TP 5

AÑO 2022 – Catedra Procesos Industriales
U.T.N
REGIONAL HAEDO
Guía Ejercicios de Procesos Industriales
Trabajo Práctico 5
ORDENANZA 1549 U.T.N. 9/2016.
Departamento: INGENIERIA INDUSTRIAL
Nivel: 4º CUARTO AÑO
Especialidad: INDUSTRIAL
AÑO 2022
Equipo Docente:
Ing. SUCHOWIERCHA JOSE HECTOR (Director de Cátedra)
Ing. Carlos José Díaz (Jefe de Trabajos Prácticos)
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Ingeniería Industrial
Ejercicio Nº 1 (ejemplo resuelto):
Mediante un proceso de laminado se reduce una chapa de acero de 3 mm de espesor a 1 mm

en un tándem formado por 4 cilindros, como se muestra en la figura, de forma que la
reducción sea la misma en cada par de rodillos.
El diámetro de los rodillos es de 700 mm, la velocidad de giro del primer par de rodillos es de
60 rpm y la del segundo de 120 rpm, siendo la velocidad de entrada al primer par de rodillos
de 120 m/min.
Nota w=1 m (Anchura de la chapa).
Determinar:
1) Velocidad de salida del material de cada par de rodillos suponiendo que la anchura de
la chapa permanece constante
2) Velocidad del deslizamiento del material en cada par de rodillos
3) Si el coeficiente de rozamiento mínimo requerido es μ=0.12, ¿Será posible la
reducción?. En caso afirmativo, ¿qué espesor máximo se podría reducir?.
4) Fuerza ejercida y momento torsor para cada par de cilindros, siendo K = 500 y n = 0.15.
5) Potencia en cada cilindro y potencia total empleada en la laminación
Para un laminado correcto, la barra debe entrar en la canal sin dificultad. Esto implica ciertas
relaciones entre el diámetro y posición de los cilindros por una parte, y el espesor de la barra, así
como la aspereza de los cilindros por otra. También hay que tener en cuenta la relación entre el
ancho de la barra y el ancho de la canal, así como la velocidad de laminado.
En el caso de que no existiese rozamiento, la dirección de la fuerza entre los dos cuerpos coincidiría
con la normal común, que en este caso es el radio (fR). Si no hubiese rozamiento, la barra no podría
entrar nunca, pues sería rechazada por la componente de la acción radial.
Para que el proceso pueda efectuarse debe superarse una fricción crítica entre los cilindros y la
chapa, de modo que sea posible el ingreso (y el tránsito) de esta.
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El coeficiente de fricción crítico μc surge de comparar las componentes horizontales de fr (Fueza

normal) y de F (Fuerza de fricción) para el máximo valor del ángulo de contacto α. Para que la chapa
pueda ingresar a la garganta del tren, la componente horizontal de la fuerza de f ricción debe ser
mayor o igual que la que la componente horizontal de la fuerza normal.
La condición límite se expresa como:
En este caso la fricción es necesaria. Como esta depende fuertemente del ángulo de contacto, cuando la
geometría no provee la condición suficiente, se utilizan rodillos acanalados para aumentar el valor efectivo de
μ.
RESOLUCIÓN:
1. Velocidad de salida del material de cada par de rodillos suponiendo que la anchura de
la chapa permanece constante:
Se tiene que: Qm1=Qm2=Qm3 y como la densidad es la misma: Qv1=Qv2=Qv3
Luego: S1v1=S2v2= S3v3 luego; w1e1v1= w2e2v2= w3e3v3
y como: w1= w2= w3 se tiene: e1v1= e2v2= e3v3
Es Dato, v1=120 m/min ω1= 60 rpm
NOTA: Como se puede apreciar por los datos al ingresar la chapa en el primer par de rodillos se
produce un cambio de velocidad lineal, ya que V1= 120 m/min y la velocidad tangencial del cilindro es
de 132 m/min. Esto se debe a que el rodillo debe traccionar la chapa y además hay un efecto de
resbalamiento debido al coeficiente de fricción.
e1v1= e2v2; v2= (e1v1)/e2 e1v1= e3v3; v3= (e1v1)/e3 v2= (3x120)/2 = 180 m/min
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v3= (3x120)/ 1 = 360 m/min
2. Velocidad del deslizamiento del material en cada par de rodillos:
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo, a lo largo de un arco de contacto definido por el
ángulo θ . Cada rodillo tiene un radio R y su velocidad de rotación, tiene una velocidad superficial vr.
Esta velocidad es mayor que la velocidad de trabajo v0 y menor que la velocidad de salida vf .
Como el flujo de metal es continuo, hay un cambio gradual en la velocidad del material de trabajo entre los
rodillos, Sin embargo, existe un punto a lo largo del arco donde la velocidad de trabajo se iguala la velocidad
del rodillo.
Este punto se llama punto de no deslizamiento, también conocido como punto neutro. A cualquier lado de este
punto, ocurren deslizamientos con fricción entre el rodillo y el material de trabajo.
La cantidad de deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo puede medirse por medio del
deslizamiento hacia adelante, este término se usa en laminado y se define como:
S = (vf – vr) / vr ; Donde S= deslizamiento hacia adelante.

