INFORME #2 PAVIMENTO

PRESENTADO POR:
MIGUEL ANGEL HERNANDEZ LASTRE
CRISTIAN DAVID OLARTE REYES
JAVIER ANDRES MORENO LEMUS
NICOLAS MORENO MORENO

PRESENTADO A:
ING. NORMA SOLARTE

UNIVERSIDAD PONTIFICA BOLIVARIANA

SECCIONAL BUCARAMANGA
2022
1. ARTÍCULO DE INVESTIGACIÓN: UTILIZATION OF RECLAIMED
ASPHALT PAVEMENT (RAP) AS GRANULAR SUB-BASE MATERIAL IN
ROAD CONSTRUCTION.

Este articulo estudia la viabilidad de material reciclado de asfalto para pavimento,

conocido en ingles con las siglas RAP (reclaimed asphalt pavement) como material
granular para la subbase en la construcción de carreteras. En los últimos años se
viene estudiando este material reciclado de asfalto para pavimentos como material
granular para la subbase de una carretera porque el material granular natural, es
decir, las rocas naturales, ha tenido una demanda muy alta en los últimos años
debido a los avances de desarrollo en las diferentes ciudades alrededor del mundo,
lo que ha generado un impacto significativo en la industria de la construcción en
cuanto a los materiales naturales de agregados. Por lo tanto, se estudia que tan
viable o que tan similar e incluso mejor puede funcionar el material asfaltico de
carreteras reciclados de carreteras previamente demolidas como material granular
para la subbase de las carreteras.

Este material (RAP), se genera generalmente durante las operaciones de remoción y

reutilización de pavimentos de capa asfáltica existentes, se ha determinado en
anteriores estudios que este material se puede usar de forma inmediata, pero
generalmente se almacena en formas de existencia. Este material contiene
agregados bien clasificados y un contenido de betún envejecido que se puede
utilizar para sustituir una mayor proporción de agregados vírgenes y aglutinantes en
las nuevas mezclas bituminosas, esto reduce el costo inicial de la construcción y a
su vez resuelve el problema de la eliminación de residuos.

En este artículo se hizo una comparación del material RAP y agregado natural en
una serie de pruebas de laboratorio para ver su similitud en las funciones que
cumplen como material para la subbase granular de carreteras. A continuación, una
tabla que expone este artículo.
Cómo ha de saberse, la subbase granular de una carretera no puede estar compuesta por el
100% de material RAP, por lo que se deben mezclar el material RAP con el material NA
(natural aggregate), para esto se diseñaron y se clasificaron varias mezclas entre ambos
materiales pero con diferentes proporciones entre estos mismos, con estas mezclas se
hicieron pruebas de resistencia en términos de relación de rodamientos empapados de
california a los 4 y a los 7 días con el fin de comparar los resultados de cada una de las
mezclas entre RAP y NA con otra mezcla compuesta por el 100% de áridos naturales, de
está manera sobresale cuál de las mezclas con diferentes proporciones entre ambos
materiales cumple o se asimila a los resultados de las pruebas de la mezcla con el 100% de
los agregados naturales.
Cómo se explicaba anteriormente, se diseñaron varias mezclas con diferentes porcentajes
entre ambos materiales y a continuación estos son: 1. 0% RAP + 100% NA, 2. 25% RAP +
75% NA, 3. 25% RAP + 75% NA, 4. 45% RAP + 55% NA, 5. 55% RAP + 45% NA, 6.
65% RAP + 35% NA y 7. 75% RAP + 25% NA.
El artículo procede con las pruebas que se le hacen a cada una de las mezclas diseñadas
empezando por un ensayo de compactación para determinar el hallazgo de la densidad seca
máxima (MDD) en un contenido óptimo de humedad (OMC), se encontró que el contenido
óptimo de RAP era el 55% y 45% respectivamente, ya que en este porcentaje el contenido
de RAP alcanza la máxima densidad seca.
Prosigue las pruebas de la relación de rodamiento de california (CBR), para conocer el
parámetro de resistencia en términos de capacidad de carga, las pruebas de CBR se
realizaron en condición empapada durante los 4 y los 7 días, esta prueba se realizó con los
diseños que previamente se mencionaron. Como resultado se obtuvo que los valores de
CBR en las mezclas aumentaron en el porcentaje de RAP hasta un 45% para la capa de
drenaje, es decir, a medida que el porcentaje de contenido de RAP iba aumentando, los
valores de CBR mejoraban hasta llegar al 45%, para un 55% de contenido de RAP, los
valores empezaron a bajar considerablemente.
Considerando que la mezcla en el contenido de 45% de RAP alcanzo la máxima densidad
seca y que en este mismo porcentaje logró el mejor valor de CBR, se podría decir que la
mezcla 4. 45% RAP + 55% NA es ventajosa como material para la subbase granular de
carreteras.
En cuanto a la gravedad específica del agregado RAP es menor que la gravedad específica
del agregado fresco. Esto puede deberse a la presencia de aglutinante envejecido confinado
dentro de los poros agregados rap y también el agregado RAP debe haber sufrido una serie
de cargas de desgaste en el pasado.

