UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA DE LA PRODUCCION

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS

PRÁCTICAS DE LABORATORIO
SENSORES DE PROXIMIDAD

Ing. Antonio Zúñiga Mercado

2020
 SENSORES DE PROXIMIDAD INDUCTIVOS

1. Marco teórico
Este tipo de sensor sirve para detectar la proximidad de pieza metálicas generalmente en un
rango de 1mm a 30mm

Los principales componentes de un sensor de proximidad inductivo son: un oscilador

(circuito resonante LC), un rectificador demodulador, un amplificador biestable y una etapa
de salida

El campo magnético, que es dirigido hacia el exterior, es generado por medio del núcleo de
ferrita semiabierto de una bobina osciladora y de un apantallado adicional. Esto crea un
área limitada a lo largo de la superficie activa del sensor de proximidad inductivo, la cual se
conoce como zona activa de conmutación.

Cuando se aplica una tensión al sensor, el oscilador se activa y fluye una corriente de
reposo definida. Si un objeto conductor de electricidad se introduce en la zona activa de
conmutación, se crean unas corrientes parásitas, que restan energía al oscilador. La
oscilación se atenúa y esto produce un cambio en el consumo de corriente del sensor de
proximidad. Los dos estados- oscilación atenuada y oscilación sin atenuar-se evalúan
electrónicamente.
Por medio de los sensores de proximidad inductivos, solo se puede detectarse materiales
conductores de electricidad.

Dependiendo del tipo de conmutación (normalmente cerrado o normalmente abierto), la

etapa final es conectada o interrumpida si se presenta un objeto metálico en la zona activa
de conmutación. La distancia del área activa, donde se produce un cambio en la señal de
salida, se conoce como distancia de conmutación. Por ello, un criterio importante para los
sensores de proximidad inductivos es el tamaño de la bobina incorporada en la cabeza del
sensor. Cuanto más grande sea la bobina, mayor será la distancia de conmutación activa.
Puede alcanzarse distancias de hasta 250 mm.

La detección de diferentes materiales conduce a la reducción de la distancia de

conmutación efectiva. A continuación se indican los factores de reducción para diferentes
materiales

MATERIAL FACTOR DE REDUCCIÓN

Acero dulce 1.0
Níquel cromo 0.70...0.90
Latón 0.35...0.50
Aluminio 0.35...0.50
Cobre 0.25...0.40

Las mayores distancias de detección se alcanzan con materiales magnéticos, con materiales
no magnéticos (latón, aluminio y cobre ) son netamente inferiores.

La distancia de conmutación depende de la conductividad eléctrica del metal a detectar

Conductor Conductividad m/mm2 Factor de reducción

Cobre 56.0 0.25...0.40
Aluminio 33.0 0.35...0.50
Latón 15.0 0.35...0.50

Esta dependencia no se aplica en todos los casos de materiales ferromagnéticos y

aleaciones. Con materiales ferromagnéticos se crean perdidas considerablemente mayores
por las corrientes parásitas en el material atenuador que con materiales que no sean
ferromagnéticos.

Los materiales que reducen el campo magnético de una bobina de medición se denominan
diamagnéticos, es decir su permeabilidad es inferior a 1, sin embargo la reducción es muy
pequeña. Con materiales paramagnéticos, se produce un ligero fortalecimiento en el campo
magnético es decir la permeabilidad es superior a 1. Los materiales ferromagnéticos
refuerzan el campo magnético; su permeabilidad es considerada mayor que 1, dependiendo
mucho del tratamiento previo de los materiales

Materiales paramagnéticos Materiales diamagnéticos Materiales ferromagnéticos

Manganeso Zinc Hierro
Cromo Plomo Cobalto
Aluminio Cobre Níquel
Platino Plata

2. Distancia de conmutación de un sensor inductivo de proximidad

2.1Objetivo : Aprender las características de conmutación de un sensor inductivo

2.2 Desarrollo Experimental

2.2.1Material

Elemento N° Designación
1 Placa de distribución
2 Corredora de posicionado
3 Sensor inductivo D.ER-SIE-M18
4 Sensor inductivo D.ER-SIE-M12S
Placa de calibración de acero dulce St37, pieza 3
2.2.2 Procedimiento :