Vf= Velocidad final de trabajo (salida del rodillo) (m/min)
Vr= Velocidad perimetral del rodillo (m/min)
Rodillo 1:
Calculo de la velocidad perimetral del rodillo con ω1= 60 rpm
Calculo de la velocidad de salida de la chapa del primer rodillo (Vf2):

e1= 3 mm; V1=120 m/min; e2= 2mm
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e1v1= e2v2; v2= (e1v1)/e2 v2= (3x120)/2 = 180 m/min
Calculo del deslizamiento hacia adelante S
Rodillo 2:
DATO: ω2= 120 rpm
Calculo de la velocidad perimetral del rodillo con ω2= 120 rpm
Calculo de la velocidad de salida de la chapa del 2º rodillo (Vf2):

e2= 2 mm; V1=120 m/min; e3= 1mm
e1v1= e3v3; v3= (e1v1)/e3 v2= (3x120)/1 = 360 m/min
Calculo del deslizamiento hacia adelante S
3. Sabiendo que el coeficiente de rozamiento mínimo requerido es μ=0.12,

a. ¿Será posible la reducción?.
b. En caso afirmativo, ¿qué espesor máximo se podría reducir?.
La máxima reducción teórica posible se puede obtener si se considera que la fuerza que provoca la entrada
del material a los rodillos debe ser mayor y en el límite, igual a la que se opone al paso de éste.
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El ángulo formado por el plano de entrada y el ángulo que contiene los ejes de rotación de los rodillos, se
denomina ángulo de mordedura (α ) y está dado por:
De esta ecuación se deduce que la máxima reducción está limitada por el coeficiente de fricción y el radio de
los rodillos, razón que justifica los grandes diámetros de éstos en el desbaste.
El Дhmax posible para el coeficiente de fricción dado es:
La reducción del espesor d que se intenta en esta operación de laminado es de 1 mm en cada una de las
pasadas. Como el adelgazamiento permisible máximo excede la reducción que se pret ende.
ES POSIBLE LA OPERACIÓN DE LAMINADO.
Coeficiente de rozamiento que necesitaría. Como el que existe es 0.12,

SÍ QUE ES POSIBLE LA REDUCCIÓN.
4. Fuerza ejercida y momento torsor para cada par de cilindros, siendo K = 500 y n = 0.15.
Esfuerzo a la fluencia: Es el esfuerzo necesario para iniciar el flujo plástico en el material que se está
deformando. El esfuerzo a la fluencia promedio en un metal dúctil, a temperatura ambiente (Deformación en
frío), es igual a:
ε = Deformación real máxima alcanzada durante la laminación

K= Coeficiente de resistencia, constante propia de cada material
n = Exponente de endurecimiento por deformación, constante propia de cada material.
El esfuerzo de fluencia promedio será útil para calcular las estimaciones de fuerza y potencia en laminado.
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La deformación real, experimentada por el material de trabajo, se basa en el espesor del material antes y
después del laminado.
Fuerza del rodillo: Dado un coeficiente de fricción suficiente para realizar el laminado, la fuerza F requerida
para mantener la separación entre los dos rodillos se puede calcular integrando la presión unitaria de
laminado (mostrada como p en la figura) sobre el área de contacto rodillo-material de trabajo. Esto se puede
expresar como sigue:
F = fuerza de laminado (N)

w = ancho del material de trabajo que se está laminando, (m)
p = presión de laminado, (MPa);
L = longitud de contacto entre el rodillo y el material de trabajo, (m).
Los rodillos aplican presión sobre el material para poder reducir el espesor, por lo cual se necesita una fuerza
perpendicular al arco de contacto, o perpendicular al plano de la lámina, ya que el arco es muy pequeño en
relación al tamaño del rodillo.
La fuerza que debe generar el rodillo laminador en el laminado plano es:
L = Longitud de contacto entre el rodillo y la lamina
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R = Radio del cilindro de laminación

w = Ancho de la lamina
Yf = Esfuerzo de fluencia promedio de la lámina en el espacio de laminación.
Esta ecuación es válida para una situación donde no hay fricción, por lo tanto entre mayor fricción entre la
lámina y los rodillos, mayor será la divergencia, o sea la longitud de contacto, por lo cual la fuerza real del
rodillo será mayor a la fuerza teórica calculada.
Potencia requerida: Para calcular la potencia requerida en cada rodillo nos basaremos en la Figura.
Se puede considerar a = L/2
La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del momento de torsión y la velocidad angular.
La velocidad angular es πN/30 , donde N = velocidad de rotación del rodillo en (rev/min).
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (Momento torsor)*(V𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟); 𝑃=𝑇w
El momento de torsión (T) en laminado se puede estimar suponiendo que la fuerza ejercida por los rodillos se
centra en el material de trabajo, conforme pasa entre ellos y actúa con un brazo de palanca de la mitad de la
longitud de contacto L.
Entonces, el momento de torsión para cada rodillo es:
Como hay dos rodillos, obtenemos la siguiente expresión
P= Potencia (w)
T = Momento torsor (N.m)
N= Velocidad de giro del rodillo (rpm)
F= Fuerza perpendicular del rodillo (N)
L= Longitud de contacto (m)
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ETAPA 1 de reducción; ho = 3 mm ; h1 = 2 mm
LA FUERZA EJERCIDA PARA EL PAR DE CILINDROS ETAPA 1 ES DE 7.1 MN.
CALCULO DEL MOMENTO DE TORSIÓN PARA EL RODILLO 1
T = 0,5 F.L = 0,5 (7102788 N) (0,0187 m) = 6644 Nm

