https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn19.

html

1. Introducción
2. Ventajas del sistema ISO de ajustes y tolerancias
3. ¿Por qué conviene usar un sistema estandarizado ya sea métrico o
americano?
4. ¿Cuál es la tendencia mundial que se sugiere como mejores prácticas a
seguir en el cálculo o medición de las tolerancias de ajustes?
5. Herramientas para el cálculo de ajustes
6. Conclusión
7. Bibliografía

Introducción
La industria a nivel mundial está en una evolución constante, la necesidad por ser
competitivo para mantenerse dentro del mercado y de la preferencia de los clientes se ha
convertido en la razón de actuar tanto de empresas grandes como pequeñas, pero ¿Qué es
lo que el cliente de verdad necesita?, bueno en el siguiente trabajo podremos apreciar como
la confianza de los clientes hacia las empresas se ve reflejada en la calidad de su trabajo, y
es por ésta razón que es imprescindible el uso de un sistema de ajustes y tolerancias para la
fabricación de maquinaria, piezas, herramientas y equipos. No obstante, la mayoría de las
empresas están encargadas solamente de la fabricación parcial de aquello que se convertirá
en el producto final en otra localidad y muchas veces hasta en otro país, es por esto que el
uso de sistemas de ajustes y tolerancias distintos para cada uno de estos elementos
converge en errores de cálculo, de interpretación y en defectos de ensamblaje. He aquí la
importancia de la unificación a nivel mundial de los sistemas antes mencionados.

Ventajas del sistema ISO de ajustes y tolerancias

La estructura del sistema de tolerancias ISO está basada en la posición de la zona
de tolerancia respecto a la línea cero o de referencia y el valor de la tolerancia se hace
depender de la magnitud de la medida nominal (figura 1). Las posiciones consideradas se
designan por letras mayúsculas para agujeros y minúsculas para ejes en la figura se
muestran las establecidas.

Figura 1
Las magnitudes de las tolerancias se hacen depender para un mismo grupo de medidas
nominales de una escala con 18 escalones denominada calidad IT y designada por los
números 01, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 y 16. Los valores de las tolerancias
IT son función de la magnitud de los diámetros. De esta forma la designación de una
tolerancia se realiza con letras y números, correspondiendo las primeras a la posición de la
tolerancia y su magnitud por las cifras IT, ejemplo 40 H7 con límites correspondientes a
40,000 y 40,025. (Universidad politécnica de Madrid, 2008)
Las Normas ISO 286 establecen:
 Un sistema de tolerancias.
 Un sistema de ajustes.
 Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas.
Las ventajas que se obtienen al implementar el sistema ISO son las siguientes:
 Intercambiabilidad.- Característica de un sistema de fabricación en el que todas las
piezas obtenidas responden a los requisitos fijados de antemano.
 Economía de materias primas: menor cantidad de rechazos.
 Aumento de la productividad.
 Economía de mano de obra correctiva: se evitan los retoques y ajustes manuales en las
superficies de asiento.
 Facilidad de montaje: no hay dificultades por estar la pieza dentro de la tolerancia.
Puede sistematizarse y/o automatizarse la operación. (universidad nacional de mar del
plata, 2013)

¿Por qué conviene usar un sistema estandarizado ya sea

métrico o americano?
El establecimiento de tolerancias en el diseño debe asegurar que se han definido todas las
características dimensionales y geométricas de todos los elementos de la pieza, no se debe
sobrentender ni dejar nada a la apreciación del personal del taller o del servicio de control.
Además de las tolerancias, se pueden asignar tolerancias dimensionales y geométricas
específicas (generalmente, de mayor precisión) dependiendo de la funcionalidad de la
pieza. A continuación se muestran las ventajas de trabajar con un sistema estandarizado de
ajustes y tolerancias:
 Las tolerancias son necesarias porque en caso de no poder mecanizar una pieza en el
taller habitual, se tendrá que mecanizar en otro taller que cumpla los requisitos
dimensionales requeridos para asegurar que no habrá ningún problema de ajustes entre
elementos.
 Dibujos más fáciles de entender y de manejar en el taller.
 El dibujo normalizado de los diferentes elementos permite identificar fácilmente
aquellos elementos que pueden fabricarse según el procedimientonormal de fabricación.
 Facilita la gestión del sistema de calidad, reduciendo los niveles de inspección.
 Para el diseñador resulta sencillo determinar la tolerancia y, a partir de esta, definir sólo
los elementos que deben fabricarse con más cuidado y precisión.
 Fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza.
 El taller conoce su precisión habitual y es conocida por los clientes.
 Es posible controlar que esta precisión no se degrade con el tiempo. (universidad Carlos
III de Madrid, 2011)

¿Cuál es la tendencia mundial que se sugiere como mejores

prácticas a seguir en el cálculo omedición de las tolerancias
de ajustes?
La necesidad que ha tenido la humanidad para comerciar (contar y medir) entre las
diferentes poblaciones y de realizar comparaciones entre fenómenos o cosas, con el fin de
encontrar explicaciones, la ha llevado a crear sistemas de medida o comparación, los cuales
hoy en día son parte primordial en el desarrollo de los procesos, por lo que las empresas
han encontrado en estos una base importante de mejoramiento.
En el mundo entonces se han creado una serie de sistemas que al final han dificultado el
entendimiento entre los diferentes países, entre estos se encuentran el sistema inglés, el
MKS, CGS y el SI. La tendencia mundial entonces a largo plazo contar con un solo sistema
de unidades que permita la unificación de medidas y no tener que realizar conversiones que
nos pueden llevar a generar mayor incertidumbre en las mediciones. (Walter Link, 1997)
De igual manera sucede con los sistemas de ajustes y tolerancias, la unificación global en el
uso del sistemas ISO conlleva las ventajas que a continuación se presentan para el sistema
internacional de unidades.
¿Porque emplear el SI de unidades?
 Para facilitar las operaciones numéricas.
 Para facilitar la comunicación.
 Para facilitar la educación.
 Para facilitar el comercio internacional.
 Para facilitar la simplicidad en la manufactura.
 Para facilitar la comparación de precios. (Ing. Enrique González Fierro, 2013)

Herramientas para el cálculo de ajustes

 1. Calidad: es la mayor o menor amplitud de la tolerancia, que relacionada con la
dimensión básica, determina la precisión de la fabricación. Para elegir la calidad es
necesario tener en cuenta que una excesiva precisión aumenta los costos de producción,
requiriéndose máquinas más precisas; por otro lado, una baja precisión puede afectar la
funcionalidad de las piezas. Es necesario conocer las limitaciones de los procesos
de producción, en cuanto a precisión se refiere, y los grados de calidad máximos que
permiten el buen funcionamiento de los elementos. Para el empleo de las diversas
calidades se definen rengos para ejes y agujeros.
 2. Posiciones de tolerancia: Además de definir las tolerancias (mediante la elección de la
calidad) de los elementos que hacen parte de un ajuste, es necesario definir las
posiciones de las zonas de tolerancia, ya que de esta manera queda definido el tipo de
ajuste. Mediante fórmulas empíricas, la ISO ha definido 28 posiciones de tolerancia para
ejes y 28 para agujeros, las cuales se ubican respecto a la línea de referencia, con el fin
de normalizar tanto ajustes como tolerancias.
 3. Agujero normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las
elecciones de ajustes a una determinada posición de la tolerancia del agujero, se dice que
se está trabajando con un sistema de agujero normal, agujero base o agujero básico.
 4. Eje normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las
elecciones de ajustes a una determinada posición de la tolerancia del eje, se dice que se
está trabajando con un sistema de eje normal, eje base o eje básico.
 5. Ajustes preferentes: Las normas ISO permiten 784 combinaciones de zonas de
tolerancia, y adoptando uno de los dos sistemas, eje o agujero base, se tienen 28
combinaciones. Sin embargo, la mayoría de las aplicaciones puede ajustarse a un
número menor de opciones. Para cada sistema, la ISO seleccionó 10 ajustes que se
denominan "ajustes preferentes", 5 de los cuales son libres, 2 indeterminados y 3 con
apriete. Estos ajustes preferentes tienen definidas tanto las posiciones de tolerancia
como las calidades para las piezas eje y agujero. (universidad tecnológica de Pereira,
2011)

Conclusión
Los sistemas de ajustes y tolerancias al igual que todo sistema estandarizados proveen
facilidad de trabajo, de comunicación, eficiencia y calidad de losproductos a las empresas
en las que están implementados, pero esto no basta, por más normalizados que estén los
procesos de una industria, la verdadera uniformidad se dará solamente cuando se hay
unificado el uso de un solo sistema a nivel global para así de esta manera asegurar
laintercambiabilidad de cualquier pieza, de cualquier empresa del mundo.

Bibliografía
 Universidad politécnica de Madrid. (2008). Tolerancias de fabricación. Recuperado
de http://ocw.upm.es/expresion-grafica-en-la-ingenieria/ingenieria-grafica-
metodologias-de-diseno-para-
proyectos/Teoria/LECTURA_COMPLEMENTARIA/TOLERANCIAS/tolerancias.pdf
 Universidad nacional de mar del plata. (2013). Ajustes y tolerancias. Recuperado de
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/Metrologia/PPT-
Ajustes%20y%20Tolerancias%202013.pdf
 Universidad Carlos III de Madrid. (2011). Tolerancias dimensionales. Recuperado de
http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/diseno-mecanico-
1/material_clase/ocw_tol_dim
 Walter Link. (1997). Aseguramiento metrológico y aseguramiento de equipos.
Recuperado de http://www.docstoc.com/docs/32541123/METROLOGIA---ISO
 Ing. Enrique González Fierro. (2013). Metrología y normalización (manual evidencias)
 Universidad tecnológica de Pereira. (2011). Ajustes y tolerancias. Recuperado de
http://blog.utp.edu.co/lvanegas/files/2011/08/Cap10.pdf

Tornillo
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
Para otros usos de este término, véase Tornillo (desambiguación).

Tornillo con cabeza hexagonal.

Se denomina tornillo a un elemento mecánico utilizado en la fijación temporal de piezas

entre sí, que está dotado de una caña con rosca triangular, que, mediante una fuerza de
torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se puede
introducir en un agujero roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a
una tuerca.1
El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y
siempre trabaja asociado a un orificio roscado.2 Los tornillos permiten que las piezas
sujetas con los mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.
 Índice

 1Características de los tornillos

 2Tipos de tornillos
o 2.1Tornillos para madera
o 2.2Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571
o 2.3Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras
o 2.4Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas
 3Dibujo de roscas y tornillos
 4Cabezas
o 4.1Tornillos comerciales de cabeza hexagonal
o 4.2Tornillos comerciales con cabeza Allen
o 4.3Tornillos para apriete con destornillador
 5Fabricación de tornillos
o 5.1Tornillería para usos generales
o 5.2Tornillos de miniatura
o 5.3Tornillos de alta resistencia
o 5.4Tornillos de precisión
o 5.5Tornillos inviolables
o 5.6Tornillos grandes o especiales
o 5.7Tornillos de titanio
 6Tratamientos térmicos de los tornillos
 7Tratamientos superficiales anticorrosivos de los tornillos
 8Medición y verificación de tornillos
 9Apriete de tornillos controlado. Par de apriete
 10Defectos y fallos de los tornillos
 11Historia
 12Véase también
 13Referencias
 14Bibliografía
 15Enlaces externos

Características de los tornillos[editar]

Los tornillos están fabricados en muchos materiales y aleaciones; en los tornillos
realizados en plástico su resistencia está relacionada con la del material empleado. Un
tornillo de aluminio será más ligero que uno de acero (aleación de hierro y carbono) pero
será menos resistente ya que el acero tiene mejor capacidad metalúrgica que el aluminio;
una aleación de duraluminio mejorará las capacidades de resistencia del aluminio pero
disminuirá las de tenacidad, ya que al endurecer el aluminio con silicio o metales
como cromo o titanio, se aumentará su dureza pero también su coeficiente de fragilidad a
partirse. Los metales más duros son menos tenaces ya que son cualidades antagónicas.
La mayoría de las aleaciones especiales de aceros, bronces y aceros inoxidables
contienen una proporción de metales variable para adecuar su uso a una aplicación
determinada.
Siempre hay que usar el tornillo adecuado para cada aplicación. Si se usa un tornillo con
demasiada resistencia de tensión (dureza) que no está ajustado al valor de diseño, podría
romperse, como se rompe un cristal, por ser demasiado duro. Esto es porque los tornillos
de alta tensión tienen menor resistencia a la fatiga (tenacidad) que los tornillos con un
valor de tensión más bajo. Un tornillo compuesto por una aleación más blanda se podría
deformar, pero sin llegar a partirse, con lo cual quizá no podría desmontarse pero seguiría
cumpliendo su misión de unión.
El estándar ISO se marca con dos números sobre la cabeza del tornillo, por ejemplo "8. 8".
El primer número indica la resistencia de tensión (la dureza del material); el segundo
número significa la resistencia a punto cedente, es decir, la tenacidad del material. Si un
tornillo está marcado como 8. 8, tiene una dureza (resistencia de tensión) de
800 MPa (megapascales), y una tenacidad (resistencia de tensión) del 80 %. Una marca
de 10. 9 indica un valor de tensión de 1000 MPa con una resistencia a punto cedente de
900 MPa, 90 % de resistencia de tensión.
Los tornillos pueden soportar hasta un mayor peso o tracción, pero rebasada su capacidad
se rajarán, pudiendo quebrarse. Los tornillos fabricados con aleaciones más duras pueden
soportar un mayor peso o tracción, pero tienen igualmente un límite y menor tenacidad que
los tornillos fabricados en aleaciones más blandas. Si usa un tornillo que ha sido sobre
ajustado, sea cual sea su dureza, puede quebrarse con facilidad ya que su resistencia de
tensión (tenacidad) es muy baja.
Los tornillos los definen las siguientes características:

 Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el

sistema inglés en fracciones de pulgada.
 Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica,
etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras
(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos
puedan enroscarse.
 Términos de rosca: Existen dos términos de rosca que determinan el uso del tornillo
en función de la separación del filete o hilo o la extensión del fondo, a mayor
separación entre los filetes menor compresión y torque, a menor separación entre los
filetes mas aumenta el torque y la compresión, los tornillos con mayor separación en
sus filetes se denominan bajo el termino de rosca "NC" mientras que los que tienen
menor separación se denominan bajo el termino "NTF" o "NF", esto determina su
función ya que los tornillos de termino "NC" son utilizados para anclajes superficiales,
mientras que los de tipo "NTF" o "NF" son utilizados para sistemas de gases y fluidos
debido la presión que pueden ejercer, coloquialmente los de tipo "NC" son conocidos
como "rosca gruesa" y los "NTF" o "NF" como rosca fina.
 Paso de la rosca: distancia que hay entre dos crestas sucesivas. En el sistema
métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en
una pulgada.
 Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. La mayoría de la
tornillería tiene rosca a derechas, pero para aplicaciones especiales, como en ejes de
máquinas, contratuercas, etc. tienen alguna vez rosca a izquierdas. Los tornillos de las
ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos
de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas).
Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas
giran en el sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a
izquierdas es utilizada en tensores roscados. El tipo de rosca, métrica o Whitworth,
aparte de ser debida al país de origen, tiene distintas características físicas: la rosca
inglesa o Whitworth tiene un paso más reducido, por lo cual la rosca métrica tiene una
mayor tendencia a aflojarse sola por el movimiento de las piezas. Para evitar este
problema se optó por diversas soluciones, como crear variantes de rosca métrica de
paso más reducido o usar tuercas y arandelas especiales que impiden más
eficazmente que las piezas en movimiento se aflojen solas.
 Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la
mayor parte de tornillos son de acero en diferentes grados de aleación y con diferente
resistencia mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.

 Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros especiales.

Tipos de tornillos[editar]
El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica: son muchas las variedades
de materiales, tipos y tamaños que existen. Una primera clasificación puede ser la
siguiente:3

 Tornillos tirafondos para madera

 Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras
 Tornillos tirafondos para paredes y muros de edificios
 Tornillos de roscas cilíndricas
 Varillas roscadas de 1m de longitud
Tornillos para madera[editar]

Tornillo con rosca para madera.

Los tornillos para madera reciben el nombre de tirafondo para madera. Su tamaño y
calidad está regulado por la norma DIN-97 y tienen una rosca que ocupa 3/4 de la longitud
de la espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y
pueden estar galvanizados, niquelados, bicromatados, etc.
Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a
medida que se inserta para facilitar el autorroscado, porque no es necesario hacer un
agujero previo, y el filete es afilado y cortante. Normalmente se atornillan
con destornillador eléctrico o manual.
Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función
específica.
Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza
del tornillo sumergida o a ras con la superficie.
Cabeza puntiaguda: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite
hundirse en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada. Son más
fáciles para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se usan para
fijación de elementos metálicos, como herramientas o chapas de picaportes.
Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para permitir que
el tornillo se hunda en ellas; también para unir partes que requerirán arandelas. En general
se emplean para funciones similares a los de cabeza oval, pero en agujeros sin avellanar.
Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.
Las cabezas pueden ser de diferentes clases:
Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales.
Cabeza Phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar la posibilidad de que el
destornillador se deslice.
Cabeza tipo Allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.
Cabeza Torx: con un hueco en la cabeza en forma de estrella de diseño exclusivo Torx.
Las características que definen a los tornillos de madera son: tipo de cabeza, material
constituyente, diámetro de la caña y longitud.
Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571[editar]
Hay una variedad de tornillos que son más gruesos que los clásicos de madera, que se
llaman tirafondos y se utilizan mucho para atornillar los soportes de elementos pesados
que vayan colgados en las paredes de los edificios, como por ejemplo, toldos, aparatos
de aire acondicionado, etc. En estos casos se perfora la pared al diámetro del tornillo
elegido, y se inserta un taco de plástico, a continuación se atornilla el tornillo que rosca a
presión el taco de plástico y así queda sujeto firmemente el soporte. También se utiliza por
ejemplo para el atornillado de la madera de grandes embalajes. Estos tornillos tienen la
cabeza hexagonal y una gama de M5 a M12.

Diferentes tipos de cabeza de tornillos de chapa.

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas

duras[editar]

Tornillo autorroscante.

Ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una amplia
variedad de formas especiales. Se selecciona el adecuado atendiendo al tipo de trabajo
que realizará y el material en el cual se empleará.
Los autorroscantes tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y el extremo en forma
cónica. Pueden ser de cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es delgada, con
su fondo plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles
metálicos, porque permiten unir metal con madera, metal con metal, metal con plástico o
con otros materiales. Estos tornillos son completamente tratados (desde la punta hasta la
cabeza) y sus bordes son más afilados que los de los tornillos para madera.
En los autoperforantes su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones
guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados: van cortando una rosca por
delante de la pieza principal del tornillo.
Las dimensiones, tipo de cabeza y calidad están regulados por normas DIN. Estas normas
son requerimientos técnicos de calidad y seguridad establecidos por el Instituto Alemán de
Normalización y se aplican en la industria, el comercio, la ciencia, etc. Son especialmente
consideradas en lo que a mecanismos y piezas industriales se refiere, como es el caso de
los tornillos, tuercas, arandelas, etc.
Se usan también para ser fijados en las paredes por medio de anclajes de plástico
llamados ramplugs.
Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas[editar]

Tornillo con cabeza Allen (hexagonal) DIN 912.

Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden ir
atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero pasante.
Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo más importante
que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los que están
sometidos y que no se aflojen durante el funcionamiento de la máquina donde están
insertados.
Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan
puesto que hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de rosca los más
usados son los siguientes

 Rosca métrica de paso normal o paso fino

 Rosca «inglesa» (británica) Whitworth de paso normal o fino
 Rosca «americana» (estadounidense) SAE
Por el tipo de cabeza que tengan, los tornillos más utilizados son los siguientes:

Tornillo fijado en agujero ciego.

 Cabeza hexagonal: tipo DIN 933 y DIN 931

 Cabeza Allen: tipo DIN 912
 Cabeza avellanada
 Cabeza cilíndrica: tipo DIN 84
 Cabeza torx (con forma de estrella de seis puntas)

Dibujo de roscas y tornillos[editar]

Tornillo fijado con tuerca.

De acuerdo a la Iram 4520* (1999), en su ítem 2.1.2 “Representación convencional “,

normalmente por convención, la representación de los filetes y de las partes roscadas en
todos los tipos de dibujo técnico se simplifican como lo muestra la figura adjunta
(representación gráfica de un tornillo). Tanto en los tornillos como en los agujeros roscados
la cresta que representa el coronamiento de la rosca se representa con trazo continuo
grueso y la raíz con trazo fino. En vistas ocultas, ambas se trazan con trazo fino
discontinuo. En las secciones, el rayado se prolonga hasta la corona. En una vista de
frente de un tornillo, la línea que representa la raíz (diámetro al fondo de una rosca)
abarcará aproximadamente 3/4 de circunferencia para evitar errores de interpretación
(preferentemente abierto en el cuadrante superior derecho). En los dibujos de partes
roscadas ensambladas (conjuntos), las líneas que representan la rosca externa (tornillo,
perno roscado, tubo), se mostrará siempre cubriendo la interna y no estará oculta por ella.
Se entiende por coronamiento al diámetro mayor en roscas externas (diámetro nominal de
la rosca) y al diámetro menor en roscas internas (diámetro del agujero).
Cuando hablamos de raíz, se refiere normalmente al diámetro menor en roscas externas
(diámetro al fondo de la rosca) y al diámetro mayor en roscas internas (diámetro nominal
de la rosca).

Representación gráfica de un tornillo.

Cabezas[editar]
Artículo principal: Lista de tipos de cabeza de tornillos

El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por un
lado, conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de forma
tal que se pueda alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o deforme. Por
otro, necesidades de seguridad implican (incluso en reglamentos oficiales de obligado
cumplimiento) que ciertos dispositivos requieran herramientas especiales para la apertura,
lo que exige que el tornillo (si este es el medio elegido para asegurar el cierre) no pueda
desenroscarse con un destornillador convencional, dificultando así que personal no
autorizado acceda al interior.
Tipos de cabezas de tornillos.

Así, se tienen cabezas de distintas formas:

 hexagonal (a)
 redonda o alomada (b)
 cilíndrica (d, g)
 avellanada (c, e, f)
 combinadas con distintos sistemas de apriete:
o hexagonal (a) o cuadrada para llave inglesa,
o ranura o entalla (b, c, d) y
o Phillips o estrella (f) para destornillador,
o agujero hexagonal (e) para llave Allen,
o moleteado (g) para apriete manual, etc.
Tornillos comerciales de cabeza hexagonal[editar]

Llave de bocas fijas.

Artículo principal: Llave (herramienta)

A partir de determinados diámetros, lo normal es que la cabeza de los tornillos comerciales

sea hexagonal, principalmente los que enroscan en piezas metálicas o en su
correspondiente tuerca. Hay varios tipos de tornillos comerciales de cabeza hexagonal
fabricados según normas DIN que difieren unos de otros en la longitud de la rosca que
tienen sus cañas.4
Tornillos comerciales con cabeza Allen[editar]

Juego de llaves Allen.

Artículo principal: Llave Allen

Al igual que con las cabezas hexagonales hay varios modelos de tornillos con cabeza
Allen todos ellos normalizados según las normas DIN correspondiente. Los tornillos con
cabeza hexagonal se utilizan principalmente cuando se desean superficies lisas y las
fuerzas de apriete no son muy elevadas.5
Normalmente, este tipo de tornillo se utiliza en trabajos de matricería ya que la cabeza
queda embutida dentro de los moldes. También se utiliza para mecánica de automoción y
motociclismo debido a la facilidad que da el apriete cuando se encuentran en lugares
difíciles de acceder. Dependiendo de su grueso y a partir de un largo, viene con un cuello
sin roscar.6
Tornillos para apriete con destornillador[editar]
Artículo principal: Destornillador

Destornillador eléctrico.

Con los modernos destornilladores eléctricos y neumáticos que existen el uso de tornillos
de autorroscado se utiliza mucho en los diversos tipos de carpintería tanto de madera
como metálica ya que es un sistema rápido de atornillado. En el atornillado de piezas
metálicas se utiliza menos porque el par de apriete que se ejerce es bajo y está expuesto a
que se afloje durante el funcionamiento de la máquina.

Fabricación de tornillos[editar]
Los tornillos son elementos presentes en casi todos los campos de construcciones
metálicas, de madera o de otras actividades, por eso hay muchos tipos, tamaños, y
procesos de fabricación.
Desde el punto de vista de la utilización se pueden citar los siguientes tipos de tornillos.

 Tornillos para usos generales

 Tornillos de miniatura
 Tornillos de alta resistencia
 Tornillos inviolables
 Tornillos de precisión
 Tornillos grandes o especiales
 Tornillos de titanio
Tornillería para usos generales[editar]

Tornillo calidad 8. 8.

