SITUACIÓN ACTUAL DEL TRATAMIENTO DE NEUMÁTICOS FUERA DE USO Y 

POSIBILIDADES DE OBTENCIÓN DE NEGRO DE HUMO DE ALTA PUREZA  

F.A. López1, A.López­Delgado1, F.J.Alguacil y J. Manso2 

1 Laboratorio de Innovación y Reciclado de Materiales 

Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas (CENIM). CSIC. Avda. Gregorio del Amo, 
8. 28040 Madrid (flopez@cenim.csic.es) 
2 Química Industrial Procesa, S.L. Paseo de la Rinconada, 8. 28023 Madrid 

1.­ Introducción 

El objetivo de este Informe es estudiar la situación actual del tratamiento de neumáticos 
fuera  de  uso  con  especial  atención  a  los  procesos  de  pirólisis  y  gasificación.  Del  estudio 
realizado se deduce que el negro de humo pirolítico, con calidad equivalente a la serie 700, 
tiene en la actualidad usos y aplicaciones industriales, pero es posible, mediante procesos 
de  purificación,  mejorar  su  calidad  y  alcanzar  negro  de  humo  de  la  serie  600,  con 
aplicaciones  de  mayor  valor  añadido.  Las  previsiones  del  mercado,  señalan  un  aumento 
creciente de las necesidades de negro de humo en el mundo, especialmente en los países 
emergentes. El proceso IK‐IOS, que se describe en el Informe, y que constituiría la base de 
futuros  proyectos  de  I+D+i,  puede  ser  utilizado  para  alcanzar  este  objetivo,  si  bien, 
requiere  un  estudio  en  profundidad,  realizado  a  una  mayor  escala,  para  establecer  sus 
costes y calidades finales alcanzables. 

2.­  Marco General Legislativo sobre el tratamiento de Neumáticos Fuera de Uso 

Los  Neumáticos  fuera  de  uso  (NFU)  son  un  residuo  catalogado  por  la  UE  como  residuo 
tóxico  y  peligroso  (Lista  Europea  de  Residuos.  Código:  16.01.03),  y  su  gestión  está 
regulada, de forma general en la Ley 10/1998 Básica de Residuos y en particular en el Plan 
Nacional  de  Neumáticos  Fuera  de  Uso  2001‐2006,  aprobado  en  octubre  de  2001  (BOE 
núm. 260 de 30 de octubre de 2001) en Consejo de Ministros y Real Decreto 1619/2005, 
de  30  de  diciembre  (BOE  núm.2  de  3  de  marzo  de  2006)  sobre  gestión  de  NFU  para 
regular las obligaciones de los agentes económicos que intervienen en todas sus fases y las 
condiciones  generales  de  gestión  de  estos  residuos.  Recientemente,  dentro  del  Plan 
Nacional  Integrado  de  Residuos  (PNIR)  2007‐2015,  se  redacta  el  II  Plan  Nacional  de 
Neumáticos Fuera de Uso (2007‐2015 II PNFU) como revisión del Plan Nacional en vigor. 

Dentro del ámbito autonómico, cuatro Comunidades han desarrollado normas específicas 
(Castilla  y  León;  País  Vasco,  Valencia  y  Aragón).  Algunas  Comunidades  Autónomas,  han 
desarrollado  además  programas  concretos  de  gestión  de  NFU  enmarcados  en  planes  de 
residuos de mayor alcance, como es el caso del Principado de Asturias (Sub plan específico 
de  Neumáticos  dentro  del  Plan  Básico  de  Gestión  de  Residuos  de  Asturias  (2001‐2010); 
Junta de Castilla y León, que incluye en su Estrategia Regional de Residuos 2001‐2010 un  
Programa  específico  de  NFU;  La  Junta  de  Castilla  la  Mancha  en  su  Plan  de  Residuos 
Urbanos  de  1999;  el  Gobierno  de  las  Islas  Baleares  en  el  Plan  Director  Sectorial  para  la 
Gestión  de  Residuos  de  Construcción,  Demolición,  Voluminosos  y  Neumáticos  Fuera  de 
Uso  de  la  Isla  de  Mallorca;  la  Junta  de  Extremadura,  en  el  Plan  Director  de  Gestión 

1 
 
integrada de Residuos (línea de Residuos Especiales); la Comunidad Foral de Navarra, en 
Plan Integrado de Gestión aprobado en 1999 y el Gobierno de Aragón, que ha desarrollado 
un Programa Específico de Neumáticos dentro de su Plan de Gestión Integral de Residuos 
(GIRA 2005‐2008). 

Estas  actuaciones  Autonómicas,  han  aplicado  las  disposiciones  contenidas  en  las 
Directivas  Europeas  74/442/CEE  de  Residuos  y  1999/31/CE  relativa  al  vertido  de 
residuos  y  en  la  Ley  10/1998  de  Residuos.  Las  actuaciones  contempladas  en  los  Planes 
comentados, están orientadas suprimir su eliminación a través de vertederos, controlar su 
gestión  por  medio  de  autorizaciones  y  fomentar  su  reutilización,  valorización  y 
especialmente el reciclado. 

Basándose  en  la  aplicación  del  real  Decreto  1619/2005,  de  30  de  diciembre,  sobre  la 
gestión  de  los  Neumáticos  Fuera  de  Uso,    se  han  constituido  dos  Sistemas  Integrados  de 
Gestión  (SIG),  uno  de  ellos  denominado  SIGNUS  ECOVALOR,  creado  legalmente  el  19  de 
mayo de 2005 y que agrupa a la mayor parte de los fabricantes de neumáticos del mercado 
nacional,  y  el  otro,  TRATAMIENTO  DE  NEUMÁTICOS  USADOS  (TNU)  gestionado  por 
ASINME  y  constituido  el  13  de  julio  de  2006  y  en  el  que  participan  gran  parte  de  los 
importadores de neumáticos. 

3.­ Situación actual de la generación de NFU en España 

En la Tabla 1 se recogen los datos de generación de NFU en España y en Europa en base a 
los datos del año 2005, últimos datos estadísticos publicados. 

Tabla 1.‐ Evolución de la generación de NFU en España y en Europa (Datos del año 2005. Los datos 
Europeos, referidos a la Europa de los 15).1 

NFU generados (t)  1998  2005 

España  241.081 302.000
Europa  2.522.140 2.796.000
 

A  pesar  de  que  se  trata  de  cifras  referidas  al  año  2005,  se  considera  como  cifra  de 
producción anual unas 300.000 t/año de NFU.  Basándose en los datos declarados de los 
dos  Sistemas  Integrados  de  Gestión,  en  el  año  2007,  el  Sistema  Integrado  de  Gestión 
SIGNUS2, recogió 213.542 t a las cuales hay que añadir las 55.331 t recogidas por TNU3 lo 
que  harían  un  total  de  268.873  t  en  el  año  2007,  cifra  que  se  aproxima  a  la  indicada 
anteriormente. Esta cifra que puede aumentar en los próximos años como consecuencia de 
la constante renovación del parque de vehículos, el incremento  de los vehículos fuera de 
uso y las políticas estatales de rejuvenecimiento del parque automovilístico (Plan Prever o 
similares).  Las  estimaciones  recogidas  en  el  II  Plan  Nacional  de  Vehículos  Fuera  de  Uso, 
prevén un incremento de los vehículos tratados cada año, pudiéndose llegar a 1.300.000 
unidades en el año 2010.  

                                                            
1
 European Tyre Recycling Association. http://www.etra.eu.com 
2
 SIGNUS. Memoria Anual 2007 
3
 TNU. Memoria 2007‐2008.  

2 
 
 

4.­ Situación actual del tratamiento de NFU en España 

En la Tabla 2 se recogen los datos de tratamiento de NFU en España y su evolución en los 
últimos años.  

Se  observa,  que  los  últimos  siete  u  ocho  años,  se  ha  reducido  en  un  30%  el 
almacenamiento en vertederos y se han aumentado considerablemente otras opciones de 
tratamiento  de  los  NFU.  La  situación  en  Europa  es  diferente.  En  1992,  el  65%  de  la 
producción de NFU en la UE era destinada a su almacenamiento en vertederos, en el año 
2002, la cifra se redujo al 35% y en el año 2004, la cantidad de NFU gestionada a través de 
vertederos, era tan solo del 15% del total de NFU generados en la Europa de los 15.  Estos 
datos se reflejan en la Tabla 3 que recoge los porcentajes de tratamiento de los NFU en la 
Europa  de  los  15  y  en  España  (datos  año  2004).  Se  observa  que  mientras  en  la  UE  la 
gestión mediante depósito en vertedero fue realizada para el 15% de los NFU, en España la 
cantidad  de  neumáticos  que  recibió  ese  tratamiento  ascendió  al  50%.  En  la  UE  los 
tratamientos  más  extendidos  son  la  revalorización  energética  y  el  reciclado,  que 
representan  el  32  y  el  30%  de  los  NFU  generados.  En  España,  estas  modalidades  de 
gestión representan el 17.2 y el 17% respectivamente. 

