Carnico

PROCESOS EN LA INDUSTRIA CÁRNICA.
PIA
VICTOR THOVAR BERMEJO
PPRIMERROCEOS
PROCESOS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA. PIA 1º CURSO
PIA. Sector Cárnico Índice
ÍNDICE
1 INFORMACIÓN GENERAL SOBRE EL SECTOR CÁRNICO..................................... 13

1.1 EL SECTOR EN EUROPA .................................................................................................. 13
1.2 EL SECTOR CÁRNICO EN ESPAÑA................................................................................ 14
2 PROCESOS Y TÉCNICAS APLICADAS .......................................................................... 19
2.1 MATADEROS Y SALAS DE DESPIECE .......................................................................... 19
2.1.1. Recepción y estabulación......................................................................................................... 22
2.1.2. Aturdido y colgado .................................................................................................................. 22
2.1.3. Desangrado .............................................................................................................................. 23
2.1.4. Escaldado (porcino) ................................................................................................................. 24
2.1.5. Depilado/flagelado (porcino) ................................................................................................... 25
2.1.6. Flameado/Chamuscado (porcino) ............................................................................................ 25
2.1.7. Lavado (porcino)...................................................................................................................... 26
2.1.8. Evisceración y corte de cabeza y patas (porcino) .................................................................... 26
2.1.9. Corte de patas y cuernos (vacuno) ........................................................................................... 27
2.1.10. Desollado (vacuno) ................................................................................................................ 27
2.1.11. Corte de la cabeza (vacuno) ................................................................................................... 28
2.1.12. Evisceración (vacuno)............................................................................................................ 28
2.1.13. Corte de la canal/esquinado ................................................................................................... 28
2.1.14. Lavado ................................................................................................................................... 28
2.1.15. Oreo refrigerado..................................................................................................................... 29
2.1.16. Despiece................................................................................................................................. 29
2.1.17. Refrigeración/Congelación .................................................................................................... 29
2.2 PRODUCTOS PICADOS FRESCOS O COCIDOS ............................................................ 29
2.2.1. Recepción de materia prima..................................................................................................... 31
2.2.2. Picado ...................................................................................................................................... 31
2.2.3. Amasado .................................................................................................................................. 31
2.2.4. Embutición/enlatado ................................................................................................................ 31
2.2.5. Cocción/ahumado* .................................................................................................................. 31
2.2.6. Enfriamiento ............................................................................................................................ 32
2.2.7. Reenvasado/reembutido*......................................................................................................... 32
2.2.8. Almacenamiento en frío........................................................................................................... 32
2.3 PRODUCTOS COCIDOS ENTEROS
ELABORADOS A PARTIR DE PIEZAS ENTERAS ............................................................... 32
2.3.2. Inyección de salmuera.............................................................................................................. 33
2.3.3. Masajeado ................................................................................................................................ 33
2.3.4. Embutido y Moldeado ............................................................................................................. 34
2.3.5. Cocción/Ahumado* ................................................................................................................. 34
2.3.6. Enfriamiento ............................................................................................................................ 34
2.4 PRODUCTOS PICADOS CURADOS................................................................................. 35
2.4.2. Picado ...................................................................................................................................... 37
2.4.3. Amasado .................................................................................................................................. 37
2.4.4. Embutición............................................................................................................................... 37
2.4.5. Estufaje .................................................................................................................................... 37
2.4.6. Secado/Maduración ................................................................................................................. 38
2.4.7. Envasado*................................................................................................................................ 38
2.5 PRODUCTOS CURADOS ELABORADOS A PARTIR DE PIEZAS ENTERAS ............ 38
2.5.2. Descongelación de piezas* ...................................................................................................... 39
2.5.3. Preparación de la pieza ............................................................................................................ 40
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PIA. Sector Cárnico Índice
2.5.4. Refrigeración* ......................................................................................................................... 40

2.5.5. Salado ...................................................................................................................................... 40
2.5.6. Cepillado/lavado ...................................................................................................................... 41
2.5.7. Postsalado ................................................................................................................................ 41
2.5.8. Secado/afinado......................................................................................................................... 41
2.5.9. Acondicionamiento final.......................................................................................................... 42
2.6 OPERACIONES AUXILIARES .......................................................................................... 42
2.6.1. Generación de calor ................................................................................................................. 42
2.6.2. Generación de frío ................................................................................................................... 43
2.6.3. Suministro eléctrico ................................................................................................................. 43
2.6.4. Acondicionamiento de agua..................................................................................................... 44
2.6.5. Tratamiento de vertidos ........................................................................................................... 44
2.6.6. Mantenimiento de equipos, instalaciones y servicios .............................................................. 47
2.6.7. Recogida, adecuación y almacenamiento de residuos ............................................................. 47
2.6.8. Generación de aire comprimido............................................................................................... 48
2.6.9. Almacenamiento de materiales auxiliares................................................................................ 48
2.6.10. Limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y vehículos............................................. 48
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PIA. Sector Cárnico Capítulo 1
1 INFORMACIÓN GENERAL SOBRE EL SECTOR CÁRNICO

1.1 EL SECTOR EN EUROPA
Según un informe publicado por la Confederación de las Industrias de Alimentación y Bebidas

de la Unión Europea (CIAA) en Noviembre de 2003, el sector de los productos cárnicos
representaba en el año 2000 el 20% de la producción total de la industria de alimentación y
bebidas y el 17% del valor añadido del sector. Por países, Alemania encabezaba en ese mismo
año la producción de productos cárnicos seguida de Italia, Francia y España. En cuanto a las
exportaciones, los productos cárnicos representaban en el año 2002 el 10% en valor del total de
la industria de alimentación y bebidas en la Unión Europea, suponiendo una cifra de 4.451
millones de euros.
Datos más recientes publicados en Eurocarne, sitúan el valor de la producción cárnica en la

Unión Europea en el año 2002 en torno a los 72.000 millones de €, acaparando el 62% del valor
de la producción animal y el 26% de la producción agraria. En ese mismo informe se señala que
a nivel europeo, en 2002 la producción cárnica registró una ligera recuperación por el
incremento de la carne de vacuno, alcanzando un total de 35,8 millones de toneladas.
Las últimas crisis que ha sufrido el sector (encefalopatía espongiforme, peste porcina, fiebre
aftosa, etc.) debidos a problemas surgidos en el sector primario ganadero han provocado la falta
de confianza del consumidor y han puesto de manifiesto la dependencia de la industria cárnica
respecto del sector ganadero.
Para paliar esta situación se tomaron una serie de medidas a nivel europeo, dirigidas a
salvaguardar la salud pública y animal, como las retiradas de toneladas de carne del mercado
mediante intervención pública, adopción de planes de compra para destrucción o medidas de
sacrificio de animales. Cabe destacar las medidas adoptadas para la lucha contra las
encefalopatías espongiformes transmisibles.
Actualmente existe un control de las materias primas y los complementos utilizados en los
piensos animales, un mayor control del destino de los residuos generados en la industria cárnica
y una mayor "trazabilidad" del producto que abarca desde la producción de piensos hasta la
distribución comercial.
En los últimos años se ha producido una tendencia hacia la integración de las distintas
actividades implicadas en la cadena mediante inversiones directas de las empresas de unas
actividades en las siguientes o anteriores, como por ejemplo las inversiones de la industria
cárnica o de los grupos ganaderos en mataderos, y en la definición de acuerdos que especifican
las condiciones de producción entre sector primario e industria de transformación.
A continuación se muestran las tablas resumen de Producción, Importaciones y Exportaciones

de carnes de los mayores productores de carne de la Unión Europea en el año 2001 (datos FAO–
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación).
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Tabla 1. Principales países productores de carne en la Unión Europea en 2001 (toneladas)

Alemania Francia España Italia Reino Unido Países Bajos Dinamarca
Carne de Aves de Corral(1) 862.000 2.214.300 1.030.531 1.134.000 1.565.700 757.000 216.104
Carne de Cerdo 4.074.300 2.315.200 2.992.710 1.509.640 777.000 1.458.000 1.716.000
Carne de Vaca 1.361.500 1.566.000 642.033 1.134.437 645.000 364.000 153.400
Carne Ovina & Caprina 46.412 140.300 253.900 66.100 258.000 18.330 1.587
Carne, Otra(2) 128.166 298.500 130.068 297.000 9.080 1.100 3.700
Total carne 6.472.378 6.534.300 5.049.242 4.141.177 3.254.780 2.598.430 2.090.791
Fuente: FAOSTAT (Base de datos on-line de estadísticas de la FAO)
(1) comprende la carne de especies como el pollo, gallinas, pavos, patos o gansos
(2) comprende la carne de especias como el conejo, caballo, avestruz o caza
Tabla 2. Principales países exportadores de carne en la Unión Europea en 2001 (toneladas)

