслевые
правила по охране труда; инструкции по рабочим местам и т. д.
К разрабатываемым на предприятии относятся инструкции:
• на специальные виды работ;
• по организации безопасного проведения огневых и газоопасных, такелажных
и т. п. работ;
• по работе с вредными веществами и легковоспламеняющимися жидкостями,
по их транспортировке; по эксплуатации трубо- и газопроводов, генераторов,
баллонов со сжиженными и сжатыми газами;
• по применению средств индивидуальной защиты и пр.
К производственным относятся инструкции:
• по аварийной остановке цеха или участка;
• по плану ликвидации аварий;
• по сдаче оборудования в ремонт и приему из ремонта;
• по остановке цеха или участка на капитальный ремонт и пуску их после ремон-
та;
• по правилам обслуживания основных видов оборудования;
• по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности
цеха в целом и каждого участка в отдельности.
К инструкциям по рабочим местам относятся инструкции для каждой профессии
(должности), предусмотренной штатным расписанием (в том числе для работников
сквозных профессий — сварщиков, слесарей, электриков и т. п.). В этих инструкциях
важно указывать:
• требования к полу и возрасту работающих, необходимый уровень общеобразо-
вательной и специальной подготовки;
• квалификационную характеристику профессии рабочего, порядок допуска
к работе, периодичность инструктажей;
• подчиненность и взаимосвязь со смежными рабочими местами;
• права и обязанности работающих;
522 8. Техника безопасности при производстве профилей ПВХ
• порядок приема и сдачи смены;

• описание рабочего места;
• правила работы;
• действия при аварийной остановке;
• основные правила техники безопасности;
• личная ответственность.
В зависимости от характера производства инструкции могут быть постоянными
или временными. Каждое подразделение предприятия имеет перечень профессий (по
штатному расписанию) с указанием обязательных инструкций, по которым произво-
дится инструктаж и проверка знаний рабочих. Если в работе допускаются нарушения,
то проводят внеочередной инструктаж и квалификационный экзамен.
Начальник цеха отвечает за исправное состояние оборудования, ограждений, предо-
хранительных устройств и механизмов, нормальное освещение помещений и рабочих
мест, работу вентиляционных систем и других устройств, осуществляет своевременное
обучение и инструктаж по технике безопасности. В обязанности начальника цеха
входит также обеспечение рабочих защитными средствами, спецодеждой и т. п.
Начальник смены (мастер) обеспечивает безопасное ведение технологических
процессов по установленным регламентам, контролирует выполнение бригадиром
и рабочими всех инструкций по технике безопасности, промышленной санитарии
и противопожарной безопасности, проводит инструктаж на рабочих местах.
В обязанности руководства предприятия входит организация подготовки персонала
к самостоятельной работе. При поступлении на работу каждый претендент на то или
иное рабочее место должен пройти медосмотр, подтверждающий его возможность
работать по данной специальности. Все без исключения инженерно-технические
работники, руководящие всеми работами по обслуживанию производства, а также
рабочие при поступлении на работу, а в дальнейшем по установленной периодич-
ности проходят [1]:
• вводный инструктаж;
• первичный инструктаж на рабочем месте;
• периодическую проверку знаний инструкций по рабочему месту и технике
безопасности.
Неплановый инструктаж и проверка знаний проводятся при изменении инструк-
ции, при наличии случаев, нарушающих правила безопасности работы, несчастных
случаев; специальный инструктаж проводится перед выполнением разовых работ.
Производственная окружающая среда является важнейшей санитарно-
гигиенической характеристикой условий труда, так как оказывает существенное
влияние на самочувствие, работоспособность человека и производительность его
труда.
Производственная среда характеризуется: температурой воздуха (оптимальная
в производственных помещениях 17–23 °С в холодный и переходный периоды года,
20–25 °С в теплый период года); относительной влажностью (оптимальная при указан-
ных температурах 40–60%); скоростью движения воздуха (оптимальная 0,2–0,4 м/с);
барометрическим давлением (нормальное — 101,3 кПа); тепловым излучением от
нагретых предметов и людей.
8. Техника безопасности при производстве профилей ПВХ 523
Одна из основных причин неудовлетворительных условий труда на предприятиях

по производству профильных изделий из ПВХ — загрязнение производственной
окружающей среды, точнее — рабочей зоны (пространства высотой до 2 м над уров-
нем пола, где стоит рабочий) газо- и пылеобразными токсическими продуктами.
Межгосударственный стандарт ГОСТ 12.1.005 «Система стандартов безопасности
труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»
определяет предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ, выде-
ляющихся при переработке пластмасс. ПДК являются максимально разовыми, они
установлены из условия ежедневной (кроме выходных дней) работы в течение 8 ч
(или всего не более 41 ч в неделю). Все вредные вещества подразделены на 4 класса
опасности: 1 — чрезвычайно опасные, 2 — высокоопасные, 3 — умеренно опасные,
4 — малоопасные. Методы определения гигиенических показателей пластмасс
указаны в ГОСТ 22648 [3].
Производства профильных изделий рекомендуется располагать в отдельных
одноэтажных корпусах, а при организации высотной схемы отделения смешения —
в одноэтажных корпусах с трех- или четырехэтажными пристройками. Оборудование,
при работе которого выделяется избыточная теплота, располагают, как правило, около
наружных продольных стен с оконными проемами для обеспечения естественной
вентиляции (аэрации) в теплый период года. Фронт машин (например, экструдеров)
необходимо размещать перпендикулярно оконным проемам во избежание попадания
на рабочих вредных выделений.
Размещение машин, аппаратов, транспортных средств и другого производственного
оборудования должно обеспечивать удобные и безопасные условия обслуживания
и ремонта.
Основные проходы по общему фронту обслуживания оборудования должны быть
не менее 1,5 м.
Расстояние между осями экструзионных линий (при диаметре шнеков более 32 мм)
должно быть не менее 3,5 м. Расстояние между стенкой помещения и задней стенкой
экструдера должно быть: для машины с червяком диаметром до 45 мм — не менее 2 м
и диаметром более 45 мм — не менее 2,5 м.
Путь движения внутрицехового транспорта (транспортеров, тележек и др.) необ-
ходимо обозначать ограничительными линиями, скорость его движения не должна
превышать 5 км/ч.
Планировка цеха и расположение оборудования должны обеспечивать проведение
технологического процесса без возвратных и пересекающихся грузопотоков.
Требования к вентиляции и отоплению производственных помещений для пере-
работки пластмасс исходят из общих положений Строительных норм и правил СНиП
П-33-75 [4].
Необходимое количество воздуха для обеспечения требуемых параметров воздуш-
ной среды в рабочей зоне следует определять расчетом. При определении потребного
объема вентиляционного воздуха учитывают неравномерность распределения вред-
ных веществ, теплоты и влаги по высоте помещения и в рабочей зоне. Объем воз-
духа, удаляемого из помещения вытяжными системами, должен компенсироваться
организованным притоком.
Поступление приточного воздуха естественным путем допускается предусматривать

на участки цеха, расположенные на глубине не более 30 м от наружных ограждений.
На большую глубину надо подавать воздух системами вентиляции с механическим
побуждением (за исключением помещений, где производственной вредностью явля-
ется пыль, например, отделение смешения).
Системы вентиляции и воздушного отопления, как правило, поддерживают внутри
производственных помещений допустимые метеорологические условия.
Метеорологические условия в отделении экструзии должны соответствовать тре-
бованиям, предъявляемым к помещениям с незначительными избытками теплоты
(84 кДж/(м3·ч), или 20 ккал/м3·ч и менее).
В современных условиях наиболее радикальным средством борьбы с выделяющи-
мися вредными веществами является устройство местных отсосов, в первую очередь, —
встроенных в технологическое оборудование. При таком способе вентиляции с каж-
дым кубическим метром воздуха может удаляться в десятки, а иногда и в сотни раз
большее количество вредных веществ, чем при общеобменной вентиляции, и поэтому
требуемый санитарно-гигиенический эффект достигается при значительно меньшем
объеме удаляемого и подаваемого воздуха.
Местные отсосы, удаляющие вредные вещества 1-го и 2-го классов опасности,
блокируют с технологическим оборудованием таким образом, чтобы оно не могло
работать при бездействии местной вытяжной вентиляции.
Необходимо применять также индивидуальные средства защиты, например ре-
спираторы.
В зависимости от характера выполняемых работ применяется общее, местное
и комбинированное искусственное освещение. Общее освещение достигается или
равномерным размещением светильников одного типа и одинаковой мощности по
всему помещению или их локальным размещением соответственно расположению
рабочих участков и рабочих поверхностей.
Местное освещение создается размещением светильников непосредственно над
рабочими поверхностями.
Комбинированное освещение является сочетанием в одном и том же помещении
общего и местного освещения.
При отсутствии в производственном здании световых фонарей допускается при-
менение в дневное время суток одновременно естественного и искусственного осве-
щения люминесцентными лампами — смешенное освещение.
В производственных помещениях с интенсивной запыленностью (или повышенной
влажностью) применяют светильники с влагонепроницаемой арматурой, а помеще-
ния, в которых имеется опасность взрыва, оборудуют светильниками с взрывобезо-
пасной арматурой.
Кроме рабочего освещения в производственных помещениях предусматривают
аварийное освещение для безопасного продолжения работы или для эвакуации людей
при выключении основного рабочего освещения. Оно должно иметь независимый
источник питания.
Наименьшая освещенность рабочих поверхностей при аварийном режиме должна
составлять не менее 2 лк внутри здания и не менее 1 лк на открытых площадках.
Аварийное освещение для эвакуации людей должно устраиваться:
• в производственных помещениях, где в случае внезапного отключения рабочего

освещения и продолжения работы может возникнуть опасность травматизма
при выходе людей из помещения;
• в местах, опасных для прохода людей;
• в производственных помещениях с числом работающих более 50, независимо
от степени опасности травматизма в этих помещениях;
• в проходах на лестницах, служащих для эвакуации людей из производственных
помещений.
Для освещения оборудования во время ремонта предусматривают низковольтные
переносные светильники на 12 и 36 В.
Человек воспринимает звук в пределах от 0 до 130–140 децибел (дБ). Уровень
звука постоянного шума, действующего в течение 8-часовой смены, на рабочих
местах и в рабочих зонах промышленных предприятий не должен превышать 85 дБ
(при измерениях шумомером по шкале «А», учитывающей разную чувствительность
человеческого слухового аппарата к звукам различной частоты). Шум отрицательно
действует на органы слуха, обладает кумулятивным свойством, действуя на цен-
тральную нервную систему, понижая тонус, производительность труда и увеличивая
число ошибок в работе.
Источники шума бывают механические (возникают при работе любого оборудова-
ния), аэродинамические (при работе агрегатов и машин пневматического действия)
и ультразвуковые. Методы и средства защиты от шума классифицированы ГОСТ
12.1.029 ССБТ [5].
Между шумом и вибрациями нет принципиального различия — это гармонические
колебания воздуха (шум) или твердых предметов (вибрация). Колебания твердых
предметов (машин, установок) передаются окружающему воздуху и, начиная с 16–
20 Гц, вибрации сопровождаются шумом.
Электрический ток является самой распространенной потенциальной опасностью
на любом предприятии, в том числе и при переработке пластмасс, а отсутствие ор-
ганолептических свойств и невидимость обусловливают внезапность поражения.
Вероятность смертельного исхода при действии тока на организм человека очень
велика. Различают два вида поражения электрическим током: электрический удар
и электрическую травму.
Исход поражения от действия электрического тока зависит от следующих факто-
ров: силы, рода и частоты тока; продолжительности воздействия; путей прохождения
тока через организм человека; индивидуальных особенностей организма; условий
внешней среды и т. д.
Наиболее опасен переменный ток низкой частоты (в том числе частотой 50 Гц). При
силе переменного тока до 0,015 А опасности для человека нет, но уже при силе тока
более 0,015 А возможны тяжелые последствия. За величину отпускающей силы тока
принята величина 0,01 А, токи силой 0,09–0,1 А и выше являются смертельными.
Опасность поражения электрическим током, как указывалось выше, зависит
в большой степени от сопротивления тела человека, причем разные органы имеют
различное сопротивление. Наибольшим сопротивлением обладает кожа (от 30 000
до 100 000 Ом), однако оно не является постоянной величиной и зависит от чистоты
кожи, влажности, размера поверхности соприкосновения и плотности контакта, про-

должительности соприкосновения, состояния здоровья, возраста и психофизиологи-
ческих факторов. За расчетную величину сопротивления тела человека принимают
1000 Ом.
Степень поражения человека электрическим током во многом зависит от харак-
тера включения человека в электрическую цепь. Наиболее опасно двухполюсное
включение, когда человек одновременно прикасается к двум фазам электрической
цепи и оказывается под полным линейным напряжением. При однополюсном при-
косновении человек подключается к токоведущим частям одной фазы действующей
электросети.
Основные меры защиты: защитное заземление, зануление, отключение, примене-
ние малых напряжений, использование разделяющих трансформаторов, применение
надежной изоляции и механических ограждений, блокировочные и сигнальные
устройства, защитные средства.
При поражении током необходимо оказать доврачебную помощь. Прежде всего
следует быстро освободить пострадавшего от действия тока (отключить рубильник,
выключатель, пускатель, перерубить провод топором; произвести короткое замыкание
любым металлическим предметом; предусмотреть защиту попавшего под напряжение
человека от падения с высоты при снятии напряжения) и оказать ему первую меди-
цинскую помощь. Оказание первой медицинской помощи пострадавшему зависит
от его состояния. При потере сознания необходимо дать пострадавшему понюхать
нашатырный спирт, растереть его тело, предохранить от охлаждения и обеспечить
полный покой до прибытия врача. При нарушении или прекращении дыхания не-
обходимо сделать искусственное дыхание и непрямой массаж сердца до прибытия
медицинских работников.
При выполнении технологических операций, связанных с формованием профилей,
возникают электростатические заряды, которые могут явиться причиной взрыва паров
легковоспламеняющихся жидкостей (например, при работе декорирующих печатных
устройств, включенных в состав экструзионных агрегатов) и пылевоздушных смесей.
Известно также, что электростатические поля повышенной (>60 кВ/м) напряжен-
ности, возникающие в рабочих зонах, оказывают неблагоприятное воздействие на
людей. Величины допустимых для человека напряженностей электростатического
поля в рабочих зонах установлены в СанПиН 2.2.4.1191-03 [6].
Все виды используемого при производстве профилей оборудования должны иметь
устройства, исключающие перемещение его подвижных рабочих органов за пределы
установленных границ, а также его внезапные перегрузки и связанные с этим аварий-
ные ситуации. Если при работе возможно выделение вредных паров, газов, пыли сверх
допустимых санитарных норм, то оборудование должно иметь укрытия с местами для
присоединения к цеховой вентиляции или с местными отсосами.
Оборудование должно быть снабжено защитными устройствами, выполненными
для конкретных вариантов и условий работы (двурукое управление, подвижные
и неподвижные ограждения и т. п.). Необходимо, чтобы конструкции этих устройств
были просты в изготовлении, надежны в работе и доступны для осмотров и ремон-
та. Допускается изготовление оградительных устройств с отверстиями (ячейками)
не более 10×10 мм для наблюдения за работой огражденных механизмов и доступа

охлаждающего воздуха.
При необходимости в частых осмотрах, наладках и ремонтах узлов и рабочих ор-
ганов оборудования применяют откидные, раздвижные и поворотные ограждения,
присоединяемые к неподвижным частям машины навесками, петлями и т. п. или
закрепляемые направляющими. Крепление ограждений должно быть надежным,
а их самооткрывание невозможным. Для удержания ограждений массой более 5 кг
при открывании или съеме они снабжаются специальными рукоятками, скобами или
другими аналогичными деталями.
Наличие защитных устройств не должно вызывать неудобства в процессе работы
и обслуживания оборудования, а также ограничивать его технологические возмож-
ности. Защитные ограждения должны обладать достаточной прочностью и жестко-
стью.
Узлы и механизмы, подлежащие частой смазке и расположенные в труднодоступ-
ных для обслуживания местах, должны обеспечиваться системой централизованной
смазки. Поступление масла в места смазки должно контролироваться автоматически
или оператором (визуально). Утечка масла из соединений маслопроводов и емкостей
должна быть исключена.
Одним из непременных условий успешной работы любого предприятия является
строгое соблюдение основных правил по охране труда, производственной санитарии
и пожарной безопасности. Существуют общие положения этих норм, которые каса-
ются всех без исключения работников предприятия, а кроме того, имеются специфи-
ческие особенности безопасного ведения процессов в каждом производственном
подразделении и на каждом рабочем месте.
В связи с этим каждый вновь поступающий на предприятие работник должен
сначала получить общие сведения по охране труда, промсанитарии и пожарной
безопасности, касающиеся всех лиц, работающих на предприятии, а затем изучить
специальную инструкцию по своей профессии или по определенному участку работы
и строго выполнять их требования.
К основным опасностям на предприятии относятся [2]:
• отравления вредными веществами;
• термические ожоги при контакте с нагревателями, расплавом полимера, нагре-
тым формующим инструментом и т. д.;
• механические травмы — порезы, ссадины, ушибы, вывихи и переломы при на-
рушении правил техники безопасности при обслуживании движущихся меха-
низмов и выполнения других работ.
Основные правила безопасности при нахождении на территории производствен-
ного участка сводятся к следующим требованиям: приступать к работе разрешается
только в положенной спецодежде; работать разрешается только на исправном обору-
довании; каждый работающий в цехе обязан содержать свое рабочее место в чистоте
и порядке.
На территории производственного участка запрещается:
• находиться вне рабочего места без служебного дела;
• появляться в нетрезвом виде или в состоянии наркотического опьянения;
• курить на рабочих местах и на территории участка;

• находиться в непосредственной близости у работающих подъемных механиз-
мов, проходить под поднятым грузом и в местах, не предназначенных для про-
ходов;
• прикасаться к оборванным и свисающим проводам;
• допускать в цех и на рабочее место посторонних лиц и давать сведения о работе
без разрешения руководства;
• оставлять свое рабочее место без разрешения старшего смены или начальника
участка;
• производить на ходу чистку и смазку движущихся частей, ремонт или замену
отдельных деталей, снятие и установку ограждений;
• передавать порученную работу другим работникам без ведома и указания стар-
шего смены или начальника участка;
• заходить за ограждения других производственных участков цеха, отмеченных
предупредительными знаками «Посторонним вход запрещен»;
• включать и работать на оборудовании, к работе на котором человек не обучен
и не допущен;
• производить ремонтные работы на оборудовании, которое находится на рабо-
чем и холостом ходу, под давлением, наполненном рабочими газами, паром или
жидкостями.
Важнейшую роль при нахождении на территории производственного участка
играет соблюдение правил электробезопасности. Эксплуатация электрооборудо-
вания должна производиться строго в соответствии с существующими правилами
безопасности для электроустановок промышленных предприятий. Все оборудование,
пусковые приспособления, ручной электроинструмент и электроарматура должны
иметь надежные и исправные заземления. При пуске и остановке электродвигате-
лей, включении и отключении другой силовой аппаратуры, необходимо надевать
резиновые диэлектрические перчатки и становиться на резиновый коврик. При ис-
крении или появлении огня на электропроводке необходимо обесточить эту линию.
Все рубильники и другие металлические части электрооборудования должны быть
ограждены кожухами. Категорически запрещается прикасаться к оборванным прово-
дам или токовыводящим частям оборудования и оставлять без присмотра включенные
в сеть электроприборы.
Основные правила производственной санитарии сводятся к следующему. Произ-
водственные и бытовые помещения должны быть оборудованы вентиляцией, отопле-
нием, освещением, водоснабжением и канализацией в соответствии с действующими
нормами и правилами. Вентиляционные установки участка должны работать непре-
рывно во все часы работы цеха или по мере необходимости для данного рабочего
места. На производственном участке должна иметься аптечка с набором медика-
ментов и перевязочных материалов в специальных шкафчиках в доступном месте.
Все работающие на производственном участке обязаны проходить периодический
медицинский осмотр в соответствии с установленным графиком. Во всех случаях по-
лучения ранений, ушибов, ожогов, отравлений и других травм, пострадавшему должна
быть оказана помощь на месте, после чего он должен быть направлен (или доставлен)
в медицинское учреждение для получения квалифицированной помощи. О каждом

несчастном случае на производстве сам пострадавший или ближайший свидетель
несчастного случая обязан немедленно известить мастера или начальника участка.
Необходимо сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой
она была на момент происшествия (если это не угрожает жизни и здоровью других
людей и не приведет к аварии). Начальник участка обязан в течение 24 ч провести
расследование несчастного случая и оформить акт в соответствии с «Положением
о регистрации и учете несчастных случаев на производстве».
В производственных помещениях должны быть аптечки первой медицинской по-
мощи, расположенные на видном легкодоступном месте. Аптечка должна содержать
перевязочный материал, индивидуальные перевязочные антисептические пакеты,
жгут, шины, настойку йода, нашатырный спирт, питьевую соду, 3%-ный раствор
перекиси водорода и другие медикаменты, не имеющие надписи «Применять по
назначению врача». Кроме того, должны иметься нейтрализующие растворы, при-
меняемые при ожоге кислотой и щелочью. Ответственным за комплектацию аптечки
первой помощи является руководитель цеха или участка.
Не менее важным для здоровья и жизни работающих на предприятии является
повсеместное соблюдение противопожарного режима и проведения мероприятий
пожарной безопасности. Перед началом смены необходимо проверить наличие,
исправность и готовность к применению средств первичного пожаротушения. На
всей территории участка запрещается курение и применение открытого огня. Для
исключения накапливания статического электричества нужно пользоваться только
выданной на предприятии спецодеждой. Проходы, выходы, места расположения
первичных средств пожаротушения и связи не должны быть загромождены. Долж-
ны быть установлены металлические ящики для хранения обтирочного материала
(чистого и отработанного отдельно). Горючие и смазочные материалы необходимо
хранить в специально отведенных для этого местах. В производственном помещении
разрешается хранение смазочных материалов не больше суточной потребности. Не
допускается мытье пола и стен, промывка оборудования, аппаратуры, инструмента
и инвентаря, стирка и очистка спецодежды бензином, керосином и пожароопасными
органическими растворителями, кроме выполнения штатных операций, предусмо-
тренных технологическим регламентом. При возникновении пожара необходимо
вызвать пожарную команду, а до ее прибытия приступить к тушению пожара имею-
щимися средствами пожаротушения.
При проведении ремонта механического оборудования и вентиляционных систем
требуется соблюдать следующие правила. Ремонт оборудования проводят только по-
сле подготовки его оператором к сдаче в ремонт. Все работы, связанные с ремонтом
оборудования, проводят с разрешения старшего смены или начальника участка. Все
горючие жидкости и смазочные материалы, применяемые при ремонте, в конце ра-
боты необходимо удалять в специально отведенное место. При проведении ремонта
вентиляционных установок ремонтируемый участок необходимо перекрыть, а вен-
тиляционную систему отключить.
Подводка коммуникаций к машинам, аппаратам и установкам с использованием
воды, а также электрокабели проводки и заземляющие контуры должны быть пере-
крыты металлическими листами или железобетонными плитами и быть безопасными

и удобными для эксплуатации и ремонта.
Остановленное для осмотра, чистки или ремонта оборудование должно быть от-
ключено от технологических трубопроводов и энергоносителей.
При осмотре, чистке, ремонте и демонтаже оборудования электроприводы должны
быть обесточены, приводные ремни сняты, на пусковых устройствах должны быть
вывешены плакаты: «Не включать — работают люди» или «Не включать — ремонт».
Запрещается проводить ремонтные и профилактические работы на оборудовании
без выполнения мероприятий, исключающих его ошибочное включение или само-
произвольное перемещение его частей.
Подключение оборудования к электросети и его пуск должны проводиться только
после установки защитных и предохранительных устройств.
При выполнении работ на высоте нельзя работать на неогражденных площадках,
на неисправных или неиспытанных в установленном порядке приставных лестницах
и стремянках.
Каждый работающий должен знать и соблюдать правила личной гигиены. При-
нимать пищу и отдыхать можно только в специально предназначенных для этого
помещениях или местах. Пить воду разрешается только из специально предназна-
ченных для этого установок. При работе в запыленных помещениях периодически
необходимо проводить обеспыливание спецодежды.
Весь персонал должен пользоваться средствами индивидуальной защиты, поло-
женными к выдаче на данном рабочем месте в соответствии с утвержденными норма-
ми. Для хранения индивидуальных средств защиты (очков, респираторов, рукавиц,
наушников и т. п.) следует предусматривать специальные шкафы.
Персонал обязан правильно применять средства индивидуальной и коллектив-
ной защиты, бережно и аккуратно относиться к выдаваемой специальной одежде,
спецобуви и средствам индивидуальной защиты.
Перед началом работы необходимо:
• убедиться в исправности и надеть спецодежду, спецобувь, застегнуть обшлага
рукавов, заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов, ботинки
зашнуровать, надеть головной убор и убрать под него волосы. Проверить состоя-
ние и надеть другие средства защиты (рукавицы хлопчатобумажные и резиновые
перчатки, защитные маски, предфильтры, беруши и т. д.);
• внимательно осмотреть рабочее место, привести его в порядок, проверить ис-
правность оборудования;
• проверить наличие необходимых для работы сырья, инструментов, приспосо-
блений, тары и т. д., а также соответствует ли их размещение удобству и безопас-
ности работы;
• проверить работу местного освещения, общеобменной приточно-вытяжной
вентиляции и местных отсосов.
• При передаче смены необходимо обратить внимание сменного работника на
возможные поломки оборудования, сбои, возникающие в ходе технологического
процесса, и меры, которые необходимо предпринять для производительного
и безопасного ведения работ. После этого сделать соответствующую запись