Las referencias de este ariculo estarán anexadas en la parte final de este ariculo
 2. APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS PARA
CARRETERAS, INV E- 230-13

En primera instancia a continuación se mostrarán las fórmulas utilizadas para realizar

los cálculos correspondientes

 Índice de alargamiento (%)

ILi= ( masa particulas alargadas fracción

masa de la fracción )∗100
 Índice de aplanamiento (%)

IA i= ( masa particulas planas fracción

masa fracción )∗100
 Índice de alargamiento global (%)

IL=
( )
∑ masa todas particulas alargadas ∗100
∑ masa total muestra
 Índice de aplanamiento global (%)

IA=
( ∑ masa de todaslas particulas planas ∗100
∑ masatotal muestra )
PESO PARTICULAS NO
TAMIZ PESO INICIAL(g) PESO PARTICULAS PLANAS(g) PLANAS(g)
3/4" 562,1 91,3 470,7
1/2" 475,3 58,3 416,9
3/8" 260,5 31,0 229,6
1/4" 161,9 49,0 112,9
1460 229,6
Tabla 1. Datos aplanamiento
Fuente: Autores

PESO PARTICULAS NO
TAMIZ PESO INICIAL(g) PESO PARTICULAS LARGAS(g) LARGAS(g)
3/4" 625,0 0,0 625,0
1/2" 475,3 54,6 420,7
3/8" 260,5 83,2 177,3
1/4" 161,9 46,3 115,6
1522,7 184,1
Tabla 2. Datos alargamiento
Fuente: Autores
 TAMIZ INDICE DE APLANAMIENTO (%) INDICE ALARGAMIENTO (%)
3/4" 16,2 0
1/2" 12,3 11,5
3/8" 11,9 31,9
1/4" 30,3 28,6
Tabla 3. Cálculos alargamiento y aplanamiento
Fuente: Autores

APLANAMIENTO GLOBAL 16
INDICE ALARGAMIENTO GLOBAL 12
Tabla 4. Índices
Fuente: Autores

3. PORCENTAJE DE PARTÍCULAS FRACTURADAS EN AGREGADO

GRUESO INV-E-227

A continuación, se muestran las formulas utilizadas para realizar los cálculos necesarios
para conocer los porcentajes de cada una, el cual nos permite conocer la fricción entre las
partículas, la estabilidad y la resistencia al corte de estas.

