ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No.

Optimasi Alat Muat dan Alat Angkut Untuk Meningkatkan

Produksi Limestone Setelah Indarung VI Berproduksi Di PT
Semen Padang
Marta Borisman1,*, and Ansosry1
1Jurusan Teknik Pertambangan FT Universitas Negeri Padang
*martaborisman90@gmail.com
**osh5161@ft.unp.ac.id

Abstract. Indarung VI factory began production in April 2017, causing an increase in the need for
limestone, which was sourced from the Existing Area, from 679,140 tons to 826,833 tons. This study aims
to find out whether production equipment in the existing area are able to meet these increased needs, and
determine the optimization that must be done so that the needs are met. The approach taken is to make a
simulation that describes the actual conditions (operating patterns, effective hours, productivity of tools) in
the field, to be compared with the production target. Optimization is done by analyzing the productivity of
production equipment and effective hours, compared with their theoretical productivity. After being
simulated, it is known that the production equipment has an actual production capability of 679,140 tons,
with a percentage of the production target of 82%. limestone. This means that production equipment has not
met the production target, so production equipment optimization must be done. Optimization carried out:
Improved work efficiency Improved work efficiency from 58.97% to 82.65%, and redesigning matching
fleet. After the optimization above, the existing area production equipment has a total limestone production
of 840,111 tons per month, with a production achievement of 102%.

Keywords: Optimization; Simulation; Effective Hours;Productivity;matching fleet

existing menggunakan alat berat dan crusher existing.

1 Pendahuluan Setelah dilakukan kegiatan operational, ternyata area
penambangan existing tidak mampu untuk memenuhi
Pabrik Indarung VI merupakan Pabrik baru PT. Semen kebutuhan Pabrik Indarung VI, Maka perlu dikaji upaya
Padang di wilayah Sumatera Barat. Raw Mill Pabrik apa saja yang harus dilakukan agar target produksi
Indarung VI merupakan Raw Mill dengan kapasitas tersebut terpenuhi.
terbesar di dunia dengan kapasitas 750 tpd dan bisa Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:
dioperasikan hingga 1000 tpd. Pabrik Indarung VI 1. Untuk mengetahui upaya yang dilakukan PT. Semen
memiliki kapasitas produksi 2,4 juta ton klinker (setara Padang untuk memenuhi target produksi limestone,
dengan 3 juta ton semen). dengan tidak adanya penambahan alat dan fasilitas
Pabrik Indarung VI ini mulai berproduksi pada bulan produksi.
April 2017. Dengan berjalannya Pabrik Indarung VI ini, 2. Untuk mengevaluasi kemampuan produksi area
permintaan bahan baku meningkat, termasuk di dalamnya tambang existing jika dibandingkan dengan target
Limestone dari 679.140 ton/bulan menjadi 826.833 produksi yang baru
ton/bulan yang bersumber dari Tambang Bukit Karang 3. Untuk mengetahui apakah area tambang existing
Putih. Untuk mengantisipasi hal tersebut, PT Semen mampu memenuhi target produksi yang baru dan
Padang melakukan pembukaan area penambangan baru upaya apa yang dilakukan untuk memenuhinya.
beserta alat produksinya. Namun, karena area
penambangan baru dan fasilitas penunjang yang baru
belum dapat berproduksi secara maksimal, maka
kebutuhan limestone dipasok dari area penambangan
43
ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No. 3

2 Kajian Pustaka 2. Cycle time Alat Angkut

Cycle time (waktu edar truk) adalah waktu yang
digunakan truk menyelesaikan satu siklus
2.1 Optimasi pengangkutan material yang terdiri dari pemuatan
Optimasi adalah hasil yang dicapai sesuai dengan material oleh alat gali-muat dan mengangkutnya
keinginan, jadi optimasi merupakan pencapaian hasil (hauling) ke dumping point, dumping material
sesuai harapan secara efektif dan efisien. Optimasi berasal tersebut, hingga kembali ke loading point untuk diisi
dari kata optimal yang berarti terbaik atau tertinggi[1]. kembali.
Optimasi banyak juga diartikan sebagai ukuran
dimana semua kebutuhan dapat dipenuhi dari kegiatan- 2.4.2 Efisiensi Kerja
kegiatan yang dilaksanakan. Optimasi adalah ukuran yang
menyebabkan tercapainya tujuan[2]. Secara umum Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap suatu
optimasi adalah pencarian nilai terbaik dari yang tersedia pelaksanaan pekerjaan atau merupakan perbandingan
dari beberapa fungsi yang diberikan pada suatu konteks. antara waktu yang dipakai untuk bekerja dengan waktu
tersedia yang dinyatakan dalam persen (%).
2.2 Simulasi Waktu kerja efektif yaitu waktu yang digunakan untuk
Simulasi adalah suatu sistem yang digunakan untuk melakukan kegiatan produksi setelah dikurangi waktu
memecahkan atau menguraikan persoalan-persoalan hambatan-hambatan yang mempengaruhi kerja pada
dalam kehidupan nyata yang penuh dengan tidak pastian produksi. Pernyataan tersebut dapat digambarkan dengan
dengan tidak atau menggunakan model atau metode persamaan Error! Reference source not found. [4].[4]
tertentu dan lebih ditekankan pada pemakaian komputer [5]
untuk mendapatkan solusinya[3]. We = Wt − (Whd + Whtd) (1)
Simulasi adalah proses membangun suatu model dari
sistem nyata dan melakukan eksperimen dengan model We = Waktu kerja efektif, (menit)
tersebut untuk mengetahui perilaku sistem, mengevaluasi Wt = Waktu yang tersedia, (menit)
berbagai skenario untuk mengoperasikan sistem tersebut, Whd = Total waktu hambatan yang dapat dihindari, (menit)
dan membangun sistem baru dengan kinerja yang Whtd = Total waktu hambatan yang tidak dapat dihindari,
(menit)
diinginkan.
Dengan mengetahui waktu kerja efektif, maka dapat
2.3 Penjadwalan Tambang (Mine Scheduuling) diketahui efisiensi kerja alat mekanis dengan
persamaan[4]:
Penjadwalan tambang bertujuan untuk membuat suatu
rencana produksi tambang yang akan menghasilkan 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = × 100% (2)
tonase pada tingkat produksi yang telah ditentukan. 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎
Proses mine scheduling yang akan dilakukan adalah Efisiensi jam kerja akan berjalan dengan baik apabila
secara manual dan trial & error. Tahap awal dari mine waktu kerja efektif mendekati dengan waktu kerja yang
scheduling di sini adalah pembuatan master scheduling tersedia[4].
atau pit limit yang merupakan development bench yang
bentuknya disesuaikan dengan blok-blok, elevasinya 2.4.3 Produktifvitas alat gali muat
disesuaikan dengan perkiraan target elevasi biasanya
Rumus umum yang digunakan untuk menghitung
2.4 Produkrivitas Alat Gali dan Alat Muat produksi pada alat gali muat dan angkut dalam bentuk
persamaan (3)[5]:[6] [7]