Montar la placa de distribución, la corredera de posicionado y el sensor

inductivo D.ER-SIE-M18 en la placa de montaje.
Colocar el sensor inductivo centrado en la corredora de posicionado.
Conectar la alimentación de 24 VDC y el sensor inductivo a la placa de
distribución.
Tomar la placa de calibración de acero dulce (St 37, pieza 5) y fijarla en el
retenedor de material de la corredora de posicionado.
El pie de rey puede ser fijado por medio de los imanes
Medir la distancia de conmutación del sensor. Tomar nota del punto en el que se
produce un cambio de señal cuando la placa se aproxima al sensor y también del
punto en el cual la señal cambia cuando se desplaza la placa alejándola del
sensor.
La diferencia entre ambos puntos es la histéresis del sensor
Realizar las mismas mediciones con el sensor D.ER-SIE-M12S
Repetir las mediciones varias veces para verificar la repetibilidad de la distancia
de conmutación.

Conexiones eléctricas

Esquema eléctrico
2.3 Observaciones y Conclusiones

3. Detección de diferentes metales con sensores de proximidad inductivos

3.1 Objetivo:
Comprobar que la distancia de conmutación delos sensores inductivos depende de
los diferentes metales a detectar.

3.2 Desarrollo Experimental

3.2.1 Material
Sensor inductivo 1 D.ER-SIE-M18
Objetos de verificación:
Acero dulce (St37), pieza 5
Acero inoxidable, pieza 6
Aluminio, pieza 7
Bronce, pieza 8
Cobre, pieza 7.

3.2.2 Procedimiento.

Montar la placa de distribución, la corredera de posicionado y el sensor

inductivo D.ER-SIE-M18 en la placa de montaje.
Colocar el sensor inductivo, centrado en la corredora de posicionado.
Conectar la alimentación de 24 VDC y el sensor inductivo a la placa de
distribución.
Tomar la placa de calibración de acero dulce ( St 37 , pieza 5) y fijarla en el
retenedor de material de la corredora de posicionado.
El pie de rey puede ser fijado por medio de los imanes
Medir la distancia de conmutación del sensor. Tomar nota del punto en el que se
produce un cambio de señal cuando la placa se aproxima al sensor y también del
punto en el cual la señal cambia cuando se desplaza la placa alejándola del
sensor
Tomar las placas de los diferentes materiales y realizar análogamente las
mediciones.
Determinar el factor de reducción a aplicar sobre la distancia de conmutación.
Este factor para el acero dulce St 37 es 1. De los otros elementos se puede
obtener el respectivo valor dividiendo la distancia de conmutación determinada
por el valor de la distancia de conmutación del acero dulce.

3.3 Observaciones y Conclusiones

4. Influencia de la superficie del objeto en la distancia de conmutación

4.1 Objetivo:
Comprobar la influencia de los objetos de diferentes dimensiones en la distancia de
detección de un sensor inductivo

4.2 Desarrollo Experimental

4.2.1 Material

Sensor inductivo 1 D.ER-SIE-M18

Acero dulce (St37 ) pieza 18, 30x30 mm
Acero dulce (St37 ) pieza 19, 25x25 mm
Acero dulce (St37 ) pieza 20, 20x20 mm
Acero dulce (St37 ) pieza 21, 15x15 mm
Acero dulce (St37 ) pieza 22, 10x10 mm
Acero dulce (St37 ) pieza 23, 5x5 mm

4.2.2 Procedimiento

Montar la placa de distribución, la corredera de posicionado y el sensor

inductivo D.ER-SIE-M18 en la placa de montaje
Desplazar el sensor 5 mm del centro de la corredera de posicionado
Conectar la alimentación de 24 VDC y el sensor a la placa de distribución
Colocar las placas de acero de diferentes longitudes y llevar a cabo la medición.
Anotar las mediciones en la que se produce un cambio de señal, cuando las
placas se aproximan al sensor.
Nota.- La placa de calibración estándar para un sensor inductivo tiene 1mm de
espesor y una longitud de lado igual al diámetro del circulo inscrito en la
superficie activa del sensor, o bien tres veces la longitud de la distancia nominal
de conmutación del sensor, tomándose de ellos el mayor valor .
Para el sensor empleado, la distancia de conmutación nominal es de 5 mm y el
diámetro de la superficie activa 16 mm. Por ello la placa de calibración estándar
debe tener una longitud de 16 mm

4.2.3 Observaciones y conclusiones

 SENSORES DE PROXIMIDAD CAPACITIVOS

1. Marco Teórico

El principio de funcionamiento de un sensor de proximidad capacitivo, está basado en la

medición de los cambios de capacitancia eléctrica de un condensador en un circuito
resonante RC, ante la proximidad de cualquier material.
En un sensor de proximidad capacitivo, entre un electrodo “activo” y uno puesto a tierra, se
crea un campo electrostático disperso. Generalmente también se halla presente un tercer
electrodo para compensación de las influencias que pueda ocasionar la humedad en el
sensor de proximidad.

