AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL: TEORÍA Y LABORATORIO 1

5. Controlador Lógico Programable

Laboratorio 1.
Automatismos Eléctricos
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Los siguientes son diagramas de eventos propuestas para diseñar y efectuar el montaje en laboratorio.
Para todos los procesos colocar pulsador de parada de emergen-
cia y no utilizar pulsadores con enclavamiento o interruptores.
Diseñe los circuitos para las siguientes secuencias. Defina tiempos (T) y tipo de sensores utilizados (S); P
es pulsador de arranque y los puntos al final de la secuencia (۰۰۰), significan que la secuencia inicia
automáticamente luego de transcurrir el tiempo T y se repite n-veces; para esta situación, el pulsador de
arranque P no debe actuar; para la simulación repetir 3 veces. ? significa que puede seleccionar
temporizador o pulsador, como más le convenga. Asocie el diagrama de eventos a un proceso
industrial real y trazar un diagrama pictórico de ese proceso. Explique con detalle:
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Los siguientes procesos están conformados por un proceso principal y algunos subprocesos. La selección
de los subprocesos depende del accionamiento de sensores que están habilitados cuando en el proceso
principal se activa una señal sonora; para la simulación los sensores son pulsadores; si antes de
completar el tiempo en que la alarma se apague, se acciona algún sensor, se realizará el subproceso
(según el sensor actuado). Pero si no se acciona sensor y termina el tiempo de actuación de la alarma, se
repetirá el proceso principal. Suponer que el proceso principal es un producto base y cada subproceso es
un producto con algunos elementos adicionales. En todos los casos se repiten las secuencias así que para
la simulación programar 2 veces cada secuencia.

Diseñar el circuito que satisface las especificaciones. Asociar el proceso a un proceso industrial
real. Dibuje un diagrama pictórico de ese proceso. Explicarlo con detalle.
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Diseñar el circuito que satisface las especificaciones. Asociar el proceso a un proceso industrial
real. Dibuje un diagrama pictórico de ese proceso. Explicarlo con detalle.
36A. Cuando se da la alarma A1 y si antes de completar t se activa P1 del sub p1, se ejecuta ese
subproceso. Y cuando se da la alarma A2 y si antes de completar t se activa P4 del sub p4, se ejecuta
ese subproceso.
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36B. Cuando se da la alarma A1 y si antes de completar t se activa P2 del sub p2 , se ejecuta ese
subproceso. Y cuando se da la alarma A2 y si antes de completar t se activa P3 del sub p3, se ejecuta
ese subproceso
36C. Cuando se da la alarma A1 y si antes de completar t se activa P3 del sub p3, se ejecuta ese
subproceso. Y cuando se da la alarma A2 y si antes de completar t se activa P4 del sub p4, se ejecuta
ese subproceso
36D. Cuando se da la alarma A1 y si antes de completar t se activa P1 del sub p1, se ejecuta ese
subproceso. Y cuando se da la alarma A2 y si antes de completar t se activa P2 del sub p2, se ejecuta
ese subproceso

36E. Cuando se da la alarma A1 y si antes de completar t se activa P1 del sub p1 o P2 del sub p2, se
ejecuta ese subproceso. Y cuando se da la alarma A2 y si antes de completar t se activa P4 del sub p4,
se ejecuta ese subproceso

36F. Cuando se da la alarma A1 y si antes de completar t se activa P1 del sub p1 o P3 del sub p3, se
ejecuta ese subproceso. Y cuando se da la alarma A2 y si antes de completar t se activa P2 del sub p2,
se ejecuta ese subproceso
36G. Cuando se da la alarma A1 y si antes de completar t se activa P4 del sub p4 o P2 del sub p2, se
ejecuta ese subproceso. Y cuando se da la alarma A2 y si antes de completar t se activa P3 del sub p3 o
se activa P1 del sub p1, se ejecuta ese subproceso

Laboratorio 2.
Programación del PLC
Ladder, Listado de Instrucciones
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5. Controlador Lógico Programable

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A continuación se presentan los diagramas de eventos de diferentes procesos. Para todos efectúe lo
siguiente:

 Deduzca el esquema eléctrico correspondiente incluyendo los símbolos de los sensores que crea
conveniente y el panel HMI.
 Dibujar el diagrama ladder de contactos.
 Realizar el HMI en el programa PC-SIMU
 Efectuar la simulación en el programa S7-200.
 Asociar cada carta de eventos a un proceso industrial real. Explicarlo detalladamente incluyendo los
diagramas pictóricos (por ejemplo dibujar bandas transportadoras, motores, tolvas, recipientes, etc.).
 Hacer las consideraciones que crea convenientes que mejoren el proceso de fabricación o si el enun-
ciado es confuso, sugerir para aclarar las dudas. Anotarlas en el informe.
Los procesos pueden contener distintos captadores (sensores, pulsadores, etc.), pueden contener tem-
porizadores, contadores, saltos, subprogramas, etc. ( para las funciones no estudiadas, consultar el manual de
fabricante del PLC correspondiente).