2.4.1 Waktu Edar Alat Muat (Loading time) dan 𝑞1 × 𝐾 × 3600 × 𝐸

𝑄= (3)
Waktu Edar Alat Angkut (Hauling Time) 𝐶𝑇𝑚
Dalam operasional PT. Semen Padang menggunakan Q = Produktivitas excavator per jam (m3/jam)
Front shovel/Back hoe sebagai alat gali muat dan dump E = Efisiensi kerja (%)
CTm = CycleTime / Waktu siklus alat muat (detik)
truck sebagai alat angkutnya. Untuk mencapai suatu
q1 = Kapasitas bucket (m3)
sistem kerja yang efisien dan mencapai tingkat produksi K = Faktor bucket
yang optimal dengan biaya yang ekonomis maka
perhitungan waktu edar alat angkut dan waktu muat dari
alat gali-muat ini mutlak untuk diketahui. 2.4.4 Produktivitas Alat Angkut
1. Cycle time Alat Gali - Muat (Loading time)
Produktivitas alat angkut tiap siklusnya dapat
Waktu yang dibutuhkan oleh alat gali muat
dinyatakan dalam bentuk persamaan [5]:
(excavator) untuk melakukan penggalian dan memuat
material yang digali tersebut ke dalam alat angkut C = n × q1 × K (4)
(dump truck) sampai dump truck tersebut terisi penuh
sesuai kapasitasnya.
44
ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No. 3

C = Produksi dumptruck per siklus (m3) dari rumus keserasian (match factor) yang dapat terlihat
n = Banyak curah yang diperlukan excavator untuk mengisi pada persamaan (8) berikut[5]:
dumptruck sampai penuh
q1 = Kapasitas bucket (m3) 𝑀𝐹𝑥𝑁𝑚𝑥𝐶𝑚𝑡
K = Faktor bucket 𝑁𝑎 = (8)
𝑛𝑥𝐶𝑚

Produktivitas alat angkut per jam dapat dihitung Keterangan :

dengan menggunakan persamaan (5) berikut [5]: MF = Keserasian alat tambang utama = 1 (Serasi)
Nm = Jumlah alat muat
C × 60 × E
P= (5) Cmt = Cycle time alat angkut
CTa n = Banyak bucket
P = Produktivitas dumptruck per jam (m3/jam) Cm = Cycle time alat muat
C = Produksi dumptruck per siklus (m3) Na = Jumlah Alat Angkut
E = Efisiensi kerja (%)
CTa = Cycle time/waktu siklus alat angkut (menit)
2.5.2 Rencana Kebutuhan Alat Berdasarkan
Produktivitas dan Persen Kontribusi
2.4.5 Faktor keserasian (Match factor)
1. Persen Kontribusi
Untuk mengetahui keserasian kerja antara alat gali muat Persen kontribusi dari alat mekanis tersebut dalam
dan alat dapat digunakan “Match Factor “ yaitu suatu pencapaian target produksi. Jika alat yang digunakan
angka yang menunjukkan seberapa jauh keserasian kerja dalam pemindahan material menggunakan dua unit
antara alat gali muat dengan alat angkut dengan excavator, maka unit dan tipe mana yang dominan
persamaan(6)[5]: kontribusinya dalam melakukan pemindahan tanah, dari
𝑁𝑎 𝑥 𝐶𝑡𝑚
𝑀𝐹 = (6) 100% maka dibagi kontribusinya berdasarkan alat yang
𝑁𝑚 𝑥 𝐶𝑡𝑎
sering digunakan[5]
1. MF < 1, berarti faktor kerja alat muat lebih kecil
dari 100% dan faktor kerja alat angkut 100% atau 2. Jam Kerja
produktivitas alat angkut lebih besar daripada Jam kerja yang dibutuhkan dalam pemindahan material
kemampuan alat muat sehingga alat muat akan dari target produksi persatuan waktu dapat ditentukan
menunggu alat angkutakan terjadi waktu tunggu dalam persamaan (9) berikut[5]:
bagi alat muat,
𝐾 𝑥 𝑇𝑄
2. MF = 1, berarti faktor kerja alat muat dan alat 𝑊𝐻 = (9)
𝑄
angkut sama, sehingga tidak ada waktu tunggu
lagi bagi kedua alat mekanis tersebut. Keterangan :
3. MF > 1 berarti faktor kerja alat muat 100% dan WH = Jam Kerja yang dibutuhkan (hours)
faktor kerja alat angkut kurang dari 100% atau K = Persen Kontribusi (%)
kemampuan alat muat lebih besar dari TQ = Target Produksi (Persatuan waktu)
kemampuan alat angkut, akibatnya waktu tunggu Q = Produktivitas Unit (Bcm)
alat angkut besar
3. Running Equipment
Untuk menentukan jumlah alat seharusnya, agar terjadi Peralatan yang digunakan dalam memenuhi target
keserasian alat tersebut dapat dihitung dengan produksi yang dapat ditentukan berdasarkan jam kerja.
menggunakan persamaan[5]: Dengan menggunakan persamaan (10) berikut[5]:
𝑀𝐹 𝑋 𝑁𝑚 𝑋 𝐶𝑡𝑎
𝑁𝐴 = (7) 𝑊𝐻
Ctm 𝑅𝐸 = (10)
𝐴𝐻 𝑥 𝑈𝐴
Keterangan :
Keterangan:
RE = Running Equipment
Na = Jumlah alat angkut
WH = Jam Kerja yang dibutuhkan (hours)
MF = Faktor keserasian
AH = Available Hours (hours)
Nm = Jumlah alat muat
UA = Use of Availability (%)
Cta = Waktu edar alat angkut
Ctm = Waktu edar alat gali muat
4. Active Equipment
Rencana kebutuhan peralatan tambang dalam memenuhi
2.5 Rencana Kebutuhan Alat Tambang Utama target produksi persatuan waktu. Dengan menggunakan
persamaan (11) berikut[5]:
𝑅𝐸
2.5.1 Rencana Kebutuhan Alat Berdasarkan 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 = (11)
𝑃𝐴
Cycle time Keterangan :
RE = Running Equipment (unit)
Perhitungan Kebutuhan alat tambang utama berdasarkan PA = Physical Avaiability (%)
cycle time dari alat gali-muat dan angkut bisa dihitung