в рабочем журнале.
Кроме общих требований, касающихся охраны труда, производственной санитарии
и пожарной безопасности существуют требования, учитывающие специфику каждого
конкретного рабочего места.
Рабочее место машиниста экструзионной линии. Бункеры экструдеров, на которых
перерабатывают порошкообразные материалы или гранулят с плохой сыпучестью,
должны снабжаться специальными приспособлениями (ворошители, вибраторы
и т. п.), исключающими возможность зависания материала. Бункер должен иметь
смотровое окно (для контроля уровня его заполнения) и крышку — во избежание
несчастных случаев. Загрузка бункера должна (по возможности) осуществляться
пневмотранспортом. При зависании материала категорически запрещается при
работающем экструдере проталкивать материал к шнекам с помощью любых по-
сторонних предметов.
Запуск экструдера необходимо осуществлять только после нагрева всех зон ма-
териального цилиндра и формующей головки до заданных температур и выдержки
при этих температурах до полного прогрева головки и шнека. Экструдер вначале за-
пускают на минимальной частоте вращения шнека (5–8 об/мин) при периодическом
(голодном) питании. После появления расплава из головки плавно увеличивают
частоту вращения шнека до заданной.
В момент запуска шнека во вращение оператор не должен находиться перед фор-
мующей головкой на тот случай, если вследствие каких-либо повреждений системы
крепления головки или развития слишком высокого давления расплава по причине
недостаточной температуры головка в момент запуска отсоединится от экструдера.
Для заправки экструдата в калибраторы, охлаждающие ванны, тянущие и режущие
устройства необходимо использовать специальные приспособления; для чистки го-
ловки и шнеков применяются скребки из цветного металла, чтобы избежать царапин
и забоин — источников зон застоя и разложения ПВХ; чистку проводить при наличии
в помещении как общей приточно-вытяжной вентиляции, так и устроенных над ме-
стами чистки головки червяков и цилиндра местных отсосов в виде зонтов.
В обязанности машиниста входит:
• управление технологическим процессом изготовления на экструзионной линии
профилей из ПВХ;
• подготовка экструзионной линии к работе;
• пуск и остановка обслуживаемого оборудования;
• наладка отдельных агрегатов, входящих в экструзионную линию, на заданные
технологические режимы работы;
• контроль за поступлением композиции в бункер экструдера;
• контроль за установленным технологическим режимом по показаниям
контрольно-измерительных приборов;
• контроль качества изготавливаемых изделий и материалов;
• ведение записей в технологическом журнале;
• участие по указанию мастера в проведении плановых профилактических работ
на экструзионной линии.
При работе на машиниста могут оказывать действие вредные и опасные производ-

ственные факторы: повышенная загазованность воздуха рабочей зоны; подвижные
части производственного оборудования; повышенный уровень шума на рабочем месте;
повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может
произойти через тело человека.
Машинист экструдера перед началом работы кроме перечисленных выше общих
обязанностей должен:
• проверить надежность заземления оборудования;
• проверить уровень масла в редукторе экструдера;
• если до этого была проведена чистка экструдера, то проверить его работу на
холостом ходу;
• проверить калибратор и охлаждающую ванну на отсутствие протечек воды;
• проверить давление в вакуумных линиях и в линиях подачи охлаждающей
воды;
• убедиться в штатной работе тянущего и отрезного устройств, при этом запре-
щается снимать заградительные решетки и проводить какие-либо работы в зоне
гусеничных направляющих или обрезного механизма;
• проверить работу блокировочных устройств;
• вывести на монитор пульта управления все технологические параметры и про-
верить их соответствие технологической карте процесса.
Машинисту экструдера запрещается:
• наклоняться над загрузочной воронкой;
• производить чистку линии на ходу;
• проталкивать смесь в загрузочную воронку;
• открывать электрошкафы;
• перекрывать подачу воды к экструдеру и ваннам охлаждения;
• снимать установленные ограждения и проводить работы без ограждения;
• проводить какие-либо работы в зоне гусеничных направляющих при работаю-
щем оборудовании;
• вынимать руками или при помощи какого-либо инструмента посторонние пред-
меты, попавшие в загрузочную воронку во время работы экструдера.
На участке экструзии могут возникнуть следующие аварийные ситуации: случаи
возгорания, вспышки или пожара; отключение электроэнергии; прекращение подачи
воды; попадание посторонних предметов в оборудование.
В случае возгорания, вспышки или пожара необходимо обесточить оборудова-
ние, выключить приточно-вытяжную вентиляцию, местные отсосы и приступить
к тушению очага возгорания средствами пожаротушения (песок, углекислотный
огнетушитель).
В случае отключения электроэнергии необходимо срочно переключить экструзи-
онный агрегат на линию резервного электропитания. В случае отсутствия резервной
линии срочно отключить обогрев материального цилиндра, прекратить подачу смеси
и вызвать мастера или начальника смены.
При прекращении подачи воды необходимо в штатном режиме провести остановку
экструзионной линии.
Для предотвращения попадания посторонних предметов в материальный цилиндр

экструдера загрузку композиции производить только при наличии металлической
сетки с размером ячеек не более 0,4–0,5 см.
При аварийной остановке оборудования возможно выделение токсичных продук-
тов разложения поливинилхлорида (хлористый винил, хлористый водород, окись
углерода). В этом случае машинист должен включить местную вытяжную вентиляцию
(если она по какой-либо причине была отключена) и только после этого приступить
к обслуживанию оборудования.
Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами вну-
треннего трудового распорядка или графиком сменности, установленными на пред-
приятии.
Рабочее место аппаратчика смешения
Процессы получения композиций для изготовления профилей из жесткого ПВХ
в условиях крупнотоннажного производства практически полностью автоматизиро-
ваны, и функции обслуживающего персонала сводятся к наблюдению за показаниями
различных приборов, контролю исправности оборудования и качества получаемой
Менее благоприятные условия труда наблюдают при изготовлении композиций на
предприятиях с большой долей ручного труда на операциях развески компонентов,
их загрузки в смеситель и т. д.
Приготовление композиций, как и подготовка сырья и материалов, влечет за со-
бой загрязнение рабочей зоны пылью, а при использовании жидких ингредиентов —
парами растворителей и легкокипящих фракций этих компонентов, оказывающих
токсическое воздействие на организм работающих; повышенные температуры про-
цессов способствуют созданию пожаро- и взрывоопасных ситуаций.
Если при работе на технологическом оборудовании безопасность в значительной
степени может быть обеспечена соблюдением правил техники безопасности и вни-
мательным отношением к работе, то при подготовке компонентов композиции, их
транспортировании и развеске трудно полностью исключить контакт работающих
с этими веществами. Вопросы безопасной организации технологического процесса
должны решаться уже при составлении рецептуры композиции, в которой должны,
по возможности, отсутствовать или содержаться в минимальных количествах ком-
поненты, оказывающие вредное влияние на организм.
Характерной особенностью композиций на основе ПВХ [7] является высокая
дисперсность веществ, которые могут образовывать в воздухе устойчивые аэрозо-
ли. Диаметр частиц пылящих компонентов в негранулированном виде колеблется
в широком интервале (от 10 до 10–2 мкм). Пыль попадает в организм человека через
органы дыхания. Наиболее опасно вдыхание запыленного воздуха через рот, так как
в этом случае почти вся пыль попадает в легкие. При вдыхании через нос на слизистой
оболочке задерживается половина количества пыли с частицами диаметром более
1 мкм. Пыль, попавшая в легкие, не только всасывается в кровь и отравляет весь
организм, но и, закрывая дыхательные пути, прекращает доступ кислорода в легкие.
Электрический заряд пыли усиливает ее вредное воздействие на организм, так как
вследствие электростатического притяжения она дольше задерживается в организме.
Кроме того, мелкодисперсные частицы оказывают раздражающее действие на кожу

и слизистые оболочки.
Снижение пылеобразования достигается применением компонентов в гранули-
рованном виде.
При ручной развеске пылевидных компонентов и их загрузке в смесители в качестве
индивидуальных средств защиты необходимо использовать респираторы.
Предельно допустимые концентрации (ПДК) наиболее часто встречающихся в от-
делениях смешения особенно вредных веществ приведены ниже.
Вещества ПДК, мг/м3

Трехосновный сульфат свинца 0,01
Двухосновный стеарат свинца 0,01
Двухосновный фталат свинца 0,01
Двухосновный фосфит свинца 0,01
Стеарат свинца 0,01
Силикат свинца 0,01
Основный карбонат свинца 0,01
Стеарат бария 0,50
Стеарат кадмия 0,50
Стеарат цинка 0,50
Соосажденные стеараты бария и кадмия 0,50
Аэросил (аморфный диоксид кремния) 1,00
Анилин 3,00
Тальк 4,00
Поливинилхлорид 6,00
Пыль готовых смесей 6,00
Необходимо помнить, что все соединения свинца являются ядами, вызывающими

изменения в нервной системе, крови и сосудах, и имеют кумулятивное действие. Все
работы с применением соединений свинца должны проводиться в изолированном
помещении с мощной вентиляцией, в резиновых перчатках и противопылевых ре-
спираторах. В помещении не реже двух раз в смену необходимо проводить влажную
уборку. Перед приемом пищи требуется, кроме тщательного мытья рук, прополаски-
вать полость рта. После окончания смены обязательным является теплый душ. Стирка
спецодежды должна производиться по графику, согласованному с санэпидстанцией.
Участки развески, транспортирования и загрузки пылящих компонентов оснащают
местной вентиляцией в виде зонтов или шкафов; расходные бункеры и загрузочные
воронки смесителей оборудуют местными отсосами. Отсасываемый воздух, содержа-
щий большое количество пыли, поступает в очистные устройства, представляющие
собой циклоны и рукавные фильтры. Принципиальная схема подобного очистного
устройства приведена на рис. 8.1 [7].
Классификация пылеулавливающего оборудования приведена в ГОСТ 12.2.043-
ССБТ [8].
5 6 7
2
3 4
Рис. 8.1. Схема вытяжного вентиляционного и очистного устройства участка развески и смеше-
ния: 1, 2, 3, 4 — местные отсосы от расходных бункеров, весов, загрузочной воронки смесителя
и рабочего места машиниста; 5 — циклон; 6 — рукавный фильтр; 7 — вентилятор
Наиболее распространенными в отделениях смешения пылеулавливающими
устройствами являются установки механической очистки, фильтрующие устройства
и электрофильтры. Выбор типа пылеулавливателя обусловлен концентрацией запы-
ленности газа, степенью дисперсности частиц и требованиями к очистке воздуха.
В установках механической очистки частицы пыли оседают под действием соб-
ственной силы тяжести или от проявления центробежной силы. Эти устройства
пригодны только для грубой предварительной очистки воздуха.
Наибольшее распространение среди установок механической очистки в промыш-
ленной практике получили циклоны. Достоинством циклонов является простота
конструкции и низкая стоимость. Принцип работы этих аппаратов основан на действии
центробежных сил, возникающих при вращении газового потока. Запыленный поток
тангенциально вводится с большой скоростью в цилиндрическую часть аппарата, в ко-
тором он движется по спирали. Частицы пыли отбрасываются центробежной силой
к стенке циклона, опускаются вниз и собираются в приемном бункере (рис. 8.2) [9]. Очи-
щенный воздух уходит через центральную трубу в отводную улитку и выбрасывается
в атмосферу. Циклоны являются эффективными пылеочистительными устройствами:
улавливание пыли с размером частиц 5 мкм достигает 85%, с размером частиц 10 мкм
до 95%, а с размером частиц 20 мкм до 98–99%. Основным недостатком циклонов
является возможность выноса пыли в случае перегрузки аппарата по газу (воздуху).
В технологии очистки воздуха участков смешения широко используются и приемы
фильтрования. Для этого применяют тканевые фильтры: рукавные, мешочные или
рамные. Запыленный воздух пропускают через пористые материалы, способные за-
держивать или осаждать пыль (рис. 8.3) [9]. Фильтрующие рукава изготовляют из
шерстяных, хлопчатобумажных или синтетических тканей. Степень улавливания
пыли в фильтрах может достигать 99%. Тканевые фильтры работают с большой про-
изводительностью и весьма равномерно. Они применяются в тех случаях, когда нужна
тонкая очистка воздуха от пыли. Высокой эффективностью (степень улавливания
3
Очищенный
воздух
Запыленный
2 воздух
6 7
Рис. 8.2. Схема циклона: 1 — корпус; 2 — центральная труба; 3 — отводная улитка для очищае-
мого воздуха; 4 — штуцер для подачи запыленного воздуха; 5 — приемный бункер для пыли;
6 — затвор для вывода пыли «мигалка»; 7 — контргруз «мигалки»
пыли порядка 90%) обладают рукавные всасывающие встряхиваемые фильтры с об-

ратной продувкой, нашедшие широкое применение в производстве изделий из ПВХ.
Пылеемкость таких фильтров составляет от 600 до 1500 г/м2 для различных пылей.
Недостатком тканевых фильтров является сравнительно недолгий срок службы
фильтрующей ткани.
Сопротивление фильтра зависит от типа ткани и при воздушной нагрузке
50 м3/(м2·ч) имеет величину около 400 Па. Рукавные фильтры обеспечивают на выходе
допустимую запыленность воздуха при начальной запыленности до 10–12 г/м3.
Одним из наиболее эффективных способов пылеулавливания является электри-
ческая очистка воздуха, которая осуществляется в электрофильтрах (рис. 8.4) [9].
Электрофильтры используются для очистки запыленных потоков от наиболее мелких
частиц, причем эффективность улавливания пыли находится в широком интервале
дисперсности частиц от 0,01 до 100 мкм. Степень очистки достигает 99,9%.
Очищенный
воздух
для продувки
Воздух
4 5
3
2
Запыленный
6
воздух
Рис. 8.3. Схема рукавного фильтра: 1 — штуцер для подачи запыленного воздуха; 2 — корпус;
3 — штуцер для подачи воздуха для продувки рукавов; 4 — устройство, встряхивающее рукава;
5 — штуцер для выхода очищенного воздуха; 6 — фильтрующие рукава; 7 — шнек для удаления пыли
В процессе очистки у коронирующего электрода образуются ионы, благодаря

чему происходит зарядка пылевых частиц и транспортирование их к осадительным
электродам, на которых происходит периодическое разрушение слоя накопившей-
ся пыли и сброс ее в бункер. Недостатком электрофильтров является их высокая
стоимость.
Развеска и транспортирование жидких пластификаторов не оказывает вредного
воздействия на работающих только в тех случаях, когда их подача осуществляется
по трубопроводам со склада прямо в смесительную камеру.
Вследствие того что подавляющее большинство пылевидных, а также жидких
компонентов горючи, они представляют и пожарную опасность. Воспламенение
может произойти, например, от электрической искры при размыкании контактов
или перегретой поверхности оборудования. Кроме того, некоторые из веществ при
повышенной температуре разлагаются с выделением токсичных продуктов.
2
3
9
4
7 5
Рис. 8.4. Схема электрофильтра: 1 — камера; 2 — изоляционные штанги; 3 — штуцер для выхода
очищенного воздуха; 4 — осадительные (положительные) электроды; 5 — бункер; 6 — затвор
бункера; 7 — грузики электродов; 8 — штуцер для входа запыленного воздуха; 9 — коронирую-
щие (отрицательные) электроды
Большую опасность представляют разряды статического электричества, которое
накапливается при просеве компонентов или готовых композиций и при их перемеще-
нии пневмотранспортом в расходные бункеры и промежуточные емкости. Величина
потенциала заряда в этих случаях иногда достигает 10–15 кВ.
Максимальная электризация материала при просеве происходит тогда, когда за-
полнение сита сопровождается наибольшим трением между частицами. Для снижения
потенциала статического электричества можно подавать в замкнутые объемы (бун-
кера, закрытые емкости) предварительно ионизированный воздух. Схема установки
для ионизации воздуха представлена на рис. 8.5 [7].
Высокое напряжение (от 15 до 20 кВ) подводится от высоковольтного источника
5 на излучатель 2, который представляет собой закрытый с одной стороны цилиндр,
изготовленный из изоляционного материала. В цилиндре укреплены и соединены
между собой шесть металлических игл 3, к которым подводится высокое напряже-
ние. Интенсивность электрического поля на концах игл велика и вызывает ударную
ионизацию воздуха. Если поступление воздуха в излучатель прекращается, реле
давления 4 отключает высокое напряжение.
1
4
2 3
Воздух
Рис. 8.5. Схема установки для ионизации воздуха в закрытых объемах: 1 — объем, в котором
необходимо ионизировать воздух; 2 — излучатель; 3 — металлические иглы; 4 — реле давления;
5 — источник высокого напряжения
На участках подготовки компонентов, их развески и транспортирования должны

быть установлены электродвигатели, брызгозащищенные, закрытые, продуваемые
или пыленепроницаемые. Применяемая пусковая аппаратура должна иметь пыле-
непроницаемое исполнение.
ПВХ, стабилизаторы, наполнители, пластификаторы, красители сами не воспла-
меняются и горят только при повышенных температурах.
Пыль некоторых компонентов в определенных концентрациях взрывоопасна.
В обязанности аппаратчика смешения входит:
• ведение технологического процесса смешивания композиций в смесителях
с точной дозировкой компонентов;
• дозирование сырья, составление смесей по заданным соотношениям компонен-
тов, загрузка в аппарат;
• наблюдение за равномерным поступлением сырья, исправным состоянием обо-
рудования;
• наблюдение за показателями контрольно-измерительных приборов, за состоя-
нием и работой обслуживаемого оборудования;
• выгрузка готовой композиции.
При работе аппаратчика на него могут оказывать действие дополнительные
вредные и опасные производственные факторы: повышенная запыленность воздуха
рабочей зоны и расположение рабочего места на значительной высоте относитель-
ности поверхности земли.
Аппаратчик смешения перед началом работы, кроме перечисленных выше общих
обязанностей, должен:
• проверить исправность смесительного оборудования;
• проверить наличие на участке: ПВХ и других компонентов, входящих в состав
утвержденной рецептуры;
• проверить работу смесителей на холостом ходу, если они до приема смены

определенное время не работали;
• проверить, поддерживается ли режим поступления охлаждающей воды и сжа-
того воздуха;
• организовать работу по растариванию ПВХ и приготовлению развесов в соот-
ветствии с рецептурой;
• проверить герметичность подводящих коммуникаций и смесителей.
Аппаратчику смешения запрещается:
• открывать смесительные камеры во время работы смесителя;
• производить чистку смесительных камер при вращении лопастей;
• производить чистку двухстадийного смесителя без специальных упоров, пред-
назначенных для фиксирования крышек смесителя;
• работать без средств индивидуальной защиты;
• во время работы смесителей подниматься и опускаться в технологические при-
ямки.
При работе на двухстадийной смесительной установке и в целом на участке сме-
шения возможны следующие аварийные ситуации: случаи загорания или пожара,
падения и разрывов мешков или биг-бэгов с сырьем при их транспортировании.
В случае загорания или пожара необходимо обесточить все работающее оборудование,
выключить приточно-вытяжную вентиляцию и местную вентиляцию и приступить
к тушению пожара первичными средствами пожаротушения.
При падении и разрыве мешков или биг-бэгов с сырьем необходимо дать воз-
можность осесть поднявшейся пыли, а затем приступить к ее уборке с помощью
щеток (веников) и совков с применением средств индивидуальной защиты органов
дыхания.
В обязанности подсобного рабочего участка смешения входит:
• погрузка, выгрузка, укладка химического сырья вручную, а также с применением
простейших погрузо-разгрузочных приспособлений и средств транспортировки;
чистка и смазка обслуживаемых погрузо-разгрузочных приспособлений, гру-
зоподъемных механизмов и средств транспортировки;
• засыпка сырья в приемные бункеры.
Подсобный рабочий во время работы обязан:
• использовать средства защиты рук и органов дыхания при выполнении работ
по загрузке бункеров;
• высыпать компоненты из мешков необходимо аккуратно, чтобы они не рассы-
пались, не пылили и не попадали на открытые участки тела;
• все технологические процессы по смешиванию компонентов производить при
включенной вентиляции;
• при переноске мешков с сырьем вручную руководствоваться нормами пере-
носки тяжестей;
• передвигать тележки с сырьем в направлении «от себя»;
• при совместной работе с погрузчиком наблюдать за его световыми и звуковыми
сигналами.
Подсобному рабочему запрещается:

• при работе с погрузчиком становиться на вилы и габариты погрузчика;
• переносить сырье в неисправной таре;
• работать без средств индивидуальной защиты;
• бросать мешки.
Подсобный рабочий по окончании работы обязан:
• привести в порядок рабочее место;
• убрать мусор и отходы упаковочного материала;
• убрать оборудование и приспособления в специальное отведенное место;
• снять спецодежду, произвести ее обеспыливание и убрать в отведенное место.
Рабочие места, связанные с нанесением печати на профили
В обязанности печатника входит:
• запуск и останов линии печати;
• контроль качества выпускаемой продукции;
• контроль соблюдения технологических режимов;
• организация работы обслуживающего персонала линии печати;
• корректировка технологического процесса с целью прекращения производства
бракованной продукции;
• контроль состояния основных технологических узлов печатной машины.
В обязанности колориста входит:
• подбор цвета краски для производства печати по утвержденному образцу-
эталону либо по образцу заказчика;
• корректирование цвета краски для производства печати по утвержденному
образцу-эталону либо по образцу заказчика;
• составление новых рецептур краски при расширении ассортимента дизайнов
профилей по прогнозу службы маркетинга;
• промер вязкости лакокрасочных материалов, выдача информации печатнику
глубокой печати по виду растворителей, которые необходимо применять в те-
чение смены для снижения вязкости краски;
• обеспечение входного контроля красок по цвету и определение места их скла-
дирования на участке приготовления и подготовки красок;
• корректировка цвета и вязкости красок в контуре печатных секций при запуске
тиража (сменного задания);
• контроль качества готового лакокрасочного покрытия на продукции.
При обслуживании рабочих мест, связанных с печатью, кроме прочих могут оказы-
вать воздействие следующие специфические вредные и опасные производственные
факторы:
• острые кромки ракельных ножей;
• повышенная загазованность воздуха рабочей зоны (летучие вещества раство-
рителей, входящих в состав красок, лаков и разбавителей, в том числе метил-
этилкетон, циклогексанон, изопропиловый спирт и т. д.);
• ультрафиолетовое излучение от УФ-ламп;
• повышенный уровень статического электричества.
Рабочим местом печатника является зона обслуживания печатной машины, а ра-