 Porcentaje de caras fracturadas

%caras fracturadas= ( peso cara fracturada
peso total )∗100
 Índice global de caras fracturadas

Indice global=
( ∑ peso caras fracturadas ∗100
∑ peso muestra )
Peso caras fracturadas Peso caras fracturadas
Tamiz Peso muestra por 1 cara por 2 caras peso redondeadas
¼ 159,7 123,2 21,3 15,2
½ 463,1 248 151,7 63,4
3/8 263,6 183,6 55,8 24,2
¾ 298,3 129,8 90,2 78,3
1184,7 684,6 319 181,1
Tabla 5. Datos caras fracturadas
Fuente: Autores

porcentaje caras Índice global de caras

Tamiz fracturadas 1 cara fracturadas
1/4 77,1
1/2 53,6
3/8 69,7
3/4 43,5 58
Tabla 6. Índice caras fracturadas 1 cara
Fuente: Autores
 porcentaje caras Índice global de caras
Tamiz fracturadas 2 caras fracturadas
1/4 13,3
1/2 32,8
3/8 21,2
3/4 30,2 27
Tabla 7. Índice caras fracturadas 2 cara
Fuente: Autores

4. VALOR AZUL DE METILENO EN AGREGADOS FINOS, INV E – 235-13.

El valor de azul de metileno es utilizado para estimar la cantidad de arcilla nociva presente
en un agregado, es decir, entre más significativo sea este valor indica que hay una gran
cantidad de arcilla en el suelo de estudio, es por esto que se realiza el cálculo.
volumen total añadido de la solución colorante
VA =
masa de lamuestra de ensayo

Volumen añadido de
Masa de la muestra la solución colorante
de ensayo (g) (ml) Valor de azul (VA)
30 15 5,0
Tabla 8. Datos azul metileno
Fuente: Autores

5. DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) Y

ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO, INV-E-223.

Usando los valores de masa obtenida y las fórmulas mostradas a continuación, es posible
calcular la densidad, la densidad relativa (gravedad específica) y la absorción del agregado.

 Formulas

A (g)
Densidad relativa aparente ( gravedad específica aparente ) =
( A−C)( g)

A( g)
Densidad relativa ( gravedad específica ) SH=
( B−C )(g)

B( g)
Densidad relativa ( gravedad específica ) SSS=
(B−C)( g)
 997.5∗A
Densidad (SH)=
(B−C)( g)

997.5∗B
Densidad ( SSS)=
(B−C)(g)

997.5∗A
Densidad aparente=
( A−C)(g)

B− A
Absorción %= ∗100
A

Peso en el aire de la
muestra saturada Peso sumergido en
Peso en el aire de la con superficie seca agua de la muestra
muestra seca (A) g (B) g saturada (C) g
6318 6576 1542

Densidad relativa (SH) 1,255

Densidad relativa (SSC) 1,306
Densidad relativa aparente 1,323
Densidad (SH) 1252
Densidad (SSC) 1303
Densidad aparente 1320
% Absorción 4,1
Tabla 9. Datos y cálculos
Fuente: Autores

6. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO GRUESO A

LA DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN UTILIZANDO EL APARATO
MICRO-DEVAL, INV E – 238-13

El ensayo Micro—Deval es una medida de la resistencia a la abrasión y de la durabilidad de

agregados pétreos, que resulta de una acción combinada de abrasión y molienda con esferas
de acero en presencia de agua. A continuación, se muestran los datos y cálculos
correspondientes a la práctica.
masainicial−masa final
porcentaje perdidas= ∗100
masainicial

A = Masa inicial de la B = Masa final de la muestra,

 muestra una vez concluido el ensayo
1500 1380
% perdidas 8
Tabla 10. Datos y cálculos
Fuente: Autores

7. RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS DE

TAMAÑOS MENORES DE 11/2” POR MEDIO DE LA MÁQUINA DE LOS
ÁNGELES, INV E – 219-13

La prueba evalúa la calidad relativa, la dureza y la durabilidad de los agregados minerales

sometidos al impacto y abrasión, se utiliza unas esferas de material de acero, con éstas al
estar presente en un continuo roce se determinará si son adecuadas para el diseño de mezcla
y fabricación de lozas de concreto. Cabe mencionar que el tipo de granulometría escogido
para el ensayo dependerá del terreno a usar en la obra y en el ensayo de utilizaron todos los
tipos de granulometría mostrados a continuación.