La producción actual de tornillería está muy automatizada tanto en lo que respecta a la

estampación de la cabeza como a la laminación de la rosca. Por lo tanto es fácil encontrar
en los establecimientos especializados el tornillo que se necesite, siempre que esté dentro
de la gama normal de fabricación.
Los tornillos normales diferencian su calidad en función de la resistencia mecánica que
tienen. La norma (EN ISO 898-1) establece el siguiente código de calidades 4. 6, 5. 6, 5. 8,
6. 8, 8. 8, 10. 9 y 12. 9. Los fabricantes están obligados a estampar en la cabeza de los
tornillos la calidad a la que pertenecen. El primer número multiplicado por 100 nos indicará
la resistencia a la rotura en Newtons/mm2. Por lo tanto, un tornillo 10.9 tendrá una
resitencia de 10*100=1.000 N/mm2. El segundo número indica que porcentaje del límite de
rotura es el límite elástico (es la tensión máxima que puede soportar un material «elástico»
sin sufrir deformaciones permanentes). Para traducirlo a algo más entendible, indica
cuanto podemos apretar el tornillo sin que se deforme (y antes de partirse), por eso se
indica como porcentaje. Por lo tanto, un tornillo 10.9 tendrá un límite elástico de 900
N/mm2.
En cuanto a dimensiones todas están normalizadas por normas DIN, y los tamaños
disponibles, en rosca métrica por ejemplo con cabeza hexagonal, oscilan entre M3 y M68;
la longitud de los tornillos estándar es variable en un escalón de 5 mm, desde un mínimo a
un máximo según sea su diámetro. Sin embargo, si fuese necesario disponer de forma
esporádica de tornillos de mayor longitud, se fabrican unas varillas roscadas de 1 m de
longitud, donde es posible cortar a la longitud que se desee obtener y con una fijación de
dos tuercas por los extremos realizar la fijación que se desee.

Resistencia a rotura Rm Límite elástico Re

Clase de resistencia
en [N/mm²] en [N/mm²]

4. 6 400 240

5. 6 500 300

5. 8 500 400

6. 8 600 480

8. 8 800 640

„Tornillos-HV“
10. 9 1000 900
Tornillos de alta re

12. 9 1200 1080

Tornillos de miniatura[editar]

Juego de destornilladores de precisión.

Con el desarrollo de componentes electrónicos cada vez más pequeños ha sido necesario
desarrollar y fabricar tornillería especialmente pequeña; este tipo de tornillos se caracteriza
por ser autorroscante en materias blandas tales como plásticos, y su cabeza está
adaptada para ser accionados por destornilladores muy pequeños y de precisión; el
material de estos tornillos puede ser de acero inoxidable, acero normal o latón.
Tornillos de alta resistencia[editar]
Los tornillos de alta resistencia se designan por las letras TR, seguidas del diámetro de la
caña y la longitud del vástago, separados por el signo x; seguirá el tipo de acero del que
están construidos Las tuercas se designarán con las letras MR, el diámetro nominal y el
tipo del acero.
Las características del acero utilizado para la fabricación de los tornillos y tuercas definidos
como de alta resistencia están normalizadas.
El fabricante de este tipo de tornillos se ve obligado a entregar un certificado de garantía
por lo que no son necesarios los ensayos de recepción, a no ser que el Pliego de
Prescripciones Técnicas Particulares los imponga.
Los tornillos de alta resistencia llevarán en la cabeza, marcadas en relieve, las letras TR, la
designación del tipo de acero, y el nombre o signo de la marca registrada del fabricante.
Sobre una de sus bases, las tuercas de alta resistencia llevarán, marcadas en relieve, las
letras MR, la designación del tipo de acero, y el nombre de la marca registrada del
fabricante.7
Alternativamente, con la aparición de los eurocódigos en los últimos años, la nomenclatura
de Tornillos de Alta Resistencia sin pretensar ha pasado a ser métrica + longitud + clase
de resistencia, donde la clase se compone de dos números separados por un punto. El
primero de ellos indica el valor nominal del límite de rotura por 100 (fub) en N/mm2, y el
segundo el valor nominal del límite elástico (fyb) en N/mm2, siendo este valor el producto
del límite de rotura por este segundo número dividido por 10.
Por ejemplo, M18x120 10. 9 indica un tornillo de alta resistencia métrica 18, longitud
nominal 120 mm, límite de rotura 1000 N/mm2 y límite elástico 900 N/mm2. Y M8x60 8. 8
indica un tornillo de métrica 8, longitud nominal 60 mm, límite de rotura 800 N/mm2 y límite
elástico 640 N/mm2.
Otros ejemplos de clases de resistencia normalizados son 4. 6, 4. 8, 5. 6, 5. 8, 6. 8, 8. 8,
10. 9, 12. 9.
Tornillos de precisión[editar]
Los tornillos de precisión se instalan cuando las presiones, esfuerzos y velocidades de los
procesos exigen uniones más fuertes y tornillos más fiables que eviten fallos que puedan
desencadenar una avería en la máquina o estructura donde van instalados.
Estos tornillos se caracterizan por tener una resistencia extra a los esfuerzos de tracción y
fatiga. La resistencia media que pueden tener estos tornillos es de 1300 N/mm2 frente a los
1220 N/mm2 que tienen los de la gama ordinaria.
Esta gran resistencia posibilita el montaje de tornillos de dimensiones más pequeñas o
menos tornillos, ahorrando espacio, material y tiempo.
El perfil del filete de estos tornillos es redondeado eliminando la punta V aguda que es la
causa principal del fallo de muchos tornillos.8
Tornillos inviolables[editar]
Tornillo y tuerca de grandes dimensiones.

Los tornillos inviolables son un tipo de tornillería especial que una vez atornillados en el
lugar correspondiente ya es imposible quitarlos, a menos que se fuercen y rompan. Esto
es gracias al diseño que tiene la cabeza, que es inclinada en su interior, de forma tal que si
se intenta aflojar sale la llave sin conseguirlo. Son tornillos llamados antivandálicos y son
muy utilizados en trabajos de cerrajería realizados en sitios con acceso a las calles o
lugares donde pudiesen actuar personas malintencionadas. Al igual que se fabrican
tornillos inviolables también se fabrican tuercas inviolables. Las normas de estos tornillos
de rosca métrica corresponden a la ISO-7380 y ISO-7991 y se fabrican con cabeza Allen y
con cabeza Torx.9
También se utilizan algunos a los que se les acopla un sello a la cabeza, impidiendo
introducir una llave para aflojarlo. Estos tornillos se venden con su tapa correspondiente, y
suelen ser para llave Allen. Como solución temporal o improvisada, se pueden introducir a
golpe de martillo unos plomitos redondos de pesca en el mismo lugar.
Tornillos grandes o especiales[editar]
Artículo principal: Bulón

Con las tecnologías modernas actuales es posible fabricar aquellos tornillos que por sus
dimensiones se salgan de la producción estándar. Para estos casos siempre se debe
actuar de acuerdo a las especificaciones técnicas que tenga el tornillo que se desea
fabricar, tamaño, material, calidad, etc.
Tornillos de titanio[editar]

 Titanio quirúrgico: una de las mejores propiedades que tiene el titanio es que no es
tóxico en contacto con el organismo de las personas, lo cual, unido a sus cualidades
mecánicas de dureza, poco peso y resistencia mecánica, ha hecho posible una gran
cantidad de aplicaciones de gran utilidad como prótesis articulares, implantes dentales,
componentes para la fabricación de válvulas cardíacas y marcapasos y clavos o
placas de osteosíntesis para la recuperación de fracturas óseas, además de muchos
otros productos.
Uno de los elementos imprescindibles para muchas de las aplicaciones quirúrgicas del
titanio es poder disponer de toda la gama de tornillos que puedan ser necesarios de
acuerdo con la aplicación requerida.
Desde que se empezó a utilizar el titanio en el tratamiento de las fracturas y en ortopedia
no se ha reportado ningún caso de incompatibilidad.
La aleación de titanio más empleada en este campo contiene aluminio y vanadio según la
composición: Ti6Al4V. El aluminio incrementa la temperatura de la transformación entre las
fases alfa y beta. El vanadio disminuye esa temperatura. La aleación puede ser bien
soldada. Tiene alta tenacidad.10

 Tornillos de titanio de alta resistencia mecánica: la industria aeronáutica utiliza una

gran cantidad de tornillos de titanio y requiere de ellos una gran calidad y alta
resistencia mecánica. La aleación grado 5-CA -Ti6Al4V- es la que cumple con tales
exigencias técnicas. Algunos de estos tornillos se fabrican con recubrimiento de
lubricante de película sólida MoS2 (disulfuro de molibdeno).

 Tornillos de titanio para motocicletas, bicicletas y artículos de hobby: dichos

tornillos mejoran el aspecto y las prestaciones de los de acero y los usuarios aprecian
los coloreados que tienen (oro, azul, negro, etc.), obtenidos por procesos
de anodizado.

 Tornillos de titanio para uso industrial: en este caso la propiedad que se busca en
el tornillo o pieza solicitada es principalmente su resistencia al ataque de todo tipo de
ácidos.11

Tratamientos térmicos de los tornillos[editar]

En la práctica, la mayoría de tornillos que se fabrican son de acero o aluminio. Los tornillos
fabricados en aluminio son frecuentes en uniones de materiales blandos como la madera o
el plástico, para aplicaciones caseras o donde se aprecia su ligereza. Entre los tornillos de
aleaciones de acero hay que destacar los aceros inoxidables para aplicaciones específicas
por su durabilidad, en la industria alimentaria o en condiciones corrosivas con atmósferas
adversas. En los aceros, un contenido bajo de carbono permite mantener la ductilidad a
pesar de la dureza del carbono; con el contenido de manganeso y silicio se consigue
un tratamiento térmico a bajo coste y con el niobio se mantiene el control de tamaño del
grano a alta temperatura. En los aceros inoxidables además, el cromo, junto al níquel y
sobre todo el molibdeno determinan la calidad de la aleación.
El proceso industrial de fabricación de tornillos
mediante estampación y laminación requiere el uso de acero de gran ductilidad, es decir
con poco contenido de carbono. Esta particularidad hace que los tornillos de menor
resistencia, 4. 6, 5. 6, 5. 8 y 6. 8, no reciban tratamiento térmico de endurecimiento.
Para fabricar tornillos más resistentes de calidades 8. 8 y 10. 9, la empresa productora de
acero SIDENOR,12 por ejemplo, produce un acero creado ex profeso para tornillería
denominado DÚCTIL 80 y DÚCTIL 100 que se caracteriza por ser pretratado antes del
proceso de fabricación de los tornillos, gracias que su composición química permite que
siga siendo dúctil aunque ya tenga más resistencia mecánica, posibilitando la fabricación
de tornillos en frío.
La composición química del denominado DÚCTIL 80 es la siguiente:
C: (0, 06/0, 08), Mn: (1, 30/1, 80), Si: (0, 20/0, 40), Cr: (0, 20/0, 50), Ti: (0, 20/0, 40), Nb:
(0, 03/0, 05)
Este contenido tan bajo en C permite mantener la ductilidad a pesar de su dureza, con el
contenido de Mn y Si se consigue templabilidad a bajo coste y con el Nbse mantiene el
control de tamaño del grano a alta temperatura.
Composición parecida tiene el acero denominado DÚCTIL 100, aunque en este acero el
contenido de C pasa a ser de (0, 05/0, 20) para elevar su resistencia mecánica.
Para la fabricación de tornillos de gran resistencia se suelen utilizar aceros normales (y por
tanto más baratos que los aceros especiales) que permiten un temple mayor después de
un tratamiento por cementación o nitruración. Un inconveniente de alguno de estos
tratamientos es que el tornillo recibe una cianuración que en el tornillo es inocua, pero
convierte los desechos en altamente contaminantes por el cianuro venenoso que
contienen.

Tratamientos superficiales anticorrosivos de los

tornillos[editar]
Artículo principal: Cincado

Selección de tornillos cincados y pavonados.

El acero es el metal más empleado en la fabricación de tornillos. Satisface la mayor parte

de las demandas de las principales industrias en términos de calidad técnica y económica
para determinados usos. Sin embargo, existen una serie de limitaciones. Por ejemplo, los
aceros comunes no son muy resistentes a la corrosión.
Generalmente, la función de los tornillos forma parte del soporte de la carga, por lo que
una exposición prolongada puede dar lugar a daños en la integridad de la estructura con el
consiguiente coste de reparación y/o sustitución. Además muchos tornillos trabajan a la
intemperie. Por esta razón se utiliza la galvanización en caliente como uno de los métodos
que se utilizan para mejorar la resistencia a la corrosión de los tornillos mediante un
pequeño recubrimiento sobre la superficie. El galvanizado permite el recubrimiento de los
tornillos mediante su inmersión en un baño de cinc fundido.
La técnica de cincado electrolítico o mecánico es la que más se utiliza para el
recubrimiento anticorrosivo de los tornillos. Esta técnica consiste en depositar sobre la
pieza una capa de cinc mediante corriente continua a partir de una disolución salina que
contiene cinc. El proceso se utiliza para proteger piezas más pequeñas, cuando requieren
un acabado más uniforme que el proporcionado por el galvanizado en caliente. No
obstante, los espesores de la capa de cinc son pequeños y, por tanto, su durabilidad es
más reducida.
Otro proceso de protección anticorrosiva lo constituye el tratamiento llamado pavonado.
El pavonado es un acabado negro o azulado, brillante o mate, para piezas de acero, de
gran duración, efecto decorativo y resistencia a la corrosión.
El pavonado atrae y retiene los aceites lubricantes. El revestimiento no aumenta ni
disminuye las dimensiones de los metales tratados, por lo que las tolerancias para
el ajuste de piezas no se ven afectadas. Además, las superficies tratadas pueden ser
soldadas, enceradas, barnizadas o pintadas. Se obtiene un revestimiento mate cuando se
aplica sobre una superficie tratada con chorro de arena o con un mordiente químico, y un
revestimiento brillante sobre una superficie pulida o lisa. Los colores que se pueden
obtener varían del negro al azulado, según la clase de aleación tratada.
Para situaciones de mayor protección anticorrosiva se utiliza tornillería fabricada con acero
inoxidable que lógicamente es más cara, e incluso para casos más específicos se fabrican
tornillos de titanio cuya resistencia anticorrosiva es casi total
Medición y verificación de tornillos[editar]

Galga (pasa no-pasa) roscados exteriores.