Bélgica-
Países Bajos Dinamarca Francia Alemania España Irlanda
Luxemburgo
(1)
Carne de Aves de Corral 766.704 129.946 731.556 187.089 324.873 74.810 52.155
Carne de Cerdo 811.652 1.385.331 543.921 560.067 778.352 447.460 135.741
Carne de Vaca 282.643 89.823 179.291 609.975 115.799 116.662 322.250
Carne Ovina & Caprina 6.507 454 10.417 7.698 15.775 19.981 67.645
(2)
Carne, Otra 57.929 692 25.831 43.284 40.939 12.831 1.091
Total carne 1.925.436 1.606.245 1.491.017 1.408.112 1.275.738 671.744 578.882
Fuente: FAOSTAT
Tabla 3. Principales países importadores de carne en la Unión Europea en 2001 (toneladas)

Países Bélgica-
Alemania Reino Unido Italia Francia Grecia España
Bajos Luxemburgo
Carne de Aves de Corral(1) 537.115 410.571 51.861 167.706 226.945 75.821 147.728 111.863
Carne de Cerdo 781.939 800.150 1.081.255 478.518 127.137 309.836 124.869 85.889
Carne de Vaca 121.244 403.683 293.806 252.358 197.461 146.806 46.650 66.009
Carne Ovina & Caprina 40.344 93.022 27.899 120.958 10.422 20.114 30.285 9.281
(2)
Carne, Otra 299.892 47.618 77.438 92.180 172.380 13.521 61.647 40.642
Total carne 1.780.534 1.755.044 1.532.260 1.111.719 734.344 566.099 411.179 313.685
Fuente: FAOSTAT
1.2 EL SECTOR CÁRNICO EN ESPAÑA

Según los datos de la Federación Española de Industrias de la Alimentación y Bebidas (FIAB)
el sector cárnico español estaba compuesto por 4.584 empresas en el año 2003, que representan
el 13,7% del total de empresas de alimentación y bebidas.
Según otro informe publicado por la Asociación de Industrias de la Carne de España (AICE) en
base a datos del Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación (MAPA), el sector cárnico
constituye hoy un sector de primera magnitud dentro del conjunto de la industria alimentaria,
como lo demuestra el hecho de que de los 66.242 millones de € que alcanzó el gasto alimentario
en España en 2002, casi la cuarta parte, un 24,9%, correspondieron a la carne y derivados, muy
por encima de sectores como el de la pesca (13,9%) o el lácteo (12,1%).
Estructura
Desde el punto de vista de la actividad que desarrollan, las empresas pueden clasificarse en
cuatro grandes grupos: mataderos, almacenes frigoríficos, salas de despiece e industrias de
elaboración.
Actividad Nº de establecimientos
Número de mataderos (excluidos los de excepción permanente) 589
Número de almacenes frigoríficos 2.155
Número de salas de despiece 1.938
Número de industrias de elaboración 4.847
Número medio de empleados/empresa 11
Fuente (MISACO-Ministerio de Sanidad y Consumo, Febrero 2004)
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Estos datos nos dan idea de una realidad sectorial caracterizada por una gran atomización, con
gran número de pequeñas y medianas empresas. No obstante, a lo largo de los últimos años se
han registrado procesos de concentración y verticalización de las cadenas productivas.
Tabla 4. Localización geográfica de los Establecimientos Autorizados Cárnicos y Actividades (datos año 2000)
Comunidades Matadero Almacén Nº total de
Sala de despiece Industria cárnica Otros
Autónomas frigorífico frigorífico establecimientos
Andalucía 100 270 154 655 307 1486
Aragón 27 43 41 132 102 345
Asturias 11 20 25 109 42 207
Baleares 7 36 60 88 64 255
Canarias 7 12 59 59 44 181
Cantabria 4 7 11 30 17 69
Castilla la Mancha 47 97 46 278 161 629
Castilla-León 127 265 115 721 168 1396
Cataluña 69 334 358 741 716 2218
Extremadura 28 67 25 231 73 424
Galicia 51 85 109 235 119 599
La Rioja 7 9 11 108 9 144
Madrid 18 104 126 142 224 614
Murcia 24 62 19 123 69 297
Navarra 12 23 29 118 41 223
País Vasco 8 52 84 99 108 351
Valencia 38 124 169 339 320 990
Total 585 1610 1441 4208 2584 10428
Fuente: Ministerio de Sanidad y Consumo
La producción de carnes
En cuanto a la producción española de carne, según el MAPA, destacan las cantidades relativas
a la carne de porcino, que representa el 57% del total de carnes producidas en nuestro país en el
año 2003. Con una producción de 3.189.500 t., España es el cuarto mayor productor mundial de
este tipo de carne (por detrás de China, Estados Unidos y Alemania). Le sigue en importancia la
carne de ave, que sigue manteniéndose en torno al 1.330.000 t., copando un 23,8% del sector en
el año 2003.
3.500
3.000
2.500
Miles de t.
2.000
1.500
1.000
500
-
1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004
Porcino Vacuno Ovino Aves

Figura 1. Evolución de la producción cárnica en España (Fuente: MAPA)
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La carne de vacuno ocupa el tercer lugar en volumen con 703.450 t en 2003 (12,6%), si bien en
este caso España se aleja de los puestos de cabeza de la producción mundial, liderados por
EE.UU. y Brasil. Otro tanto se puede decir de la carne de ovino, que año tras año ve reducir su
producción, aunque España está en el segundo lugar dentro de la U.E.
En cuanto a la capacidad de producción de los elaborados cárnicos, se acerca a los 3 millones de

toneladas/año, si bien la utilización real es poco más del 38%, es decir, 1.190.698 toneladas en
2003. Esta cifra, sin embargo, nos sitúa en cuarto lugar en la Unión Europea, por detrás de
Alemania, Italia y Francia, que por ese orden ocupan los puestos de cabeza.
En el Informe publicado en Eurocarne, se señala que el sector de los elaborados cárnicos está
compuesto por más de 4.500 empresas, número que está en continua evolución debido a la
irrupción de nuevos operadores en este mercado, procedentes del segmento de proveedores de
materia prima o de carnes frescas. Además los cinco primeros productores de elaborados
acaparan el 22,5% de la cuota de mercado, mientras que los diez más importantes representan
una cuota del 28%, lo que confirma un fuerte grado de atomización.
Tabla 5. Producción de elaborados cárnicos (datos en toneladas)

Producto: 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Jamón y paleta curados 185.000 193.880 200.510 204.339 234.000 245.700
Embutidos curados 157.000 157.000 169.999 179.094 184.466 191.844
Jamón y paleta cocidos 123.500 126.588 136.841 150.607 158.137 169.997
Otros tratados por el calor 243.600 254.562 279.229 299.222 329.323 345.789
Productos adobados y frescos 132.800 139.838 145.487 167.637 170.000 170.680
Platos preparados 45.100 46.047 57.558 59.918 63.513 66.688
TOTAL: 887.000 917.915 989.624 1.060.817 1.141.439 1.190.698
Fuente: AICE.
Calidad
Cabe destacar el espectacular incremento que se está produciendo en la producción de carnes
frescas y productos cárnicos amparadas en figuras de calidad, que en 2002 fue de 170,75
millones de €, lo que representa el 30,5% de total comercializado.
Los productos agroalimentarios españoles amparados bajo figuras de calidad (Denominaciones
de Origen (D.O.), Indicaciones Geográficas Protegidas (I.G.P.) y Especialidades Tradicionales
Garantizadas (E.T.G.) son ya 88. Entre aquellas específicas del sector cárnico, se encuentran 14
carnes frescas, 4 jamones y 5 pertenecientes a embutidos y otros productos cárnicos, destacando
el Jamón Serrano, única ETG española.
Tabla 6. Denominaciones de Calidad Españolas específicas del sector cárnico (Fuente: MAPA)
Tipo de producto D.O/I.G.P/E.T.G Comunidad Autónoma
Carne de Ávila Castilla y León
Carne de Cantabria Cantabria
Carne de la Sierra del Guadarrama Madrid
Carne de Morucha de Salamanca Castilla y León
Cordero de Navarra Comunidad Foral de Navarra
Cordero Manchego Castilla La Mancha
Lechazo de Castilla y León Castilla y León
Carnes frescas
Pollo y Capón del Prat Cataluña
Ternasco de Aragón Aragón
Ternera Asturiana Principado de Asturias
Ternera de Extremadura Extremadura
Ternera de los Pirineos Catalanes Cataluña
Ternera de Navarra Comunidad Foral de Navarra
Ternera Gallega Galicia
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Jamón Serrano Nacional