Tabla 2.‐ Evolución del Tratamiento de los NFU en España en los últimos años 

Destino  19984  1999  20055 

  T NFU  %  T NFU  %  T NFU  % 
Exportación  3.631  1.5 ‐ ‐ 15.000  5.0
Recauchutado  35.664  14.6 26.500 11.1 45.000  14.9
Reciclaje  1.000  0.4 3.500 1.5 41.000  13.6
Valorización  8.000  3.3 11.000 4.6 50.000  16.5
Energética 
Vertedero  195.000  80.2 198.000 82.8 151.000  50.0
Total  242.995  239.000  302.000 
 

Tabla 3.‐ Modalidades de tratamiento de los NFU en la UE de los 15 y en España (Datos del año 
2004) 

Destino  % 
  UE  España 
Exportación 11.0 6.4
Recauchutado 12.0 12.2
Reciclaje  30.0 13.9
Valorización  32.0 17.2
Energética 
Vertedero  15.0 50.3
 

                                                            
4
 GEDESMA. “Reciclaje y Productos Reciclados”. 2001 
5
 II Plan Nacional de Neumáticos Fuera de Uso. Ministerio de Medio Ambiente. 2008 y SIGNUS. Memoria 
Anual 2007. 

3 
 
Tanto  el  RD  1619/2005  como  el  II  PNFU,  recogen  los  requisitos  establecidos  en  el  R.D. 
1482/2001, de 27 de diciembre, de prohibición de depósito de NFU en vertedero desde el 
16  de  julio  de  2003  para  neumáticos  enteros  y  a  partir  del  16  de  julio  de  2006,  para 
neumáticos troceados. 

Para mejorar esta situación y completar los objetivos del IPNFU,  el IIPNFU establece como 
objetivos a alcanzar durante el período de vigencia del Plan los siguientes: 

• Reducción de un 10% en peso de los NFUs generados mediante alargamiento de su 
vida útil, mejora del uso de los neumáticos y de las condiciones de la conducción 
de vehículos. 
• Recuperación y valorización del 98% de los neumáticos generados antes de 2008. 
• Recauchutado de al menos el 20% en peso de los NFUs. 
• Reciclado del 50% de los NFUs generados, correspondiendo el 40% de la cantidad 
total a su utilización como materiales constituyentes de mezclas bituminosas para 
pavimentos  de  carreteras  y  el  10%  restante  a  la  utilización  en  otras  aplicaciones 
industriales. 
• Recuperación  y  reciclado  del  100%  del  acero  procedente  de  las  plantas  de 
tratamiento de NFUs. 
• Valorización energética del 30% de los NFUs generados. 

5­. Tecnologías de reutilización y valorización existentes en la actualidad 

Los  neumáticos  son  estructuras  tubulares  complejas  (se  utilizan  hasta  200  compuestos 
químicos  diferentes)  compuestas  fundamentalmente  de  caucho  natural  (su  principal 
componente),  cauchos  sintéticos,  negro  de  humo  (carga  de  refuerzo),  agentes  químicos 
(azufre, óxido de zinc y aditivos), aceites minerales y fibras  reforzantes (hilos de acero y 
textiles).  Los  cauchos  sintéticos  más  utilizados  en  la  actualidad  son  estireno‐butadieno 
(SBR),  polisoprenos  sintéticos  (IR)  y  polibutadienos  (BR).  La  matriz  de  caucho  más 
utilizada es el copolímero estireno‐butadieno (SBR), con un 25% en peso de estireno o una 
mezcla  de  caucho  natural  y  SBR.  La  combinación  de  cauchos  naturales  y  sintéticos,  se 
realiza  de  modo  que  los  cauchos  naturales  proporcionen  elasticidad  y  los  sintéticos, 
estabilidad  térmica.    El  proceso  de  vulcanizado  a  que  se  someten  los  neumáticos,  es  un 
entrelazamiento  de  cadenas  de  polímeros  con  moléculas  de  azufre  a  alta  presión  y 
temperatura.  En  este  proceso,  el  caucho  pasa  de  ser  un  material  termoplástico  a  ser  un 
elastómero. El negro de humo, formado por partículas muy pequeñas de carbono, aumenta 
la tenacidad y la resistencia a la tracción, a la torsión y al desgaste. 

De forma general, el neumático está compuesto por diversos componentes. En la Tabla 4 
se recoge la composición típica porcentual por componentes de los NFUs. La composición 
química elemental media de los neumáticos usados6,  se recoge en la Tabla 5. 

                                                            
6
 Projet d’etat 10 Dec. 2003: Aide à l’execution relative à l’entreposage au traitement et à la valorisation
des pneus usagés. OFEFP. Office fédéral de l’environnement, des fôrets et du paysage. Suisse.
 

4 
 
  

Tabla 4.­ Composición típica porcentual por componentes de un neumático fuera de uso (European 
Tyre Recyling Association, ETRA) 

Componente  Turismos  Vehículos  Función 

(%)  Pesados (%) 
Caucho y elastómeros 48 45 Estructural‐Deformación
Negro de humo  22 22 Mejora de propiedades físicas
Refuerzos metálicos (Acero)  15 25 Formación esqueleto 
estructural 
Refuerzos textiles  5 0 Formación esqueleto 
estructural 
Óxido de Zinc  1.2 2.1 Catalizador 
Azufre  1 1 Agente  vulcanizante
Aditivos y otros   10 9  
Peso del neumático (kg)  6.5 – 9 55 – 80  
 

Tabla 5.­ Composición química elemental de un NFU 

Elemento  % peso 
C  70
H  7
S  1
N2  0.5
O  4
ZnO  1
Fe  16
Ácido esteárico 0.3
Halógenos 0.1
Ligandos cupríferos 200 mg/kg
Cd  10 mg/kg
Cr  90 mg/kg
Ni  80 mg/kg
Pb  50 mg/kg
 
Un esquema del modelo de gestión utilizado en los SIG se recoge en la Figura 1. 

 
Existe una gran producción tecnológica en los últimos años acerca de la valorización de los 
NFUs.  En  la  base  de  datos  Derwent  Innovation  Index,  aparecen  unas  130  patentes  en  el 
período  2000‐2006  sobre  diferentes  tecnologías  de  valorización  de  los  NFUs.  La 
producción  científica  es  aún  más  abundante,  existiendo  más  de  140  trabajos  científicos 
sobre  procesos  de  tratamiento  de  neumáticos  usados  recogidos  en  el  Current  Contents 
Connect del ISI Web of Kowledge de Thompson. 
 
Existen  varios  tipos  de  tecnologías  empleadas  para  la  recuperación  y/o  reciclaje  de  los 
NFUs; según el uso que se le vaya a da, se emplearán una o varias tecnologías. Se pueden 
distinguir las siguientes: 
 

5 
 
•  Tecnologías  fuera  de  los  sistemas  de  reciclado  del  material:  se  puede  citar  el 
denominado Buffing (suele ser una parte del proceso de recauchutado que no incluye a los 
neumáticos al final de su vida útil), recanalado y recauchutado. 
•  Tratamientos  Mecánicos:  proceso  mecánico  mediante  el  cual  los  neumáticos  son 
comprimidos,  cortados  o  fragmentados  en  piezas  irregulares.  Entre  ellos  se  encuentran 
fabricación de balas, troceado (ripping), trituración (cutting). 
•  Tecnologías  de  reducción  de  tamaño:  se  distingue  entre  el  realizado  a  temperatura 
ambiente, criogénico y húmedo. 
• Tecnologías de Regeneración: desvulcanización, recuperación del caucho (reclaiming), 
modificación superficial, modificación biológica. 
• Otras tecnologías:  Pirólisis‐Termólisis. 
 

GESTIÓN Y TRATAMIENTO DE
LOS NFUS

RECOGIDA

RECAUCHUTADO Aptos
SELECCIÓN No Aptos VALORIZACIÓN

Neumáticos TRITURACIÓN
VALORIZACIÓN MOLIENDA
Troceados
ENERGÉTICA

Caucho Acero Textiles

VALORIZACIÓN RECICLADO EN
MATERIAL SIDERURGIA
 

Figura 1.‐ Esquema de gestión de los NFU (Fuente: TNU. Memoria 2007‐2008) 

 
En  la  Figura  2  se  clasifican  las  diferentes  tecnologías  de  reciclaje  según  el  nivel  de 
tratamiento. Es interesante resaltar que dependiendo de la aplicación que se le vaya a dar 
se empleará un nivel, varios o todos los niveles. Los datos se han obtenido de la Asociación 
Europea de Reciclaje de Neumáticos (ETRA)7 , del año 2003. En la tabla 6 se proporciona 
un  sumario  de  los  materiales  obtenidos,  tamaño  en  milímetros  y  tecnologías  más 
empleadas,  donde  el  término  Todas  las  fuentes  incluye:  neumáticos  usados  de  camión  y 
coche,  neumáticos  enteros  de  camión  y  coche,  cámara  de  aire  del  neumático,  mezcla  de 
neumáticos coche/camión y otros neumáticos.8 
 
                                                            
7
 ETRA (European Tyre Recyling Association). www.etra‐eu.org 
8
 E. Cano Serrano, L. Cerezo García y M.Urbina Fraile. Valorización material y energética de neumáticos 
fuera de uso. Informe de Vigilancia Tecnológica. 2007. ISBN‐13: 9878‐84‐611‐8343‐2 

6 
 
 

Figura 2.‐ Niveles de tratamiento de los NFUs 

La  recuperación  del  caucho  lleva  consigo  procesos  previos  de  trituración  con  cuchillas 
giratorias que giran entre 15 y 20 rpm. Posteriormente se lleva  a cabo la trituración final 
que puede realizarse a temperatura  ambiente mediante  molinos clásicos, separándose la 
parte  textil  y  la  parte  férrica  mediante  separación  magnética 9  o  bien  a  baja  temperatura 
(molienda  criogénica)10  que  se  realiza  con  nitrógeno  líquido  entre  ‐60  ºC  y  –  70ºC. 
También  se  han  desarrollado  procesos  de  molienda  en  húmedo.  En  este  caso,  se  obtiene 
un producto final más fino y homogéneo, con tamaño de grano inferior a 100 Mallas ASTM.  