45
ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No. 3

2.6 Crushing (peremukan) 2.8.1 Pengertian TALPAC

Setiap proses pengolahan bahan galian baik bijih maupun TALPAC merupakan program yang
mineral industri harus melakukan proses penyesuaian menggunakan database di mana di dalamnya
ukuran butir. Pengecilan ukuran telah dimulai dari front terdapat data tentang unjuk kerja (performance) dari
penambangan yaitu dengan cara meledakkan endapan alat angkut yang digunakan, profil pengangkutan,
bahan galian dengan bahan peledak, untuk melepas analisis produksi, analisis pengangkutan, tenaga
endapan tersebut dari batuan induknya. Selanjutnya penggerak, pay load dan sebagainya. Hasil dari
ukuran endapan hasil peledakan tersebut diperkecil lagi simulasi tersebut memberikan informasi tentang
secara progresif dengan peremukan (crushing). waktu tempuh, jarak tempuh, konsumsi bahan bakar
Peremukan batu pada prinsipnya bertujuan mereduksi dan informasi tentang biaya[9].
material untuk memperoleh ukuran butir tertentu melalui
alat peremuk dan pengayakan. Dalam memperkecil
2.8.2 Fungsi TALPAC
ukuran pada umumnya dilakukan dengan 3 tahap, yaitu :
primary cruching, secondary crushing, fine crushing [6]. Berikut ini adalah beberapa bentuk penerapan
Dalam prosesnya, peremukan limestone di PT Semen TALPAC[9]:
Padang tergolong pada tahap kedua yaitu secondary 1. Untuk menghitung waktu tempuh alat angkut pada
crushing. Alat peremuk yang digunakan adalah hammer suatu simulasi profil pengangkutan.
crusher yang biasa disebut dengan Lime Stone Crusher 2. Memperkirakan kemampuan produksi untuk study
(LSC) yang berjumlah tiga unit yaitu LSC2, LSC3A dan perencanaan jangka pendek dan jangka panjang.
LSC3B. 3. Memperkirakan dan membandingkan produksi
dengan menggunakan beberapa metode pemuatan
2.7 Conveying untuk menentukan teknik pemuatan yang optimal.
• Memperkirakan biaya pada suatu
Conveyor adalah salah satu jenis alat pengangkut yang perencanaan profil pengangkutan.
berfungsi untuk mengangkut bahan-bahan industri yang • Memperkirakan penggunaan bahan bakar
berbentuk padat[7]. (fuel usage).
Belt Conveyor pada dasarnya merupakan peralatan Dari kelima fungsi TALPAC tersebut yang
yang cukup sederhana. Alat tersebut terdiri dari sabuk diterapkan pada penelitian ini yaitu hanya nomor 1,2
yang tahan terhadap pengangkutan benda padat. Sabuk dan 3 sedangkan nomor 4 dan 5 tidak diteliti.
yang digunakan pada Belt Conveyor ini dapat dibuat dari
berbagai jenis bahan misalnya dari karet, plastik, kulit
ataupun logam yang tergantung dari jenis dan sifat bahan 2.8.3 Sistem PengangkutanTALPAC
yang akan diangkut. Untuk mengangkut bahan -bahan Sistem pengangkutan didalam program TALPAC
yang panas, sabuk yang digunakan terbuat dari logam merupakan system yang terdiri dari beberapa
yang tahan terhadap panas. komponen yang menyusunnya[9]:
Belt Conveyor • Jenis material (materialtypes)
digunakan untuk menghantarkan material angkut.
• Gilir kerja (work roster)
Material angkut dikirimkan bersama dengan material lain
• Data alat muat (loading unit )
yang tercampur selama proses pengiriman. Material
angkut memiliki karakteristik yang berbeda, sebagian • Data alat angkut (hauling unit)
diantaranya berbentuk halus dan sebagian lainnya • Siklus pengangkutan (haulage cycle)
berbentuk kasar, dan lain-lainnya. Bentuk luar dari
material tersebut memiliki pengaruh yang besar dalam 3 Metode Penelitian
mendesain conveyor.
Rumus kapasitas conveyor terdapat pada persamaan
(12) dan (13) berikut [8]: 3.1 Metodologi Penelitian
Q = A . v . γ . 60 (horizontal) (12)
Dalam penelitian ini penulis menggunakan
Q = k . A . v . γ . 60 (inklinasi) (13)
metodelogi penelitian deskriptif. Metode deskriptif
adalah metode yang membicarakan beberapa
Keterangan :
kemungkinan untuk memecahkan masalah secara aktual
A : Total cross-sectional area yang terbentuk pada
dengan jalan mengumpulkan data, menyusun atau
belt akibat penopangan idler dan angle of
mengklasifikasikannya, menganalisis, dan
surcharge (m)
menginterpretasikannya[10].
V : Kecepatan belt (m/min)
γ : Densitas material (t/m3)
k : Faktor pengurangan inklinasi 3.2 Desain Penelitian
Q : Kapasitas angkut (tph)
Dalam melaksanakan penelitian ini, penulis
menggabungkan antara teori dengan data-data lapangan,
2.8 Software Analisi Produktivitas dan Biaya sehingga dari keduanya didapat pendekatan penyelesaian
Alat Berat masalah. Adapun urutan pengerjaan penelitian sebagai
46
ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No. 3

berikut: Studi literature, Penelitian langsung di lapangan, 2015. Perancangan jam kerja efektif dilakukan
Pengambilan Data, Pengolahan Data, Analisis dengan mengurangi atau menghilangkan durasi
Pengolahan Data, Kesimpulan dan Saran hambatan yang ada, sehingga pada akhirnya jam
efektif meningkat.
c) Membuat simulasi produksi berdasarkan jam
3.3 Pengambilan Data
kerja rencana
Pembuatan simulasi produksi dengan jam efektif
3.3.1 Data Primer rancangan, dengan tetap berdasarkan tren
produktivitas yang digunakan sebelumnya. Jika
Data primer yaitu data yang dikumpulkan dengan target produksi terpenuhi, berarti simulasi
melakukan pengamatan, dan pengukuran langsung di produksi dinilai layak untuk diterapkan.
lapangan. Data yang diambil antara lain:
1. Cycletime alat muat dan alat angkut
2. Data Jarak Jalan Angkut ke Tiap Front 3.5 Diagram Alir Penelitian
3. Data Produktivitas Belt conveyor

