DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINA - 7051

TEMA: PRODUCTO ACREDITABLE U2

ESTUDIANTE:

PINOS ZURITA HENRY GEOVANNY

FECHA:

19/01/2023

NIVEL:

SÉPTIMO

DOCENTE:

ING. ÓSCAR ARTEAGA

LATACUNGA 2022
1. ¿Qué es una chaveta?
Es una pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta entre dos elementos que deben
ser solidarios entre sí para transmitir potencia y evitar que se produzcan deslizamientos de
una pieza sobre la otra.

2. Enliste los tipos de chavetas y sus características principales

Chaveta de cuña: Consisten en una cuña con pendiente de 1:100, colocadas a presión
entre el eje y el cubo. Se emplean para el ensamblaje de nudos que no exigen alta
presión, ya que desplazan al eje del cubo en relación al eje del árbol, y con un cubo
reducido pueden surgir desviaciones

Chaveta prismática: Asegura el mejor centrado del eje y la pieza rozante, permitiendo
realizar uniones inmóviles, como también, uniones resbaladizas. Las chavetas
prismáticas se colocan en alojamiento de chavetas de tal modo que, entre la cara
superior de la chaveta y la base de la ranura de alojamiento de la pieza superior haya
juego

Chaveta guía: Se emplea en aquellos casos en que las piezas deben desplazarse
libremente a lo largo de un eje, por ejemplo: manguitos de leva, ruedas dentadas
deslizantes, cubo de manguitos cónicos y de disco

Chaveta segmentada: Trabajan análogamente a las prismáticas, pero se emplean

solamente en uniones inmóviles (fijas). La transmisión del momento de torsión se
realiza a través de los lados de la chaveta y el alojamiento.

Chaveta tangencial: Están constituidas por dos cuñas, con igual inclinación que las
cuñas de 1:100. La cara ancha de la chaveta tangencial está dirigida según la tangente a
la superficie cilíndrica del eje.

3. ¿Cuál es la diferencia entre chavetas longitudinales y transversales?

La diferencia radica en el eje en el cual toma acción la chaveta, en estos dos casos sería de
la siguiente manera, la longitudinal estaría paralela al eje horizontal del eje, y la transversal
estaría colocada de manera perpendicular al eje mencionado.

4. Indique los modos de falla en una chaveta y sus causas

En los cuerpos sometidos a esfuerzos torsionales es típico que los materiales dúctiles
fallen por corte en sus fibras internas.
En los materiales esforzados a compresión, por lo que regular la falla por aplastamiento
de su estructura y se deforman debido a su relación ancho/altura.
Las chavetas planas más anchas que profundas fallan en compresión, y las que son más
anchas que profundas fallan en corte.

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5. ¿Cuáles son los materiales comunes para una chaveta?
Acero C45 con R 59 daN/mm2
Acero inox AISI 316 con R 59 daN/ mm2

6. ¿Por qué se genera concentración de esfuerzos en una chaveta?

La concentración de esfuerzos es un obstáculo que los ingenieros debemos enfrentar al
diseñar un elemento que requiera cambios súbitos de geometría debido a su aplicación,
como son barrenos, cuñas, etc. en otras palabras, que tenga concentradores de esfuerzos.
Debido a la infinidad de diferentes concentradores de esfuerzos que pueden estar presentes
en una placa, por su geometría, posición u otras características, es de vital importancia
conocer y entender los conceptos básicos de lo que en sí la concentración de esfuerzos.

7. ¿Qué es una flecha y para qué se emplea?

Una flecha es un elemento rotatorio generalmente de sección transversal circular, que se
emplea para transmitir potencia o movimiento.

8. Describa el procedimiento para diseño de flechas con elementos de transmisión de

potencia
1. Selección del material
2. Configuración geométrica
3. Esfuerzo y resistencia
4. Deflexión y rigidez
5. Vibración debido a la frecuencia natural

9. ¿Qué cargas se toman en cuenta para realizar el diseño de una flecha?

Con este procedimiento se quiere dar a conocer una forma rápida y sencilla para el cálculo
en el diseño de ejes. El cálculo de ejes implica siempre el uso del enfoque de esfuerzos
combinados y se sugiere el método de la Teoría de la Falla por Distorsión de la energía
(Teoría de Von Mises). Se parte del análisis que en general los ejes son cortos en longitud,
girarán para transmitir movimiento y que solo se Generarán Esfuerzos de Torsión
Constantes y Esfuerzos de Flexión Variables (Esfuerzos invertidos).
Las actividades específicas que deben realizarse en el diseño y análisis de un eje dependen
del diseño que se haya propuesto, así como de la forma en que estén distribuidas sus cargas
y de cómo se soporte. Partiendo de esto se sugiere las siguientes actividades:

1) Determinar la velocidad de giro (RPM) del eje.

Si se conocen las características del motor que impulsara al eje y las dimensiones de los
elementos (Engranajes o poleas) que van a transmitir el movimiento, hacemos uso de la
ecuación siguiente:

3
Es importante especificar de qué manera se mantendrán los elementos transmisores de
potencia y los rodamientos en su posición axialmente y como se llevará a cabo esta
transmisión. En la figura 4, la polea recibe la potencia de un motor eléctrico, esta lo
transmite al eje y este a su vez la pasa al engranaje cilíndrico, el cual la transmitirá a otro
engranaje. Para soportar estos componentes axialmente se puede recurrir al método de
maquinar el eje haciéndoles hombros de apoyo para cada uno de los elementos y ranuras
para instalar anillos de retención. Así se forma la geometría general del eje.

