FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Aplicación de las 5s para mejorar la productividad en el

área de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas
S.A.C., 2019

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ingeniero Industrial

AUTOR:

Benites Ahumada, Carlos Enrique (ORCID: 0000-0003-2920-7657)

ASESOR:

Dr. Aranda González, Jorge Roger (ORCID: 0000-0002-0307-5900)

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Gestión Empresarial y Productiva

TRUJILLO - PERÚ

2020
Dedicatoria

A Dios, mis padres, mi familia, hermanos,

familiares, amigos y así mismo a los
docentes por el gran apoyo brindado,
confianza y consejos para seguir
adelante.

ii
Agradecimiento
Agradezco al Sr. Jesús Arias Gil y su
esposa Marisol Ulloa Santos que
representan a la digna empresa
Distribuidora Droguería Las Américas
S.A.C, por su confianza, consejos y apoyo

Así mismo, también agradezco a Dios, a

mis padres, mi esposa, mis hijos,
hermanos, familiares por todo el apoyo
brindado en estos años de estudio.

iii
 Índice de contenidos.
Carátula....................................................................................................................i
Dedicatoria ...................................................................................................................................... ii
Agradecimiento .............................................................................................................................. iii
Índice de contenidos. .................................................................................................................... iv
Índice de tablas ............................................................................................................................... v
Índice de figuras ............................................................................................................................ vi
RESUMEN..................................................................................................................................... vii
ABSTRACT .................................................................................................................................. viii
I. INTRODUCCIÓN. ...................................................................................................................1
II. MARCO TEÓRICO. ................................................................................................................3
III. METODOLOGÍA .....................................................................................................................8
3.1. Tipo y Diseño de investigación .....................................................................................8
3.2. Operacionalización de variables ...................................................................................8
3.3. Población, muestra y muestreo ..................................................................................10
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad. ..........10
3.5. Procedimientos. ............................................................................................................11
3.6. Métodos de análisis de datos......................................................................................12
3.7. Aspectos éticos .............................................................................................................13
IV. RESULTADOS ......................................................................................................................14
4.1. Realizar un diagnóstico de la situación actual del área de picking antes de la
aplicación de las 5s. .................................................................................................................14
4.2. Determinar la productividad en el área de picking antes de la aplicación de las
5s. 21
4.3. Determinar las causas de la baja productividad en el área de picking antes de la
aplicación de las 5s. .................................................................................................................24
4.4. Describir el área de picking .........................................................................................27
4.5. Aplicar las 5s en el área de picking ............................................................................31
4.6. Determinar la productividad en el área de picking después de la aplicación de
las 5s. 45
V. DISCUSIÓN ...........................................................................................................................51
VI. CONCLUSIONES .................................................................................................................54
VII. RECOMENDACIONES ........................................................................................................56
REFERENCIAS ............................................................................................................................57
ANEXOS...........................................................................................................................................60
iv
Índice de tablas

Tabla 1. Operacionalización .................................................................................................. 9

Tabla 2. Principales técnicas e instrumentos ..................................................................... 12
Tabla 3. Datos generales de la empresa .......................................................................... 14
Tabla 4. Resultados de la guía de entrevista 1 (ver anexo 11). ......................................... 18
Tabla 5. Diagrama de flujo del área operativa .................................................................... 20
Tabla 6. Eficacia antes de las 5s ........................................................................................ 21
Tabla 7.Eficiencia antes de las 5s....................................................................................... 22
Tabla 8.Productividad antes de las 5s ................................................................................ 23
Tabla 9. Causas Principales en la productividad baja ...................................... 25
Tabla 10. Diagrama de Pareto. ........................................................................................... 25
Tabla 11. Plan de mejora para mejorar la productividad en el área de Picking. ............... 26
Tabla 12. Resultados de la entrevista 2 (ver anexo 12). ..................................... 27
Tabla 13. Diagrama de flujo del área de picking. ............................................................... 30
Tabla 14. Cronograma de actividades para aplicar las 5s ................................................. 32
Tabla 15. Check list antes de aplicar las 5s ....................................................................... 35
Tabla 16. Programación de la limpieza en el área de picking. ........................................... 39
Tabla 17. Después de aplicar SEIKETSU (Estandarizar), con esta tabla hacemos el
control visual de las 3 primeras “S”. .................................................................................... 41
Tabla 18. Antes y después de aplicar SEIKETSU (Estandarizar), procedió a realizar la
señalética en el área de picking. ......................................................................................... 42
Tabla 19. Después de aplicar SHITSUKE (Disciplina), se programó reuniones diarias a fin
de ver avances y para concientizar a los colaboradores lo importante que es adoptar
dicha metodología de las 5s................................................................................................ 43
Tabla 20. Check list después de aplicar las 5s ................................................................... 44
Tabla 21. Inversión para la aplicación de las 5s. ................................................................ 45
Tabla 22. Eficacia después de aplicar las 5s. ..................................................................... 46
Tabla 23. Eficiencia después de aplicar las 5s ................................................................... 47
Tabla 24. Productividad después de aplicar las 5s ............................................................ 48

v
Índice de figuras

Figura 1.Diseño pre experimental ................................................................................................8

Figura 2.Ubicación de la empresa .............................................................................................15
Figura 3. Organigrama .................................................................................................................16
Figura 4. Socios estratégicos de la empresa............................................................................17
Figura 5. Diagrama de Ishikawa. ................................................................................................24
Figura 6. Pallets de madera. .......................................................................................................28
Figura 7. Estanterías en el área de picking. .............................................................................29
Figura 8. Área de picking.............................................................................................................29
Figura 9. Antes de aplicar SEIRI (Clasificar) vemos cajas vacías que dificultad la labor de
los colaboradores, los cuales se les aplicara la tarjeta roja. ..................................................36
Figura 10. Después de aplicar SEIRI (Clasificar), las cajas que se aplicaron tarjeta roja,
se procedió a retirar para su reciclaje. ......................................................................................36

vi
 RESUMEN

La presente investigación titulada Aplicación de las 5s para mejorar la

productividad en el área de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas
S.A.C, fue elaborada aplicando las herramientas de las 5S, designando un horario
para el abastecimiento y entregando un manual de funciones a los colaboradores;
empleándose el método deductivo, con una investigación de tipo experimental, la
cual fue aplicada en una población de 26 días. Dentro de los instrumentos se
emplearon: el diagrama de Ishikawa, Principio de Pareto, Check List, entre otras.
Lográndose como resultado primordial el aumento del indicador de productividad,
pasando de 45.6% al 73% aproximadamente, logrando una mejora de 27.4%.
Esto nos permite concluir el logro del objetivo principal de la investigación con un
incremento en la productividad.

Palabras claves: Productividad, eficacia, eficiencia, 5S.

vii
 ABSTRACT

The present investigation entitled Application of the 5s to improve productivity in

the picking area of the Distribuidora Droguería Las Americas S.A.C was prepared
using the tools of the 5S, designating a schedule for supply and delivering a
function manual to collaborators; using the deductive method, with an
experimental research, which was applied in a population of 26 days. Among the
instruments were used: the Ishikawa diagram, Pareto Principle, Check List, among
others. Achieving as a primary result the increase in the productivity indicator,
going from 45.6% to approximately 73%, achieving an improvement of 27.4%.
This allows us to conclude the achievement of the main objective of the
investigation with an increase in productivity.

Keywords: Productivity, Lean Manufacturing, Process

viii
I. INTRODUCCIÓN.
En el mundo actual donde la globalización y los rápidos cambios
tecnológicos, las organizaciones se ven sumergidas en un mercado
altamente competitivo, que las motiva a generar innovación a fin de enfrentar
los cambios constantes. Las organizaciones han visto la gran importancia de
aplicar metodologías que se orienten a la mejora continuo y tener calidad en
los procesos y aumentando su productividad. Para conseguir lo mencionado
aplica el ciclo de Deming, método Kaisen, six sigma, 5S, Lean
manufacturing, etc.
En el contexto global las 5 S son aplicadas en muchos países. Los inicios se
remontan a Japón, en donde los 5 momentos reflejan su cultura que en su
aplicación brindaron resultados excelentes en las organizaciones. En nuestro
país el diario PerúShimpo (2016) realizó la premiación Nacional 5S a
organizaciones que la implementaron eficientemente. Donde la medalla de
oro fue para la Universidad de Lima

A nivel local la empresa en estudio, está dedicada a la distribución de

productos farmacéuticos, la cual inicia sus operaciones en el año 2007 con
ciertas limitaciones técnicas, económicas, espacio y debido a los cambios y
la alta competitividad en el mercado, se trasladó a un local más amplio,
estratégico por el año 2010, dicho local se encuentra en la Carretera
Industrial Km. 559 La Encalada, de la ciudad de Trujillo.
En el 2011 comenzó a distribuir en forma exclusiva a diferentes laboratorio
como son: Mead Johnson, Tecnofarma, Colgate-Palmolive, Abbott, Unimed,
Unilever, Roxfarma, Genfar y Johnson & Johnson en la zona norte del país
compitiendo con organizaciones líderes del país como son Química Suiza y
Droguería Alfaro. En meses recientes ha experimentado ciertas deficiencias
en el área de picking, área importante dentro de la cadena de suministro
cuyo trabajo es la selección de ciertos productos dentro del almacén para
atender lo requerido por sus clientes.
La formulación del problema es: ¿Cómo la aplicación de las 5s mejorará la
producción en el área de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas
S.A.C., 2019?

1
El estudio se justifica, en la parte técnica, ya que la aplicación de las 5s, no
solo es beneficioso en las empresas del rubro farmacéutico, sino también en
los diferentes rubros. Económica, ya que dicha investigación busca mejorar
la productividad, aplicando las 5s; dando solución a los inconvenientes que
afectan el área de picking. Mejorando así la rentabilidad de la empresa ya
que hay más pedidos atendidos. Social ya que dicha investigación es muy
importante para las organizaciones, Ya que crea una nueva cultura en las
personas, mejorando su forma de trabajar, orientándose a obtener la
satisfacción personal y un mejor clima laboral. Elevando la competitividad de
las organizaciones en un mercado tan competitivo como es el actual.

El objetivo general es: Determinar cómo la aplicación de las 5s mejorará la

producción en el área de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas
S.A.C.
Los objetivos específicos son: Realizar un diagnóstico de la situación actual
del área de picking antes de la aplicación de las 5s, determinar la
productividad en el área de picking antes de la aplicación de las 5s,
determinar las causas de la baja productividad en el área de picking antes de
la aplicación de las 5s, describir el área de picking, aplicar las 5s en el área
de picking, determinar la productividad en el área de picking después de la
aplicación de las 5s.