Micrómetro para medir roscas.

Existen dos medios diferentes para medir o verificar la rosca de los tornillos los que son de
medición directa y aquellos que son de medición indirecta.
Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros cuyas puntas están
adaptadas para introducirse en el flanco de las roscas. Otro método de medida directa es
hacerlo con el micrómetro y un juego de varillas que se introducen en los flancos de las
roscas y permite medir de forma directa los diámetros medios en los flancos de acuerdo
con el diámetro que tengan las varillas.
Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios métodos, el más común es el de
las galgas. Con estas galgas compuesta de dos partes en las que una de ellas se llama
PASA y la otra NO PASA.
También hay una galga muy común que es un juego de plantillas de los diferentes pasos
de rosca de cada sistema, donde de forma sencilla permite identificar cual es el paso que
tiene un tornillo o una tuerca. En laboratorios de metrología también se usan
los proyectores de perfiles ideales para la verificación de roscas de precisión.13

Apriete de tornillos controlado. Par de apriete[editar]

Artículo principal: Llave dinamométrica

El apriete regulado se establece normalmente como la precarga que se debe aplicar al

atornillar un tornillo mediante la herramientaadecuada.

 Los aprietes están regulados para la tornillería pavonada o cincada, con lubricación
adecuada (µ = Coeficiente de viscosidad dinámico) y calidad de tornillo utilizada. El
apriete regulado proporciona al ensamble unas mejoras esenciales porque va a evitar
que el anclaje quede flojo con riesgo de desapriete o que se aplique una precarga
demasiado fuerte, con riesgo de deformación de las piezas ensambladas, o de ruptura
del tornillo.
 La precarga es función del par de apriete aplicado al tornillo y del coeficiente de
rozamiento. La precarga es la fuerza con la que el tornillo presiona a las piezas unidas
una vez apretado.
 El par de apriete es el producto de una fuerza (Por ejemplo: manual o neumática)
aplicada en el extremo de un brazo de palanca constituido por las herramientas
(llaves, destornillador, etc.).
Llave dinamométrica.

par (N•m) = fuerza (Newton) x longitud (metro)

Los pares de apriete recomendables varían en función del límite elástico, el límite de
rotura y las dimensiones y calidades que tenga el tornillo. También se ha de tener en
cuenta los materiales de las piezas a unir, puesto que un apriete fuerte podría
deformar las piezas y/o llevarlos a un estado de plasticidad en el que las piezas serán
incapaces de ejercer la fuerza de reacción para mantener el tornillo tenso. En
ocasiones los tornillos se aprietan con una tensión superior a su límite elástico para
deformarlos y así impedir que se aflojen, calculando que en ningun caso se vaya a
superar el límite de rotura. También dependerá si empleamos arandelas planas,
tensoras grower, de levas tipo Nordlock, etc.. Pero a pesar de las variaciones, como
dato general existen tablas que regulan los pares de apriete recomendado para cada
caso.14
Resulta crucial que se preste atención a los pares de apriete y a las instrucciones de
instalación en los casos que lo determinen las especificaciones de montaje. Los
motores de los vehículos son especialmente sensibles a un par de apriete inadecuado.
Los motores modernos reaccionan de un modo particularmente sensible a los errores
de montaje.
La herramienta que se utiliza para apretar un tornillo con el par regulado se llama llave
dinamométrica.

Defectos y fallos de los tornillos[editar]

La tornillería en general es parte importante de la rigidez y buen funcionamiento que
cabe esperar y desear de los elementos ensamblados. Por eso los fallos o defectos
que pueda tener un tornillo puede ocasionar un fallo o una avería indeseada.
El primer defecto que puede presentar un tornillo es un defecto de diseño o de cálculo
porque sus dimensiones o calidades no sean las adecuadas. En este caso el fallo que
se puede provocar es una rotura prematura del tornillo por no poder soportar las
tensiones y esfuerzos a los que está sometido.
El segundo defecto en importancia que puede tener un tornillo es un defecto de
fabricación donde la calidad del material constituyente no sea la prevista en el diseño,
o un defecto dimensional en lo que respecta principalmente a las tolerancias que debe
tener su roscado. En este caso se puede producir una rotura del tornillo o un deterioro
de la rosca.
El tercer defecto puede ser un montaje deficiente por no aplicar el par de apriete
adecuado, de acuerdo con su calidad y dimensiones. En este caso si es un exceso de
apriete se puede producir la rotura del tornillo o el deterioro de la rosca, y si es un
defecto de apriete el ensamblaje queda flojo y si es un objeto en movimiento aparecen
vibraciones indeseadas que ocasionan una avería en el mecanismo ensamblado.
Líquido penetrante para aflojar tornillos oxidados.

El cuarto defecto se produce por deterioro del tornillo si resulta atacado por la
oxidación y corrosión si no ha sido protegido debidamente. En este caso y durante las
operaciones rutinarias de mantenimiento preventivo del mecanismo se deben sustituir
todos los tornillos deteriorados por unos nuevos y protegerlos adecuadamente de la
corrosión y oxidación.
El último defecto grave que puede tener un tornillo es cuando se procede al
desmontaje de un ensamblaje y si por causa de la oxidación y corrosión el tornillo se
descabeza en el momento de intentar aflojarlo. Para estos casos de tornillos
deteriorados se deben utilizar productos lubricantes que permitan el aflojamiento sin
que se rompa el tornillo.

Historia[editar]

Sir Joseph Whitworth.

Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se remontan al tornillo de

Arquímedes, desarrollado por el sabio griegoalrededor del 300 a. C., empleándose ya
en aquella época profusamente en el valle del Nilo para la elevación de agua.
Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de
fijación en relojes, máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas. Leonardo
da Vinci desarrolló por entonces métodos para el tallado de roscas; sin embargo, estas
seguirán fabricándose a mano y sin ninguna clase de normalización hasta bien entrada
la Revolución industrial.
En 1841, el ingeniero británico Joseph Whitworth definió la rosca que lleva su nombre.
En 1864, William Sellers hizo lo mismo en Estados Unidos. Esta situación se prolongó
hasta 1946, cuando la Organización Internacional de Normalización (ISO) definió el
sistema de rosca métrica, adoptado actualmente en prácticamente todos los países.
En los Estados Unidos, en cambio, se sigue empleando la norma SAE (Society of
Automotive Engineers: Sociedad de Ingenieros de Automoción).
La rosca métrica tiene una sección triangular que forma un ángulo de 60° y la cabeza
un poco truncada para facilitar el engrase.

Véase también[editar]
 Alcayata
 Bulón
 Arandela
 Destornillador
 Espiga
 Llave (herramienta)
 Terraja
 Tuerca

Referencias[editar]
1. ↑ Varios autores: Enciclopedia de ciencia y técnica (tomo 13: «Tornillos y tuercas»).
Madrid: Salvat, 1984. ISBN 84-345-4490-3.
2. ↑ «Tornillo», artículo en el sitio web del IES Marenostrum (de Alicante), Departamento
de Tecnología, 2008. Archivado el 3 de marzo de 2009.
3. ↑ Catálogos comerciales de tornillería. Varios fabricantes
4. ↑ Tornillos cabeza hexagonal
5. ↑ Tornilllos cabeza Allen normalizados
6. ↑ [1]
7. ↑ Normativa tornillos alta resistencia
8. ↑ Tornillos de precisión
9. ↑ Rosmil Industrial, S.A. «Tornilos inviolables». Archivado desde el original el 15 de
febrero de 2008.
10. ↑ «Prótesis de titanio», artículo en el sitio web Maxilis. Consultado el 30 de abril de
2007.
11. ↑ Información facilitada al redactor del artículo por la empresa «Lowde». Archivado
desde el original el 6 de octubre de 2007.
12. ↑ Acero dúctil para tornillos SIDENOR
13. ↑ Control de roscas
14. ↑ Tabla de pares de apriete recomendados, publicada en el sitio web Vendo (Perú).

 Los tornillos
 Rosca Nacional Americana / Rosca seller.

TUERCAS Y TORNILLOS
 HOME
 COMUNICACION
 INSTALACIONES
 FOTOVOLTAICA
 EJERCICIOS
 MATERIALES
 PROGRAMAS
 COMUNICACION
  HERRAMIENTAS
 MAQUINAS ELECTRICAS


LIBROS TECNOLOGIA

 BUSCAR
 ELECTRICIDAD
 ELECTRONICA
 INFORMATICA
 ESTRUCTURAS
 MECANISMOS
NEUMATICA
 DIBUJO TECNICO
 JUEGOS
 INSTRUMENTOS DE MEDICION


PROGRAMACION INFORMATICA

COMPARTE TIPOS DE TUERCAS Y TORNILLOS

Compartir

Comparte www.areatecnologia.com
 Las tuercas y los tornillos son elementos de fijación que se utilizan
para unir piezas ya sea de forma permanente o temporal. La mayoría
de las estructuras se unen sus piezas mediante tornillos y tuercas, por eso
son elementos de vital importancia dentro de la tecnología. La
gran ventaja de utilizar este sistema de unión es que la unión puede ser
desmontable en cualquier momento.

Por ejemplo, la Torre Eiffel en París fue originalmente una estructura

temporal y después de veinte años iba a ser desmantelada. Por esta razón la
mayoría de los componentes de acero se atornillaron. Sin embargo, la torre
ha durado más de cien años. Gran parte de la estructura del edificio Empire
State en los EE.UU. también están sus elementos atornillados juntos. Pero
las tuercas y tornillos también se puede utilizar para fijar estructuras
pequeñas, como por ejemplo sucede en los muebles.

Existen muchos tipos de tuercas y tornillos pero vamos a explicar como se

clasifican y como elegir el adecuado de forma sencilla. Recuerda, donde hay
una tuerca hay una tornillo para la unión.

¿Qué es un Tornillo?
El tornillo es un elemento de fijación metálico usado para unir piezas de
madera, metálicas u otro tipo de materiales, que consiste en una varilla
cilíndrica roscada en espiral que se acopla dentro del material a unir roscando
de manera similar.

Partes de un Tornillo
 Cabeza de tornillo: La cabeza del tornillo es la parte superior, y por lo
general es más ancha que el resto del cuerpo del tornillo. La cabeza permite
sujetar el tornillo o imprimirle el movimiento giratorio con la ayuda de útiles
adecuados, como el destornillador. Las cabezas de los tornillos vienen en
muchas formas, pero la más comunes son 3: hexagonal, redondeada,
cilíndrica y avellanada o plana. En la siguiente imagen puedes ver varios tipos
de cabezas de tornillos diferentes:

Cuello o Caña: es la parte de abajo de la cabeza y está sin roscar. Su

longitud es muy variable dependiendo del tornillo. Esta parte quedará fuera
de la parte a unir.

Rosca: es el nervio helicoidal que se extiende alrededor de su cuerpo. Esta

parte en la que se enrosca la tuerca. Se llama Paso de la rosca o de la
tuerca a la distancia medida, paralelamente al eje, entre dos filetes o
hilos consecutivos. Se representa por P. Importante para conocer el tipo
de tornillos son los parámetros anteriores y los tipos de roscas.

Tipos de Roscas
Según su forma:

Según la amplitud de las estrías:

 Roscas de Paso Grueso: como su nombre lo indica, el paso, es decir, la
amplitud de cada estría, es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no tiene
gran precisión en cuanto a la unión. Se utilizan para trabajos normales que
requieran firmeza aunque no una unión tan estrecha.

Roscas de Paso Fino: generan una mayor firmeza en la unión, y se utilizan

sobre todo en mecánica, en la industria automotriz y vehicular en general.

Roscas de Paso Extrafino: se utilizan cuando es requerida una mayor

precisión, como en el caso de elementos que deben unirse a paredes
delgadas.

Roscas de Ocho Hilos: se denominan así porque su paso consiste en ocho

estrías por pulgada; estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y
otros fluidos. Las características de su superficie permiten mayor resistencia
a la presión y evitan las fugas de gases y líquidos.

Normalmente los tornillos de paso fino se llaman NFT y los de rosca

gruesa NC.

Según su paso:

- Rosca métrica: Familia de pasos de rosca estandarizada y más usada.