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 5) Calcular la magnitud del torque que se ejercen en cada uno de los elementos transmisores
de potencia. Elabore la gráfica de torque.
6) Calcular las fuerzas radiales y axiales actuando sobre el eje.
7) Calcular las reacciones en los rodamientos para cada uno de los planos.
8) Elaborar las gráficas de esfuerzo cortante y momento flector en los planos X-Y y X-Z.
9) Calcular las fuerzas de diseño adecuada, considerando la manera como se aplican las
cargas (Suave, de choque, inversa, etc.)
10) Seleccione el material del eje para obtener valores de Esfuerzo de fluencia (Sy) y
Esfuerzo Máximo (Su).
11) Analice cada uno de los puntos críticos para determinar el diámetro mínimo requerido
del eje. Los puntos críticos son aquellos donde existen cambios de diámetro y
discontinuidades del material como ranuras y chaveteros (cuñeros), dado que en esos puntos
existe un coeficiente de concentración de esfuerzos. También son críticos los puntos donde
se generen torques y momentos flectores altos.
12) Especifique las dimensiones finales del eje para cada punto, teniendo en cuenta la
selección de los rodamientos.

10. Describa la dirección de las fuerzas que generan los elementos de transmisión de
movimiento sobre una flecha e indique el tipo de solicitación que causan
Muchos tipos de acoplamientos se usan para conectar dos ejes y cumplir algunas de las
siguientes funciones:
Conectar rígidamente a dos ejes.
Conectar en forma flexible a dos ejes.
Conectar a dos ejes de manera que puedan variar su distancia.
Conectar a dos ejes de manera que dicha conexión sea interrumpida cuando ocurra
una sobrecarga.
Conectar a dos elementos de transmisión de manera que se realice en una sola
dirección.
Conectar a dos ejes de manera que permita un cambio de ángulo entre ellos.
Conectar a dos ejes de manera que el eje mandado gire solo media vuelta o
revolución para luego ser desacoplado.
Acoplar y desacoplar el eje mandado sin necesidad de detener al eje conductor.

1. Acoplamientos Rígidos
Sirven para acoplar en forma rígida o permanente a dos ejes que deben girar sobre una
misma línea central. La conexión hace en realidad de los dos ejes uno solo. Este acople no
permite vibraciones ni movimientos axiales o radiales de un eje con respecto al otro.

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2. Acoplamientos Flexibles
Son acoplamientos capaces de absorber pequeñas vibraciones y deslizamientos entre los
ejes; las vibraciones se absorben tanto en dirección axial como radial. Existen varias formas
de realizar este acoplamiento.

3. Acoplamientos Deslizantes
Son utilizados en los casos en que es variable la distancia entre el eje conductor y el eje
conducido, como por ejemplo entre la Toma de Fuerza (TDF) del tractor y el eje mandado
del implemento enganchado.

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 4. Acoplamiento de Unión Universal
Sirven para conectar a dos ejes que durante la conexión cambian el ángulo de alineación
entre sí. Son comunes en el eje que conecta a la Toma de Fuerza del tractor con el eje
mandado del implemento enganchado detrás, generalmente asociado con un acoplamiento
deslizante, que recibe el nombre de “Eje Cardánico”. Este eje permite desviaciones entre
los ejes del tractor y del implemento de unos 25°. Este acoplamiento está formado en cada
articulación por dos “Horquillas” que tienen forma de “U” que se unen a través de una pieza
central en forma de cruz llamada “Cruceta”, de esta forma los ejes pueden desviarse entre
ellos que dicha pieza mantiene el movimiento.

5. Acoplamientos de Sobrecarga
Durante la transmisión de un eje a otro puede haber en algún momento sobrecargas que pueden
causar daños en otras partes importantes; para evitar esto se utiliza un mecanismo capaz de absorber
los impactos y prevenir roturas. Estos pueden ser de dos tipos: Acoplamientos de Patinaje: constan
de dos platos de fricción con sus superficies de contacto con formas dentadas, mantenidas juntas
por la acción de un resorte, el cual puede tener un registro que permite variar la tensión del mismo
y así variar el límite de sobrecarga. Uno de los platos se halla unido al eje de mando y el otro al eje
mandado. Al producirse una sobrecarga, ambas superficies dentadas se deslizan una con respecto
a la otra, venciendo la tensión del resorte, y produciendo un ruido característico.

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11. ¿Qué tipo de esfuerzos causan los elementos de transmisión de movimiento sobre una
flecha?

12. Indique la definición y utilidad de los rodamientos

Rodamiento es la denominación de una pieza que, en algunos países, se conoce como
rodaje, rolinera, balero, bolillero o rulimán. Se trata de un cojinete: un elemento que sirve
como apoyo a un eje y sobre el cual éste gira. El rodamiento es el cojinete que minimiza la
fricción que se produce entre el eje y las piezas que están conectadas a él. Esta pieza está
formada por un par de cilindros concéntricos, separados por una corona de rodillos o bolas
que giran de manera libre.