Dehesa de Extremadura Extremadura
Jamones Guijuelo Castilla-León /Extremadura
Jamón de Huelva Andalucía/Extremadura
Jamón de Teruel Aragón
Botillo Del Bierzo Castilla y León
Cecina de León Castilla y León
Embutidos y otros productos
Lacón Gallego Galicia
cárnicos
Salchichón de Vic Cataluña
Sobrasada de Mallorca Islas Baleares
Comercio exterior
Finalmente, el comercio exterior de carnes y elaborados cárnicos sigue experimentado una
progresión en los últimos años, recuperándose de la parada sufrida en el 2001 a causa de la
Peste Porcina Clásica. Sin embargo, esta recuperación es gracias a las ventas dentro del
mercado comunitario, en contraposición al declive en las exportaciones a terceros países.
Tabla 7. Exportaciones de carne en España. (datos en toneladas)

Producto 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Carne de Vacuno 117.200 139.323 132.682 108.963 118.000 158.217
Carne de Porcino 208.705 289.318 320.599 353.280 362.365 457.437
Jamón Serrano 10.795 14.000 16.243 12.706 13.158 14.852
Embutidos curados 10.146 11.600 15.249 16.984 16.300 16.802
Embutidos cocidos 13.223 11.120 9.560 10.300 9.387 12.157
Otros productos 11.836 12.200 12.258 9.865 9.252 10.610
Fuente: ICEX (Instituto Español de Comercio Exterior), Aduanas, MAPA. Datos de 2003, provisionales
Tabla 8. Importaciones de carne en España. (datos en toneladas)

Producto 1998 1999 2000 2001 2002 2003
Carne de Vacuno 68.306 72.983 70.915 54.946 76.570 84.308
Carne de Porcino 58.100 74.930 80.249 69.000 56.890 70.961
Jamón Serrano 750 960 1.143 900 1.854 2.023
Embutidos curados 975 925 681 743 487 965
Embutidos cocidos 9.630 8.946 10.651 10.971 11.142 11.865
Otros productos 6.384 6.900 4.793 4.692 4.282 4.812
Fuente: ICEX (Instituto Español de Comercio Exterior), Aduanas, MAPA. Datos de 2003, provisionales
El informe publicado en Eurocarne sitúa el valor de las exportaciones españolas del sector
cárnico en el año 2002 en un valor de 1.345,09 millones de €, mientras que las importaciones
ascendieron a 712,31 millones. Por lo tanto, resulta una balanza comercial positiva de 484,49
millones de €.
La mayor parte del valor de las exportaciones del sector cárnico en 2002 procedía de las ventas
de porcino, que representaban el 52% y una balanza comercial positiva de 557,85 millones de €.
Las exportaciones de porcino se componen fundamentalmente de carne fresca o refrigerada ya
despiezada, exceptuando el jamón y la paleta, más apreciados para la producción nacional de
curados, además de la exportación de canales y medias canales frescas. En cuanto a las
importaciones, fundamentalmente se importan jamones y paletas congelados y frescos por la
fuerte industria elaboradora de jamones y paletas, tanto curados como cocidos, que hay en
España.
En el año 2002 la balanza comercial resultó en cambio negativa para el vacuno y para las aves
en 113,10 y 25,71 millones de € respectivamente. Los porcentajes de exportación respecto a la
producción nacional fueron del 18,4% en el caso del vacuno y del 6,4% en el caso de las aves.
Por último, respecto a la carne de ovino, mencionar que las exportaciones se han recuperado
desde 1999, año en que la balanza comercial llegó a ser negativa.En 2002 la balanza fue de
37,75 millones de €. Los porcentajes de exportación respecto a la producción nacional fueron de
algo más del 10%.
VICTOR.TH - 17 -
PIA. Sector Cárnico Capítulo II
2 PROCESOS Y TÉCNICAS APLICADAS

En la industria cárnica podemos distinguir tres tipos de actividades principales: el sacrificio de
los animales en mataderos, el despiece y porcionado de las canales en salas de despiece y la
elaboración de productos cárnicos en plantas de fabricación.
En España, parte de la actividad de despiece de canales se realiza en recintos anexos al

matadero.
La necesidad de ampliar la vida útil de la carne ha permitido desarrollar diversos métodos como
la cocción, el ahumado, la salazón o el desecado para la conservación de la carne. Actualmente
ha dejado de ser un método cuyo objetivo único es la conservación para convertirse en una
forma de diversificación de productos.
Debido a que los procesos presentan ciertas diferencias, vamos a hacer una distinción entre
productos frescos, cocidos y curados, diferenciando a su vez los productos que se procesan en
forma de piezas enteras (jamón, paleta, lomo,…) y los que se procesan tras un picado en el que
se rompe la estructura de los paquetes musculares (chorizo, salchichón, longaniza…).
2.1 MATADEROS Y SALAS DE DESPIECE

Los productos finales obtenidos en el matadero se pueden resumir en:
-canales o medias canales y vísceras aptas para consumo humano

-subproductos animales como el cuero, pelo, sangre, tripas y otras fracciones que pueden ser
aprovechables en otras actividades industriales afines (alimentaria, farmacéutica, curtidos, etc.),
o bien otros que, por estar clasificados en la categoría 1 por la normativa correspondiente, tienen
que ser destruidos (Material Específico de Riesgo, en prevención de las encefalopatías
espongiformes transmisibles).
En las salas de despiece, las medias canales son troceadas en piezas enteras y recortes, que se
destinan a su comercialización en fresco o como producto intermedio para las fábricas de
elaborados.
A continuación se describe el proceso productivo desarrollado en los mataderos:
Los animales se trasladan en vehículos desde los explotaciones ganaderas a los mataderos,
vehículos que deben ser limpiados y desinfectados en el mismo matadero antes de su salida en
vacío de la instalación.
Los animales se descargan desde los camiones de transporte en los corrales del matadero, donde
permanecen hasta su entrada en la sala de sacrificio. Previamente a su sacrificio, los animales
son aturdidos para evitar el sufrimiento del animal y para mejorar la calidad de la carne.
El sacrificio consiste generalmente en un degüello manual, tras el cual existe un periodo de

desangrado antes de proceder a las operaciones de escaldado, flagelado y chamuscado, en el
caso de porcino, que tienen como objetivo la eliminación de las cerdas de la piel del animal. En
el caso del vacuno y ovino, se elimina la piel del animal con lo que estas etapas se sustituyen
por un desollado del animal.
VICTOR.TH - 19 -
Los animales sacrificados y depilados entran en la sala de evisceración donde manualmente se

procede a la evisceración, lavado y corte o división de las canales. Las medias canales se
trasladan a la cámara de oreo en la que permanecen un tiempo variable.
En las salas de despiece, las medias canales procedentes del matadero son deshuesadas y
divididas en partes más pequeñas, siendo el grado de división al que se llega en cada
establecimiento variable. Estas piezas se pueden preservar mediante refrigeración y/o
congelación.
El transporte al matadero, el sacrificio, la obtención de canales y su despiece posterior está

regulado por la legislación sanitaria estatal a través del Real Decreto 147/1993, de 29 de enero,
por el que se establecen las condiciones sanitarias de producción y comercialización de carnes
frescas y por el Real Decreto 315/1996, de 23 de febrero, que modifica al anterior, así como por
el recién adoptado Paquete de higiene, que simplifica y recopila toda la legislación comunitaria
en materia de higiene alimentaria, sanidad animal y controles oficiales.
La higiene debe mantenerse durante todas las etapas del proceso productivo ya que tiene una
influencia directa sobre la calidad y salubridad de los alimentos que se elaboran. Por ello, la
limpieza y desinfección de equipos e instalaciones es una operación auxiliar de suma
importancia que tiene gran influencia en el proceso productivo y que cuenta con una tecnología
y metodología adaptada para el sector.
A continuación se muestra el diagrama de flujo de este proceso.
VICTOR.TH - 20 -
RECEPCIÓN Y
ESTABULACIÓN
ATURDIDO Y
COLGADO
DESANGRADO
PORCINO
VACUNO
ESCALDADO
CORTE DE PATAS Y
CUERNOS
DEPILADO/
FLAGELADO
DESOLLADO PIEL
FLAMEADO/
CHAMUSCADO
CORTE DE CABEZA
LAVADO
EVISCERACIÓN Y
VISCERAS VISCERAS
CORTE DE CABEZA COMESTIBLES
EVISCERACIÓN COMESTIBLES
Y PATAS
CORTE DE LA
CANAL/ESQUINADO
LAVADO
OREO REFRIGERADO(*) CANALES Y MEDIAS CANALES
DESPIECE
REFRIGERACIÓN/CONGELACIÓN
(*) Opcional PIEZAS
VICTOR.TH - 21 -
2.1.1. Recepción y estabulación