Gran resistencia a la tracción, debido al gran angulo del hilo de rosca. Todas
las magnitudes se miden en milímetros. su nomenclatura es M10, donde M
quiere decir que es métrica y el número es el grosor de la zona
roscada (diámetro del agujero), en milímetros. Si lleva un segundo número,
por ejemplo M 10 x 0,75 este segundo número e el paso de la rosca, también
en mm. Incluso podemos encontrarnos que tenga otro número más: M10 x
1.25 × 25. El último número (el 25) será la longitud de la rosca.

- Rosca whitworth: Rosca de perfil triangular cuyas medidas se dan en

pulgadas.

- Rosca sellers: 1/4 de pulgada de diámetro, 20 hilos por pulgada con corte
a 60º , paso unificado grueso, tipo americana. Su uso en el mundo del
automóvil aparece muy extendido, denominándose, en algunos casos, rosca
americana.

- Rosca Americana o SAE: Los Estados Unidos tienen su propio sistema

de roscas, que también se utiliza extensivamente en Canadá y en la mayoría
de los otros países alrededor del mundo.

- Rosca unf: Rosca unificadafina utilizado para conductos de líquidos.

Tipos de Tornillos
 Normalmente, combinando las características anteriores tenemos el tipo de
tornillo.

Un ejemplo: Tornillo hexagonal M20 x 2 x 60 x To DIN 960.mg 8.8

- Denominación o nombre: Tornillo Hexagonal

- Designación de la Rosca: M20 x 2 (20mm de diámetro de la rosca y 2mm
de paso entre filetes de la rosca)
- Longitud del vástago: 60mm
- To: Cabezas in saliente en forma de plato
- Norma que especifica la forma y característica del tornillo: DIN 960
- m.g: Ejecución y precisión de medidas
- 8.8: clase de resistencia o características mecánicas.

A la hora de elegir un tornillo es muy importante los siguiente parámetros:

Luego tendremos que elegir el tipo de la cabeza del tornillo, el tipo de rosca
y el material del tornillo. En cuento la los materiales pueden ser:

- Los tornillos de acero inoxidable se usan para montajes que requieren una
alta resistencia a la humedad.

- En el exterior también se recomienda usar los tornillos de acero inoxidable.

- Los tornillos de acero cromado Cr3 son menos contaminantes que los
tornillos convencionales, que son los bicromatados o Cr6 tóxicos para el
medio ambiente.

- Los tornillos de acero latonado pueden dejarse a la vista porque son más
decorativos.

- De plástico. Comúnmente utilizados para labores de fontanería porque no

se oxidan.

- De latón. Se utilizan mucho para trabajos sobre madera y montajes

decorativos.

Por ejemplo para uniones de madera se suele usar el de cabeza plana, ya

que la cabeza queda al ras de la pieza a unir. Sin embargo los de cabeza
redonda hacen más presión en las piezas a unir.
¿Qué es una Tuerca?
La tuerca es la pieza que se enrosca en la rosca del tornillo para hacer la
sujeción o el ajuste de la pieza que queremos unir. Tiene un agujero circular
en el medio labrado en forma helecoidal-espiral que se ajusta a la rosca del
tornillo. Su forma exterior puede ser diferente para cada rosca, pero las más
utilizadas son las hexagonales con 6 lados y las cuadradas con 4 lados. Más
abajo tienes una imagen con todos los tipos de tuercas. En ocasiones puede
agregarse una arandela para que la unión cierre mejor y quede más fija.
Cuando la tuerca se acopla al tornillo logramos la fijación del elemento que
queremos unir. Esta unión se llama unión roscada.

Al roscar (apretar) la tuerca por la rosca del tornillo sujetamos los elementos
a unir, cuando queremos deshacer la unión solo tendremos que desenroscar
(aflojar) la tuerca.

Importante: La tuerca siempre debe coincidir con las características del

tornillo al que se va a ajustar.

El diámetro de la tuerca debe coincidir con el diámetro del tornillo ( o la

métrica), pero también deben de coincidir en el tipo de rosca que vimos
anteriormente y el paso.

¿Cómo elegimos la Tuerca?

El tipo de rosca que utilicemos depende siempre del tornillo que vayamos a
usar. La manera de identificar la rosca es la misma que para los tornillos M
20 x 2 quieres decir que es una tuerca de métrica 2 (20mm de diámetro) y
de paso 2 (2 mm de paso). Esta rosca solo servirá para enroscar en tornillos
M 20 x 2.

Tipos de Tuercas
- Hexagonal: tienen 6 caras con forma hexagonal y es la más utilizada.

- Cuadrada: tiene 4 caras de forma cuadrada.

- Tuerca ciega: Se trata de una variante en la cual sólo un plano presenta

orificio de entrada y no de salida. Normalmente su uso es de tipo decorativo.
Puede ser hexagonal, cuadrada o de mariposa pero ciega.

- Tuerca con arandela a presión o brida: Esta tuerca es una evolución

de la tuerca hexagonal, incorporando una arandela fija en uno de sus planos
horizontales, la cual está provista de estrías que impiden el afloje involuntario
respecto del tornillo.

- Tuerca autoblocante o de seguridad: Este tipo de tuerca está muy

extendido en la industria mecánica, ya que presenta la particularidad de
incorporar un aro de nylon en uno de sus planos horizontales, la función del
cual es el bloqueo del tornillo, de forma que no se afloje la unión en
situaciones de vibración.
 - Tuerca mariposa: Es posiblemente una de las más conocidas por su
forma, y su uso está vinculado a la necesidad de apriete y afloje rápido, ya
que se suele hacer con la mano.

- Tuerca Almenada: también conocida como tuerca de castillo, este

nombre se le da debido a que su forma asemeja un castillo medieval. La cara
exterior está compuesta por una serie de muescas radiales. La tuerca
almenada tiene un diseño para poder colocar un pasador antigiro de bloqueo
para evitar que se pueda aflojar el mecanismo durante su funcionamiento. Es
muy común utilizarla en el anclaje de ejes de transmisión.

- De cabeza Moleteada: Para tuercas que se enroscan a mano.

- Tuerca Ranurada: Una vez colocada, sus ranuras se agarran al material

para evitar la rotación o el giro de la tuerca. El resultado es una solución de
roscado altamente segura y resistente.

Las llaves de apriete son las herramientas manuales que se utilizan para
apretar elementos atornillados mediante tornillos o tuercas. Tienen que tener
la misma forma de la cabeza de la tuerca. En las industrias y para grandes
producciones estas llaves son sustituidas por pistolas neumáticas o por
atornilladoras eléctricas portátiles.

Historia de las Tuercas y Tornillos

La historia de la tornillería es muy antigua. Arquímedes (287 aC-212 ac)
desarrolló el principio del tornillo y la usó para construir dispositivos para
elevar el agua. Sin embargo, hay indicios de que el tornillo de agua puede
tener su origen en Egipto antes de Arquímedes. Fue construido a partir de
madera y se utiliza para el riego de la tierra y eliminar el agua de los barcos.

Sin embargo, muchos consideran que la rosca del tornillo fue inventado
alrededor de 400 ac por el filósofo griego Arquitas de Tarento, que a menudo
ha sido llamado el fundador de la mecánica y considerado un contemporáneo
de Platón.

Johann Gutenberg utiliza tornillos en las fijaciones de sus máquinas de

impresión. La tendencia a utilizar tornillos ganó impulso con su uso está
extendiendo a artículos tales como relojes y armaduras en el Renacimiento.

Como no había oportunidades para la fabricación mecánica, las

herramientas deben hacerse por separado para cada caso en particular. La
construcción de la rosca de tornillo dependía del ojo y la habilidad del
artesano.

Lo que la mayoría de los investigadores sobre este tema están de acuerdo

es que fue la revolución industrial la que aceleró el desarrollo de la tuerca y
el tornillo y se las puso firmemente en el mapa como un componente
importante en el mundo de la ingeniería y la construcción.

Con el inicio de la industrialización en el siglo XIX comenzó la producción en

masa de los tornillos.

Desde esa época la forma de los tornillos y de las tuercas fue haciéndose
mas precisa a medida que su reproducción se multiplicaba.

En 1841, el ingeniero británico Joseph Whitworth definió la rosca que lleva

su nombre. En 1864, William Sellers hizo lo mismo en Estados Unidos. Esta
situación se prolongó hasta 1946, cuando la Organización Internacional de
Normalización (ISO) definió el sistema de rosca métrica, adoptado
actualmente en prácticamente todos los países.

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Generalidades

En todo tornillo se distinguen dos partes básicas: la cabeza y

el vástago. A su vez, en el vástago se distinguen otras dos, la
parte lisa (denominada también caña o cuello) y el tramo final o
parte roscada.

Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el

tipo de tornillo (T ó M si es tornillo ordinario, TC ó M si se trata
de un tornillo calibrado y TR si el tornillo a designar es de alta
resistencia), seguido por el diámetro del vástago en la zona de
rosca, la longitud total del vástago, y por último una cifra para
indicar la calidad del acero.
Por ejemplo: TR 20x90-8.8, se trata de un tornillo de alta
resistencia, de 20 mm de diámetro exterior de la rosca, 90 mm
de longitud de vástago y calidad de acero 8.8 (640 N/mm2 de
límite elástico y 800 N/mm2 de resistencia última).

1.2- Calidades de acero en los tornillos

 Los tornillos a emplear en las uniones deberán ser
preferentemente de alguno de los grados
4.6, 5.6, 6.8, 8.8 ó 10.9.

¿Qué Opinas de esta Web?

Envía tus comentarios y sugerencias

---
info@ingemecanica.com

No se deben utilizar para uniones que estén sometidas a

algún tipo de solicitación o esfuerzo tornillos de grado inferior al
4.6 ni de grado superior al 10.9.
La notación anterior es la empleada según ISO 898. En esta
notación, la primera cifra designa la centésima parte de la
resistencia a la rotura (fub) en N/mm2 y la segunda, tras el punto
decimal, expresada en décimas, es el factor por el cual hay que
multiplicar la resistencia a la rotura para obtener el límite elástico
(fyb), también en N/mm2. Por ejemplo, un tornillo de calidad 4.8
se correspondería con:
fub= 400 N/mm2 ,es su resistencia a la rotura;
fyb= 0.8 * 400= 320 N/mm2 ,se corresponde con su límite
elástico.

En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del

límite elástico fyb y de la resistencia última a la tracción fub, para
adoptar como valores característicos en los cálculos:
Valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia a tracción última fub de
tornillos

Grado del tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9

fyb N/mm2 240 320 300 400 480 640 900

fub N/mm2 400 400 500 500 600 800 1000

Los tornillos de grados 8.8 y 10.9 se denominan también de alta

resistencia.
2- Partes de un tornillo
 2.1- Cabeza

La forma de la cabeza del tornillo condiciona la herramienta a

emplear en el apriete. A continuación se enumeran los distintos
tipos de tornillos más usuales en función de su geometría y el
uso para los que habitualmente están destinados:

- Tornillos de cabeza hexagonal: permite aplicar grandes

momentos de apriete.

Fig.1a Tornillo de cabeza hexagonal

- Tornillos de cabeza hexagonal con valona: permite aplicar un gran

apriete, sin necesidad de utilizar arandela entre la cabeza del tornillo y la
pieza a unir.

Fig.1b Tornillo de cabeza hexagonal con valona

 - Tornillos de cabeza hexagonal con pivote: permiten uniones con gran
apriete, y además es posible realizar la inmovilización de la unión mediante
el empleo de un pasador en el pivote.

Fig.1c Tornillo de cabeza hexagonal con pivote

- Tornillos de cabeza hexagonal con extremo en punta: o también

llamado tornillo prisionero, debido a que impide el movimiento relativo entre
las piezas unidas.

Fig.1d Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta

- Tornillos de cabeza ranurada: este tornillo se emplea cuando no es

necesario aplicar un gran apriete, y además permite la posibilidad de
ocultar la cabeza del tornillo si se realiza un avellanado al orificio de
entrada.
 Fig.1e Tornillo de cabeza ranurada

- Tornillos de cabeza con ranura cruciforme: también, como en el caso

anterior, se emplean cuando no es necesario la aplicación de un gran par
de apriete, e igualmente que el anterior, también permite la posibilidad de
ocultar la cabeza del tornillo si se realiza un avellanado al orificio de
entrada.

Fig.1f Tornillo de cabeza con ranura cruciforme

- Tornillos de cabeza con prisionero: se usa para el ensamblaje

mediante aplique de presión de piezas sobre las que se ha ejecutado un
taladro sin rosca previamente. Al apretar la tuerca, el tornillo queda
inmovilizado en lo que a rotación se refiere, al quedarse alojado el
prisionero en una ranura practicada al efecto. Por otro lado, la cabeza del
tornillo se puede ocultar si se le practica un avellanado al agujero.
 Fig.1g Tornillo de cabeza con prisionero

- Tornillos de cuello cuadrado: se usa para el ensamblaje mediante

aplique de presión de piezas sobre las que se ha ejecutado un taladro sin
rosca previamente. Al apretar la tuerca, el tornillo queda inmovilizado en lo
que a rotación se refiere, al quedarse alojado el cuello cuadrado en un
alojamiento prismático embutido o que ya viene de fundición. Por otro lado,
la cabeza del tornillo se puede ocultar si se le practica un avellanado al
agujero.