Figura 1. Tipos de granulometría

Fuente: Invias

 Formulas

Peso inicial=( peso ret . tamiz N ° 1”)+( peso ret . tamiz N ° ¾ ”)+( peso ret . tamiz N ° ½ ”)+( peso ret .tamiz N ° 3

Peso final =Peso obtenido después del ensayo

peso inicial− peso final
Resistencia aldesgaste= ∗100
peso inicial

DATOS MUESTRA
Pasa tamiz Retenido en tamiz Tipo de granulometría
mm Nº mm Nº A B C D
37,5 11/2” 25,0 1” 1250 ± 25      
25,0 1” 19,0 ¾” 1250 ± 25      
19,0 ¾” 12,5 ½” 1250 ± 10 2500 ± 10    
12,5 ½” 9,5 3/8” 1250 ± 10 2500 ± 10    
9,5 3/8” 6,3 ¼”     2500 ± 10  
 6,3 ¼” 4,75 N° 4     2500 ± 10  
4,75 N° 4 2,36 N° 8       5000 ± 10
  5000 ± 10 5000± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
N° esferas 12 11 8 6
Carga abrasiva Peso de carga total (g) 5000 ± 25 4584 ± 25 3330 ± 20 2500 ± 15
N° vueltas 500
RESULTADOS
Tipo de granulometría B
Peso inicial muestra (g) 5000
Peso final muestra lavada por el tamiz No.12 (g) 3592
Resistencia al desgaste utilizando la máquina de los Ángeles (%) 28,2
Tabla 11. Datos
Fuente: Autores

8. SOLIDEZ DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCIÓN DE

SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO, INV – E -220-
13

En esta práctica podemos determinar la resistencia de los agregados cuando son expuestos a
la intemperie simulándolo de manera que las muestras se sumerjan en sulfato varias veces.

FORMATO TOMA DE DATOS SOLIDEZ

ANALISIS CUANTITATIVO

AGREGADO GRUESO

FRACCION PORCENT # INICIAL DE PESO PERDIDA PERDIDA # FINAL DE

AJE PARTICULAS RETENIDO TOTAL PONDERA PARTICULA
PASA RETENIDO PARCIAL DEL ENSAYO FINAL POR DA POR S EN EL
FRACCION FRACCION ENSAYO

1” ¾” 27.7 499.6 40 PIEDRAS 479.4 20.25 20.25 38

PIEDRAS
¾” ½” 37.3 671 667.5 3.52 23.77

½” 3/8” 18.3 330 326.2 3.84 27.61

3/8” #4 16.7 300 294.2 5.82 33.43

TOTALES 100 1800.60 1767.17 33.43 105.06

Tabla 12. Datos

Fuente: Autores
 9. MEDIDA DEL COEFICIENTE DE RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO
USANDO EL PÉNDULO BRITÁNICO, INV E-792-13

Esta norma nos permite saber cuales son las propiedades de fricción de un pavimento
haciendo uso del método del péndulo británico. A continuación, se muestra la formula
utilizada y el calculo correspondiente.
 Formula

L 1+ L 2+ L 3+ L 4+ L 5
Prom probeta 1=
5

PROBETA PASADA LECTURA

1 48 0,48
2 44 0,44
1
3 44 0,44
Material
4 46 0,46
5 52 0,52
Tabla 13. Datos
Fuente: Autores

Probeta Promedio Lectura

Material 1 46,80
Tabla 14. Cálculos
Fuente: Autores

10. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE VACÍOS EN AGREGADOS

FINOS NO COMPACTADOS INV – E- 239-13

Con esta práctica es posible determinar el contenido de vacíos de una muestra de agregado
fino no compactada como se puede evidenciar a continuación.

