ESPOCH

SOLDADURA

INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE SOLDADURA

Ing. Carlos serrano Mgs.

INTRODUCTION (HISTORY)

2500 antes Soldadura por forja

1801 Descubre la chispa
Rev. Industrial Arco eléctrico y llama oxiacetilénica
1902 SMAW
1919 Se funda AWS
1940 Soldaduras semiautomáticas y
mecanizadas. Segunda guerra mundial.
Actualidad Soldadura automática, robotizada,
plasma, láser, ultrasonido, etc.
Definition

Es un proceso industrial que permite obtener uniones permanentes

en materiales estableciendo entre las partes un enlace producto de
la aplicación de presión y/o calor y con o sin el uso de material de
aporte.

Es un proceso de unión por una coalescencia localizada del metal,

producida por el calentamiento de los materiales hasta la
temperatura de soldadura, con o sin aplicación de presión, y con o
sin utilización de material de aporte.
(AWS A3.0 TERMS AND DEFINITIONS)
Union Soldada
Es una unión obtenida mediante un proceso de soldadura.

A: Material Base
B: Cordón de soldadura
C:Zona afectada por el calor
Unión de materiales (AWS)

450 C
Tipos de juntas

Son las diferentes disposiciones como se arreglan y orientan las parte

s a ser soldadas para obtener comodidad y seguridad.
Tipos de cordones

El cordón de
soldadura es la
parte de la unión
soldada que permite
la unión de las
piezas.

El objetivo de la
tecnología de
soldadura es lograr
hacer cordones de
la calidad necesaria,
establecida a través
de normas y
sistemas de calidad.
Tipos de biseles

El bisel es el tipo de borde con el cual se prepara una junta

para realizar una soldadura correcta.
Terminología (Bisel)
Terminología (Sold. en ángulo)

𝑧 = 2𝑎 𝑧 = pierna ; a = garganta
Terminología (partes de una soldadura)
Terminología (partes de una soldadura)
Terminología (Numero de pasadas)
Posiciones de soldadura

Se definen como las diferentes ubicaciones del soldador respecto a la

junta soldada.

45
1 placa horizontal 1 placa horizontal

G: groove (ranura) F: fillet (filete)

Posiciones de soldadura

Plana Horizontal Posición múltiple

Plana, vertical y sobre cabeza

Plana, vertical y sobre cabeza

Sin rotación
6 GR
Posición múltiple

Con rotación Con rotación

G: groove (ranura) F: fillet (filete)

Posiciones de soldadura
Posiciones de soldadura
Aplicaciones
La soldadura como proceso
de Fabricación.

Características de la soldadura de producción

 Es la forma más económica y eficiente para unir
materiales.
 Reduce el peso en comparación con la fundición y a
otros medios de unión como pernos, remaches, etc.
 Localización de propiedades mecánicas y
geométricas donde sea necesario.
 Se pueden hacer depósitos superficiales, resistentes
a la corrosión y al desgaste.
 Se pueden unir todos los metales disponibles en
el mercado.
 Puede ser implementada en cualquier lugar.
 Limitaciones:
 El problema es que se necesita un
considerable conocimiento de soldadura
para poder seleccionar la técnica más
conveniente en cada caso.
 En soldadura manual, depende del
factor humano .
 Esta limitada al desarrollo de
especificaciones y códigos.
 La soldadura siempre está acompañada
por deformación y por una zona afectada
térmicamente.
La soldadura como proceso
de Fabricación.

ESTRUCTURA METÁLICA SOLDADA: es toda

construcción con materiales metálicos la cual está
destinada a soportar una carga específica.