1 Oscilador 6. Tensión externa

2 Demodulador 7. Tensión interna estabilizada
3. Etapa de disparo 8. Zona activa de conmutación
4. Indicador LED del estado ( condensador)
5. Etapa de salida con circuito protector 9. Salida

Si un objeto o un medio (metal, plástico, vidrio, madera, agua), irrumpe en la zona activa
de conmutación, la capacitancia del circuito resonante se altera.

Este cambio en la capacitancia depende principalmente de los siguientes parámetros:

 la distancia entre el medio y la capacidad activa

 las dimensiones del medio y
 su constante dieléctrica.

La sensibilidad de la mayoría de los sensores de proximidad capacitivos puede regularse

por medio de un potenciómetro. De esta forma es posible eliminar la detección de ciertos
medios. Su sensibilidad esta relacionada con el tipo de material a detectar, así como por el
grado de humedad ambiental y el contenido de agua en el cuerpo.
La distancia de trabajo del detector depende del valor de la constante dieléctrica ( ) del
material a detectar
St =Sn * Fc
Donde:
St – es la distancia de trabajo
Sn – es la distancia nominal del sensor
Fc – es el factor de corrección relacionado con el material del objeto a detectar

Material  Fc Material  Fc
Aire 1 0 Mica 6...7 0,5...0,6
Alcohol 24 0,85 Nylon 4...5 0,3...0,4
Acetona 20 0,8 Papel 2...4 0,2...0,3
Amoniaco 15...25 0,75...0,85 Parafina 2...2,5 0,2
Madera seca 2...7 0,2...0,6 Plexigass 3,2 0,3
Madera 10...30 0,7...0,9 Resina 2,8...8 0,2...0,6
húmeda Poliéster
Caucho 2,5...3 0,3 Poliestireno 3 0,3
Cemento 4 0,35 Arena 3...5 0,3...0,4
( polvo)
Agua 80 1 Sal 6 0,5
Gasolina 2,2 0,2 Azúcar 3 0,3
Harina 2,5...3 0,2...0,3 Teflón 2 0,2
Aceite 2,2 0,2 Vidrio 3...10 0,3...0,7

Constantes Dieléctricas y Factores de corrección

2. Distancia de conmutación de un sensor capacitivo

2.1 Objetivo:
Aprender las características de conmutación de un sensor capacitivo

2.2 Desarrollo experimental

2.2.1 Materiales
Sensor capacitivo D.ER-SCE-M18
Acero dulce ( St 37 ) pieza 5 ( 90x 30 mm.)
Acero inoxidable pieza 6
Aluminio pieza 7
Bronce pieza 8
Cobre pieza 9
Cartón pieza 10
Plástico transparente pieza 12
Destornillador
2.2.2 Procedimiento
Montar la placa de distribución (1) y el sensor capacitivo (3) en la placa de
montaje
Montar la corredera de posicionado (2) desplazada 5 cm con relación al
sensor

Conectar la alimentación de 24 V y el sensor a la placa de distribución

Esquema eléctrico
Utilizando la placa de acero dulce fijar la distancia de conmutación del sensor a 8
mm por medio del tornillo de ajuste.
 Medir las distancia de conmutación para los diferentes materiales
Anotar los resultados de los puntos de conexión y desconexión
Calcular la histéresis como la diferencia entre los puntos de conexión y
desconexión.

2.3 Observaciones y Conclusiones

3. Influencia del espesor del material en la distancia de conmutación de un sensor

capacitivo

3.1 Objetivo:
Aprender el efecto que produce el espesor del material en la distancia de
conmutación de un sensor capacitivo.