EL MOMENTO DE TORSIÓN PARA EL RODILLO 1 ES DE 6644 Nm
ETAPA 2 de reducción; h1 = 2 mm ; hf = 1 mm
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La Fuerza ejercida para el par de cilindros etapa 2 es de 7.7 MN.
CALCULO DEL MOMENTO DE TORSIÓN PARA EL RODILLO 2
T = 0,5 F.L = 0,5 (7698647 N) (0,0187 m) = 7201 Nm
EL MOMENTO DE TORSIÓN PARA EL RODILLO 2 ES DE 7201 Nm
5. Potencia en cada cilindro y potencia total empleada en la laminación.
Etapa 1 de reducción, h0 = 3 mm , h1 = 2 mm
P= Potencia (w)
T = Momento torsor (N.m)
N= Velocidad de giro del rodillo (rpm)
F= Fuerza perpendicular del rodillo (N)
L= Longitud de contacto (m)
Etapa 2 de reducción, h1 = 2 mm , h2 = 1 mm
Potencia total: PT = P1+P2 = 835+1810 = 2645 kW
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Ejercicio Nº 2
Dado el laminado plano que se ilustra, sabemos que tenemos los siguientes datos:
Los anchos del trabajo antes y después del laminado (mm), wo = wf = 600 mm
El espesor inicial to = 50 mm
El espesor que se busca es un Tf = 38 mm
Mientras que el largo inicial de la chapa Lo = 50 m.
La velocidad de entrada en el primer par de cilindros laminadores Vo = 10 m/min.
Velocidad del rodillo ω1= 4 rpm
El ángulo  = 9º
Coeficiente de rozamiento es μ=0.18
Cada rodillo tiene un radio R = 500 mm
El esfuerzo de fluencia promedio Yf = 25 Kg/mm2.
Temperatura de trabajo rango entre 680ºC, y 650ºC.
Considerando que el coeficiente de rozamiento es el adecuado, y despreciando las pérdidas

por fricción, CALCULAR:
 Calcular la longitud de contacto cilindro/chapa L.
 Hacer el cálculo con la formula

 Hacer el cálculo tomando la parte  del perímetro del cilindro, en que están en
contacto la chapa y el cilindro.
 Comparar resultados y explicar los mismos.
 La velocidad superficial/perimetral del rodillo Vr en m/min.,
 Calcular el DESLIZAMIENTO hacia adelante S.
 Cuánto se incrementa el largo de la chapa.
 La fuerza de laminado F.
 Deformación real máxima alcanzada durante la laminación por el trabajo laminado 
 El momento de torsión en laminado T.
 Potencia en cada rodillo P.
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Ejercicio Nº 3
Tomando los datos del resultado de laminación resuelto en el ejercicio anterior, sabemos que
tenemos los siguientes datos:
Los anchos del trabajo antes y después del laminado (mm), wo = wf = 600 mm
El espesor inicial to = 38 mm
El espesor que se busca es un Tf = 25 mm
Velocidad del rodillo ω2= 6 rpm
Mientras que el largo inicial (ahora) de la chapa Lo = será dato del ejercicio anterior.
La velocidad de entrada en el segundo par de cilindros laminadores Vo = será dato del
ejercicio anterior.
El ángulo  = 9
Cada rodillo tiene un radio R = 500 mm
El esfuerzo de fluencia promedio Yf = 29 Kg/mm2.
Temperatura de trabajo rango entre 640ºC, y 600ºC.
Considerando que el coeficiente de rozamiento (μ=0.18) es el adecuado, y despreciando las

pérdidas por fricción, CALCULAR:
 La velocidad superficial/perimetral del rodillo Vr en m/min.,
 Analizar: si igual, mayor , o menor que la Vf de salida del ejercicio anterior?.
 Justificar la respuesta.
 Calcular el DESLIZAMIENTO hacia adelante S.
 Cuánto se incrementa el largo de la chapa.
 La fuerza de laminado F.
 Deformación real máxima alcanzada durante la laminación por el trabajo laminado 