• Hangares • Tanques de almacenamiento

• Puentes • Torres de transmisión
• Silos • Carrocería metálica
• Oleoductos • Carpintería metálica
• Gaseoductos • Etc.
Ventajas de las estructuras
metálicas soldadas frente a otro
tipo de estructuras:
 Alto grado de confiabilidad
 Menor masa en relación a estructuras de
hormigón
 Posibilidad de producción industrial
Desventajas de las estructuras
metálicas soldadas frente a otro tipo
de estructuras:
 Menor resistencia a altas temperaturas
 Menor resistencia a la corrosión.
 La soldadura esta acompañada a deformaciones,
distorsiones y afectación al material base.
Fases de la soldadura como
proceso de fabricación:

 Diseño y cálculo de la soldadura

 Planificación
 Ejecución
 Control de la obra
La soldadura como proceso
de Reparación.
El desgaste de los materiales puede
deberse a varios factores como:
• Fricción • Cavitación
• Impacto • Abrasión
• Oxidación • Altas temperaturas
• Corrosión • etc.

e: espesor 0: inicial M: mantenimiento R: rotura

La soldadura como proceso
de Reparación.
La soldadura de mantenimiento tiene como objetivo
recuperar las superficies desgastadas a través de procesos de
soldadura
Esta técnica es viable siempre que:
• El costo de reparación no supere el valor de una pieza
nueva.
• Las propiedades mecánicas destinadas al elemento no se
hayan perdido.

e: espesor 0: inicial M: mantenimiento R: rotura

Fases de la soldadura como proceso
de reparación:

 Planificación del trabajo

 Ejecución del trabajo
 Determinación de las condiciones
superficiales en piezas desgastadas o
fracturadas
 Control de la obra
 ESPOCH

FACULTAD DE MECÁNICA
SOLDADURA
CLASIFICACIÓN DE LOS
PROCESOS Y DOCUMENTACIÓN EN
SOLDADURA
Unidad 1.

1/32
EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS
DIFERENTES PROCESOS DE SOLDADURA

2/32
 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE
SOLDADURA

 Se debe sistematizar la clasificación para agruparlos y estudiarlos

 167 procesos de soldadura diferentes

 Forja (4000 años A.C.) – Láser

 Se clasifica en base a diferentes criterios

3/32
 CRITERIOS PARA CLASIFICACIÓN DE LA
SOLDADURA.- Criterio técnico
 Por el grado de participación del personal en el
proceso: Soldadura mecanizada
(automática)
Soldadura manual

Soldadura robotizada
Soldadura semiautomática

4/32
 CRITERIOS PARA CLASIFICACIÓN DE LA
SOLDADURA.- Criterio técnico
 Por el grado de continuidad:

Por puntos Intermitente Continua

Soldadura para Soldadura de Soldaduras de
producción de estructuras recipientes
automóviles herméticos

5/32
 CRITERIOS PARA CLASIFICACIÓN DE LA
SOLDADURA.- Criterio Físico

 Por la temperatura a la que se produce la soldadura:

Fase sólida Por fusión
 Por el tipo de energía:
Q P Q+P
Térmicas Mecánicas Termomecánicas
Por arco (AW) Por Presión (CW) Por Resistencia(RSW)
Por láser (LBW) Ultrasonido (USW) Por forja (FOW)
Por llama () Explosión (EXW) Por fricción (FRW)
Etc. Etc. Etc.

6/32
 CRITERIOS PARA CLASIFICACIÓN DE LA
SOLDADURA.- Criterio Tecnológico

Toma en cuenta la tecnología que utilizan los procesos.

Por arco con electrodo revestido

Por Por arco con electrodo no consumible
Arco Tipo de corriente (DC, AC)
(AW) Tipo de frecuencia (60Hz, 490Hz, alta
frecuencia)

7/32
CLASIFICACIÓN DE LA SOLDADURA DESDE
DIFERENTES PUNTOS DE VISTA

 Por la temperatura de trabajo y tipo de material

de aporte utilizado:
 Soldadura por fusión
• Soldadura eléctrica por arco
 Soldadura con el material base en estado sólido
• Soldadura fuerte (con latón o con bronce)
• Soldadura blanda (con estaño o aleación estaño-
plomo)
• Soldadura por presión (en frío, por chispa, etc.)
• Soldadura eléctrica de resistencia por contacto

8/32
Soldadura eléctrica por arco

 Aquellos en los cuales la unión permanente de los

metales se logra mediante la fusión producida por “un
arco voltaico” que salta entre el electrodo y las piezas de
trabajo.