3.2 Desarrollo Experimental

3.2.1 Materiales

Sensor capacitivo D.ER-SCE-M18

Plástico pieza 24, espesor del material mm: 1
Plástico pieza 25, espesor del material mm: 3
Plástico pieza 26, espesor del material mm: 6
Plástico pieza 27, espesor del material mm: 8
Plástico pieza 28, espesor del material mm: 12
Plástico pieza 29, espesor del material mm: 15

3.2.2 Procedimiento

Montar la placa de distribución (1) y el sensor capacitivo (3) en la placa de montaje

Montar la corredera de posicionado (2) desplazada 5 cm con relación al sensor
Conectar la alimentación de 24 V y el sensor a la placa de distribución
Utilizando la placa de acero dulce fijar la distancia de conmutación del sensor a 8
mm por medio del tronillo de ajuste.
Medir las distancia de conmutación para los diferentes objetos de verificación
Graficar la distancia de conmutación en función del espesor del espesor del
material.

3.3 Observaciones y Conclusiones

SENSORES ÓPTICOS DE PROXIMIDAD

1 Marco teórico

Los sensores de proximidad ópticos utilizan medios ópticos y electrónicos para la detección
de objetos. Para ello se utiliza luz roja o infrarroja. Los diodos semiconductores emisores
de luz (LEDS) son una fuente particularmente fiable de luz roja e infrarroja. Son pequeños
y robustos, tienen una larga vida útil y pueden modularse fácilmente. Los fotodiodos y
fototransistores se utilizan como elementos receptores. Cuando se ajusta un sensor de
proximidad óptico, la luz roja tiene la ventaja a la infrarroja de que es visible. Además ,
pueden utilizarse fácilmente cables de fibra óptica de polímero en la longitud de onda del
rojo, dada su baja atenuación de la luz..
La luz infrarroja (invisible) se utiliza en ocasiones en las que se requieren mayores
prestaciones, por ejemplo, para cubrir mayores distancias. Además la luz infrarroja es
menos susceptible a las interferencias (luz ambiental).
Estos sensores se pueden tres variantes :

 Sensores de barreda

Estos sensores constan de dos componentes transmisor y receptor, montados

separadamente, con los cuales se puede obtener amplios rangos de detección. La
interrupción del haz de luz provoca la conmutación.
Para este caso es necesario alinear el eje óptico entre el emisor y el receptor para garantizar
el correcto envió y recepción del haz de luz
Su desventaja consiste en que no se puede utilizar para objetos completamente
transparentes.

 Sensores de retroreflexión
 El haz de luz es reflejado mediante un reflector. La conmutación se produce cuando
un objeto interrumpe el haz. Al disponer del reflector, es viable instalarlo en
espacios restringidos, debido a que no requiere cableado. La distancia de detección
es mayor que en el sensor de reflexión directa

 Sensores de reflexión directa

El emisor y receptor se encuentran alojados en la misma unidad. El haz de luz se

refleja en el objeto y es tratado por el receptor. No se requiere ajuste del eje óptico.

2 Características de respuesta de un sensor de barreda fotoeléctrico

2.1 Objetivo:
 Aprender sobre la respuesta de un sensor de barreda fotoeléctrico y como
determinar los materiales adecuados para detección
2.2 Desarrollo Experimental

2.2.1 Materiales

Sensor óptico, emisor (ESS) D.ER-SOE-S-Q

Sensor óptico receptor ( ESE) D.ER-SOE-E-Q
Acero dulce ( St 37 ) pieza 5
Acero inoxidable pieza 6
Aluminio pieza 7
Cartón pieza 10
Plástico transparente pieza 12

2.2.3 Procedimiento

Montar la placa de distribución (1) y los sensores ópticos (2 y 3 ) en la placa de

montaje.
Fijar una distancia de 40 mm entre el emisor y el receptor
Conectar la tensión de alimentación de 24 V, el emisor y el receptor a la placa
de distribución.
Examinar la respuesta de los diferentes materiales.
Fijar el potenciómetro ajustable hasta su valor máximo (tope en el sentido
horario)
Conducir los objetos interrumpiendo el haz de luz.
Anotar los resultados
Considere que puede ser necesario ajustar el potenciómetro del sensor de
barreda (ajuste de la potencia del rayo emisor) para obtener la detección de
algunos materiales.