Existen diferentes clases de rodamientos de acuerdo al tipo de esfuerzo que deben soportar
en su funcionamiento. Hay rodamientos axiales, radiales y axiales-radiales según la
dirección del esfuerzo. La composición específica de los rodamientos también varía de
acuerdo a las necesidades. Hay rodamientos de rodillos, de bolas y de agujas, e incluso
distintos tipos de rodamientos dentro de cada grupo.

Los rodamientos de bolas a rótula, los rodamientos de una hilera de bolas y los rodamientos
de agujas de empuje son otros de los que se emplean con frecuencia en diferentes máquinas,
como los motores, las turbinas y los ventiladores.

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13. Enliste los tipos de rodamientos, sus características y aplicaciones

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14. ¿Cuáles son las variables que se deben tomar en cuenta para diseñar un rodamiento?
1. Espacio de instalación: El espacio de instalación es limitado, por lo que se debe
seleccionar un tipo de rodamiento que quepa en el espacio disponible. El espacio disponible
se utiliza para determinar los tamaños de los diámetros interior y exterior.
2. Índice de carga: Varios rodamientos con diferentes índices de carga podrán encajar en el
espacio de instalación disponible. Los rodamientos de rodillos tienen un mayor índice de
carga que los rodamientos de bolas del mismo tamaño y pueden soportar mejor las cargas
de impacto. La decisión se basará en qué rodamiento puede ofrecer las prestaciones
requeridas.
3. Velocidad: Muchos factores afectan a la velocidad, como el tipo de rodamiento, el
tamaño, el tipo jaula y el método de lubricación. Si se utiliza la lubricación con grasa
convencional, los rodamientos de bolas de ranura profunda podrán alcanzar la máxima
velocidad permitida y los rodamientos de bolas axiales la mínima.
4. Deslizamiento de los anillos interior/exterior: Los anillos interior y exterior no deben
estar inclinados, pero es posible que bajo ciertas condiciones lo estén ligeramente. Esto
ocurre cuando el eje se deforma debido a la carga o cuando se necesita compensación por
errores dimensionales. El nivel permisible de inclinación depende del tipo de rodamiento y
de las condiciones de funcionamiento. Este ángulo permisible suele ser muy pequeño. Si se
requiere una mayor inclinación, se recomiendan opciones tales como rodamientos de bolas
autoalineantes, rodamientos de rodillos autoalineantes o unidades de rodamientos
especiales.
5. Rigidez: La carga deforma el rodamiento, especialmente en las zonas de contacto entre
elementos y los caminos de rodadura. La rigidez de un rodamiento es el término utilizado
para describir la relación entre la carga del rodamiento y la deformación elástica de los
anillos interior y exterior y los elementos de rodadura. Los rodamientos de rodillos son
adecuados en los casos en que se necesita una elevada rigidez. La rigidez también se puede
aumentar mediante la precarga de los rodamientos de bolas de contacto angular o los
rodamientos de rodillos cónicos, por ejemplo.
6. Ruido de funcionamiento y par: Los rodamientos de rodillos generan al funcionar un
ruido y un par mínimos. Si es necesario, pueden construirse rodamientos de bolas de ranura
profunda y rodamientos de rodillos cilíndricos para que su funcionamiento sea más
silencioso. Los rodamientos de bolas de ranura profunda son los aconsejados para motores
eléctricos y en instrumentos de medición en los que los bajos niveles de ruido y fricción
son consideraciones clave.
7. Precisión en funcionamiento: Hay diferentes maneras de determinar la precisión de
funcionamiento de los rodamientos. Las clases de precisión dependen del tipo de
rodamiento. Si se requiere precisión en el funcionamiento, los rodamientos de bolas de
ranura profunda, los rodamientos de bolas de contacto angular y los rodamientos de rodillos
cilíndricos son la mejor opción.

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15. Indique la terminología empleada para las roscas de tornillo
La terminología de las roscas de tornillo, que se ilustran en la figura, se explica de la
manera siguiente:
El paso es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en forma paralela al
eje de la rosca. El paso en unidades inglesas es el recíproco del número de cuerdas
por pulgada N.
El diámetro mayor d es el diámetro más grande de una rosca de tornillo.
El diámetro menor (o raíz) es el diámetro más pequeño de una rosca de tornillo.
El diámetro de paso dp es un diámetro teórico entre los diámetros mayor y menor.
El avance, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma
paralela al eje del tornillo cuando a ésta se le da una vuelta. En el caso de una rosca
simple, como en la figura, el avance es igual al paso.

16. ¿Cómo se identifica la resistencia de un perno?

La rigidez de la parte de un perno o de un tornillo dentro de la zona de sujeción en general
consistirá en dos partes, la de la parte del cuerpo sin rosca y la de la parte roscada. Así, la
constante de rigidez del perno equivale a la rigidez de dos resortes en serie.

17. ¿A qué tipo de esfuerzos se somete una unión empernada?

La resistencia de una unión empernada depende tanto de las características de los pernos
como del área resistente y la calidad de la madera. Al aplicarse las cargas, el perno es
sometido a una acción de cizallamiento. A mayor diámetro, mayor será su resistencia a este
tipo de esfuerzos. También se producen en el perno efectos de flexión, cuya importancia
depende de la relación entre su longitud y su diámetro, es decir, de su esbeltez. Por otro
lado, la resistencia de la madera debe ser suficiente para equilibrar la fuerza transmitida por
el perno. El perno produce en la madera esfuerzos de aplastamiento, corte y tracción
perpendicular a las fibras dependiendo de la inclinación de las fuerzas en los elementos con
respecto a la dirección de las fibras.