 Formulas

Masa del agua=( Masa Cilindro+ agua)−( Masa del Cilindro)

Masadel agua
Volumen del cilindro=
Densidad del Agua
Masa material= ( Masa Cilindro+ material ) −Masadel cilindro
 U=
V− ( GF ) × 100
V
Donde,
V: Volumen del medidor cilíndrico, ml;
F: Masa neta del agregado fino en el medidor, g (masa bruta menos la masa del recipiente vacío);
G: Densidad relativa seca (gravedad específica) del agregado fino;
U: Porcentaje de vacíos en el agregado fino sin compactar.
Reemplazando los valores anteriormente calculados, se tiene:

VOLUMEN CILINDRO

Masa Cilindro (g) 319,13

Masa Cilindro +
447,7
agua (g)

Temperatura
23,5
(°C)
Tabla 15. Datos iniciales - Calibración del Cilindro
Fuente: Autores

1 2

MASA DEL CILINDRO (g) 319,13 319,13

MASA CILINDRO + MATERIAL 476,38 476,34
(g)
Tabla 16. Datos iniciales – Material
Fuente: Autores

157,25 157,21
MASA MATERIAL (g)
Tabla 17. Masa material
Fuente: Autores

DENSIDAD DEL AGUA (g/ml) 1

128,6
MASA DEL AGUA (g)
VOLUMEN DEL CILINDRO 128,56
(ml)
MASA DEL MATERIAL (g) 157,23
GRAVEDAD ESPECÍFICA
2,57
DEL MATERIAL
% DE VACÍOS 52,4
Tabla 18. Resultados
Fuente: Autores
 11. DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) Y
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO, INV E -222-13

A continuación, se muestran las fórmulas a utilizar y los datos correspondientes a la

práctica.
 Formulas:

Densidad relativa (gravedad especifica) seca al horno (SH)

Densidad relativa (gravedad especifica):
A
Gravedad especifica SH =
(B+ S−C)
Densidad relativa (gravedad especifica) en condición SSS
Densidad relativa (gravedad especifica) SSS
S
Gravedad especifica SSS=
( B+ S−C )
Densidad relativa aparente (gravedad especifica aparente)
Densidad relativa aparente (gravedad especifica aparente):
A
Gravedad especifica aparente=
( B+ A−C)
Densidad en condición seca al horno (SH)
Densidad (SH), kg/m3:
997,5 A
Densidad SH =
(B+ S−C)
Densidad (SH), lb/pie3:
62,7 A
Densidad SH =
(B+ S−C)
Densidad en condición saturada y superficialmente seca (SSS)
Densidad SSS, kg/m3:
997,5 S
Densidad SSS=
( B+ S−C)
Densidad SSS, lb/pie3:
62,27 S
Densidad SSS=
( B+ S−C)
Densidad aparente
Densidad aparente, kg/m3:
997,5 A
Densidad aparente=
( B+ A−C)
Densidad aparente, lb/pie3:
62,27 A
Densidad aparente=
( B+ A−C)
Absorción
Absorción, %:
S− A
%Absorción= ∗100
A
Donde:
A: Masa al aire de la muestra seca al horno, g;
B: Masa del picnómetro aforado lleno de agua, g;
C: Masa total del picnómetro aforado con la muestra y lleno de agua, g;
S: Masa de la muestra saturada y superficialmente seca
A B S C
500,28 691,1 581,18 1001,64
Tabla 19. Datos práctica
Fuente: Autores
Gravedad especifica SH 1,85
Gravedad especifica SSS 2,15
Gravedad especifica aparente 2,64
Densidad SH (kg/m3) 1843,89
Densidad SH (lb/pie3) 115,11
Densidad SSS (kg/m3) 2142,06
Densidad SSS (lb/pie3) 133,72
Densidad aparente(kg/m3) 2630,07
Densidad aparente(lb/pie3) 164,18
% Absorción 16,17
Tabla 20. Resultado cálculos
Fuente: Autores
 12. DETERMINACIÓN DEL VALOR DEL 10% DE FINOS, INV E-224-13