Fig.1h Tornillo de cuello cuadrado

 - Tornillo de cabeza cuadrada: se usan para casos donde es necesario
aplicar un gran momento de apriete, por ejemplo, para la fijación de
herramientas de corte.

Fig.1i Tornillo de cabeza cuadrada

- Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono interior (Allen): se usan en

uniones que se necesiten grandes aprietes y que resulten estrechos, con
la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se le practica un avellanado
cilíndrico al agujero.

Fig.1j Tornillo de cabeza cilíndrica tipo Allen

 - Tornillo de cabeza avellanada con hexágono interior (Allen): se usan
en uniones que se necesiten grandes aprietes y que resulten estrechos,
facilitando el centrado entre las piezas a unir. Existe la posibilidad de
ocultar la cabeza del tornillo si se le practica un avellanado cónico al
agujero.

Fig.1k Tornillo de cabeza avellanada tipo Allen

- Tornillos de cabeza moleteada: se usan en aquellas uniones que no

precisen de un gran apriete, con frecuentes procesos de montajes y
desmontajes manuales.

Fig.1l Tornillo de cabeza moleteada

- Tornillos de mariposa: igual que el caso anterior, se usan en aquellas

uniones las cuales no vayan a precisar de un gran par de apriete, y además
están sometidos a frecuentes montajes y desmontajes manuales.
 Fig.1m Tornillo de mariposa

- Tornillos autorroscantes para chapa: o también llamados de rosca

cortante, y se usan para la unión de chapas metálicas de pequeño espesor
o también de piezas hechas de material blando, como el plástico. En este
caso, la rosca hembra la realiza el propio tornillo al penetrar en el taladro
liso practicado en la chapa.

Fig.1n Tornillo autorroscante para chapa

- Tornillos autorroscantes para madera: o también llamados de rosca

cortante o tirafondos, y se usan para la unión de piezas de madera. En este
caso, la rosca hembra la realiza el propio tornillo al penetrar en el taladro
liso practicado en la pieza.
 Fig.1p Tornillo autorroscante para madera

2.2- Rosca

En función de la forma geométrica que presenta la rosca, se

pueden distinguir los siguientes tipos de roscas:

- agudas o de filetes triangular;

- trapezoidal;

- en diente de sierra;

- redondas;

- de filete cuadrado.

Las roscas del tipo agudas o triangulares quedan definidas

por el valor del diámetro exterior (d), del núcleo (d3) y del de los
flancos (d2), así como por el valor del ángulo de los flancos de
la rosca (alfa=60º, si se trata de la rosca triangular ISO) y por
último por la medida del paso (p)
 Fig.2 Rosca Triangular ISO

El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas

consecutivas (p, en la figura anterior). Si el tornillo es de rosca
sencilla, por cada vuelta completa se corresponde con un
avance del tornillo igual al paso. Si es de rosca doble, el avance
por cada vuelta será igual a dos veces el paso.

Las roscas están normalizadas, existiendo dos tipos

fundamentales:

- la rosca Métrica ISO;

- la rosca Whitworth.
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el mantenimiento de esta WEB

La diferencia entre ambos tipos de roscas son varias, como

son:

- Para las roscas Métricas ISO, los ángulos de los las espiras
son de 60°, y los tornillos se redondea en el fondo de la rosca,
mientras que las puntas son planas como se aprecia en la figura
anterior. Por el contrario, para las roscas tipo Whitworth el
ángulo de los flancos es de 55°, y tanto el fondo como las puntas
del fileteado en el tornillo van redondeados.
- Otra gran diferencia es que mientras en las roscas Métricas
la parte externa aplanada de los filetes está a una altura (o
también llamada profundidad del filete) h1=0,64595*p y el radio
de giro de su fondo redondeado vale r=0,1082*p, en las
Whitworth tanto la punta exterior como la parte interna son
redondas, con altura o profundidad del filete de
valor h1=0,64033*p y radio de giro r=0,13733*p.

- En las roscas Métricas el paso se indica por el avance en

milímetros por cada vuelta, mientras en las Whitworth se da por
número de hilos por pulgada.

- Por último, las medidas nominales de la rosca, para el caso

de la rosca Métrica, se designa por el diámetro exterior de la
rosca en mm. (si se trata de Métrica fina se emplea en la
designación, además del diámetro exterior de la rosca, el valor
del paso en mm.), mientras que para la rosca Whitworth, la
medida nominal de la rosca es el diámetro exterior en pulgadas.
3- Tipos de tornillos
3.1- Tornillos Ordinarios
Los tornillos ordinarios se designan por la sigla M, aunque
también pueden aparecer representados por la sigla T, seguidos
por el diámetro d de la caña, la longitud l del vástago, y por
último van seguidos de un número que especifica la calidad del
acero.
Por ejemplo: Tornillo ordinario M 16x90-5.6 (significa que se
trata de un tornillo de 16 mm de diámetro de la caña, 90 mm de
longitud de vástago y fabricado en acero de calidad 5.6).
También puede nombrarse de la forma, T 16x90-5.6.

Los tornillos ordinarios tienen rosca triangular ISO de paso

grueso.
 Fig.2 Rosca Triangular ISO

En los tornillos ordinarios el diámetro del agujero suele ser 1

mm más grande que el del vástago, aunque esta cifra es de
referencia, por lo que se remite al lector al apartado "4.2.
Agujeros para tornillos" del presente tutorial para obtener mayor
información a este respecto.

Para el montaje de uniones con tornillos ordinarios se

requiere un menor ajuste entre el diámetro del tornillo y el del
taladro (alrededor de 1 mm., como se ha dicho). Los tornillos
ordinarios se suelen emplear para transmitir esfuerzos por
cortadura y de tracción principalmente, pero no para momentos
o pares de fuerzas, dado que la holgura existente ocasionaría
que se produjeran movimientos relativos entre las piezas.

3.2- Tornillos Calibrados

Por otro lado, los tornillos calibrados se designan por la
sigla TC, aunque también pueden aparecer representados
como en el caso anterior por la sigla M (métrica), seguidos, al
igual que los ordinarios por el diámetro d de la caña, la
longitud l del vástago, y por último, seguidos de la numeración
que especifica la calidad del acero empleado en la fabricación
del tornillo.

Los tornillos ordinarios y calibrados se diferencian

básicamente en sus características geométricas. Mientras que
 en los tornillos ordinarios el diámetro del agujero es más o
menos 1 mm más grande que el del vástago, en los tornillos
calibrados ambos diámetros están muy ajustados, por lo que se
utilizan con preferencia para la formación de nudos rígidos y en
uniones de precisión, que transmitan mayores esfuerzos sin que
se produzcan desplazamientos relativos entre las piezas.

3.3- Tornillos de Alta Resistencia

Los tornillos de alta resistencia, o también llamados
pretensados, se designan por la sigla TR, o alternativamente
también por la sigla M (métrica), seguidos, al igual que los otros
tipos de tornillos, por el diámetro d de la caña y la longitud l del
vástago, seguidos del número que especifica la calidad del
acero empleado en la fabricación del tornillo. Ejemplo de
designación de un tornillo pretensado o de alta resistencia: M
20x55-10.9, o bien, TR 20x55-10.9.

Las uniones donde se han empleado tornillos pretensados

trabajan transmitiendo los esfuerzos por descompresión entre
las superficies y por rozamiento. Por tanto, en estas uniones
implica la existencia de un estado de compresión entre las
superficies unidas, que junto al coeficiente de rozamiento entre
ellas, hace que se impida que exista cualquier desplazamiento
relativo.

A continuación, en la siguiente tabla se exponen los

coeficientes de rozamiento obtenidos en función del tratamiento
superficial que tengan las chapas. En los dos primeros casos el
chorreado o granallado implica que debe obtenerse el grado Sa
21/2 según UNE-EN ISO 8504-1:
Coeficientes de Rozamiento

Clase µ Tipo de Tratamiento

A1 - Chorreado o granallado sin picaduras de

0,50
corrosión

A2 - Chorreado o granallado y metalizado por

0,50
A pulverización con aluminio

A3 - Chorreado o granallado metalizados por

0,50 pulverización a base de zinc, con ensayo de
deslizamiento
 Chorreado o granallado con imprimación de pintura
B 0,40 de silicato alcalino de zinc hasta un espesor de 80
µm

Limpieza por cepillado o flameo con eliminación de

C 0,30
toda la cascarilla o herrumbre

D 0,20 Superficies no tratadas

Las uniones ejecutadas con tornillos de alta resistencia, TR,

son uniones que resultan más rígidas, menos deformables y con
mejor comportamiento en estado límite de servicio, que las
realizadas con tornillos ordinarios o calibrados.

En estas uniones, al transmitirse los esfuerzos por rozamiento

entre las superficies, es muy importante aplicar el momento
torsor o momento de apriete adecuado para cada tornillo.
El par torsor de apriete aplicado a los tornillos induce en éstos
un esfuerzo de pretensado en la espiga del tornillo, que va a
depender del diámetro (d) y de un coeficiente (K). Este
coeficiente K va a tener en cuenta las características del
rozamiento entre los componentes de la parte que gira.
Tablas de Perfiles
Accede a las tablas de perfiles normalizados
.

Estructuras de acero en edificación

Para el caso que se empleen tuerca y tornillo ligeramente

engrasados, el par de apriete puede obtenerse aplicando la
expresión siguiente:
Mt=K*d*Fp,Cd
donde Fp,Cd es el esfuerzo axial de pretensado en la espiga.
Salvo indicación contraria que puedan marcar el Pliego de
Prescripciones Técnicas Particulares se considera que el
esfuerzo de pretensado que debe obtenerse de la espiga es el
70% de la resistencia a tracción del tornillo (fub) multiplicada por
el área resistente (As), es decir, que el esfuerzo axial de
pretensado viene dado por la siguiente expresión:
Fp,Cd=0,7*fub*As,

que sustituyendo en la expresión primera, el momento de

apriete queda como:
Mt=K*d*0,7*fub*As

siendo, como ya se ha dicho:

K, coeficiente que depende de las condiciones de suministro
(K=0,18)
d, es el diámetro nominal del tornillo.

Aplicando la expresión anterior en un ejemplo, se podría

calcular el valor del momento de apriete aplicable a un
tornillo TR12 de clase 8.8. Sustituyendo valores se tiene que:
Mt= K*d*0,7*fub*As= 0,18*12*0,7*800*84,3= 101.969 Nmm
4- Estudio de las uniones atornilladas
4.1- Categoría de las uniones atornilladas

Las uniones atornilladas se clasifican, en función de la

manera de trabajar de los tornillos, en cinco categorías,
denominadas A, B, C, D y E, según se indica en la nueva
Instrucción de Acero Estructural (EAE). Tres de ellas
corresponden a uniones en las que los tornillos están solicitados
en dirección normal a su eje, es decir, a cortante, y son las
categorías A, B y C; mientras que las otras dos, categorías D y
E, se corresponden a uniones en las que los tornillos están
solicitados en dirección de su eje, esto es, que trabajan a
tracción.

A continuación se pasa a estudiar cada una de las categorías

anteriores:

ESPACIO PARA PATROCINADORES

COLABORE PATROCINANDO ESTA WEB CON SU PUBLICIDAD

Tlf. (+34) 646 166 055

info@ingemecanica.com

.
 Categoría A: Como ya se ha dicho, son uniones en las que
los tornillos, bien sean ordinarios o de alta resistencia, trabajan
a cortante, pero en este caso, también pueden trabajar a
aplastamiento. Si los tornillos son de alta resistencia, calidades
8.8 ó 10.9, no es preciso que estén pretensados, ni que las
superficies en contacto estén preparadas de manera especial.

Cuando la pieza esté sometida a fatiga, a impactos o a

esfuerzos alternativos, se recomienda que se empleen tornillos
de alta resistencia pretensados, aunque los tornillos pueden
seguir calculándose a cortante y aplastamiento.
Categoría B: Son uniones realizadas con tornillos de alta
resistencia pretensados, con superficies en contacto
preparadas, que se desea que no deslicen. No obstante, en el
cálculo de este tipo de uniones se podrá admitir que, en estado
límite último, la unión deslice y los tornillos trabajen a cortante y
aplastamiento.
Categoría C: Son uniones realizadas con tornillos de alta
resistencia pretensados, con superficies en contacto
preparadas, que se desea que no deslicen en ningún momento,
ni siquiera ya en el estado límite último.
Categoría D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios
o de alta resistencia trabajando a tracción. Si se emplean
tornillos de alta resistencia, no es preciso que estén pretensados
ni que las superficies en contacto estén preparadas. No se
recomienda el uso de uniones de esta categoría cuando hayan
de estar sometidas a variaciones frecuentes del esfuerzo de
tracción que tienen que transmitir.
Categoría E: Son uniones realizadas con tornillos de alta
resistencia pretensados trabajando a tracción. El pretensado
mejora la rigidez de la unión en estado límite de servicio y la
resistencia a fatiga, aunque esta última dependerá en gran
medida de los detalles constructivos y de las tolerancias del
ajuste entre piezas. Sólo es preciso preparar las superficies si la
unión está sometida a esfuerzos normales al eje de los tornillos,
además de a tracción (Uniones de categorías E+B ó E+C).