2
II. MARCO TEÓRICO.
Trabajos previos a nivel nacional, podemos mencionar
La investigación de Campos (2018) denominada “Aplicación de las 5s para
mejorar la productividad en el área de mantenimiento y reparación de
equipos de la empresa Tecser, Los Olivos 2018”. Tuvo como objetivo
incrementar la productividad del área de Mantenimiento y reparación de
equipos. El diseño de investigación fue cuasi experimental. Se usó como
técnicas: la Observación y como instrumento el diagrama de flujo de
actividades, hojas de registro, base de datos de Tecser, y listas de
verificación, luego se aplicaron las fases de las 5s logrando un incremento
de 9.85% en la productividad.
Tenemos a Minaya(2018) con su investigación “Aplicación de las 5s para
mejorar la productividad en el almacén de acabados de la empresa Yobel
SCM Costume Jewelry S.A. Los Olivos, 2018.” Investigación que aplica las
5s y tiene como objetivo central la mejora de la productividad en el almacén
de acabados; observándose elevados costos e incumplimientos de atención.
En la aplicación del check list de las 5S se puede observar una mejora de
27.8% entre la aplicación antes de aplicar las mejoras. La investigación es
aplicada. Los datos recolectados son evaluados en 30 días antes y 30 días
después; por lo que la muestra es equivalente a la población. Dentro de los
resultados logrados al aplicar las 5s aumentó la productividad del almacén.
Inicialmente se tenía un 70.06% y luego de la aplicación de las 5s se llegó a
88.03% por con 25.64 % de mejora en la productividad.
En el caso de Cachique (2019) propone “Metodología de las 5 S para
mejorar la Gestión de la Cooperativa Agro Industrial San Jacinto –
Pichanaqui 2019”. Este estudio fue realizado en la Cooperativa Agro
Industrial San Jacinto de la Ciudad de Pichanaqui y consistió en desarrollar
un instrumento que nos permitió medir y evaluar la mejora en la Gestión de
la Cooperativa luego de la aplicación de las 5 S. Se buscó determinar el nivel
de mejora en la gestión Cooperativa Agro Industrial San Jacinto al aplicar las
5 S, Aplicando el método científico, tipo de investigación aplicada y el nivel
de investigación explicativa. Como resultado de la presente investigación se

3
pudo determinar que la metodología de las 5 S mejoró positivamente la
Gestión de la Cooperativa Agro Industrial San Jacinto.
También Fernández (2018) propone “Aplicación del modelo de las 5S para
mejorar la productividad del área de operaciones de ganadera agrícola M&M
SAC Trujillo - I semestre 2018”. Buscó mejorar la productividad del área de
operaciones la empresa. Usó el cuestionario como instrumento, en 2
momento, pre test y post test; la población la constituyó 15 trabajadores.
Contrastándose la hipótesis con la T-student. Luego de aplicar las 5S se
obtuvo una incremento de la Productividad del área en estudio optimizado
mejor sus recursos, fomentando la conciencia y compromiso con los
objetivos deseados.
Alva (2017) propone su investigación “Influencia de la aplicación de las 5´s
en la productividad de la empresa metalmecánica Metarqel SAC”. Buscó
determinar cómo las 5S influyen en la productividad. Para el reconocimiento
del proceso se utilizó como instrumento el diagrama de flujo. Se usó como
tipo investigación la experimental, teniendo como población a ocho
colaboradores. Los resultados lograron un incremento en la productividad del
23% en almacén y de 19% en área de procesos. Concluyendo que al aplicar
las 5s se mejoró positivamente la productividad.

En el plano internacional podemos citar:

Navas, Romero (2015) con su tesis llamada “Aplicación de la herramienta 5s
y de la metodología PDCA en la administración del inventario de un almacén
de repuestos en una empresa productora de detergente” en Guayaquil.
Busca reducir las pérdidas en la bodega de repuestos usando las 5S y
aplicando el circulo de Deming. Busca: aumentar la productividad con una
mejora del nivel de servicio, disminuir el capital usado en inventario. Se
efectuaron reuniones cada semana para identificar problemas y preparar
planes de acción que ayuden a reducir las pérdidas. Concluyendo con la
creación de reglas de conservación 5S, donde los colaboradores pueden
gestionar en forma correcta el stock de repuestos.
Ramirez (2019) denominó a su investigación “Las 5s aplicadas como una
herramienta para la calidad, en empresas agrícolas en el valle de San

4
Quintín, Ensenada, B.C.”, España. El objetivo fue conocer el porcentaje de
uso de esta herramienta, este estudio es descriptivo, con un marco muestral
de 19 empresas participantes, su importancia radica en que es uno de los
pocos realizados en esta zona agrícola, actualmente la calidad se ha
transformado en una herramienta poderosa de marketing y de las
certificaciones internacionales para este tipo de empresas, además se debe
considerar como una estrategia para lograr una constante actualización y
mejora continua. Se concluye que, las empresas cumplen con la aplicación
de las 5's en promedio del 60%, lo cual indica que estas aún tienen camino
por recorrer, para cumplir con certificaciones y el mercado.
Para Cruz, Martínez, Orta (2018) en su tesis denominada “Implementación
de la metodología de las 5s' en el área de tornos convencionales en una
empresa”, España. La aplicación de las 5´s se realizó en el área de tornos,
realizándose un plan de acciones correctivas para mitigar los inconvenientes
encontrados en dicha área; se puso en operación el plan desarrollado,
encontrando los elementos sobrantes del área. Para poder identificar cusas
que generan inconvenientes se aplicaron los diagrama causa-efecto y de
pareto. Se procedió a capacitar al personal, priorizando la limpieza y el orden
a fin de establecer una identidad basada en la responsabilidad y compromiso
de las labores que realicen. El resultado da una mejora notable de 63.33%
en los tiempos ciclos del proceso.
En el caso de Villareal, Mendoza, Enríquez, Linares (2019) realizó la
investigación “Implementación de la metodología 5s en una empresa de
servicio, España”. En esta investigación se entregan los resultados de
aplicar las 5 "S en la empresa Auto climas RG, con el objetivo de lograr una
cultura de mejoramiento continuo, además de áreas limpias, ordenadas,
clasificación de las herramientas de trabajo y así generar la disciplina que
nos lleve a la estandarización. La aplicación se enfoca en los departamentos
de recepción, contabilidad, almacén y taller. Se analizaron la distribución y
clasificación de los productos y herramientas, así como el desorden y la
limpieza existente en la misma, observando que existe desorden, falta de
limpieza y mantenimiento, lugares no definidos para herramientas y
almacenamiento. Se logró la aplicación de las 5s, mediante la capacitación a

5
los empleados sobre cómo es trabajar con este método, se asignaron
responsables, compromisos y deberes a todos los miembros del taller,
además del compromiso por parte de la dirección.
Según Sierra, Quintero (2017) es su artículo “Metodología dinámica para la
implementación de 5's en el área de producción de las organizaciones”, de
España. Propone una metodología dinámica para aplicar las 5's enfocado
con Kanban, JIT, y Kaizen, de los departamentos de producción de las
empresas. La incorporación de las 5's permite a las empresas ser eficaces y
eficientes, en temas para disminuir sobre costos, desperdicios, accidentes
de trabajo, manteniendo los espacios limpios y ordenados; con un uso de los
recursos racionalmente, incorporando el uso de JIT y kanban. Promueve el
uso del diagrama de Pareto, flujo de proceso, causa-efecto entre otros,
logrando un agradable clima laboral y mejoras a lo largo del tiempo.
Dentro de las teorías podemos mencionar a:
Lean Manufacturing es una importante herramienta centrada en personas,
buscando la eficacia de un sistema de producción, identificando recursos
que no son necesarios, con desperdicios que deben eliminarse, como:
retrasos, sobreproducción, errores, etc. (Degregori Cruzado, 2019).
Dentro de las herramientas de Lean Manufacturing más importantes
tenemos: Las 5s, Just in time, kaisen , jidoka, poka yoke, heijunka,takt time
.La 5s es una metodología de estrategia de trabajo que conserva y
establece el espacio laboral, lo mantiene ordenado y limpio a fin de
aumentar las condiciones de trabajo con la seguridad de las mismas. Las 5S
se conforma de cinco palabras japonesas, que con tareas simples y
disciplina permiten el cumplimiento eficiente de las acciones del trabajo. A fin
de optimizar la gestión de un lugar laboral es vital: limpiar, clasificar y
ordenar y en adelante las labores con supervisiones continuas se logran
mejores condiciones y como consecuencia un aumento en la productividad.
(Escobar, 2017)
Seiri (Clasificar), es clasificar items importantes de los no importantes,
eliminando los no importantes. Seiton (Ordenar), permite que los ítems se
encuentren disponibles y a la mano, en virtud al orden y rotulado de los
ítems importantes. Seiso (Limpiar), elimina suciedad y polvo, supervisado

6
posteriormente a fin de mantener la limpieza. Seiketsu (Estandarizar), es
tener el lugar laboral en condiciones óptimas, basado en la mejora de las 3
anteriores “S”. Shitsuke (Disciplina), es incorporar en cada colaborador de la
organización una cultura, debido al respeto de las condiciones establecidas,
la persistencia y experiencia.
Utilizamos las 5s cuando requerimos acortar los tiempos de periodo
utilizando al tope el tiempo apto para fabricar y acortando el tiempo para
cambios de herramientas, es útil al poner en marcha sistemas nuevos como
Seis Sigma, ISO 9000, o Lean Manufacturing. Es una poderosa herramienta
y se aplica en múltiples áreas de la empresa.
Su tiempo de implementación es: la implementación inicial es de uno a seis
meses, en las primeras 3 etapas con aceptables niveles. En la cuarta y
quinta etapa que son la estandarización y el seguimiento, se debe tomar en
cuenta que dicho proceso tiene un inicio, pero nunca un final. Se recomienda
seguir esta secuencia, cuando hablamos de tiempo de implementación.
Etapa 0. Planeación y preparación: 1mes, etapa uno. Selección: 1mes, “el
mes de selección” para todos, etapa dos. Orden: 1mes, etapa tres. Limpieza:
1mes, etapa cuatro. Estandarizar: 1mes, etapa cinco. Seguimiento: sin fin.
Un almacén busca almacenar y controlar los inventarios y es es un sistema
formado por maquinaria, infraestructura, personas y procesos. (Chavez
Chicoma & Jave, 2017). El almacenamiento realiza las etapas siguientes:
recepción, almacenamiento, elaboración de pedidos y despacho de los
pedidos efectuados.
La productividad es una relación existente entre producción y/o servicios
generados, mediante recursos utilizando en su generación. (Castillo,
2017).La eficiencia resulta de evaluar el rendimiento de un colaborador en
sus acciones. (Castillo, 2017).La eficacia es una correlación existente entre
objetivos y metas, es el logro de propuestas en un periodo dado,
determinando el alcance de cumplimiento de las mismas. (Castillo, 2017).

7
III. METODOLOGÍA

3.1. Tipo y Diseño de investigación

Es de tipo aplicada,
Es de Diseño cuasi experimental.

Diseño
G: 01 X 02

Figura 1.Diseño pre experimental

Fuente: Propia

Dónde:

G: Grupo que se aplica el experimento.