 El momento de torsión en laminado T.
 Potencia en cada rodillo P.
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Ejercicio Nº 4
Determinar la potencia en HP que requiere el tren de laminación según los

datos que se indican.
K = 30 Kg/mm² (coeficiente de resistencia)

n = 0,15 (exponente de endurecimiento por deformación)
µ = 0,2 (coeficiente de rozamiento rodillos-material)
N = 9 RPM (Velocidad del rodillo de laminación)
R = 500 mm (Radio del rodillo)
π = 3,14
0mm
60
w=
t0=300mm
L
tfmin.
dmax = µ² x R (draft máximo)

tfmin = t0 - dmax (espesor final mínimo)
cosΦ = 1 - [(t0 - tfmin) / 2R] (arco de contacto)
L = Φrad x R (longitud de contacto)
S = W x L (área de laminación)
F = Yfluencia x S (fuerza de laminación)
n
Yfluencia = K x ε / (1+n) (esfuerzo de fluencia)

ε= ln (t0/tf)
(deformación específica real)
P = 2π x N x F x L / 4560000 (potencia de laminación en HP)
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Ejercicio Nº 5
Forjado (RESUELTO)
Una pieza cilíndrica se somete a una operación de forjado donde su altura inicial es de
75 mm y su diámetro de 50 mm.
En la operación la altura se reduce a 38 mm y el material de la pieza posee una
curva de fluencia definida por K = 35 Kg/mm² y n = 0,17 adoptándose un
coeficiente de fricción µ = 0,1.
Determinar la fuerza al comienzo del proceso, a alturas intermedias de 63 mm y 50
mm, y a la altura final de 38 mm.
DATOS:
h0 = 75 mm,
h1 = 63 mm,
h2 = 50 mm,
h3 = 38 mm (longitud de la pieza)
Calcular F = ? (fuerza de forjado)
ε = ln h0 / h (deformación real)
Yf = K x ε /(1+n) (esfuerzo de fluencia)
Kf = 1 + 0,4 x µ x D / h (factor de forma de forjado)
F = Kf x Yf x S (fuerza de forjado)
ε0 = 0,02 (deformación real para el cálculo de F0)
Volumen de la pieza
V = 0,785 x D0² x h0 = 0,785 x 50² x 75 = 147188 mm³

147188 mm³ = 0,785 x D1² x h1 = 0,785 x D2² x h2 = 0,785 x D3² x h3
Diámetro de la pieza
D0 = 50 mm
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D1² = 147188 / (0,785 x 63) = 2976 → D 1 = 54,55 mm

D2² = 147188 / (0,785 x 50) = 3750 → D2 = 61,24 mm
D3² = 147188 / (0,785 x 38) = 4934 → D 3 = 70,24 mm
Área de la pieza
S0 = 0,785 D0² = 1964 mm²
S1 = 0,785 D1² = 2337 mm²
S2 = 0,785 D2² = 2946 mm²
S3 = 0,785 D3² = 3875 mm²
Cálculo de F0
Deformación real para F0 (valor adoptado)
ε0 = 0,02
Esfuerzo de fluencia para F0
n 0,17
Yf0 = Kx(ε0) /(1+n) =35 x 0,02 /(1+0,17) =15,4 Kg/mm²
Factor de forma de forjado para F 0
Kf0 = 1 + 0,4 x µ x D0 / h0 = 1 + 0,4 x 0,1 x 50 / 75 = 1,027
Fuerza de forjado F0
F0 = Kf 0 x Yf 0 x S0 = 1,027 x 15,4 x 1964 = 31062 Kg.
Cálculo de F1
Deformación real para F1

ε1 = ln h0 / h1 = ln 75 / 63 = 0,174
n 0,17
Yf0 = Kx(ε1) /(1+n) =35 x 0,174 /(1+0,17) =22,2 Kg/mm²

Kf1 = 1 + 0,4 x µ x D1 / h1 = 1 + 0,4 x 0,1 x 54,55 / 63 = 1,035
15
F1 = Kf 1 x Yf 1 x S1 = 1,035 x 22,2 x 2337 = 53.697 Kg.
Cálculo de F2
ε2 = ln h0 / h2 = ln 75 / 50 = 0,405
n 0,17
Yf0 = Kx(ε2) /(1+n) =35 x 0,405 /(1+0,17) =25,7 Kg/mm²

Kf2 = 1 + 0,4 x µ x D2 / h2 = 1 + 0,4 x 0,1 x 61,24 / 50 = 1,049
F2 = Kf 2 x Yf 2 x S2 = 1,049 x 25,7 x 2946 = 79.422 Kg.
Cálculo de F3

ε3 = ln h0 / h3 = ln 75 / 38 = 0,679
n 0,17
Yf0 = Kx(ε2) /(1+n) =35 x 0, 679 /(1+0,17) =28 Kg/mm²

Kf3 = 1 + 0,4 x µ x D3 / h3 = 1 + 0,4 x 0,1 x 70,24 / 38 = 1,074
F3 = Kf 3 x Yf 3 x S3 = 1,074 x 28 x 3875 = 116.529 Kg.
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Ejercicio Nº 6
Forjado en dado abierto: se lleva a cabo el siguiente forjado bajo condiciones ideales, sin
fricción entre el trabajo y la superficie del dado, con una deformación homogénea y el flujo
radial de material es uniforme a lo largo de su altura como se representa en la figura.
La de la figura tiene las siguientes dimensiones:

Diámetro inicial Do = 32 mm
Longitud inicial ho = 50 mm
Longitud final hf = 20 mm
El cilindro es de acero SAE 1010, se trabaja en c aliente, con un límite de fluencia (σf) de 25
Kg/mm2. , el metal es perfectamente plástico (trabajo en caliente).
En este caso, el exponente de endurecimiento por deformación n = 0, y el esfuerzo de fluencia f es igual al

esfuerzo de fluencia del metal . La fuerza alcanza un valor máximo al final de la carrera de forjado donde el
área y el esfuerzo de fluencia llegan a su valor más alto.
Bajo dichas condiciones ideales,
1. Calcular el Diámetro final Df.