3.3.2 Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang dikumpulkan berdasarkan

literator dari berbagai referensi seperti :
1. RKAP.
2. Data Produksi
3. Data Operasional.
4. Data Spesifikasi Alat
5. Peta Topografi

3.4 Teknik Analisis Data

Teknik analisis data adalah teknik yang dibutuhkan untuk
mengolah data yang telah dikumpulkan untuk kebutuhan
penelitian agar mendapatkan suatu kesimpulan[11]. Teknik
analisis data yang dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Pengolahan data dimulai dengan menghitung

produktivitas alat muat dan alat angkut, untuk
dibandingkan dengan produktivitas terpasang tiap
crushernya.

2. Mengolah data operasional, yang output-nya berupa:

a) Rata-rata produktivitas masing-masing crusher
untuk setiap jalur RBC yang digunakan, juga
dibagi dalam tiap shiftnya.
b) Rata-rata jam kerja efektif aktual shiftnya.

3. Membuat simulasi produksi berdasarkan target

produksi dengan menggunakan data produktivitas dan
jam kerja efektif aktual yang telah diolah sebelumnya.

4. Apabila simulasi produksi tidak memenuhi target

produksi, maka dibuat simulasi produksi yang baru,
dengan mengubah salah satu variabel, dalam hal ini,
jam kerja efektif per shiftnya

a) Analisis data operasional

Bertujuan untuk mendapatkan hambatan-
hambatan yang ada beserta rata-rata durasinya.
b) Membuat jam kerja rencana
Rencana jam kerja efektif dibuat berdasarkan
data hasil analisis laporan kondisi perlatan tahun
47
ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No. 3

4 Hasil dan Pembahasan Tabel 3. Hambatan dan durasi kerja pada shift 3
Durasi
No. Jenis Hambatan
4.1 Kondisi Aktual Jam.Menit Jam
1 Pengosongan Jalur 00.33 0,55
2 Persiapan Jalur 00.21 0,35
4.1.1 Efisiensi Kerja Aktual
3 Pindah Pengisian 00.26 0,44
1. Shift 1 4 Tunggu Truk 00.19 0,33
Berdasarkan data operasional, dapat diketahui Total 01.40 1,67
hambatan yang terjadi beserta durasinya pada Error!
Reference source not found.. Dengan durasi jam efektif
untuk shift 1 adalah 3 jam 40 menit atau 3,67 jam, maka Dengan durasi hambatan diatas, didapat jam efektif
efisiensi kerja aktual untuk shift 1 dihitung menggunakan untuk shift 3 adalah 7 jam 19 menit atau 7,33 jam, maka
persamaan sebagai berikut: efisiensi kerja aktual untuk shift 3 dihitung menggunakan
persamaan sebagai berikut:
3,67 𝑗𝑎𝑚
Ek = × 100% = 45,87 % 7,33 𝑗𝑎𝑚
8 𝑗𝑎𝑚 Ek = × 100% = 81, 47%
9 𝑗𝑎𝑚
Tabel 1. Hambatan dan durasi kerja pada shift 1
Durasi Rata-rata efisiensi kerja aktual secara keseluruhan
No. Jenis Hambatan adalah 58. 97 %,seperti yang dapat dilihat pada Error!
Jam.Menit Jam Reference source not found..
1 Isoma 01.35 1,59
2 Pengosongan Jalur 00.43 0,73 Tabel 4. Rekapitulasi efisiensi kerja aktual
3 Persiapan Jalur 00.47 0,79 Scheduled Jam Efisiensi
Shift
4 Pindah Pengisian 00.24 0,40 (jam) Efektif Kerja Aktual
5 Tunggu Truk 00.49 0,82 1 8 3,67 45,87%
Total 04.19 4,33 2 7 3,47 49,58%
3 9 7,33 81,47%
2. Shift 2 Total 24 16,78 58,97%
Berdasarkan data operasional, dapat diketahui
hambatan yang terjadi beserta durasinya pada tabel di
bawah ini. 4.1.2 Jadwal Produksi Aktual

Tabel 2. Hambatan dan durasi kerja pada shift 2 Jadwal produksi terdiri dari jadwal penggunaan
Durasi crusher dan jalur belt conveyor. Untuk area existing,
No. Jenis Hambatan terdapat tiga limestone crusher (LSC), yaitu LSC2,
Jam.Menit Jam LSC3A, dan LSC 3B, sedangkan untuk area baru terdapat
1 Ishoma 01.20 1,33 satu unit crusher, yaitu LSC6. Pada area existing terdapat
2 Pengosongan Jalur 00.42 0,71 dua jalur beltconveyor, yaitu A1J12B (12B) dan A4J12P
(12P) dan pada area baru terdapat satu jalur Belt Conveyor
3 Persiapan Jalur 00.23 0,40 yaitu J07. Pola produksi ini disusun berdasarkan pola
4 Pindah Pengisian 00.39 0,65 maintenance alat, agar setiap alat memiliki jadwal
5 Tunggu Truk 00.26 0,43 perawatan rutin. Pola produksi yang digunakan dapat
dilihat pada Tabel 5:
Total 03.31 3,53

Dengan durasi jam efektif untuk shift 2 adalah 3 jam

31 menit atau 3.53 jam, maka jam kerja efektif menjadi 3
jam 28 menit atau 3.47 jam dan efisiensi kerja aktual
untuk shift 2 dihitung menggunakan persamaan sebagai
berikut:
3.47 𝑗𝑎𝑚
Ek = × 100% = 49,58 %
7 𝑗𝑎𝑚

3. Shift 3

Berdasarkan data operasional, dapat diketahui

hambatan yang terjadi beserta durasinya pada tabel di
bawah ini.