01: Medición inicial (productividad)
X: Variable independiente (5s)
02: Medición final (productividad)

3.2. Operacionalización de variables

8
Tabla 1. Operacionalización

9
3.3. Población, muestra y muestreo
3.3.1. Población.
La población está formada por los colaboradores de picking,
durante 26 días de trabajo
3.3.2. Muestra.
Es equivalente a la población, los pedidos sacados durante los
26 días de trabajo.
3.3.3. Muestreo.
En dicha investigación, como la muestra es equivalente a la
población, el uso de muestreo no será necesario.
3.3.4. Criterios de selección
Tenemos:
3.3.4.1. Criterios de inclusión
Días laborales, equivalente a 8 horas diarias del área de
picking
3.3.4.2. Criterios de exclusión
Se excluyen feriados y domingos, por no existir
producción.
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y
confiabilidad.
Dentro las principales técnicas que utilizamos están:
 Observación. Es el registro visual de las ocurrencias que se dan en
área de picking para poder citar las problemáticas que se dan en
dicha área.
 Entrevista. En el presente proyecto utilizare dos entrevistas
estructuradas que realizo a los colaboradores (ver anexo 11) para
corroborar la situación actual del área de picking y la otra (ver
anexo 12) para corroborar las causas de la baja productividad en el
área a estudiar.
 Cuadros de eficacia, eficiencia y productividad. Es una tabla de
cálculos Excel la cual utilizamos para obtener la eficacia, eficiencia
y la productividad, esta es llenada por los datos que obtenemos al
medir los tiempos y la base de datos del ERP Siempresoft.
  Check list. También llamadas hojas de registro, las cuales
utilizamos para verificar el grado de cumplimiento de las 5s (ver
anexo 10). Dichos instrumentos fueron validados por los expertos:
Ingeniero Lucy Claros Campos
Ingeniero Daniel Li Jiménez
Ingeniero Mariano Lujan Corro.

3.5. Procedimientos.
Es el siguiente:
Tabla 2. Principales técnicas e instrumentos

OBJETIVO TÉCNICA INSTRUMENTOS

Realizar un diagnóstico de Observación Diagrama de flujo
la situación actual del área Entrevista
de picking de la Distribuidora
Droguería Las Américas
S.A.C.

Determinar la productividad Analisis documental Cronometro

en el área de picking de la Estadistica ERP Siempresoft
Distribuidora Droguería Las Base de datos Tabla de calculos excel
Américas S.A.C.

Determinar las causas de la Observación Diagrama de Ishikawa

baja productividad Entrevista Diagrama de Pareto
en el área de picking de la Entrevista
Distribuidora Droguería Las
Américas S.A.C.

Describir el área de picking Observación Diagrama de flujo

de la Distribuidora Droguería
Las Américas S.A.C.

Aplicar las 5s en el área de Observar Check list

picking de la Distribuidora Implementar Manual de implementación
Droguería Las Américas
S.A.C.

Determinar la productividad Análisis de documental Cronometro

en el área de picking de la Estadística ERP Siempresoft
Distribuidora Droguería Las Base de datos Tabla de cálculos excel
Américas S.A.C. después de
la aplicación de las 5s

Fuente: Propia
3.6. Métodos de análisis de datos
Se usará el método de la aplicación de las 5s la cual incidirá en
incrementar la productividad, la cual se obtendrá mediante la ayuda de
herramientas como tablas, diagramas, entrevistas que serán
mencionadas de acuerdo al avance.

3.7. Aspectos éticos

El investigador se compromete a respetar la propiedad intelectual, la
certeza de resultados, la discreción de los datos suministrados de la
Distribuidora y a no revelar la identidad de las personas que participan
en el estudio.
IV. RESULTADOS
4.1. Realizar un diagnóstico de la situación actual del área de picking antes
de la aplicación de las 5s.

4.1.1. Generalidades de la empresa.

Droguería Las Américas, que es su nombre comercial, fue
fundada en el 2007, en la ciudad de Trujillo.
Se encuentra ubicada en el rubro de Venta al por mayor no
especializada, y ventas menores de productos médicos y
farmacéuticos y cosméticos en negocios especializados.

Tabla 3. Datos generales de la empresa

RUC 20481555371

DISTRIBUIDORA DROGUERÍA LAS

Razón Social
AMÉRICAS S.A.C.

Representante legal Jesús Norberto Arias Gil

Fuente: (SUNAT)
4.1.2. Ubicación de la empresa
Carretera Industrial km 559 Mz. UC lote 3940, Trujilo
Veamos su ubicación en el mapa:

Figura 2.Ubicación de la empresa

Fuente: Google Maps.

4.1.3. Área física

La empresa cuenta con una planta de distribución de 2500 mt2.

4.1.4. Misión y Visión

4.1.4.1. Misión.
Ser una empresa del rubro farmacéutico, brindando
productos de garantía y servicios de calidad, con el
desarrollo diario de trabajo en equipo, con confianza y
eficiencia, buscando fomentar el crecimiento de nuestros
colaboradores y clientes.

4.1.4.2. Visión.
Ser una organización de muy competitivo tanto nacional
como internacionalmente, en el sector farmacéutico,
integrado por un equipo humano.
4.1.5. Organigrama

Figura 3. Organigrama
Es un organigrama vertical, que presenta las ventajas que a
continuación se enumeran:

 Líneas definidas de administración.

 Departamentos pequeños, con ejecutivos que trabajan
cercanamente a sus equipos.
 Funciones conocidas en todos los niveles jerárquicos
 Mayor sensación de control.
 Equipos motivados movidos por categorías laborales y
promociones

Según organigrama tenemos como nivel jerárquico más alto a

Gerencia General que es apoyado externamente por asesoría
 legal y contable, después es apoyado por la gerencia de ventas,
gerencia administrativa, gerencia de finanzas que están en
coordinación con dirección técnica. Gerencia administrativa tiene
a su cargo el área de sistemas, contabilidad, logística y
operaciones.
El área de picking se encuentra bajo la dirección del
departamento de operaciones y está bajo el mando de una
jefatura de despacho en conjunto con el área de chequeo y
embalado.

4.1.6. Líneas de productos

La empresa ofrece al público la distribución de los diferentes
laboratorios nacionales e internacionales, como son:

Figura 4. Socios estratégicos de la empresa

Muchos de estos laboratorios también son distribuidos por otras
empresas como son Química Suiza S.A...y Droguería Alfaro
S.A.C.empresas líderes en el mercado farmacéutico nacional , lo
cual hace que sea un mercado más competitivo, esto ha hecho
ver mejoras en nuestras áreas, y una de las área que hemos
tenido una baja productividad los primeros trimestres del año
2019 es el área de picking, área encargada de la preparación de
los pedidos o la extracción de los productos según la hoja de
pedido o picking, para esto hemos realizado un entrevista al
personal de dicha área (ver Anexo 11) , dando como resultado
ciertas falencias y problemáticas en el área a estudio. Que serán
analizadas posteriormente para determinar las causas las
causas.

Tabla 4. Resultados de la guía de entrevista 1 (ver anexo 11).

TRABAJADOR SI NO
T1 4 11
T2 5 10
T3 3 12
T4 5 10
T5 7 8
T6 4 11
T7 6 9
T8 2 13
TOTAL 36 86

Fuente: Propia
4.1.7. Diagrama de flujo
El área de picking, está dentro del área de operaciones, la cual
vemos que es parte importante de dicha cadena, para lo cual un
retraso o baja productividad repercutiría en el resto de las áreas ,
es por eso lo importante que es dar solución a dicha
problemática .
 Tabla 5. Diagrama de flujo del área operativa

DIAGRAMA DE FLUJO DEL AREA OPERATIVA DE DISTRIBUIDORA DROGUERÍA LAS AMÉRICAS SAC

SI
RECEPCIONA ESTA RECEPCION DE SI
INICIO DOCUMENTOS CONFORME LA MERCADERIA ES VOLUMEN ALMACEN CENTRAL

NO
NO

SE DEVUELVE LA
MERCADERIA A
PROVEEDOR
ALAMACEN
AUXILIAR O AREA
DE PICKING

REVISAR LOS
RECEPCION DE LA REGISTRAR LA
PRODUCTOS A ES VOLUMEN
ORDEN DE PEDIDO ORDEN DE PEDIDO
EXTRAER SI

NO

SI
ESTAN LOS EXTRAER LOS
PRODUCTOS PRODUCTOS

NO
SE VERIFICA LA NO
UBICAR LA
MERCADERIA CON ESTA
MERCADERIA EN EL
LA ORDEN DE CONFORME
AREA DE CHEQUEO
PEDIDO SI

SE COMUNICA AL SE REPORTA A
AREA DE PICKING DIRECCION TECNICA

SE PROCEDE A SE COLOCA EN EL
SE PROCEDE HACER
EMBALAR LA PICKING EL
LA FACTURA GUIA
MERCADERIA NUMERO DE CAJAS

LAS CAJAS PASAN SE OBSERVA EN LA

NO SE ENVIA POR
AL AREA DE FACTURA LA NO
TRANSPORTE
DESPACHO CON ES DELIVERY EMPRESA DE ES PROPIA
TERCERIZADO
TODA SU TRANSPORTE A
SEGÚN RUTA
DOCUMENTACION ENVIAR
SI SI

SE ENVIA POR
SE ENTREGA AL
NUESTRO
PERSONAL DE
TRANSPORTE
DELIVERY PARA SU
SEGÚN
REPARTO
PROGRAMACION

ENTREGA DE LOS
PEDIDOS A
NUESTROS
CLIENTES

Fuente: Propia
4.2. Determinar la productividad en el área de picking antes de la aplicación
de las 5s.
Para determinar la eficacia en el área de picking hemos utilizado los
datos del sistema ERP Siempresoft , viendo la cantidad de pedidos
solicitados y la cantidad de pedidos sacados o atendidos , la cual
migramos a una tabla de cálculos Excel para determinar la eficacia.

Tabla 6. Eficacia antes de las 5s

INVESTIGADOR : CARLOS BENITES
EMPRESA: D.D.L.A.
MES: OCTUBRE

DÍA FECHA PEDIDOS ATENDIDOS TOTAL DE PEDIDOS EFICACIA

1 1/10/2019 30 45 67%
2 2/10/2019 36 52 69%
3 3/10/2019 34 42 81%
4 4/10/2019 29 52 56%
5 5/10/2019 31 48 65%
6 7/10/2019 35 49 71%
7 8/10/2019 38 51 75%
8 9/10/2019 32 53 60%
9 10/10/2019 30 47 64%
10 11/10/2019 34 52 65%
11 12/10/2019 30 45 67%
12 14/10/2019 36 52 69%
13 15/10/2019 34 42 81%
14 16/10/2019 29 52 56%
15 17/10/2019 31 48 65%
16 18/10/2019 35 49 71%
17 19/10/2019 38 51 75%
18 21/10/2019 32 53 60%
19 22/10/2019 30 47 64%
20 23/10/2019 34 52 65%
21 24/10/2019 30 45 67%
22 25/10/2019 36 52 69%
23 26/10/2019 34 42 81%
24 28/10/2019 29 52 56%
25 29/10/2019 31 48 65%
26 30/10/2019 35 49 71%
PROM,EFICACIA 67%

Fuente: Propia
Mediante el uso del cronometro, en primera instancia realizamos una serie
de medidas de tiempo a un personal, en donde el área de estudio estaba
en condiciones óptimas para desarrollar dicha tarea y posteriormente se
hizo las medidas de tiempo a todo el personal en un día normal de trabajo,
después estos datos fueron migrados a una tabla de cálculos Excel que
nos ayuda a determinar la eficiencia.