 Es imprescindible una atmósfera protectora para el arco y

pileta.

9/32
Soldadura Fuerte (Brazing)

 La soldadura se produce por el calentamiento del

material base a una temperatura adecuada (no se funde).
 Se utiliza un material de aporte que tenga la temperatura
de fusión sobre los 450°C.
 El metal de aporte fundido penetra en las superficies de
las piezas a soldar por capilaridad.

10/32
Soldadura Blanda (Soldering)

 La soldadura se produce por el calentamiento del

material base a una temperatura adecuada (no se funde).
 Se utiliza un material de aporte que tenga la temperatura
de fusión no mayor a 450°C
 El metal fundido de aporte penetra entre las superficies a
soldar por capilaridad.

11/32
Soldadura Oxigas

 Se produce por el calentamiento de los metales a soldar

hasta la temperatura de fusión.
 Se usa de una llama producida por la combinación de un
combustible y un comburente.
 Con o sin aplicación de presión adicional y con o sin el
uso de metal de aporte.

12/32
Soldadura Eléctrica por Resistencia

 Llamada también soldadura de contacto, se produce por

fusión mediante el calor generado por la resistencia que
estos ofrecen al paso de la corriente eléctrica.
 El calentamiento de las partes se obtiene por el efecto
JOULE:
Q=I2*R*T*K

13/32
Soldadura por Presión

 Se produce en estado sólido y a temperaturas

esencialmente menores al punto de fusión,
 No hay necesidad de utilizar material de aporte y en
todos los casos mediante presión.
 El calor adicional necesario en la mayoría de procesos, se
obtiene por diferentes medios.

14/32
Otros Procesos de Soldadura

Soldadura por bombardeo de electrones, soldadura por

rayo láser, etc.

15/32
Según
AWS

16/32
 DOCUMENTACIÓN EN SOLDADURA

 Es el lenguaje utilizado por los técnicos e ingenieros

dedicados a la soldadura.

 Aquí se detallan con el menor número de palabras todos

los datos para realizar una soldadura como: parámetros,
procesos, variables, etc.

 Existen 3 formatos principales: el WPS, el PQR y el WPQ.

18/32
 Especificación del Procedimiento de
Soldadura (WPS)

 WPS (Welding Procedure Specification)

 Es
un formato en el que se detallan todas las variables
necesarias y suficientes para realizar una soldadura.

 Debe permitirle al soldador ajustar todos los parámetros

de soldadura sin dejar nada a la libre interpretación.

 Paraque un WPS sea considerado aceptable, este debe

ser calificado.

19/32
Especificación del Procedimiento de
Soldadura (WPS)

Consideraciones al realizar un WPS:

a

Los datos afines se agrupan.

El WPS debe numerarse y se debe mantener la
numeración dentro de un proyecto.
Todos los valores medibles deben ser
tolerados.
Se debe mantener concordancia con las
unidades de medida utilizadas.
El formato de WPS se debe adaptar al proceso
de soldadura utilizado, y no viceversa.
20/32
Especificación del Procedimiento de
Soldadura (WPS)

Consideraciones al realizar un WPS:

 Si se cambia alguna de las variables esenciales
en el WPS, el mismo debe rescribirse y
recalificarse.
 El esquema debe ser claro y representado en
corte de la sección de soldadura, no en tres
dimensiones.
 Siempre debe existir un cuadro de notas que
deben ser cortas y aclaratorias de aspectos no
tratados en el WPS.
21/32
 22/32
WPS
23/32
Registro de Procedimiento de Calificación
(PQR)
 PQR (Procedure Qualification Record). Califica al WPS.

 Esun formato en el cual están los datos utilizados para

fabricar una probeta (muestra representativa de la
soldadura que se quiere calificar) de soldadura, así como
los resultados obtenidos de las pruebas realizadas en la
misma probeta.