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 Para que el perno pueda desarrollar toda su capacidad resistente, debe colocarse a suficiente
distancia de los bordes. Al igual que en otros tipos de unión, cuando se usan varios pernos
estos deben estar bien espaciados entre sí.

18. ¿Cuáles son los tipos de juntas soldadas, y cuáles son las características?

TIPOS DE JUNTAS O UNIONES SOLDADAS.

Podemos agrupar las uniones básicas en 5 tipos diferentes, algunas tienen sus variantes
que dependen de su diseño en particular, pero estas serán explicadas más adelante.

Junta a tope (Butt joint): Es la unión entre dos miembros alineados aproximadamente en
el mismo plano.

Junta en esquina (Corner joint): Es la unión entre dos miembros situados en ángulo
recto el uno del otro.

Junta en T (T-joint): Es la unión entre dos miembros situados aproximadamente en

ángulo recto el uno del otro, formando una T.

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 Junta en traslape o solape (Lap joint): Es la unión entre dos miembros superpuestos.

Junta de borde (Edge joint): Junta entre bordes de dos o más miembros paralelos o
cercanamente paralelos.

19. Enliste los símbolos para representar soldadura.

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20. ¿Cuáles son las particularidades para el diseño de una junta soldada?
Cada tipo de junta tiene una serie de ventajas e inconvenientes que debe conocer el
diseñador, ya que la calidad final de la obra soldada dependerá no sólo de la técnica y
habilidad para realizar la soldadura sino también del tipo de junta. Como recomendaciones
generales, se citan las siguientes:

Cuando la longitud del cordón soldadura a ejecutar no tenga una longitud superior a 500
mm, para su realización se comenzará por un extremo y se seguirá hasta el otro. Si dicha
longitud está comprendida entre 500 y 1.000 mm, el cordón se ejecutará en dos tramos,
comenzando por el centro. Para longitudes mayores de 1.000 mm se ejecutará por cordones
parciales, terminando cada tramo dónde comenzó el anterior.

Las esquinas de chapas que coincidan con puntos de cruce de cordones, se recortarán para
evitar dicho cruce. Asimismo, cuando las piezas a soldar formen esquina en sus extremos,
los cordones de soldadura practicados no deberán terminar en las propias esquinas de las
piezas o de elementos de las mismas, sino que deberían prolongarse alrededor de la esquina,
siempre que la prolongación pueda hacerse en el mismo plano que el cordón, y en una
longitud al menos igual a tres veces la garganta (a) del cordón. Para poder escoger el tipo
de unión hay que conocer y evaluar los factores de los que depende. Son tres: esfuerzo,
espesor y coste.
1. Esfuerzo: debe tenerse en cuenta el tipo de esfuerzo a que estará sometida la pieza, ya
sea a tracción, compresión, flexión, impacto, etc. También es necesario conocer si la carga
es constante o variable en el tiempo, ya que en este último caso pueden aparecer problemas
de fatiga.
2. Espesor: el espesor de los materiales a soldar es un factor que determina el tipo de junta
que se puede aplicar.
3. Coste: la forma de la junta de la soldadura influirá en el coste final, por lo que deberá
considerarse a efectos económicos.

21. ¿A qué se le llama soldadura por resistencia?

Es un proceso termoeléctrico en el que se genera calor en la interfaz de las piezas que van
a unirse. Funciona con el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas durante un
tiempo controlado con precisión y bajo una presión controlada, también llamada fuerza.

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22. Realice los ejercicios de diseño de cuñas y cuñeros del libro Diseño de máquinas un
enfoque integrado de Norton.

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23. Mediante un software CAD modele y simule una chaveta diseñada en un ejercicio
realizado

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24. Realice los ejercicios de diseño de ejes con elementos de transmisión de movimiento
del libro Diseño de elementos de máquinas de Robert Mott.

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25. Mediante un software CAD modele el eje diseñado en un ejercicio y realice un
ensamble con los elementos de transmisión.

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26. Compruebe el diseño realizado de la flecha con un software CAE

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27. Investigue herramientas digitales para el diseño de rodamientos
• SKF SimPro Quick forma parte de la cartera de herramientas digitales para diseño
de rodamientos.
• SKF Bearing Calculator
• SKF Bearing Select
• SKF SimPro Quick
• SKF SimPro Spindle
• SKF SimPro Expert

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28. Realice 2 ejercicios de diseño de rodamientos del libro Diseño de elementos de
máquinas de Robert Mott.

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29. Determine la longitud de las roscas y longitud de agarre, para ocho tornillos de cabeza
métricos de cabeza hexagonal M12 × 40 que van a sujetar un disco de 20 mm de
espesor se va a sujetar a un carrete cuya brida es de 25 mm de espesor.

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30. Para una soldadura a tope realizada con electrodo E70 (CJP) en una junta de
penetración total de arco hundido, entre dos secciones de una placa de acero A36
rolado en caliente. ¿Qué carga de tensión puede soportar el ensamble a través de la
soldadura, sin ceder en el metal base o en la soldadura?