Actualmente, el potencial del mercado se centra en el granulado a temperatura ambiente, 
pues la calidad requerida del polvo para las distintas aplicaciones empleadas no justifica la 
duplicación del coste11 (en el caso de molienda criogénica). 
 

 
                                                            
9
 MYHRE, Marvin; MACKILLOP, Ducan A. Rubber Chemistry and Technology 75 (3) (2002) p. 429‐474. 
10
 Club Español de los Residuos. Seminario sobre innovación en el aprovechamiento de NFUs. Colegio 
Oficial de Ingenieros de Industriales de Madrid, 20 diciembre 2000. 
11
 MARCOS, Angel. Revista de Plásticos Modernos 89 (587) (2005) p. 473‐481. 
 

7 
 
 Tabla 6.‐ Caracterización de los productos según tecnologías utilizadas. 

 
El caucho obtenido en este proceso (GTR), contiene alrededor de un 30% en peso de negro 
de humo, un 2% de ZnO y alrededor de un 8% de otros componentes. 

Las aplicaciones de este caucho recuperado son básicamente: 

• Reutilización  en  la  fabricación  de  nuevos  neumáticos:  Los  neumáticos  actuales 
contienen  aproximadamente  un  5%  en  peso  de  GTR.  Algunos  fabricantes  de 
neumáticos consideran que el uso de hasta un 10% de caucho reciclado no altera 
sus prestaciones y calidad. 
• Desvulcanización12:  Es  un  proceso  costoso  y  poco  utilizado  si  bien  se  están 
desarrollando  nuevos  procesos  químicos,  mecánicos  (mediante  ultrasonidos)  y 
bacteriológicos que permitan una mayor utilización del GTR. 
• Fabricación de mezclas bituminosas para pavimentos de carreteras: Se basa en la 
utilización  de  GTR  como  parte  del  material  ligante  o  capa  selladora  del  asfalto 
(caucho  asfáltico)  o  como  árido  (hormigón  de  asfalto  modificado  con  caucho). 
Dependiendo  del  sistema  adoptado  se  pueden  emplear  entre  1000  y  7000 
neumáticos  por  kilómetro  de  carretera  de  dos  carriles,  cifras  tan  elevadas  que 
colocan  a  la  reutilización  en  pavimento  asfáltico  como  una  de  las  grandes 
soluciones para emplear los NFUs. Las mezclas bituminosas pueden obtenerse  por 
vía seca, añadiendo el GTR a los áridos a pie de obra para luego mezclarlo todo con 
                                                            
12
 ADHIKARI, B.; DE, D.; MAITI, S. Progress in Polymer Science 25 (2000) p. 909‐948. 

8 
 
 los  betunes  o  bien  por  vía  húmeda  13,14  mezclando  el  GTR  con  los  betunes  en  la 
planta de fabricación de estos últimos, mezclándose posteriormente a pie de obra 
con los áridos. Otro procedimiento de utilización se denomina vía húmeda in situ, 
que  consiste  en  mezclar  el  GTR  con  los  betunes  e  inmediatamente  después 
efectuar la mezcla del ligante así obtenido con los áridos, todo ello a pie de obra. 
• En  la  industria  del  cemento:  Existen  estudios  sobre  la  adición  de  granulado  de 
caucho  procedente  de  NFUs  en  cemento  u  hormigón,  encontrándose  los  mejores 
resultados  sobre  cemento  autocompactante15  o  Pórtland16.  Se  han  desarrollado 
también  estudios  sobre  la  posibilidad  de  emplear  el  sistema  Pórtland  Tipo  I  – 
caucho molido NFU (0.29‐0.59 mm) en el campo de la construcción. 
 

La  regeneración  del  caucho17,  consiste  en  la  rotura  de  las  cadenas  que  forman  el 
material, fundamentalmente las cadenas S‐S, mediante procesos térmicos y químicos, 
para  obtener  una  materia  prima  que,  aunque  distinta  de  la  original  en  cuanto  a  su 
calidad, puede volver a vulcanizarse y fabricar de nuevo caucho, que no es utilizado en 
la fabricación de nuevos neumáticos debido a las exigencias de calidad pero que tiene 
otras aplicaciones en la fabricación de productos de caucho o cubiertas macizas para 
determinados vehículos.  El proceso es relativamente sencillo para el caucho natural, 
pero mucho más complicado cuando se aplica en cauchos sintéticos. 

La  Tabla  7  recoge  las  utilizaciones  en  España  del  caucho  recuperado  de  los  NFUs  en 
función de su granulometría. 

La revalorización energética: La composición química del neumático, basada en un alto 
porcentaje  de  sustancias  que  proceden  del  petróleo,  lleva  asociado  un  poder  calorífico 
elevado, próximo a las 7.500 kcal/kg, lo que le convierte en un combustible de sustitución, 
apto  para  usos  industriales  de  gran  demanda  energética.  Los  procesos  de  revalorización 
energética son fundamentalmente tres: 

1. Valorización por regeneración de energía: Es una solución muy limitada en España. 
Se utiliza en Baleares y Melilla donde la presencia de instalaciones del Consell del 
Parque  de  Tecnologías  Ambientales  en  Mallorca  y  la  empresa  Remesa  en  Melilla, 
permiten  el  aprovechamiento  para  la  obtención  de  energía  eléctrica.  En  el  año 
2007, se estima que alrededor de un 2% del total de los NFUs se utilizó en este tipo 
de procesos. En estos casos, se han utilizado NFUs enteros. 
2. Valorización en hornos de cemento: Con algunas pequeñas excepciones en las que 
el neumático puede ser utilizado entero, la introducción en los hornos requiere un 
triturado previo para su transformación en un combustible de sustitución con las 
                                                            
13
 GALLEGO, J. “Mezclas bituminosas fabricadas con betunes de alto contenido de caucho. 
Aplicaciones al recrecimiento de un pavimento rígido en la A‐7”. Revista de Obras Públicas 
(Diciembre 2003). 
14
 TOMÁS, R. “Panorámica general sobre la utilización de NFU en carreteras”. Jornada Comunidad de 
Madrid (5 de Abril de 2006). 
15
 MARCOS, Angel. Revista de Plásticos Modernos 89 (587) (2005) p. 473‐481. 
16
 ALBANO, C.; CAMACHO, N.; REYES, J.; FELIU, J.L.; HERNÁNDEZ, M. Composite Estructures 71 (2005) 
p. 439‐446. 
17
 HAN, SC.; HAN, MH. Journal of Applied Polymer Science 85 (12) (2002) p. 2491‐2500. 
 

9 
 
 características  exigidas  para  ser  alimentado  sin  que  su  empleo  modifique  los 
parámetros  de  combustión  del  horno.  Su  uso  no  está  tan  extendido  en  España 
como en el resto de países de nuestro entorno. En España, SIGNUS y ALIAPUR, han 
definido  un  conjunto  de  especificaciones  que  deben  de  reunir  los  productos 
derivados de los NFUs para su utilización como combustible de sustitución. En la 
Tabla 8 se recogen dichas especificaciones en las que se limita la granulometría y 
el  contenido  en  acero.  Como  ya  se  ha  comentado,  existen  en  España  13 
instalaciones que utilizan estos materiales como combustibles de sustitución. 
3. Utilización  en  la  industria  siderúrgica:  Se  trata  de  una  iniciativa,  aún  por 
desarrollar. En el Horno Alto, la utilización de NFUs está basada en la sustitución 
de  la  antracita  por  triturado  de  caucho  que  permitiría  recuperar  el  acero 
incorporándolo  al  arrabio.  Los  problemas  que  plantea  esta  utilización  son  los 
contenidos  de  Zn  y  S.  En  el  caso  del  Horno  Eléctrico  de  Arco,  la  inyección  de 
granulado de caucho o incluso de negro de humo pirolítico, permitirían aprovechar 
los contenidos en Fe y Zn así como el poder reductor del C.  
 