Tabla 7.Eficiencia antes de las 5s

INVESTIGADOR: CARLOS BENITES

EMPRESA:
MES

DÍA FECHA TIEMPO TOTAL TIEMPO UTIL EFICIENCIA

1 1/10/2019 12 9 75%
2 2/10/2019 13 9 69%
3 3/10/2019 14 9 64%
4 4/10/2019 15 9 60%
5 5/10/2019 13 9 69%
6 7/10/2019 11 9 82%
7 8/10/2019 13 9 69%
8 9/10/2019 14 9 64%
9 10/10/2019 13 9 69%
10 11/10/2019 15 9 60%
11 12/10/2019 12 9 75%
12 14/10/2019 13 9 69%
13 15/10/2019 14 9 64%
14 16/10/2019 15 9 60%
15 17/10/2019 13 9 69%
16 18/10/2019 11 9 82%
17 19/10/2019 13 9 69%
18 21/10/2019 11 9 82%
19 22/10/2019 13 9 69%
20 23/10/2019 14 9 64%
21 24/10/2019 13 9 69%
22 25/10/2019 15 9 60%
23 26/10/2019 11 9 82%
24 28/10/2019 13 9 69%
25 29/10/2019 14 9 64%
26 30/10/2019 15 9 60%
PROM.EFICIENCIA 69%
Fuente: Propia
 Tabla 8.Productividad antes de las 5s

INVESTIGADOR : CARLOS BENITES

EMPRESA: D.D.L.A.
MES: OCTUBRE

DÍA FECHA EFICACIA EFICIENCIA PRODUCTIVIDAD

1 1/10/2019 67% 75% 50.0%
2 2/10/2019 69% 69% 47.9%
3 3/10/2019 81% 64% 52.0%
4 4/10/2019 56% 60% 33.5%
5 5/10/2019 65% 69% 44.7%
6 7/10/2019 71% 82% 58.4%
7 8/10/2019 75% 69% 51.6%
8 9/10/2019 60% 64% 38.8%
9 10/10/2019 64% 69% 44.2%
10 11/10/2019 65% 60% 39.2%
11 12/10/2019 67% 75% 50.0%
12 14/10/2019 69% 69% 47.9%
13 15/10/2019 81% 64% 52.0%
14 16/10/2019 56% 60% 33.5%
15 17/10/2019 65% 69% 44.7%
16 18/10/2019 71% 82% 58.4%
17 19/10/2019 75% 69% 51.6%
18 21/10/2019 60% 82% 49.4%
19 22/10/2019 64% 69% 44.2%
20 23/10/2019 65% 64% 42.0%
21 24/10/2019 67% 69% 46.2%
22 25/10/2019 69% 60% 41.5%
23 26/10/2019 81% 82% 66.2%
24 28/10/2019 56% 69% 38.6%
25 29/10/2019 65% 64% 41.5%
26 30/10/2019 71% 60% 42.9%
PROM.PRODUCTIVIDAD 46.6%

Fuente: Propia

De acuerdo a la eficacia y eficiencia obtenida y basándonos en nuestro

marco teórico vemos que nuestra productividad es 46.6%
4.3. Determinar las causas de la baja productividad en el área de picking
antes de la aplicación de las 5s.
En el tercer trimestre del año del 2019, se ha perdido la participación
de varios clientes, por una productividad baja del el área de picking, lo
cual hace retrasar el resto de procesos, por consiguiente un malestar
en los clientes.
Para determinar los inconvenientes del área de picking se tuvo
reuniones con el responsable de despacho, el responsable de almacén
y gerente de operaciones y mediante la lluvia de ideas definir
inconvenientes que se suscitan en el área de picking y estos
plasmarlos en un esquema de Ishikawa.

Figura 5. Diagrama de Ishikawa.

Fuente: Propia

Y mediante la observación durante los días de muestreo se pudo

cuantificar las ocurrencias de las problemáticas citadas en el diagrama
anterior, y luego aplicar un diagrama de Pareto, dando como causas
primordiales de la productividad baja:
 Falta de clasificación.
 Carencia de limpieza.
  Falta de abastecimiento.
 Funciones no definidas.
 Falta de compromiso.

Tabla 9. Causas Principales en la productividad baja

N° DE
N° DE % TOTAL OCURRENCIA
CAUSA CÓDIGO OCURRENCIA ACUMULADO ACUMULADA % TOTAL
Deficiencia en el orden C1 24 20.17% 24 20.17%
Deficiencia en la limpieza C2 23 39.50% 47 19.33%
Falta de clasificación C3 13 50.42% 60 10.92%
Falta de abastecimiento C4 12 60.50% 72 10.08%
Funciones no definidas C5 11 69.75% 83 9.24%
Falta de compromiso C6 9 77.31% 92 7.56%
Falta de indicadores C7 7 83.19% 99 5.88%
Falta de supervisión C8 6 88.24% 105 5.04%
Inadecuado mantenimiento C9 5 92.44% 110 4.20%
Falta de maquinarias y equipos C10 4 95.80% 114 3.36%
Inadecuada gestión de inventarios C11 3 98.32% 117 2.52%
Falta de ruta de picking C12 2 100.00% 119 1.68%
119 100%

Fuente: Propia

Tabla 10. Diagrama de Pareto.

Fuente: Propia
Tabla 11. Plan de mejora para mejorar la productividad en el área de Picking.

PRINCIPALES CAUSAS DE LA BAJA PRODUCTIVIDAD

N° CAUSA PLAN DE MEJORA OBJETIVO
1 Deficiencia en el orden. Aplicación de las 5s Organizar el lugar de trabajo de forma eficaz
2 Deficiencia en la limpieza. Aplicación de las 5s Mejorar el nivel limpieza del lugar de trabajo
3 Falta de clasificación. Aplicación de las 5s Eliminar del lugar de trabajo lo innecesario
4 Falta de abastecimiento. Se designo un horario para el abastecimiento Tener un abastecimiento continuo.
5 Funciones no definidas. Se entrego un manual de funciones a los colaboradores Tener funciones definadas
6 Falta de compromiso Aplicación de las 5s Mejorar el ambiente laboral

Fuente: Propia

Se realizó un entrevista (ver Anexo 12) a los colaboradores del área de

picking para comprobar las causas de la baja productividad la cual
entregó como resultado, lo expuesto en el diagrama de Ishikawa (ver
Tabla 9) diagrama de Pareto (ver Tabla 10).
 Tabla 12. Resultados de la entrevista 2 (ver anexo 12).

CAUSA CÓDIGO PUNTUACIÓN PORCENTAJE

Deficiencia en el orden C1 30 14%
Deficiencia en la limpieza C2 28 13%
Falta de clasificación C3 26 12%
Falta de abastecimiento C4 25 12%
Funciones no definidas C5 23 11%
Falta de compromiso C6 21 10%
Falta de indicadores C7 16 7%
Falta de supervisión C8 12 6%
Inadecuado mantenimiento C9 11 5%
Falta de maquinarias y equipos C10 9 4%
Inadecuada gestión de inventarios C11 7 3%
Falta de ruta de picking C12 6 3%
TOTAL 214 100%

PUNTUACIÓN
C10 C11 C12 C1
C9 4% 3% 3% 14%
C8 5% C2
C7 6% 13%
7%

C5 C4
11% 12%

C6 C3
10% 12%

Fuente: Propia

4.4. Describir el área de picking

Es un área de almacenamiento dentro de la distribuidora que tiene 850
m2, donde se ubican todos los productos que comercializamos en
menor cantidad, según la rotación del producto, dicha área este cargo
de la Química Farmacéutica Srta. Vanesa Enríquez Cruzalegui que se
encarga de supervisar las condiciones de dicha área cumpliendo con
las normas de la DIGEMID y tiene a su cargo 2 equipos de trabajo que
son:

Equipo 1.-Esta compuesta por 4 colaboradores y se encargan de la

extracción de los productos que son para delivery dentro de la ciudad
de Trujillo.

Equipo 2.-Esta compuesta por 8 colaboradores y se encargan de la

extracción de los productos que son para viaje ya sea por terceros o
por nuestras unidades de transportes.
Los productos en dicha área están almacenados:

En bloque.- consiste en apilar los productos en sus cajas originales

uno encima de otro debajo, cuyo soporte es por una pallets.

Figura 6. Pallets de madera.

Fuente: Google

En estantería.- se almacenan los productos en estanterías para usar el

máximo las alturas, como son los rack industriales y los estantes
ranurados.
 Figura 7. Estanterías en el área de picking.
Fuente: Google
En la extracción de productos solicitados por los clientes se utilizan
canastas con ruedas y coches de compra

ALMACENAMIENTO EN
PARIHUELAS

ARÉA DE PICKING

PRODUCTOS CONTROLADOS

ALMACENAMIENTO EN RACK INDUSTRIAL

ALMACENAMIENTO EN ESTANTERIA RANURADAS
ALMACENAMIENTO EN PARIHUELAS

Figura 8. Área de picking

Fuente: Propia
 Tabla 13. Diagrama de flujo del área de picking.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PICKING

ASUNTO:PREPARACIÓN DE LOS HOJA: 1 - 1
PEDIDOS
ÁREA: OPERACIONES MÉTODO: ACTUAL
APROBADO POR: QF. VANESA REALIZADO POR : CARLOS BENITES
ENRIQUEZ C. AHUMADA

INICIO

RECEPCIÓN DE LA
ORDEN DE PEDIDO

REGISTRAR LA
ORDEN DE PEDIDO

REVISAR LOS
PRODUCTOS A
EXTRAER

SOLICITAR
SI MERCADERÍA AL
¿ES ALMACEN CENTRAL
VOLUMEN?

NO
IR AL ALMACEN EXTRAER LOS
AUXILIAR O AREA DE PRODUCTOS
PICKING

REPORTAR
NO A DIRECCIÓN
¿ESTAN LOS TÉCNICA
UBICAR EN EL ÁREA
PRODUCTOS?
DE CHEQUEO SI

FIN

Fuente: Propia
4.5. Aplicar las 5s en el área de picking
Se siguieron los pasos siguientes:
• Planificación
Se convoca a una reunión con la Gerencia General y todos los
colaboradores del área de picking , en el cual se da a conocer
sobre la aplicación de las 5s a desarrollar , sus beneficios como
son el mejorar la productividad y tener lugares de trabajo más
limpios y ordenados.
• Aplicación
Ya con la aprobación del Gerente General y el personal de la
implementación de las 5s, se procede a capacitar a los
trabajadores que está a cargo del investigador. Se procede a
formar un comité con los colaboradores, ya que ellos tendrán el
trabajo de darle seguimiento a dicha implementación.
• Clasificación
En el área de picking se hará un inventario de los ítems u objetos
que se tienen, los que no se usan se colocara una tarjeta roja para
su eliminación o toma de decisión sobre estos.
• Organizar
Se procederá a reubicar los elementos u objetos según su
frecuencia de uso
• Limpieza
Se realizará una limpieza en diversas zonas laborales, en
coordinación con el personal definiendo causas que generan
suciedad, se establece un programa de aseo en diversos lugares
laborales.
• Estandarización
Se programó una sesión para dialogar sobre los procesos y las
mejoras efectuadas, realizando documentos de programas de
limpieza.
• Disciplina
Se programó una sesión para identificar las mejorías de hábitos y
la autodisciplina con relación al lugar laboral y las labores en
 conjunto, para luego en una próxima reunión tratar de los nuevos
inconvenientes halados y su posible mejora.
• Seguimiento
Se llevará a cabo una auditoria para evaluar el cumplimiento de la
5s.