бочим местом колориста — помещение лаборатории; часть территории производ-
ственного зала, помещения, прилегающие к печатной машине и необходимые для ее
обслуживания; склад хранения печатных красок; помещение участка приготовления
и подготовки красок.
Для предотвращения возникновения пожаро- и взрывоопасных ситуаций на ра-
бочих местах, связанных с нанесением печати, необходимо:
• не превышать норм хранения легковоспламеняющихся жидкостей (красок,
растворителей);
• производить работы по подготовке красок к печати при включенной и исправной
системе вытяжной вентиляции;
• при работе использовать инструмент из материалов, не вызывающих искро-
образования;
• использованную ветошь, загрязненный растворитель, иные загрязненные рас-
ходные материалы помещать только в специальные закрывающиеся емкости из
материалов, не вызывающих искрообразования.
Перед началом работы печатник кроме перечисленных выше общих обязанностей
должен соблюдать следующие правила:
• запас краски, лака, разбавителей, грунта на рабочем месте не должен превышать
количества, необходимого для выполнения сменного задания;
• приготовление рабочих составов красок должно осуществляться на участке под-
готовки красок, перелив или разлив красок из одной тары в другую на рабочем
месте не разрешается;
• краски, лаки, растворители, полученные со склада для выполнения сменного
задания, должны храниться на участке печати в строго установленном месте
в постоянно закрытой штатными крышками таре;
• остатки краски после выполнения рабочего задания должны своевременно
сдаваться на склад в установленном порядке;
• перед подготовкой печатной машины к работе включить систему вытяжной
вентиляции;
• при подготовке к пуску секции нанесения краски наполнение емкости печатной
секции краской осуществлять только по сливным лоткам, установленным на
крышке емкости, не допуская подтеков и разбрызгивания;
• слив красок и растворителей из бачков (фляг), вес которых составляет более
10 кг, производить вдвоем, удерживая емкость за специальные ручки по обеим
сторонам бачка (фляги);
• заполнение емкостей печатной машины краской производить в респираторе
с фильтром от паров органических растворителей, защитных очках и в резиновых
или латексных перчатках.
Перед началом работы колорист кроме перечисленных выше общих обязанностей
должен:
• приготовить для выполнения работ приборы и инструменты, необходимые при
производстве работ, в том числе: мешалку лабораторную, весы электронные,
секундомер механический, адгезиметр, низкотемпературную лабораторную
печь, вискозиметр погружного или настольного типа, аппликатор стержневой

или навивной, шкаф вытяжной химический, мешалку напольную;
• произвести подбор цвета краски или ее корректировку для производства печати
по утвержденному образцу-эталону;
• проконтролировать вязкость лакокрасочных материалов, выдать информацию
печатнику глубокой печати по виду растворителей, которые необходимо при-
менять в течение смены для поддержания вязкости;
• скорректировать цвет и вязкость красок в контуре печатных секций в начале
наработки сменного задания.
Специфические требования охраны труда к печатнику во время работы сводятся
к следующему. Пуск в работу печатной части машины производит печатник или его по-
мощник. После пуска печатной машины на холостом ходу проверяется срабатывание
устройств аварийного останова. При кратковременных простоях (обеденный перерыв,
замена паллет и т. д.) необходимо отключать движение транспортеров, оставляя во
вращении валы и циркуляцию краски (лака, грунта) на рабочих секциях. Работы
по определению (корректировке) вязкости красок и грунта необходимо проводить
в респираторе, перчатках латексных или резиновых, защитных очках. Наполнение
емкостей печатной машины краской (грунтом), добавление растворителя в краску
(грунт) при корректировании вязкости, а также добавление корректировочных со-
ставов во избежание разбрызгивания и образования прерывистости струи необходимо
производить по сливному лотку, применяя средства индивидуальной защиты (очки,
латексные перчатки). Во время работы печатной машины печатник должен принимать
оперативные меры при возникновении сбоев в работе линии, давая соответствующие
распоряжения членам бригады. Он же принимает решение об экстренной остановке
машины при возникновении внештатных ситуаций. Сменный запас лакокрасочных
материалов должен находиться на рабочем месте в герметично закрывающихся бачках
(флягах). После вскрытия и отбора вещества из бачка (фляги) емкость необходимо
незамедлительно закрыть крышкой, проверив наличие под крышкой уплотнительной
прокладки. Демонтаж ракельного стола, его чистку и установку производить в пер-
чатках. Во избежание ослепления или ожогов сетчатки глаз не допускать попадания
в глаза лучей от УФ-сушки. При выполнении смывки печатной секции слив краски
из насоса производить так, чтобы струя краски, вытекающая из трубки, была направ-
лена по внутренней стенке бачка. Слив производить, не доливая 5 см до края бачка
(10 см до края фляги). Для предотвращения перелива осуществлять постоянный
визуальный контроль за наполнением емкости. Окончательную смывку валов от
краски производить таким образом, чтобы руки находились ниже троса аварийной
остановки во избежание их травмирования при возможном попадании между валами.
Растворитель после промывки лаковой секции необходимо сливать в емкость из не
дающего мкру материала, с герметично закрывающейся крышкой. Слив растворителя
производить по сливному лотку либо с помощью воронки с удлиненным концом.
С целью предотвращения перелива через края емкости осуществлять постоянный
визуальный контроль за ее наполнением.
Печатнику запрещается:
• производить работы с органическими растворителями без средств индивиду-
альной защиты;
• производить пуск конвейеров и валов во вращение без предупреждения других

членов бригады;
• производить работы по смывке валов над тросами аварийной остановки;
• работать с отключенной местной вентиляцией;
• производить запуск неисправной печатной машины.
Специфические требования охраны труда к колористу во время работы сводятся
к следующему. Работы по колорированию проводить только в вытяжном шкафу. При
работе с адгезиметром не приближать пальцы руки, придерживающей испытуемый
образец, к режущим кромкам фрезы адгезиметра. При работе в вытяжном шкафу
и замешивании красок в бидонах (флягах) или других емкостях использовать пер-
чатки резиновые или латексные, предназначенные для работы с органическими рас-
творителями, а при необходимости — респиратор противогазовый и очки защитные.
Корректирование цвета краски при производстве печати по утвержденному образцу-
эталону, обеспечение входного контроля по цвету и вязкости, составление рецептуры
красок с целью расширения цветового ассортимента дизайнов осуществлять с теми
же мерами безопасности, как и в подготовительный период работ. Соблюдать осто-
рожность при работе со стеклянной и фарфоровой посудой.
При замешивании красок партиями от 10 кг и выше на быстроходной мешалке
необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
• подъем и перемещение заполненных емкостей весом свыше 10 кг производить
при помощи подсобных рабочих;
• сливо-наливные операции производить по сливным лоткам либо воронкам
с удлиненным стоком, не допуская проливов и разбрызгивания;
• работы производить на исправной мешалке (перед началом произвести визуаль-
ный осмотр целостности перемешивающего штока, перемешивающей насадки,
проверить прочность крепления перемешивающей насадки на штоке);
• включение напольной мешалки производить только после закрепления емкости
в зажимах;
• во избежание расплескивания при перемешивании объем содержимого в емкости
не должен превышать 80% от объема емкости.
Колористу запрещается:
• выполнять работу по подбору рецептур в вытяжном шкафу и на участке печати
без включенной местной вытяжной вентиляции;
• применять емкости, совки, оборудование, инструмент и другие приспособления
из искрящего материала;
• работать с посудой, имеющей трещины и сколы.
Требования охраны труда в аварийных ситуациях, характерных для рабочих мест,
связанных с нанесением печати на профили могут быть сведены к следующим по-
ложениям.
В случае небольшого пролива (площадью пролива до 4 м2) легковоспламеняющих-
ся жидкостей (краски, растворители) необходимо немедленно принять следующие
меры безопасности:
• собрать пролитые материалы с помощью хлопчатобумажной ветоши;
• при проливе краски, освобожденную от избытка краски поверхность протереть
ветошью, смоченной растворителем, соответствующим пролитой краске;
• место пролива вымыть водой с моющим средством;

• использованную ветошь сложить в плотно закрывающуюся емкость из несго-
раемых и не дающих искру материалов;
• вынести использованную ветошь в закрытой емкости к месту утилизации;
• произвести интенсивное проветривание помещения.
При обширных проливах (при опрокидывании емкостей объемом 30 л и более
и площадью пролива более 4 м2):
• немедленно сообщить начальнику смены для принятия мер по оперативному
устранению последствий пролива;
• выставить пост у места, где произошел пролив;
• удалить из опасной зоны посторонних людей и не допускать прохода людей
вблизи зоны пролива;
• поверхность пролива засыпать песком и опилками с последующим их сбором
в плотно закрывающуюся емкость из несгораемого и не дающего искру мате-
риала;
• при отсутствии песка и опилок произвести сбор пролива совком из неискряще-
го материала в плотно закрывающуюся емкость из несгораемого и не дающего
искру материла;
• вынести емкость к месту утилизации;
• освобожденную от избытка краски поверхность протереть ветошью, смоченной
растворителем, соответствующим пролитой краске;
• место пролива вымыть водой с моющим средством;
• использованную ветошь сложить в плотно закрывающуюся емкость из несго-
раемых и не дающих искру материалов;
• вынести использованную ветошь в закрытой емкости к месту утилизации;
• в ходе выполнения работ по ликвидации последствий пролива производить
интенсивное проветривание помещения;
• перед возобновлением работ необходимо убедиться в том, что содержание
опасных веществ в воздухе рабочей зоны не превышает нижнего предела взры-
ваемости (отсутствие светового сигнала газоанализатора).
В случае пролива легковоспламеняющихся жидкостей запрещается включать
и выключать электроприборы, пользоваться электровыключателями и иными элек-
трическими коммутационными приборами в зоне пролива. Работы по локализации
и ликвидации последствий проливов необходимо производить в резиновых перчатках
и противогазовых респираторах.
При отключении электроэнергии необходимо незамедлительно:
• включить фонарь аварийного освещения;
• переключатели на пультах управления местной вентиляции, секций печатной
машины и на электрических щитах перевести в положение «выключено»;
• путем выставления постов с обеих сторон печатной машины из числа подсобных
рабочих принять меры к предотвращению прохода на участок работников со
смежных участков, использования ими источников открытого огня и обычных
осветительных приборов (в невзрывобезопасном исполнении);
• максимально поднять валы рабочих секций;
• поднять ракельные ножи;
• подставить поддоны под валы рабочих секций;

• отвести аппликаторы от формных валов;
• произвести смывку валов путем их орошения сверху и очистки с использова-
нием ветоши (особую осторожность проявлять при смывке в месте установки
ракельных ножей);
• смывку валов производить с использованием средств индивидуальной за-
щиты;
• закрыть все емкости с лакокрасочными материалами;
• выяснить у начальника смены, на какой период времени отключена электроэнер-
гия;
• в зависимости от длительности отключения электроэнергии, принять решение
о сливе краски (грунта) из расходных емкостей печатной машины.
Специфика требований по охране труда на рабочих местах, связанных с нанесе-
нием печати на профили, по окончании работы сводится к следующему. Необходимо
произвести смывку печатных и лаковых секций. Слить растворитель из печатных
емкостей и секций покрытия лаком, не допуская проливов и разбрызгивания. Очистку
и промывку оборудования, аппаратуры, инструмента следует производить «мокрым»
способом с использованием пожаробезопасных технических моющих жидкостей.
Сдать на склад оставшееся сырье и материалы.
Рабочее место оператора установки для ламинирования профилей
В обязанности оператора входит:
• запуск и остановка линии ламинирования;
• контроль качества выпускаемой продукции;
• контроль за соблюдением технологических режимов;
• организация работы подсобного персонала линии ламинирования;
• корректировка технологического процесса с целью устранения бракованной
продукции;
• контроль за состоянием основных технологических узлов;
• оформление рабочей документации.
При работе на оператора могут оказывать воздействие вредные и опасные произ-
водственные факторы:
• подвижные части производственного оборудования;
• повышенное значение напряжения в электрической сети, замыкание которой
может произойти через тело человека;
• острые кромки оборудования;
• повышенная загазованность воздуха рабочей зоны (летучие вещества, выделяю-
щиеся в процессе ламинирования из клея и праймера);
• повышенное значение производственного шума.
Оператор установки для ламинирования профилей обязан:
• соблюдать установленные требования обращения с оборудованием, машинами
и механизмами, сырьем и материалами, работать только на технически исправ-
ном оборудовании и исправном инструменте;
• пользоваться средствами индивидуальной защиты, положенными к выдаче
в соответствии с утвержденными нормами;
• проходить в установленном порядке обучение безопасным методам и приемам

выполнения работ по охране труда, оказанию первой помощи при несчастных
случаях на производстве, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем
месте, проверку знаний требований охраны труда в объеме производственных
инструкций и инструкций по охране труда;
• немедленно извещать своего непосредственного руководителя о любой ситуации,
угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, произо-
шедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том
числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания;
• проходить обязательные предварительные (при поступлении на работу) и пе-
риодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры;
• в установленном порядке участвовать в проведении работ по локализации ава-
рий, пожаров и иных инцидентов на производстве.
Оператору запрещается применять способы и методы выполнения работ, ускоряю-
щие их выполнение, но влияющие на безопасность и нарушающие установленные
требования по охране труда. Не разрешается самостоятельно устранять неисправ-
ности электропроводки и электрооборудования.
Перед началом работы оператор обязан:
• ознакомиться в журнале ремонтов и неисправностей с информацией об имевших
место поломках и сбоях в работе оборудования и мерах, которые необходимо
предпринять для безопасного ведения работ;
• произвести визуальный осмотр установки ламинирования и вспомогательного
оборудования;
• проверить наличие и исправность ограждений, пусковых и блокировочных
устройств;
• проверить наличие и произвести визуальный осмотр исправности заземления
и местного освещения;
• проверить на холостом ходу работу тянущего устройства, вращения рольгангов,
транспортеров;
• принять меры к устранению выявленных недостатков (работа на установке до
устранения неисправностей запрещается);
• произвести контроль за подготовкой подсобными рабочими сырья и материа-
лов.
Запас клея, праймера, растворителей, ламинирующей и защитной пленок, вспо-
могательных материалов на рабочем месте не должен превышать количества, необ-
ходимого для выполнения сменного задания.
Клей, праймер, растворители, вспомогательные материалы, полученные со склада
для выполнения сменного задания, должны храниться на участке ламинирования
в строго установленном месте, а клей и праймер — в постоянно закрытой крышками
таре.
Перед подготовкой установки ламинирования к работе необходимо включить
систему вытяжной вентиляции.
Остатки клея, праймера и вспомогательных материалов после выполнения тиража
должны своевременно сдаваться на склад в установленном порядке.
После проведения подготовительных работ оператор должен убедиться в том, что

все подготовительные операции выполнены в полном объеме.
Пуск узлов ламинационной машины можно производить только при отсутствии
посторонних людей около нее и предупредив работников участка о пуске. Работу на
ламинаторе необходимо проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации
установки.
Замену роликов (бобин) с ламинирующей и защитной пленками разрешается
производить только при неработающей установке. При замене роликов (бобин)
с помощью грузоподъемных механизмов следует выполнять требования безопасной
работы с этими механизмами.
Если в процессе работы производится остановка оборудования, то перед каждым
его запуском необходимо убедиться в том, что в рабочей зоне нет обслуживающего
персонала, и подать голосовую команду на запуск установки в работу.
Запрещается оставлять работающую установку без надзора обслуживающего
персонала.
Оператору установки для ламинирования запрещается:
• оставлять работающую установку без присмотра;
• производить запуск неисправной установки;
• находиться в зоне нанесения пленки на профиль;
• поправлять и регулировать вращающиеся ролики во время движения профиля;
• находиться в зоне перемещения движущихся и вращающихся частей установки;
• работать на установке без ограждений и блокировок;
• касаться токоведущих частей оборудования;
• открывать электрошкафы;
• самостоятельно производить ремонт электрооборудования;
• допускать посторонних лиц на участок ламинирования;
• принимать пищу на рабочем месте.
1. Переработка пластмасс: Справочное пособие / Под. ред. В.А. Брагинского. — Л.:
Химия, 1985 (Библиотечка рабочего по переработке пластмасс). — 296 с.
2. Межотраслевые правила по охране труда при переработке пластмасс. ПОТ РМ-
028-2003 Приложение к постановлению Минтруда РФ от 2 июня 2003 г. № 30.
3. ГОСТ 22648–77 Пластмассы. Методы определения гигиенических показателей.
4. СНиП П-33-75 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха».
5. ГОСТ 12.1.029–80 (1996) ССБТ Средства и методы защиты от шума. Классифи-
кация.
6. СанПиН 2.2.4.1191–03 Электромагнитные поля в производственных условиях.
7. Галустов В.С., Гусев В.И., Макаров В.С. и др. Техника безопасности при пере-
работке пластмасс. — М.: Химия, 1982. — 240 с.
8. ГОСТ 12.2.043–80 — ССБТ. Оборудование пылеулавливающее. Классификация.
9. Технология переработки пластических масс: учебник для техникумов Г.А. Швецов,
Д.У. Алимова, М.Д. Барышникова. — М.: Химия, 1988. — 512 с.
Приложения
Приложение 1. Пример расчета производительности зоны
питания одношнековой машины
Пусть диаметр шнека равен 63 мм, угол подъема его винтовой линии — 36°, а глубина
канала 12 мм. Отношение коэффициентов трения μs/μb = 1,1.
1. Определим соотношение площадей:
Πs H
= 1− 2 + 2
( R − R0 ) ( R + R0 ) ;
Πb D πD 2 sin Θ
R–R0 = H = 12 мм;
R = 63/2 = 31,5 мм;
R0 = 31,5–12 = 19,5 мм;

Πs 12 12 ( 31, 5 + 19, 5 )
= 1− 2 + 2 = 0, 767.
Πb 63 3,14 ⋅ 632 sin 36°
2. Определяем Rm:
Π s μ s 0, 767
Rm = = = 0, 758.
Π bμ b 1,1
3. Определяем угол φ:
cos(Θ + φ) = Rm = 0,758;
Θ + φ = 40°40′;
φ = 40°40′ – 36° = 4°40′.
4. Определяем скорость продвижения пробки
V V V
v= = = = 0,123V .
cos Θ + sin Θctgφ cos 36° + sin 36°ctg 4°40′ 0, 809 + 0, 5878 ⋅12, 25
5
5. Определяем объемную производительность при транспортировке сыпучих

материалов:
Q = vwH,
так как V = πDncosΘ, где n — частота вращения шнека, то
Q = 0,123πDnwH cos Θ
или производительность на один оборот шнека
Q/n = 0,123πDwH cos Θ,
а так как w = πD sin Θ, то
Q/n = 0,123π2D2H sin Θ cos Θ = 0,123·3,142·632·12 sin 36° cos 36° =
= 27 466,6 мм3/об. = 27,47 см3/об.
Приложение 2. Пример технических условий на изделия
профильно-погонажные из ПВХ
ОКП 22 4799 Группа Л 26

(ОКС 83.140)
УТВЕРЖДАЮ
Генеральный директор
ООО «ПРИМЕР»
_________________ С.С. Сидоров
« » 201__ г.
ИЗДЕЛИЯ ПРОФИЛЬНО-ПОГОНАЖНЫЕ ИЗ ПВХ

И СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ ДЛЯ НИХ
Технические условия
ТУ 2247-ХХХ-ХХХХХХХХ-201_
(Вводятся впервые)
Дата введения « » 201__ г.
!" # #

$$$$$$$$%%%#
&$$$$'$$$$$$$$$()*$
Настоящие технические условия распространяются на изделия профильно-

погонажные (плинтусы) и соединительные детали для них (уголки, монтажные
профили и т. д.).
Профильно-погонажные изделия изготавливают методом экструзии из по-
рошкообразной поливинилхлоридной композиции. Соединительные детали для
профильно-погонажных изделий изготавливают методом литья под давлением из
полистирола.
Профильно-погонажные изделия и соединительные детали для них предназначе-
ны для внутренней отделки помещений в зданиях типов А; Б и В — классификация
зданий в соответствии с [1].
552 Приложения
При заказе и поставке профильно-погонажных изделий и соединительных деталей

для них указывают наименование изделия, обозначение полимерного материала, из
которого оно изготовлено, номинальные размеры в мм и обозначение настоящих
технических условий.
Пример условного обозначения плинтуса из поливинилхлорида, номинальные
значения высоты и длины которого 50 и 2700 мм соответственно:
«Плинтус, 50×2700, ТУ 2247-ХХХ-ХХХХХХХХ-201_».
1. Технические требования
1.1. Профильно-погонажные изделия и соединительные детали для них (далее по
тексту «изделия») изготавливают в соответствии с требованиями настоящих тех-
нических условий по технологической документации и чертежам, утвержденным в
установленном порядке.
1.2. Характеристики
1.2.1. Внешний вид
Лицевая поверхность изделий должна быть без наплывов, бугорков, раковин, цара-
пин, пятен и инородных включений. Кромки не должны иметь местных искривлений,
надрывов и зазубрин. Торцы изделий должны быть ровно обрезаны под прямым углом
к оси и не должны иметь заусенцев и других неровностей.
Внешний вид поверхности и цвет изделий должны соответствовать контрольному
образцу, утвержденному руководителем предприятия-изготовителя.
1.2.2. Размеры изделий должны соответствовать требованиям чертежа, утверж-
денного в установленном порядке.
1.2.3. Показатели качества изделий должны соответствовать требованиям и нормам,
указанным в табл. 1.
Таблица 1
Наименование показателя Норма Метод испытания

1. Абсолютная деформация при 0,2 По ГОСТ 19111, 7.11
вдавливании, мм, не более
2. Изменение линейных размеров, %, 2,0 По ГОСТ 19111, 7.12 и 4.4
не более настоящих технических
условий
3. Прочность при растяжении, МПа, 30,0 По ГОСТ 11262 и ГОСТ 19111,
не менее* 7.14
4. Стойкость к удару при темпера- 10 По ГОСТ 19111, 7.15
туре 23±2 °С, % разрушившихся
образцов, не более
5. Сопряжение Профильно-погонажные По 4.5 настоящих технических
изделия и соедини- условий
тельные детали для них
должны сопрягаться в
соответствии с требова-
ниями чертежа
Примечание. Показатель* определяют только для профильно-погонажных изделий.
Приложения 553
1.3. Требования к сырью и материалам

1.3.1. Для производства изделий используют композицию, состоящую из суспен-
зионного поливинилхлорида различных марок, наполнителей, термо- и светостаби-
лизаторов, пигментов и целевых добавок.
Сырье, применяемое для изготовления композиции, должно отвечать требованиям
соответствующих стандартов, технических условий и контрактов на поставку.
1.4. Упаковка
1.4.1. Плинтусы одного размера и цвета по 10 штук помещают в рукав из полимер-
ной пленки, который заваривают или завязывают с двух сторон, а затем в трех местах
оклеивают липкой лентой.
Соединительные детали одного наименования, размера и цвета по 20 штук поме-
щают в пакет из полимерной пленки, который заваривают или завязывают.
Допускаются другие виды упаковки, обеспечивающие сохранность изделий при
транспортировании и хранении.
1.5. Маркировка
1.5.1. На ярлыке, вложенном в каждую упаковку, указывают:
– наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
– юридический адрес предприятия-изготовителя;
– условное обозначение продукции;
– номер партии;
– дату изготовления;
– обозначение настоящих технических условий.
1.5.2. Транспортная маркировка по ГОСТ 14192 с указанием манипуляционных зна-
ков: «Хрупкое. Осторожно», «Беречь от влаги», «Ограничение температуры» с указа-
нием диапазона температур от –20 до +45 °С. На каждую единицу транспортной тары
прикрепляют ярлык с указанием дополнительных данных в соответствии с п. 1.5.1.
2. Требования безопасности и охраны окружающей среды

2.1. Изделия не токсичны, их использование в нормальных условиях не требует
мер предосторожности.
Изделия должны соответствовать «Единым санитарно-эпидемиологическим и ги-
гиеническим требованиям к товарам, подлежащим санитарно-эпидемиологическому
надзору (контролю).»
При производстве изделий должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.030 и
[2].
2.2. В процессе изготовления плинтусов методом экструзии, а соединительных
деталей для них методом литья под давлением не происходит разложения полимер-
ного материала и выделения вредных веществ.
В аварийных случаях и при нарушении режимов переработки возможна частичная
деструкция поливинилхлорида или полистирола и выделение в воздух рабочей зоны
производственных помещений продуктов деструкции.
В процессе приготовления композиции для изготовления плинтусов возможно
выделение в воздух рабочей зоны производственных помещений аэрозоля поливи-
нилхлорида и наполнителей.
Предельно допустимые концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны производ-