Para la producción de canales de buena calidad, además de un adecuado sistema de cría del
animal, es fundamental un correcto transporte al matadero y una adecuada estancia en él.
Una vez que los animales son transportados desde las granjas al matadero, éstos deberán
permanecer en los establos hasta su sacrificio, espera que no suele superar las 24h. Los animales
deben tener siempre agua a su disposición durante su estancia en los corrales.
Las condiciones sanitarias y el régimen alimenticio con el que llegan los animales a los
mataderos pueden tener importancia en algunos aspectos ambientales como la cantidad de
estiércol excretado en las cuadras, el contenido gástrico por animal o el metano producido y
eliminado a la atmósfera.
Antes de que los animales pasen a la sala de matanza, pueden recibir una ducha con agua fría
pulverizada para limpiarlos parcialmente y favorecer el posterior desangrado.
El lavado de los animales en el caso del vacuno y ovino provoca problemas higiénicos durante
el sacrifico si no están completamente secos. Además, las pieles húmedas se deterioran más
rápidamente que las secas y pueden provocar problemas higiénicos durante el faenado.
2.1.2. Aturdido y colgado

Antes del sacrificio los animales son aturdidos para insensibilizar al animal hasta que se
produzca su muerte cerebral por desangrado. Existen tres métodos principales de aturdido:
mecánico, eléctrico y gaseado.
Los métodos mecánicos normalmente se usan para ganado vacuno y ovino, los eléctricos para
ganado porcino y ovino y el gaseado se usa en ganado porcino.
Los métodos de aturdido más utilizados en el ganado porcino son el aturdido eléctrico y la
exposición al dióxido de carbono.
El aturdimiento mediante descarga eléctrica consiste en hacer pasar una corriente alterna a
través del cerebro. Como método más eficaz se recomiendan los sistemas de alto voltaje (300-
500 V durante 2-3 s), utilizado con sistemas de contención y traslado de animales.
Es un sistema de aturdido de corto efecto, por tanto se debe controlar el tiempo entre el aturdido
y el degollado.
El control de la intensidad de la corriente es imprescindible para la optimización de la calidad

del aturdido eléctrico.
El aturdido por CO2 consiste en someter a los animales, en cámara de gas, a una atmósfera con
una alta concentración de CO2 durante un tiempo determinado. La insensibilidad se consigue
con atmósferas de CO2/aire de 70/30 o 80/20 (concentración de CO2 del 70-80%). Se lleva a
cabo en túneles o cámaras especiales donde los animales deben permanecer entre 30 y 40
segundos.
VICTOR.TH - 22 -
Los sistemas de aturdimiento óptimos requieren inmersiones rápidas del animal a altas
concentraciones de CO2 atmosférico. Al ser un método de corto efecto, se debe controlar el
tiempo entre el aturdido y el degollado.
En el caso de rumiantes, el principal método para el aturdimiento es la pistola de proyectil

cautivo penetrante. Otros sistemas como el aturdido de conmoción cerebral y el aturdido
eléctrico son menos utilizados.
El aturdimiento con bala cautiva se realiza mediante la introducción de un proyectil cilíndrico

en el interior del cerebro del animal provocándole una inconsciencia total.
2.1.3. Desangrado
El desangrado se puede realizar vertical u horizontalmente en función de que los animales

llegan a este punto colgados por las patas traseras o tumbados sobre una cinta.
El desangrado se puede realizar también realizando una punción en la yugular con un cuchillo
tubular hueco al que se le ha acoplado un sistema de succión.
En esta operación, parte de la sangre se puede recoger para su posterior venta como
subproducto, de forma que la calidad higiénica con la que ha sido recogida determina en gran
medida su valor y posibilidades de aprovechamiento posterior.
El desangrado vertical por trocar es el método clásico que permite recoger la sangre mientras
el animal se va desplazando por la zona de desangrado. Presenta el grave riesgo de que la sangre
pueda contaminarse por la caída de heces, orina, suciedad o contenido gástrico procedente de
posibles regurgitaciones durante la fase de agonía.
En el desangrado horizontal, el animal se coloca horizontalmente y perpendicularmente a la

línea de transporte, de forma que la zona donde se ha realizado el corte (desangrado) queda
separada del resto del animal, lo que permite recoger la sangre de una forma más higiénica que
el anterior.
El cuchillo succionador es, en principio, el método ideal para la recogida de la sangre higiénica
ya que la sangre es bombeada directamente desde el animal a un depósito, sin sufrir
contaminaciones intermedias. Utilizando esta técnica, la sangre recogida tiene un valor añadido
debido a sus buenas condiciones higiénicas y puede ser utilizada para la obtención de elementos
de consumo humano como las proteínas del plasma o la hemoglobina. Sin embargo, este
sistema no es muy utilizado debido a baja eficiencia de extracción de sangre (deja restos que
después caerán en otras zonas del matadero yendo a parar a las aguas residuales) y porque no se
adaptan a altas velocidades de sacrificio.
Dado que la sangre posee una carga orgánica contaminante muy elevada, resulta muy
importante desde el punto de vista ambiental, la forma y la cantidad de sangre recogida, así
como su almacenamiento y gestión final.
En todo caso, es importante tener en cuenta que la sangre de cada animal debe mantenerse
separada hasta que todas las canales de un mismo lote hayan sido admitidas como aptas para el
consumo humano.
VICTOR.TH - 23 -
A partir de la etapa de desangrado, en función de que el animal sacrificado sea porcino o vacuno
las siguientes etapas del proceso hasta su evisceración se adaptan a las características
morfológicas de cada especie animal.
En el caso del ganado porcino se realiza un escaldado, seguido de flagelado, chamuscado y

lavado de la piel. En el ganado vacuno, estas etapas se sustituyen por las de desollado y corte de
las patas, cuernos y cabeza.
DESANGRADO
PORCINO
ESCALDADO
DEPILADO/
FLAGELADO
FLAMEADO/
CHAMUSCADO
LAVADO
EVISCERACIÓN Y
CORTE DE CABEZA
Y PATAS
CORTE DE LA
CANAL/ESQUINADO
2.1.4. Escaldado (porcino)

En el caso del porcino, las medias canales se venden con la piel, por lo que es necesario someter
al animal a un depilado para eliminar las cerdas de la piel. Este proceso consiste en un
escaldado con agua caliente (>60ºC) que permite que en la posterior operación de flagelado las
cerdas se eliminen fácilmente. Un chamuscado o flameado final elimina las cerdas que puedan
haber quedado por eliminar en la etapa anterior.
Los sistemas de escaldado disponibles son: los de inmersión, los de duchas con agua caliente o
los túneles de escaldado con vapor.
En el escaldado por inmersión, los cerdos son introducidos en unas balsas de agua caliente
durante un determinado tiempo. Para cerdos de 70-90 kg/canal, se suelen utilizar temperaturas
de 62-63ºC durante 5-6 minutos.
Es un sistema que puede plantear inconvenientes de carácter higiénico ya que los

microorganismos presentes en el agua pueden penetrar en los animales por las vías respiratorias.
Ante esto se opta por una mayor renovación del agua y un lavado previo de los cerdos antes de
su escaldado.
VICTOR.TH - 24 -
En el escaldado por duchas o aspersión, las canales llegan suspendidas a un túnel cerrado,
donde el agua se rocía sobre las canales a través de unas boquillas, a una temperatura
aproximada de 60-62ºC.
El agua utilizada se puede recircular con aportación de agua limpia o mediante el uso de varias
cámaras de escaldado donde solamente en la última se usa agua limpia.
En el escaldado por condensación, las canales se introducen en un túnel en el que se inyecta

vapor. Un sistema de agua fría reduce la temperatura hasta los 63-64ºC provocando la
condensación del vapor en forma de gotitas de agua caliente finamente pulverizadas que caen sobre la
superficie de los cerdos y provocan el efecto de escaldado. Este proceso puede mantener una
temperatura constante y 100% de humedad bajo cargas variables, lo cual es crucial para una
buena operación de escaldado.
Su duración es aproximadamente de 7 minutos y se necesita para cada cerdo unos 3,5 kg de

agua en forma de vapor.
Este sistema evita contaminación por el agua de escaldado aunque también es necesaria una
limpieza previa de los cerdos para reducir al mínimo el contenido de gérmenes en la superficie
de las canales después del escaldado, ya que no existe un efecto de lavado tan profundo como
en el escaldado por inmersión.
2.1.5. Depilado/flagelado (porcino)