2. Determinar la fuerza de recalcado F
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Ejercicio Nº 7
Forjado en dado abierto: se lleva a cabo el siguiente forjado bajo condiciones reales de
trabajo en caliente, como se representa en la figura.
La de la figura tiene las siguientes dimensiones:
 Diámetro inicial Do = 32 mm
 Longitud inicial ho = 50 mm
 Longitud final hf = 20 mm
 Diámetro de la parte de trabajo que represente la longitud de contacto con la superficie
entre la pieza final y la base Df = 41,30 mm.
Datos complementarios:
 El coeficiente de fricción se establece como 0.18
 El factor de forma del forjado Kf = 6
 El cilindro es de acero SAE 1010, se trabaja en caliente a 680 ºC, con un límite de fluencia
(σf) de 25 Kg/mm2. .
 1 N/mm2 = 0,10197; Kg/mm2 = 1 MPa = 10 Kg/cm2; 1Kg/mm2 = 9,806 N/mm2 = 9,806 MPa
Bajo dichas condiciones reales,
1. Calcular el área de contacto.

2. Determinar la fuerza de recalcado F
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Ejercicio Nº 8
Trefilado (RESUELTO)
Determinar la fuerza de estirado requerida para que el material pueda atravesar

la trefila, según los datos siguientes:
α = 15º (ángulo del dado)
D0 = 2,5 mm (diámetro del material inicial)
Df = 2 mm (diámetro de la forma final)
µ = 0,07 (coeficiente de fricción dado-material)
CALCULAR
F = ? (fuerza de estirado)
ε= ln Ao / Af (deformación real)
d = D0 - Df (draft)
Lc = d / 2 senα (longitud de contacto material - dado de estirado)
D =(D0 + Df) / 2 (diámetro promedio de trabajo durante el estirado)
Φ = 0,88 + 0,12 x D / L c (factor de deformación)
n
Yf = Kx(ε) /(1+n) (esfuerzo de fluencia)

σd = Yf x(1 + µ / tgα) x Φ x ε (fuerza unitaria de estirado)
F = σd x Af (fuerza de estirado)
Area del material inicial

A0 = 0,785 x D0² = 0,785 x 2,5² = 4,91 mm²
Area de la forma final

Af = 0,785 x Df² = 0,785 x 2² = 3,14 mm²
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Deformación real
ε= ln Ao / Af = ln 4,91 / 3,14 = 0,45
Draft
d = D0 - Df = 2,5 - 2 = 0,5 mm
Longitud de contacto material - dado de estirado

Lc = d / 2 senα = 0,5 / 0,517 = 0,967
Diámetro promedio de trabajo durante el estirado

D =(D0 + Df) / 2 = (2,5 + 2) / 2 = 2,25 mm
Factor de deformación
Φ = 0,88 + 0,12 x D / L c = 0,88 + 0,12 x 2,25 / 0,967 = 1,16
Esfuerzo de fluencia
n 0,2
Yf = Kx(ε) /(1+n) =42,2 x 2,5 /(1+0,20) = 14,9 Kg/mm²
Fuerza unitaria de estirado

σd = Yf x(1 + µ / tgα ) x Φ x ε
σd = 14,9 x (1 + 0,07 / 0,27) x 1,16 x 0,45 = 9,79 Kg / mm²
Fuerza de estirado
F = σd x Af = 9,79 Kg/mm² x 3,14 mm² = 30,74 Kg
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Ejercicio Nº 9
Trefilado sin fricción: para sección circular: bajo condiciones reales de trabajo a temperatura
ambiente, como se representa en la figura.
Son datos:
Diámetro del tocho Do = 21 mm
Diámetro final de la varilla redonda buscada Df = 20 mm
Ángulo α= 8 º
Tensión de fluencia ( σc) de 56 Kg/mm2.,
CALCULAR:
 Reducción Гx:
 Deformación ideal.
 Presión de trefilación, σd.
 Verificar: comparando la tensión obtenida contra la tensión de rotura del material
SAE 1010.
 Luego, calcular Fuerza F
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Ejercicio Nº 10
Trefilado con fricción: para sección circular: bajo condiciones reales de trabajo a temperatura
ambiente, como se representa en la figura.
Son datos:
Ángulo α= 8 º
Tensión de fluencia ( σc) de 56 Kg/mm2.,
CALCULAR:
 Calcular el factor de deformación Ø,
 Presión de trefilación ( σd) , mediante la fórmula de Schey.
 Verificar: comparando la tensión obtenida contra la tensión de rotura del material
SAE 1010.
 Luego, calcular Fuerza F,
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Ejercicio Nº 11
Extrusión (RESUELTO)
Calcular las presiones y potencias requeridas de una extrusión directa, considerando los siguientes
datos y condiciones de trabajo.
L0 = 75 mm, L1 = 50 mm, L2 = 0 mm (longitud del tocho)
D0 = 25 mm (diámetro del tocho)
rx = 4 (draft o relación de reducción o extrusión)
K = 42,2 Kg/mm² (coeficiente de resistencia)
α = 60º (ángulo del dado)
a = 0,7 y b = 1,3 (constantes empíricas para el ángulo del dado)
v = 0,002 m/seg. (velocidad del pistón)
CALCULAR:
p = ? (presión de extrusión)
F = ? (fuerza de extrusión)
P = ? (potencia de extrusión)
ε= ln rx (deformación ideal sin fricción)