 
Junto a estos procesos de valorización energética, se han desarrollado otros procesos, en 
mayor o menor estado de desarrollo, más respetuosos en cuanto a las emisiones gaseosas 
que  la  valorización  energética.  Estos  procesos  se  pueden  clasificar  en  función  de  las 
necesidades de oxígeno. Si la conversión de los NFUs se realiza con un déficit de oxígeno, 
combustión  parcial,  parte  de  la  energía  almacenada  en  forma  de  energía  química  del 
material  orgánico,  quedará  liberada  como  gases  de  combustión;  este  proceso  se  conoce 
con el nombre de gasificación. Si la gasificación se realiza por  vía seca, en ausencia total de 
oxígeno, el proceso se denomina pirólisis 
 
Tabla 7.‐ Aplicaciones del caucho recuperado de los NFUs en España en función de la 
granulometría. (Según datos del IIPNFU. Ministerio de Medio Ambiente. 2008) 

Aplicaciones  Granulometría  % 
(mm) 
Bases elásticas en pavimentos deportivos 1.5 – 5.0 13.4 
Campos de hierba artificial  0.5 – 2.0 60.0 
Pavimentos multiusos  1.5 – 4.0 1.3 
Suelos de seguridad  1.5 – 4.0 11.3 
Aislamientos acústicos y contra el ruido 0.5 – 1.5 3.3 
Pistas de atletismo  1.5 – 4.0 5.0 
Industria del caucho y asfaltos modificados 0.0 – 0.4 5.7 
 

Tabla 8.‐ Especificaciones técnicas de los NFU para su empleo como combustible de sustitución en 
cementeras. 

Máxima longitud en cualquier dirección  Especificaciones 
de la pieza 
35‐110 mm  > 70% de las partículas
> 125 mm  < 7% de las partículas
< 20 mm  < 10% en peso
% partículas con alambres de acero < 20 mm < 7% de partículas
Partículas de acero libre  < 3% en peso

10 
 
Las materias primas que se obtienen de los tratamientos de reciclado, son principalmente 
caucho  (granulado  o  polvo),  acero  y  compuestos  textiles.  En  España,  existen  en  la 
actualidad 16 plantas recicladoras de NFU y 13 plantas de revalorización energética.  
 
6.­  Pirólisis de NFU: Obtención de Negro de Humo pirolítico 

Entre  las  posibles  vías  de  valorización  de  los  neumáticos  está  la  pirólisis,  en  la  que  los 
neumáticos  se  reducen  a  unas  corrientes  gaseosas,  de  aceite  condensable,  residuo 
carbonoso  y  metal.  A  pesar  de  las  investigaciones  realizadas,  existen  aún  pocas 
instalaciones  en  España  en  operación  comercial,  si  bien  sigue  habiendo  en  la  actualidad 
proyectos  basados  en  la  pirólisis  de  neumáticos  que  tratan  de  llegar  a  la  rentabilidad 
mediante distintas estrategias de valorización de los productos. 
 
En  el  proceso  de  pirólisis  se  calientan  los  trozos  de  neumático  (1‐3  cm)  a  temperatura 
moderada (400‐800ºC) en ausencia de oxígeno o con una cantidad limitada del mismo. La 
degradación  térmica  del  material  produce  una  descomposición  del  neumático  donde  los 
elementos  orgánicos  volatilizables  (principalmente  cadenas  de  caucho)  se  descomponen 
en gases y líquidos, y los elementos inorgánicos (principalmente acero y negro de carbono 
no volátil) permanecen como residuo sólido.  
 
Los  gases  pirolíticos  están  compuestos  principalmente  por  metano,  butenos  y  butanos 
junto  con  otros  hidrocarburos  ligeros;  también  contienen  en  baja  proporción  CO,  CO2,  y 
H2S. Los gases pirolíticos tienen un gran poder calorífico (68‐84MJm‐3)18 [55]. Los sólidos 
pirolíticos (de iguales dimensiones que el original) se desintegran fácilmente en polvo de 
carbono,  cordones  de  acero  y  filamentos.  Los  productos  obtenidos  en  la  pirólisis  son  el 
residuo carbonoso, aceite y gas. Mediante la variación de la velocidad de calentamiento en 
el  pirolizador  se  puede  modificar  la  relación  entre  aceite  condensable  y  gas  no 
condensable  (a  mayor  velocidad  mayor  producción  de  gas).  Actualmente  el  aceite 
condensable es lo más problemático en un proceso de pirólisis, en cuanto a su aplicación. 
El gas de pirólisis se emplea como combustible para el propio reactor de pirólisis o para 
algún otro proceso como sustituto de combustible fósil. 
 

La  Figura  3  muestra  las  curvas  de  pérdida  de  peso  en  función  de  la  temperatura  y  para 
diferentes tipos de NFUs tratados. Los ensayos se realizaron en una atmósfera dinámica de 
N2 (30 ml/min) y a una velocidad de calentamiento de 10ºC/min. Se utilizaron cantidades 
de muestra comprendidas entre 6 y 9 mg  de diferentes tipos de neumáticos, utilizando un 
analizador térmico diferencial (TGA/DTA) Setaram System Evolution. 

Se  observan  tres  zonas  diferenciadas  de  pérdidas  de  peso  asociadas  a  las  siguientes 
reacciones químicas: 

a) Entre 25ºC y 375ºC, se produce la eliminación de los aceites ligeros contenidos en 
el neumático, con una pérdida de masa de un 14% respecto del peso inicial. 
b) Entre  375ºC  y  500ºC,  se  produce  la  depolimerización  del  neumático,  con  una 
pérdida de masa de un 52%. 
c) Entre 500ºC y 800ºC, la pérdida de masa es muy pequeña, excepto en uno de los 
ensayos realizados en el cual, se registró una pérdida de masa de un 16%. 
                                                            
18
 LARESGOITI, M.F.; CABALLERO, B.M.; DE MARCO, Isabel; TORRES, A.; CABRERO, M.A.; CHOMÓN, M.J. 
Journal of Analytical and Applied Pyrolysis 71 (2004) p. 917‐934. 
 

11 
 
El  resultado  final  de  este  proceso  de  pirólisis,  realizado  en  el  analizador  térmico 
diferencial, es un sólido de color negro, negro de humo o negro de carbono, que contiene 
además ZnO, S, y acero. Por tanto se observa que para obtener negro de humo a partir de 
NFUs  mediante  pirólisis  se  deben  de  alcanzar  temperaturas  de  unos  500ºC,  aunque  esta 
temperatura  puede  variar  en  función  del  tipo  de  neumático.  Un  calentamiento  a 
temperaturas  superiores,  puede,  en  algún  caso,  favorecer  una  mayor  eliminación  de 
compuestos volátiles y obtener negros de humo con un mayor contenido en C fijo.  

El  análisis  por  difracción  de  RX  de  los  residuos  sólidos  obtenidos  después  de  la  pirólisis 
realizada  a  diferentes  temperaturas  (Figura  4),  indica  que  a  500ºC  las  fases  cristalinas 
presentes en él corresponden fundamentalmente a ZnO y S. Al aumentar la temperatura, 
se observa una progresiva disminución de los picos de difracción correspondientes al ZnO 
y  del  S  y  la  aparición  de  picos  correspondientes  a  α‐  ZnS.  A  750ºC  la  intensidad  de  las 
señales del sulfuro de azufre son mucho más intensas que las correspondientes al óxido de 
cinc. Por lo tanto, a temperaturas de pirólisis superiores a 500ºC se produce la reacción de 
transformación:  

        2ZnO + 2S → 2ZnS + O2    (1) 

Figura 3.‐ Curvas TGA obtenidas en la pirólisis de una muestra de NFU en un analizador 
térmico diferencial. 

Figura 4.‐ Diagramas de Difracción de RX de los residuos sólidos obtenidos a diferentes 
temperaturas de pirólisis 
12 
 
Estos  resultados,  indican  que  el  negro  de  humo  pirolítico  contiene  determinados 
compuestos presentes en el neumático original, fundamentalmente ZnO, S y volátiles.    En 
función  de  la  temperatura  de  pirólisis,  estos  compuestos  pueden  reaccionar  entre  sí  y 
transformarse en otras fases diferentes que afectarán a las características físico‐químicas 
del negro de humo resultante. En consecuencia, el negro de humo pirolítico es física y 
químicamente diferente del original empleado en la fabricación del neumático y por 
lo tanto, deberá de ser sometido a operaciones físico­químicas de purificación para 
adaptar  la  composición  química  y  las  características  granulométricas  a  las 
exigencias del sector de fabricación del neumático. 

Actualmente  en  el  proceso  de  pirólisis  de  neumáticos,  para  que  la  operación  resulte 
rentable  es  necesario  valorar  tanto  la  corriente  gaseosa  como  la  corriente  de  aceites 
condensables,  aunque  el  mayor  margen  de  valorización  esté  en  el  negro  de  carbono 
pirolítico. 
 