 Lasformas y dimensiones de estas probetas están dadas

en las normas y códigos internacionales de soldadura.

24/32
 Registro de Procedimiento de Calificación
(PQR)

Algunas de las pruebas más comunes para

calificar un procedimiento de soldadura son:
Ensayos no
Ensayos destructivos
destructivos
Inspección visual Tensión
Rayos X Doblado guiado (raíz, cara o lateral)
Rayos gama Sanidad (Nick Break)
Ultrasonido Macrografía

25/32
PROBETAS DE TRACCIÓN
 28/32
PQR
29/32
 Calificación del desempeño del Soldador
(WPQ)

 WPQ (Welder Performance Qualification). Califica al

Soldador.

 Es un formato donde se especifican los resultados de las

pruebas realizadas a la junta soldada para determinar la
habilidad de una persona (soldador) al hacer soldaduras
de buena calidad.

 Se debe utilizar un procedimiento de soldadura

previamente calificado.

30/32
 31/32
WPQ
32/32
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN
 ESPOCH

FACULTAD DE MECÁNICA
SOLDADURA

EL ARCO ELÉCTRICO

Unidad 2.

1/23
 CIRCUITO ELÉCTRICO DE SOLDADURA

LEY DE OHM
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 (𝐸)
𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝐼) =
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑅)
La resistencia de los cables conductores es mínima, de modo que
R corresponde a la resistencia equivalente del arco de soldadura.
2/23
 ARCO VOLTAICO PARA SOLDADURA

El arco eléctrico es una

descarga continua entre dos
conductores separados
ligeramente, por donde pasa la
corriente, al hacerse conductor
el aire. Se manifiesta con gran
desprendimiento de luz y calor.
 Proporciona altas
intensidades de calor
 Es controlable a través de
medios electrónicos

3/23
 LA COLUMNA PLASMA
 IONIZACIÓN Electrones siguen su camino hacia el ánodo, y los
iones hacia el cátodo que ceden la energía cinética y
la transforma en calor (mantiene la temperatura del
cátodo para bombardeo de electrones)

4/23
ZONAS CARACTERÍSTICAS DEL ARCO ELÉCTRICO
 Cátodo
 Columna de plasma
 Ánodo
La temperatura de cátodo es menor a la del ánodo. (La
energía se emplea a mantenerlo caliente y arrancar
electrones)
El cátodo presenta propiedades autodecapantes.
(bombardeo de iones)
La columna de plasma se encuentra alrededor de 3000
C. (puede ser el aire, vapores desprendidos por el
revestimiento del electrodo y/o gas de proteccion)
 POLARIDAD DIRECTA

Polaridad negativa
CCEN o DCSP
SP (Straight polarity)
CD(-)

POLARIDAD INVERSA

Polaridad positiva
CCEP o DCRP
RP (Reverse polarity)
CD(+)
 TIPOS DE CORRIENTE
Corriente Continua (CC o DC)

• Polaridad directa (DC -) • Polaridad inversa (DC +)

El polo positivo está por lo menos con una diferencia de 500ºC

con respecto al polo negativo.
7/23
 POLARIDAD INVERSA POLARIDAD DIRECTA
Se obtiene un baño relativamente ancho, Se obtiene cordones estrechos con gran
con poca penetración penetración.
Excesiva acumulación de calor en el El electrodo soportara intensidades del
electrodo, que puede provocar su orden de 8 veces mayores que si
sobrecalentamiento y rápido deterioro estuviese conectado al polo positivo, ya
incluso a bajas intensidades de corriente. que se calienta menos.
Se produce el efecto de decapado o No se produce el efecto de decapado
limpieza de oxidos, facilitando el soldeo sobre las piezas, por lo que si se quisiera
de algunas aleaciones como las del Al o soldar aleaciones con capas refractarias
Mg deberían decaparse químicamente antes
del soldeo.
 TIPOS DE CORRIENTE
Corriente alterna (CA o AC)
En AC la polaridad cambia de sentido 120 veces por segundo
(para una frecuencia de corriente de 60 Hz como la del
Ecuador)

9/23
 Características del arco eléctrico para soldadura
1. El voltaje de un arco eléctrico es muy bajo:
 VNORMAL = 20 – 30 voltios
 VMÁXIMO = 44 voltios (NEMA)
2. El voltaje es directamente proporcional a la longitud de arco.