Una vez escaldados, se eliminan los pelos y la capa queratinizada de la epidermis, bien a mano
con cuchillos, raspadores o cepillos rotatorios o mediante máquinas depiladoras. A nivel
industrial, se suelen utilizar únicamente las máquinas depiladoras.
Las máquinas suelen funcionar en horizontal y constan de un cilindro giratorio provisto en su

superficie interna de rascadores metálicos recubiertos normalmente de barras de caucho que
voltean varias veces al animal en posición horizontal.
A la vez que va girando la máquina, la superficie del animal se va limpiando mediante ducha de
agua caliente (40-60ºC) a presión que favorece la eliminación de la epidermis y de los pelos
desprendidos.
Se pueden utilizar máquinas flageladoras antes y después del chamuscado. Previamente se

aplican para secar los cerdos, y tras el chamuscado, se utilizan para eliminar los restos de pelos
carbonizados que han quedado; en este último caso se añadirán además duchas de agua a
presión para lavar los cerdos.
2.1.6. Flameado/Chamuscado (porcino)
Los cerdos son chamuscados para eliminar el pelo restante de la etapa de depilado, siendo por
tanto una operación complementaria a las de escaldado y depilado mecánico.
VICTOR.TH - 25 -
Normalmente se utilizan equipos con quemadores de propano que se ponen en funcionamiento

de forma intermitente durante el paso de los animales y que envuelven completamente la canal
(de 5 a 15 segundos, según la velocidad de la línea). Se suele usar propano en vez de gas natural
porque ofrece una temperatura de llama más alta. Se alcanzan temperaturas entre 900-1.000°C.
Esta operación puede realizarse en un túnel de flameado o en una cámara de chamuscado, ésta
última es un cámara calentada con aire caliente, cuya temperatura (unos 600ºC) y tiempo de
actuación se regulan de forma que sólo carbonicen los pelos libres, sin causar daños en la piel.
2.1.7. Lavado (porcino)

Esta etapa de lavado completa la limpieza y retirada de cualquier tipo de resto que haya podido
quedar, derivado de las etapas anteriores. Suele hacerse con agua a cierta presión.
2.1.8. Evisceración y corte de cabeza y patas (porcino)

Consiste en la extracción de las vísceras abdominales y torácicas. Debe realizarse lo antes
posible después del aturdido y desangrado. Se debe hacer en el menor tiempo posible desde la
muerte del animal (tiempo máximo 45 minutos). Es una operación muy delicada desde el punto
de vista de la higiene. Durante esta etapa es conveniente ligar el esófago y el recto para evitar
cualquier contaminación procedente del tracto intestinal.
Simultáneamente a esta operación se realiza una inspección prestando especial interés a los
pulmones, el hígado, los ganglios linfáticos, el bazo y el corazón.
Una vez eviscerados, los animales se dividen en dos por medio de sierras, obteniéndose las
medias canales. Esta operación suele coincidir con el descabezado del animal.
Actualmente, existe maquinaria que supone un grado importante de automatización de estas

operaciones: corte del hueso del pubis, limpieza del intestino y apertura abdominal y torácica de
las canales, automatización de la extracción de vísceras, etc.
La utilización de esta maquinaria requiere una mayor uniformidad morfológica de los animales
pero supone un menor nivel de contaminación cruzada dentro de la línea, ya que todo el
material se limpia y desinfecta entre canal y canal.
En el caso del ganado vacuno, como se ha indicado anteriormente, después del desangrado se
procede a la retirada de la piel y de las extremidades antes de la evisceración, por tanto se
encuentran las etapas de corte de patas y cuernos, desollado, corte de la cabeza y evisceración.
VICTOR.TH - 26 -
DESANGRADO
VACUNO
CORTE DE PATAS Y
CUERNOS
DESOLLADO PIEL
CORTE DE CABEZA
VISCERAS
EVISCERACIÓN
COMESTIBLES
CORTE DE LA
CANAL/ESQUINADO
2.1.9. Corte de patas y cuernos (vacuno)

Una vez aturdidos y sangrados los animales y previamente al desollado, se procede a cortar las
patas y los cuernos del animal.
El corte de patas puede hacerse con cuchillo o mediante cizalla. El corte de cuernos suele
hacerse con una cizalla.
2.1.10. Desollado (vacuno)

De forma previa al desollado se suele realizar el ligado del recto de la canal, incluso antes de la
etapa de corte de las patas y cuernos. Posteriormente, cuando se separa la cabeza de la canal se
realiza el ligado del esófago.
Con esto se evitan posteriores contaminaciones de la canal por el contenido del tracto digestivo.
El desollado es el desprendimiento de la piel. En vacuno, se puede hacer de forma manual

(mediante cuchillos y en plataformas situadas a la altura de los operarios o mediante
desolladores mecánicos).
Mecánicamente se realiza mediante el desuello por tracción. Se fija un extremo de la piel a un

rodillo que al girar va desprendiendo la piel por desgarramiento del tejido conjuntivo
subcutáneo y enrollándola en un rodillo.
En ambos casos el desuello se inicia por la parte posterior del animal, en la zona donde terminó
el desollado de las patas. Al estar el animal suspendido, con el desuello mecánico, la piel se va
doblando hacia abajo y no contacta con la carne evitando contaminaciones microbiológicas.
VICTOR.TH - 27 -
2.1.11. Corte de la cabeza (vacuno)

Generalmente, después del desollado se separa la cabeza de la canal realizando el
correspondiente corte por medio de una sierra. La cabeza acompaña a la canal para su posterior
inspección veterinaria
2.1.12. Evisceración (vacuno)

Consiste en la extracción de las vísceras torácicas, preestómagos, estómagos, intestino, bazo e
hígado de la cavidad abdominal. Durante esta etapa se debe evitar la posible contaminación de
la canal por roturas del estómago o intestino. Se debe hacer en el menor tiempo posible desde la
muerte del animal (tiempo máximo 45 minutos).
Esta operación se puede hacer de forma manual mediante cuchillos o sierra, o de forma
automática mediante pistola neumática. Durante la misma se suele ligar el esófago quedando de
esta forma totalmente cerrado el tracto digestivo.
Las vísceras con destino al consumo humano son separadas y colocadas en recipientes o
contenedores limpios y numerados que acompañan y se correlacionan con la canal de
procedencia hasta el final de la inspección postmortem.
Después de la evisceración, el procesado del ganado porcino y vacuno sigue las mismas etapas.
2.1.13. Corte de la canal/esquinado