Para lograr el objetivo de incrementar la productividad se necesitara el

apoyo de los colaboradores, para lo cual se presentó un cronograma
de las actividades a seguir.

Tabla 14. Cronograma de actividades para aplicar las 5s

ACTIVIDADES 2019 - 2020

NOVIEMBRE DICIEMBRE MARZO
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL
SEMANAS S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S1 S2 S3 S4
1 INICIO
2 Reunión con el gerente general y colaboradores
3 Ánalisis de la situación actual de la empresa
4 Presentación de la propuesta
5 Aprobación de la propuesta
6 PLANIFICACIÓN
7 Elaboración del material para la capacitación
8 Recolección y ánalisis de evidencias
9 Elaboración del plan
10 Revisión y aplicación
11 APLICACIÓN DE LAS 5S
12 Capacitación a los colaboradores de las 5s
13 Entrenamiento a los colaboradores de las 5s
14 Estructuración del comité de las 5s
15 Elaboración de la evalución visual
16 CLASIFICACIÓN
17 Realizar inventario
18 Aplicación de las tarjetas rojas
19 Separar lo necesario de lo no necesario
Buscar y destinar lugares a los elementos no
20 necesarios
21 ORDENAR
22 Organizar los espacios
Ubicar los objetos y materia prima deacuerdo a
23 su uso
24 Delimitar aréas,etiquetar, letreros, etc
25 Marcar el flujo para el transito de las personas
26 LIMPIAR
27 Limpiar en cada lugar de trabajo
28 Identificar las fuentes de suciedad
29 Asignación de limpieza por aréas
30 Establecer roles de limpieza y frecuencia
31 Supervisar la actividad
32 ESTANDARIZACIÓN
33 Preservar el orden y la limpieza
34 Realizar los formatos de programas y procesos
Informar avances y retroalimentación con el
35 personal
36 DISCIPLINA
37 Reunión sobre las mejoras
Fomentar actividades sobre el compañerismo y
38 el trabajo en equipo
Reunión sobre los nuevos problemas
39 encontrados
40 Solución a los problemas encontrados
41 SEGUIMIENTO
42 Auditoria

Fuente: Propia
4.5.1. Aplicación de las 5s.
Es la etapa crucial del proyecto, ya que se aplicará las 5s a fin
de aumentar la productividad en el área de picking.
 Sensibilización de la Gerencia General.
Para que sea un éxito la aplicación de las 5s, es necesario
que la Gerencia General se comprometa. La sensibilización a
la Gerencia General fue por más de 60 minutos, que se brindó
a todos los colaboradores del área de picking, en cual se tocó
el tema de la implementación de las 5s y sus fases, dándose
a indicar los beneficios de una aplicación correcta.

Esta fase de la aplicación es de suma importancia, ya que se

puede aprobar o rechazar, en la reunión los colaboradores se
mostraron entusiastas por dicha aplicación de la metodología,
dando sus opiniones y aportes para mejorar dicha propuesta.
La sesión se realizó en el salón de ventas de la Distribuidora

Droguería Las Américas S.A.C, se incluye el acta de

conformidad ( ) y la carta de presentación.

 Metodología de las 5s.

En esta etapa se efectuó una capacitación a los
colaboradores sobre las fases, conceptos, alcances y
beneficios de su aplicación en el área de picking, que ayudará
a la mejora de la productividad y lugares de trabajo más
ordenados y limpios.
 Selección de comité.
Se eligió un comité del equipo de las 5s, lo cual se detalla a
continuación:
Líder principal.- Sr. Jesús Norberto Arias Gil-Gerente
General
Líder del área.- Srta. Vanesa Enríquez Cruzalegui, Química
Farmacéutica y responsable del área.
 Facilitador de las 5s.- Sr. Carlos Mago Huertas, Jefe de
Despacho
Dicha elección fue voluntariamente.

 Funciones del comité.

Las principales funciones de dicho comité son:
o Sensibilizar a los colaboradores, dando ejemplo a sus
compañeros de trabajo en el orden, limpieza y
clasificación.
o Realizar las auditorias para determina si se cumple con
las 3 primeras “s”.
o Motivar y orientar a sus compañeros sobre las acciones a
cumplir, indicándoles de lo favorable es para su
desempeño.
 Evaluación inicial de las 5s.
Se procedió hacer un check list antes de aplicar dicha
metodología de las 5s en el área de picking
 Tabla 15. Check list antes de aplicar las 5s

HOJA DE CHECK LIST ANTES DE APLICAR LAS 5S

ÁREA: ALMACEN CALIFICADO POR:
FECHA: 15/11/2019 CARLOS BENITES AHUMADA
PASO: 1 CLASIFICACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿EXISTENCIA INNECESARIA ALREDEDOR? x 3
2 ¿EXISTE OBJETOS INÚTILES QUE PUEDE AFECTAR EL TRABAJO EN TU AREA? x 3
3 ¿EXISTE MATERIALES O EQUIPOS NO UTILIZADOS? x 2
4 ¿ES DIFÍCIL ENCONTRAR LOS PRODUCTOS REQUERIDOS? x 2
PROMEDIO TOTAL 10
PASO:2 ORGANIZACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿EXISTE UNA SEÑALIZACIÓN ADECUADA? x 2
2 ¿LOS ESPACIOS ESTAN CLARAMENTE IDENTIFICADOS? x 2
3 ¿ESTAN DEFINIDOS LOS MAXIMOS Y MINIMOS DE LOS PRODUCTOS? x 2
4 ¿EXISTE UN CORRECTO REGISTRO DE INVENTARIOS? x 2
PROMEDIO TOTAL 8
PASO:3 LIMPIEZA 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿EXISTE PERSONAL RESPONSABLE DE VERIFICAR LA LIMPIEZA? x 1
2 ¿EXISTE PISOS LIBRES DE SUCIEDAD? x 1
3 ¿SE REALIZA LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS O MATERIALES DE ALMACEN? x 2
4 ¿EL OPERADOR LIMPIA CONTINUAMENTE SU PUESTO DE TRABAJO? x 1
PROMEDIO TOTAL 5
PASO:4 ESTANDARIZACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿SE HA INPLEMENTADO IDEAS DE MEJORA? x 1
2 ¿SE USA PROCEDIMIENTOS CLAROS , ESCRITOS Y ACTUALES? x 0
3 ¿EXISTE UN PLAN DE MEJORAMIENTO A FUTURO? x 1
4 ¿SE GENERA REGULARMENTE NOTAS DE MEJORAMIENTO ? x 1
PROMEDIO TOTAL 3
PASO:5 DISCIPLINA 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿USTED TIENE CONOCIMIENTO ACERCA DE LA MEJORA DE LAS 5S? x 1
2 ¿A LLEGADO TARDE EN LOS ULTIMOS MESES? x 2
3 ¿SE SIENTE MOTIVADO EN SU AREA DE TRABAJO? x 2
4 ¿LOS PRODUCTOS SON ALMACENADOS CORRECTAMENTE? x 2
PROMEDIO TOTAL 7
% 41%
PROMEDIO TOTAL CALIFICACIÓN TOTAL 33

Fuente: Propia

 Aplicación de SEIRI ( clasificar )

Por intermedio del comité se capacitó y designó a los
responsables de esta primera fase, se procederá a clasificar
lo necesario de lo innecesario, separados según su uso de
frecuencia, productos que están mucho tiempo almacenados
y sucios, se colocara tarjeta roja a los productos o elementos
que hay alguna duda y posteriormente serán reciclados,
reubicados o eliminados en un plazo de 2 días, así poder
mejorar el área de trabajo y la organización.
La tarjeta roja es muy importante ya que nos permite separar
a los productos, objetos que no agregan valor, al contrario
dificultan la labor de los colaboradores del área de picking.

Figura 9. Antes de aplicar SEIRI (Clasificar) vemos cajas

vacías que dificultad la labor de los colaboradores, los
cuales se les aplicara la tarjeta roja.

Fuente: Propia

Figura 10. Después de aplicar SEIRI (Clasificar), las cajas

que se aplicaron tarjeta roja, se procedió a retirar para su
reciclaje.

Fuente: Propia
 Figura 11. Tarjeta roja para clasificar.

TARJETA ROJA

FECHA:
ARÉA:
ITEM:
RESPONSABLE:
CANTIDAD:

ACCIÓN SUGERIDA

AGRUPAR EN ESPACIOS SEPARADOS

ELIMINAR

REUBICAR

REPARAR

RECICLAR

COMENTARIO:

FECHA P/CONCLUIR ACCION:

Fuente: Propia

 Aplicación de SEITON ( organizar)

Es la segunda fase luego de clasificar lo indicado, se procede
a efectuar la organización de los ítems que se necesitan,
dando un espacio para cada ítem y cada ítem en su lugar lo
cual nos permite ubicar y encontrar los productos u objetos
más rápido, mejorando la labor de los colaboradores.
Figura 12. Antes de aplicar SEITON (Organizar), vemos
que los hisopos no tiene un espacio definido.

Fuente: Propia

Figura 13. Después de aplicar SEITON (Organizar), se

designó un espacio para los hisopos que permitan
ubicarlos más rápido.

Fuente: Propia
  Aplicación de SEISO ( limpieza )
Es la tercera fase, lo cual nos permite implementar la tercera
“s” en el área de picking de la Distribuidora Droguería Las
Américas S.A.C., se hizo una programación y se asignó al
personal responsable de la limpieza, para que todos los días
30 minutos antes de la salida hagan la limpieza del área, se
compró accesorios, productos de limpieza y se asignó una
ubicación para todos estos productos.

Tabla 16. Programación de la limpieza en el área de picking.

PROGRAMACIÓN DE LA LIMPIEZA EN EL ÁREA DE PICKING - AÑO 2020

TRABAJADOR ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
T1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1
T2 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1 S1
T3 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2
T4 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2
T5 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3
T6 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3 S3
T7 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4
T8 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4 S4

Fuente: Propia

Figura 14. Antes de aplicar SEISO (Limpieza), vemos la

falta de limpieza en el área de picking.

Fuente: Propia
 Figura 15.Después de aplicar SEISO (Limpieza), se
cumple a diario con la programación de limpieza.

Fuente: Propia

 Aplicación de SEIKETSU ( estandarizar )

Para esta fase, se programó una sesión para designar a los
responsables de hacer efectivas las 3 primeras “s”
implementadas y capacitar para tomar acciones estándares
exactos y entendibles para el control visual del cumplimiento
de las 3 primeras “s” , manteniéndolos en el tiempo y
mejorando los resultados , todos los sábados se programó
una limpieza profunda del área.
Tabla 17. Después de aplicar SEIKETSU (Estandarizar), con esta tabla
hacemos el control visual de las 3 primeras “S”.