Los productos obtenidos mediante pirólisis y sus características dependen de la fuente de 
alimentación,  las  condiciones  experimentales  y  de  las  características  específicas  del 
sistema empleado (tamaño y tipo de reactor, eficiencia de la transferencia de calor, tiempo 
de permanencia…). Se ha observado19,20 una relación inversamente proporcional entre el 
tamaño  de  las  partículas  de  neumático  y  la  conversión  pirolítica,  así  como  que  la 
temperatura de degradación máxima del mismo tipo de caucho bajo idénticas condiciones 
depende  de  la  composición  del  neumático  empleado,  o  que  las  constantes  cinéticas 
dependen de la velocidad de calentamiento o de la conversión. 
 

Los  resultados  obtenidos  a  pequeña  escala,  son  coherentes  con  datos  de  procesos  de 
pirólisis realizados a escala industrial y disponibles en la literatura. La Tabla 9 muestra un 
resumen de los resultados más significativos de la composición química de negro de humo 
pirolítico    obtenido  a  nivel  de  laboratorio  o  dispositivos  piloto  (después  de  eliminar  la 
fracción acero). 

En relación a composición del negro de humo, es de destacar que los contenidos en cenizas 
son  en  todos  los  casos  superiores  al  7%,  con  contenidos  de  C  comprendidos  entre  82  y 
86%, variando la proporción de volátiles en función del tipo de neumático tratado. Estos 
resultados, se corresponden con los valores analíticos de algunos tipos de negro de humo 
pirolítico obtenido en varias instalaciones españolas de tratamiento de NFUs.  

En  la  Tabla  10  se  recogen  las  composiciones  químicas  y  poderes  caloríficos  de  negro  de 
humo pirolítico procedente de las plantas españolas de RMD y UNILEÓN (En la actualidad, 
ambas instalaciones  están en  fuera de uso industrial).  Se observa  que los contenidos  en 
cenizas  están  alrededor  del  14%,  con  3%  de  S  y  un  3.6%  de  materiales  volátiles.    Los 
contenidos en C se encuentran entre 81 y 82%. 

El análisis químico de las cenizas, cuyo contenido aparece en la tabla anterior, se recoge en 
la Tabla 11, en la que se observa que los componentes fundamentales son el Zn, el S y en 
menor proporción, el Fe. 
                                                            
19
 AGUADO, Roberto; OLAZAR, Martín; VÉLEZ, David; ARABIOURRUTIA, Miriam; BILBAO, Javier. Journal 
of Analytical and Applied Pyrolysis 73 (2005) p. 290‐298. 
20
 MURILLO, R.; AYLÓN, E.; NAVARRO, N.V.; CALLÉN, M.S.; ARANDA, A.; MASTRAL, A.M. Fuel Processing 
Technology 87 (2006) p. 143‐147. 

13 
 
 Tabla 9.‐ Composiciones de negro de humo pirolítico a diferentes temperaturas 

Temperatura de  50021 50022 700 700 800 

pirólisis (ºC)      (cita 19)  (cita 20)  (cita 19) 

Sólidos (%)  60.5 44.8 52.0 43.7 44.0 

Líquidos (%)  30.3  38.0  27.9  38.5  17.7 
Gas (%) peso  6.8  17.2  18.2  17.8  26.2 
Pérdidas (%)  2.4  ‐  1.9  ‐  2.1 
Composición  del  Sólido  
(NEGRO  DE  HUMO 
PIROLÍTICO) (% peso) 
Volátiles  36.2 ‐ 20.1 ‐ 3.6 
Carbono   84.1  83.5  85.7  82.5  86.1 
H  3.6  0.6  2.1  0.5  1.0 
S  0.9  2.4  0.6  2.3  0.9 
O + N  3.3  1.4  2.6  1.5  2.0 
Cenizas  7.0  12.1  8.1  13.2  9.2 
 

Agrupando los datos anteriores, se puede obtener una composición porcentual media de 
los  negros  de  humo  pirolíticos  (Tabla  12).  Estos  datos  señalan  que  el  negro  de  carbono 
procedente  de  los  procesos  pirolíticos  solo  podría  ser  destinado  a  la  fabricación  de 
elementos que no requieran elevadas características técnicas. 

Tabla 10.‐ Composición química de negro de humo pirolítico procedente de diversas instalaciones 
españolas de tratamiento de NFU. 

ANÁLISIS ELEMENTAL  NEGRO DE HUMO PIROLÍTICO INDUSTRIAL 
 
 Procedencia →  RMD Unileon1 Unileon2  Media 
Materias volátiles 4.13 2.93 3.59 3.55 
Cenizas (815ºC) 13.42 14.42 13.78 13.87 
Carbono fijo (calculado)  82.45 ‐ ‐ ‐ 
Carbono  82.22 81.22 82.08 81.84 
Hidrogeno  0.63 0.6 0.52 0.58 
Nitrógeno  0.29 0.26 0.26 0.27 
Azufre  3.38 3.25 3.02 3.22 
Cloro  0.1 0.15 0.2 0.15 
Fluor (ppm)  75 ‐ ‐ 75.00 
Fósforo  ‐ ‐ ‐ ‐ 
Oxigeno (%, calculado)  0 0.05 0.04 0.03 
Poder calorífico superior,   28800 28670 28860 28777 
PCSv (kJ/kg.)  
Poder calorífico inferior,   28666 28580 28720 28655 
PCIv (kJ/kg.)  
Poder calorífico inferior,   28662 28580 28720 28654 
PCIp (kJ/kg.)  
 
                                                            
21
 V.I. Drozdoviki. Reprocessing of tyres and rubber wastes. Ed. Ellis Hovwood Limited. 1991. 
22
 I. de Marco. Fuel Processing Technology, 51 (2001), 9‐22. 

14 
 
 Tabla 11.‐ Composición química de las cenizas existentes en el negro de humo pirolítico (RMD)  

Componente  % peso 
 
SiO2 18.9
Al2O3 1.5
CaO  7.9
MgO  1.9
Na2O  0.4
K2O 0.9
MnO  0.07
TiO2 1.5
SO3 12.3
P2O 5 1
Cu  0.2
Zn  39
Fe  8.5
Cl  0.3
Total 94.37
 

Tabla 12.‐ Componentes del negro de humo pirolítico (Composición media, % en peso) 

Componente  % Peso Medio 
Negro de Humo 75
Óxidos de Zinc, Hierro y Aluminio 15
Polímeros, caucho residual y S 9
SiO2 y otras fases minerales 1
 

Se  observa  que  en  los  negros  de  humo  pirolíticos,  la  cuarta  parte  son  impurezas  lo  cual 
limita sus aplicaciones y el valor añadido del producto. Por otra parte, estos datos ponen 
de manifiesto que sería posible mejorar las características físico‐químicas de los negros de 
humo pirolíticos para obtener materiales de mejor calidad y dar valor añadido y mejorar 
la rentabilidad de los tratamientos pirolíticos. 

En España, los procesos de pirolisis de NFUs no están demasiado implantados debido por 
una  parte  a  factores  de  contaminación  ambiental  y  por  otra,  a  los  costes  elevados  de  las 
instalaciones, por ello, a diferencia de lo que sucede en otros países, la producción actual 
de  negro  de  humo  pirolítico  es  muy  pequeña.  Hasta  hace  algunos  años,  había  varias 
instalaciones de este tipo pero en la actualidad tan solo la empresa PIROREC realiza este 
tratamiento. La producción nacional se estima en unas 1000 t/año.  

7.­ Gasificación 

Una  alternativa  a  la  pirolisis,  quizás  menos  agresiva  desde  un  punto  de  vista 
medioambiental, sea el aprovechamiento energético de los NFUs mediante gasificación. 

La gasificación es un proceso termoquímico de descomposición de la materia orgánica en 
un  ambiente  caracterizado  por  un  déficit  de  aire  respecto  al  estequiométrico  necesario 
para  realizar  la  combustión  completa  de  la  misma.  Es  un  proceso  a  600ºC  donde  el 
combustible sólido reacciona con un agente gasificante (aire, oxígeno o vapor de agua). En 

15 
 
el tratamiento de NFU vía gasificación se obtienen 2 fases; una sólida (mezcla de negro de 
carbono (25% en peso del total de NFU) y acero (12% en peso del total de NFU)) en aprox. 
un 37 % en peso del total de los productos del proceso, y una fase gaseosa en un 63%. Los 
dos  componentes  de  la  fase  sólida  se  separan  fácilmente  con  un  tromel  rotatorio  de 
tamizado.  
 
El  gas  generado  sale  de  los  gasógenos  a  una  temperatura  superior  a  350ºC  y  contiene  2 
fases separables:  
 
· Fase  gaseosa  no  condensable:  formada  por  una  amplia  gama  de  gases  de 
gasificación (CO, H2, CO2, N2, hidrocarburos tipo C1, C2, C3, C4,…). Representa, en 
media, un 38% en peso del total de NFU tratados en el proceso. Empleados como 
valorización energética en motores de gas adaptados al respecto. 
· Fase gaseosa condensable: constituida por todo el espectro de alquitranes, aceites 
medianos y ligeros, BTX, etc. Constituye un 25% del peso total de los NFU tratados. 
Los aceites condensados se pueden valorizar energéticamente como sustitutivo de 
un fuel‐ oil ligero o emplear en aplicaciones industriales específicas. 