Los animales deben presentarse al punto de inspección postmorten cortados en medias canales
por incisión longitudinal de la columna vertebral. En el caso de porcino la Administración
sanitaria puede autorizar que se presenten a la inspección animales no cortados en medias
canales (como en el caso de los cerdos ibéricos).
Las canales de los bóvidos se cortan por su línea media seccionando la columna vertebral. El
corte puede efectuarse con sierras de mano o con equipos automáticos (sierras circulares).
2.1.14. Lavado
Obtenidas las canales, se limpian con agua para eliminar restos de sangre, grasa y restos de
esquirlas de huesos que han quedado después del seccionado de la canal y reducir el nivel de
microorganismos que contamina la canal superficialmente.
Se suele utilizar agua potable fría, no estando determinado el volumen y tiempo de duchado. Se
aconseja usar pequeños volúmenes de agua a presión. No está claro que esta acción disminuya
el nivel superficial de microorganismos. Otros métodos como el uso de desinfectantes, agua
caliente, vapor, etc. pueden ser buenas opciones en el futuro.
Las canales se dejan escurrir durante un corto espacio de tiempo (10-15 minutos) antes de su
pesado, clasificación y envío a la zona de refrigeración.
VICTOR.TH - 28 -
2.1.15. Oreo refrigerado
Antiguamente, las canales o medias canales se sometían a un oreo a temperatura ambiente

durante 12-24h, tiempo durante el cual las canales perdían su calor natural. Este procedimiento
presenta algunos inconvenientes como son la proliferación microbiana y la pérdida de peso por
evaporación del agua.
Actualmente, el objetivo es disminuir la temperatura de la canal lo más rápidamente posible,

introduciendo las mismas en cámaras de refrigeración.
El oreo consiste en reducir la temperatura de la carne, operación que se realiza normalmente en

dos fases. En la primera fase las canales se introducen en cámaras de oreo a baja temperatura
con el objetivo de reducir rápidamente el calor corporal de las canales que en ese momento es
de alrededor de 40ºC. Tras una o dos horas, las canales son almacenadas en cámaras a una
temperatura de entre 0ºC y 4ºC (segunda etapa) donde permanecerán hasta su posterior
comercialización.
2.1.16. Despiece
En las salas de despiece, las medias canales procedentes del matadero son deshuesadas y
divididas en partes más pequeñas, siendo el grado de división al que se llega en cada
establecimiento variable.
El despiece puede realizarse en caliente o en frío, dependiendo de que exista o no una

refrigeración anterior y de que se cumplan los requisitos técnico-sanitarios exigidos. El despiece
en caliente permite una rápida refrigeración posterior de las piezas obtenidas, aunque las
condiciones de temperatura pueden favorecer un rápido crecimiento microbiano.
El despiece se realiza en una sala refrigerada donde se mantiene una temperatura de 12ºC.
2.1.17. Refrigeración/Congelación
Las canales y/o despojos deben ser sometidos a tratamientos de refrigeración que garanticen el
descenso de la temperatura hasta al menos 7ºC en canales y 3ºC en despojos o vísceras, en un
tiempo máximo de 24 horas.Esta operación se realiza en cámaras o túneles de refrigeración o
congelación.
En las cámaras de refrigeración las canales se mantienen a una temperatura próxima a los 4ºC
y la humedad relativa oscila entre el 80-90%.
A diferencia de la refrigeración que permite la conservación desde algunos días a algunas

semanas, la congelación se basa en una reducción de la temperatura claramente por debajo de
0ºC, en general -12ºC (en carne) permitiendo una conservación de varios meses. La congelación
se realiza en túneles o cámaras de congelación con una intensa circulación de aire; la
temperatura del aire se debe encontrar entre -30 y -35ºC, llegando a veces a -40ºC. La humedad
relativa deber ser muy alta, mayor o igual de 95%.
2.2 PRODUCTOS PICADOS FRESCOS O COCIDOS

Las primeras etapas en la elaboración de productos picados frescos o cocidos son el picado de la
materia prima y la posterior mezcla y amasado con los aditivos, grasas o especias características
VICTOR.TH - 29 -
de cada tipo de embutido. Posteriormente la masa se embute en tripas, envases flexibles o en

latas.
En el caso de productos frescos, el producto final se lleva a almacenamiento en frío. En el caso

de productos cocidos, el producto se somete a una etapa de cocción para mejorar la
conservabilidad de producto, cocción que puede tener como objetivo la esterilización o la
pasterización del producto. En el primer caso, el tratamiento térmico de esterilización con
temperaturas superiores a los 100ºC durante el tiempo conveniente en cada caso, elimina toda la
flora presente obteniéndose productos que no requieren refrigeración para su conservación
durante su vida útil, como es el caso de las conservas. Si el tratamiento térmico consiste en
alcanzar temperaturas próximas a los 80ºC durante el tiempo adecuado, se consigue la
eliminación de la flora patógena aunque permanece una flora residual, por lo que los productos
obtenidos precisan de la refrigeración para su conservación durante su vida útil (semicocidos o
pasteurizados/fiambres). Ambos tipos de tratamientos térmicos pueden aplicarse a productos
picados y embutidos en tripas impermeables.
En el caso de que el producto sea ahumado con humo natural, una vez se encuentran embutidos
en envolturas semipermeables sufren el proceso de ahumado, pudiéndose realizar esta operación
en combinación con la cocción en horno.
Tras el tratamiento térmico, los productos se enfrían y se almacenan. En algunos casos, los
productos pueden reenvasarse, tras lo cual se debe aplicar alguna técnica de estabilización
microbiológica para tratar la posible contaminación recibida durante la manipulación.
A continuación se muestra el diagrama de flujo y la descripción de las operaciones

correspondiente al proceso.
RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA
PICADO
Ingredientes AMASADO
EMBUTICIÓN/
ENLATADO
COCCIÓN/AHUMADO(*)
ENFRIAMIENTO
RE-ENVASADO(*)
ALMACENAMIENTO EN FRIO
PICADOS FRESCOS PICADOS COCIDOS
(*) Opcional
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2.2.1. Recepción de materia prima

La materia prima para la elaboración de productos cárnicos es transportada en condiciones
higiénicas desde la sala de despiece a la fábrica de elaborados. En la zona de recepción de
mercancías es revisada y posteriormente almacenada en refrigeración o congelación hasta el
momento de su uso. El control de calidad en recepción puede producir el rechazo de alguna
partida que sería devuelta al proveedor.
2.2.2. Picado
La primera etapa en la elaboración de productos embutidos cocidos es el picado, que es una
acción importante para la estabilización de la estructura por emulsión (interacciones agua-
proteína-grasa).
Durante esta operación se rompen las fibras musculares permitiendo al medio solvente (agua y
cloruro sódico) extraer las proteínas solubles. Las proteínas disueltas tienen propiedades
fijadoras de agua y grasa, formando emulsiones con una textura adecuada.
Para realizar el picado se pueden utilizar picadoras, molinos coloidales, cutter, etc. o una
combinación de ellas, y se debe controlar la temperatura de la masa en proceso para lograr la
ligazón deseada (10-14ºC).
2.2.3. Amasado
La siguiente etapa es el amasado, en la que los magros y la grasa se mezclan con aditivos, grasa,
especias etc., con el objetivo de homogeneizar la masa. Es importante que esta etapa se realice
en condiciones de ausencia de aire para evitar oxidaciones indeseables y la presencia de
burbujas o huecos en el producto final, por ello se está extendiendo el uso de equipos de picado
y amasado que trabajan al vacío. El amasado puede realizarse en medio de sucesivas etapas de
picado.
2.2.4. Embutición/enlatado
Durante la operación de embutido la masa cárnica se introduce en tripas o en envases flexibles.
Se suelen utilizar embutidoras de pistón, de aire comprimido, de rotores de palas, de tornillo sin
fin, etc.
2.2.5. Cocción/ahumado*
La operación de cocción para los productos semicocido o fiambres se puede realizar por
inmersión del producto en agua caliente, en hornos a vapor, en hornos de aire seco, etc. Con esta
cocción, a temperaturas alrededor de 80ºC, se pretende que las proteínas coagulen totalmente y
conseguir un efecto bactericida para la flora patógena. La cocción con aire caliente se puede
combinar con el ahumado.
En las conservas, la masa envasada en latas se calienta en autoclaves por encima de los 100ºC,
frecuentemente entre 115ºC y 123ºC, durante el tiempo necesario para conseguir la
esterilización.
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2.2.6. Enfriamiento
Tras la cocción, los embutidos se deben enfriar rápidamente. Los sistemas más utilizados son
los baños o duchas de agua fría y las cámaras frigoríficas con aire en movimiento.
En el caso de los productos de “envase definitivo”, una vez enfriado el producto puede pasar a
ser empaquetado para su salida comercial.
2.2.7. Reenvasado/reembutido*
Si por necesidad técnica o preferencia comercial (añadido de gelatina o de recubrimiento de
especias, etc.) se decide reenvasar los productos, se procede a retirar el primer envase y
almacenarlos en condiciones los más higiénicas posibles hasta que se produce el reenvasado. En
estos casos, normalmente se requiere un tratamiento de estabilización microbiológica
(tratamiento térmico, altas presiones, agentes químicos antibacterianos, etc.) para contrarrestar
la posible contaminación bacteriana que se pudiera haber producido durante la manipulación de
los productos.
2.2.8. Almacenamiento en frío