ственных помещений и класс опасности по [3] основных продуктов деструкции по-
листирола (1–3), поливинилхлорида и аэрозолей полистирола, поливинилхлорида
и наполнителей (4–6) приведены в табл. 2.
Таблица 2
Предельно
Наименование вред- Класс
допустимая Действие на организм
ного вещества опасности
концентрация, мг/м3
Стирол 30/10 3 Вызывает раздражение слизистых
(этенилбензол) оболочек глаз и дыхательных путей,
нарушение функций центральной
нервной системы и печени, оказывает
влияние на кроветворные органы
Толуол (метилбензол) 150/50 3 Оказывает наркотическое и раздра-
жающее действие; нарушает функции
нервной системы; влияет на кровет-
ворные органы; вызывает сухость и
трещины кожи, дерматит
Этилбензол 150/50 3 Вызывает раздражение слизистых
оболочек глаз и верхних дыхательных
путей; нарушает функции нервной
системы и печени, проникает через
кожу
Винилхлорид (хло- 5/1 1 Обладает наркотическим действи-
рэтен) ем, поражает нервную и сердечно-
сосудистую систему. Длительное
воздействие вызывает у человека
ангиодистонический синдром. Кан-
цероген
Хлористый водород 5,0 2 Раздражает слизистые оболочки носа
(гидрохлорид) и глаз, вызывает охриплость, чувство
удушья, хроническое отравление вы-
зывает катары дыхательных путей,
желудочно-кишечные расстройства,
воспалительные заболевания кожи
Аэрозоли: Раздражают слизистые оболочки глаз
полистирола 10,0 4 и верхних дыхательных путей
(полиэтенилбензола)
поливинилхлорида 6,0 3
(полиэтенилхлорида)
наполнителя 3/1 3
Примечания: 1. Если в графе «Предельно допустимая концентрация» приведено два нор-
матива, то это означает, что в числителе указана максимальная разовая, а в знаменателе —
среднесменная ПДК. Если приведен один норматив, то это означает, что он установлен как
максимальная разовая ПДК. 2. Все вредные вещества подразделены на четыре класса опасности:
1 — чрезвычайно опасные; 2 — высокоопасные; 3 — умеренно опасные; 4 — малоопасные.
2.3. Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных

помещений определяют методами, приведенными в [4]–[8].
Допускается применение других методов, утвержденных в установленном по-

рядке.
2.4. Параметры микроклимата должны соответствовать требованиям [9].
2.5. Рабочие места должны быть обеспечены спецодеждой, отвечающей требова-
ниям ГОСТ 12.4.011 и ГОСТ 12.4.103, а также противогазом марки А, БКФ или М
по ГОСТ 12.4.121 для использования в аварийных ситуациях.
2.6. Производственные помещения должны быть оборудованы общеобменной
приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей концентрацию вредных веществ
в воздухе рабочей зоны, не превышающую предельно допустимую согласно [3].
Система вентиляции производственных, складских и вспомогательных помещений
должна отвечать требованиям ГОСТ 12.4.021.
2.7. При непосредственном соприкосновении с огнем изделия горят.
Общие требования по обеспечению пожаробезопасности при производстве изделий
и при работе с ними по ГОСТ 12.1.004 и [10].
При возникновении пожара используют средства пожаротушения — воздушно-
механическую пену, химическую пену, тонкораспыленную воду, песок, порошковые
и газовые огнетушители.
2.8. Персонал, занятый в производстве изделий, должен проходить предваритель-
ные при поступлении на работу и периодические медицинские осмотры в соответ-
ствии с [11] и [12].
2.9. Охрана окружающей среды — по ГОСТ 17.2.3.01; выбросы вредных веществ
в атмосферу — по ГОСТ 17.2.3.02 и [13].
2.10. Отходы производства изделий, не подлежащие повторной переработке, ути-
лизируют в соответствии с [14].
3. Правила приемки
3.1. Изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-
изготовителя.
Изделия принимают партиями. Партией считают количество изделий одного
наименования, размеров и цвета, изготовленное на одной технологической линии и
оформленное одним документом о качестве. Размер партии не должен превышать
сменной выработки.
В документе о качестве указывают:
– условное обозначение продукции;
– размер партии;
– обозначение настоящих технических условий:
– результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии изделий
требованиям настоящих технических условий.
3.2. Изделия подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.
3.2.1. Приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям 1.2.1; 1.2.2 и

1.2.3 (табл. 1, показатели 1–4) настоящих технических условий подвергают каждую
партию изделий.
Приемо-сдаточные испытания проводят 1 раз в смену (в течение 8 ч).
Для проведения приемо-сдаточных испытаний отбирают по 5 изделий. Допускается
отбирать изделия непосредственно с технологической линии.
3.2.2. На партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания, проводят периодиче-
ские испытания на соответствие изделий требованиям 1.2.3 (табл. 1, показатель 5)
настоящих технических условий.
Периодические испытания проводят не реже 1 раза в 6 мес.
Для проведения периодических испытаний отбирают 1% изделий, но не менее 10
штук от партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по
одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной вы-
борке, взятой от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
4. Методы испытаний
4.1. Испытания на соответствие требованиям 1.2.1; 1.2.2 настоящих технических
условий проводят на изделиях, отобранных по 3.2.1.
Изделия, отобранные в выборку, после изготовления выдерживают не менее 16 ч
при температуре 23±5 °С.
Испытания на соответствие изделий требованиям табл. 1 проводят на образцах,
отрезанных от изделий, отобранных по 3.2.1.
Образцы перед испытанием выдерживают не менее 3 ч при температуре 23±5 °С.
Подготовку образцов и испытания проводят при температуре 23±5 °С.
4.2. Внешний вид изделий контролируют визуально без применения увеличитель-
ных приборов.
Цвет, качество лицевой поверхности, торцов и кромок контролируют визуально
путем сравнения с контрольным образцом.
4.3. Контроль размеров изделий производят рулеткой по ГОСТ 7502, штанген-
циркулем по ГОСТ 166, микрометром по ГОСТ 6507, линейкой металлической по
ГОСТ 427.
За результат измерения принимают среднее арифметическое трех определений
каждого размера.
4.4. Изменение линейных размеров изделий определяют по 7.12 ГОСТ 19111.
За результат испытания принимают среднее арифметическое трех определений,
округленное до первого десятичного знака.
4.5. Сопряжение проверяют, собирая профильно-погонажное изделие и соответ-
ствующую соединительную деталь.
5. Транспортирование и хранение
5.1. Изделия в упакованном виде транспортируют всеми видами транспорта в
транспортных средствах, обеспечивающих защиту от прямых солнечных лучей и
атмосферных осадков в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими

на данном виде транспорта.
5.2. Изделия в упакованном виде хранят на стеллажах. Длина стеллажей, на которых
хранят профильно-погонажные изделия, должна быть не менее длины изделий.
Изделия хранят в отапливаемых складских помещениях на расстоянии не менее
1 м от нагревательных приборов в условиях, исключающих воздействие прямых
солнечных лучей.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие изделий требованиям настоящих
технических условий при соблюдении условий транспортирования и хранения,
установленных настоящими техническими условиями.
6.2. Гарантийный срок хранения 1 год со дня изготовления.
Приложение А
(справочное)
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение и наименование нормативного документа, Номер пункта,
на который дана ссылка подпункта
ГОСТ 12.1.004–91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования 2.7
ГОСТ 12.3.030–83 ССБТ. Переработка пластических масс. Требования 2.1
безопасности
ГОСТ 12.4.011–89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования 2.5
и классификация
ГОСТ 12.4.021–75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования 2.6
ГОСТ 12.4.103–83 ССБТ. Одежда специальная защитная. Средства индиви- 2.5
дуальной защиты рук и ног. Классификация
ГОСТ 12.4.121–83 ССБТ. Противогазы промышленные фильтрующие. 2.5
ГОСТ 17.2.3.01–86 Охрана природы. Атмосфера. Правила контроля качества 2.9
воздуха населенных пунктов
ГОСТ 17.2.3.02–78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления до- 2.9
пустимых выбросов вредных веществ промышленными
предприятиями
ГОСТ 166–89 Штангенциркули. Технические условия 4.3
ГОСТ 427–75 Линейки измерительные механические. Технические 4.3
условия
ГОСТ 6507–90 Микрометры. Технические условия 4.3
ГОСТ 7502–98 Рулетки измерительные металлические. Технические 4.3
условия
ГОСТ 11262–80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение 1.2.3
ГОСТ 14192–96 Маркировка грузов 1.5.2
ГОСТ 19111–2001 Изделия погонажные профильные поливинилхлоридные 1.2.3; 4.4
для внутренней отделки. Технические условия
Приложение Б
Библиография
[1] СаН ПиН 2.1.729–99 Полимерные и полимерсодержащие строительные материалы,
изделия и конструкции. Гигиенические требования
[2] СП № 4783–88 Санитарные правила для производств синтетических полимерных
материалов и предприятий по их переработке
[3] ГН 2.2.5.1313–03 Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ
в воздухе рабочей зоны
[4] Вып. 23, МУК № 4759–88 Методические указания по газохроматографическому измерению
концентраций стирола в воздухе рабочей зоны
[5] Вып. 9, МУК № 4169–86 Методические указания по газохроматографическому измерению
концентраций бензола, толуола, этилбензола, о-, м-, п-ксилола,
изопропилбензола в воздухе рабочей зоны
[6] Вып. 12, МУ № 5884–91 Методические указания по фотометрическому измерению ви-
нилхлорида в воздухе рабочей зоны
[7] Вып. 12, МУ № 5932–91 Методические указания по ионометрическому измерению кон-
центраций хлористого водорода в воздухе рабочей зоны
[8] МУК № 4436–87 Методические указания. Измерение концентраций аэрозолей
преимущественно фиброгенного действия
[9] СаН ПиН 2.2.4.548–96 Гигиенические требования к микроклимату производственных
помещений
[10] НПБ 105-03 Нормы пожарной безопасности. Определение категорий по-
мещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и
пожарной опасности
[11] Приказ Минздравмедпро- О порядке проведения предварительных и периодических ме-
ма от 14 марта 1996 г. № 90 дицинских осмотров работников и медицинских регламентах
допуска к профессии (с изменениями от 11 сентября 2000г., 6
февраля 2001 г.)
[12] Приказ Минздравсоцраз- Об утверждении перечней вредных и (или) опасных производ-
вития РФ от 16 августа 2004 г. ственных факторов и работ, при выполнении которых проводятся
№ 83 предварительные и периодические медицинские осмотры (обсле-
дования), и порядка проведения этих осмотров (обследований)
(с изменениями от 16 мая 2005 г.)
[13] СаН ПиН № 2.1.6.1032–01 Гигиенические требования к обеспечению качества атмосферного
воздуха населенных мест
[14] СаН ПиН № 2.1.7.1322–03 Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию
отходов производства и потребления
Приложение 3. Пример технических условий
на порошкообразную композицию
на основе ПВХ
Группа Л 27
ОКП 22 4321 (ОКС 83.140)
УТВЕРЖДАЮ
______________С.С. Сидоров
« » 201_ г.
+-.0-1%2%30-4%5%6%474-!%8693
0-!-:+--;!91693
<> "
ТУ 2243-ХХХ-ХХХХХХХХ-2001_
(Вводятся впервые)
Дата введения « » 201_ г.
!" # #

$$$$$$$$$$%%%#
?$$$$@$$$$$$$$$$$$$()*$
Настоящие технические условия распространяются на поливинилхлоридную

композицию, на основе стабилизированного поливинилхлорида, наполнителей и
целевых добавок.
Поливинилхлоридная композиция используется в качестве сырья для изготовле-
ния методом экструзии жестких погонажных изделий.
1.1. Поливинилхлоридная композиция (далее по тексту «компаунд») должна из-
готавливаться в соответствии с требованиями настоящих технических условий по
технологическому регламенту, согласованному и утвержденному в установленном
порядке.
1.2. Марки.
1.2.1. В зависимости от назначения компаунд выпускают двух марок в соответ-

ствии с табл. 1.
Таблица 1
Обозначение марки Назначение
10-101 Для изготовления методом экструзии жестких погонажных изделий
белого цвета
20-202 В качестве основы для окрашивания при производстве методом экс-
трузии жестких погонажных изделий
1.2.2. Условное обозначение марок компаунда состоит:

– из наименования материала: «Поливинилхлоридная композиция»;
– обозначения марки, которое складывается следующим образом: на первом месте
две цифры, обозначающие свойства материала, на втором месте три цифры,
обозначающие цвет;
– обозначения настоящих технических условий.
1.2.3. Пример условного обозначения компаунда для изготовления методом экс-
трузии жестких погонажных изделий белого цвета:
«Поливинилхлоридная композиция 10-101, ТУ 2243-ХХХ-ХХХХХХХХ-201_»
1.3. Характеристики.
1.3.1. По показателям качества компаунд должен соответствовать требованиям и
нормам, указанным в табл. 2.
Таблица 2
Норма для марок

Наименование показателя Метод испытания
10-101 20-202
1. Внешний вид, цвет Однородный Однородный По 4.3 настоящих
порошок белого порошок светло- технических условий
цвета коричневого цвета
2. Насыпная плотность, г/см3 0,650±0,060 0,655±0,060 По ГОСТ 11035.1,
метод А
3. Остаток после просева По 4.4 настоящих
на сите с сеткой: технических условий
3.1. № 025, %, не более 3 3
3.2. № 0063, %, не менее 90 90
4. Массовая доля влаги и лету- 0,3 По ГОСТ 14043
чих веществ, %, не более
5. Сыпучесть, с, не более 21 По ГОСТ 25139
и 4.5 настоящих
технических условий
Примечание. Дополнительные показатели указывают в договоре о поставке по согласованию
с потребителем
1.4. Маркировка.
1.4.1. На каждую единицу потребительской тары наносят маркировку, содержа-
щую:

– условное обозначение продукта;
– массу нетто и брутто;
1.4.2. Транспортная маркировка по ГОСТ 14192 с указанием манипуляционных
знаков «Беречь от солнечных лучей» и «Беречь от влаги».
1.5. Упаковка.
1.5.1. Компаунд упаковывают в мягкие контейнеры типа биг-бэг по действующему
техническому документу, утвержденному в установленном порядке, или импорт-
ные.
После засыпки продукта полиэтиленовый вкладыш контейнера завязывают сле-
дующим образом: горловину вкладыша собирают в пучок, завязывают шпагатом по
ГОСТ 17308 или другим перевязочным материалом, затем перегибают и еще раз
завязывают.
По согласованию с потребителем допускается использовать другие виды тары,
обеспечивающие сохранность продукта.
2. Требования безопасности и охраны окружающей среды

2.1. В соответствии с [1] компаунд относится к 3 классу опасности (по поливи-
нилхлориду).
Компаунд должен соответствовать «Единым санитарно-эпидемиологическим и ги-
гиеническим требованиям к товарам, подлежащим санитарно-эпидемиологическому
надзору (контролю).»
При производстве и переработке компаунда следует соблюдать требования ГОСТ
12.3.030 и [2].
2.2. При производстве компаунда возможно выделение в воздух рабочей зоны
производственных помещений аэрозолей поливинилхлорида и наполнителя. При
нагревании компаунда в процессе переработки до температуры выше 150 °С возмож-
но выделение в воздух рабочей зоны производственных помещений винилхлорида,
хлористого водорода, окиси углерода.
Аэрозоль поливинилхлорида пожароопасен:
– температура самовоспламенения 500 °С;
– температура вспышки 624 °С;
– нижний предел взрываемости более 380 г/м3.
2.3. Предельно допустимая концентрация (ПДК) в воздухе рабочей зоны произ-
водственных помещений по [1] и в атмосферном воздухе населенных мест по [3] и
[4] и класс опасности аэрозолей поливинилхлорида, стабилизаторов и наполнителя,
а также продуктов деструкции поливинилхлорида приведены в табл. 3.
2.4. Параметры микроклимата при производстве и переработке компаунда по [5].
2.5. Контроль за санитарными параметрами производственной и окружающей
среды осуществляется в соответствии с [6] по договору предприятия-изготовителя
с аккредитованной лабораторией.
Таблица 3
ПДК, мг/м3
Наименование в воздухе Класс
Действие на организм
вредного вещества рабочей в атмосферном опасности
воздухе
зоны
Аэрозоли: Раздражающе действует на сли-
поливинилхлорида 6 0,1 (ОБУВ)* 3 зистые оболочки дыхательных
путей
наполнителя 6/2 0,5/0,15 3
Винилхлорид 5/1 —/0,01 1 Винилхлорид обладает нарко-
тическим действием, поражает
нервную и сердечно-сосудистую
систему. Длительное воздействие
винилхлорида вызывает у челове-
ка ангиодистонический синдром
Хлористый водород 5 0,2/0,1 2 Хлористый водород раздражает
слизистые оболочки носа и глаз,
вызывает охриплость, чувство
удушья, хроническое отравление
вызывает катары дыхательных
путей, желудочно-кишечные рас-
стройства, воспалительные забо-
левания кожи
* ОБУВ — ориентировочные безопасные уровни воздействия.
2.6. Рабочие места должны быть обеспечены спецодеждой, отвечающей требо-

ваниям ГОСТ 12.4.011 и ГОСТ 12.4.103, респираторами по ГОСТ 12.4.028, а также
противогазом марки А, БКФ или М по ГОСТ 12.4.121 для использования в аварий-
ных ситуациях.
2.7. Производственные помещения должны быть оборудованы общеобменной
приточно-вытяжной вентиляцией и местной вытяжной вентиляцией, обеспечиваю-
щими концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны, не превышающую
предельно допустимую. Система вентиляции производственных, складских и вспо-
могательных помещений должна отвечать требованиям ГОСТ 12.4.021.
2.8. Общие требования по обеспечению пожаробезопасности при производстве и
переработке компаунда по ГОСТ 12.1.004 и [7].
Защита от статического электричества при производстве компаунда — по ГОСТ
12.1.018, ГОСТ 12.1.045 и ГОСТ 12.4.124.
При возникновении пожара используют средства пожаротушения — воздушно-
механическую пену, химическую пену, тонкораспыленную воду, песок, порошковые
и газовые огнетушители.
2.9. Персонал, занятый в производстве и переработке компаунда, должен проходить
предварительные при поступлении на работу и периодические медицинские осмотры
в соответствии с [8] и [9].
2.10. Охрана окружающей среды — по ГОСТ 17.2.3.01; выбросы вредных веществ
в атмосферу — по ГОСТ 17.2.3.02 и [10].
2.11. Отходы производства компаунда, не подлежащие повторной переработке,
утилизируют в соответствии с [11].
3. Правила приемки
3.1. Компаунд принимают партиями. Партией считают количество однородного
по качеству продукта, сопровождаемое одним документом о качестве.
3.2. В документе о качестве указывают:
– наименование продукта;
– массу брутто и нетто;
– результаты проведенных испытаний;
3.3. Для проверки соответствия качества компаунда требованиям настоящих тех-
нических условий проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.
3.3.1. Приемо-сдаточные испытания проводят на каждой партии компаунда.
3.3.2. Периодические испытания проводят на каждой пятой партии.
3.4. Для проведения испытаний от партии отбирают 10% упаковочных единиц, но
не менее трех, при размере партии менее трех упаковочных единиц пробы отбирают
от каждой упаковочной единицы.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по
одному из показателей по нему проводят повторные испытания пробы, отобранной
от удвоенной выборки той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3.6. Приемо-сдаточные и периодические испытания проводят в последователь-
ности, указанной в табл. 4.
Таблица 4
Категория испытаний Номер пункта
настоящих Методы
Наименование показателя приемо-
периодические технических испытания
сдаточные условий
1. Внешний вид, цвет + – 1.2.1; табл. 2, 4.3
показатель 1
2. Насыпная плотность + – 1.2.1; табл. 2, ГОСТ 11035.1
3. Остаток после просева на 1.2.1; табл. 2, 4.4
сите с сеткой: + – показатель 3
3.1. № 025, %, не более
3.2. № 0063, %, не менее + –
4. Массовая доля влаги и лету- – + 1.2.1; табл. 2, ГОСТ 14043
чих веществ, %, не более показатель 4
5. Сыпучесть, с, не более + – 1.2.1; табл. 2, 4.5
4. Методы испытаний
4.1. Из упаковочных единиц, отобранных по 3.4, отбирают точечные пробы, соеди-
няют их, вручную перемешивают и отбирают среднюю пробу массой не менее 0,5 кг.
4.2. Среднюю пробу помещают в сухую, чистую, плотно закрывающуюся банку.

На банку наклеивают ярлык с указанием наименования продукта, номера партии,
даты отбора пробы.
4.3. Внешний вид и цвет компаунда определяют визуально.
4.4. Остаток после просева на сите определяют по методике ГОСТ 14332, 3.6, ис-
пользуя сита с контрольными сетками по ГОСТ 6613 № 0,25 и № 0063.
4.5. Сыпучесть определяют по ГОСТ 25139 при температуре 15–35 °С и относи-
тельной влажности 45–75%, используя воронки диаметром выходного отверстия
14,0 мм.
5. Транспортирование и хранение
5.1. Компаунд в упакованном виде транспортируют всеми видами транспорта
в транспортных средствах, обеспечивающих защиту от прямых солнечных лучей и
атмосферных осадков в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими
на данном виде транспорта.
5.2. Компаунд в упакованном виде хранят в отапливаемых складских помещениях
на расстоянии не менее 1,5 м от нагревательных приборов в условиях, исключающих
воздействие прямых солнечных лучей.
6. Гарантии изготовителя
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие компаунда требованиям настоящих
технических условий при соблюдении условий транспортирования и хранения,
установленных настоящими техническими условиями.
6.2. Гарантийный срок хранения 1 год со дня изготовления.
7. Указания по применению
7.2. Компаунд может быть использован по истечении гарантийного срока хранения
после испытания на соответствие требованиям настоящих технических условий.
Приложение А
Ссылочные нормативные документы
Обозначение и наименование нормативного документа, на который дана Номер пункта,
ссылка подпункта
ГОСТ 12.1.004–91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования 2.8
ГОСТ 12.1.018–93 ССБТ. Пожаровзрывобезопасность статического электри- 2.8
чества. Общие требования
ГОСТ 12.1.045–84 ССБТ. Электростатические поля. Допустимые уровни на 2.8
рабочих местах и требования к проведению контроля
ГОСТ 12.3.030–83 ССБТ. Переработка пластических масс. Требования 2.1
безопасности
ГОСТ 12.4.011–89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования 2.6
и классификация
ГОСТ 12.4.021–75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования 2.7
ГОСТ 12.4.028–76 ССБТ. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия 2.6
ГОСТ 12.4.103–83 ССБТ. Одежда специальная защитная. Средства индиви- 2.6
дуальной защиты рук и ног. Классификация
Приложение А (окончание)
Обозначение и наименование нормативного документа, Номер пункта,
на который дана ссылка подпункта
ГОСТ 12.4.121–83 ССБТ. Противогазы промышленные фильтрующие. Техни- 2.6
ческие условия
ГОСТ 12.4.124–83 Средства защиты от статического электричества. Общие 2.8
технические требования
ГОСТ 17.2.3.01–86 Охрана природы. Атмосфера. Правила контроля качества 2.10
воздуха населенных пунктов
ГОСТ 17.2.3.02–78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления до- 2.10
пустимых выбросов вредных веществ промышленными
предприятиями
ГОСТ 6613–86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. 4.4
ГОСТ 11035.1–93 Пластмассы. Определение насыпной плотности формовоч- 1.2.1; 3.6
ного материала
ГОСТ 14192–96 Маркировка грузов 1.3.2
ГОСТ 14043–78 Поливинилхлорид и сополимеры винилхлорида. Метод 1.2.1; 3.6
определения влаги и летучих веществ
ГОСТ 14332–78 Поливинилхлорид суспензионный. Технические условия 4.4
ГОСТ 25139–93 Пластмассы. Поливинилхлоридные смолы 1.2.1; 4.5
Приложение Б
Библиография
[1] ГН 2.2.5.1313–03 Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воз-
духе рабочей зоны
[2] СП № 4783–88 Санитарные правила для производств синтетических полимерных
материалов и предприятий по их переработке
[3] ГН 2.16.1338–03 Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ
в атмосферном воздухе населенных мест
[4] ГН 2.1.6.2309–07 Ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) загряз-
няющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест
[5] СаН ПиН 2.2.4.548–96 Гигиенические требования к микроклимату производственных по-
мещений
[6] СП 1.1.1058–01 Организация и проведение производственного контроля за со-
блюдением санитарных правил и выполнением санитарно-
противоэпидемических профилактических мероприятий
[7] НПБ 105-03 Нормы пожарной безопасности. Определение категорий помещений,
зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности
[8] Приказ Минздравмед- О порядке проведения предварительных и периодических медицин-
прома от 14 марта 1996 г. ских осмотров работников и медицинских регламентах допуска к про-
№ 90 фессии (с изменениями от 11 сентября 2000 г., 6 февраля 2001 г.)
[9] Приказ Минздравсоц- Об утверждении перечней вредных и (или) опасных производствен-
развития РФ от 16 ав- ных факторов и работ, при выполнении которых проводятся пред-
густа 2004 г. № 83 варительные и периодические медицинские осмотры (обследования),
и порядка проведения этих осмотров (обследований) (с изменениями
от 16 мая 2005 г.)
[10] СаН ПиН Гигиенические требования к обеспечению качества атмосферного воз-
№ 2.1.6.1032-01 духа населенных мест
[11] СаН ПиН Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов
№ 2.1.7.1322-03 производства и потребления
Приложение 4. Типовая карта технологического процесса
Контролируемые параметры
Наименование Место и способ
процесса и код Наименование, Предельные Измеренное отбора пробы
обозначение и код значения значение
Контроль Перечисляются Для каждого пара- Приводятся ре- Склад сырья
сырья основные параме- метра указывается зультаты замеров,
тры, контролируе- предельно допускае- выполненных при
мые при входном мое значение входном контроле
контроле
Дозирование Перечисляются Указывается доля Приводятся све- Подготовительное
компонентов компоненты, каждого компонента дения о реальной отделение
и предельные допу-
входящие в состав доле каждого
композиции скаемые отклонения компонента в про-
при дозировании изведенной смеси
компонентов
Смешение Порядок загрузки Перечисляются Указывается Подготовительное
компонентов в компонентов компоненты в действительный отделение. Шкаф
смесителе порядке их загрузки порядок загрузки управления
смесителем
Температура Указывается Приводятся
композиции, °С максимально результаты
допустимая замеров по
температура смеси в приборам
горячем смесителе
Температура Приводится Приводятся
выгрузки, °С температура смеси результаты
при ее выгрузке их замеров по
холодного смесителя приборам
Давление воздуха, Указываются рабочие Приводятся Питающая
атм давления воздуха в результаты магистраль
магистрали замеров по
приборам
Экструзия Температура, °С Приводится Приводятся Отделение
профилей допустимый результаты экструзии.
температурный замеров по Шкаф управления
интервал для каждой приборам экструдера
из зон нагрева
материального
цилиндра и головки
Обороты шнеков, Указывается Приводятся
об/мин допустимый результаты
интервал оборотов замеров по
шнека экструдера приборам
Обороты дозатора, Указывается Приводятся
об/мин допустимый результаты
интервал оборотов замеров по
шнека дозатора приборам
Скорость вытяжки Указываются Приводятся Отделение
тянущего допустимые пределы результаты экструзии.
устройства, м/мин скорости вытяжки замеров по Тянущее
приборам устройство
Давление воздуха, Указываются рабочие Приводятся Питающая
атм давления воздуха в результаты магистраль
магистрали замеров по
приборам
Методика Дата,
Периодичность Средства измерения, Особые
испытания, № смены, подпись
контроля, код точность указания
обозначение исполнителя
Одна проба от Согласно Согласно действующим Показатели заносятся
каждой партии действующим стандартам в рабочий журнал
каждого вида стандартам подготовительного
сырья отделения
Каждый замес Взвешивается Весы; весовые Показатели заносятся