Para más información, se remite al lector a consultar el

articulado de la Instrucción de Acero Estructural (EAE).

4.2- Agujeros para tornillos

 La ejecución de agujeros para tornillos deberá efectuarse
preferentemente mediante taladro. No obstante, se pueden
realizar mediante punzonado cuando el agujero sea de un
diámetro superior al espesor de la pieza, que dicho espesor no
sea superior a 15 mm y siempre que las piezas a unir no estén
sometidas a solicitaciones variables en el tiempo o cíclicas, que
puedan originar fenómenos de fatiga en la unión.
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el mantenimiento de esta WEB

El diámetro estándar de los agujeros será igual al del vástago

del tornillo más:

- 1 mm para tornillos de 12 y 14 mm de diámetro;

- 1 ó 2 mm para tornillos de 16 a 24 mm;

- 2 ó 3 mm para tornillos de 27 mm o mayores.

Los agujeros de los tornillos de 12 y 14 mm también podrán

tener una holgura de 2 mm siempre y cuando la resistencia del
grupo de tornillos a aplastamiento sea inferior a la de cortante.

En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden

emplearse agujeros a sobremedida o agujeros rasgados, cortos
o largos, para facilitar el montaje de las piezas.

Para agujeros a sobremedida, el diámetro del taladro será

igual al del vástago de los tornillos más:

- 3 mm para tornillos de 12 mm;

- 4 mm para tornillos de 14 a 22 mm;

- 6 mm para tornillos de 24 mm;

- 8 mm para tornillos de 27 mm o mayores.

Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las

piezas a unir, se suele emplear agujeros rasgados. La anchura
de los agujeros rasgados cortos o largos en dirección normal al
esfuerzo será igual al diámetro de los agujeros estándar
correspondientes. En la dirección del esfuerzo, la distancia e
mostrada en la figura siguiente, para agujeros rasgados cortos
será igual a:
(d + 4) mm para tornillos de 12 ó 14 mm,
(d + 6) mm para tornillos de 16 a 22 mm,
(d + 8) mm para tornillos de 24 mm,
(d + 10) mm para tornillos de 27 mm y mayores.

Para agujeros rasgados largos será en todos los casos:

e = 2,5*d mm, siendo d el diámetro del vástago del tornillo
correspondiente.

Fig.3 Agujeros Rasgados

Para más información, se remite al lector a consultar el

articulado de la Instrucción de Acero Estructural (EAE).

4.3- Disposiciones en el montaje

Como norma general, en los montajes que se realicen los

agujeros para tornillos deben disponerse de forma que se
dificulte la corrosión de las piezas a unir y se permitan la
colocación de los tornillos o bulones de una manera fácil.

En la siguiente tabla y figuras que se exponen se establecen

los límites máximos y mínimos para las distancias entre
agujeros y los bordes:

Fig.4 Disposiciones Constructivas

siendo,
e1: distancia desde el centro de un agujero a un borde
contiguo, medida en dirección del esfuerzo a transmitir;
e2: distancia desde el centro de un agujero a un borde
contiguo, medida en dirección perpendicular al esfuerzo a
transmitir;
p1: distancia entre centros de agujeros contiguos, medida en
dirección del esfuerzo a transmitir;
p2: distancia entre filas contiguas de tornillos o roblones,
medida en dirección perpendicular al esfuerzo a transmitir;
m: distancia del eje del taladro a cualquier superficie paralela
a dicho eje.

En el caso de agujeros rasgados, las distancias e1, e2,

p1 y p2 se medirán desde los centros de los semicírculos
extremos.
 Fig.5 Distancias

Fig.6 Agujeros al Tresbolillo

Para que los tornillos puedan apretarse sin dificultad, se

recomienda que la distancia m del eje del taladro a cualquier
superficie paralela a dicho eje no sea inferior a 2*d, siendo d el
diámetro del tornillo.

Fig.7 Distancia m
5- Dimensiones geométricas de los tornillos
5.1- Tornillos ordinarios. Dimensiones

Se adjunta tabla con las características geométricas de los

tornillos ordinarios:
 Fig.8 Tornillos Ordinarios. Dimensiones

5.2- Tornillos calibrados. Dimensiones

Se adjunta tabla con las características geométricas de los

tornillos calibrados:
 Fig.9 Tornillos Calibrados. Dimensiones

5.3- Tornillos de alta resistencia. Dimensiones

Se adjunta tabla con las características geométricas de los

tornillos de alta resistencia:
 Fig.10 Tornillos de Alta Resistencia. Dimensiones

ANEXOS

Anexo 1- Ejemplo de cálculo de una unión atornillada

 Se pretende mostrar con este ejemplo el procedimiento a
seguir para el cálculo y comprobación de una unión atornillada
sometida a esfuerzos de tipo cortante (normal al eje de los
tornillos) y de tracción.
Según se muestra en la figura adjunta, se trata de una unión
atornillada en la que se han utilizado 2 tornillos, del tipo TR
20x90-8.8.
Según las información incluida en este tutorial sobre la
denominación de tornillos, se trata de un tornillo de alta
resistencia (TR), de 20 mm de diámetro exterior de la rosca, 90
mm de longitud de vástago en la zona roscada y de una calidad
de acero 8.8 (640 N/mm2 de límite elástico y 800 N/mm2 de
resistencia última).

A continuación se indica en la siguiente tabla las principales

características geométricas del tipo de tornillo empleado:

(Toda la información que a continuación se indica está

incluida en las tablas anteriores del apartado 5 que contienen
las propiedades geométricas de los tornillos normalizados, que
por otro lado, son los más empleados comercialmente)

Dimensiones geométricas del tipo de tornillo empleado en la

unión
Diámetro Longitud
Tipo de Diámetro Área neta Área
de parte
tornillo del agujero del núcleo resistente
la caña roscada
TR 20 20 mm 90 mm 21-22 mm 225 mm2 275 mm2

Según se puede apreciar en la figura adjunta, para el anclaje

de los tornillos se ha empleado unas piezas auxiliares formada
por sendos casquillos con forma angular de 10 mm de espesor
de chapa (t=10 mm).

Por otro lado, y como se indica en la figura, la unión se

encuentra sometida a los siguientes esfuerzos:
- Esfuerzo cortante (normal al eje de los tornillos)= 4.100
kgf (40,21 kN)
- Esfuerzo axil (paralelo al eje de los tornillos)= 3.800
kgf (37,27 kN)

Como se trata de una unión sometida a la acción simultánea

de un esfuerzo cortante + axil (esfuerzo de tracción), se
calculará según el procedimiento indicado en el Tutorial nº 32,
el cual se invita al lector a consultar.

Según lo indicado allí, los tornillos que conforman la unión

deberán cumplir, además de lo indicado en los apartados 7.1 y
7.2 del Tutorial nº 32, la siguiente condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión
atornillada, en este ejemplo, Fv,Ed = 40,21 kN (40.210 N);
Fv,Rd es la resistencia a cortante de la unión para el tipo de
tornillo empleado, que deberá ser calculada según lo indicado
en el apartado 7.1 del Tutorial nº 32;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada;
en este ejemplo, Ft,Ed = 37,27 kN (37.270 N);
 Ft,Rd es la resistencia a tracción de la unión para el tipo de
tornillo empleado, que deberá ser calculada según lo indicado
en 7.2 del Tutorial nº 32.
A continuación, se procederá a calcular los valores de la
resistencia a cortante (Fv,Rd) y de la resistencia a tracción (Ft,Rd)
de la unión atornillada de este ejemplo.
a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd) de la unión:
Según lo indicado en el apartado 7.1 del Tutorial nº 32, la
resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión
siguiente, para tornillos de calidad 8.8:
0,6 * fub * As
Fv,Rd =
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia

total de la unión se calculará multiplicando la anterior expresión
por el número de tornillos empleados, en este caso 2 tornillos.

Por lo tanto la resistencia total a cortante de la unión se

calculará como:
0,6 * fub * As * 2
Fv,Rd =
γMb

donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo, que según la
tabla con las propiedades geométrica del tornillo vale, As = 275
mm2
fub es la tensión última a tracción del tornillo, de valor, fub =
800 N/mm2
γMb es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo
indicado en el apartado 3 del Tutorial nº 32, para uniones
atornilladas vale, γMb = 1,25.

Con estos valores, la resistencia total a cortante de la unión

atornillada para este ejemplo vale:
 Fv,Rd = 211.200 N
Por otro lado, el cortante que actúa sobre la unión vale, Fv,Ed =
40.210 N, que resulta inferior al valor de resistencia a cortante
que tiene la unión, es decir, se cumple que:
Fv,Rd = 211.200 N > Fv,Ed = 40.210 N

En el apartado 7.1 del Tutorial nº 32 también se nos dice que

es necesario realizar la comprobación en la unión para que
tampoco se produzca el aplastamiento de la pieza en la zona
contigua al tornillo.
La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua
al tornillo, Fb,Rd , viene dada por la siguiente expresión:
2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =
γMb

donde d es el diámetro del tornillo (d=20 mm), t el espesor

de la pieza donde se ha practicado el agujero para anclar los
tornillo (en este caso, t=10 mm), y fu la resistencia a tracción
del acero de la pieza, que en este caso se trata de un angular
de acero S275 con resistencia última a la tracción, fu = 430
N/mm2 , siendo además, como ya se indicó anteriormente, α el
menor valor de:
e1
, ó bien
3 * d0

p1 1

- — , ó bien
3 * d0 4

fub
, ó bien 1,0
 fu

Se puede comprobar en este ejemplo, que el menor valor

de α que se obtiene en este caso, es igual a 1.

Sustituyendo los anteriores valores, se obtiene una

resistencia al aplastamiento de la pieza contigua al tornillo de:
Fb,Rd = 172.000 N
Que resulta un valor muy superior al cortante que actúa sobre
la unión que vale, Fv,Ed = 40.210 N, es decir, se cumple que:
Fb,Rd = 172.000 N > Fv,Ed = 40.210 N

b) Cálculo de la resistencia a tracción (Ft,Rd) de la unión:

Según lo indicado en el apartado 7.2 del Tutorial nº 32, la
resistencia a tracción Ft,Rd de un tornillo viene dada por la
expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia

total de la unión se calculará multiplicando la anterior expresión
por el número de tornillos empleados, en este caso 2.

Por lo tanto la resistencia total a esfuerzo de tracción de la

unión se calculará como:
0,9 · fub · As · 2
Ft,Rd =
γMb

donde,
 As es el área resistente a tracción del tornillo, que según la
tabla anterior de propiedades geométrica del tornillo, As = 275
mm2;
fub es la tensión última a tracción del tornillo de valor, fub =
800 N/mm2;
γMb es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo
indicado en el apartado 3 del Tutorial nº 32, para uniones
atornilladas vale, γMb = 1,25.

Con estos valores, la resistencia total a tracción de la unión

atornillada del ejemplo vale:
Ft,Rd = 316.800 N
Por otro lado, el esfuerzo de tracción que actúa sobre la unión
que vale, Ft,Ed = 37.270 N, resulta inferior al valor de resistencia
al esfuerzo de tracción que tiene la unión, es decir, se cumple
que:
Ft,Rd = 316.800 N > Ft,Ed = 37.270 N

Por otro lado, cuando el tornillo trabaja a tracción, la norma

exige realizar una comprobación a punzonamiento de la chapa
en contacto con la cabeza del tornillo.
Según lo indicado en el Tutorial nº 32, la resistencia a
punzonamiento, Bp,Rd , de una chapa de espesor t, viene dada
por la expresión siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =
γMb

donde:
fu es la resistencia a tracción del acero de la chapa, que en
este caso se trata de una chapa de acero S275, con resistencia
atracción fu = 430 N/mm2;
dm es el menor diámetro medio entre los círculos
circunscritos e inscrito a la cabeza del tornillo. En este caso, se
ha tomado la medida entre caras de la cabeza del tornillo, de
valor, dm = 30 mm;
t es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo
la tuerca, en este caso la chapa tiene un espesor de 10 mm.
 Sustituyendo valores, se obtiene una resistencia a
punzonamiento de la chapa, Bp,Rd , de valor:
Bp,Rd = 194.527 N
Valor éste que es muy superior al esfuerzo de tracción, Ft,Ed ,
que actúa sobre la unión atornillada, que en este ejemplo, tenía
un valor Ft,Ed = 37,27 kN (37.270 N).
Por lo tanto se cumple la condición que: Bp,Rd > Ft,Ed

c) Comprobación final:

Al comienzo de los cálculos se indicó que cuando en una

unión atornillada actúan de manera simultánea esfuerzos
cortante y de tracción, se deberá cumplir además la siguiente
condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión
atornillada, en este ejemplo, Fv,Ed = 40.210 N;
Fv,Rd es la resistencia a cortante que ofrece la unión, que ha
sido calculada en el apartado a), resultando ser, Fv,Rd = 211.200
N;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada;
en este ejemplo, Ft,Ed = 37.270 N;
Ft,Rd es la resistencia a tracción que tiene la unión, y que ha
sido calculada en el apartado b), resultando ser, Ft,Rd = 316.800
N.