El almacenamiento de los productos semicocidos se realiza en cámaras frigoríficas, mientras
que los productos cocidos se pueden almacenar en condiciones no refrigeradas.
2.3 PRODUCTOS COCIDOS ENTEROS ELABORADOS A PARTIR DE

PIEZAS ENTERAS
En el caso del jamón y paleta de cerdo, vacuno, etc., tras la elección de las piezas con mejores
características se procede al deshuesado y en algunos casos al cortado en piezas que más tarde
irán unidos en un envase.
Posteriormente, se inyecta salmuera en las piezas deshuesadas mediante inyectores multiagujas,

tras lo cual se somete a la pieza a un masaje en contenedores para facilitar la distribución
homogénea de la salmuera en su interior, provocar la soltura de las proteínas solubles en agua
salada y mejorar su blandura, jugosidad y futura cohesión y ligazón.
Una vez finalizado el masaje, las piezas se introducen en los moldes metálicos donde se
realizará la cocción.
La duración de la cocción así como las velocidades de incremento de la temperatura y

posteriormente de enfriamiento son, dentro de un cierto grado, objetos de decisión técnica. No
suele sobrepasarse los 85ºC dentro de las piezas, salvo en el caso de las conservas.
Tras la cocción se procede al enfriado de las piezas por duchas o por baños de agua fría, o por
almacenamiento en cámaras refrigeradas con aire en movimiento, tras lo cual se extraen de los
moldes.
Los productos pueden estar ya terminados o ser objeto de reenvasado, con el consiguiente
tratamiento que contrarreste la contaminación bacteriana recibida con la manipulación de esta
operación.
VICTOR.TH - 32 -
A continuación se muestra el diagrama de flujo y la descripción de las operaciones

correspondiente al proceso.
RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA
INYECCIÓN DE
Salmuera
SALMUERA
MASAJEADO
EMBUTIDO Y
MOLDEADO
COCCIÓN/AHUMADO(*)
ENFRIAMIENTO
RE-EMBUTIDO(*)
COCCIÓN
ENFRIAMIENTO
PIEZAS COCIDAS ADOBADOS

(JAMÓN Y PALETA)
(*) Opcional

En el caso del jamón y paleta de cerdo, vacuno, etc., tras la elección de las piezas con mejores
características se procede al deshuesado y en algunos casos al cortado en piezas que más tarde
irán unidas en un envase.
2.3.2. Inyección de salmuera
La salmuera se introduce en las piezas cárnicas mediante inyectoras multiagujas. En esta

operación la carne avanza por una cinta transportadora mientras que es penetrada por un sistema
de agujas que suben y bajan alternativamente.
La inyección se debe hacer evitando el desgarro de las fibras musculares y la formación de

huecos, eligiendo para ello las máquinas y las cantidades de inyección adecuadas.
2.3.3. Masajeado
Una vez inyectada la salmuera, la carne se somete a un masaje, alternándose los tiempos de
masaje y de reposo en función de criterios técnicos.
VICTOR.TH - 33 -
Durante esta operación se favorece el reparto homogéneo de la salmuera y la soltura de las

proteínas solubles en agua salada que luego servirán de ligazón para las piezas cárnicas, y se
mejora la blandura, la jugosidad y la cohesión de los fragmentos.
El tratamiento de masajeado suele durar entre 8 y 24 horas y se realiza en contenedores de acero

inoxidable cuyas paredes internas están provistas de nerviaduras de diferentes tipos que actúan
sobre los trozos cárnicos en movimiento.
Para compensar el calentamiento de la carne producido por el rozamiento, ésta se debe mantener
en condiciones de refrigeración, por debajo de 8ºC.
2.3.4. Embutido y Moldeado

Las piezas cárnicas se envasan en “envases definitivos” o envases no definitivos, y se les
somete a tratamiento térmico. En cualquier caso se ha de procurar que este envasado se realice a
vacío para evitar huecos y burbujas dentro de los productos finales.
Las bolsas y láminas empleadas en estos productos están constituidas por estructuras
multilaminares. Se usan varios materiales: nylon/EVA (etilenvinilacetato), (PE) polietileno/
(PP) polipropileno, poliéster, etc.
En algunos casos como el bacon, el producto no va embutido.
2.3.5. Cocción/Ahumado*
El proceso de cocción es especialmente delicado, ya que de él dependen en buena medida la
conservabilidad, la ligazón, el color, la textura, la jugosidad, el sabor y el rendimiento del
producto final.
Los técnicos han de decidir sobre la duración de la cocción, la temperatura máxima a obtener y
la permanencia en ella de las piezas y las velocidades de calentamiento y de enfriamiento,
medidas normalmente en el centro de las piezas.
Los programas de cocción se suelen definir específicamente para cada tipo de piezas. La
temperatura máxima no suele exceder de 85ºC, salvo que se pretenda obtener conservas.
La operación de cocción se puede realizar por inmersión del producto en agua caliente, en
hornos a vapor, en hornos de aire seco, etc. Para las conservas se utiliza autoclaves.
2.3.6. Enfriamiento
El enfriado se realiza mediante aire en movimiento en cámaras refrigeradas o utilizando baños o
duchas de agua fría. Una vez enfriadas las piezas, se extraen de los moldes manteniéndolas en
refrigeración.
Las piezas o bien se consideran terminadas y se almacenan en frío, o son desprovistas de su

primer envase y reenvasadas en otro. Si es el segundo caso, se someten a un tratamiento que
anule la contaminación externa producida con la manipulación y finalmente se almacenan en
frío.
VICTOR.TH - 34 -
ENFRIAMIENTO
RE-EMBUTIDO(*)
COCCIÓN
ENFRIAMIENTO
a. Reembutido
Los productos que han sido cocidos dentro de un primer recubrimiento, pero que han de ser
completados con una adición de gelatina, sal, especias, recubrimiento de finas hierbas, etc., o
desprovistos de alguna materia sobrante, son despojados de su recubrimiento y realizada la
operación deseada, envasados de nuevo, normalmente a vacío o en atmósfera controlada.
b. Loncheados/Porcionados/otros
Otros productos se comercializan en forma de lonchas o porciones que se hacen a partir de

piezas enteras mayores a las que hay que despojar del envase que las ha protegido durante su
elaboración.
Una vez realizado el loncheado o porcionado, son envasadas de nuevo para su salida al mercado
en bolsas a vacío, o con atmósfera controlada u otras formas.
c. Cocción o equivalente
Las condiciones higiénicas durante la operación de eliminación de la primera envoltura deben

ser muy altas: aire filtrado, mascarillas, guantes, etc. Sin embargo, es necesario añadir un
tratamiento corrector de la contaminación externa que se pueda producir. Para ello se recurre a
una nueva etapa de tratamiento térmico, normalmente menos fuerte en temperatura final y/o en
duración que el primero; o a un tratamiento con altas presiones o a la adición de compuestos
conservantes adecuados, etc.
d. Almacenamiento en frío
Los productos envasados son almacenados en cámaras de refrigeración a la espera de su salida

comercial.
2.4 PRODUCTOS PICADOS CURADOS
Son embutidos crudo curados aquellos elaborados mediante selección, troceado y picado de
carnes, grasas con o sin despojo, que lleven incorporados condimentos, especias y aditivos
autorizados, sometidos a fermentación microbiana controlada, desecación y, opcionalmente,
ahumado.
VICTOR.TH - 35 -
Productos característicos de este grupo son los chorizos, salchichones, salamis, fuets,
longanizas, morcones, butifarras, etc.
La primera etapa en la elaboración es el picado de los magros y de las grasas. Va seguido del
amasado, donde se mezclan las carnes y las grasas con los aditivos y las especias.
Posteriormente se realiza la embutición con tripas permeables a la humedad que

fundamentalmente pueden ser naturales, de colágeno reconstituido o celulósicas. Tras el
embutido, las piezas son sometidas a un estufaje durante 24-48 horas a temperatura entre 20-
38ºC para acelerar el proceso de fermentación microbiana, lograr un descenso del pH y perder
humedad. Desde el principio se va produciendo una reducción progresiva del contenido en agua
que migra del interior al exterior del producto. El secado se realiza en secaderos naturales o en
secaderos con atmósfera controlada.
A continuación se muestra el diagrama de flujo y la descripción de las operaciones del proceso

de elaboración de productos picados curados.
RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA
PICADO
Ingredientes AMASADO
EMBUTICIÓN
ESTUFAJE
SECADO/MADURACIÓN
ENVASADO
PICADOS CURADOS (EMBUTIDOS)
(*) Opcional