INVESTIGADOR: CARLOS BENITES

EMPRESA: D.D.L.A.
MES: MARZO
AÑO: 2020
DÍA FECHA ABASTECIMIENTO 8:20 AM-9:30 AM LIMPIEZA 4:30 PM - 5:00 PM
1 2/03/2020 OK OK
2 3/03/2020 OK OK
3 4/03/2020 OK OK
4 5/03/2020 OK OK
5 6/03/2020 OK OK
6 7/03/2020 OK OK
7 9/03/2020 OK OK
8 10/03/2020 OK OK
9 11/03/2020 OK OK
10 12/03/2020 OK OK
11 13/03/2020 OK OK
12 14/03/2020 OK OK
13 16/03/2020 OK OK
14 17/03/2020 OK OK
15 18/03/2020 OK OK
16 19/03/2020 OK OK
17 20/03/2020 OK OK
18 21/03/2020 OK OK
19 23/03/2020 OK OK
20 24/03/2020 OK OK
21 25/03/2020 OK OK
22 26/03/2020 OK OK
23 27/03/2020 OK OK
24 28/03/2020 OK OK
25 30/03/2020 OK OK
26 31/03/2020 OK OK

Fuente: Propia
Tabla 18. Antes y después de aplicar SEIKETSU (Estandarizar), procedió a
realizar la señalética en el área de picking.

Fuente: Propia
  Aplicación de SHITSUKE (disciplina)
Esta es la etapa final, la cual trata de ejecutar las normas y el
reglamento establecido para mantener las 4 “s”
implementadas y conocer el grado de la aplicación efectuado,
para posibles soluciones a futuro.
En esta etapa se trata de concientizar a los colaboradores de
lo importante que fue su participación y lo importante que es
adoptar dicha metodología no solo en el trabajo sino también
lo podemos hacer en nuestras casas y así crear una nueva
cultura en la organización .
Se realizó publicidad respecto a la metodología, por medio de
folletos, volantes, carteles, para fomentar la autodisciplina

Tabla 19. Después de aplicar SHITSUKE (Disciplina), se programó reuniones

diarias a fin de ver avances y para concientizar a los colaboradores lo
importante que es adoptar dicha metodología de las 5s.

INVESTIGADOR: CARLOS BENITES

EMPRESA: D.D.L.A.
MES: ABRIL
AÑO: 2020
DÍA FECHA REUNIÓN DIARIA 8:00 AM-8:20AM ABASTECIMIENTO 8:20 AM-9:30 AM LIMPIEZA 4:30 PM - 5:00 PM
1 1/04/2020 OK OK OK
2 2/04/2020 OK OK OK
3 3/04/2020 OK OK OK
4 4/04/2020 OK OK OK
5 6/04/2020 OK OK OK
6 7/04/2020 OK OK OK
7 8/04/2020 OK OK OK
8 9/04/2020 OK OK OK
9 10/04/2020 OK OK OK
10 11/04/2020 OK OK OK
11 13/04/2020 OK OK OK
12 14/04/2020 OK OK OK
13 15/04/2020 OK OK OK
14 16/04/2020 OK OK OK
15 17/04/2020 OK OK OK
16 18/04/2020 OK OK OK
17 20/04/2020 OK OK OK
18 21/04/2020 OK OK OK
19 22/04/2020 OK OK OK
20 23/04/2020 OK OK OK
21 24/04/2020 OK OK OK
22 25/04/2020 OK OK OK
23 26/04/2020 OK OK OK
24 28/04/2020 OK OK OK
25 29/04/2020 OK OK OK
26 30/04/2020 OK OK OK

Fuente: Propia
  Evaluación final de las 5s.
A finales de marzo se realizó un check list y ver en qué grado
se mejoró al aplicar las 5 s en el área de picking, la cual será
auditada mensualmente para mantener en el futuro dicha
metodología como parte de nuestra cultura organizacional.

Tabla 20. Check list después de aplicar las 5s

HOJA DE CHECK LIST DESPUÉS DE APLICAR LAS 5S

ÁREA: ALMACEN CALIFICADO POR:
FECHA: 31/03/2020 CARLOS BENITES AHUMADA
PASO: 1 CLASIFICACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿EXISTENCIA INNECESARIA ALREDEDOR? x 4
2 ¿EXISTE OBJETOS INÚTILES QUE PUEDE AFECTAR EL TRABAJO EN TU ÁREA? x 4
3 ¿EXISTE MATERIALES O EQUIPOS NO UTILIZADOS? x 3
4 ¿ES DIFÍCIL ENCONTRAR LOS PRODUCTOS REQUERIDOS? X 3
PROMEDIO TOTAL 14
PASO:2 ORGANIZACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿EXISTE UNA SEÑALIZACIÓN ADECUADA? x 3
2 ¿LOS ESPACIOS ESTAN CLARAMENTE IDENTIFICADOS? x 3
3 ¿ESTAN DEFINIDOS LOS MÁXIMOS Y MINIMOS DE LOS PRODUCTOS? X 3
4 ¿EXISTE UN CORRECTO REGISTRO DE INVENTARIOS? X 3
PROMEDIO TOTAL 12
PASO:3 LIMPIEZA 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿EXISTE PERSONAL RESPONSABLE DE VERIFICAR LA LIMPIEZA? x 4
2 ¿EXISTE PISOS LIBRES DE SUCIEDAD? X 3
3 ¿SE REALIZA LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS O MATERIALES DE ALMACEN? x 3
4 ¿EL OPERADOR LIMPIA CONTINUAMENTE SU PUESTO DE TRABAJO? X 3
PROMEDIO TOTAL 13
PASO:4 ESTANDARIZACION 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿SE HA INPLEMENTADO IDEAS DE MEJORA? x 2
2 ¿SE USA PROCEDIMIENTOS CLAROS , ESCRITOS Y ACTUALES? x 1
3 ¿EXISTE UN PLAN DE MEJORAMIENTO A FUTURO? x 2
4 ¿SE GENERA REGULARMENTE NOTAS DE MEJORAMIENTO ? x 2
PROMEDIO TOTAL 7
PASO:5 DISCIPLINA 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿USTED TIENE CONOCIMIENTO ACERCA DE LA MEJORA DE LAS 5S? x 2
2 ¿A LLEGADO TARDE EN LOS ULTIMOS MESES? X 3
3 ¿SE SIENTE MOTIVADO EN SU ÁREA DE TRABAJO? x 3
4 ¿LOS PRODUCTOS SON ALMACENADOS CORRECTAMENTE? x 3
PROMEDIO TOTAL 11
% 71%
PROMEDIO TOTAL CALIFICACION TOTAL 57

Fuente: Propia
 Tabla 21. Inversión para la aplicación de las 5s.

INVERSIÓN PARA LA APLICACIÓN DE LAS 5S

PRODUCTO PRECIO CANTIDAD TOTAL
Escobas 12 8 96
Baldes 8 8 64
Trapeadores 15 8 120
Paños de limpieza 2.5 16 40
Cera liquida 45 3 135
Señalética 1.5 36 54
Papel bond x millar 21 1 21
Cinta de limitación 34.9 4 139.6
Cinta de embalaje 3.5 4 14

TOTAL 683.6
Fuente: Propia

4.6. Determinar la productividad en el área de picking después de la

aplicación de las 5s.

Una vez aplicado las 5s se procedió a sacar reporte de nuestro sistema

SIEMPRESOFT de los pedidos atendidos diarios y el total de los
pedidos recibidos en los 26 días hábiles laborables, luego estos datos
fueron exportados a una tabla Excel para poder determinar cuál es mi
eficacia.
 Tabla 22. Eficacia después de aplicar las 5s.

INVESTIGADOR : CARLOS BENITES

EMPRESA: D.D.L.A.
MES: MARZO
AÑO: 2020
DÍA FECHA PEDIDOS ATENDIDOS TOTAL DE PEDIDOS EFICACIA
1 2/03/2020 38 45 84%
2 3/03/2020 42 52 81%
3 4/03/2020 41 42 98%
4 5/03/2020 45 52 87%
5 6/03/2020 43 48 90%
6 7/03/2020 42 49 86%
7 9/03/2020 43 51 84%
8 10/03/2020 46 53 87%
9 11/03/2020 42 47 89%
10 12/03/2020 43 52 83%
11 13/03/2020 38 45 84%
12 14/03/2020 42 52 81%
13 16/03/2020 41 42 98%
14 17/03/2020 45 52 87%
15 18/03/2020 43 48 90%
16 19/03/2020 42 49 86%
17 20/03/2020 43 51 84%
18 21/03/2020 46 53 87%
19 23/03/2020 42 47 89%
20 24/03/2020 43 52 83%
21 25/03/2020 38 45 84%
22 26/03/2020 42 52 81%
23 27/03/2020 41 42 98%
24 28/03/2020 45 52 87%
25 30/03/2020 43 48 90%
26 31/03/2020 42 49 86%
PROM.EFICACIA 87%
Fuente: Propia

En los 26 días de hábiles laborables de la aplicación de las 5s se

comenzó a tomar los tiempos, para poder determinar mi eficiencia.
Luego de tener la eficiencia y la eficacia se procedió a determinar la
productividad mediante una tabla de Excel
 Tabla 23. Eficiencia después de aplicar las 5s

INVESTIGADOR : CARLOS BENITES

EMPRESA: D.D.L.A.
MES: MARZO
AÑO: 2020
DÍA FECHA TIEMPO TOTAL TIEMPO ÚTIL EFICIENCIA
1 2/03/2020 11 9 82%
2 3/03/2020 10 9 90%
3 4/03/2020 12 9 75%
4 5/03/2020 9 9 100%
5 6/03/2020 10 9 90%
6 7/03/2020 11 9 82%
7 9/03/2020 10 9 90%
8 10/03/2020 11 9 82%
9 11/03/2020 13 9 69%
10 12/03/2020 12 9 75%
11 13/03/2020 11 9 82%
12 14/03/2020 10 9 90%
13 16/03/2020 12 9 75%
14 17/03/2020 9 9 100%
15 18/03/2020 10 9 90%
16 19/03/2020 11 9 82%
17 20/03/2020 10 9 90%
18 21/03/2020 11 9 82%
19 23/03/2020 13 9 69%
20 24/03/2020 12 9 75%
21 25/03/2020 11 9 82%
22 26/03/2020 10 9 90%
23 27/03/2020 12 9 75%
24 28/03/2020 9 9 100%
25 30/03/2020 10 9 90%
26 31/03/2020 11 9 82%
PROM.EFICIENCIA 84%
Fuente: Propia
 Tabla 24. Productividad después de aplicar las 5s

INVESTIGADOR : CARLOS BENITES

EMPRESA: D.D.L.A.
MES: MARZO
AÑO: 2020
DÍA FECHA EFICACIA EFICIENCIA PRODUCTIVIDAD
1 2/03/2020 84% 82% 69.1%
2 3/03/2020 81% 90% 72.7%
3 4/03/2020 98% 75% 73.2%
4 5/03/2020 87% 100% 86.5%
5 6/03/2020 90% 90% 80.6%
6 7/03/2020 86% 82% 70.1%
7 9/03/2020 84% 90% 75.9%
8 10/03/2020 87% 82% 71.0%
9 11/03/2020 89% 69% 61.9%
10 12/03/2020 83% 75% 62.0%
11 13/03/2020 84% 82% 69.1%
12 14/03/2020 81% 90% 72.7%
13 16/03/2020 98% 75% 73.2%
14 17/03/2020 87% 100% 86.5%
15 18/03/2020 90% 90% 80.6%
16 19/03/2020 86% 82% 70.1%
17 20/03/2020 84% 90% 75.9%
18 21/03/2020 87% 82% 71.0%
19 23/03/2020 89% 69% 61.9%
20 24/03/2020 83% 75% 62.0%
21 25/03/2020 84% 82% 69.1%
22 26/03/2020 81% 90% 72.7%
23 27/03/2020 98% 75% 73.2%
24 28/03/2020 87% 100% 86.5%
25 30/03/2020 90% 90% 80.6%
26 31/03/2020 86% 82% 70.1%
PROM.PRODUCTIVIDAD 73.0%

Fuente: Propia.
Figura 16. Reporte de las ventas de octubre del 2019 (ERP Siempresoft),
antes de aplicar las 5s.