εx= a + b x ε (deformación real)
n
Yf = Kx(ε) /(1+n)
p = Yf x (εx + 2 L / D) (presión de extrusión)
F = p x A0 (fuerza de extrusión)
P = F x v (potencia de extrusión)
Area del tocho

A0 = 0,785 x D0² = 0,785 x 25² = 491 mm²
Diámetro de la forma final de trabajo
rx = A0 / Af = 0,785 x D0² / 0,785 x Df² = 4 D0 / Df = 2

Df = D0 / 2 = 25 / 2 = 12,5 mm
Deformación ideal sin fricción

ε= ln rx = ln 4 = 1,3863
Deformación real
εx= a + b x ε = 0,7 + 1,3 x 1,3863 = 2,5
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Esfuerzo de fluencia
n 0,18
Yf = Kx(ε) /(1+n) =42,2 x 2,5 /(1+0,18) =42,17 Kg/mm²
Presión de extrusión en L0
p0 = Yf x (εx + 2 L0 / D0) = 42,17 x (2,5 + 150 / 25) = 358 Kg/mm²
Fuerza de extrusión en L0
F0 = p0 x A0 = 358 Kg/mm² x 491mm² = 175.778 Kg
Potencia de extrusión en L0
P0 = F0 x v = (175778 Kg x 0,002 m/seg.) / 75 = 4,68 CV
p1 = Yf x (εx + 2 L1 / D0) = 42,17 x (2,5 + 100 / 25) = 274 Kg/mm²
F1 = p1 x A0 = 274 Kg/mm² x 491mm² = 134.534 Kg
P1 = F1 x v = (134534 Kg x 0,002 m/seg.) / 75 = 3,58 CV
p2 = Yf x (εx + 2 L2 / D0) = 42,17 x (2,5 + 0 / 25) = 105 Kg/mm²
F2 = p2 x A0 = 105 Kg/mm² x 491mm² = 51.555 Kg
P2 = F2 x v = (51555 Kg x 0,002 m/seg.) / 75 = 1,38 CV
24
Ejercicio Nº 12
Extrusión directa para sección circular: se lleva a cabo el siguiente proceso de extrusión bajo
condiciones reales de trabajo en caliente, como se representa en la figura.
Son datos:
Longitud del Tocho L= 500 mm
Tensión de fluencia ( σf) de 25 Kg/mm2., el metal es plástico (trabajo en caliente).
CALCULAR:
 Reducción Гx:
 Presión de extrusión (sin considerar la fricción) considerando a (σf =σc).
 Luego, calcular la Presión (P) empleando la formula empírica de Johnson,
 Valores de las constantes a= 0.8 , y b= 1.35.
 Luego, calcular la Fuerza (F) empleando la formula empírica de Johnson.
25
Ejercicio Nº 13
Extrusión indirecta para sección circular: se lleva a cabo el siguiente proceso de extrusión
bajo condiciones reales de trabajo en caliente, como se representa en la figura.
Son datos:
Longitud del Tocho L= 500 mm
Tensión de fluencia ( σf) de 25 Kg/mm2., el metal es plástico (trabajo en caliente).
Considerar la fricción σf =σc.
CALCULAR:
 Reducción Гx:
 Presión de extrusión empleando la formula empírica de Johnson .
 Luego, calcular Fuerza F, empleando la formula empírica de Johnson .
 Valores de las constantes a= 0.8 , y b= 1.35.
26
Ejercicio Nº 14
CÁLCULO DEL BARICENTRO PARA ESTAMPADO (RESUELTO).
Determinar el baricentro de la figura en forma analítica.