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 GUIA
INDIVIDUAL
 Los pasadores se usan para posicionar
Los tomillos de fijacion o axialmente los componentes mecánicos
prisioneros requieren un sobre el eje y para transferir el par de
orificio en el eje y se basan PASADORES torsión o empuje, o ambos. Los pasadores
TORNILLOS DE
en la fuerza de compresión resultan útiles cuando la carga principal es
FIJACIÓN
generada por cortante y cuando existen torsión y
(PRISIONEROS)
el tornillo con ajuste empuje.
apretado que desarrolla la
fuerza de sujeción.

DISEÑO DE HERRAJES
Y ACCESORIOS DE
LOS EJES

Las cuñas se utilizan para fijar al eje Existen varios accesorios que se utilizan para sujetar o
elementos rotatorios, como engranes, ubicar axialmente los diferentes componentes En aplicaciones como las que se muestran en la Figura
poleas, etc., para permitir la transmisión del mecámcos sobre el ge y así transmitir el torque 4.9, se utilizan anillos de retención en lugar de un
CUÑAS O requerido. Cada uno de estos accesorios tiene sus ANILLOS DE hombro de eje o un manguito para posicionar
par de torsión desde el eje al elemento que
CHAVETAS ventajas y desventajas, siendo los más utilizados: RETENCIÓN axialmente un objeto sobre el eje, debido a que el anillo
soporta. Estas son fáclles de instalar y sus
tamaños son estandarizados con el tornillos prisioneros, cuñas, chavetas y pasadores actúa como un hombro artificial que retiene el objeto en
diámetro del eje. transversales. un eje (anillo extemo) o en un agujero (anillo interno).

Cuñas Paralelas Cuñas Cónicas Cuñas Woodruff

Las cuñas paralelas son las más utilizadas, Las cuñas cónicas tienen ancho constante, Las cuñas Woodruff normalmente se usan en ejes
tienen sección transversal cuadrada o pero su altura varía como un cono lineal de pequeños, son semicirculares de ancho constante y
rectangular con altura y ancho constantes a lo 1/8 plg por pie, y se introducen en autoalineables, de modo que se prefieren en lugar de
largo de toda su longitud; y se colocan con la una ranura cónica en la pieza hasta que se las cónicas. Al igual que las cuñas cuadradas, las
mitad de su altura en el eje y la otra mitad en la bloquean. Pueden tener o no una cabem Woodruffse colocan con la mitad de su altura en el e e y
pieza. para facilitar su remoción la Otra mitad en la pieza.
Realizar un resumen ejecutivo sobre rodamientos.

COJINETES

Los cojinetes soportan una carga, también guían y acomodan con precisión las partes
móviles de una máquina, también reducen la fricción.

RODAMIENTOS

Los rodamientos son un tipo de descanso, para el soporte de ejes de máquinas y

sistemas durante un proceso operacional.

Se compone de anillos, externos y internos, elementos rodantes, vía de

rodadura, separador de elementos rodantes, y algunos cuentan con tapas de

protección lateral.

Los rodamientos se clasifican en dos categorías, rodamientos de bolas (rodamientos

rígidos de bolas y rodamientos de contacto angular), rodamientos de rodillos (rodillos
cilíndricos, agujas, rodillos esféricos)

También se pueden clasificar según la dirección en que se aplica la carga, radiales

axiales, o mixtas.
Clasificación según la dirección de la carga que soporta

Rodamientos radiales:

Diseñados para resistir cargas en dirección perpendicular al eje. Constan en Un aro

exterior, un aro interior y un elemento rodante con algún tipo de canastillo o jaula.

Rodamientos axiales:
Diseñados para resistir cargas en la misma dirección del eje Constan de tres piezas un aro
superior, un aro inferior y un elemento rodante con algún tipo de canastillo y rodamientos
de contacto angular. se basan en un rodamiento similar al radial con un diseño especial
de los aros exterior e interior para soportar cargas axiales mayores que un rodamiento
radial simples.

Clasificación según la rigidez del rodamiento

Rodamientos rígidos:
No aceptan desalineamiento del eje.
Rodamientos rotulados:

Son aquellos que el eje gire algunos grados sin desarmar el rodamiento.

Clasificación según el elemento rodante

Tenemos 4 subclasificaciones más comunes:
Rodamientos de bolas: usado para cargas livianas y medianas, soportan cargas
radiales, cargas axiales o de empuje. Este tiene diferentes clasificaciones:

• Radial de una hilera: se emplean para cargas radiales y de empuje, puede

soportar una carga de empuje axial alta.

• De doble hilera: admite cargas radiales fuertes y de empuje ligeras.

• Rodamiento de contacto angular: Están destinados a resistir pesadas

cargas axiales.
 • De doble hilera de auto lineamiento interno: Usado para cargas
preponderantemente radiales en donde se requiere auto alineamiento de
0.003 a 0.005 pulgadas.

• De máxima capacidad: Tiene un canal que admite más botas, en

consecuencia, soporta cargas radiales más fuertes, pero poca capacidad
de empuje axial.

• De tipo partido: Puede ser de bolas o de rodillos, tiene partido sus anillos
y jaula. Se ensamblan con tornillos, por ende, tiene facilidad de
instalación y para ser quitado.

De rodillos y barriletes, para mayores cargas, las cuales son cargas radiales,
pero soportar una baja carga de empuje. Encontramos diferentes tipos:

• De rodillos cilíndricos: Soportan una carga radial mayor que los de bolas,
no permiten un ligero desalineamiento, y son los que permiten más
velocidad rotacional de todos los rodamientos de rodillos.