1) Amperaje alto
 I = 8 – 60 A GTAW
 I = 60 – 300 A Procesos Manuales
 I = 100 – 1000 A Procesos Semiautomáticos y automáticos
10/23
MÁQUINAS SOLDADORAS PARA
SOLDAR POR ARCO ELÉCTRICO

11/23
 MÁQUINAS SOLDADORAS PARA
SOLDAR POR ARCO ELÉCTRICO
Transformador Motogenerador

Transformador - Rectificador Inversor

12/2
 MÁQUINAS SOLDADORAS PARA SOLDAR
POR ARCO ELÉCTRICO.- Transformador
Transforma la corriente alterna, bajando la tensión de la red de
alimentación a una tensión e intensidad adecuada para soldar,
pero con la misma frecuencia.
La corriente eléctrica que circula por el primario, genera un
campo de líneas de fuerza magnéticas en el núcleo, dicho campo
es conducido por el núcleo y actúa sobre el arrollamiento del
secundario y produce en este, una corriente de baja tensión y de
alta intensidad, la cual se aprovecha para soldar.
Fórmula de los transformadores
N1 V1 I 2
 
Secundario (<=44V) N 2 V2 I 1
Primario (220V)

13/23
 MÁQUINAS SOLDADORAS PARA SOLDAR POR
ARCO ELÉCTRICO.- Transformador - rectificador

Esta máquina transforma y rectifica

la corriente alterna en otra
continua
Sus principales características son:
• Disponer de ambas corrientes
(alterna y continua).
• Corrientes de fina regulación
especialmente en los rangos
bajos.
• Bajo costo de mantenimiento.

14/23
MÁQUINAS SOLDADURAS PARA SOLDAR
POR ARCO ELÉCTRICO.- Inversor

El inversor de soldadura se vale de

dispositivos de estado sólido para
convertir la corriente continua en
corriente alterna de alta frecuencia
(entre 1000 y 50000 Hz).
Al aumentar la frecuencia de la corriente
el tamaño y el peso de la fuente de
soldadura puede disminuir hasta en 75%
empleando circuitos inversores.
Estas mejoras tecnológicas hacen que
estos equipos generalmente sean más
costosos que los tradicionales.
15/23
 MÁQUINAS SOLDADORAS PARA SOLDAR
POR ARCO ELÉCTRICO.- Motogenerador

Los motogeneradores son máquinas

compuestas por un motor de
combustión interna que produce
corriente alterna y un generador que
suministra corriente continua al arco
de soldadura.
El motor provee energía mecánica
bajo la forma de movimiento giratorio,
este movimiento es transmitido
mediante el eje común al generador
propiamente dicho y permite obtener
de este la corriente adecuada para la
soldadura.
16/2
 CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO DE LAS
MÁQUINAS DE SOLDADURA
FACTOR DE MARCHA:
Tiempo en que la máquina puede soldar continuamente
en base de 10 minutos.

t s =tiempo de soldadura

f = 20% Máquinas artesanales

f = 60% Máquinas Industriales
f = 100% Máquinas automáticas y semiautomáticas
El factor de marcha depende de la intensidad de trabajo.

21/23
 CARACTERÍSTICAS VOLTIO-AMPERIO
DE LAS FUENTES DE PODER
Los equipos para hacer soldadura eléctrica por arco deben
traer entre sus especificaciones las denominadas
características voltio-amperio.
Estas muestran la intensidad de corriente del circuito de
soldadura, como una función de la fuerza electromotriz.