M1 (masa total) M2 (masa que pasa tamiz N.8) M3 (masa que retiene tamiz N.8)
gr gr gr
2688 238 2450
Tabla 21. Datos
Fuente: Autores
La relación entre M2/M1, en porcentaje debe caer entre el 7.5% y 12% para que el
espécimen ensayado apruebe la norma
Verificación:
M2 238
∗100= ∗100=9 %
M1 2688
Se comprobó que el espécimen cumpliera con el requisito.
Se calcula la Fuerza (F) en kN, redondeada al entero, requerida para producir 10% de finos
cuyo pasante por el tamiz 2.36mm (No. 8) se haya encontrado entre 7.5% y 12.5%. Siendo
esta fuerza de 212578.12 N.
Se calcula la fuerza utilizando esta ecuación:
14 f
F=
m+ 4
Donde:
m: Porcentaje de material que pasa N.8

F 727,7261614
Tabla 22. Resultado
Fuente: Autores
El valor de F es la fuerza que necesitaremos para obtener el 10% de finos para este
espécimen en particular.

13. EQUIVALENTE DE ARENA, INV-E-133

El objetivo de este ensayo es indicarnos la proporción relativa de material limo arcilloso

que contiene una muestra de suelo.
 Formula
 LECTURA DEARENA
EA %= ∗100
LECTURA ARCILLA

PROBETA 1 EQUIVALENTE DE ARENA 1

LECTURA DE ARCILLA 5.8 68.96%
LECTURA DE ARENA 4
PROBETA 2 EQUIVALENTE DE ARENA 2
LECTURA DE ARCILLLA 6.2 67.74%
LECTURA DE ARENA 4.2
Tabla 23. Datos y resultados
Fuente: Autores

ANALISIS Y RESULTADOS
 Teniendo en cuenta que el porcentaje de perdidas que se obtuviera en la maquina
micro-Deval fue del 8%, se puede analizar que este valor se encuentra dentro del
rango establecido en la especificación para clase A y C, es decir es apto para base y
subbase granular.
 Para el ensayo de densidad, gravedad especifica y absorción del agregado fino, se
logra evidenciar que no se presenta ningún requisito para la base y sub base granular
 En el ensayo de la máquina de los Ángeles es importante corroborar los requisitos
en la norma INVIAS. La máquina de los Ángeles debe cumplir un porcentaje en
específico según la clase de tránsito que tenga la carretera y las revoluciones usadas
en la máquina. Se aplica para los niveles de tránsito tipo A,B y C, con un porcentaje
máximo de 50%. Es decir, para esta capa granular también se cumple la normativa
ya que 28,2%, que fue lo obtenido en la práctica es menor al porcentaje requerido.
 Ya que la norma inv e -220 nos dice que para que el ensayo de solidez sea aceptado
debe tener un porcentaje de perdida de material entre el 9 y 20 % para soluciones
con magnesio, y el porcentaje de nuestro ensayo nos arroja un resultado del 33,43%
concluimos que no es apto para la sub base ya que el valor de aceptación para la
subbase es del 18% de porcentaje ponderado de perdida
 los valores obtenidos en laboratorio redondeando son 69 y 68 respectivamente, su
variación no es mayor entre una y otra (variación de 1 punto), y la norma INV E-
133, nos indica que la desviación estándar por un solo operario es de 1,5, nuestro
ensayo tiene una desviación menor la cual es aceptada, a la hora de comparar con la
especificación se evidencia que este requerimiento de mínimo 25% se cumple con
unos porcentajes de 69 y 68 %, lo que quiere decir que es apto para las clases A, B y
C de la subbase.
 Teniendo en cuenta los resultados obtenidos en la práctica de alargamiento y
aplanamiento, se puede analizar que cumple con el límite de máximo 35% que se
observan en la especificación como requisito para base granular, es decir, es apto
 para clase A, B Y C y en el ensayo de caras fracturada se puede evidenciar que en el
de una cara el porcentaje obtenido de 13, lo que quiere decir que no cumple con el
valor mínimo requerido que se encuentra en la especificación para ninguna de las
clases. Por otra parte, en el ensayo de dos caras fracturadas con un porcentaje del
65% cumple solamente para base granular de Clase B ya que el mínimo requerido
es de 50%
 Luego de haber realizado la comparación con la especificación se puede decir que el
ensayo de equivalente de arena con un requerimiento de mínimo de 30% se cumple
para las clases A, B y C de la base con unos respectivos porcentajes del 69% y 68%
 Se puede concluir que el suelo en estudio sirve para base granular de clase A,B y C
teniendo en cuenta los resultados del ensayo de valor de azul de metileno ya que el
requisito según es de máximo 10% y se obtuvo un valor del 5%.
 La determinación de vacíos es necesario únicamente para clasificar una base
granular, la cual tiene como requisito un valor mínimo de 35%, cumpliendo con este
ya que se obtuvo un valor de 52,4%