48
ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No. 3

Tabel 5. Pola produksi aktual 3. Output

CRUSHER BELT CONVEYOR a. Jadwal Pemeliharaan Alat
HARI SHIFT
Line 1 Line 2 Line 1 Line 2 b. Pencapaian Target Produksi
LSC-6 MS-2 J07 12B Setelah dilakukan simulasi untuk durasi satu
1
1
bulan produksi , diperkirakan total produksi
2 LSC-6 MS-2 J07 12B
limestone adalah 679.140 ton, dengan
3 LSC-2 LSC-3A 12P 12B
persentase pencapaian target produksi 82%.
1 MS-2 LSC-3B 12P 12B Hal ini berarti dengan kondisi aktual yang ada,
2 2 MS-2 LSC-3B 12P 12B alat produksi belum mampu untuk mampu
3 LSC-2 LSC-3B 12P 12B untuk memenuhi target produksi. Untuk lebih
1 MS-2 LSC-6 12P J07 jelas dapat dilihat padaTabel 7.
3 2 LSC-2 LSC-6 12P J07
LSC-2 LSC-3A 12P 12B
Tabel 7. Pencapaian Target Produksi untuk Simulasi
3
MS-2 LSC-6 12B J07 Jenis Material Limestone
1
4 2 MS-2 LSC-6 12B J07 Target Produksi 826.833 ton
3 LSC-2 LSC-3A 12B 12P Total Produksi 679.140 ton
1 MS-2 LSC-3B 12B J07
Selisih (147.693) ton
5 2 MS-2 LSC-3B 12B J07
Pencapaian Produksi 82%
3 LSC-2 LSC-3B 12P 12B
1 MS-2 LSC-6 12P J07
6 2 LSC-2 LSC-6 12P J07 4.2 Optimasi Efisiensi Kerja
3 LSC-2 LSC-3A 12B 12P
4.2.1 Optimasi Efisiensi Kerja
4.1.3 Produktivitas Aktual Jalur Pengiriman Perbaikan Efisiensi kerja merupakan salah satu upaya
Optimasi yang dilakukan dalam rangka untuk mencapai
Produktivitas aktual crusher diperlukan dalam target produksi, seperti penelitian yang dilakukan oleh
pembuatan model simulasi alat produksi nantinya, agar MeysikoNobyl di PT Semen Padang pada tahun 2015,
simulasi yang dibuat mendekati kondisi aktual di dimana dengan meningkatkan efisiensi kerja, produksi
lapangan. Selain itu juga berguna untuk optimasi LSC3A dan LSC 3B meningkat dari 388,005 ton/ bulan
produksi, dengan membandingkan produktivitas aktual menjadi 417,262 ton/bulan.
dengan rencana.
Dalam data produksi terdapat informasi berupa: Secara sederhana, efisiensi kerja dapat ditingkatkan
crusher; total produksi tiap shift; dan jam efektif saat dengan meningkatkan durasi jam efektif semaksimal
produksi tersebut berlangsung. Dari data-data tersebut mungkin dengan pertimbangan kondisi aktual di
kita dapat menganalisis produktivitas aktual tiap jalur lapangan. Untuk meningkatkan jam kerja efektif, maka
pengiriman yang hasilnya dapat dilihat padaTabel 6. durasi tiap hambatan harus dikurangi dengan
mempertimbangkan kondisi nyata di lapangan. Apakah
Tabel 6. Produktivitas Aktual Tiap Jalur Pengiriman pengurangan durasi hambatan tersebut memungkin untuk
(ton/jam). diimplementasikan. Berdasarkan hasil pengamatan di
Jalur Belt lapangan, berikut adalah hambatan-hambatan di lapangan
Produktivitas Crusher yang memungkinkan untuk dikurangi durasinya:
A1J12B A4J12P
LSC-2 1308,41 1233,31 1. Persiapan Jalur/ Mengosongkan Jalur
LSC-3A 1088,93 953,22 Pembersihan jalur dari aktivitas produksi sebelumnya,
LSC-3B 1460,68 1256,91 pengecekan kondisi beltconveyor, pengisian bahan bakar
alat berat. Berdasarkan pengamatan di lapangan, durasi
yang dibutuhkan +15 menit tiap line produksi.
4.1.4 Simulasi 1 (Aktual)
2. Ishoma
Simulasi 1 menggambarkan kondisi aktual di Terdiri dari kegiatan istirahat, shalat zuhur, dan
lapangan sebelum dilakukan commissioning. makan. Lamanya durasi isoma ini disebabkan oleh
1. Input yang digunakan adalah pola produksi aktual beberapa hal, diantaranya: seringnya operator memulai
(Tabel 5). isoma lebih cepat dari jadwal yang ditentukan (12:00
2. Model simulasi dibuat dengan berdasarkan: WIB) dan telat memulai kembali kegiatan produksi dari
a. Produktivitas Aktual Crusher-Belt Conveyor yang dijadwalkan (13:00 WIB). Seharusnya kegiatan ini
yang dapat dilihat padaTabel 6. dapat dilakukan dalam waktu satu jam.
b. Jam efektif dan efisiensi kerja aktual seperti
yang dapat dilihat padaTabel 4, sehingga masih
menggunakan kombinasi alat angkut dan alat
muat aktual.
49
ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No. 3