Datos:
 e = 2 mm (espesor de la chapa).
 σ = 50 Kg/mm² (fuerza unitaria de corte).
Calculo de los L(i):
L1² = 25² + 20² = 625 + 400 = 1025 mm² → L1 = 32,01 mm

L2² = 10² + 20² = 100 + 400 = 500 mm² → L2 = 22,36 mm
L3² = 15² + 60² = 225 + 3600 = 3825 mm² → L3 = 61,85 mm
L4² = 15² + 40² = 225 + 1600 = 1825 mm² → L4 = 42,72 mm
L5² = 15² + 60² = 225 + 3600 = 3825 mm² → L5 = 61,85 mm
L6 = π x D = π x 15 mm = 47,12 mm
Calculo de la Fuerzas F(i):
F1 = L1 x e x σ = 32,01 mm x 2 mm x 50 kg/mm² = 3201 kg

Calculo de la fuerza F total:
FT = F1 + F2 + F3 + F4 + F5 + F6 = 26791 kg
Calculo de la distancia del baricentro en x:
dx = 27,5x3201+35x2236+60x6185+82,5x4272+45x6185+70x4712 =
=26791
27
dx = 88027,5 + 78260 + 371100 + 352440 + 278325 + 329840 = 1407992,5

26791 26791
dx = 52,55 mm
Calculo de la distancia del baricentro en y:
dy = 30x3201+50x2236+52,5x6185+25x4272+12,5x6185+35x4712 =
26791
dy = 96030 + 111800 + 324712,5 + 106800 + 77312,5 + 164920 = 881575

26791 26791
dy = 32,90 mm
El baricentro de la figura estará ubicado en el punto determinado por las coordenadas

52,55 mm en el eje x; y 32,90 en el eje y.
Por ese punto de la figura, deberá pasar el eje de la matriz, y en ese punto se deberá
concentrar la fuerza de corte para el estampado; FT = 26.791 Kg.
28
Ejercicio Nº 15
Determinar el baricentro de la figura en forma analítica.

Datos:
 el punto de aplicación de L3 = (79,08; 50)
 e = 2 mm (espesor de la chapa)
 σ = 50 Kg/mm² (fuerza unitaria de corte)
29
Ejercicio Nº 16
Determinar analíticamente la fuerza de punzonado y la ubicación de su

baricentro. Adoptar e = 2 mm y σ = 50 Kg/mm²
Nota: Ejercicio Tomado en Examen Final
Triángulo equilátero Triángulo equilátero

lado 200 mm lado 80 mm
L2
L3
L1
L4
L5
FT (kg) dx (mm) dy (mm)
Valor entero 1 dígito decim al 1 dígito decim al
30
Ejercicio Nº 17
CÁLCULO DEL DESARROLLO DE LA FIGURA PARA EL DOBLADO POR ESTAMPA
(RESUELTO).
Calcular el desarrollo de la junta del gráfico, considerando la línea neutra en el

centro del espesor, la cantidad de chapas necesarias para la fabricación de 100
juntas (CANALETAS) y el porcentaje de desperdicio con relación al peso bruto.
Datos:
Largo de la junta de canaleta = 1,3 m
Espesor de la chapa de junta = 5 mm
Cantidad de Juntas = 100 unidades
Tamño de la chapa de aleación de cobre = 2000 mm x 4000 mm
ρ = 8,73 Kg/dm³ (densidad del material)
Calcular:
Desarrollo= ?
Cantidad de chapas = ?
Desperdicio % = ?
Resolución:
L1² = 97,5² + 37,5² = 10912,5 >>>> L1 = 104,5 mm
31
L2 = 37,5 mm
L3 = 0,785 x 2 x 102,5 >>>>>>>>> L3 = 160,9 mm
L4 = 97,5 mm
L5 = 165 mm
L6 = 97,5 mm
L7 = 0,785 x 2 x 102,5 >>>>>>>>>> L7 = 160,9 mm
L8 = 37,5 mm
L9² = 97,5² + 37,5² = 10912,5 >>>>>L9 = 104,5 mm
Desarrollo perimetral para el doblado:
Desarrollo = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6 + L7 + L8 + L9
Desarrollo = 104,5+37,5+160,9+ 97,5+165+97,5+160,9+37,5+104,5
Desarrollo = 965,8 mm
Cada junta tiene 0,9658 metros de desarrollo en el ancho; en 2 metros de la chapa

entran 2 desarrollos de junta a lo ancho.
Cada junta tiene 1,300 metros de largo; en 4 metros de la chapa entran 3 desarrollos
de junta a lo largo.
Por lo tanto por cada chapa de 2,00 metros X 4,00 metros caben: Cj= 2x3 = 6 juntas.
Juntas x chapas = 6
Cantidad de chapas necesarias para realizer 100 canaletas/juntas:

Cantidad de chapas > = 100 / 6 = 16,66666 => 17 unidades
Volumen de la junta = 9,658 x 13 x 0,05 = 6,28 dm³
Peso de la junta = 6,28 dm³ x 8,73 Kg/dm³ = 54,83 Kg

Peso de las 100 juntas = 54,83 Kg x 100 = 5483 Kg
Volumen de la Chapa = 20 x 40 x 0,05 = 40 dm³
Peso de la chapa = 40 dm³ x 8,73 Kg/dm³ = 349,2 Kg

Peso de las 17 chapas = 349,2 Kg x 17 = 5936 Kg
Desperdicio = (Pb - Pn) / Pb = (5936 - 5483) / 5936 = 0,076