Esquema Eléctrico
33.. C
CAAARRRAAACCCTTTEEERRRÍÍÍSSSTTTIIICCCAAASSS DDDEEE RRREEESSSPPPUUUEEESSSTTTAAA DDDEEE UUUNNN SSSEEENNNSSSO
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33..11 O O::
OBBBJJJEEETTTIIIVVVO
O

Aprender el campo de aplicaciones y las características de la respuesta

de un sensor de retrorreflexión.

33..22 D
DEEESSSAAARRRRRRO
OL
O LL
LL OE
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O EXXXPPPEEERRRIIIM
ME
M EN
E NT
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T AL
A L
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3.2.1 Materiales

 Placa de distribución.
 Sensor óptico.
 Refletor
 Objeto de verificación, acero dulce (St 37), 90 mm x 30 mm, pieza
5
 Objeto de verificación, acero inoxidable, 90 mm x 30 mm, pieza 6
 Objeto de verificación, aluminio, 90 mm x 30 mm, pieza 7
 Objeto de verificación, bronce, 90 mm x 30 mm, pieza 8
 Objeto de verificación, cobre, 90 mm x 30 mm, pieza 9
 Objeto de verificación, cartón, 90 mm x 30 mm, pieza 10
 Objeto de verificación, plástico transparente 90 mm x 30 mm,
pieza 12
 Objeto de verificación, carta de grises Kodak, 100 mm x 100 mm,
pieza 11
 Destornillador.

3.2.2 Procedimiento

Montar la placa de distribución y el sensor óptico. Utilizar el reflector

como elemento reflectante. La distancia nominal de detección para
esta combinación de elementos alcanza 1,5 m como máximo. Para
esta aplicación, fije una distancia de 0,4 m. Conecte la alimentación
de 24 V y el sensor de retrorreflexión a la placa de distribución. Gire
el potenciómetro de ajuste del sensor de retrorreflexión a su valor
máximo (en sentido horario hasta el tope).

Introducir los diferentes objetos en el haz del rayo de luz con el

ángulo correcto y observar cómo se detectan los objetos.

¿Qué sucede cuando se pretende detectar objetos especulares?

¿Cómo puede evitarse este efecto? ¿Cómo se posicionan los
objetos en relación con el sensor de retrorreflexión, de forma que los
objetos especulares pueden detectarse con fiabilidad? ¿Cómo puede
detectarse la presencia de objetos transparentes bajo ciertas
circunstancias?
Investigue la gama de respuesta del sensor de retrorreflexión. Situé
el potenciómetro a su valor máximo. Introduzca lateralmente la carta
de grises Kodak en el rayo de luz, con la parte gris hacia el emisor y
anotar el punto de activación. Medir a distancias de 2 cm sobre el eje
óptico. Introducir la carta en el rayo de luz alternativamente desde la
derecha o desde la izquierda.

Conexiones electrizas
 Esquema eléctrico

44.. G
GAAAM
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44..11 O O::
OBBBJJJEEETTTIIIVVVO
O

Aprender sobre la gama de detección de un sensor óptico de reflexión

directa con diferentes superficies y cómo registrar la curva de respuesta.

44..22 D
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O EXXXPPPEEERRRIIIM
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L

4.2.1 Materiales

 Placa de distribución.
 Sensor óptico.
 Corredera de posicionado.
 Escala de medición.
 Objeto de verificación, Carta de grises Kodak, 100 mm x 100
mm, pieza 11
 Objeto de verificación, Plástico, transparente, 100 mm x 100 mm,
pieza 12
 Objeto de verificación, Plástico rojo, 100 mm x 100 mm, pieza 13
 Objeto de verificación, Plástico azul, 100 mm x 100 mm, pieza 14
 Objeto de verificación, Plástico negro, 100 mm x 100 mm, pieza 16
 Objeto de verificación, cartón blanco, 100 mm x 100 mm, pieza 10
 Objeto de verificación, acero dulce (St 37), 90 mm x 30 mm, pieza
5
 Objeto de verificación, acero inoxidable, 90 mm x 30 mm, pieza 6
 Objeto de verificación, latón, 90 mm x 30 mm, pieza 8
 Objeto de verificación, cobre, 90 mm x 30 mm, pieza 9
 Destornillador.

4.2.2 Procedimiento

Montar la placa de distribución el sensor óptico RT y la escala de

medida en la placa de montaje. Conectar la alimentación de 24 V y
el sensor de reflexión directa a la placa de distribución.