каждый автоматические в рабочий журнал
компонент дозаторы. Для каждого подготовительного
согласно вида оборудования отделения
рецептуре указывается точность
взвешивания
Каждый замес Порядок заносится Машинист
в рабочий журнал смесителя
подготовительного
отделения
Термопара, ±5 °С Показатели заносятся
в рабочий журнал
отделения
Показатели заносятся
отделения
Каждый замес Манометр, ±0,5 атм Показатели заносятся
отделения
Постоянно Термопара, ±5 °С Показатели заносятся Машинист
в рабочий журнал экструдера
отделения экструзии
Вольтметр, ±2,5 об/мин Показатели заносятся



Манометр, ±0,5 атм Показатели заносятся

Приложение 5
ООО «Пример»
УТВЕРЖДАЮ:
Генеральный Директор
__________________С. С. Сидоров
«____»___________________ 201_ г.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ
производства профилей поливинилхлоридных для оконных и дверных блоков
№ ТР-ХХХХХ-001-2004
A-8B!C96%BD
№ Наименование раздела Стр.

1. Общая характеристика производства и его технико-экономический уровень
2. Характеристика производимой продукции
3. Характеристика применяемого сырья и материалов
4. Описание технологического процесса
5. Материальный баланс производства
6. Нормы расхода сырья, материалов и энергоресурсов
7. Характеристика образующихся отходов и направление их использования
8. Нормы технологического режима и контроль производства
9. Пооперационный контроль и окончательный контроль готовой продукции
10. Возможные отклонения от нормального хода технологического процесса, их
причины и способы устранения
11. Охрана окружающей среды
12. Безопасная эксплуатация производства
13. Спецификация основного технологического оборудования
14. Список используемой литературы
* Структура и содержание технологических регламентов определены в «Положении о техноло-

гических регламентах производства продукции на предприятиях химического комплекса», утверж-
денном Министерством Экономики Российской Федерации 6 мая 2000 г.
1. Общая характеристика производства и его технико-экономический уровень

1.1. Регламент составлен на производство следующих видов продукции из не-
пластифицированного поливинилхлорида (НПВХ) повышенной ударной вязкости
и стойкости к климатическим воздействиям:
– оконные профили;
– дверные профили;
– подоконники;
– доборные профили.
1.2. Производство осуществлено на комплектном оборудовании, поставленном по
контрактам фирмами: следует перечисление фирм.
1.3. Год ввода в эксплуатацию — 201_.
1.4. Проектная мощность — указывается значение т/год.
1.5. Количество технологических линий — указывается значение.
1.6. Производство подоконников, оконных, дверных и доборных профилей осу-
ществляется методом экструзии порошкообразной композиции на двухшнековых
экструдерах и вакуумной калибровкой профилей. Некоторые доборные профили
производятся методом соэкструзии порошкообразной композиции и пластиката
на двухшнековых экструдерах с одношнековым соэкструдером (для пластиката) и
вакуумной калибровкой профилей.
1.7. Разработчик проектной документации — проектный институт указывается
название организации.
1.8. Генеральный подрядчик — указывается название организации.
1.9. Разработчик проекта технологической части — проектный институт следует
название организации.
1.10. Разработчик технологического процесса — указывается название организа-
ции.
1.11. По технико-экономическому уровню производство относится к I катего-
рии.
1.12. В 201_ году производство было подвергнуто расширению:
– построен второй производственный корпус с участком приготовления компо-
зиции;
– расширена установка по захолаживанию воды;
– введен в эксплуатацию смеситель следует марка смесителя;
– введены в эксплуатацию технологические линии номер указываются номера
введенных при расширении технологических линий;
– введена в эксплуатацию дробилка.
2. Характеристика производимой продукции

2.1. Техническое наименование продукта — профили поливинилхлоридные для
оконных и дверных блоков (главные и доборные).
2.2. Выпускаются в соответствии с ГОСТ 30673–99 «Профили поливинилхлорид-
ные для оконных и дверных блоков. Технические условия».
2.3. Форма профилей, основные размеры их поперечного сечения и предельные от-
клонения от них должны соответствовать величинам, указанных в рабочих чертежах.
Не указанные на чертежах предельные отклонения размеров должны соответствовать

величинам, указанным в табл. 1.
Таблица 1
Размер, мм Допускаемая величина отклонения, мм
1,0–3,0 ±0,125
3,0–6,0 ±0,15
6,0–10,0 ±0,18
10,0–18,0 ±0,215
18,0–30,0 ±0,26
30,0–50,0 ±0,31
50,0–80,0 ±0,37
80,0–120,0 ±0,435
2.4. Отклонения массы 1 пог м профиля не должны превышать ±7% от величины,

указанной в рабочих чертежах.
2.5. Профили должны поставляться в мерных отрезках длиной 6000+35 мм. По
согласованию с потребителем допускается поставка профилей иной длины.
2.6. Предельные отклонения номинальных размеров высоты, ширины, а также
функциональных размеров пазов для уплотняющих прокладок, штапиков, запираю-
щих приборов и других размеров главных профилей приведены в табл. 2.
Таблица 2
Наименование размера Предельное отклонение, мм
Ширина ±0,3
Высота ±0,5
Функциональные размеры пазов ±0,3
Другие размеры ±0,5
2.7. Требования к размерам доборных профилей и к предельным отклонениям от

них устанавливают в технической документации.
2.8. Предельные отклонения от формы профилей не должны быть более:
– от прямолинейности лицевых стенок по поперечному сечению ±0,1 мм на 100 мм;
– от перпендикулярности внешних стенок профилей коробок — 0,3 мм на 50 мм
высоты профиля;
– от параллельности лицевых стенок по поперечному сечению профиля — 0,3 мм
на 100 мм;
– от прямолинейности сторон профиля по длине — 0,3 мм на 1000 мм длины.
2.9. Цвет и качество лицевых поверхностей профилей должны соответствовать
утвержденным контрольным образцам.
2.10. Торцы профилей должны быть ровно обрезаны под прямым углом (90±5)° к
оси изделия и не иметь дефектов механической обработки. Размер сколов не должен
превышать величин, приведенных в табл. 3.
Таблица 3
Интервал номинальных размеров, мм Размеры скола мм, не более
До 20,0 1,5
От 20,0 до 70,0 2,0
От 70,0 до 100,0 2,5
2.11. Показатели физико-механических свойств профиля должны соответствовать

нормам и требованиям, указанным в табл. 4.
Таблица 4
Наименование показателя Значение
Прочность при растяжении, МПа, не менее 37,0
Модуль упругости при растяжении, МПа, не менее 2100
Ударная вязкость по Шарпи, кДж/м , не менее
2
15
Температура размягчения по Вика, °С, не менее 75
Изменение линейных размеров после теплового воздействия, %,
не более:
– для главных профилей: 2,0
разность в изменении линейных размеров по лицевым сторонам; 0,4
– для доборных профилей 3,0
Термостойкость при 150 °С в течение 30 мин Не должно быть вздутий,
трещин, расслоений
Стойкость к удару при отрицательной температуре Разрушение не более
одного образца из десяти
Изменение цвета белых профилей после облучения в аппарате 4
«Ксенотест», порог серой шкалы, не более
Изменение ударной вязкости после облучения в аппарате 20
«Ксенотест», %, не более
2.12. На боковую поверхность каждого типа профиля должна быть нанесена мар-
кировка согласно ГОСТ 30673–99.
2.13. Готовые изделия упаковывают в полиэтиленовую (ПЭ) пленку в отдельный
контейнер, изготовленный по чертежам завода-изготовителя. Количество готовых из-
делий в контейнере (упаковочная единица) определяется конструкцией контейнера и
геометрией готового изделия. Упаковочная единица должна быть перетянута липкой
лентой не менее чем в четырех местах. Допускается применение других упаковочных
и перевязочных материалов, обеспечивающих сохранность изделий.
3. Характеристика применяемого сырья и материалов

3.1. Сырье и материалы, применяемые для изготовления профилей, должны от-
вечать требованиям стандартов, технических условий, технических свидетельств и
контрактов на поставку. Допускается использование вторичного поливинилхлорида,
при условии соответствия физико-механических характеристик профилей требова-

ниям настоящего регламента.
3.2. Основные данные: по сырью и вспомогательным материалам приведены в
табл. 5
4. Описание технологического процесса

Процесс изготовления профилей состоит из следующих стадий:
– приготовление композиции на основе ПВХ;
– производство профиля;
– переработка отходов.
4.1. Приготовление композиции на основе ПВХ.
4.1.1. ПВХ и комплексная добавка поступает на производство в мешках.
4.1.2. Компоненты композиции при помощи погрузчика подаются к загрузочному
бункеру 1.
4.1.3. Компоненты композиции в нужной пропорции и количестве поступают в за-
грузочный бункер, из которого они пневмотранспортом подаются в накопительный
бункер 2 над смесителем. Из накопительного бункера компоненты поступают в двух-
стадийный (горячая и холодная стадии) смеситель 3, 4, где и происходит смешение
4 6
5
1
Рис. 1. Технологическая схема производства композиции на основе ПВХ

Таблица 5
Показатели,
ГОСТ, ТУ
Наименование сырья и материалов обязательные Назначение
и т. д.
для проверки
Поливинилхлорид суспензионный марки ГОСТ 14332 Влажность, на- Компонент
С-7058М/59М сыпная плот- композиции
ность, сыпучесть для производства
профилей
Комплексная добавка* указывается Импорт Принимается по Компонент
торговое название марки указывается сертификату по- композиции
марка (наименование фирмы- ставщика для производства
поставщика, страна-производитель) профилей
Оптический отбеливатель указывается Импорт Принимается по Компонент
торговое название (наименование фирмы- сертификату по- композиции для
поставщика, страна-производитель) ставщика производства
профилей
Пластикат марки** указывается марка Импорт Принимается по Материал
(наименование фирмы-поставщика, сертификату по- для соэкструзии
страна-производитель) ставщика уплотнителя
штапика
Пленка защитная (наименование фирмы- Импорт Визуальный кон- Защита
поставщика, страна-производитель) троль качества поверхности
пленки профиля
от механических
повреждений
Упаковочная пленка 1500×0,7 ГОСТ 25951 Визуальный кон- Упаковка профиля
троль качества
пленки
Паллета упаковочная (комплектная)*** ГОСТ 18573 Визуальный кон- Транспортная
троль целостно- упаковка профиля
сти конструкции
* В случае использования при производстве профилей нескольких марок комплексных добавок,
каждая из них указывается в таблице отдельной строкой.
** В случае использования при производстве профилей нескольких марок пластиката каждая из
них указывается в таблице отдельной строкой.
*** В комплекте с необходимыми средствами крепления.
4.1.4. Смешение сначала проводят в горячем смесителе, а при достижении заданной

температуры, композиция автоматически поступает в холодный смеситель. В хо-
лодном смесителе композиция охлаждается до заданной температуры. После этого
готовая композиция автоматически выгружается в приемный бункер 5.
4.1.5. Из приемного бункера композиция пневмотранспортом перекачивается в си-
лос 6 для готовой композиции. В этом силосе композиция выдерживается не менее
24 ч, перед подачей ее на экструзионные линии.
4.2. Производство профиля.

Производство профиля осуществляется на экструзионных линиях методом экс-
трузии из порошкообразной композиции или вторичного поливинилхлорида. Состав
линий приведен в табл. 6.
Таблица 6
№ линии Состав линии
1, 2, 4, 6 вакуумное питающее устройство типа указывается марка, фирма и страна-произ-
водитель;
экструдер типа указывается марка, фирма и страна-производитель;
калибрационный стол типа указывается марка, фирма и страна-производитель;
тянущее устройство типа указывается марка, фирма и страна-производитель;
трезное устройство типа указывается марка, фирма и страна-производитель;
приемный стол типа указывается марка, фирма и страна-производитель.
5 вакуумное питающее устройство указывается марка, фирма и страна-произ-
водитель;
отрезное устройство типа указывается марка, фирма и страна-производитель;
9, 10, 11 шнековое питающее устройство указывается марка, фирма и страна-производитель;
2 1 6 8
10 9 11 12 13
3 4 5 7
Рис. 2. Технологическая схема производства оконного профиля методом экструзии
4.2.1. Готовая композиция с помощью вакуумного или шнекового загрузчика по-

дается в загрузочный бункер 1 экструдера 3 из бункера 6, показпнного на технологи-
ческой схеме производства композиции на основе ПВХ (рис. 1). При использовании
вторичного поливинилхлорида он подается в загрузочный бункер экструдера специ-
альной технологической емкости при помощи вакуумного загрузчика.
4.2.2. Дозирование композиции в цилиндр экструдера осуществляется автомати-
чески при помощи дозатора 2.
4.2.3. В экструдере 3 композиция транспортируется двумя шнеками, которые
вращаются навстречу друг другу. При этом происходит уплотнение, плавление и
гомогенизация материала.
4.2.4. Для удаления газов, образующихся в результате переработки композиции,
каждый экструдер снабжен вакуумным насосом со встроенным фильтром 4.
4.2.5. Подготовленный расплав выдавливается через фильеру 5 в вакуумный ка-
либратор, смонтированный на калибрационном столе 7. Процесс калибрации пред-
ставляет собой процесс фиксации формы профиля путем охлаждения его сначала
в металлическом «сухом» калибраторе 6; окончательное охлаждение происходит в
«мокром» калибраторе 8 — пластмассовой ванне с металлическими калибрационными
вставками, залитой водой. Расплав прижимается к поверхности калибраторов за счет

разряжения, которое создается вакуумными насосами калибрационного стола.
4.2.6. Движение профиля по линии происходит при помощи тянущего устройства
9. Кроме этого на профиль наносится соответствующая маркировка при помощи
печатающего устройства 10. Тянущее устройство снабжено приспособлением для
нанесения на профиль защитной пленки 11.
4.2.7. После этого профиль нарезается на отрезки установленной длины при по-
мощи отрезного устройства 12.
4.2.8. Готовый нарезанный профиль поступает на приемный стол 13.
4.2.9. Профиль укладывается в упаковочную тару (паллету). Профиль предвари-
тельно упаковывают в ПЭ пленку. Количество отрезков профиля в одной упаковке
определяется геометрией данного типа профиля. Паллета перевязывается упаковоч-
ным материалом, обеспечивающим сохранность профиля при транспортировке. На
каждую паллету наклеиваются этикетки с соответствующей маркировкой.
4.2.10. Паллеты с профилем формируются в партии. Партией профиля является
профиль одного артикула, изготовленный на одной технологической линии за одну
смену.
4.2.11. Сформированные партии предоставляются для технического контроля.
4.2.12. Партии, прошедшие технический контроль отправляются на склад.
4.2.13. Партии, не прошедшие технического контроля, отправляются на разбра-
ковку, а после этого предоставляются для технического контроля.
4.3. Производство штапика методом соэкструзии

Производство штапика с соэкструдированным уплотнением осуществляется на
экструзионных линиях методом соэкструзии порошкообразной композиции и гра-
нулята, что позволяет создать на профиле уплотнение из пластиката. Состав линий
приведен в табл. 7.
Таблица 7
3 вакуумное питающее устройство типа указывается марка, фирма и страна-произво-
дитель;
7 вакуумное питающее устройство указывается марка, фирма и страна-производитель;
трезное устройство типа указывается марка, фирма и страна-производитель;
* Соэкструдер:
типа указывается марка, фирма и страна-производитель
типа указывается марка, фирма и страна-производитель
* Соэкструдеры могут быть использованы в составе любой технологической линии.
2 1
9 10 11 12 13
3 4 7 8
6 5
Рис. 3. Технологическая схема производства штапика методом соэкструзии
4.3.1. Готовая композиция из отдельного бункера с помощью вакуумного загрузчика
подается в загрузочный бункер экструдера 1.
вращаются навстречу друг другу. При этом происходит уплотнение, плавление и
4.3.5. Гранулят из мешков загружается в бункер 5 соэкструдера 6. Из этого бун-
кера он попадает в шнек соэкструдера, где гранулят расплавляется и после этого
выдавливается в фильеру 7, где происходит соединение двух потоков — расплава
НПВХ и пластиката. В процессе соединения двух потоков происходит сварка НПВХ
и гранулята.
в металлическом «сухом» калибраторе 9; окончательное охлаждение происходит в
«мокром» калибраторе 10 — пластмассовой ванне с металлическими калибрационны-
ми вставками, залитой водой. Расплав прижимается к поверхности калибраторов за
счет разряжения, которое создается вакуумными насосами калибрационного стола.
4.3.7. Движение профиля по линии происходит при помощи тянущего устройства 11.
4.3.8. После этого профиль нарезается на отрезки установленной длины при по-
мощи отрезного устройства 12.
4.3.9. Готовый нарезанный профиль поступает на приемный стол 13.
4.3.10. Профиль укладывается в упаковочную тару (паллету). Профиль предвари-
тельно упаковывают в ПЭ пленку. Количество отрезков профиля в одной упаковке
определяется геометрией данного типа профиля. Паллета перевязывается упаковоч-
ным материалом, обеспечивающим сохранность профиля при транспортировке. На
каждую паллету наклеиваются этикетки с соответствующей маркировкой.
смену.
4.3.13. Партии, прошедшие технический контроль отправляются на склад.
4.3.14. Партии, не прошедшие технический контроль, отправляются на разбраковку,
а после этого предоставляются для технического контроля.
4.4. Производство профиля подоконника

Производство профиля подоконника осуществляется на экструзионных линиях
методом экструзии из порошкообразной композиции или вторичного поливинилх-
лорида. Состав линий приведен в табл. 8.
Таблица 8
8 вакуумное питающее устройство указывается марка, фирма и страна-
производитель;
1 2 7 8
2 10 11
3 4 5 6
Рис. 4. Технологическая схема производства профиля подоконника методом экструзии
4.4.1. Готовая композиция или вторичный поливинилхлорид из отдельного бункера

с помощью вакуумного загрузчика подаются в загрузочный бункер экструдера 1.
вращаются навстречу друг другу. При этом происходит уплотнение, расплавление и
в металлическом «сухом» калибраторе 7. Окончательное охлаждение происходит в
«мокром» калибраторе 8 — пластиковой ванне с металлическими калибрационными
вставками, залитой водой. Расплав прижимается к поверхности калибраторов за счет
разряжения, которое создается вакуумными насосами калибрационного стола.
4.4.6. Движение профиля по линии происходит при помощи тянущего устройства 9.
4.4.7. После этого профиль разрезается на отрезки установленной длины и ширины
на отрезном устройстве 10, которое осуществляет одновременно поперечную и про-
дольную (для получения профиля нужной ширины) резку профиля подоконника.
4.4.8. Готовый профиль, нарезанный на мерные отрезки, поступает на приемный
стол 11.
4.4.9. Профиль попарно упаковывают в ПЭ пленку.
4.4.10. Формирование партий профиля происходит в транспортной таре, обе-

спечивающей сохранность профиля при внутризаводских транспортных операциях
(например, в паллетах).
смену.
4.4.13. Партии, прошедшие технический контроль, отправляются на склад.
4.4.14. Партии, не прошедшие технического контроля, отправляются на разбра-
ковку, а после этого предоставляются для технического контроля.
4.5. Переработка отходов

4.5.1. Технологические отходы экструзионного производства, образовавшиеся при
запуске, остановке и работе линий, поступают на узел дробления. Отходы сортируют-
ся на возвратные и безвозвратные (консервант при пуске и остановке экструзионных
линий, материал со следами разложения, отходы при чистке зоны дегазации). На
ножевой дробилке отходы измельчают. Возвратные отходы используются для про-
изводства профиля подоконника и профилей, для которых цвет не имеет решающего
значения. Безвозвратные отходы можно использовать в качестве добавок при произ-
водстве бетонных смесей и дорожных покрытий.
4.5.2. Кроме этого, измельчению и использованию в производстве могут подвер-
гаться отходы, образовавшиеся при производстве дверей и окон.
4.6. Система водооборота

4.6.1. Для охлаждения профиля в процессе его калибрации, на стадии приготов-
ления композиции, а также для охлаждения некоторых узлов основного технологи-
ческого оборудования используется технологическая вода.
Система водооборота снабжена деминерализатором, который осуществляет умяг-
чение воды. Процесс умягчения воды состоит из следующих стадий: фильтрование
воды через слой катионита; взрыхление катионита восходящим потоком воды; реге-
нерация катионита; отмывка катионита неумягченной водой.
Охлаждение воды до необходимой величины осуществляется с помощью холо-
дильной установки в теплообменнике с фреоновым контуром.
4.6.2. На принципиальной схеме водоснабжения производства показан общий
принцип водоснабжения производства:
– из емкости теплой воды вода центробежным насосом через систему вентилей
подается непосредственно к холодильной установке. Для предотвращения попада-
ния механических примесей в холодильную установку на линии имеется сетчатый
фильтр;
– линия нагнетания снабжена манометром (P). Охлаждение воды до необходимой
температуры осуществляется фреоном. Температура воды на входе и на выходе,
а также ее реальный расход отображаются на дисплеях панели управления (T, F).
Охлажденная вода попадает в емкость холодной воды, откуда она центробежным
насосом подается к экструзионным линиям и установке смешения (холодному сме-
Т F К экструзионным линиям
Деминерализатор
Станция Датчик расхода
Сетчатый фильтр захолаживания

воды
Ручной вентиль
Р Байпасный клапан
Р
Центробежный Т Регулирующий
насос клапан
Горячий
Термометр смеситель
Т
Холодный
Р смеситель
Обратный
клапан Манометр
Обратный
клапан
От экструзивных линий Т
Емкость Емкость
теплой воды холодной воды B
Блокиратор смесителя
по сливу воды
Рис. 5. Принципиальная схема системы водооборота
сителю). На линии нагнетания установлены датчики температуры и давления (T, P).