Sustituyendo valores se comprueba que se cumple con la

condición anterior:
40.210 37.270
+ = 0,27 ≤ 1,0
211.200 1,4 · 316.800
 Por lo que la unión atornillada propuesta resulta VÁLIDA.

Los 36 Tipos de Tornillos Principales

September 19, 2017

Los tipos de tornillos se pueden clasificar según la cabeza, material,

función y utilidad, habiendo en total más de 36 clases.
Los tornillos son elementos de fijación utilizados para unir dos o más
piezas de forma temporal o permanente. Se trata de elementos
sumamente importantes en las estructuras, ya que se trata de un
sistema de unión seguro y desmontable.

Los tornillos constan de dos partes básicas que son la cabeza y el

vástago. Y en el vástago se encuentran dos elementos distintivos más.
Una parte lisa, que es llamada cuello y un tramo final conocido como
rosca.
La cabeza es la parte del tornillo que permite la existencia de diversos
tipos de piezas. Esto porque la forma de la cabeza del tornillo es la que
condiciona la herramienta que se debe usar para el apriete de la pieza.
Existen diversos tipos de tornillos, y estos pueden dividirse según su
cabeza, material, acabado, utilidad y función.
 Según su cabeza
De cabeza hexagonal
Este es uno de los tornillos más utilizados. Tal como lo indica su
nombre, tiene una cabeza en forma de hexágono y suele utilizarse
para la fijación o el montaje de piezas e incluso para presión.

De cabeza hexagonal con pivote

Este tornillo, además de permitir uniones con gran apriete, ofrece la
posibilidad de inmovilizar la unión utilizando un pasador en el pivote.
De cabeza hexagonal con valona
Este tipo de tornillo también permite aplicar un gran apriete. Pero su
ventaja es que no es necesario usar una arandela entre su cabeza y la
pieza que se va a unir.

De cabeza hexagonal con extremo en punta (tornillo prisionero)

Se trata de una varilla que se enrosca por uno o dos de sus extremos.
Es conocido como tornillo prisionero, porque impide el movimiento
entre las piezas unidas, ya que se coloca entre la tuerca y el tornillo.
Se utiliza para el ensamblaje.

De cabeza ranurada y ranurada cruciforme (phillips)

Estos tornillos son utilizados cuando no se necesita aplicar un gran
apriete. Presentan una ranura recta en la superficie de su cabeza que
se corta perpendicularmente. En este caso, se necesitan
destornilladores de cabeza plana. Ambos permiten ocultar la cabeza
del tornillo siempre y cuando se realice un avellanado al orificio de
entrada de la pieza.

De cabeza cuadrada
Al igual que los tornillos de cabeza hexagonal, este tipo de tornillo
también se utiliza en casos donde se necesita aplicar un gran apriete
como en la fijación de herramientas de corte.

De cabeza cilíndrica con hexágono interior

También llamados Allen, estos tornillos cuentan con un hueco
hexagonal en la cabeza para encajar una llave Allen. Son piezas
cilíndricas que se utilizan en uniones donde se necesitan grandes
aprietes y que además resulten estrechos.

De mariposa
Este tipo de tornillos se utiliza para las uniones que no necesitan de un
gran apriete. Además, suelen estar sometidas a montajes y
desmontajes manuales frecuentes.

De cabeza redonda
Este tipo de tornillo cuenta con una cabeza con forma esférica y con
una base plana.
 De cabeza de gota de sebo
Este es un tornillo que cuenta con una superficie de apoyo con forma
cónica y con una cabeza ligeramente ovalada.

De cabeza Torx
Se trata de un tornillo con un hueco en la cabeza que tiene forma de
estrella.
 Según su material
De aluminio
Son uno de los tornillos más comunes. La ventaja de estos es que son
más ligeros que los de acero. Esta cualidad hace que los tornillos de
aluminio sean ideales para trabajar con superficies de plástico o
madera.

Duraluminio
Esta es una variedad de los tornillos de aluminio. Además de estar
hechos con este componente, también se combinan con otros metales
como el cromo, que hace que su durabilidad aumente.

De acero inoxidable
Este tipo de tornillos son ideales para proyectos al aire libre. En este
caso, se necesitan piezas que sean capaces de soportar cualquier
condición ambiental. Y los de acero inoxidable pueden soportar
condiciones muy húmedas sin deteriorarse porque no se oxidan.

De plástico
Los tornillos de plástico son ideales para quienes necesiten piezas
para atornillar que puedan resistir diferentes condiciones externas
como la humedad y los líquidos. Este tipo de tornillos son especiales
para fontanería, por ejemplo.

De latón
Los tornillos de este material son especialmente diseñados para
trabajos que involucran madera. Y es que, además de que son muy
resistentes, son estéticamente más apropiados que cualquier otro
tornillo gracias a que ofrecen toques decorativos.
 Según su acabado
Cadminizado
Estos tornillos tienen una apariencia plateada. Cuando el cadmio se
oxida no genera productos de corrosión voluminosos como el zinc. Y
esto ayuda a que se utilicen en funciones de tolerancia cerrada.
 Galvanizado
Se trata de un tornillo con un acabado que es un depósito de zinc
metálico. Tiene una apariencia semi brillante y suele usarse para
proteger el acero de la corrosión. Se recomienda su uso para
ambientes industriales, ya que si se utiliza en ambientes húmedos se
crea un polvo blanco de corrosión que puede interferir con el
movimiento.

Tropicalizado
La apariencia de este tornillo es amarillo iridiscente. Este acabado se
logra por la aplicación del zinc (galvanizado) y la de un cromado
posterior. De esta manera, se aumenta la resistencia de la pieza
contra la corrosión.

Niquelado
Tiene un acabado metálico brillante y su función es proteger al metal
base del tornillo. Este acabado también permite aumentar el brillo de
la pieza. Este tipo de tornillo suele utilizarse para dar acabados
decorativos.

Latonado
Este tipo de tornillo también se utiliza para fines decorativos gracias a
su aspecto metálico brillante. El objetivo de este acabado, como en los
demás casos, es proteger las piezas de la corrosión.

Fosfatizado
Se trata de una capa protectora que consiste en la inmersión de los
tornillos en una solución que contiene ácido fosfórico. Son de color
negro grisáceo.

Pavonado
Estos tornillos son semi brillantes y tienen un color negro intenso. Son
así porque son sometidos a una oxidación controlada del acero, que
es la que produce esta capa negra que los hace resistente a la
corrosión.
 Según su función
Tornillos autorroscantes y autoperforantes para chapas
metálicas y maderas duras
Lo que caracteriza a los tornillos autorroscantes y autoperforantes es
que ambas piezas son capaces de abrir su propio camino.
Los autorroscantes, cuentan con un extremo que tiene forma cónica.
Pueden ser de cabeza plana, redondeada, oval o chata. En este tipo
de tornillos la rosca es delgada y tiene un fondo plano para que la
plancha pueda alojarse en él. Permiten unir metal con metal, metal
con madera, metal con plástico, entre otros. Los bordes de estas
piezas son más afilados que el de los tornillos para madera.
En cuanto a los tornillos autoperforantes, tienen una punta que es una
broca. Lo que significa que con ellos no es necesario realizar
perforaciones guías para utilizarlos. Suelen ser usados con metales
más pesados.

Tornillos con rosca para madera

También llamados tirafondo para madera, cuentan con una rosca que
ocupa 3/4 de la espiga. Se caracterizan porque se estrechan en la
punta para abrir el camino a medida que se insertan, esto para facilitar
el autoroscado. Para usar este tipo de tornillos no hace falta hacer un
agujero previo. Suelen atornillarse con un destornillador bien sea
manual o eléctrico. En este caso, el tipo de cabeza puede variar.

-Plana: se utiliza cuando se necesita que la cabeza del tornillo quede

sumergida o a ras con la superficie.

-Redonda: se utiliza para unir piezas que por su delgadez no permiten

que el tornillo se hunda. Pero también se usa para fijar partes que
necesitan arandelas. Es un tipo de tornillo fácil de remover.

-Oval: se utilizan para unir elementos metálicos. Y gracias a la forma

de la cabeza, permite que se hunda en la superficie y que quede
sobresaliendo solo la parte superior que es redondeada. También son
fáciles de remover y estéticamente lucen mejor que los de cabeza
plana.

Tornillos de rosca para uniones metálicas

Se trata de un tipo de tornillo que se utiliza para fijar piezas metálicas.
Cuentan con una rosca triangular y pueden atornillarse en una tuerca
con arandela en un agujero pasante o en un agujero ciego.
Estos tornillos suelen utilizarse para fijar piezas de distintas
maquinarias. En estos casos se necesitan piezas que sean lo
suficientemente fuertes, como para soportar el esfuerzo al que se ve
sometido la máquina. Estos deben estar completamente apretados
para que no se aflojen durante el funcionamiento.
 Tornillos tirafondos para paredes y madera
Este tipo de tornillos tienen un mayor grosor que los tornillos clásicos
para madera. Estos tirafondos suelen ser usados para atornillar
soportes de elementos pesados, en especial de los que se utilizan
para colgar cosas en las paredes de los edificios tal como aparatos de
aire acondicionado, entre otros.
Para usar este tipo de tornillos se debe perforar la pared dependiendo
del diámetro del tornillo que se haya elegido. Posteriormente se
inserta un taco de plástico y se atornilla la pieza.
 Según su utilidad
Tornillo de unión
Es un tipo de tornillo que se utiliza para unir dos piezas. Esta unión se
realiza a través de un agujero pasante que no lleva rosca, al tiempo
que se rosca en la otra, tal como si de una tuerca se tratara.

Tornillo pasante
Se trata de un tornillo que se utiliza para atravesar las piezas que se
van a unir. No se rosca en ninguna de ellas. Suelen usarse para
piezas de fundición o para aleaciones ligeras.

Espárragos
Este tornillo es una varilla roscada en los dos extremos que no tiene
variación de diámetro. En este caso, las piezas sí se roscan. Una es la
que se encarga de roscar, mientras que la otra pieza tiene rosca
exterior. La sujeción se hace con el uso de una tuerca.

Tornillos inviolables
Este es un tipo de tornillo de seguridad que una vez que ha sido
atornillado, es imposible quitarse. La única manera de hacerlo es
forzando la pieza hasta que se rompa. Esto se logra gracias a que
cuenta con un diseño con una cabeza inclinada en el interior.
Lo que significa que al intentar aflojarlo, saldrá la llave pero sin lograr
quitar el tornillo. Por su funcionalidad, son utilizados en trabajos
ubicados en lugares públicos donde muchas personas tienen acceso.

Tornillos de precisión
Este tipo de tornillo se caracteriza por tener una gran resistencia a la
tracción y a la fatiga. Suelen utilizarse cuando se trata de máquinas
que están constantemente expuestas a presiones, velocidades y
esfuerzos, ya que estos procesos necesitan de uniones más fuertes
para que no se produzcan fallos.
Tornillos miniatura
Hoy día los componentes electrónicos suelen ser cada vez más
pequeños. Por ello, se ha hecho necesario la creación de tornillos
prácticamente diminutos. Estas piezas se caracterizan por ser de tipo
autorroscante y estar fabricados con materiales blandos como
plásticos. Además, su cabeza debe estar adaptada para que pueda
usarse con destornilladores pequeños y de precisión.

Tornillos ordinarios
Se trata de tornillos cuyo diámetro del agujero suele ser 1 milímetro
más grande (aproximadamente) que el del vástago de la pieza.
Cuando se hacen uniones con este tipo de tornillos se requiere tener
un menor ajuste entre el diámetro de la pieza y el del taladro a usar.

Tornillos calibrados
Los tornillos calibrados se diferencian de los ordinarios por sus
características geométricas. Tal como se ha planteado, en los tornillos
ordinarios el diámetro del agujero debe ser 1 milímetro más grande
que el del vástago. Pero en el caso de los calibrados, ambos
diámetros tienen casi el mismo tamaño. Por ello, suelen ser utilizados
para uniones de precisión y para la formación de nudos rígidos.

Tornillos de alta resistencia

Lo que diferencia a los tornillos de alta resistencia de otros es que las
características del acero utilizado para su fabricación deben estar
normalizadas. Es por ello que los fabricantes de estos tornillos deben,
por obligación, entregar un certificado de garantía. Este tipo de piezas
deben llevar en la cabeza tanto las letras TR como la designación del
tipo de acero y la marca registrada del fabricante.