Mantenimiento Correctivo de Emergencia

CAPITULO I DEFINICIÓN Y EJEMPLOS DEL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
1.1 Mantenimiento Correctivo no Programado
Es el que se hace dejando el equipo trabajar hasta se presenta la falla, sin una
planeación, ni inspección, ni búsqueda de evidencias de falla previas. Ya que el
equipo puede parar en la mitad de un proceso productivo, son evidentes los sobre
costos en producción, mano de obra, materia prima, etc.
Desafortunadamente muchas industrias, por no invertir a tiempo y dinero

en un programa planificado de mantenimiento dejan dañar sus equipos, hasta
hacer mantenimiento correctivo de emergencia.
1.2 Mantenimiento Correctivo Programado
En éste tipo de mantenimiento se permite que los equipos trabajen, se desgasten

y desajusten sus partes, hasta un grado tal que sea notoria la perdida de
eficiencia, pero sin llegar a una alta probabilidad de falla inmediata. En ese punto
y de acuerdo a una evaluación e inspecciones previas, se programa su
reconstrucción o reparación, en un momento propicio, para volver a repetir el ciclo.
Normalmente las Empresas planean o programan este Mantenimiento, cada
determinado tiempo, usualmente coincidiendo con vacaciones colectivas o bajos
periodos de producción, de acuerdo a una frecuencia semestral o anual,
determinada por la experiencia de desgastes observada en reparaciones
anteriores.
El Mantenimiento Correctivo Programado o Planeado a veces implica el

desmantelamiento de toda la planta o equipo mayor, para hacer limpieza, revisión
y mantenimiento general. Este es el momento que se aprovecha para modificar
aquellas partes de la maquina cuyo deficiente diseño o estado grave de deterioro
ponen en peligro la seguridad o la eficiencia del equipo. Se emplea en grandes
Industrias como las Cerveceras o las Acerías, en grandes equipos, que se deben
desmantelas para corregir desgastes, aprovechando una parada de producción,
y cuyo proceso de parada, reparación y puesta en marcha toma mucho tiempo.
En este caso, se cambian rodamientos y otras piezas que aún tiene vida útil, pero
que posiblemente no aguantan hasta un próximo desensamble de todo el equipo.
1
1.3 Ventajas del Mantenimiento Correctivo
La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida

útil de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la
corrección de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de
comprar un nuevo equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos.
Además, otra de las ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la posibilidad
de programarlo con antelación a cualquier desperfecto, de modo que se puedan
prevenir accidentes y evitar menguas en la producción. Encontramos las
siguientes puntuadas:
- Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que

se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
- Mayor duración de los equipos e instalaciones.
- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a

una programación de actividades.
-Menor costo de reparaciones.
1.4 Desventajas del Mantenimiento Correctivo
Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la

imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una
detención obligatoria de la producción mientras se detecta el problema, se
consigue el repuesto y se resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y
los tiempos de la reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son siempre una
incógnita. Encontramos las siguientes:
- Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo

que ocasiona que este sea más tardado.
- El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los
repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
- No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas. Medidas

de seguridad:
- Verificar que no esté conectado el equipo a reparar a la energía eléctrica.

Descargar nuestra energía estática para no dañar los componentes.
2
1.5 Plan de contingencia
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una

instalación con el fin de cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de
coste y con el objetivo final de aumentar al máximo posible la vida útil de la
instalación. Existen al menos tres formas de elaborar un plan de mantenimiento,
es decir, de determinar el conjunto de tareas preventivas a llevar a cabo en la
instalación: basarse en las recomendaciones de los fabricantes, basarse en
protocolos genéricos o basarse en un análisis de fallos potenciales.
1.5.1 Plan de Mantenimiento Basado en Instrucciones de Fabricantes
La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial

basándose en las instrucciones de los fabricantes es la forma más cómoda y
habitual de elaborar un plan de mantenimiento. El hecho de que sea cómoda no
quiere decir que sea sencilla, ya que en primer lugar hay que conseguir recopilar
todas las instrucciones técnicas de cada fabricante, y esto no siempre es fácil. En
segundo lugar, cada fabricante elabora sus instrucciones de mantenimiento en
formatos completamente distintos, lo que complica en gran manera redactar un
plan de mantenimiento con unas instrucciones en un formato unificado.
1.6 Ejemplo de Mantenimiento Programado
Se asigna una orden de mantenimiento al técnico para revisar el troquel de la