На линии нагнетания предусмотрено байпасирование воды;
– линия подачи воды к холодному смесителю оборудована специальным регу-
лирующим клапаном, который подает холодную воду к установке в необходимом
для заданного режима ее работы количестве. После клапана установлены датчики
температуры и давления (T, Р). На выходе из смесителя установлен блокиратор по
сливу воды (В), задачей которого является поддержание необходимого темпера-
турного режима во время холодного смешения композиции. Далее вода поступает в
дренажный канал, откуда самотеком попадает в емкость теплой воды;
– на линиях подачи захоложенной воды к экструзионным линиям установлены
дополнительные сетчатые фильтры. Отработанная вода со стадии экструзии также
подается в дренажную систему и также самотеком попадает в емкость теплой воды.
Таким образом, система водооборота является замкнутой (необходимо пополнять
запас воды в системе только для компенсации потерь от испарения), попадание в
рабочий цикл посторонних примесей сведено к минимуму. Периодически (пример-
но один раз в квартал) требуется полная замена циркулирующей воды из-за работ,
связанных с техническим обслуживанием системы водооборота.
4.7. Детальное описание работы каждого вида технологического оборудования,

порядок его обслуживания и действия персонала в аварийных ситуациях приводится
в рабочих инструкциях по эксплуатации для каждого рабочего места.
5. Материальный баланс производства

5.1. Производство оконных, дверных профилей и профиля подоконника из по-
рошкообразной композиции.
5.1.1. Схема сырьевых потоков материального баланса производства оконных,
дверных профилей и профиля подоконника из порошкообразной композиции.
3 4 5 7 10 16
9 14
1 Растаривание Смешивание Выдержка Загрузка Экструзия Резка Разбраковка 18
2 6 8 15
17
11 13
12
Наименование потоков
1. Сырье со склада.
2. Неиспользуемые отходы и потери (при растаривании).
3. Сырье на смешение.
4. Неиспользуемые отходы и потери (летучие при смешении).
5. Сырье на 24-х часовую выдержку.
6. Неиспользуемые отходы (потери при загрузке в бункера для 24-часовой выдерж-
ки).
7. Сырье, подаваемое на экструзию.
8. Неиспользуемые отходыи потери (при загрузке).
10. Неиспользуемые отходы и потери (при экструзии — летучие).
11. Неиспользуемые отходы и потери (при чистке дегазационной системы экструдера).
12. Неиспользуемые отходы и потери (при консервации экструдера — сырье в смеси
с консервантом).
13. Используемые отходы (экструдат при наладке экструдера).
14. Профиль на резку.
15. Неиспользуемые отходы (стружка при резке профиля).
16. Профиль на разбраковку.
17. Используемые отходы (отходы после разбраковки и образцы после испытаний).
18. Готовая продукция.
5.1.2. Таблица сырьевых потоков материального баланса производства оконных,

дверных профилей и профиля подоконника из порошкообразной композиции (на
1000 кг готовой продукции)
Номера по-
токов 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
по схеме
Сырье на 1070,00 2,00 1068,00 4,00 1064,00 2,00 1062,00 1,00 1061,00 0,20 0,39 6,30 26,40 1034,91 0,78 1034,13 26,93 1000,0
профиль, кг
5.1.3. Сводная таблица сырьевого баланса производства оконных, дверных про-

филей и профиля подоконника из порошкообразной композиции (на 1000 кг готовой
продукции)
Приход Расход
Состав кг % Состав кг %
Сырье на профиль 1070,00 100,00 1. Готовая продукция 1000,00 93,46
2. Используемые отходы 53,33 4,98
3. Неиспользуемые отходы 16,67 1,56
3.1. Неиспользуемые отходы твердые 7,47 0,70
3.2. Неиспользуемые отходы и потери: 9,20 0,86
летучие и пылеобразные
ИТОГО 1070,00 100,00 ИТОГО 1070,00 100,00
5.2. Производство оконных, дверных профилей и профиля подоконника из вто-

ричного ПВХ
5.2.1. Схема сырьевых потоков материального баланса производства оконных,
дверных профилей и профиля подоконника из вторичного ПВХ
3 4 7 10 16
6 9 14
1 Сортировка Дробление Сепарация Загрузка Экструзия Резка Разбраковка 18
2 5 8 15
17
11 13
12
1. Сырье с участка экструзии (используемые отходы).
2. Неиспользуемые отходы при сортировке отходов.
3. Сырье (используемые отходы) на дробление.
4. Неиспользуемые отходы и потери (летучие при дроблении).
5. Неиспользуемые отходы и потери (пыль при дроблении).
6. Сырье (дробленые и используемые отходы) на магнитную сепарацию.
8. Неиспользуемые отходы и потери (потери при загрузке).
9. Сырье, поступающее в экструдер.
10. Неиспользуемые отходы и потери (при экструзии — летучие).
11. Неиспользуемые отходы и потери (при чистке дегазационной системы экструдера)
5.2.2. Таблица сырьевых потоков материального баланса производства оконных,

дверных профилей и профиля подоконника из вторичного ПВХ (на 1000 кг готовой
продукции)
Номера
потоков по 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
схеме
Сырье на 1070,00 11,00 1059,00 1,5 6,5 1051,00 1051,00 3,00 1049,00 0,30 0,45 20,00 18,00 1010,25 2,25 1008,00 8,00 1000,0
5.2.3. Сводная таблица сырьевого баланса производства оконных, дверных профи-

лей и профиля подоконника из вторичного ПВХ (на 1000 кг готовой продукции)
Сырье на профиль 1070,00 100,00 1. Готовая продукция 1000,00 93,46
ИТОГО 1070,00 100,00 ИТОГО 1070,00 100,00
5.3. Производство профилей штапик (методом соэкструзии) из порошкообразной

композиции и гранулята
5.3.1. Схема сырьевых потоков материального баланса производства профилей
штапика (методом соэкструзии) из порошкообразной композиции и гранулята
19
3 4 5 7 20 22
9
1 Растаривание Смешивание Выдержка Загрузка Экструзия Резка Разбраковка 24
2 6 8 21 23
16 18
17
10 12 15
Загрузка Соэкструзия
13 14
11
1. Сырье со склада.
2. Неиспользуемые отходы и потери (при растаривании).
3. Сырье на смешение.
4. Неиспользуемые отходы и потери (летучие при смешении).
5. Сырье на 24-хчасовую выдержку.
6. Неиспользуемые отходы и потери (при загрузке в бункеры для 24-часовой вы-
держки).
8. Неиспользуемые отходыи потери (при загрузке).
9. Сырье, поступающее в экструдер.
10. Сырье, подаваемое на соэкструдер.
11. Неиспользуемые отходы и потери (при загрузке соэкструдера).
12. Сырье, поступающее на соэкструдер.
13. Неиспользуемые отходы и потери (летучие при соэкструзии)
14. Неиспользуемые отходы (экструдат при наладке соэкструдера).

15. Расплавленный пластикат на экструзию.
16. Неиспользуемые отходы и потери (летучие при экструзии).
17. Неиспользуемые отходыи потери (при чистке дегазационной системы экструдера).
5.3.2. Таблица сырьевых потоков материального баланса производства профиля

штапика (методом соэкструзии) из порошкообразной композиции и ганулята (на
1000 кг готовой продукции)
Номера
потоков 1 2 3 4 5 6 7 8 9 16 17 18 19 20 21 22 23 24
по схеме
Сырье на 934,82 1,75 933,07 3,49 929,58 1,75 927,83 0,87 926,96 0,34 5,47 22,91 0,17 1034,91 0,78 1034,13 26,93 1000,0
Номера 10 11 12 13 14 15
потоков
по схеме
Сырье на 143,68 2,24 141,48 1,10 3,50 136,84
5.3.3. Сводная таблица сырьевого баланса производства профиля штапика (мето-

дом соэкструзии) из порошкообразной композиции и ганулята (на 1000 кг готовой
продукции)
Сырье на штапик 1078,50 100,00 1. Готовая продукция 1000,00 92,72
ИТОГО 1078,50 100,00 ИТОГО 1070,00 100,00
6. Нормы расхода сырья, материалов и энергоресурсов

6.1. Нормы расхода сырья, вспомогательных материалов и энергоресурсов на 1000
пог. м готовых профилей, изготовленных из порошкообразной композиции с ис-
пользованием комплексной добавки марки (указывается марка, фирма и страна-
производитель), приведены в табл. 9
Таблица 9
Данные по изделию Наименование сырья, материалов и энергоресурсов
Ком- Опти- Паллета
Поливи- Пласти- Защитная Электро- Упаковочная
плексная ческий упаковочная
Приложения
Артикул Наименование нилхлорид, кат, пленка, энергия, пленка,
добавка, отбелива- (комплектная),
кг кг м2 кВт·ч кг (пог. м.)
кг тель, г* шт.
НТ.1 Рама оконная 63 мм 971,025 205,975 — — 98,44 1645,7 1,935 (10,688) 1,425
НТ.2 Рама оконная 70 мм 1271,160 269,640 — — 98,44 2154,4 2,486 (13,733) 1,831
НТ.3 Рама дверная 71 мм 1059,300 224,700 — — 109,14 1765,1 2,321 (12,818) 1,709
НТ.4 Створка оконная 70 мм 1332,953 282,748 — — 109,14 2050,2 2,709 (14,985) 1,998
НТ.5 Створка оконная 77 мм 1147,575 243,425 — — 119,84 1973,1 2,110 (11,656) 1,554
НТ.6 Створка дверная 116 мм 1588,950 337,050 — — 173,34 2472,9 3,867 (21,368) 2,849
НТ.7 Импост 70 мм 1359,435 288,365 — — 123,05 2255,8 2,985 (16,486) 2,198
НТ.8 Импост 82 мм 1103,438 234,063 2,015 4,025 123,05 1831,0 2,321 (12,818) 1,709
НТ.9 Штапик 9 мм 146,533 31,083 2,02–4,03 27,299 — 436,0 0,483 (2,670) 0,356
НТ.10 Штапик 11 мм 140,219 29,744 1,93–3,85 24,151 — 417,0 0,483 (2,670) 0,356
НТ.11 Штапик 14 мм 157,832 33,480 2,89–5,78 24,148 — 418,8 0,483 (2,670) 0,356
НТ.12 Штапик 33 мм 247,170 52,430 — — — 354,0 0,585 (3,203) 0,427
НТ.13 Скрытый соединитель 167,773 35,578 — — — 240,2 0,483 (2,670) 0,356
НТ.14 Соединительный профиль 353,100 74,900 — — — 1 584,8 0,774 (4,275) 0,570
НТ.15 Переходник к трубе 383,996 81,454 — — — 1 723,5 0,870 (4,808) 0,641
НТ.16 Донный профиль 291,308 61,793 — — — 417,0 0,613 (3,390) 0,452
НТ.17 Расширитель 35 мм 653,235 138,565 — — 70,62 1107,1 1,364 (7,545) 1,006
Н-образный
НТ.18 1041,645 220,955 — — 72,00 1765,4 2,709 (14,985) 1,998
соединительный профиль
НТ.19 Труба 56 мм 724,738 153,732 — — — 1228,3 1,725 (9,540) 1,272
* Дозировка оптического отбеливателя меняется в зависимости от степени «белизны» готового профиля, кроме этого оптический
отбеливатель может использоваться при производстве профилей из переработанных отходов производства в дозировке 3–6 г на 100 кг
отходов.
585
6.2. Нормы расхода сырья, вспомогательных материалов и энергоресурсов на

1000 пог. м готового профиля подоконника, изготовленного из порошкообразной
композиции с использованием комплексной добавки марки (указывается марка,
фирма и страна-производитель), приведены в табл. 10
Таблица 10
Поливинилхлорид, Комплексная Электроэнергия,
Артикул Наименование
кг добавка, кг кВт·ч
Подоконник 600 мм,
НТ.20 5 237,864 968,136 7968,2
неламинированный
6.3. Нормы расхода сырья, вспомогательных материалов и энергоресурсов

на 1000 пог. м готовых профилей, изготовленных из вторичного ПВХ, приведены в
табл. 11.
Таблица 11

Возврат- Электро- Упаковочная Паллета упако-
Артикул Наименование ные отхо- энергия, пленка, вочная (ком-
ды, кг кВт·ч кг (пог. м.) плектная), шт.
НТ.12 Скрытый соединитель 203,351 240,2 0,483 (2,670) 0,356
НТ.15 Донный профиль 353,100 417,0 0,613 (3,390) 0,452
Подоконник 600 мм,
НТ.20 6206,000 7968,2 — —
неламинированный
7. Характеристика образующихся отходов и направление их использования
Таблица 12
Наименование от- Стадия технологиче-
Направление использования Количество, кг
хода ского процесса
Твердые отходы
Аэрозоль ПВХ (по- Растаривание мешков Отходы не подлежат исполь- Суммарное коли-
лимерсодержащая зованию в производстве чество твердых
пыль Двухстадийный сме- Пыль улавливают фильтрами отходов состав-
ситель и возвращают в рабочий цикл ляет не более
7,00 %масс.
Загрузка бункера для Отходы не подлежат исполь- от объема произ-
24-часовой выдержки зованию в производстве водства профиля
Загрузка экструдеров
Система дегазации
экструдера
Таблица 12 (окончание)
Наименование Стадия технологиче-

Направление использования Количество, кг
отхода ского процесса
Сырье в смеси с кон- Экструзионная линия Отходы не подлежат исполь- Суммарное коли-
сервантом зованию в производстве чество твердых
Некондиционный Отправляют на измельчение отходов состав-
профиль ляет не более
в дробилке, откуда он возвра-
щается в рабочий цикл 7,00 %масс.
от объема произ-
Стружка ПВХ Отрезное устройство Отходы не подлежат исполь- водства профиля
зованию в производстве
Образцы профиля Испытания и Отправляют на измельчение
после испытаний, разбраковка готовой в дробилке, откуда он возвра-
отбракованный про- продукции щается в рабочий цикл
филь
Жидкие отходы
Жидкие отходы в производстве отсутствуют
Сточные воды
Вода для охлаждения технологического оборудования закольцована в водооборотный цикл
Хозяйственно-бытовые стоки сливаются в канализацию
Газообразные отходы
Участок смешения мг/м3
Отходы от деструкции В зонах потенциального выделения на участке

полимера в составе: смешения локальными вытяжными системами
удаляются в атмосферу
Винилхлорид 0,021
Формальдегид 0,306
Метиленхлорид 0,650
Хлороформ 0,270
Бензол 0,154
Толуол 0,206
Ксилол 0,400
Метилметакрилат 0,081
Мезитилен 0,018
Стеариновая кислота 0,580
8. Нормы технологического режима и контроль производства

8.1. Контролируемые параметры, методы и средства контроля, а также частота
контроля приведены в табл. 13.
Таблица 13
Наименование стадий Нормы
Наименование контролируемого
процесса, места измерения и технологические
параметра
параметра или отбора пробы показатели
I. Приготовление композиции
1.1. Двухстадийный смеси- 1. Вес загружаемого ПВХ, кг См. табл. 14
тель 2. Вес загружаемой комплексной «Технологические
добавки, кг параметры смешения
композиции»
3. Температура в горячем смесителе, °С
4. Температура в холодном смесителе, °С
1.2. Бункер с готовой компо- 5. Время выдержки композиции, ч ≥24
зицией 6. Контроль готовой композиции Влажность,
сыпучесть, насыпная
плотность
II. Стадия экструзии

1. Двухшнековый экструдер 1. Температура по зонам цилиндра, °С См. табл. (15,17)
2. Температура по зонам фильеры, °С «Технологические
параметры
3. Число оборотов загрузочного шнека, экструзии»
об/мин
4. Число оборотов шнека экструдера,
об/мин
5. Вращающий момент, %
6. Давление в фильере, бар
7. Скорость протяжки, м/мин
8. Вакуум, бар
2. Калибрационный стол 9. Вакуум, бар
3. Тянущее устройство 10. Скорость протяжки, м/мин
4. Отрезное устройство 11. Длина профиля, мм
5. Соэкструдер 12. Температура по зонам цилиндра, °С См. табл. (16)
13. Число оборотов шнека экструдера, «Технологические
об/мин параметры
соэкструзии»
III. Система водооборота
1. Холодильно- 1. Давление (P) на входе, бар 5
циркуляционная установка 2. Температура (T) на выходе станции, °С 14
4. Давление (P) на экструдере, бар 5
5. Температура (Т) на экструдере, °C 14
6. Давление (P) на смесителе, бар 5
7. Температура (Т) на смесителе, °С 14
Частота Кто контролирует

Методы испытания и средства контроля
контроля (с записью в журнале)
Взвешивание при загрузке в смеситель Каждый замес Оператор смешения

Взвешивание при загрузке в смеситель Каждый замес Оператор смешения
Датчик температуры на приборной панели Каждый замес Оператор смешения

Датчик температуры на приборной панели Каждый замес Оператор смешения
Часы Каждый бункер Начальник смены
В соответствии с методикой 3 раза в сут Лаборатория на производстве
Дисплей на пульте управления экструдера 1 раз в ч Машинист экструдера
Вакуумметр
Дисплей на пульте
Дисплей на пульте управления экструдера
Приборная панель 1ч Начальник смены

Приборная панель
Манометр
Показывающий прибор температуры
Манометр
Показывающий прибор температуры
8.2. Технологические параметры процесса смешения композиции* приведены в

табл. 14
Таблица 14
Температура Навеска Навеска
в холодном ПВХ на комплексной
Тип смесителя Тип композиции в горячем
смесителе, один замес, добавки на
смесителе, °С
°С кг один замес, кг
Указывается Композиция на базе ком- 120 40 125 26,5
марка плексной добавки марки
смесителя указывается марка
комплексной добавки
Композиция на базе ком- 120 40 125 25
плексной добавки марки
указывается марка
Композиция на базе ком- 120 40 125 22,5
плексной добавки марки
указывается марка
* При наличии на производстве нескольких смесителей в таблице отражаются данные по каж-
дому из них
8.3. Технологические параметры процесса экструзии

8.3.1. Технологические параметры процесса экструзии на линиях с экструдером*
указывается марка экструдера.
8.3.1.1. Технологические параметры** процесса экструзии порошкообразной
композиции на линиях с экструдером указывается марка экструдера приведены в
табл. 15.
Таблица 15
Частота
щий момент
Температу-
экструзии
Температура по зонам экструдера, °С

дегазации
Давление
Скорость
Вращаю-
ра массы
Вакуум
вращения
массы
Вакуум
зоны
профиля
Артикул
Доза-
на калибраторе, бар
Шне-
Адаптер
тор
Цилиндр Фильера
ки
1 2 3 4 1 2 3 4 5 мин–1 мин–1 % бар бар °С м/мин 1 2 3 4

НТ.1 179 184 178 170 168 170 195 201 198 201 51,0 18,0 43 355 188 2,30 –0,8 –0,8 –0,3 –0,3
НТ.3 185 180 160 160 175 190 195 195 195 195 85,0 27,5 50 366 202 1,90 –0,8 –0,8 –0,5 –0,3
НТ.5 175 176 166 161 161 195 203 201 203 200 73,0 21,6 43 380 191 2,50 –0,5 –0,5 –0,3 –0,2
НТ.6 180 185 176 176 171 195 195 195 200 200 46,0 17,0 37 320 188 1,30 –0,7 –0,5 –0,5 –0,3
НТ.8 185 180 175 170 180 185 200 200 200 200 80 26 41 337 200 2,0 –0,6 –0,6 –0,6 —
НТ.11 185 185 185 185 185 205 205 — — — 38,0 7,0 32 ≤ –0,7 382 197 3,00 –0,4 –0,4 –0,4 —
НТ.14 188 190 185 180 178 193 197 195 195 198 27,0 7,0 39 390 192 2,20 — — — —
НТ.15 186 196 181 180 180 206 206 — — — 24,0 9,0 30 330 197 2,30 –0,8 –0,8 –0,7 –0,3
НТ.16 185 180 180 175 185 195 200 200 200 200 35,0 11,0 36 340 196 2,00 –0,5 –0,5 –0,4 –
НТ.17 180 185 171 171 170 193 202 201 202 201 75,0 16,5 40 350 192 2,00 –0,8 –0,8 –0,5 –0,3
НТ.18 182 190 186 181 175 198 200 — — — 29,0 10,0 29 240 188 1,40 –0,7 –0,4 –0,4 –0,3
* При наличии на производстве нескольких экструдеров составляются таблицы для каждого из них.
** Допустимый интервал вариации температур составляет: по цилиндру ±10 °С; по фильере ±5 °С; остальные пара-
метры варьируются в пределах ±10%.
8.3.1.2. Технологические параметры соэкструдера*, работающего в паре с экстру-

дером указывается марка экструдера приведены в табл. 16.
Таблица 16
Температура по зонам цилиндра**, °С

Артикул профиля Шнек соэкструдера, мин–1
1 2 3 4 5
НТ.21 140 145 155 165 167 96,8
НТ.22 140 145 155 160 165 60,2
НТ.10 140 144 155 162 165 63,5
* При наличии на производстве нескольких соэкструдеров составляются таблицы для каждого
из них.
** Допустимый интервал вариации температур составляет: по цилиндру ±10 °С; остальные па-
раметры варьируются в пределах ±10%.
8.3.1.3. Технологические параметры* экструзии вторичного ПВХ на экструдере

указывается марка экструдера приведены в табл. 17.
Таблица 17
Вакуум зоны дегазации
Температура по зонам экструдера,

Вращающий момент
Скорость экструзии
Температура массы
°С
Давление массы
Артикул профиля
Дозатор
Шнеки
Вакуум на
калибраторе,
бар
Адаптер
Цилиндр Фильера
1 2 3 4 1 2 3 4 5 мин–1 мин–1 % бар бар °С м/мин 1 2 3 4

НТ.12 190 190 190 190 180 206 — — — — 14,5 9,0 42 ≤ –0,7 145 193 2,60 –0,3 –0,3 — —
* Допустимый интервал вариации температур составляет: по цилиндру ±10 °С; по фильере ±5
°С; остальные параметры варьируются в пределах ±10%.
8.4. Технологические карты

8.4.1. На каждую стадию технологического процесса на основании настоящего
регламента оформляется технологическая карта, которая является выпиской из
регламента.
8.4.2. Технологическая карта должна быть подписана главным технологом.
8.4.3. На экструзионных линиях технологические карты оформляются заново
каждый раз после:
• переоснастки линий;
• ремонта технологической оснастки;
• настройки технологической оснастки.
Указанная в технологической карте скорость экструзии является максимальной.
9. Пооперационный контроль и окончательный контроль готовой продукции

9.1. Система контроля сырья и готовой продукции приведена в табл. 18
Таблица 18. Контроль сырья и готовой продукции

Наименование
Методы
стадий процесса, Наименование Нормы и тех-
испытания Частота Кто кон-
места измерения контролируемого нологические
и средства контроля тролирует
параметра или параметра показатели
контроля
отбора пробы
1. Входной контроль сырья
Поливинилхлорид 1.1. Влажность, % Не более 0,2 ГОСТ 14043 Каждая Технолог-
партия лаборант
1.2. Насыпная 0,45–0,55 ГОСТ 11035 Каждая Технолог-
плотность, г/см3 партия лаборант
1.3. Сыпучесть, с Не более 16 ГОСТ 25139 Каждая Технолог-
партия лаборант
2. Промежуточный контроль сырья
Бункер с готовой 2.1. Влажность, % Не более 0,2 ГОСТ 14043 3 раза в Технолог-
композицией сутки лаборант
2.2. Сыпучесть, с Не более 17,5 ГОСТ 25139 Технолог-
лаборант
2.3. Насыпная 0,55–0,57 ГОСТ 11035 Технолог-
плотность, г/см3 лаборант
9.2. Текущий контроль технологии производства готовой продукции осуществля-

ется в соответствии с порядком, изложенным в табл. 14.
9.3. Текущий контроль качества продукции на линиях возлагается на начальников
смен (в соответствии с их должностными инструкциями). Круглосуточный контроль
качества на линиях предусматривает проверку соответствия геометрических размеров
поперечного сечения выпускаемых профилей размерам на утвержденных чертежах,
длины профиля, внешнего вида и качества упаковки.
9.4. Порядок отбора образцов