Los diagramas mostrados a continuación contienen: X que puede ser cualquiera de las funciones
anotadas (temporizadores, sensores, pulsadores. ) o se puede asociar a algún accionamiento mecánico o
electromecánico (En el informe se debe especificar a qué corresponde cada X ). M o P indica actuación manual
(con pulsador), T indica tiempos, S son sensores que para la simulación se reemplazan por pulsadores.
Los puntos suspensivos al final de la secuencia indican que se repite automáticamente. Todos los
procesos se repiten un número finito, para efectos de la simulación considerar 2 veces . Cuando finaliza el
proceso se debe indicar con una señal luminosa intermitente; la intermitencia puede tadar algún tiempo,
o finalizar cuando se inicia un nuevo proceso. Todos los procesos deben contener apagado de
emergencia.
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Proceso 1

Proceso 2
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Proceso 3

Proceso 4

Proceso 5

Proceso 6
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Proceso 7

X: pueden ser temporizadores y/o sensores. M1: inicio manual

Proceso 8

X: pueden ser temporizadores y/o sensores. M: inicio manual.

...: El proceso se repite automáticamente .

Proceso 9

X: pueden ser temporizadores y/o sensores. M: inicio manual.

...: El proceso se repite automáticamente.
Proceso 10
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Proceso 11

Proceso 12

Proceso 13

Proceso 14

Proceso 15
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Proceso 16

Proceso 17

Proceso 18

Proceso 19

Proceso 20
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X: Temporizadores y/o sensores. M: inicio manual. T: temporizadores.

Proceso 21
Una planta industrial para la fabricación de ciertos productos, posee un proceso principal y dos
subprocesos como se indica en la siguiente figura.

Proceso 22

Proceso 23

Proceso 24
El proceso se ilustra en la figura
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5. Controlador Lógico Programable

Consiste en unas pistas que son recorridas por un AGV ( AGV: Automated Guided Vehicle) y en diferentes
partes de las pista se ubican tolvas que contiene distintos materiales ( en total 8 tolvas). Dispone de un
panel de comando con seis pulsadores (P1 a P6), con los que se establecen trayectorias del móvil
perfectamente definidas. El punto de partida y de retorno siempre se hace a la zona indicada como M. En
cada una de las zonas de tolva, el móvil debe permanecer un tiempo determinado para asegurar que se
deposite la cantidad de sustancia requerido.
Por ejemplo, si pulsa P1 el móvil parte de M, llega a la tolva 4 y se detiene el tiempo programado, luego
parte hacia la zona 1 y repite la secuencia, luego sigue a la zona 8, y así sucesivamente, a las zonas 2, 4
para finalizar en la zona M en donde se descarga. Es importante tener en cuenta en el diseño, que
mientras el móvil no esté en la zona M, ninguno de los pulsadores tiene efecto, única-mente cuando el
móvil esté posicionado en la zona de descarga, los pulsadores pueden actuar.
Diseñar el programa en PLC que satisfaga las especificaciones anotadas. Adicione un indicador que está
permanentemente encendido cuando el móvil se está desplazando según la ruta seleccionada. Cuando
retorne a M se apaga. Igualmente colocar testigos que muestren la estación en la que esté el AGV.

Proceso 24A
Tiene el diagrama del proceso 24 y las mismas rutas programadas, solo que si selecciona, por ejemplo la
ruta P1, debe recorrer las diferentes estaciones en el orden de menor a mayor, es decir; va a estación 1,
luego estación 2, luego estación 8 y finalmente a M; igual con las diferentes trayectorias

Proceso 24B

Tiene el diagrama del proceso 24 y las mismas rutas programadas, solo que si selecciona, por ejemplo la
ruta P1, debe recorrer las diferentes estaciones en el orden de mayor a menor, es decir; va a estación 8,
luego estación 2, luego estación 1 y finalmente a M; igual con las diferentes trayectorias
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Laboratorio 4.
Hidráulica-Neumática
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1 PARTE
Para este laboratorio se propone, obtener a partir de un diagrama de fases hidráulico-neumático, el
circuito eléctrico y llevarlo a un lenguaje de PLC. Diseñar el HMI.
Para las siguientes fases neumáticas dibujar el circuito electro-neumático que cumpla con esos ciclos.
Para los cambios de las fases de los cilindros, considere los sensores que crea convenientes teniendo en
cuenta que cada fin de carrera es del tipo conexión-desconexión (solo un contacto abierto y un contacto
cerrado simultáneamente). Escribir el programa para cada circuito en el PLC estudiado.
Asociar cada diagrama a un proceso industrial real. Explicar con detalle relacionando las cargas y
sensores del diagrama con el proceso. Dibujar un diagrama pictórico del proceso industrial.

1.

2.

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