Se deben distinguir dos casos:

• La característica estática
• La característica dinámica

24/23
CARACTERÍSTICAS VOLTIO-AMPERIO DE LAS FUENTES
DE PODER.- CARACTERÍSTICA ESTÁTICA (INTENSIDAD
CONSTANTE)
 Es aquella que sirve para ajustar la corriente del arco y que
tiene una característica estática que tiende a producir una
intensidad de corriente relativamente constante. (I cte. o
característica descendente)

26/23
CARACTERÍSTICAS VOLTIO-AMPERIO DE LAS FUENTES
DE PODER.- CARACTERÍSTICA ESTÁTICA

27/23
 CARACTERÍSTICAS VOLTIO-AMPERIO DE LAS
FUENTES DE PODER.- CARACTERÍSTICA ESTÁTICA
(TENSIÓN CONSTANTE)
 Una maquina para el soldeo por arco de tensión
constante es aquella que nos sirve para ajustar la tensión
en el arco y que tiene una curva característica que tiende
a producir una tensión de salida relativamente constante
CARACTERÍSTICAS VOLTIO-AMPERIO DE LAS
FUENTES DE PODER.- CARACTERÍSTICA
DINÁMICA
• La denominada característica dinámica se obtiene con el
equipo en operación.
• Se realizan con un determinado tipo y diámetro de
electrodo, en cuyo caso la resistencia es dinámica por
corresponder al arco voltaico.
• Se puede distinguir las curvas dinámicas de arco,
conocidas como “curvas de arco”, que representan el
comportamiento de un determinado electrodo bajo
diferentes condiciones de distancia de arco durante el
trabajo.

30/23
CARACTERÍSTICAS VOLTIO-AMPERIO DE LAS
FUENTES DE PODER.- CARACTERÍSTICA
DINÁMICA

31/23
 MÁQUINAS PARA SOLDADURA MANUAL
CON ELECTRODO REVESTIDO
• Las máquinas utilizadas en la soldadura por arco con electrodo
revestido son de corriente constante “característica estática de
caída” porque mantienen la corriente de soldadura casi constante.
• En la soldadura con electrodo revestido, el arco necesita una
tensión de 15 a 40V. Y una intensidad de corriente de 30 a 300A.
• Para la aplicación correcta de cada electrodo (diámetro, tipo y
longitud del arco apropiado) existe cierto valor de voltaje y
corriente, que resulta ser el más conveniente para obtener las
mejores propiedades del cordón.
• Estos valores de corriente y soldadura son coordenados y
determinan el “punto de trabajo” del electrodo. Para cada
diámetro, se indican los puntos de trabajo para diferentes
electrodos.
32/23
PUNTO DE TRABAJO DE UN
ELECTRODO

Puntos de trabajo (Tensión – Corriente) para

diferentes diámetros de electrodo 33/23
 SELECCIÓN DE UNA MAQUINA SOLDADORA

• Tipo de Máquina
• Factor de Marcha
• OCV
• Curvas características
• Capacidad de la máquina
(amperaje)
• Marca
• Costo
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN
ELECTRODOS PARA SOLDADURA
POR ARCO
 ELECTRODOS DESNUDOS

• Varilla metálica de sección circular

• Composición química bien definida
• Muchas desventajas
• Dificulta el cebado y estabilización del arco
• Absorción de gran cantidad de gases (O, N, H)
 ELECTRODOS REVESTIDOS
• Alma metálica, recubierta de composición química variada.
• Recubrimiento de composición complicada. (Cumple una f
determinada, ya sea en la fusión o solidificación)
 ELECTRODOS REVESTIDOS> Ventajas

• Mejora el aspecto de la soldadura

• Facilita el salto de arco, y mantiene estable éste.
• Regula la profundidad de penetración.
• Reduce la emisión de chispas
• Agrega agentes de aleación o restaura elementos
perdidos
 ELECTRODOS REVESTIDOS > Funciones del revestimiento
• Punto de fusión menor al del núcleo y metal base.
• Escoria debe tener un densidad muy baja.
• En posiciones verticales o sobre cabeza, debe solidificar
instantáneamente.
 ELECTRODOS REVESTIDOS > Funcion eléctrica