9.4.1. От каждой паллеты в процессе производства отбираются образцы:
– 1 шт. — длиной 1 м для контроля прочности сварных угловых соединений;
– 4 шт. — длиной 0,3 для последующих испытаний;
– примерная периодичность отбора — 1 образец/ч.
9.4.2. При отборе образцов осуществляется контрольный замер основных гео-
метрических размеров и запись результатов замеров, обязательных для контроля, в
соответствии с чертежом. Запись результатов производится в таблицу.
9.4.3. На образцах указывается № смены, дата, время отбора образца и № паллеты.
На упаковочном ярлыке указывается дополнительно № паллеты.
9.5. ОТК производит приемку и контроль готовой продукции в соответствии с
требованиями ГОСТ 30673–99.
10. Возможные отклонения от нормального хода технологического процесса, их
причины и способы их устранения
Таблица 19
Возможные производ-
Причины
Участок ственные неполадки, Способы устранения
возникновения
аварийные ситуации
1. Двухстадийный 1.1. Не включается 1.1.1. Не срабатывает Отрегулировать положение
смеситель мотор главного привода конечный выключа- конечного выключателя.
и не запускается цикл тель крышки горячей Если неисправен — заменить
смешения стадии при ее за-
крытии
1.2. Перегрузка электро- 1.2.1. Завышен объем Остановить двигатель в ава-
двигателя загруженного сырья рийном порядке. Привести
загрузку в норму
1.2.2. Неисправности Установить местоположение
в механической части и устранить неисправности
1.3. Скорость снижения 1.3.1. Не подается Проверить и устранить при-
температуры на холод- вода на охлаждение чину
ной стадии слишком 1.3.2. Неправильно Отрегулировать настройки
низкая настроен регулятор регулятора температуры
температуры
1.4. Скорость снижения 1.4.1. Неправильно Настроить регулятор темпе-
температуры на холод- настроен регулятор ратуры
ной стадии слишком температуры
высокая
2. Вакуумное 2.1. Загрузочное устрой- 2.1.1. Нет подачи Проверить и подать электро-
питающее устрой- ство не совершает цикл электропитания питание переключателем
ство (должна загореться сигналь-
ная лампочка на пульте)
2.1.2. Неисправность Заменить реле (датчик)
реле (датчика)
2.1.3. Отключение реле Нормальное состояние
уровня материалом
2.2. Подача композиции 2.2.1. Грязный фильтр Прочистить фильтр
низкая или отсутствует 2.2.2. Неисправна ре- Отрегулировать подвод воз-
гулировка всасывания духа к всасывающей трубе
2.2.3. Утечки в линии Устранить утечки или за-
подачи композиции менить шланги
2.2.4. Неисправность Заменить щетки двигателя
вакуумного насоса или двигатель
2.3. Не действует об- 2.3.1 Повреждение Заменить соленоид
ратная продувка соленоида обратной
продувки
3. Двухшнековый 3.1. Слишком высокая 3.1.1. Низкая темпера- Повышать температуру
экструдер нагрузка на двигатель тура на выходе зоны выхода до допусти-
мого значения, визуально
оценивая экструдируемый
профиль
3.1.2. Не согласованы Согласовать скорости доза-
скорости дозатора и тора и экструдера
экструдера
3.1.3. Большое сопро- Заменить перфорированную
тивление в головке диафрагму на диафрагму с
более крупными отверстиями
Таблица 19 (продолжение)
Причины
3. Двухшнековый 3.2. Слишком малый 3.2.1. Низкий насып- Проверить насыпной вес
экструдер выход продукта ной вес композиции композиции в расходном
бункере. Если вес в норме,
то изменить соотношение
скоростей дозатора и экс-
трудера
3.2.2. Неэффективная Проверить и устранить
работа охлаждающего неисправность
устройства
3.2.3. Высокая темпе- Понизить температуру зоны
ратура зоны загрузки загрузки
3.3. Профиль волни- 3.3.1. Трение в зоне Понизить температуру зоны
стый, блестящий, пере- выхода, перегрев загрузки, отрегулировать
гретый люфт шнеков
3.4. Профиль волни- 3.4.1. Низкая темпера- Повысить температуру
стый, хрящевидный, тура в зоне загрузки в зоне загрузки
слишком холодный 3.4.2. Неполное запол- Заполнить шнеки с расчетом
нение шнеков допустимой нагрузки на
двигатель (max 90%)
Повысить температуру
в зоне загрузки (max 190 °С)
и температуру на выходе
3.5. Поверхность ту- 3.5.1. Низкая темпера- Повысить температуру
склая, с выделениями тура на выходе на выходе
3.5.2. Нарушение со- Проверить соответствие
става композиции рецептуре
3.6. Профиль хряще- 3.6.1. Низкая темпера- Повысить температуру

видный по сторонам тура на выходе на выходе
(холодные детали) 3.6.2. Некачественная Подобрать оптимальные
работа контуров ре- настройки ПИД-регулятора
гулирования темпе- температуры
ратуры
4. Калибрацион- 4.1. Слишком низкий 4.1.1. Течь Проверить уплотнения
ный стол вакуум и шланги
4.1.2. Неисправность Сменить вакуумный насос
вакуумного насоса
4.2. Низкое давление 4.2.1. Утечка Проверить уплотнения,
воды водораспределитель
4.2.2. Малое сопротив- Отрегулировать сопротивле-
ление слива ние слива
4.2.3. Неисправность Исправить насос
водяного насоса
4.3. Неисправность 4.3.1. Редуктор дви- Редуктор смазать или
устройства регулировки жется с трудом заменить
высоты 4.3.2. Заклинивает Сильфон проверить,
направляющие почистить
Причины
5. Тянущее и от- 5.1. Дефектная карти- 5.1.1. Затупилась пила Сменить пильный диск
резное устройство на реза (образование 5.1.2. Слишком высо- Произвести регулировку
заусенцев) ка скорость движения скорости движения пильно-
пильного стола го стола
5.1.3. Износ державки Заменить державку профиля
профиля
5.2. Искривление про- 5.2.1. Тонкостенный Установить специальный
филя при резке профиль пильный диск или специаль-
ную державку для профиля
5.3. Затор на выходе 5.3.1. Неверно отрегу- Нажать аварийный вы-
при обработке коротких лированы направляю- ключатель, забрать детали с
профилей щие металлические разгрузки, отрегулировать
листы на выходе металлические листы на
выходе
6. Соэкструдер 6.1. Неровная поверх- 6.1.1. Не согласованы Настроить и согласовать
ность уплотнителя на скорости вращения скорости вращения
штапике шнеков соэкструдера
и экструдера
6.1.2. Высокая темпе- Подобрать оптимальную
ратура пластиката на температуру и настроить
выходе из соэкструдера регулятор температуры
6.2. Некачественное 6.2.1. Низкая тем- Подобрать оптимальную
соединение уплотните- пература на выходе температуру и настроить
ля со штапиком соэкструдера регулятор температуры
7. Система 7.1. Не включается ди- 7.1.1. Нет электро- Проверить подачу электро-
водооборота сплей микропроцессора энергии энергии
7.2. Не работает ком- 7.2.1. Слишком низкое Проверить напряжение, ис-
прессор напряжение править
7.2.2. Загрязнились Прочистить контакты всех
контакты переключателей
7.2.3. Заклинивает Заменить компрессор
двигатель
7.2.4. Сгорел двигатель Проверить двигатель, при
необходимости заменить
7.3. Не работает насос 7.3.1. Нарушились Закрепить электрические
электрические соеди- соединения
нения
7.3.2. Загрязнились Прочистить контакты всех
контакты переключателей
7.4. Компрессор работа- 7.4.1. Реле высокого Проверить калибровку реле
ет периодически или низкого давления давления, и если оно неис-
неисправно правно заменить его
7.4.2. Недостаточно Добавить хладагент
хладагента
7.4.3. Впускной кла- Открыть впускной клапан
пан закрыт полностью
или частично
Причины
7. Система 7.5. Компрессор 7.5.1. Жидкость из Проверить нагрузку холо-
водооборота холодный испарителя вытекает дильника
обратно
7.5.2. Циркулирует Слить немного масла из
слишком много масла компрессора
7.5.3. Низкий расход Увеличить расход воды
воды в испарителе
7.6. Компрессор 7.6.1. Засорился жид- Прочистить или заменить
горячий костный фильтр жидкостный фильтр
7.6.2. Высокий расход Уменьшить расход воды
воды в испарителе
7.7. Нет давления масла 7.7.1. Засорился вса- Прочистить масляный
или оно очень мало сывающий масляный фильтр
фильтр
7.7.2. Износился мас- Заменить насос
ляный насос
7.8. Непрерывная 7.8.1. Заправлено не- Дозаправить хладагент
работа агрегата достаточно хладагента
7.8.2. В контуре на- Отвести воздух из контура
ходится воздух
7.8.3. Система рас- Прочистить или заменить их
ширения или фильтр
частично закрыты
11. Охрана окружающей среды

11.1. Выбросы в атмосферу
Газообразные отходы образуются на следующих участках производства (мг/м3):
Таблица 20
Цилиндр Смеси- Бункер ПДКр.з.,
№ Вещество Фильера Резка
экструдера тель с композицией мг/м3
1 Винилхлорид 0,008 0,838 — 0,014 0,007 5/1
2 Формальдегид 0,084 0,173 0,012 0,210 0,096 0,5
3 Метиленхлорид 0,210 0,214 0,300 0,410 0,240 50
4 Хлороформ 0,075 0,107 0,270 0,150 0,120 2
5 Бензол 0,025 0,165 0,038 0,130 0,024 15/5
6 Толуол 0,014 0,384 0,064 0,180 0,026 50
7 Ксилол 0,016 0,250 0,024 0,380 0,020 50
8 Метилметакрилат 0,014 0,029 0,061 0,065 0,016 10
9 Мезитилен 0,026 0,060 0,026 0,010 0,008 10
10 Стеариновая кислота 0,240 0,594 0,220 0,420 0,160 —
11 Хлористый водород 4,650 4,850 4,120 — — 5
12 Пыль ПВХ — — — 0,115 — 6 (ПВХ)
13 Свинец в пыли — — — 0,109·10–5 — 0,01/0,005
11.2. Сточные воды

Существующий производственный цикл по воде имеет замкнутую конфигурацию.
Вода в полном объеме заменяется один раз в квартал. Отработанная вода сбрасыва-
ется при этом в канализацию. Загрязнения в отработанной воде носят механический
характер. Объем сбрасываемой воды составляет не более 60 м3 в квартал.
Показатели сбрасываемой воды:
– взвешенные вещества — 1,2 мг/дм3;
– рН 7,40;
– окисляемость — 4,0 мг О2/дм3;
– хлориды — 31,3 мг/дм3;
– свинец — 0,18 мг/дм3;
– фосфаты — 0,79 мг/дм3.
11.3. Жидкие отходы

Жидкие отходы отсутствуют.
11.4. Твердые отходы

К твердым отходам данного производства относятся некондиционные обрезки
профилей, получаемые в период запуска и выхода экструзионной линии на режим,
после проведения контроля в испытательной лаборатории, стружка, получаемая при
распиловке профиля, а также пыль, выделяемая в основном на стадии смешения
и приготовления композиции, а также при дроблении обрезков профилей.
Обрезки профилей после измельчения на дробильной установке возвращаются
в рабочий цикл. Пыль на стадиях смешения и дробления улавливается фильтрами
и также возвращается в рабочий цикл.
12. Безопасная эксплуатация производства

12.1. Токсические свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов
производства
Таблица 21
Наименование сырья,
Характеристика токсичности ПДКр.з. (ГОСТ
полупродуктов, готовой Класс опасности
(воздействия на организм
продукции, отходов (ГОСТ 12.1.005) 12.1.005), мг/м3
человека)
1. Поливинилхлорид 3 Умеренно токсичное вещество 6
2. Комплексная добавка
2.1. Стеарат свинца (II) 1 Опасное вещество, яд для нерв- 0,005
ной системы, крови
2.2. Фосфат свинца (II) 1 Опасное вещество, яд для нерв- 0,01
ной системы, крови
2.3. Модификатор 3 Умеренно токсичное вещество 6
2.4. Эфировоск 4 Умеренно токсичное вещество 10
2.5. Полиэтиленовый воск 4 Умеренно токсичное вещество 10
2.6. Стеарат кальция 4 Умеренно токсичное вещество 10
Наименование сырья, ПДКр.з.

Характеристика токсичности
полупродуктов, готовой Класс опасности
(воздействия на организм (ГОСТ 12.1.005),
продукции, отходов (ГОСТ 12.1.005)
человека) мг/м3
2.7. Двуокись титана 4 Умеренно токсичное вещество 10
2.8. Природный мел 4 Малотоксичное вещество 6
3. Оптический 3 Умеренно токсичное вещество 6
отбеливатель
4. Пластикат Пожаровзрыво- При нормальной температуре Суммарный
безопасен нетоксичен, не выделяет вред- показатель
ных веществ в концентрациях, токсичности,
опасных для здоровья человека не более 1%
5. Пленки
5.1. Защитная Пожаровзрыво- При нормальной температуре Суммарный
5.2. Термоусадочная безопасны не токсичны, не выделяют вред- показатель
ных веществ в концентрациях, токсичности
опасных для здоровья человека не более 1%
6. Профили Пожаровзрыво- При длительном воздействии Суммарный
безопасны, от- температуры выше 175 °C могут показатель
носятся к группе выделяться незначительные токсичности
горючести Г3 по количества хлористого водоро- не более 1%
ГОСТ 30244–94, да (ПДК не более 5 мг/м3).
группе воспламе- Класс умеренно опасных
няемости В2 по по токсичности продуктов
ГОСТ 30402–96 горения по ГОСТ 12.1.044–89
(группа – Т2
по СниП 21-01–97)
7. Продукты термодеструкции
7.1. Хлористый водород 2 Раздражение слизистых, 5
конъюнктивит, охриплость, при
больших концентрациях раз-
вивается аноксемия
7.2. Окись углерода 4 При небольших концентрациях 20
(до 1 мг/м3) тяжесть, сильные
боли в височной и лобной
частях
7.3. Формальдегид 2 Раздражение глаз, слизистых 0,5
оболочек носа и гортани, сле-
зотечение, кашель, одышка и
тошнота
12.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика произ-

водственных зданий, помещений и наружных установок
В помещении запрещается проводить сварочные работы без специального огражде-
ния. При проведении работ необходимо соблюдать «Правила пожарной безопасности
в Российской Федерации» ППБП –01-93, утвержденные Главным государственным
инспектором по пожарному надзору.
Помещения, в которых изготавливаются профили, должны отвечать требованиям,

предъявляемым санитарными нормами проектирования промышленных предприятий
СН 2.45–83.
Помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, отве-
чающей требованиям ГОСТ 12.4.021–75 «ССТБ. Системы вентиляционные. Общие
требования», СНиП 2.04.05–91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование
воздуха».
Таблица 22
Наименование Категория взры- Классификация зон внутри и вне Группа произ-
производствен- вопожарной и помещений для выбора и установки водственных
ных зданий, пожарной опас- электрооборудования (ПУЭ) процессов по
помещений и ности помеще- Класс взрывоо- Категория санитарной
наружных ний и зданий пасной или пожа- и группа взрыво- характеристике
установок (ОНТП-24–86) роопасной зоны опасных смесей СНиП 2.09.04–87
Основной про-
изводственный «В» П-II а Не категорируется Iб
корпус
12.3. В производстве оконных и дверных профилей из поливинилхлорида воз-

можны следующие основные виды опасности для работающих:
– поражение электротоком;
– термические ожоги;
– механические травмы.
12.4. В зоне загрузки сырья в смеситель и зоне выгрузки готовой композиции из

бункера в приемную воронку экструдера обслуживающий персонал должен постоянно
использовать респираторы.
12.5. При возникновении любой неполадки в процессе производства, способной

привести к травме работающих или к поломке оборудования, необходимо немедленно
отключить установку нажатием кнопок аварийного отключения, расположенных на
пульте управления.
12.6. Меры безопасности при эксплуатации производства

12.6.1. Для исключения возможности поражения электротоком:
– все оборудование должно быть заземлено;
– штепсельные разъемы должны находиться в исправном состоянии и быть на-
дежно закреплены;
– электропроводка не должна касаться нагретых и движущихся частей оборудо-
вания;
– все работы по чистке и ремонту оборудования нужно производить только при
отключенном электропитании.
12.6.2. В процессе производства отдельные части аппаратов нагреваются до высо-
кой температуры (цилиндр, головка на экструзионной установке, головка, цилиндр
на соэкструдере и др.). Во избежание термических ожогов при запуске установки

и чистке головок работу необходимо проводить в защитных перчатках.
12.6.3. Все движущиеся части установки должны иметь прочно закрепленные
ограждения.
12.6.4. Для обеспечения безопасности работы запрещается:
– работать с неисправной или не включенной приточно-вытяжной вентиляцией;
– перемешивать или проталкивать сырье в бункер экструдера при работающем
шнеке;
– оставлять без присмотра работающую линию;
– курить на рабочем месте.
12.6.5. Способы аварийной остановки производства.
Таблица 23
Действия персонала по устранению
Виды аварийного состояния производства
аварийного состояния
Отключение вакуума Прекратить подачу материала в калибратор. От-
крыть калибратор и удалить профиль. Произвести
плановую остановку процесса экструзии
Отключение электроэнергии Отключить электропитание. Отсоединить и снять
формующий инструмент. Отвернуть болты фланца
соединительного цилиндра экструдера с приводом
шнеков. Сдвинуть цилиндр вперед до упора, по-
вернуть вбок до ограничительных болтов, извлечь
шнеки. Очистить шнеки и цилиндр от материала
12.6.6. Для плановой остановки экструдера необходимо:

– понизить температуру до 140 °С;
– отключить дозировочное устройство и прогнать машину таким образом, чтобы
из загрузочной воронки ушел весь материал;
– отключить гусеничное тянущее устройство;
– отключить вакуум-насос, устройство регулировки шнека, затем все системы
обогрева;
– отключить напряжение цепи управления;
– отключить систему подачи свежей воды;
– отключить подачу сжатого воздуха;
– выключить главный выключатель линии.
12.6.7. Основные требования безопасности при складировании, хранении и транс-
портировке сырья и готовой продукции.
Сырье в мешках подается в цех и хранится на поддонах на расстоянии не менее
1 м от отопительных приборов.
Хранение готовой продукции осуществляется в специально отведенном месте на
расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.
Профили транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных
средствах в соответствии с правилами перевозки, действующими на конкретном
виде транспорта.
13. Спецификация основного технологического оборудования
Таблица 24
Количество Техническая характеристика
оборудования*
Двухстадийный Указывается Производственная мощность, кг/ч — указывается значение
смеситель количество Горячая стадия:
указывается марка Количество смеси за цикл, кг – указывается значение
Количество циклов/ч — указывается значение
Общий объем, л — указывается значение
Полезный объем, л — указывается значение
Расход электроэнергии, кВт — указывается значение
Холодная стадия:
Общий объем, л – указывается значение
Экструдер Указывается Диаметр шнека, мм — указывается значение
двухшнековый типа количество Длина шнека, мм — указывается значение
указывается марка Скорость вращения шнеков, мин–1 — указывается значение
Эксплуатационная производительность, кг/ч — указывается
значение
Общий расход электроэнергии, кВт — указывается значение
Расход воды, м3/ч — указывается значение
Габариты:
длина, мм — указывается значение
ширина, мм — указывается значение
высота, мм — указывается значение
Масса, кг — указывается значение
Калибрационный Указывается Установочная длина, мм — указывается значение
стол указывается количество Установочная ширина, мм — указывается значение
марка Диапазон регулируемой высоты, мм — указывается значение
Потребляемая мощность, кВт — указывается значение
Габариты:
Тянущее устройство/ Указывается Сила тяги при скорости указывается значение м/мин., Н —
пила указывается количество указывается значение
марка Скорость выхода профиля, м/мин — указывается значение
Габариты:
Тянущее устройство Указывается Сила тяги при скорости указывается значение м/мин.,
указывается марка количество Н — указывается значение
Скорость выхода профиля, м/мин — указывается значение
Габариты:
Отрезное устройство Указывается Общий расход электроэнергии, кВт — указывается
указывается марка количество значение
Габариты:
Приемный стол Указывается Габариты:
указывается марка количество длина, мм — указывается значение
Соэкструдер Указывается Производительность, кг/ч — указывается значение
указывается марка количество Диаметр шнека, мм — указывается значение
Длина шнека, мм — указывается значение
Скорость вращения, мин–1 — указывается значение
Общий расход электроэнергии, кВт — указывается
значение
Габариты:
Тянущее устройство Указывается Сила тяги при скорости указывается значение м/мин,
указывается марка количество Н — указывается значение
Скорость выхода профиля, м/мин — указывается значение
Общий расход электроэнергии, кВт — указывается
значение
Габариты:
Воздушно- Указывается Давление, бар — указывается значение
компрессорная количество Масса, кг — указывается значение
станция,
оборудованная
блоком осушки
воздуха
Компрессор Указывается Давление, бар — указывается значение
указывается марка количество Мощность, кВт — указывается значение
c осушителем Производительность, л/мин — указывается значение
указывается Габариты:
марка, фильтром длина, мм — указывается значение
указывается марка ширина, мм — указывается значение
и двумя ресиверами высота, мм — указывается значение
указывается марка и Масса, кг — указывается значение
объем
Ножевая дробилка Указывается Производительность — 80 кг/ч
количество Длительность цикла дробления — 30 мин
Расход холодной воды — не менее 500 л/ч
Температура воды на выходе — 60 °С
Потребляемая мощность — 22–32 кВт
Габариты:
длина — 1950 мм
ширина — 1100 мм
высота — 2630 мм
Вес — 1200 кг
* При наличии на производстве нескольких видов (марок) одноименного оборудования, харак-
теристика каждого из этих видов (марок) должна быть представлена в таблице.
14. Перечень используемой литературы

1. СНиП 2.09.02.85 Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Про-
изводственные здания промышленных предприятий. — М.: Стройиздат, 1991.
2. ОНТП 24-86. Общесоюзные нормы технологического проектирования. МВД
СССР. — М., 1988.
3. Правила устройства электроустановок (ПУЭ). — М.: Энергоатомиздат, 1985 г.
4. Справочник. Пожаровзрывобезопасность веществ и материалов и средства их
тушения. Кн. 1, 2. — М.: Химия, 1990.
5. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации. ППБ-01-93. — М.:
МВД России, 1993.
6. Инструкция по пожарной безопасности систем вентиляции на предприятиях
Минхимпрома. ВНЭ II-88. — Северодонецк, 1988.
7. ГОСТ 30673–99 «Профили поливинилхлоридные для оконных и дверных блоков.
Технические условия». — М.: Издательство стандартов, 2000.
8. ГОСТ 12.1.005–88. Общие санитарно-технические требования к воздуху рабочей
зоны. — М.: Издательство стандартов.
9. ГОСТ 1.1.007–76. Вредные вещества. Классификация и общие требования
безопасности. — М.: Издательство стандартов.
10. ГОСТ 12.1.044–89. Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопас-
ность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определе-
ния.
11. ГОСТ 12.1.014–84. Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны.
Метод измерения концентраций вредных веществ индикаторными трубками.
12. ГОСТ 12.4.021–75. Система стандартов безопасности труда. Системы вентиля-
ционные. Общие требования.
13. Н.В. Лазарев. Вредные вещества в промышленности. Кн. 1, 2. — Л.: Химия, 1976.
14. СНиП 2.04.05–86. Строительные нормы и правила. Нормы проектирования.
Отопление, вентиляция и кондиционирование. — М.: Стройиздат, 1987.
15. Нормативные показатели удельных выбросов вредных веществ в атмосферу от
основных видов технологического оборудования предприятий отрасли. Мин. свя-
зи СССР, Харьковский Государственный проектный институт. — Харьков, 1991.
Приложение 6
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
УЧАСТКА ЛАМИНИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
УТВЕРЖДАЮ:
______________Сидоров С.С.
«___» ______________201_г.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Полное наименование производства — производство поливинилхлоридных лами-
нированных подоконников.
Процесс ведется на установке ламинирования «Ламинатор-1000» производства
фирмы Beispiel (Германия) в автоматическом режиме.
Установка предназначена для ламинирования (окутывания) декоративным покры-
тием лицевых поверхностей экструдированного профиля из ПВХ для подоконника.
Процесс ведется с использованием полиуретановых (ПУР) клеев-расплавов.
Производство включает ламинирование следующих видов профилей:
• подоконник ламинированный «Экстра» 600, 800 и 1000 мм;
• подоконник ламинированный «Прима» 600, 800 мм;
• подоконник ламинированный «Люкс» 600, 800 мм;
• подоконник ламинированный «Супер» 600 мм.
2. ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