Existe  un  proceso  de  gasificación  desarrollado  por  la  empresa  Renewable  Energy 
International Technology (REI Technology)23 de gasificación de neumáticos y plásticos en 
reactores  herméticamente  cerrados,  en  los  que  se  produce  la  vaporización  de 
determinados compuestos sin ser quemados. Este proceso, intentó emplazarse en España, 
hace  algunos  años,  a  través  de  un  acuerdo  con  FENACOR  (Federación  Nacional  de 
Comerciantes  y  Reparadores  de  Neumáticos),  pero  no  se  tiene  constancia  de  su 
implantación industrial en el momento presente. 

8.­ Nuevos desarrollos en procesos de pirólisis 

En la conferencia anual realizada por la ETRA  en 2005 hubo un foro específico de pirólisis 
en el que se establecía como constante en todos los proyectos la obtención de productos 
valiosos de carbono pirolítico, ya que es el producto con mayor potencial de valorización.  
 
Las  vías  de  valorización  del  carbono  pirolítico  son  como  combustible  de  sustitución 
(mezcla con carbón), como negro de carbono para carga en materiales poliméricos, o como 
materia prima en la fabricación de carbón activo. 
 
En  este  sentido,  se  han  desarrollado  proyectos    basados  sobre  todo  en  la  obtención  de 
hidrocarburos  líquidos.  En  estos  procesos,  el  negro  de  humo  constituye  un  subproducto 
valorizable.  
 
Dentro  del  VI  Programa  Marco,  el  proyecto    Pyrol­X­Tyre  de  la  empresa  noruega  Norsk 
Dekkeretur  AS  desarrolla  el  diseño  de  un  proceso  de  pirólisis  rápida  controlado  por 
microondas  para  reciclar  el  negro  de  carbono  y  recuperar  energía.  En  este  proyecto 
participan  3  centros  de  investigación,  entre  otros  el  Instituto  Nacional  de  Tecnología  de 
Noruega,  y  entre  los  objetivos  se  cuentan  el  diseño  de  un  prototipo  con  alimentación 
controlada, el desarrollo de una unidad de separación eficaz del sólido de hidrocarburo y 
la puesta en marcha de una tecnología nueva de sensor que ajuste los parámetros según la 
calidad del caucho de la alimentación. 
 

                                                            
23
 http://www.renewableenergyinternational.com/technology 
 

16 
 
Un  grupo  de  la  Escuela  Superior  de  Ingenieros  de  Bilbao24  se  ha  centrado  en  la 
caracterización del líquido pirolítico obtenido a temperaturas de 300‐700ºC en atmósfera 
de  nitrógeno,  en  un  autoclave,  durante  30  min.,  obteniéndose  que  la  temperatura  no 
afectaba  a  la  composición  de  los  aceites.  Bajo  las  mismas  condiciones  y  a  500ºC  se 
obtienen gases pirolíticos muy ricos en hidrocarburos con baja  proporción de SH2 (1.8% 
en volumen) y elevado poder calorífico (83.9MJm‐3) 25 
 
El Instituto de Carboquímica26 (CSIC), estudió la influencia de las principales variables 
de proceso (temperatura, tiempo y presión) en la hidroconversión del neumático (0.9 mm) 
mediante un reactor TB (tubing bomb reactor)27. Encontraron que a elevada temperatura 
no mejoraba la conversión total del caucho pero decrecía la producción de aceite (a 375ºC 
se  producía  47%  de  aceites  y  a  425ºC  un  42%,  con  tiempo  de  reacción  de  30  min).  La 
misma tendencia se observó con el tiempo de reacción (a temperatura 400ºC, se pasó de 
54% a los 5 min a 45% a los 60 min), pero no se observaron diferencias en la conversión y 
producción cuando se introdujo nitrógeno. 
 
Existen  dos  tipos  principales  de  aceites  residuales,  H09  y  H18,  que  se  derivan  de  la 
pirólisis del caucho. El aceite H09 es el que contiene un mayor porcentaje de coque (10%), 
mientras  que  el  aceite  H18  contiene  un  1,8%.  El  coque  pirolítico  se  puede  separar 
totalmente  del  aceite  pirolítico,  el  cual  puede  emplearse  como  asfalto  modificado. 
Complementariamente,  un  equipo  de  investigación  de  la  Universidad  Laval  en  Québec, 
ha  estudiado  el  efecto  del  aceite  H18  sobre  las  propiedades  del  asfalto  modificado  con 
polietileno  reciclado  (RPE  H18  (en  5‐10%)),  demostrando  que  se  mejoraban  las 
prestaciones del asfalto a moderadas y altas temperaturas 28 (‐15‐90 ºC). 
 
Finalmente,  dentro  del  Programa  “Growth”  de  la  UE,  el  proyecto  “Thermal  Treatment  of 
scrap  tyres  to  produce  re‐usable  carbón  black  (SCRAPTREAT)29  realizado  en  el  período 
2001‐2004 por un consorcio coordinado por la empresa Cumbria Energy LTD y en el que 
participó  el  Instituto  de  Ciencia  y  Tecnología  de    Polímeros  del  CSIC,    desarrolló  un 
proceso pirolítico con alimentación continua para el tratamiento térmico de los NFUs para 
obtener  un  negro  de  carbono  y  un  aceite  pesado  reciclado,  ambos  reutilizables  en  la 
industria del caucho 
 
La empresa Energroup Techonological S.L. y el Departamento de Ingeniería Química de 
la Universidad del País Vasco, desarrolló un proceso consistente en el reciclado químico de 
los  NFUs  mediante  pirólisis  continua  en  horno  de  lecho  de  surtidor.  Este  lecho,  contiene 
una carga de arena. El caucho se transforma en combustibles gaseosos y líquidos mediante 
pirólisis  a  una  temperatura  comprendida  entre  400‐500  ºC  a  1‐1,5  bar  de  presión,  en 
ausencia total de oxígeno. Los gases calientes que salen del reactor, se tratan en un ciclón 
                                                            
24
 LARESGOITI, M.F.; CABALLERO, B.M.; DE MARCO, Isabel; TORRES, A.; CABRERO, M.A.; CHOMÓN, M.J. 
Journal of Analytical and Applied Pyrolysis 71 (2004) p. 917‐934. 
DE MARCO, Isabel; CABALLERO, Blanca; TORRES, Amelia; LARESGOITI, M.Felisa; CHOMÓN, M. 
Jesús; CABRERO, M. Ángel. Journal of Chemical Technology and Biotechnology 77 (2002) 
p. 817‐824. 
25
 LARESGOITI, M.F.; CABALLERO, B.M.; DE MARCO, Isabel; TORRES, A.; CABRERO, M.A.; CHOMÓN, M.J. 
Journal of Analytical and Applied Pyrolysis 71 (2004) p. 917‐934. 
26
 MASTRAL, A.M.; MURILLO, R.; CALLEN, M.S.; GARCÍA, T. Resources Conservation and Recycling 29 
(2000) p. 263‐272. 
27
 MASTRAL, A.M.; MURILLO, R.; CALLEN, M.S.; GARCÍA, T. Resources Conservation and Recycling 29 
(2000) p. 263‐272. 
28
 YOUSEFI, A.A.; AIT‐KADI, A.; ROY, C. Fuel 79 (2000) p. 975‐986. 
29
 F5 Programme “GROWTH”. Thermal treatment of scrap tyres to produce re‐usable carbon black 
(SCRAPTRAT). G3ST‐CT‐2001‐50101 

17 
 
para separar la arena y se reinyecta de nuevo en el horno. El negro de humo, se filtra en 
filtros  cerámicos  y  separadores  electrostáticos.  Los  gases  resultantes  del  proceso  de 
limpieza  consisten  en  un  amplio  rango  de  hidrocarburos  parafínicos,  olefínicos  y 
aromáticos. Los hidrocarburos de la seria C1 – C4 forman parte del gas de síntesis. Los de la 
serie C5 _ C9 son gasolinas y los de la serie C10    ‐C15+ son gasóleos. Estos hidrocarburos se 
separan  como  consecuencia  de  sus  diferentes  temperaturas  de  volatilización.    El  gas  de 
pirólisis  se  separa  de  las  fracciones  de  gasolina  y  gasóleo  para  destinarlo  a  uso  interno 
dentro  del  proceso  (recirculación  y  después  de  compresión,  como  combustible  para  el 
calentamiento  de  los  gases  de  recirculación  y  limpieza  de  los  filtros  cerámicos).  Las 
fracciones de gasolina y gasóleo se separan en una columna de destilación y se almacenan 
en tanques. El gasóleo, después de estabilización y aditivado, se utiliza como combustible 
en  motores  o  turbinas  de  cogenaración.  Los  gases  de  combustión  producidos  en  la 
cogeneración  se  pueden  tratar  para  recuperar  dióxido  de  carbono  o  ser  utilizados  para 
generar vapor de agua en una caldera de recuperación. 