Fuente: ERP Siempresoft.

Figura 17. Reporte de las ventas de marzo del 2020 (ERP Siempresoft),
después de aplicar las 5s.

Fuente: ERP Siempresoft.

Según reporte del ERP Siempresoft vemos que antes de aplicar las 5s
nuestras ventas eran s/4,504,522.99 , después de aplicar las 5s
nuestras venta pasaron a s/5,738,300.66 , lo cual me representa un
incremento en nuestras ventas de s/1,233,777.67 .
V. DISCUSIÓN
 Al realizar un diagnóstico de la situación actual del área de picking antes
de la aplicación de las 5s se determinó que el área de picking depende
de la dirección de despacho y que la empresa es una organización
vertical; para conocer las actividades que conforman el proceso actual de
picking se usó como instrumento el diagrama de flujo, el cual consta de 22
actividades de tipo operación y de 7 actividades de tipo control, siendo la
actividad final la entrega de pedidos a los clientes. El instrumento usado
concuerda con la investigación efectuada por Campos (2018) en el área
de mantenimiento y reparación de máquinas de la empresa Tecser. Este
diagnóstico se llevó a cabo como una actividad inicial, orientada
principalmente a conocer a la organización y al área de picking previa a la
aplicación de las 5s.

 Se determinó la productividad en el área de picking antes de la aplicación

de las 5s, mediante el cálculo inicial de la eficacia, obtenida desde el
Software que gestiona la empresa y el cual se denomina: ERP
SIEMPRESOFT en donde se registra la información de los pedidos
atendidos y total de pedidos. Mediante una interfaz que ofrece el software
mencionado se exportaron los datos a una hoja de Excel obteniéndose un
66% inicial de eficacia; en el caso de la eficiencia lograda, también se
obtuvo, con el mismo procedimiento realizado, encontrándose un valor
que bordea aproximadamente un 68%, de eficiencia; al combinar los 2
valores (tanto de la eficiencia como de la eficacia) se obtuvo una
productividad inicial aproximada de 45.6%. Podemos mencionar el caso
de la investigación realizada por Minaya (2018), al iniciar el cálculo de la
productividad encontrada inicialmente antes de las mejora, tenía un valor
aproximado de 70.06%, para lograr este valor, utilizó como instrumento, la
hoja de registro de producción, en donde luego de aplicar los cálculos
respectivos, se determinó la productividad indicada.
 A fin de poder determinar las causas que influyen negativamente en la
baja de productividad en el área de picking de la empresa antes de la
aplicación de las 5s se aplicaron una serie de técnicas como la lluvia de
ideas: que permitió definir un buena cantidad de causas priorizando
aquellas con mayor impacto en la productividad, las mismas que fueron
incluidas en el diagrama de Ishikawa (causa-efecto), en cada una de las
seis secciones que tiene, luego de ellas y utilizando el instrumento matriz
de priorización de causas, se valorizaron y fueron expuestas en el
diagrama de Pareto, donde se estableció un valor y un nivel porcentual
con respecto al 100%, lográndose determinar 6 causas raíz principales y
que afectan a la productividad; estas representan el 77.31%
aproximadamente del total de causas, dentro de ella resalta como la
causa con mayor incidencia y porcentaje (20.17%) la deficiencia en el
orden y deficiencia en la limpieza alrededor de 19.3%. El uso de estos
instrumentos (Causa-efecto y de Pareto) también fue requerida y usada
por Cruz, Martínez, Orta (2018), quienes previos a la aplicación de las 5S
identificaron las causas posibles y luego de priorizaron por medio de un
diagrama de Pareto.

 En cuanto a la descripción del área de picking podemos mencionar que es

un almacén menor y que se comunica con el almacén central el cual
contiene la totalidad de productos que se comercializa, pero en
cantidades menores. El personal extrae los productos utilizando un
instrumento denominado la hoja de pedido, la cual es registrada en el
sistema de información. Este almacén cumple todas las norma
gubernamentales como las impuestas por la DIGEMID y se puede
observar una seria de soportes como los pallets de madera, diversas
estanterías. Cuenta con una división de 3 almacenamientos principales
como: Rack Industrial, Estanterías Ranuradas y Parihuelas. Así mismo se
hizo un estudio del proceso utilizando la técnica de observación y como
instrumento el diagrama de flujo de picking. En cuanto al instrumento del
diagrama de flujo coincide con la propuesta de Alva (2017) que también lo
 aplicó para conocer el proceso de su estudio. Cuyo objetivo era mejorar la
productividad de la empresa metalmecánica Metagerl SAC.

 En cuanto a la aplicación de las 5s en el área de picking, se utilizó como

instrumento el check list (Lista de verificación) en donde se determinó el
cumplimiento inicial de las 5s obteniéndose como resultado el 41%.
Posteriormente nuevamente se aplicó la misma metodología, utilizando el
mismo instrumento check list, en donde el resultado obtenido en cuanto al
cumplimiento fue de alrededor del 71%, en cuanto a la mejora de esta
evaluación desde un inicio, a la aplicación de las 5S se puede observar un
incremento muy favorable que es alrededor de 30%. El instrumento del
check list fue aplicado también por la investigación efectuada por Minaya
(2018), quien desde antes de aplicar las mejoras y posterior a las mismas
obtuvo un 27.8% de incremento.

 Finalmente se determinó la productividad en el área de picking después

de la aplicación de las 5s, en un principio se determinó la eficacia , por
medio de un reporte del sistema ERP SIEMPRESOFT de los pedidos
atendidos y total de pedidos, la cual se exportó a una tabla de Excel
dando como resultado 87%, luego la eficiencia teniendo el tiempo útil y los
tiempos de demora en la preparación de pedidos , para luego exportarlos
a una tabla Excel la cual dio una eficiencia de 84% , estos dos resultados
me dan como producto una productividad de 73%. Podemos mencionar el
caso de la investigación realizada por Minaya (2018), al iniciar el cálculo
de la productividad encontrada inicialmente antes de las mejoras, tenía un
valor aproximado de 88.3%, para lograr este valor, utilizó como
instrumento, la hoja de registro de producción, en donde luego de aplicar
los cálculos respectivos, se logró la productividad indicada.
VI. CONCLUSIONES
 En esta tesis se determinó cómo la aplicación de las 5s mejorará la
producción en el área de picking de la Distribuidora Droguería Las
Américas S.A.C., 2019, sabiendo que en principio antes de aplicar las 5s
la productividad era 45.6% y después de aplicar dicha metodología la
productividad creció a un 73%, para lo cual podemos observar un
incremento favorable en la productividad de 27.4%.
 En esta tesis se realizó un diagnóstico de la situación actual del área de
picking de la Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C antes de la
aplicación de las 5s., en cual vemos lo importante que es la área de
picking y su baja producción repercute en el resto de áreas de la parte
operativa, por lo cual es de suma importancia ver una solución, ya que
cada vez el mercado se vuelve más competitivo.
 En esta tesis se determinó la productividad en el área de picking de la
Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C antes de la aplicación de las
5s. En un principio se determinó la eficacia, por medio de un reporte del
sistema ERP SIEMPRESOFT de los pedidos atendidos y total de pedidos,
la cual se exporto a una tabla de Excel dando como resultado 66%, luego
la eficiencia teniendo el tiempo útil y los tiempos de demora en la
preparación de pedidos, para luego exportarlos a una tabla Excel la cual
me dio una eficiencia de 68%, estos don resultados me dan como
producto una productividad de 45.6%.
 En esta tesis se determinó las causas de la baja productividad en el área
de picking de la Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C antes de la
aplicación de las 5s, la cual mediante una lluvia de ideas, diagrama de
Ishikawa y diagrama de Pareto se determinó que las causas de la baja
productividad son: deficiencia en el orden, deficiencia en la limpieza, falta
de clasificación, falta de abastecimiento, funciones no definidas, falta de
compromiso.
 En esta tesis se describió el área de picking de la Distribuidora Droguería
Las Américas S.A.C..., la cual vemos que es un almacén adicional al
almacén central donde están todos los productos que comercializamos ,
 pero en menor cantidad .los colaboradores se encargan de extraer los
productos de acuerdo a la hoja de pedido.
 En esta tesis se aplicó las 5s en el área de picking de la Distribuidora
Droguería Las Américas S.A.C., 2019., en un principio se realizó un check
list para ver en qué porcentaje se cumple las 5s dando 41% y después de
aplicar dicha metodología se realizó otro check list viendo un
cumplimiento de 71%, para cual podemos observar un incremento
favorable de 30%.
 En esta tesis se determinó la productividad en el área de picking de la
Distribuidora Droguería Las Américas S.A.C después de la aplicación de
las 5s, en un principio se determinó la eficacia , por medio de un reporte
del sistema ERP SIEMPRESOFT de los pedidos atendidos y total de
pedidos , la cual se exporto a una tabla de Excel dando como resultado
87%, luego la eficiencia teniendo el tiempo útil y los tiempos de demora
en la preparación de pedidos , para luego exportarlos a una tabla Excel la
cual me dio una eficiencia de 84% , estos don resultados me dan como
producto una productividad de 73%.
VII. RECOMENDACIONES
En primer término, se recomienda a la gerencia y al encargado de picking lo
siguiente:
Dar iniciativa en el SEIRI, SEITON Y SEISO, para hacer exitosa la aplicación
de las 5s; fomentar, promover y convertir en hábito del personal, y brindar
incentivos, de diferente tipo, para motivar de diferentes formas y reconocer el
valor que significan dentro de la empresa.
Se sugiere replicar las 5S en los diferentes departamentos, esto se sugiere
para que todo nuestro personal se sienta comprometido con el cambio de
cultura en la organización, ya que logró el incremento que obtenido al
implementarse en el área de picking.
Adicionalmente recomendamos aplicar metodologías de calidad como
estudios de tiempo y procesos, para ser eficientes y estandarizar los
procesos de picking, para aumentar la rentabilidad y productividad y de la
organización.
REFERENCIAS
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productividad en el área de mantenimiento y reparación de equipos de la
empresa Tecser, Los Olivos 2018.
 Minaya Pera, K. (2018). Aplicación de las 5s para mejorar la productividad
en el almacén de acabados de la empresa Yobel SCM Costume Jewelry
S.A. Los Olivos, 2018.
 Cachique Chavez, L., & Miranda Ramos, R. K. (2019). Metodología de las 5
S para mejorar la Gestión de la Cooperativa Agro Industrial San Jacinto –
Pichanaqui 2019.
 Fernández Paima, L., & Morales Cabada, C. A. (2018). Aplicación del
modelo de las 5S para mejorar la productividad del área de operaciones de
ganadera agrícola M&M SAC Trujillo - I semestre 2018.
 Alva Castañeda, M. A. (2017). Influencia de la aplicación de las 5´s en la
productividad de la empresa metalmecánica Metarqel SAC.
 http://www.dspace.espol.edu.ec/xmlui/handle/123456789/30257
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UINTÍN, ENSENADA, B.C. (Spanish). Congreso Internacional de
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 CRUZ HERNÁNDEZ, L., MARTÍNEZ MARTÍNEZ, E., & ORTA PASTOR, J.
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AREA DE TORNOS CONVENCIONALES EN UNA EMPRESA. (Spanish).
Revista Ciencia Administrativa, 92.}
 Villarreal Benavides, C. M., Mendoza Schietekat, C., Enríquez Flores, G., &
Linares Cerda, O. C. (2019). IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA
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de Investigación Academia Journals, 11(5), 1310.
 Sierra, V. P., & Quintero Beltrán, L. C. (2017). Metodología dinámica para la
implementación de 5’s en el área de producción de las organizaciones.
(Spanish). Revista Ciencias Estratégicas, 25(38), 411.
 Castillo Cubillas, F. M. (2017). Gestión de almacenes, para mejorar la
productividad en el Área De Almacén De La Empresa Servicios Logísticos
De Courier Smp S.A.C.; callao, 2017.
 Escobar Tandazo, M. M. (2017). Implementación de la Metodología de las
5’S para Incrementar la Productividad en el Área del Almacén de la empresa
Blend S.A.C Chorrillos - 2017.
 Chavez Chicoma, M. A., & Jave Arroyo, J. S. (2017). Propuesta de un
sistema de gestión de almacenes para mejorar la productividad en la
empresa chimú agropecuaria.
 Degregori Cruzado, O. P., & Izquierdo Isla, W. R. (2019). Aplicación del Lean
Manufacturing para incrementar la productividad en una empresa de
calzado.
 ANEXOS