3. Pindah jalur/pengisian a. Produktivitas Aktual Crusher-Belt Conveyor

Pindah jalur pengiriman dilakukan dengan yang dapat dilihat padaTabel 6.
menggerakkan carry belt conveyor, dapat dilakukan b. Jam efektif dan efisiensi kerja setelah dilakukan
dalam waktu 10 menit. Petugas yang bertanggung jawab pengurangan durasi hambatan kerja, seperti yang
menggerakkan carry belt conveyor, harus selalu -standby dapat dilihat padaTabel 8.
pada pos yang ada di setiap lokasi carry belt conveyor.
Sehingga tidak membutuhkan waktu untuk mobilisasi 3. Output
menuju lokasi carry lagi. a. Jadwal Pemeliharaan Alat
Karena masih menggunakan pola produksi yang
4. Tunggu Truk sama dengan Simulasi 1, maka Simulasi 2 akan
Seharusnya tidak terjadi dalam aktivitas produksi, memiliki jadwal pemeliharaan alat yang sama
namun untuk simulasi ini belum dilakukan upaya dengan yang ada pada Simulasi 1.
perbaikan durasi tunggu truk. b. Pencapaian Target Produksi
Berikut adalah data perbandingan hambatan sebelum Setelah dilakukan simulasi untuk durasi satu
(aktual) dan setelah perbaikan tiap shift-nya beserta upaya bulan produksi, diperkirakan total produksi
perbaikannya. limestone adalah 792.990ton, dengan persentase
pencapaian target produksi 96%. Jika
Berikut adalah rekapitulasi durasi jam efektif dan dibandingkan dengan Simulasi 1, pencapaian
efisiensi kerja sebelum dan setelah dilakukan perbaikan produksi sudah meningkat, tetapi belum mampu
durasi hambatan kerja: untuk mampu untuk memenuhi target produksi.
Oleh karena itu, harus dilakukan optimasi
Tabel 8. Rekapitulasi durasi jam efektif dan efisiensi kerja lainnya pada Simulasi 3. Untuk lebih jelas dapat
setelah perbaikan jam efektif dilihat pada Tabel 8.
Efisiensi Perbaikan
Scheduled Jam Efisiensi Tabel 8. Pencapaian Target Produksi untuk Simulasi 2
Shift Kerja Jam
(jam) Efektif Kerja
Aktual Efektif Jenis Material Limestone
1 8 3,67 45,87% 5,52 68,96% Target Produksi 826.833 ton
2 7 3,47 49,58% 4,90 70,00% Total Produksi 792.990 ton
3 9 7,33 81,47% 8,01 88,96% Selisih (33.843) ton
Total 24 16,78 58,97% 20,67 75,97% Pencapaian Produksi 96%

Setelah dilakukan perbaikan jam kerja efektif, maka

efisiensi kerja meningkat dari 58,97% menjadi 75,97%. 4.3 Optimasi Produktivitas dan Matching Fleet
Peningkatan efisiensi kerja ini nantinya akan Alat Muat dan Alat Angkut
meningkatkan produktivitas alat produksi, dalam upaya Agar tidak menunggu truk, maka perlu dilakukan
untuk mencapai target produksi. optimasi terhadap fleet alat muat dan alat angkut yang
Durasi jam efektif tiap shift diatas akan digunakan bekerja, dimana produktivitas ¬ fleet ≥ produktivitas
dalam membuat model simulasi penjadwalan alat crusher. Optimasi dilakukan dengan bantuan software
produksi, untuk melihat apakah dengan perbaikan ini analisis produktivitas alat angkut dan alat muat, akan
target produksi terpenuhi. Jika tidak terpenuhi maka dibahas pada bagian yang berbeda.Oleh karena itu durasi
dilakukan upaya optimasi yang lain. setelah perbaikan menjadi 0 menit.
Berdasarkan penelitian yang saya lakukan, dalam
4.2.2 Simulasi 2 penelitian ini juga digunakan software TALPAC untuk
optimasi, dengan menyusun tabel matching fleet untuk
Karena tidak tercapainya target produksi dengan simulasi setiap opsi rute angkut yang ada. Sesuai dengan
kondisi aktual, maka dilakukan optimasi terhadap faktor- penjelasan pada Bab II, software ini dapat menganalisis
faktor yang mempengaruhi produktivitas. Pada simulasi kebutuhan dan produktivitas dengan input data di
2, optimasi dilakukan dengan cara perbaikan jam kerja lapangan.
efektif dan efisiensi kerja. Untuk produktivitas alat
produksi tetap menggunakan angka produktivitas aktual.
4.3.1 Produktivitas Aktual Alat Muat dan Alat
1. Input Angkut

Input yang digunakan sama dengan simulasi Pemuatan dilakukan oleh excavator Hitachi EX2500-6
sebelumnya, yaitu pola produksi aktual, seperti yang atau Hitachi EX3500-3 ke atas dumptruck Komatsu
dapat dilihat padaTabel 5. HD785-7 yang berkapasitas 90 ton. Material kemudian
diangkut menuju salah satu dari tiga crusher yang ada.
2. Model
1. Produktivitas Alat Gali Muat
Model simulasi dibuat dengan berdasarkan:
Alat muat yang digunakan untuk gali-muat
limestone (density=1,65 ton/m3) adalah satu unit
50
ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No. 3