Colocar frente al sensor materiales de diferente reflectividad y

determinar el punto de conexión, el de desconexión y la histéresis.
La parte deslizante de la unidad de posicionado, que puede
desmontarse de la placa base, se utiliza para sostener los
materiales. Utilizar la escala de medida para guiar lateralmente y
para las mediciones. Para las mediciones, situar el potenciómetro del
sensor de reflexión directa de forma tal que la parte blanca de la
carta de grises Kodak registre una distancia de aproximadamente 30
cm. Anotar las mediciones en una tabla.

Conexiones eléctricas

Esquema eléctrico
55.. M
MEEEDDDIIICCCIIIÓ
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55..11 O O::
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Aprender las posibilidades de utilización de los sensores capacitivos y

ópticos para medición de nivel de líquidos.

55..22 D
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5.2.1 Materiales

 Placa de distribución.
 Sensor óptico
 Brazo de soporte para medición de nivel de líquidos.
 Recipiente.
 Placa de distribución.
 Recipiente
 Destornillador.
 Placa de distribución.
 Sensor capacitivo

5.2.2 Procedimiento

Detección del nivel de líquidos con un sensor capacitivo

Montar la placa de distribución y el sensor capacitivo en la placa de

montaje. Conectar la alimentación de 24 V a la placa de distribución.

Tomar el recipiente y situarlo cerca y frente a la superficie activa del

sensor capacitivo. Conectar el sensor capacitivo a la placa de
distribución.

Utilizando el tornillo del potenciómetro, ajustar la sensibilidad del

sensor a un valor tal que no pueda detectar el depósito. Llenar
lentamente el depósito con agua y observar el indicador LED del
sensor.

Detectar el nivel de líquidos con sensores ópticos.

Emplee el brazo soporte para que los sensores estén inclinados en

un ángulo de 20º. Mostrar el sensor a una distancia de 10 cm en la
placa de montaje. Conectar los 24 V de la alimentación y los dos
sensores ópticos a la placa de distribución.
Introducir el depósito entre los elementos del sensor de barrera.
Llenar lentamente el depósito con agua y observar el estado del
indicador de conmutación. Investigue la precisión de la detección del
nivel del líquido.

Conexiones eléctricas
66.. FFO
OR
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66..11 O O::
OBBBJJJEEETTTIIIVVVO
O

Determinar las características de reflexión y la curva de respuesta de un

sensor de proximidad ultrasónico.

66..22 D
DEEESSSAAARRRRRRO
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L

6.2.1 Materiales

 Placa de distribución.
 Corredera de posicionado
 Escala de medición.
 Sensor ultrasónico D.ER-SOE-M18
 Objeto de verificación, acero dulce (St 37), 90 mm x 30 mm, pieza
5
 Objeto de verificación, acero inoxidable, 90 mm x 30 mm, pieza 6
 Objeto de verificación, aluminio, 90 mm x 30 mm, pieza 7
 Objeto de verificación, bronce, 90 mm x 30 mm, pieza 8
 Objeto de verificación, cobre, 90 mm x 30 mm, pieza 9
 Objeto de verificación, cartón, 90 mm x 30 mm, pieza 10
 Objeto de verificación, Plástico, transparente, pieza 12

6.2.2 Procedimiento

Fijar la placa de distribución, el sensor ultrasónico y la regla a la

placa de montaje. Conectar la alimentación de 24 V y el sensor de
proximidad ultrasónico a la placa de distribución.

Introducir los diferentes objetos de verificación a la zona de emisión

a una distancia de unos 15 cm y observar si el sensor conecta y bajo
qué condiciones. Comprobar la dependencia de la reflexión del
sonido en ángulo por medio de la cabeza giratorio de la pieza
deslizante.

Fijar el papel milimetrado bajo la base del detector de proximidad.