• Arco eléctrico depende del

estado de ionización de los
gases entre cátodo y ánodo.
• Se introduce una resistencia
que se opone a las variaciones
rápidas de la corriente.
• Para CA es impresindible un
medio fuerte ionizado, por ello
se agregan sales de sodio, de
potasio, etc.
• Silicatos, carbonatos, oxidos
de Fe y TiO favorecen el
cebado y mantenimiento del
arco
 ELECTRODOS REVESTIDOS > Función física
• El revestimiento físico debe facilitar la
soldadura en las diversas posiciones
operatorias. (H, V, SC)
• Electrodos volátiles, idóneos para buen
aspecto en diversas posiciones.
• Electrodos básicos, capaces de depositar
el metal en todas las posiciones. (Gracias
a la formación de anhídrido carbónico por
descomposición de los carbonatos)
• La escoria fundida, debe mantener la gota
del metal en su lugar.
• La viscosidad de la escoria protege el
metal fundido
 ELECTRODOS REVESTIDOS > Función metalúrgica

• El revestimiento contiene elemento reductores y

ciertos elementos útiles que se fijan en el metal
fundido con el objeto de mejorar las características del
deposito metálico
 ELECTRODOS REVESTIDOS > Clasificación
Según su naturaleza química y las reacciones de sus escorias, los revestimientos
pueden clasificarse:
 ELECTRODOS REVESTIDOS > Oxidantes
• Se llaman oxidantes, porque retienen grandes cantidades de oxigeno, oxido de Fe
y nitruros. (0,03-0,04 de nitruros) (Mn y Si se desplazan hacia la escoria)
• Constituidos por una mezcla de óxidos de hierro, sílice y silicatos naturales
(caolín, talco, mica etc.).
• Pocos elementos desoxidantes o ninguno.
• Escoria gruesa, se desprende con facilidad
• Escasa penetración, baja resistencia y resiliencia.
• Para uniones de no mucha responsabilidad. (cerrajería)
 ELECTRODOS REVESTIDOS > Ácidos
• La escoria tiene reacción acida al disolver los óxidos básicos como el MnO. (Gran
parte del manganeso se desplaza hacia la escoria)
• Constituidos por una mezcla de óxidos de hierro y silicatos naturales (caolín, talco,
mica etc.).
• Gran proporción de elementos desoxidantes en forma de ferro aleaciones. (Ferro
manganeso, ferro silicio, ferro titanio)
• Escoria con altas cantidades de silicato de hierro(fayalita) o mas complejos como
silicatos de Fe y Mn (rodomita) y óxidos libre, FeO, MnO.
• Escoria de aspecto poroso
• Buena penetración, fusión fácil y rápida.
• Solo se utiliza con metales base de buena soldabilidad. (bajo S, P, C)
• Especialmente para posiciones planas, CC y CA
 ELECTRODOS REVESTIDOS > Oxido de Ti (Rutilo)

• Contienen silicatos naturales y ferroaleaciones que son

elementos de afino.
• La escoria formada son titanatos de Fe o titanatos complejos.
(densa y viscosa)
• Soldaduras de muy buen aspecto, buenas características
mecanicas.
• Gran estabilidad del arco y fácil cebado.
• Apto para todas las posiciones especialmente para V y SC.
• Electrodo mas comúnmente utilizado. CC y CA
 ELECTRODOS REVESTIDOS > Celulósicos

• A base de productos volátiles (celulosa de madera o de

algodón), contienen además silicatos naturales y ferro
aleaciones reductoras.
• Producen una escoria poco voluminosa. (reacciones de
reducción se realiza en una atmosfera de H)
• El metal depositado carece de O y pero alto H
• Apto para todas las posiciones. (principalmente tubería en
vertical descendente)
• Uso exclusivo con CC-
 ELECTRODOS REVESTIDOS > Básicos