Anexo 1. Matriz de Operacionalización de variables.

Fuente: Propia.
Anexo 2. Instrumentos de recolección de datos-Diagrama de flujo.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL ARÉA DE PICKING
ASUNTO:PREPARACIÓN DE LOS HOJA: 1 / 1
PEDIDOS
ÁREA: OPERACIONES MÉTODO:ACTUAL
LINEA: GESTIÓN EMPRESARIAL Y FECHA: 14/05/2020
PRODUCTIVA
APROBADO POR: QF. VANESA REALIZADO POR : CARLOS BENITES AHUMADA
ENRIQUEZ C.

INICIO

RECEPCIÓN DE LA
ORDEN DE PEDIDO

REGISTRAR LA
ORDEN DE PEDIDO

REVISAR LOS
PRODUCTOS A
EXTRAER

SOLICITAR
¿ES SI
MERCADERÍA AL
VOLUMEN? ALMACEN CENTRAL

NO
IR AL ALMACEN EXTRAER LOS
AUXILIAR O ÁREA DE PRODUCTOS
PICKING

REPORTAR
NO
¿ESTAN LOS A DIRECCIÓN
UBICAR EN EL ÁREA PRODUCTOS? TÉCNICA
DE CHEQUEO
SI

SI

FIN
 Fuente: Propia

Anexo 3. Instrumentos de recolección de datos-Cronometro

Fuente: Google

Anexo 4. Instrumentos de recolección de datos-ERP Siempresoft.

Fuente: Reportes del ERP Siempresoft.

 Anexo 5. Instrumentos de recolección de datos-Tabla de cálculos Excel.

INVESTIGADOR : CARLOS BENITES

EMPRESA: D.D.L.A.
MES:
AÑO:
DÍA FECHA EFICACIA EFICIENCIA PRODUCTIVIDAD
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
PROM.PRODUCTIVIDAD

Fuente: Propia
 Anexo 6. Instrumentos de recolección de datos-Tabla de cálculos Excel.

INVESTIGADOR : CARLOS BENITES

EMPRESA: D.D.L.A.
MES:
AÑO:
DÍA FECHA PEDIDOS ATENDIDOS TOTAL DE PEDIDOS EFICACIA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
PROM.EFICACIA

Fuente: Propia
 Anexo 7.Instrumentos de recolección de datos – Tabla de cálculos Excel.

INVESTIGADOR : CARLOS BENITES

EMPRESA: D.D.L.A.
MES:
AÑO:
DÍA FECHA TIEMPO TOTAL TIEMPO ÚTIL EFICIENCIA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
PROM.EFICIENCIA

Fuente: Propia
 Anexo 8 1.Instrumentos de recolección de datos -Check list.
HOJA DE CHECK LIST DE LAS 5S
ÁREA: ALMACEN CALIFICADO POR:
FECHA: 31/03/2020 CARLOS BENITES AHUMADA
PASO: 1 CLASIFICACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿EXISTENCIA INNECESARIA ALREDEDOR?
2 ¿EXISTE OBJETOS INÚTILES QUE PUEDE AFECTAR EL TRABAJO EN TU ÁREA?
3 ¿EXISTE MATERIALES O EQUIPOS NO UTILIZADOS?
4 ¿ES DIFÍCIL ENCONTRAR LOS PRODUCTOS REQUERIDOS?
PROMEDIO TOTAL 0
PASO:2 ORGANIZACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿EXISTE UNA SEÑALIZACIÓN ADECUADA?
2 ¿LOS ESPACIOS ESTAN CLARAMENTE IDENTIFICADOS?
3 ¿ESTAN DEFINIDOS LOS MÁXIMOS Y MINIMOS DE LOS PRODUCTOS?
4 ¿EXISTE UN CORRECTO REGISTRO DE INVENTARIOS?
PROMEDIO TOTAL 0
PASO:3 LIMPIEZA 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿EXISTE PERSONAL RESPONSABLE DE VERIFICAR LA LIMPIEZA?
2 ¿EXISTE PISOS LIBRES DE SUCIEDAD?
3 ¿SE REALIZA LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS O MATERIALES DE ALMACEN?
4 ¿EL OPERADOR LIMPIA CONTINUAMENTE SU PUESTO DE TRABAJO?
PROMEDIO TOTAL 0
PASO:4 ESTANDARIZACIÓN 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿SE HA INPLEMENTADO IDEAS DE MEJORA?
2 ¿SE USA PROCEDIMIENTOS CLAROS , ESCRITOS Y ACTUALES?
3 ¿EXISTE UN PLAN DE MEJORAMIENTO A FUTURO?
4 ¿SE GENERA REGULARMENTE NOTAS DE MEJORAMIENTO ?
PROMEDIO TOTAL 0
PASO:5 DISCIPLINA 0 1 2 3 4 TOTAL
1 ¿USTED TIENE CONOCIMIENTO ACERCA DE LA MEJORA DE LAS 5S?
2 ¿A LLEGADO TARDE EN LOS ULTIMOS MESES?
3 ¿SE SIENTE MOTIVADO EN SU ÁREA DE TRABAJO?
4 ¿LOS PRODUCTOS SON ALMACENADOS CORRECTAMENTE?
PROMEDIO TOTAL 0
% 0%
PROMEDIO TOTAL CALIFICACION TOTAL 0

Fuente: Propia
 Anexo 9. Instrumentos de recolección de datos – Guía de entrevista 1.
GUIA DE ENTREVISTA
NOMBRE: FECHA:
GRADO DE INSTRUCCIÓN: TIEMPO EN LA EMPRESA:
CARGO EN LA EMPRESA: ÁREA:

CAUSA RAIZ: BAJA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE PICKING

N° PREGUNTA SI NO
1 ¿CUENTA CON CAPACITACIONES EN SU AREA DE TRABAJO?
2 ¿EXISTE TRABAJO EN EQUIPO DENTRO DE SU ÁREA ?
3 ¿TIENEN UN HORARIO O PROGRAMACIÓN DE LIMPIEZA?
4 ¿LOS PRODUCTOS TIENEN UNA UBICACIÓN YA DEFINIDA EN ALMACEN?
5 ¿CUENTAN CON LOS EQUIPOS E IMPLEMENTOS NECESARIOS ?
6 ¿CUENTAN CON UN CONTROL DE INVENTARIO?
7 ¿CUENTAN CON UN METODO DE TRABAJO?
8 ¿TIENE LA SUFICIENTE ILUMINACIÓN DENTRO DE SU ÁREA DE TRABAJO?
9 ¿TIENE ESPACIO SUFICIENTE EN EL ÁREA DE TRABAJO?
10 ¿LA TEMPERATURA DE SU ÁREA DE TRABAJO ES LA ADECUADA?
11 ¿LA DISTRIBUCIÓN DE SU ÁREA AYUDA AL FLUJO DE SU TRABAJO?
12 ¿EL ERP SIEMPRESOFT AYUDA EN FLUJO DE SUS TRABAJO?
13 ¿TIENE DEFINIDA LAS FUNCIONES DE SU PUESTO?
14 ¿TE SIENTES SATISFECHO DENTRO DE LA EMPRESA?
15 ¿TE SUPERVISAN LAS TAREAS ASIGNADAS ?

Fuente: Propia
 Anexo 10.Instrumentos de recolección de datos – Guía de entrevista 2
GUÍA DE ENTREVISTA
NOMBRE: FECHA:
GRADO DE INSTRUCCIÓN: TIEMPO EN LA EMPRESA:
CARGO EN LA EMPRESA: ÁREA:

CAUSA RAIZ: BAJA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE PICKING

CRITERIOS DE PUNTUACIÓN
TOTALMENTE DE ACUERDO 4
DE ACUERDO 3
EN DESACUERDO 2
TOTALMENTE DESACUERDO 1

TOTALMENTE EN TOTALMENTE
ITEM CAUSA DE ACUERDO DE ACUERDO DESACUERDO DESACUERDO
MANO DE OBRA
1 Funciones no definidas
2 Falta de compromiso
MATERIA PRIMA
3 Falta de abastecimiento
4 Falta de clasificacion
MÉTODO
5 Inadecuada gestión de inventarios
6 Falta de una ruta de picking
MAQUINARIA
7 Inadecuado mantenimiento
8 Falta de maquinaria y equipo
MEDICIÓN
9 Falta de indicadores
10 Falta de supervision
MEDIO AMBIENTE
11 Deficiencia en el orden
12 Deficiencia en la limpieza

Fuente: Propia
Anexo 11. Validación de los instrumentos.