Desperdicio % = 0,076 x 100 = 7,6 %.
32
Ejercicio Nº 18
Se deben fabricar 100 juntas de dilatación como se indica, calcular:

a) Desarrollo de la junta en base a la línea neutra en el centro del espesor.
b) Cantidad de chapas necesarias y mínimas para las 100 juntas.
c) Porcentaje de desperdicio con relación al peso bruto.
Largo de la junta de dilatación = 1 m

Espesor de la junta = 8 mm
Cantidad de Juntas = 100 unidades
Chapa de aleación de cobre = 1800 mm x 2600 mm
Densidad del material ρ = 10 Kg/dm³
Desperdicio por corte 4 mm
44 44
80
80
364
Desarrollo Q Chapas Desperdicio

(mm) (Un.) (%)
33

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AÑO 2022 – Catedra Procesos Industriales

Guía Ejercicios de Procesos Industriales

ORDENANZA 1549 U.T.N. 9/2016.

Departamento: INGENIERIA INDUSTRIAL

Nivel: 4º CUARTO AÑO

Ing. SUCHOWIERCHA JOSE HECTOR (Director de Cátedra)

Ing. Carlos José Díaz (Jefe de Trabajos Prácticos)

Ejercicio Nº 1 (ejemplo resuelto):

Mediante un proceso de laminado se reduce una chapa de acero de 3 mm de espesor a 1 mm

Nota w=1 m (Anchura de la chapa).

El coeficiente de fricción crítico μc surge de comparar las componentes horizontales de fr (Fueza

La condición límite se expresa como:

Se tiene que: Qm1=Qm2=Qm3 y como la densidad es la misma: Qv1=Qv2=Qv3

Luego: S1v1=S2v2= S3v3 luego; w1e1v1= w2e2v2= w3e3v3

y como: w1= w2= w3 se tiene: e1v1= e2v2= e3v3

Es Dato, v1=120 m/min ω1= 60 rpm

v3= (3x120)/ 1 = 360 m/min

2. Velocidad del deslizamiento del material en cada par de rodillos:

S = (vf – vr) / vr ; Donde S= deslizamiento hacia adelante.

Calculo de la velocidad perimetral del rodillo con ω1= 60 rpm

Calculo de la velocidad de salida de la chapa del primer rodillo (Vf2):

e1v1= e2v2; v2= (e1v1)/e2 v2= (3x120)/2 = 180 m/min

Calculo del deslizamiento hacia adelante S

Calculo de la velocidad perimetral del rodillo con ω2= 120 rpm

Calculo de la velocidad de salida de la chapa del 2º rodillo (Vf2):

e1v1= e3v3; v3= (e1v1)/e3 v2= (3x120)/1 = 360 m/min

Calculo del deslizamiento hacia adelante S

3. Sabiendo que el coeficiente de rozamiento mínimo requerido es μ=0.12,

El Дhmax posible para el coeficiente de fricción dado es:

Coeficiente de rozamiento que necesitaría. Como el que existe es 0.12,

ε = Deformación real máxima alcanzada durante la laminación

F = fuerza de laminado (N)

La fuerza que debe generar el rodillo laminador en el laminado plano es:

L = Longitud de contacto entre el rodillo y la lamina

R = Radio del cilindro de laminación

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (Momento torsor)*(V𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟); 𝑃=𝑇w

Como hay dos rodillos, obtenemos la siguiente expresión

LA FUERZA EJERCIDA PARA EL PAR DE CILINDROS ETAPA 1 ES DE 7.1 MN.

CALCULO DEL MOMENTO DE TORSIÓN PARA EL RODILLO 1

T = 0,5 F.L = 0,5 (7102788 N) (0,0187 m) = 6644 Nm

La Fuerza ejercida para el par de cilindros etapa 2 es de 7.7 MN.

CALCULO DEL MOMENTO DE TORSIÓN PARA EL RODILLO 2

T = 0,5 F.L = 0,5 (7698647 N) (0,0187 m) = 7201 Nm

EL MOMENTO DE TORSIÓN PARA EL RODILLO 2 ES DE 7201 Nm

5. Potencia en cada cilindro y potencia total empleada en la laminación.

Potencia total: PT = P1+P2 = 835+1810 = 2645 kW

Considerando que el coeficiente de rozamiento es el adecuado, y despreciando las pérdidas

 Hacer el cálculo con la formula

Considerando que el coeficiente de rozamiento (μ=0.18) es el adecuado, y despreciando las

 Deformación real máxima alcanzada durante la laminación por el trabajo laminado 

Determinar la potencia en HP que requiere el tren de laminación según los

K = 30 Kg/mm² (coeficiente de resistencia)

dmax = µ² x R (draft máximo)

Yfluencia = K x ε / (1+n) (esfuerzo de fluencia)

Calcular F = ? (fuerza de forjado)

V = 0,785 x D0² x h0 = 0,785 x 50² x 75 = 147188 mm³

D1² = 147188 / (0,785 x 63) = 2976 → D 1 = 54,55 mm

Yf0 = Kx(ε0) /(1+n) =35 x 0,02 /(1+0,17) =15,4 Kg/mm²

Factor de forma de forjado para F 0