• De agujas, tiene rodillos de longitud alta, se utiliza cuando el espacio es

reducido y solo soporta cargas radiales.
• De rodillos cónicos: Los rodillos tiene una posición oblicua. Pueden
soportar cargas axiales y radiales combinadas (la capacidad de soportar
las cargas, está dada en función del ángulo entre la superficie de
rodadura y el eje de rotación). Son desmontables, se puede separar los
aros. Tienen menor coeficiente de fricción y mayores velocidades de
trabajo que otros rodamientos de rodillo.

• De rodillos esféricos: Son excelentes para cargas radiales fuertes y empuje

moderado. Tiene auto lineamiento interno, y tiene la ventaja de ampliar su
área de contacto a medida que la carga aumenta.

• De conos, para soportar cargas axiales.

La designación de los rodamientos está dada por:
EI nombre del rodamiento y la abreviación de este, la cual se compone de una serie
de números y códigos de letras, agrupados en código básico y un código
suplementario

EI código numérico básico se compone de una serie de cifras estas indican: tipo de
rodamiento, serie dimensional (diámetro exterior, ancho, ángulo de contacto) y
diámetro interior.

Para una versión especial del rodamiento se le añaden signos adicionales, este
código vario según el fabricante y designa: tratamiento térmico, precisión, juego
interno, y demás factores relacionados con la especificación y constitución interna
del rodamiento.
Realizar un resumen ejecutivo sobre elementos de sujeción y unión.
Los elementos de sujeción en ingeniería son los remaches, las soldaduras, los tornillos,
las tuercas, las abrazaderas, los pernos y las arandelas. Cada uno de estos elementos
cumple la función de mantener la unión mecánica entre dos o más partes de una
aplicación.
Estos elementos son comunes en todo tipo de maquinarias, independientemente del
tamaño o del uso. He aquí la importancia de los elementos de sujeción a nivel industrial,
ya que sin ellos sería imposible ensamblar piezas mecánicas, realizar montajes eléctricos
y electrónicos, y rematar aplicaciones en el ámbito de la construcción.

El material del cual están hechos y el acabado de los sujetadores son características clave
para garantizar que cada elemento cumpla de manera exitosa la función para la cual fue
diseñado.

Dependiendo del uso final, los elementos de sujeción pueden ser de dos tipos:

• Si se desea que la unión sea permanente en el tiempo, se emplean remaches y

soldaduras.

• En cambio, si el interés consiste en que la unión mecánica pueda ser removible,

entonces se utilizan tornillos, tuercas, abrazaderas, pernos y arandelas.

Elementos principales de sujeción

Remache

Un remache es un rodillo cilíndrico con un solo extremo sobresaliente. Esta pieza se

coloca entre los elementos objeto, y luego se complementa colocándole una cabeza en el
otro extremo para fijar la unión.

Los remaches generalmente están fabricados a base de aluminio, acero, cobre o latón.
Soldadura

Consiste en la unión de dos o más piezas metálicas mediante la aplicación de calor (arco
eléctrico) y presión, empleando el metal de aportación como mecanismo de unión.

Este metal suele tener una temperatura de fusión considerablemente inferior con respecto
al material que conforma las piezas objeto. El estaño es de uso común en este tipo de
aplicaciones.

Tornillo

Es un elemento tubular con una cabeza sobresaliente en uno de sus extremos y una rosca
en el otro, lo cual permite su uso en función de sujeción, transmisión de fuerza o ajuste
entre dos elementos.

Los tornillos suelen ser de acero, pero también es factible encontrar tornillos de hierro,
plomo, bronce, aleaciones metálicas, plástico e incluso madera.

Tuercas

Estas piezas cuentan con un orificio en el centro, una rosca interna, que permite su uso en
el acoplamiento con un tornillo para complementar la unión entre dos piezas.

La rosca de la tuerca puede ser hexagonal, cuadrada, de mariposa o hexagonal ciega.

Abrazadera

Es una pieza ajustable que, tal como su nombre lo indica, abraza a la pieza de acople, la
cual generalmente es cilíndrica.

Las abrazaderas pueden ser metálicas o plásticas; el material de uso dependerá

directamente de la aplicación final.

Pernos

Es una pieza metálica similar a un tornillo, pero mucho más grande. En el extremo inferior
(la parte enroscada) suele enroscarse una tuerca o se coloca un remache, con la finalidad
de sujetar dos o más piezas de tamaño importante.

Arandelas

Es una pieza circular o hexagonal con un orificio en el centro. Es empleada para sujetar
mecánicamente tuercas o tornillos a una estructura y evitar su desplazamiento.

Las arandelas aseguran la hermeticidad de la aplicación y evitan cualquier tipo de fuga a

través de la unión de las piezas. Por ende, su uso en aplicaciones de plomería es muy
común.
Tipos de uniones

UNIONES, RIGIDAS, FIJAS.

Remachadas o roblonadas. Un remache consiste en un vástago de diámetro d, provisto

de una cabeza esférica, que se introduce a través de los taladros de las chapas a enlazar
calentando al “rojo cereza”, estampándose otra cabeza en el extremo saliente.

UNIONES, RIGIDAS, FIJAS, SOLDADAS.