Un  esquema  de  este  proceso  se  recoge  en  la  Figura  5.  Este  tipo  de  procesos,  permite 
obtener un negro de humo de mucha mayor calidad que los procedentes de los procesos 
pirolíticos  convencionales.  En  la  Tabla  13,  se  recoge  una  composición  química  declarada 
por los inventores, en la cual, no aparecen los contenidos en cenizas y en ZnO. 

Figura 5.‐ Esquema del proceso Energroup Technological S.L. 

Tabla 13.‐  Propiedades del negro de humo obtenido en el proceso Energroup Tecnological 

Propiedades  Antes del  Después del 

Tratamiento  Tratamiento 
SBET (m2/g)  65 349.29
C (% masa)  86.62 88.36
H (% masa)  1.39 0.74
N (% masa)  0.75 0.58
S (% masa)  2.24 0.8
Relación C/H  62.3 119.4

18 
 
Recientemente,  otro  procedimiento,  desarrollado  a  escala  industrial  lo  lleva  a  cabo  la 
empresa  PIROREC  que  dispone  desde  finales  del  2008  de  una  planta  en  Guadalsequis 
(Valencia) para el tratamiento de 3.500 t/año de NFUs. El proceso de basa en la termólisis 
del  neumático  en  presencia  de  un  catalizador.  El  resultado  del  proceso  es  un  gas  de 
síntesis  (7%  en  peso),  hridrocarburos  líquidos  (40%  en  peso),  negro  de  humo  (51%  en 
peso) y vapor de agua. En el caso del tratamiento de NFUs carentes de acero, fibras textiles 
y otros componentes metálicos, se obtienen 35‐40 kg de gasóleo  y 30‐35 kg de negro de 
humo por cada 100 kg de materia prima. La actual planta de PIROREC alcanzará a finales 
de 2009 una capacidad de tratamiento de 16.000 t, con lo que la producción de negro de 
humo pirolítico sería de unas 8.200 t a finales del presente año. 

En la Tabla  14 se presenta un resumen de las  distintas tecnologías e, con las principales 

ventajas y desventajas de cada una. 
 

19 
 
 Tabla 14.‐ Tecnologías disponibles para el tratamiento de los NFUs. Ventajas e 
Inconvenientes. 
 

20 
 
9.­ Purificación del negro de humo pirolítico:  Alternativas de valor añadido al negro 
de humo. 

Una iniciativa en desarrollo, consiste en estudiar las posibilidades de obtención de negro 
de humo de alta calidad a partir de los NFUs o bien de los residuos sólidos de los procesos 
de pirólisis convencional. 

Dentro del primer grupo, destacan los proyectos: 

• El  proceso  Pyrol­X­Tyre,  ya  mencionado,  de  la  empresa  noruega  Norsk 
Dekkeretur  AS  desarrolla  el  diseño  de  un  proceso  de  pirólisis  rápida  controlado 
por microondas para reciclar el negro de carbono y recuperar energía. 
 
• Proyecto “Competitive and Sustainable Growth”(UE) 
 
El  trabajo  realizado  por  A.  Marcos  et  al.  30  Recoge  los  resultados  de  un  en  el  que  han 
participado  como  socios  españoles;  Química  Plus  S.L.,  Rubalca  S.A.,  Fiel‐Kangu  S.A.  y 
Transcolor  S.A.  En  este  proyecto  se  demuestra  que  se  puede  conseguir  un  negro  de 
carbono pirolítico con calidades similares a uno comercial de la serie 700 e inferiores, por 
lo  que  puede  ser  empleado  para  varias  aplicaciones  comerciales.  Las  características  del 
negro de carbono reciclado son diferentes a las del negro de carbono convencional, pero 
con  la  optimización  se  llegan  a  aproximar.  El  uso  del  negro  pirolítico  para  coloración  y 
para  absorbente  de  luz  UV  podría  ofrecerse  fácilmente  tanto  para  productos  plásticos 
como para productos de caucho.

Una segunda inciativa, aplicable tanto a NFUs como a residuos sólidos de los procesos de 
pirólisis convencional, es el proceso TK‐IOS. 
 
• Proceso TK­IOS31 

Si bien los procesos de termólisis permiten mejorar la composición y características físicas 
del negro de humo respecto de los obtenidos por procesos pirolíticos convencionales, es 
posible obtener un negro de humo de alta calidad mediante el tratamiento que se propone 
en este proyecto, denominado Proceso TK‐IOS, para obtener un negro de humo purificado 
calidad  tipo  N‐660.  El  proceso,  permite  además  obtener  aditivos  para  usos  industriales 
(materiales asfálticos) y recuperar los contenidos de Zn y Fe existentes en el producto de 
partida.  En  la  actualidad,  este  proceso  ha  sido  desarrollo  a  escala  de  laboratorio  y  son 
necesarios estudios complementarios para establecer su viabilidad económica. 

El  proceso  puede  realizarse  a  partir  de  neumáticos  fuera  de  uso,  previo  proceso  de 
pirólisis o bien, ser aplicado a negros de humo pirolíticos. 

El tratamiento consiste en tres etapas fundamentales: 

a) Adecuación mecánica del producto inicial. 
b) Tratamiento con disolventes. 
c) Tratamiento con ácidos. 
                                                            
30
 MARCOS, Ángel; RODRÍGUEZ, A.; FERNÁNDEZ, A. Revista de Plásticos Modernos 90 (591) (2005) 
p. 230‐234. 
31
 MANSO,J. The present solution to tyres out of use problem. The 15th annual ETRA Conference 
Towards a recycling society : The Challenge. 2‐5 April 2008. Bruselas (Bélgica) 

21 
 
 d) Activación. 
e) Secado. 

El negro de humo obtenido por este proceso, partiendo de negro de humo pirolítico con un 
15%  de  cenizas,  alcanza  un  contenido  en  cenizas  igual  o  inferior  al  0.6%  en  peso  y  de  S  
inferiores al 1.5% en peso. En la Tabla 15 se recogen algunas de propiedades físicas.  
 
Tabla 15.‐ Propiedades físicas del negro de humo purificado TK‐IOS 

Propiedades  Valores 
Nº de Yodo (ASTM D1510) 36 g/kg
Absorción DBP (ASTMD 2414) 90 ml/100 g 
Absorción DBP, 24 m4 (ASTMD 3493) 74 ml/100 g 
Pérdida al calor a 125ºC (ASTMD 1509)
‐ Cisterna  0.5% 
‐ Big‐bag  1.0% 
Finos % max. a 5’ (ASTMD 1508) 7%
Densidad aparente (ASTMD 1513) 420 g/l
 
Se han realizado estudios previos de fabricación de caucho con  el negro de humo IK‐IOS, 
sobre mezclas elaboradas en laboratorio con fórmula patrón y con una vulcanización de 6 
min. a 180 ºC (Curva MDR‐2000 a 180ºC. 3 Min), obteniéndose que dicho producto tiene 
una clasificación, según la Norma ASTM‐1765, de N‐660 (General Purpose Furnace). 
 
 

10.­ Mercado de Negro de carbono o negro de humo en el mundo: Previsiones para 
el año 2010 

Los negros de humo o negros de carbono se clasifican 32 en cinco grupos según su proceso 
de obtención y calidad: 

· Negros  de  Horno,  procedentes  de  la  combustión  incompleta  de  hidrocarburos 
aromáticos,  con  una  pureza  de  alrededor  del  90%,  tamaño  de  partículas 
comprendido  entre  12  y  75  nm  y  superficies  específicas  que  pueden  alcanzar 
valores de 1500 m2/g. 

· Negros  de  Canal,  procedentes  de  la  combustión  incompleta  de  gas  natural,  con 
tamaños  de  partícula  de  alrededor  de  10  nm  y  superficie  específica  de  unos  150 
m2/g. 

· Negros  Térmicos,  procedentes  de  la  pirolisis  del  gas  natural,  con  partículas  de 
hasta 500 nm y superficies específicas de unos 25 m2/g. 

· Negros  de  Acetileno,  procedentes  de  la  pirolisis  del  acetileno,  con  tamaños  de 
partícula entre 3  y 130 nm y superficies específicas de unos 65 m2/g. 

· Negros  de  Humo  procedentes  de  la  combustión  incompleta  de  combustibles 
aromáticos (lampblack), con tamaños de partícula comprendidos entre 100 y 200 
nm. 
                                                            
32
 Boletín del Grupo Español del Carbón. Nº 9. 2008 

22 
 
Los  tres  primeros,  se  utilizan  en  la  fabricación  de  neumáticos  (aprox.  El  90%  de  la 
producción),  base  para  tintas  tipográficas,  pinturas,  lacas,  rellenos  de  grafito  sintético, 
soporte de catalizadores, etc. 

El cuarto grupo se emplea en la fabricación de pilas secas y relleno de gomas y plásticos y 
el quinto de ellos, como pigmento negro para tintas (tinta china) y pinturas. 

En España no existe en la actualidad ninguna instalación productora de negro de humo. 