excavator Hitachi EX-2500-6 dengan ukuran bucket Tabel 9. Rencana matching fleet Area Existing PT Semen
(q1) 15 m3 dan cycle time 30 detik. Karena kondisi Padang
material yang digali merupakan hasil peledakan dan (Jumlah Truk) & Produktivitas Fleet
berukuran besar(dapat dilihat pada Gambar 1), fill Haulage Jumlah Jumlah Jumlah
(Jumlah Truk
factor (K) yang digunakan adalah 0,8. System Ideal)
Truk Truk Truk
Produktivitas
Ideal -3 Ideal -2 Ideal-1
Fleet
LSC2-
(1) 710,1 (2) 1407,1
Front I
LSC2- (2)
(1) 606,8 (3) 1698,2
Front II 1202,7
LSC2-
(1) 500,2 (2) 989,4 (3) 1454,0
Front VI
LSC2- (2)
(1) 601,4 (3) 1693,0
Front VII 1191,4
LSC3- (2)
(1) 547,1 (3) 1583,1
Front I 1082,9
LSC3- (3)
(1) 437,2 (2) 865,0 (4) 1628,5
Front II 1276,7
LSC3- (3)
Gambar 1. Kondisi pengisian bucket EX-2500-6 (1) 415,6 (2) 821,9 (4) 1565,9
Front VI 1212,3
LSC3- (2)
(1) 507,3 (3) 1474,0
Produktivitas aktual alat muat limestone dihitung Front VII 1004,1
menggunakan persamaan sebagai berikut: Keterangan:
𝑞1 ×𝐾 ×3600×𝐸 15×0,8×3600×69,9% Contoh: Jumlah Truk Ideal untuk mengangkut material
𝑄= = = 1007 m3/jam
𝐶𝑇𝑚 30 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 limestone terdapat pada baris pertama kolom 6, yang
= 1007 m3/jam×1,65 ton/m3
menyatakan bahwa jumlah truk idealnya adalah 2 unit
= 1661,55 ton/jam
dengan produktivitas fleet-nya 1407,1 ton/jam.
2. Produktivitas alat angkut
4.3.3 Efisiensi Kerja setelah Optimasi
Alat angkut yang digunakan adalah 4 unit
dumptruck Komatsu HD785-7, kapasitas 90 ton, Tabel 10. Durasi hambatan riil dan rencana untuk Shift 1
dengan cycle time (CTm) rata-rata 10 menit (Lampiran Durasi Durasi
12), diisi dengan muatan (n) 4 bucketexcavator Jenis Hambatan Jam. Jam.
Hitachi EX-2500-6. Dengan efisiensi kerja aktual 69,9 Menit Jam Menit Jam
%, maka produktivitasnya dihitung sebagai berikut: Isoma 01.35 1,59 01.00 1,00
C = n × q1 × K Pengosongan Jalur 00.43 0,73 00.15 0,25
C = 4 × 15 m3 × 0.8 Persiapan Jalur 00.47 0,79 00.15 0,25
C = 48 m3 Pindah Pengisian 00.24 0,40 00.10 0,17
C × 60 × E × M Tunggu Truk 00.49 0,82 00.00 0,00
P=
CTa Total 04.19 4,33 01.40 1,67
48 × 60 × 69,90 % × 4 Setelah dilakukan pengurangan durasi hambatan,
P=
10 didapatkan durasi jam efektif untuk shift 1:
m3
P = 805,6 = 1329,24 ton / jam Jam Efektif shift 1 = 8 jam – 1,67 jam = 6,33 jam
jam
Efisiensi kerja shift 1 setelah perbaikan dihitung dengan
persamaan (2) sebagai berikut:
4.3.2 Optimasi Produktivitas Fleet (Alat Angkut
dan Alat Muat) 6,33 𝑗𝑎𝑚
Ek = × 100% = 79,17%
8 𝑗𝑎𝑚
Dalam hal ini data yang penulis gunakan adalah berupa
data rute pengangkutan (hauling route) dari tiap loading
Tabel 11. Durasi hambatan riil dan rencana untuk shift 2
point (front) ke tiap dumpping point (rusher).
Untuk limestone ada empat loading point yang aktif dan Durasi Durasi
dua dumping point ( LSC3A dan LSC 3B dianggap satu Jenis Hambatan Jam. Jam.
Jam Jam
dumping point, karena letaknya bersebelahan). Jadi total Menit Menit
ada delapan (4×2) permutasi rute pengangkutan Ishoma 01.20 1,33 01.00 1,00
limestone. Data koordinat dari tiap jalur pengangkutan di- Pengosongan
input-kan ke dalam software beserta data fixed time 00.42 0,71 00.15 0,25
Jalur
(Loading time, maneuver time dan dumping time) yang
didapat dari lapangan, maka didapatlah jumlah kebutuhan Persiapan Jalur 00.23 0,40 00.15 0,25
dumptruck tiap jalur pengangkutan (matching fleet) pada Pindah Pengisian 00.39 0,65 00.10 0,17
Tabel 9.
Tunggu Truk 00.26 0,43 00.00 0,00
Total 03.31 3,53 01.40 1,67

51
ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No. 3

Setelah dilakukan pengurangan durasi hambatan, 1. Input

didapatkan durasi jam efektif untuk shift2:
Jam Efektif shift 2 = 7 jam – 1,67 jam = 5,33 jam Input yang digunakan sama dengan simulasi
Efisiensi kerja shift 2 setelah perbaikan dihitung dengan sebelumnya, yaitu pola produksi aktual, seperti yang
persamaan (2) sebagai berikut: dapat dilihat padaTabel 10.
5,33 𝑗𝑎𝑚
Ek = × 100% = 76,19% 2. Model
7 𝑗𝑎𝑚
Model simulasi dibuat dengan berdasarkan:
Setelah dilakukan pengurangan durasi hambatan, a. Produktivitas Aktual Crusher-Belt Conveyor
didapatkan durasi jam efektif untuk shift3: yang dapat dilihat pada Tabel 6.
Jam Efektif shift 3 = 9 jam – 0,67 jam = 8,33 jam b. Jam efektif dan efisiensi kerja setelah dilakukan
Efisiensi kerja shift 2 setelah perbaikan dihitung dengan pengurangan durasi hambatan kerja setelah
persamaan (2) sebagai berikut: optimasi matching fleet dan produktivitas
dumptruck, seperti yang dapat dilihat pada Tabel
8,33 𝑗𝑎𝑚
Ek = × 100% = 92,59% 13. Oleh karena itu, untuk alat muat dan alat
9 𝑗𝑎𝑚
angkut akan menggunakan matching fleet baru
hasil optimasi (Tabel 9).
Tabel 12. Durasi Hambatan Riil dan Rencana Shift 3
Durasi Durasi 3. Output
Jenis Hambatan
Jam.Menit Jam Jam.Menit Jam a. Jadwal Pemeliharaan Alat
Pengosongan Karena masih menggunakan pola produksi yang
Jalur 00.33 0,55 00.15 0,25 sama dengan Simulasi sebelumnya, maka
Persiapan Simulasi 3 akan memiliki jadwal pemeliharaan
Jalur 00.21 0,35 00.15 0,25 alat yang sama dengan Simulasi sebelumnya.
Pindah
Pengisian 00.26 0,44 00.10 0,17 b. Pencapaian Target Produksi
Tunggu Truk 00.19 0,33 00.00 0,00 Setelah dilakukan simulasi untuk durasi satu
bulan produksi, diperkirakan total produksi
Total 01.40 1,67 00.40 0,67 limestone adalah 840.111ton, dengan persentase
pencapaian target produksi 102%,. Jika
Berikut adalah rekapitulasi durasi jam efektif dan efisiensi dibandingkan dengan simulasi sebelumnya,
kerja sebelum dan setelah dilakukan perbaikan durasi target produksi sudah tercapai. Dengan
hambatan kerja: tercapainya target produksi, maka optimasi ini
dapat diterapkan.
Tabel 13. Rekapitulasi durasi jam efektif dan efisiensi Tabel 14. Pencapaian Target Produksi untuk Simulasi 3
kerja setelah perbaikan jam efektif Jenis Material Limestone
Efisiensi Perbaikan
Shift
Scheduled Jam
Kerja Jam
Efisiensi Target Produksi 826.833 ton
(jam) Efektif Kerja Total Produksi 840.111 ton
Aktual Efektif
1 8 3,67 45,87% 6,33 79,17% Selisih 13.278 ton
2 7 3,47 49,58% 5,33 76,19% Pencapaian Produksi 102%
3 9 7,33 81,47% 8,33 92,59%
Total 24 16,78 58,97% 20,67 82,65%
5 Kesimpulan dan Saran
Setelah dilakukan perbaikan jam kerja efektif, maka
efisiensi kerja meningkat dari 58,97% menjadi 82,65%.
Peningkatan efisiensi kerja ini nantinya akan 5.1 Kesimpulan
meningkatkan produktivitas alat produksi, dalam upaya 1. Upaya PT Semen Padang untuk memenuhi target
untuk mencapai target produksi. produksi limestone, dengan tidak adanya
Durasi jam efektif tiap shift diatas akan digunakan dalam penambahan alat dan fasilitas produksi adalah
membuat model simulasi penjadwalan alat produksi, dengan melakukan optimasi terhadap alat produksi
untuk melihat apakah dengan perbaikan ini target yang berada di area eksisting
produksi terpenuhi. Jika tidak terpenuhi maka dilakukan
upaya optimasi yang lain. 2. Kemampuan produksi area tambang existing adalah
sebesar 679.140 ton per bulan, dari target produksi
4.3.4 Simulasi 3 826.833 tonper bulan dengan pencapaian produksi
83 % dari target produksi.
Karena hasil simulasi 2 belum memenuhi target produksi,
maka optimasi juga dilakukan pada matching fleet dan 3. Optimasi yang dilakukan untuk pemenuhan target
produktivitas alat muat dan alat angkut. produksi antara lain:

52
ISSN: 2302-3333 Jurnal Bina Tambang, Vol. 4 , No. 3

a. Perbaikan efisiensi kerja dari 58,97% menjadi [7] Yulia, F. E., Kopa, R., & Anaperta, Y. M. (2018).
82,65% Evaluasi Kinerja Crushing Plant Dan Belt Conveyor
Dalam Pengolahan Dan Pengiriman Limestone Ke
b. Perancangan ulang matching fleet Storage Indarung di PT. Semen Padang. Bina
menggunakan bantuan software analisis Tambang, 3(2), 736-743.
produktivitas alat muat dan alat angkut
[8] Irvan, M., Murad, M., & Anaperta, Y. M. (2018).
4. Setelah dilakukan beberapa kali simulasi dengan
Simulasi Alat Produksi Limestone dan Silicastone
menerapkan optimasi diatas, alat produksi area
Untuk Memenuhi Kebutuhan Pabrik Semen Existing
existing memiliki total produksi limestone sebanyak
dan Commissioning Pabrik Semen Indarung VI pada
840.111 ton per bulan , dengan pencapaian produksi
Semester II Tahun 2017 Di PT Semen Padang. Bina
102%.
Tambang, 3(4), 1434-1444.

5.2 Saran [9] Santoso, E. (2017). Optimalisasi Kebutuhan Alat

Angkut pada Tambang Terbuka Menggunakan
1. Jumlah fleet tiap shift-nya harus berpedoman kepada Simulasi Program TALPAC. Jurnal GEOSAPTA,
Tabel matching fleet yang telah disusun (Tabel 9), 2(2).
agar tidak ada waktu tunggu truk, dan dapat
memaksimalkan produktivitas crusher dan belt [10] Surakhmad, W. (1990). Pengantar penelitian ilmiah:
conveyor dasar, metode dan teknik. Tarsito
2. Perawatan terhadap alat produksi harus dilakukan
dengan lebih cepat dan tepat, karena waktu operasi
[11] Musianto, L. S. (2004). Perbedaan pendekatan
alat yang lebih tinggi dan waktu pemeliharaan yang
kuantitatif dengan pendekatan kualitatif dalam
telah dikurangi dari sebelumnya Kedisplinan pekerja
metode penelitian. Jurnal Manajemen dan
harus ditingkatkan, agar optimasi jam efektif tercapai.
kewirausahaan, 4(2), 123-1.
Daftar Pustaka
[1] Santoso, B. (2016). OPTIMALISASI PENERANGAN
DAN PENYIRAMAN TANAMAN PADA TAMAN
KOTA BERBASIS PROGRAMABLE LOGIC
CONTROLLER (PLC) (Doctoral dissertation, Untag
Surabaya).

[2] Muharani, Z. (2014). OPTIMALISASI PERANAN

BADAN PEMBINAAN KEAGAMAAN (BPK)
SEBAGAI BADAN PEMBINAAN KEAGAMAAN
FAKULTAS EKONOMI DAN ILMU SOSIAL
(Doctoral dissertation, Universitas Islam Negeri
Riau Sultan Syarif Kasim Riau).

[3] Noviyasari, C. (2013). Simulasi Sistem Perencanaan

Dan Pengendalian Produksi Pada Perusahaan
Manufaktur. JAMIKA-Jurnal Manajemen
Informatika UNIKOM, 2.

[4] Hidayat, W., Abdullah, R., & Murad, M. S. (2018).

Evaluasi Waktu Kerja Efektif Alat Gali Muat dalam
Rangka Meningkatkan Pendapatan dari Harga
Penjualan Batubara pada PT. Britmindo site
Bukuan, Kecamatan Palaran, Kota Samarinda,
Kalimantan Timur. Bina Tambang, 3(1), 457-469.

[5] Rochmanhadi, I. (1992). Kapasitas dan produksi

alat-alat berat. Badan Penerbit Pekerjaan Umum.
YBPPU. Jakarta.

[6] Nobyl, M. M., Widayati, S., & Usman, D. N. (2016).

Optimalisasi Penggunaan Limestone Crusher
sebagai Alat Peremuk Batu Gamping di PT. Semen
Padang Kecamatan Lubuk Kilangan Kotamadya
Padang Provinsi Sumatera Barat.
53