Figura 2. Requisitos de los agregados para sub-bases granulares

Fuente: Invias
 Figura 3. Requisitos de los agregados para bases granulares
Fuente: Invias
CONCLUSIONES
Después de haber realizado los cálculos correspondientes a cada una de las prácticas, se
logra evidenciar que es suelo no es apto para base ni subbase granular. Lo que quiere decir
que se le deben realizar modificaciones para que su consistencia mejore cumpliendo los
requisitos mínimos mencionados en las especificaciones y teniendo en cuenta la clase. Un
ejemplo de como se puede mejorar un suelo es mediante densificación mecánica, la cual
ayuda que las características de las capas granulares mejores su nivel de compactación.
REFERENCIAS
NORMA INVIAS. (2013). Resistencia a la Degradación de los Agregados de Tamaños Menores
de 37.5 mm (1 ½”) por Medio de la Máquina de los Ángeles. I.N.V. E – 218 – 13
NORMA INVIAS. (2013)Determinación del coeficiente de Pulimiento Acelerado (CPA) de las
partículas de agregado grueso, INV E – 232- 13.
NORMA INVIAS. (2013).Medida del Coeficiente de resistencia al Deslizamiento usando el
Péndulo Británico, INV E-792-13.
NORMA INVIAS. (2013).Determinación del contenido de vacíos en agregados finos no
compactados INV – E- 239-13. Bogotá, Colombia
NORMA INVIAS.(2013). Determinacion del valor de 10% de finos. INV E-224-13

NORMA INVIAS. (2013). Densidad, densidad relativa (gravedad especifica) y absorción

del agregado fino INV E-222-13.

ANEXOS
REFERENCIAS DE ARTICULO DE INVESTIGACIÓN
Sujit Kumar Pradhan, Gurukalyana Biswal,
Utilization of reclaimed asphalt pavement (RAP) as granular sub-base material in road
construction, 2022.

R. Taha, A. Al-Harthy, K. Al-Shamsi, M. Al-Zubeidi

Cement stabilization of reclaimed asphalt pavement aggregate for road bases and subbases
J. Mater. Civ. Eng., 14 (3) (2002)

L.R. Hoyos, A.J. Puppala, C.A. Ordonez

Characterization of cement-fiber treated reclaimed asphalt pavement aggregates:
preliminary investigation
J. Mater. Civ. Eng., 23 (7) (2011)

E.J. Hoppe, D.S. Lane, G.M. Fitch, S. Shetty, Feasibility of reclaimed asphalt pavement
(rap) use as road base and subbase material. Virginia Centre for Transportation Innovation
and Research, Final Report VCTIR 15-R692015), USA, 2015.

NOTA: Este artículo tiene 20 referencias en total.