La  demanda  mundial  de  negro  de  carbono,  según  las  previsiones  recogidas  en  una  
investigación de mercado realizada por  Freedonia Group 33 , crecerá a un ritmo anual del 
4,2% hasta alcanzar 11 millones de toneladas en 2011 (Tabla 16), como consecuencia del 
desarrollo sostenido del mercado del caucho. 

Gran  parte  del  negro  de  carbono  se  emplea  como  refuerzo  en  los  artículos  de  caucho 
vulcanizado, de los que dos tercios se usan en los neumáticos. 

En  el  sector,  la  demanda  tendrá  un  aumento  anual  de  4,2%  hasta  el  año  2011,  cuando 
podría  superar  los  7  millones  de  toneladas,  mientras  que  el  resto  del  mercado  ligado  al 
caucho debería mantener unos aumentos del 4% anual, en el mismo periodo. 

Con un incremento anual del 4,8% la demanda de negros especiales superará el millón de 
toneladas en dicho año. Esta tipología representa el 9% del total del mercado de negro de 
carbono, con precios más elevados que el negro de horno (pirolítico) por lo que continuará 
siendo el centro de atención de las actividades de investigación y desarrollo. 

Los  negros  de  humo  especiales,  pueden  ofrecer  márgenes  de  beneficio  al  amparo  de  los 
ciclos  de  mercado  estrechamente  conectados  del  caucho,  de  los  neumáticos  y  de  los 
vehículos a motor. 

En 2011, la región Asia‐ Pacífico, excluido Japón, debería registrar los mayores aumentos 
de la demanda de negro de carbono, sobre todo en los grandes mercados como el chino e 
indio,  ambos  empujados  por  el  rápido  crecimiento  económico  del  que  gozan  estas 
naciones  y  gracias  a  la  constante  expansión  de  la  industria  automovilística  y  de  los 
neumáticos.  En  el  periodo  2001‐2006  China  e  India  registraron  los  incrementos  más 
llamativos  a  nivel  mundial  en  la  capacidad  productiva  de  negro  de  carbono,  y  las 
previsiones indican que la tendencia se confirmará hasta 2011. 
 
Por  el  contrario,  la  demanda  de  negro  de  carbono  en  los  países  económicamente 
desarrollados continuará estando bajo la media hasta 2011, con una particular reducción 
en  los  mercados  japonés  y  estadounidense,  así  como  en  Europa  Occidental,  aunque  con 
algunas  señales  de  reactivación.  En  estas  áreas,  la  tasa  de  aprovechamiento  de  la 
capacidad productiva debería estabilizarse al 95% o más. 

                                                            
33
 World Rubber & Tire to 2011. Freedonia Group. European Rubber Journal. 2282. 2008. 
(www.freedoniagroup.com). 
 

23 
 
Tabla 16.‐ Evolución del mercado de negro de humo y previsiones de consumo para el año 
2010. 

Demanda Mundial de Negro 
de Humo   2001  2006  2011 
(Miles de toneladas) 

Norteamérica 1.747 1.775 1.915 

Europa Occidental 1.445 1.432 1.590 

Asia‐Pacífico 2.884 4.245 5.630 

Otras Áreas 1.169 1.483 1.865 

TOTAL MUNDIAL 7.245 8.935 11.000 

Los precios del negro de carbono de alta calidad en el mercado son muy variables ya que 
dependen  del  precio  de  petróleo.  En  España,  el  negro  de  carbono  para  la  fabricación  de 
neumáticos  puede  variar  entre  0.85  y  1.10  €/kg  para  grandes  consumidores  (p.e. 
Firestone o Muchelin) y los 1.20 €/kg para empresas de transformación más pequeñas. 

11.­ Posibilidades de uso de NFUs en la industria siderúrgica 

a) Utilización del negro de humo pirolítico 

Un campo aún por desarrollar lo constituye la utilización del negro de humo pirolítico en 
la  industria  siderúrgica,  en  especial,  en  las  acerías  eléctricas  de  arco.    No  se  han 
encontrado  antecedentes  del  uso  del  negro  de  humo  como  material  reductor  pero  la 
Patente Española PCTES2008070184 del CSIC, ha desarrollado un procedimiento para la 
eliminación, en horno de inducción modificado, de residuos siderúrgicos con recuperación 
de sus metales34.  

La  invención  se  basa en  un horno  eléctrico  de  inducción  modificado  que  permite 
eliminar polvos  de  filtro  (PF)  con  Cinc de  la  fabricación  de  acero,  (aleado  o  no),  con 
recuperación  de  sus  metales,  mediante procedimiento reducción  carbotérmica  de  sus 
óxidos metálicos, (previamente calcinados entre 950 y 1100 º C), a la temperatura en que 
los  materiales  del  horno  de  inducción  están  fundidos, utilizando  indistintamente como 
reductor  de  aquéllos,  carbón  mineral,  o  la  fracción  sólida de  la  pirólisis  de NFU.  El 
horno eléctrico  de  inducción, incorpora un  generador  de  arco  eléctrico, 
para fundir fácilmente metales y grandes volúmenes de escoria. 

El  procedimiento  consume  del  orden  de  200  kg  de  carbón  por  tonelada  de  PF,  o  su 
equivalente en NFU, de 500 a 600 kgs.  La fracción sólida de la pirólisis de los NFU, aporta 
a  la  eliminación  como  ventajas  adicionales,  además  de  un  carbono en  cantidad  similar al 
de  un  carbón, acero  y cinc,  metales  que  se  recuperan  en  el  procedimiento,  y  sin  ingresar 
                                                            
34
 Patente Española PCTES20080701184. M. Fernández López. Horno de Inducción y procedimiento para 
la eliminación de residuos siderúrgicos con cinc con recuperación de metales. 

24 
 
agua ni álcalis lo que es muy característico del carbón mineral. La Patente, no ha sido aún 
desarrollada  a  escala  industrial  peor  ofrece  sin  duda  nuevas  posibilidades  de  utilización 
del negro de humo pirolítico para aprovechar su contenido en carbono, el acero y el cinc. 

b) Utilización del caucho granulado 

Otra opción aún por desarrollar, lo constituye la inyección en el horno eléctrico de arco del 
granulado de caucho obtenido en las plantas de trituración y molienda de NFUs. Si bien no 
existen antecedentes sobre esta posibilidad, existen estudios que señalan las ventajas de la 
inyección  de  carbones  en  el  horno  alto35  y  de  otros  residuos,  como  el  tinol36.  Estos 
antecedentes  indican  que  sería  posible  aprovechar  este  tipo  de  materiales  de  alto  poder 
calorífico  y  capacidad  reductora  como  sustitución  del  cocke,  aportando  además  Fe  y  Zn 
que serían materiales revalorizables dentro del proceso de fabricación de acero en horno 
eléctrico de arco. 

12.­ Conclusiones 

Una parte aún importante de los NFUs se gestionan en  España a través de vertederos, si 
bien,  la  existencia  de  Planes  Nacionales  y  de  algunas  Comunidades  Autónomas,  pueden 
hacer descender, en un futuro próximo estas cantidades. 

La pirolisis o la gasificación de neumáticos fuera de uso son tecnologías que en España no 
han  tenido  éxito  industrial,  debido  a  factores  de  contaminación  ambiental,  costes  de  las 
instalaciones,  costes  energéticos,  enfoques  empresariales  y  falta  de  mercados  para  el 
negro de humo pirolítico. En la actualidad, un nuevo proceso pirolítico funciona en España 
con éxito. Y están en proyecto dos nuevas instalaciones. La producción en España de negro 
de humo pirolítico es pequeña, pero puede aumentar en los próximos años. 

Existe  la  posibilidad  técnica  y  con  viabilidad  económica,  de  aplicar  un  procedimiento 
sencillo de purificación del negro de humo pirolítico para obtener negro de humo de alta 
calidad,  procedimiento  que  es  necesario  desarrollar  a  una  mayor  escala.  Este 
procedimiento  podría  ser  aplicado  además  al  tratamiento  de  productos  obtenidos  en 
procesos  de  tratamiento  pirolítico  de  plásticos,  que  pueden  tener  en  un  futuro  cercano 
implantación industrial y un gran desarrollo. 

Finalmente,  existe  la  posibilidad  de  estudiar  la  utilización  en  la  industria  siderúrgica  de 
negro de humo y de caucho granulado, campos que podrían mejorar la gestión actual de 
los  NFUs,  disminuir  las  emisiones  de  CO2  en  la  industria  siderúrgica  y  contribuir  a  una 
mejora energética en los procesos de fabricación del acero. 

                                                            
35
 CORES, A; BABICH, A; MUNIZ, M, et al. Iron ores, fluxes and tuyere injected coals used in the
blast furnace. IRONMAKING & STEELMAKING 34(3) 2007, 231-240  
36
 GUDENAU, HW; SENK, D; FUKADA, K, et al. Coke, char and organic waste behaviour in the blast
furnace with high injection rate. REVISTA DE METALURGIA 39(5) 200, 367-377   

25