La soldadura es unir dos metales de idéntica o parecida composición por la acción del
calor, directamente o mediante la aportación de otro metal también de idéntica o
parecida composición. Durante el proceso hay que proteger al material fundido contra
los gases nocivos de la atmósfera, principalmente contra el oxígeno y el nitrógeno.
TIPOS DE SOLDADURA.

1.-Soldeo eléctrico manual; por arco descubierto con electrodo fusible revestido.

2.-Soldeo eléctrico semiautomático o automático; por arco en atmósfera gaseosa con

alambre electrodo fusible. El electrodo es determinado y desnudo (tusteno), no se gasta
ya que no es la aportación. La aportación se hace manualmente.

3.-Soldeo eléctrico automático; por arco sumergido con alambre electrodo fusible
desnudo. El electrodo es continuo y desnudo; avanzando sumergido, de manera
automática, en un polvo de protección; su principal cualidad es su uniformidad para
cordones largos.

4.-Soldeo eléctrico por resistencia. Otros procedimientos no mencionados requerirán

norma especial.

4.1.-Soldadura por fusión: La acción del calor origina la fusión localizada de las
piezas y estas se unen sin o con la aportación de otro material.

4.2.-Soldadura por presión: Las piezas se calientan hasta hacerse plásticas y luego
se unen mediante una presión mecánica.

4.3.-Soldadura por arco: Es el procedimiento más importante y casi

exclusivamente utilizado para las estructuras metálicas. Las piezas se unen al
provocarse un arco eléctrico entre ellas y un electrodo revestido que constituye el
metal de aportación.

MATERIALES DE APORTACIÓN.
Electrodo desnudo: Está constituido simplemente por una varilla metálica. El material
fundido no se encuentra defendido contra los gases nocivos de la atmósfera
interrumpiendo el arco con frecuencia. Se emplea para soldaduras de baja calidad.
Electrodos revestidos: Están constituidos por una varilla metálica recubierta por un
fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases que
protegen, de los gases de la atmósfera, al metal de aportación. También permite que las
escorias se puedan separar fácilmente después de la soldadura. Los principales
revestimientos son de tipo básico, celulósico, oxidante y ácido.
Electrodos con alma: Están constituidos por una varilla metálica hueca rellena por un
fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases que
protegen de los gases de la atmósfera al metal de aportación.
Bibliografía

Elementos de sujeción (s.f.). Tecnopower. Barcelona, España. Recuperado de:

tecnopower.es
Elementos de sujeción (2009). Recuperado de: grupo4-
elementosdesujecion.blogspot.com

Montoya, G. (s.f.). Sujetadores. Recuperado de: ditbutec.es.tl

Piovan, M. (s.f.). Proyecto de elementos de sujeción, anclaje y cierre.

Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Bahía Blanca. Buenos
Aires, Argentina. Recuperado de: frbb.utn.edu.ar

Soliz, R., y Coca, M. (2017). Elementos de sujeción. Recuperado de:

amadorrayon30.files.wordpress.com
TALLERES
HENRY PINOS
HENRY PINOS
HENRY PINOS
Diseño De Juntas Empernadas Sometidas A Cargas Cortantes
(Carga Céntrica Y Excéntrica)
EJERCICIO N°1
Un canal vertical 152 X 76 (vea la tabla A-7) tiene un elemento en voladizo, como se
muestra. El canal es de acero AISI 1006 laminado en caliente. La barra es de acero
AISI 1015 laminado en caliente. Los pernos son M10 X 1.5 ISO 5.8. Para un factor
de diseño de 2.0, encuentre la fuerza segura F que puede aplicarse al voladizo.

DATOS TABLAS :
TABLA 8-11 TORNILLOS

S y = 420Mpa

TABLA A-20 CANAL DE ACERO

AISI 1006 HR

S y = 170 Mpa

TABLA A-7 ESPESOR DE ALMA

t = 6.4mm
TABLA A -20 VIGA VOLADIZA
AISI 1015 HR

S y = 190 Mpa
SOLUCIÓN :
F
F´A = F´B = F´C =
3
MOMENTO EN O

M r = F ( 50mm + 26mm + 125mm )

M r = 201F

M r 201mmF
F´´A = F´´B = =
n * r 2*50mm
F ´´A = 2.01F

FUERZA MÁXIMA

1 
FB = F´B + F´´B =  + 2.01 F
3 
FB = 2.343F

CIZALLAMIENTO EN PERNOS

d2
As =
4

 (10 )
2

As =
4

As = 78.54mm 2

S s y = 0.577(420Mpa )

S s y = 242.34Mpa

FB S s y
 máx = =
As n

FB = 2.343F

DESPEJANDO F

2.343F S s y
=
As n

Ss y  As 
F=  
n  2.343 
 242.3Mpa  78.54mm2   N  1kN 
F=   2  
 2.343   1MPa * mm  10 N 
3
2