• A base de carbonato cálcico o magnésico. Funden a una

temperatura muy elevada (2000 C), por ello se necesita añadir un
fundente (espato flúor o criolita)
• Las escorias suelen tener constituyentes no disueltos.
• Escoria densa, no abundante.
• Depositan metal puro con inclusiones dispersas y estructura fina.
(ELEVADA DEFORMACIÓN)
• Metal depositado de bajo H, reduce la fisuración en frio.
• Dificil manejo del arco, arco corto y altas intensidades.
• Son higroscópicos. (Mantener en paquetes herméticos)
• Para soldaduras de responsabilidad, grandes espesores y
estructuras muy rigidas
• Aplicación a todas las posiciones. CC+
LA SOLDADURA DEL ACERO AL CARBONO>Electrodos

1 Todas las posiciones

2 Horizontal
3 Plana

o Tipo de energía
o Tipo de escoria
o Magnitud de penetración
o Presencia de polvo de hierro en el
recubrimiento
LA SOLDADURA DEL ACERO AL CARBONO>Electrodos
 LA SOLDADURA DEL ACERO AL CARBONO>Electrodos
DENOMINACIÓN CARACTERÍSTICAS POSICIONES
AWS 5.1

E-4510 Electrodo desnudo TODAS

E-6010 Recubierto con sodio, alto contenido de celulosa. Para lamina metálica VERTICAL, (T) CC+
E-6011 Recubierto con potasio, alto contenido de celulosa. Penetración profunda TODAS CC+ o CA
E-6012 Recubiertos con sodio, alto contenido de Ti. Penetración media. TODAS CC+ o CA
E-6013 Recubiertos con Potasio, alto contenido de Ti. Penetración ligera. (laminas) TODAS CC(+)(-) o CA
E-7014 Similar al 6012 y 6013, mas grueso (30% en peso de polvo Fe). Poca profundidad. TODAS CC(+)(-) o CA
Para piezas de forma irregular
E-7015 Recubiertos con Sodio de bajo H. Para aceros de alto S, C. Desarrollan poros y TODAS CC+
grietas.
E-7016 Recubrimiento con silicato de potasio. TODAS CC+ o CA
E-7018 Bajo H. 30% de Fe pulverizado. Soldadura solida y confiable en aceros de alto S, C y TODAS CC+ o CA
bajos elementos aleantes.
E-6020 Alto contenido de oxido de Fe. Escoria gruesa. Penetración mediana y profunda H de fillet, CC+- o CA
E-6024 50% polvo de Fe. P y H de fillet
E-6027 50% Oxido de Fe, adecuado para soldadura de varias pasadas. P y H de filler CC+- o CA
E-7028 Bajo H con 50% de Fe pulverizado. P y H de filler CC+ o CA
LA SOLDADURA DEL ACERO AL CARBONO>Electrodos
LA SOLDADURA DEL ACERO AL CARBONO>Electrodos
 LA SOLDADURA DEL ACERO AL CARBONO>Electrodos de gran penetración

• Permiten realizar la soldadura con un numero muy pequeño

de pasadas en chapas de gran espesor sin necesidad de
preparación de chaflanes.
• Ácidos o de rutilo con cierto contenido de productos
celulósicos de gran espesor.
• Para grandes intensidades se prefiere CA, para evitar el
soplado del arco que se presenta en CC.

• Evitar en lo posible el uso de electrodos de gran penetración

en aceros dulces o de buena soldabilidad.
 LA SOLDADURA DEL ACERO AL CARBONO>Electrodos de gran rendimiento

• El rendimiento se mide entre el peso del metal aportado y el

peso útil del alma del electrodo.
• Solo se utilizan en soldaduras a tope horizontales y en ángulo
• En el revestimiento tienen altas cantidades de Fe
LA SOLDADURA DEL ACERO AL CARBONO> Curva