figura 1, al estar lubricando y haciendo inspección se da cuenta que una de las
matrices está en mal estado, pero aun así no ha presentado problemas a la hora
de estar en producción, así que decide llamar a su jefe para que de una valoración
y tome una decisión.
Figura 1 Troquel
El líder decide que la matriz aún puede funcionar, pero debe ejecutarse una
orden de trabajo al técnico herramentista Figura 2 para que esta sea remplazada
en cuanto esté lista la nueva matriz.
3
Figura 2 Orden de Trabajo
Al entregar la orden de fabricación al herramentista planifica un plan de

desarrollo y comienza por cortar material y escuadrarlo como se muestra en la
Figura 3.
Figura 3 Escuadrado de Material
Luego de tener el material escuadrado continua con el barrenado, cajas, roscas en base
a los planos proporcionados como se muestra en la Figura 4
Figura 4 Barrenado y Roscado
Posteriormente el material es templado, rectificado y pasa a un proceso de corte

con alambre wire edm (máquina de control numérico de gran precisión) y de esta manera
quedar terminada la pieza junto con la orden de fabricación como se muestra la figura 5
4
La nueva matriz espera ser ajustada en el troquel para reemplazar la matriz vieja.
Figura 5 Matriz Terminada
1.7 Ejemplo de Mantenimiento Correctivo no Programado

En este caso se detiene producción debido a un mal manejo de la moldeadora.
Los expulsores y las levas no se retrajeron provocando una colisión con la
cavidad dando lugar a un gran daño como muestra la Figura 6.
Figura 6 Cavidad Dañada
5
Debido a lo aparatoso del daño no se contaba con el equipo apropiado
para dar desarrollo a la reparación por lo cual se decide generar una orden de
compra y mandar con el proveedor a reparar
La manera de reparar fue soldar e insertar material en áreas dañadas
para posteriormente un proceso de erosionado y pulido de la superficie dando
los resultados de la figura 7
Figura 7 Cavidad Reparada
6
CONCLUSIONES
El mantenimiento correctivo es una práctica que beneficia porque evita comprar
un equipo nuevo además de que una vez reparado sabemos que tiene
repuestos nuevos y alargaran su vida útil, pero en su mayor parte afecta en
muchos sentidos. El paro de una maquina detiene la producción, y el tiempo de
reparación es indefinido por lo que los costos aumentan.
La mejor manera de preservar los equipos es dar el mantenimiento
adecuado a los mismos para de esa manera evitar paros sorpresivos y mantener
la mejor eficiencia de operación.
7
Referencias Bibliográficas
http://mantenimiento.renovetec.com/plan-de-mantenimiento

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1.1 Mantenimiento Correctivo no Programado

Desafortunadamente muchas industrias, por no invertir a tiempo y dinero

1.2 Mantenimiento Correctivo Programado

En éste tipo de mantenimiento se permite que los equipos trabajen, se desgasten

El Mantenimiento Correctivo Programado o Planeado a veces implica el

La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida

- Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que

- Mayor duración de los equipos e instalaciones.

- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido a

-Menor costo de reparaciones.

1.4 Desventajas del Mantenimiento Correctivo

Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la

- Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo

- No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas. Medidas

- Verificar que no esté conectado el equipo a reparar a la energía eléctrica.

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una

1.5.1 Plan de Mantenimiento Basado en Instrucciones de Fabricantes

La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial

1.6 Ejemplo de Mantenimiento Programado

Se asigna una orden de mantenimiento al técnico para revisar el troquel de la

Al entregar la orden de fabricación al herramentista planifica un plan de

Figura 3 Escuadrado de Material

Figura 4 Barrenado y Roscado

Posteriormente el material es templado, rectificado y pasa a un proceso de corte

Figura 5 Matriz Terminada

1.7 Ejemplo de Mantenimiento Correctivo no Programado

Figura 6 Cavidad Dañada

Figura 7 Cavidad Reparada

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