F = 4, 062kN

COJINETE SOBRE EL PERNO

Ss y  As 
F=  
n  2.343 

Ab = td = 6.4*10 = 64mm 2

Ss y  Ab  420Mpa  64mm2   N  1KN 

F=  =   2   = 5.73KN
n  2.343   2.343   1MPa * mm  10 N 
3
2

RODAMIENTO SOBRE CANAL

Ab = 64mm 2 , S y = 170Mpa

Ss y  Ab  720Mpa  64mm2   N  1KN 

F=  =   2   = 2.32 KN
n  2.343   2.343   1MPa * mm  10 N 
3
2

FLEXIÓN DEL VOLADIZO

Ab = (12)(10) = 120mm 2 , S y = 190 Mpa

Ss y  Ab  190Mpa  120mm2   N  1KN 

F=  =   2   = 4.87 KN
n  2.343   2.343   1MPa * mm  10 N 
3
2

(12 ) ( 503 − 103 ) = 1.4 x105 mm4

1
I=
12
Sy M * C 151F * c
 max = = =
n I I
Sy  I 
F=  
n  151c 
FUERZA RESULTANTE EN EL CANAL

190  1.24 x105  −3

F=  10 = 3.12kN
2  151( 25 ) 

El diseño se basa en la base a la Fuerza resultante en el canal

Diseño De Juntas Empernadas Sometidas A Cargas Cortantes
(Carga Céntrica Y Excéntrica)
EJERCICIO N°2
La figura P11-3 ilustra una junta con pernos y pasadores de espiga cargada excéntricamente al
cortante. Las cargas cortantes son experimentadas por los pasadores de espiga, cuyo número y
tamaño se indican en la tabla P11-3. Aun cuando la figura muestra 5 pasadores de espiga, no es
el caso de cada fila en la tabla. Para a =4 in, b=4 in, l=10 in, P=2 500 lb y los datos en la(s) fila(s)
asignada(s) en la tabla P11-3 (p. 788), calcule el esfuerzo cortante total en cada espiga.
𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠

𝑎 = 4 𝑖𝑛
𝑏 = 4 𝑖𝑛
𝑙 = 10 𝑖𝑛
𝑃 = 2500 𝑙𝑏

𝐷𝐶𝐿
 𝑎
cos(45) = 2
𝑟
2
𝑟= = 2.828 𝑖𝑛
cos (45)
𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜:

𝑀 = 𝑃𝑙 = 2500𝑙𝑏 ∗ 10𝑖𝑛 = 25000𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛

 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐹𝑀 𝑒𝑛 𝐵

𝑀
𝐹𝑀 =
4∗𝑟
25000 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
𝐹𝑀 =
4 ∗ 2.828 𝑖𝑛
𝐹𝑀 = 2210.04 𝑙𝑏
𝐹𝑀 = 2210.04 𝑙𝑏
𝐹𝑀𝑥 = 2210.04 𝑙𝑏 ∗ cos(45) = 1562.73 𝑙𝑏 = 𝐹𝑀𝑦

𝑂𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 𝐹𝑝
𝑃
𝐹𝑝 =
5
2500 𝑙𝑏
𝐹𝑝 = = 500𝑙𝑏
5
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑬𝒏 𝑩
⃗⃗⃗⃗
𝐹𝐵 = −1562.73𝑗 − 500𝑗 + 1562.73𝑖
⃗⃗⃗⃗
𝐹𝐵 = 1562.73𝑖 − 2062.73𝑗
𝐹𝐵 = 2587.51 𝑙𝑏
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑔𝑎
𝐹𝐵 4 ∗ 2587.51 𝑙𝑏
𝜏= = = 52.71 𝑘𝑠𝑖
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝜋 ∗ (0.25)2
𝐷𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑜 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎
𝑆𝑦𝑠 117
𝑁𝑠 = = = 2.23
𝜏 52.71
𝑬𝒏 𝑬
⃗⃗⃗⃗𝐸 = −1562.73𝑗 − 500𝑗 − 1562.73𝑖
𝐹
⃗⃗⃗⃗𝐸 = −1562.73𝑖 − 2062.73𝑗
𝐹
𝐹𝐸 = 2587.51 𝑙𝑏
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑔𝑎
𝐹𝐸 4 ∗ 2587.51 𝑙𝑏
𝜏= = = 52.71 𝑘𝑠𝑖
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝜋 ∗ (0.25)2
𝐷𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑜 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎
𝑆𝑦𝑠 117
𝑁𝑠 = = = 2.23
𝜏 52.71
𝑬𝒏 𝑪
⃗⃗⃗⃗𝐶 = −500𝑗
𝐹
𝐹𝐶 = 500 𝑙𝑏
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑔𝑎
𝐹𝐸 4 ∗ 500 𝑙𝑏
𝜏= = = 10.185 𝑘𝑠𝑖
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝜋 ∗ (0.25)2
𝑬𝒏 𝑫
⃗⃗⃗⃗𝐷 = 1562.73𝑗 − 500𝑗 − 1562.73𝑖
𝐹
⃗⃗⃗⃗𝐷 = −1562.73𝑖 + 1062.73𝑗
𝐹
𝐹𝐷 = 1865.11 𝑙𝑏
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑔𝑎
𝐹𝐷 4 ∗ 1865.11 𝑙𝑏
𝜏= = = 37.93 𝑘𝑠𝑖
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝜋 ∗ (0.25)2

𝑬𝒏 𝑨
⃗⃗⃗⃗
𝐹𝐴 = 1562.73𝑗 − 500𝑗 + 1562.73𝑖
⃗⃗⃗⃗
𝐹𝐴 = 1562.73𝑖 + 1062.73𝑗
𝐹𝐴 = 1865.11 𝑙𝑏
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑔𝑎
𝐹𝐴 4 ∗ 1865.11 𝑙𝑏
𝜏= = = 37.93 𝑘𝑠𝑖
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝜋 ∗ (0.25)2