Поливинилхлоридные ламинированные подоконники «Экстра», «Прима», «Люкс»,
«Супер» изготавливают в соответствии с требованиями ТУ 2247-002-ХХХХХХХХ-
201_ с изм. 1,2.
Поливинилхлоридные ламинированные подоконники «Экстра», «Прима», «Люкс»,
«Супер» (далее по тексту — подоконники) изготавливают методом экструзии из
композиций на основе поливинилхлорида, с последующим ламинированием и резкой
экструдированного профиля. В качестве ламинирующего слоя применяется поливи-
нилхлоридная пленка или CPL-покрытие.
Поливинилхлоридные ламинированные подоконники используют в промышлен-
ных зданиях, а также зданиях типа А и Б — классификация зданий согласно СанПиН
2.1.2.729-99 «Полимерные и полимерсодержащие строительные материалы, изделия
и конструкции. Гигиенические требования безопасности».
1.1. Профиль поливинилхлоридный ламинированный для подоконников (далее
по тексту «профиль») должен изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ
30673 п. 5.3.11, п. 5.3.12 (табл. 3, показатель «Стойкость к удару»).
1.2. Основные размеры
1.2.1. Профиль изготавливают толщиной (20±0,2) мм, шириной от 150 до 1000 мм,
длиной до 6000 мм. Допускаемое отклонение размера по ширине ±1 мм, допускаемое
отклонение размера по длине +10 мм.
1.2.2. Основные размеры поперечного сечения профиля должны соответствовать
требованиям чертежей, утвержденных в установленном порядке.
1.2.3. Допускается выпуск профиля поливинилхлоридного ламинированного для
подоконников других размеров по согласованию с заказчиком.
1.3. Сырье и материалы, применяемые для производства профиля, должны отве-
чать требованиям соответствующих стандартов, технических условий и контрактов
на поставку.
1.4. Характеристики.
1.4.1. Внешний вид.
Внешний вид поверхности и цвет профиля должны соответствовать контрольному
образцу, утвержденному руководителем предприятия-изготовителя.
Допускается отсутствие, искривление внутренних перегородок, не влияющих на
качество ламинированного профиля.
На лицевой поверхности изделия допускаются:
• включение диаметром до 1 мм и высотой до 0,05 мм на расстоянии не более 150 мм;
• вмятина диаметром до 1 мм и глубиной до 0,5 мм;
• сколы, трещины, отслоения ламинирующего слоя вдоль линий продольного
реза глубиной до 1 мм и поперечного реза глубиной до 1 мм;
• незначительные дефекты ламинирования, что не влияет на внешний вид подо-
конника.
На внутренней поверхности носика при условии сохранения товарного вида
допускается незначительное отслоение, задиры ламинирующего слоя, включения
стружки.
По согласованию с потребителем лицевая поверхность профиля может быть по-
крыта защитной пленкой, предохраняющей ее от повреждений при транспортиро-
вании и монтаже.
Подоконники должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 1.
Поливинилхлоридные ламинированные подоконники имеют сертификат пожарной
безопасности и сертификат соответствия.
Подготовительные работы
Доставка материалов
Доставку материалов в количестве, необходимом для выполнения сменного за-
дания, со склада на участок ламинирования производят на ручной тележке. При по-
Таблица 1
Наименование показателя Требование Метод испытания
Отклонение от прямолинейно- ±0,15 По п. 4.6 ТУ 2247-002-ХХХХХХХХ-201_
сти лицевых стенок по попереч- с изм.1,2
ному сечению, мм на 100 мм,
не более
Выпуклость или вогнутость 1,5 По п. 4.7 ТУ 2247-002-ХХХХХХХХ-201_
лицевых стенок по поперечному с изм.1,2
сечению, мм, не более
Отклонение от прямолинейно- 1 По п. 4.8 ТУ 2247-002-ХХХХХХХХ-201_
сти сторон профиля по длине, с изм.1,2
мм на 1000 мм длины, не более
Стойкость к удару, количество Не более одного об- По п. 4.10 ТУ 2247-002-ХХХХХХХХ-
разрушившихся образцов разца из десяти 201_ с изм.1,2
Стойкость к химическому воз- Стойкость к сла- По п. 4.11 ТУ 2247-002-ХХХХХХХХ-
действию боагрессивному 201_ с изм.1,2
кислотному, щелоч-
ному и соляному
воздействию
Прочность сцепления ламини- 2,5 Н/мм По п. 4.12 ТУ 2247-002-ХХХХХХХХ-
рованного покрытия, не менее 201_ с изм.1,2
лучении материалов на складе проверяют соответствие маркировки всех материалов,

срок годности ПУР клея-расплава, целостность упаковки.
Доставленные материалы размещают на специально отведенных (штатных) местах
на участке (количество хранящихся на участке материалов не должно превышать
утвержденных норм).
ПВХ пленки для ламинирования, CPL-покрытия, защитная пленка поступают
в рулонах (500 м), уложенными (в вертикальном или горизонтальном положении) на
поддоне и упакованными в полиэтиленовую пленку, либо в гофрированный картон.
ПУР клеи-расплавы поступают в картонных ведрах в форме гильз массой 17–18 кг
в алюминиевой вакуумной упаковке.
Праймер поступает в жестяных ведрах массой (нетто) 35 кг.
Метиленхлорид поступает в пластмассовых канистрах массой (нетто) 33 кг.
Скотч с логотипом поступает в бобинах (500 м).
Очиститель поступает в жестяной канистре массой (нетто) 4,5 кг.
Консервант поступает в бумажном мешке массой 20 кг.
Фетр поступает в рулонах.
Подготовка ПВХ профилей для подоконника

Перед ламинированием ПВХ профили должны быть выдержаны не менее суток
при температуре не менее 18 °С.
Торцевые срезы профилей должны быть аккуратно заклеены отрезками малярного
скотча.
С помощью кран-балки профили в палетах (конструкция по чертежу
Х.ХХХ СБ «Палета») подают в зону загрузки участка ламинирования и уста-
навливают на рольганг. На дне паллеты должен быть настил (в качестве на-

стила можно использовать некондиционные панели или другой плотный ма-
териал, защищающий готовую продукцию от механических повреждений).
Профили, уложенные на одну паллету, должны быть одного типа, одинаковыми
по длине и ширине.
Подготовка фетра
Фетр нарезают в нужный размер, пользуясь шаблонами. Работы производят при
помощи ножа на ровной поверхности рабочего стола, при этом нож должен двигаться
в направлении «от себя».
Заготовки фетра вручную устанавливают в зажимы, расположенные в зоне прай-
мирования.
Подготовка праймера
Включить местную вентиляцию.
В ручном режиме пропитать фетр праймером. Фетр готов к работе, если с него
капает праймер.
Последовательность выполнения работ:
1. Подготовить емкость с праймером.
2. Подготовить пустую металлическую емкость для слива (использовать пустую
тару из-под использованного праймера). Направить шланг для слива в сливную
емкость.
3. Опустить в емкость с праймером приемный шланг.
4. Установить фетровый фильц на рейку с зажимом. Зафиксировать фетр на рейке
при помощи подвижной губки болтами.
5. Включить мембранный насос (пульт управления № Х, тумблер № ХХ) для за-
качки праймера.
6. Включить подачу праймера на фетровый фильц (пульт управления № Х, кноп-
ка № ХХ), открыть вентили подачи (регулировки подачи) праймера на фетровый
фильц.
7. Система готова к работе, когда фетровый фильц полностью пропитан праймером.
Подготовка ПУР клея-расплава

Перед использованием клей должен быть выдержан при температуре 20 °С не
менее 12 ч.
На пульте управления установки плавления (пульт управления № Х) выставляют
температурные режимы на плавителе, промежуточной емкости, фильтре, шланге и
дюзе в соответствии с требованиями технологической карты.
Подготовка ламинирующей пленки

Рулоны ламинирующей пленки с помощью ножа, соблюдая меры предосторожно-
сти, освобождают от упаковки. При необходимости рулон зачищают, снимая верхние
слои пленки.
Фиксируют рулон с пленкой на металлической шпуле. Осевое положение ролика

с пленкой маркируется отметками на адаптере.
С помощью кран-балки устанавливают рулон, закрепленный на металлической
шпуле, в пневматическую опору (подшипник) узла размотки.
Протягивают пленку под ИК обогревателем, вдоль дюзы с клеем (согласно схеме
заправки) и закрепляют пленку на пусковом профиле под прижимными валами.
Заправку пленки осуществляют вручную два оператора линии ламинирования,
при этом они находятся по разные стороны машины (справа и слева от установки
ламинирования).
Включают механизм торможения пленки.
Подготовка защитной пленки

Рулоны защитной пленки с помощью ножа, соблюдая меры предосторожности,
освобождают от упаковки.
Фиксируют на шпуле ролик с защитной пленкой при помощи зажимных метал-
лических колец.
Устанавливают ролик с защитной пленкой при помощи крана и траверсы в опору.
Протягивают пленку под валом и закрепляют ее на лицевой поверхности пускового
подоконника под кашировальными валами.
Накидывают на шпулю тормозную колодку и затягивают тормоз.
Подготовка скотча
Проверяют соответствие длины скотча в ролике и длины ламинирующего покры-
тия в рулоне (по 500 м).
Бобины рекламного скотча устанавливают на держателях и закрепляют свободный
конец ленты на поверхности профиля.
Категорически запрещается проводить данную операцию при работающей уста-
новке.
Подготовка продольной и торцевых пил

Последовательность выполнения работ:
• снимают металлический кожух (система отсоса стружки) с пилы, предваритель-
но открутив болты крепления;
• при помощи воротка и накидного гаечного ключа снимают крепежную гайку
(левая резьба) и две шайбы с оси привода пилы;
• устанавливают пилу на ось и зажимают ее при помощи гайки с шайбой, затягивая
гайку гаечным ключом;
• устанавливают металлический кожух на место и закрепляют болтами.
Ламинирование подоконников
На участке ламинирования подоконники покрываются декоративной пленкой в
целях придания им требуемого внешнего вида и необходимых эксплуатационных
свойств.
Нанесение пленки осуществляется в автоматическом режиме методом укрыва

ламинирующими покрытиями с использованием полиуретанового клея-расплава.
В качестве основного технологического оборудования используется установка для
ламинирования производства фирмы Beispiel.
Подоконники из паллеты автоматическим устройством разгрузки подаются на
рольганг приемного устройства. Затем тянущими валками они транспортируются
в зону очистки поверхности специальными электростатическими щетками с после-
дующим отсосом пыли и далее — в зону активации поверхности профиля праймером,
который наносится на поверхность профиля ракельным устройством. Праймер пред-
ставляет собой сложную систему на основе низко концентрированного раствора клея
с добавками специальных поверхностно-активных веществ. Подготовленный профиль
затягивается системой тянущих валков в зону ламинирования, где на него из специ-
альной щелевой дюзы наносится тонкий слой клея-расплава и декоративная пленка.
Необходимое для приклеивания и прикатывания пленки давление создается при по-
мощи системы специальных прикаточных роликов с гуммированной поверхностью.
После чего профили торцуются, при необходимости распиливаются на подоконники
нужной ширины и автоматическим устройством укладываются в паллеты.
Мероприятия при перерыве в работе линии свыше 48 ч

При остановке машины на период свыше 48 ч необходимы следующие меры:
1. Промыть клеевую станцию:
1.1. Освободить клеевую станцию от клея. Слить неизрасходованный клей в тер-
моустойчивую емкость.
1.2. Наполнить плавитель консервантом. Консервант поставляется в гранулах или
брикетах, и имеет голубой цвет.
1.2. Расплавленный консервант прогонять через клеевую станцию до тех пор, пока
из дюзы не будет вытекать чистый консервант.
1.3. Слить весь консервант.
1.4. Разобрать дюзу и очистить ее от остатков клея и консерванта.
1.5. После охлаждения плавителя удалить из него остатки консерванта и клея.
1.6. Разобрать клеевую станцию для ручной очистки, для этого:
• вытащить зонд уровня клея, очистить его и подержать на воздухе;
• отодвинуть плавильную камеру от приемной емкости клеевой станции;
• разогреть приемную емкость для клея в течение 10 мин;
• снять крышку приемной емкости и вытащить плавильные ТЭНы;
• очистить стенки приемной емкости и ТЭНов от остатков клея и консерванта,
при очистке не использовать острые предметы.
1.7. Собрать клеевую станцию:
• поставить ТЭНы в приемную емкость;
• поставить крышку на приемную емкость;
• установить зонд уровня клея;
• установить над приемной емкостью плавильную камеру.
1.8. Оставить обеспечение клеевой станции обезвоженным воздухом.
1.9. Выключить главный выключатель.
В качестве профилактической работы, раз в полгода, необходимо очищать клеевую

станцию от остатков прореагировавшего клея.
Для удаления прореагировавших остатков клея используется специальный вы-
париватель.
Схема очистки клеевой системы выпаривателем

1. Очистить клеевую станцию, см. пункты 1.1–1.5 предыдущего раздела.
2. Вытащить зонд уровня клея, очистить его и подержать на воздухе.
Отсоединить клеевой шланг от дюзы и поставить его на место зонда уровня
клея.
3. Залить в приемную емкость для клея выпариватель в количестве 24 кг.
4. Включить обогрев клеевой станции. Выставить температуру на каждом контуре
обогрева клеевой станции (кроме дюзы) 180 °С.
5. По достижении заданной температуры включить клеевой насос. Система должна
промываться при температуре 180 °С около 6 ч.
6. По истечении заданного времени выключить клеевой насос и охладить клеевую
станцию.
7. Отсоединить клеевой шланг от приемной емкости для клея.
8. Слить остывшую массу (выпариватель и остатки клея) через шланг в металли-
ческую емкость.
9. Очистить клеевую станцию от остатков выпаривателя, см. пункты 1.6 и 1.7
предыдущего раздела.
10. Подсоединить шланг к дюзе.
11. Оставить обеспечение клеевой станции обезвоженным воздухом.
12. Выключить главный выключатель.
Все работы производить в спецодежде, с использованием средств индивидуальной
защиты.
Оператор участка ламинирования обязан знать:

1. Правила технической эксплуатации оборудования, на котором он работает.
2. Технологический процесс выполняемой им работы.
3. Основные свойства применяемого сырья и материалов.
4. Технологические инструкции, технологические требования, предъявляемые к
сырью, материалам.
5. Порядок организации работы смены, нормы выработки.
6. Требования по охране труда (технике безопасности, производственной сани-
тарии, гигиене труда), основные средства и приемы предупреждения и тушения
пожаров; пользоваться выданной специальной обувью и одеждой, а также предохра-
нительными приспособлениями.
7. Нормы расхода сырья, материалов и химикатов, требования по экономному их
расходованию.
8. Перед началом работы знакомиться с записями в журнале приема–сдачи смен,

производить осмотр и проверку технического состояния обслуживаемого оборудо-
вания. В случае обнаружения неисправностей принимать меры по их устранению.
9. Вести учет поступления и расхода сырья за смену.
10. Поддерживать в течение смены связь с начальником или технологом смены,
своевременно информировать их о неполадках в смене или отклонениях от установ-
ленных режимов и т. п.
11. Владеть слесарным делом, принимать участие в проведении капитальных и
профилактических ремонтов оборудования.
12. Перед окончанием смены проверять подготовленность механизмов, оборудо-
вания и рабочих мест к сдаче, обеспечивать сдачу смен с исправным оборудованием,
передавать сменяющему его оператору данные о работе своей смены, о состоянии
оборудования, о неполадках в работе, об имевшихся указаниях в течение смены, за-
полнять журнал передачи смены.
13. Поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте в течение смены, в конце
смены производить уборку рабочего места.
СОГЛАСОВАНО:
Директор производства __________
Технолог по ламинированию __________
Инженер по охране труда __________
201_г.
Приложение 7. Химические вещества, использующиеся
в качестве функциональных добавок при
приготовлении композиций для производ-
ства профилей из жесткого ПВХ
1 Трехосновный сульфат свинца.

2 Двухосновный фосфит свинца.
3 Двухосновной фталат свинца.
4 Нормальный (нейтральный) стеарат свинца.
5 Двухосновный стеарат свинца.
6 Бутилолово изооктил меркаптоацетат.
7 Дибутилолово изооктил меркаптоацетат.
8 Метилолово изооктил меркаптоацетат.
9 Диметилолово изооктил меркаптоацетат.
10 Сульфид метилолова 2-меркаптоэтил карбоксилат.
11 Сульфид диметилолова 2-меркаптоэтил карбоксилат.
12 Дибутилолово бис-алкилмалеат.
13 Стеарат бария.
14 Стеарат цинка.
15 Стеарат кальция.
16 Октоат кальция.
17 Октоат цинка.
18 Эпоксидированное соевое масло.
19 Трифенил фосфит.
20 Дифенил децил фосфит.
21 Трилаурил фосфит.
22 Тетрадецил пентаэритритол дифосфит.
23 Бис-(2,4-дикумилфенил)пентаэритритол дифосфит.
24 Пентаэритрид.
25 Дипентаэритрид.
26 Гидротальцит.
27 Цеолит.
28 Октадецил 3,5-ди-третбутил-4-гидрокси-гидроциннамат (Irganox1076).
29 2,2-Бис-(я-гидроксифенил)пропан (бисфенол А).
30 Тетракис[метилен(3,5-дитретбутил-4-гидроксигидроцинамат]метан, (Irganox 1010).
31 1,1,3 Трис(2-метил-4-гидрокси-5-третбутилфенил)бутан (topanol ca).
32 Пара-метил-2,6-дитретбутилфенол (ВНТ).
33 2,6-Дитрет-4-метилфенол (Ионол).
34 Три(n-нонилфенил)фосфит.
35 Диоксид титана.
36 2-Гидрокси-5-метилфенилбензотриазол.
37 Дибутилдитиокарбонат никеля.
38 Бензотриалол.
39 Стеариновая кислота.
40 ПЭ-воск.
41 Окисленный пэ воск.
42 Парафиновый воск.
43 Монтановый воск.
44 Монтанная кислота.
45 Глицерин монтанат.
46 Монтанат кальция.
47 Этиленгликоль монтанат.
48 Частично омыленный сложный эфир монтановой кислоты.
49 Окисленный низкомолекулярный ПЭ.
50 Стеариловый спирт.
51 Цетиловый спирт.
52 Этилен бис-стеарамид (эбс).
53 Глицерил моностеарат (гмс).
54 Пентаэритритол тетрастеарат.
55 Сополимеры метилметакрилата со стиролом.
56 Сополимеры акрилата, метакрилата и м-виниллактама.
57 Сополимеры мма и глицидил метакрилата.
58 Сополимеры мма и акрилакрилатов.
59 Тройной сополимер мма/акрилотнитрил/алкилакрилат.
60 Стирол/акрилонитрил сополимеры.
61 Низкомолекулярный полистирол.
62 Стирол/акрилонитрил/т-бутилакриламид.
63 Пвх/метакрилонитрил сополимер.
64 Пвх/алкилакрилат привитые полимеры.
65 Пропилен/акриловые привитые полимеры.
66 Полиальфаметилстирол.
67 Акрилонитрилбутадиен-стирольные (АБС) полимеры.
68 Сополимеры этилена и винилацетата (ЭВА).
69 Сополимеры бутилакрилата с этиленом (ЭБА).
70 Хлорированный полиэтилен (ХПЭ).
71 Метилбутадиенстирол.
72 Карбонат кальция.
73 Тальк (гидросиликат магния).
74 Азодикарбонамид.
75 Оксибис-бензолсульфонилгидразид.
76 Гидрокарбонат натрия.
77 Ди-2-этилгексил фталат (доф).
Шерышев Михаил Анатольевич
Тихонов Николай Николаевич
ПРОИЗВОДСТВО ПРОФИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПВХ
ISBN 978-5-91703-029-6
Редактор Е. Попова
Верстка В. Земских
Обработка иллюстраций Н. Красноперов, С. Маклашин
Дизайн обложки Р. Бабкиной
Корректор О. Камнева
Издательство «Научные основы и технологии»

197342, Санкт-Петербург,
Красногвардейский пер., д. 23
Тел./факс: (812) 655-0837, URL: ft-publishing.ru,
e-mail: mail@ft-publishing.ru
Подписано в печать 20.07.12. Формат 70×1001/16. Усл. п. л. 49,50

Тираж 2000 экз. (1 завод — 500 экз.)
Отпечатано в издательско-полиграфической фирме «Роза ветров»

(812) 717-31-23, +7-921-313-99-73
sofia@nikaprint.com

Производство Профильных Изделий Из ПВХ. (PDFDrive)

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Производство Профильных Изделий Из ПВХ. (PDFDrive)

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Производство Профильных Изделий Из ПВХ. (PDFDrive)

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Шерышев М.А., Тихонов Н.Н.

Ш49 Шерышев М.А., Тихонов Н.Н. Производство профильных изделий

В книге описан полный технологический цикл производства профильных из-

ISBN 978-5-91703-029-6 © Шерышев М.А, Тихонов Н.Н., 2012

Значительное внимание в книге уделено вопросам организации производства по-

Уровень затрат на тонну

Применение дешевой по-

Полный ввод в действие

смешения с гарантией ка-

Рис. 1.1. Влияние различных вариантов подготовки композиций на инвестиционные вложения,

Классификация сложнопрофильных изделий, получаемых методом экструзии,

(1) — массивные; (2) — без поднутрений; (3) — с поднутрениями; (4) — с касанием

Страны СНГ 3,5

Восточная Европа 9,9

Западная Европа 14,1

Северная Америка 16,1

2.1. Получение винилхлорида

Рис. 2.2. Блок-схема синтеза винилхлорида из ацетилена

Капитальные вложения на производство винилхлорида по этому методу сравни-

Синтез винилхлорида из этилена и хлора может быть осуществлен в одну или

СН2Сl – СН2Сl → СН2=СНСl + НСl

В этом случае выход винилхлорида превышает 90%, а удельные капитальные за-

СН2=СН2 + Сl2 → СН2=СНCl + HCl

Процесс протекает с преимущественным образованием винилхлорида только

СН2=СН2 + 2НСl + 1/2 О2 → СlСН2–СН2Сl + Н2О

Комбинирование процессов прямого хлорирования, пиролиза этилендихлорида

2СН2=СН2 + Cl2 + 1/2 О2 → 2CH2=CHCl + Н2О

В типичном сбалансированном заводском производстве винилхлорида все коли-

Рис. 2.3. Блок-схема синтеза ВХ по равновесному процессу

Запатентованы и активно разрабатываются технологии получения винилхлорида

2.2. Получение поливинилхлорида

Винилхлорид (газ) Полимеризация

Рис. 2.4. Схема производства ПВХ

ВХ-газ Воздух сушки в атмосферу

Сточные воды Сточные воды

Рис. 2.5. Блок-схема производства ПВХ

важен период полураспада инициатора, который регулирует скорость его распада

водной фазы и легко промываются, поэтому содержание посторонних примесей

растворимый в воде инициатор (персульфаты щелочных металлов или аммония,

полимера — в размере получающихся частиц. Размер частиц суспензионного полимера

2.3. Свойства поливинилхлорида

углеводородах. Он устойчив к действию влаги, кислот, щелочей, растворов солей,

[η] = 2,4·10–5 MW0,77(циклогексанон, 25 °С) или [η] =

На практике молекулярную массу ПВХ принято характеризовать при помощи

В табл. 2.1 приведены значения константы K, полученные с применением различ-

Таблица 2.1. Значения константы K, полученные с применением различных растворителей

Дихлорэтан Циклогексанон Нитробензол Циклогексанон Средняя молекулярная

Соотношение между значением K и средней молекулярной массой при использо-

В ряде случаев молекулярную массу ПВХ характеризуют не константой Фикент-

2.3.1. Влияние молекулярной массы на физические свойства ПВХ

Механические свойства при ударном воздействии

2.3.2. Структура и морфология поливинилхлорида

в 1,2 положении, двойные связи (концевые и в середине цепи), разветвления, по-

Кристаллиты типа бахромчатых мицелл

Рис. 2.7. Микродоменная структура ПВХ

Таблица 2.2. Структура поливинилхлорида

пористых непрозрачных частиц с неровной поверхностью размером 50–100 мкм

2.3.3. Реологические свойства поливинилхлорида

Как видно из рис. 2.8, полученные зависимости вязкости от температуры харак-