Tomar el plástico transparente de 100 x 100 mm, pieza 18 del juego
de objetos de verificación y desplazando lateralmente (desde la
izquierda y desde la derecha) en el rayo ultrasónico. Marcar en el
papel milimetrado los puntos en los que el sensor ultrasónico detecta
(la arista delantera de la placa). Iniciar la medida a 5 cm del frontal
del sensor y realizar mediciones en incrementos de 2 cm.
Conexiones eléctricas

Esquema eléctrico
 SENSORES DE PROXIMIDAD INDUCTIVOS

1. Distancia de conmutación de un sensor inductivo (Procedimiento 2.2.2.)

Sensor Inductivo D.ER-SIE-M18
Punto de conexión: mm

Punto de desconexión: mm

Histéresis mm

Sensor Inductivo D.ER.SIE-M12S

Punto de conexión: mm

Punto de desconexión: mm

Histéresis mm

2. Detección de diferentes metales con sensores de proximidad inductivos (Procedimiento

3.2.2)
Material Punto de Punto de Histéresis Factor de
conexión desconexión reducción
(mm)
(mm) (mm)

Acero dulce (St37),

pieza 5

Acero inoxidable,

pieza 6

Aluminio,

pieza 7

Bronce

pieza 8

Cobre

pieza 9

3. Influencia de la superficie del objeto en la distancia de conmutación (Procedimiento 4.2.2.)

Material Distancia de conmutación (mm)

Acero dulce (St37),pieza 18 (30x30mm)
Acero dulce (St37),pieza 19 (25x25 mm)
Acero dulce (St37),pieza 20 (20x20 mm)
Acero dulce (St37),pieza 21 (15x15 mm)
Acero dulce (St37), pieza 22 (10x10 mm)
Acero dulce (St37), pieza 23 (5x5 mm)

SENSORES DE PROXIMIDAD CAPACITIVOS

1. Distancia de conmutación de un sensor capacitivo (Procedimiento 2.2.2.)
Material Punto de conexión Punto de Histéresis
(mm) desconexión (mm)
(mm)

Acero dulce (St37),

Pieza 5

Acero inoxidable,

Pieza 6

Aluminio,

Pieza 7

Bronce

Pieza 8

Cobre

Pieza 9

Cartón

Pieza 10

Plástico
transparente

Pieza 12

2. Influencia del espesor del material en la distancia de conmutación (Procedimiento 3.2.2.)

Material Distancia de conmutación (mm)

 Plástico, pieza 24 (espesor 1mm)

Plástico, pieza 25 (espesor 3 mm)

Plástico, pieza 26 (espesor 6 mm)

Plástico, pieza 27 (espesor 8 mm)

Plástico, pieza 28 (espesor 12 mm)

Plástico, pieza 29 (espesor 15 mm)

SENSORES OPTICOS DE PROXIMIDAD

1. Características de respuestas de un sensor de Barrera Fotoeléctrica (Procedimiento 2.2.3)

Material Detección SI/NO

Acero dulce (St37),

Pieza 5

Acero inoxidable,

Pieza 6

Aluminio,

Pieza 7

Cartón,

Pieza 10

Cartón Blanco y gris

Pieza 11
 Plástico transparente

Pieza 12

2. Características de respuesta de un sensor de Retroreflexión (Procedimiento 3.2.2)

Material Detección SI/NO

Acero dulce (St37),

Pieza 5

Acero inoxidable,

Pieza 6

Aluminio,

Pieza 7

Bronce

Pieza 8

Cobre,

Pieza 9

Cartón,

Pieza 10

Cartón Blanco y Gris

Pieza 11

Plástico transparente,

Pieza 12
3. Gama de detección de un sensor óptico de Reflexión Directa (Procedimiento 4.2.2.)

Material Punto de conexión Punto de Histéresis

(mm) desconexión (mm)
(mm)

Lado blanco,

pieza 11

Carta de grises
Kodak,

Lado gris, pieza 11

Plástico
transparente,

pieza 12

Plástico rojo,

Pieza 13

Plástico azul,

Pieza 14

Plástico negro,

Pieza 16

Cartón blanco,

Pieza 10

Acero dulce (St37),

Pieza 5

Aluminio,

Pieza 7

Bronce

Pieza 8

Cobre

Pieza 9
 SENSORES DE PROXIMIDAD ULTRASONICOS
1. Forma de la onda sónica y características de reflexión en un sensor ultrasónico
(Procedimiento 7.2.2)

Material Detección SI/NO

Acero dulce (St37),

Pieza 5

Acero inoxidable,
Pieza 6

Aluminio,
Pieza 7

Bronce
Pieza 8

Cobre,
Pieza 9

Cartón,
Pieza 10

Cartón Blanco y Gris

Pieza 11

Plástico transparente,
Pieza 12