La materia prima para la elaboración de productos cárnicos es transportada congelada o
refrigerada en condiciones higiénicas desde la sala de despiece a la fábrica de elaborados. En la
zona de recepción de mercancías es revisada y posteriormente almacenada en refrigeración o
congelación hasta el momento de su uso. El control de calidad en recepción puede producir el
rechazo de alguna partida que sería devuelta al proveedor.
VICTOR.TH - 36 -
2.4.2. Picado
Consiste básicamente en el picado de los magros y las grasas, su mezcla con las sales de curado
(sal, nitratos, nitritos y antioxidantes), con azúcares y hidratos de carbono mayores, con
fermentos microbianos, especias y el resto de ingredientes.
Se realiza con máquinas picadoras o con la llamada “cutter” dependiendo del grado de picado
que se pretenda conseguir.
Debido a que la carne picada es más susceptible de ser contaminada, se trabaja a temperaturas
entre -5 y -3ºC si es con carne congelada y entre 1 y 5ºC si es carne refrigerada.
2.4.3. Amasado
En esta operación se completa el entremezclado de la carne, la grasa y los aditivos utilizando
amasadoras adecuadas que suelen trabajar con vacío para evitar la presencia de huecos en el
interior de la masa, indeseables por razones estéticas y microbiológicas (podrían posibilitar el
crecimiento de microbios aeróbicos indeseables). El amasado correcto evita calentamientos y el
llamado “embarramiento”.
2.4.4. Embutición
La siguiente etapa es la embutición de la masa cárnica en tripas naturales permeables a la
humedad, de colágeno reconstituido o celulósicas utilizando máquinas embutidoras al vacío.
En ocasiones se deja la pasta en refrigeración (5-10ºC) de 12 a 48 horas antes de embutirla, para

que se inicie la multiplicación de cultivos iniciadores añadidos y/o la microbiota ya presente y
las reacciones de curado.
Durante la embutición la masa debe estar cercana a los 0ºC y se deben evitar presiones de
rellenado excesivas y boquillas estrechas para no provocar el embarrado.
2.4.5. Estufaje
Tras la embutición se procede al estufaje de las piezas ya formadas, consistente en su
colocación en lugares donde adquieren temperaturas superiores a las que hasta ese momento han
tenido y a humedades relativas altas para acelerar el crecimiento microbiano y las reacciones de
fermentación características de cada embutido. La flora bacteriana consume parte de los
azúcares presentes produciendo ácido láctico y bajando el pH de la masa hasta un valor próximo
al punto isoeléctrico de la carne (5,3), condiciones en las que se favorece la ligazón de los trozos
de carne y se elimina una buena parte de los microbios indeseables que pudieran estar presentes.
Las temperaturas de estufaje pueden variar, según los productos, entre 20 y 25ºC y la humedad
relativa suele ser superior a 80%.
La duración del estufaje suele estar comprendida entre 24 y 48 horas.
VICTOR.TH - 37 -
2.4.6. Secado/Maduración
Las piezas, ya avanzada su fermentación, completan su curación y desecación en los secaderos
en diferentes y sucesivas condiciones de temperatura, humedad relativa y aireación, en función
de los procesos empleados y los productos deseados (ingredientes, calibres…).
Los secaderos pueden ser de ambiente controlado o naturales. Los primeros son cámaras
cerradas a voluntad donde es posible controlar y modificar, al menos, la temperatura así como la
humedad relativa y la velocidad del aire interior.
Los segundos son salas con ventanas al exterior con apertura regulable. Las condiciones de
temperatura y humedad están condicionadas por el ambiente exterior. La temperatura depende
de la temperatura del aire exterior y de los calefactores repartidos en la sala y el control de la
humedad relativa se realiza jugando con la temperatura y la presencia de agua.
Tras el estufaje, las piezas se someten a temperaturas más bajas, entre 12 y 15ºC, y a humedades
relativas progresivamente más bajas, y con movimientos del aire interior programados
adecuadamente. Los secaderos de ambiente controlado permiten aplicar con más facilidad y
precisión los programas de curación deseados, que son diferentes para tipos diferentes de
productos así como para los distintos calibres.
El periodo de curación hasta conseguir productos terminados con la maduración y desecación

deseadas puede durar desde 12 hasta 60 días, en función de las características del embutido a
obtener.
2.4.7. Envasado*
Los embutidos crudos curados son estables a temperatura ambiente debido a la propia
fermentación conseguida, a los cambios químicos sufridos durante la fermentación, la pérdida
de humedad y actividad de agua y el pH alcanzados. Para evitar que sigan perdiendo humedad
interior o por razones de higiene pueden ser envasados en bolsas de plástico, siendo opcionales
el envasado a vacío y en atmósfera controlada.
2.5 PRODUCTOS CURADOS ELABORADOS A PARTIR DE PIEZAS ENTERAS
En el procesado de piezas enteras, jamones y paletas curadas, lomos, cecinas, pancetas, tasajos,
por salazón y curación, la materia prima que se utiliza puede ser fresca, refrigerada o congelada
y suele haber sido preparada en su forma definitiva en la sala de despiece. En los jamones y
paletas esta operación se llama perfilado.
En cualquier caso, para comenzar los procesos se preparan las piezas en cámaras a temperaturas
de alrededor de 5ºC. Legalmente está indicado trabajar a una temperatura inferior a 7ºC.
Las piezas han de estar libres de sangre residual. Cuando se trabaja sobre jamones y sobre
paletas se aplica específicamente una etapa de “desangrado” haciendo presión, mecánica o
manualmente, sobre los vasos sanguíneos donde podrían quedar restos de sangre para
expulsarla. La sangre que quedara en el interior provocaría normalmente alteraciones más o
menos limitadas o importantes.
VICTOR.TH - 38 -
A continuación se procede al presalado con sales curantes y al salado en pilas de sal, en

contenedores o bandejas. Posteriormente, los jamones son acondicionados en máquinas
lavadoras que eliminan los restos de sal adheridos a la superficie del jamón.
En las cámaras de postsalado, los jamones son almacenados durante el tiempo necesario para
alcanzar el equilibrio salino en el interior de la pieza en donde ya da comienzo la pérdida de
humedad y las transformaciones enzimáticas internas que luego se completan en las etapas de
desecado y estufaje.
El jamón se tiende a comercializar en forma deshuesada y envasado al vacío, bien entero,

troceado o loncheado y envasado al vacío.
RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA
DESCONGELACIÓN DE PIEZAS(*)
PREPARACIÓN DE LA
PIEZA
REFRIGERACION
Sal/Salmuera SALADO/ADOBADO
CEPILLADO /LAVADO
POSTSALADO
SECADO/MADURACIÓN
ACONDICIONAMIENTO FINAL
PIEZAS CURADAS (JAMÓN, PALETA Y OTROS)

Las piezas son transportadas en condiciones higiénicas desde la sala de despiece al secadero. En
la zona de recepción de materias primas son revisadas y posteriormente almacenadas en
refrigeración o congelación hasta el momento de su uso. El control de calidad en recepción
puede producir el rechazo de alguna partida que sería devuelta al proveedor.
2.5.2. Descongelación de piezas*

En ocasiones las piezas llegan congeladas al secadero y tras el control de calidad en recepción
pasan a un almacenamiento también en congelación. Posteriormente deben ser descongeladas
para su procesado. Generalmente, esta descongelación se realiza en cámaras a temperaturas de
refrigeración para que el proceso se realice lentamente y no se produzcan gradientes de
temperatura excesivos desde la superficie al centro de la masa cárnica. La temperatura en la
superficie de la pieza siempre debe ser baja para impedir la alteración microbiológica.
VICTOR.TH - 39 -
2.5.3. Preparación de la pieza

La elaboración de jamones curados se efectúa a partir de piezas enteras con o sin pata. La pieza
viene ya perfilada y la piel cortada por indicación del secadero a la sala de despiece. Los cortes
más habituales son el corte en “V” y el corte redondo. En ocasiones, en la propia planta de
elaboración se termina de perfilar la pieza retirando pieles superficiales, grasa subcutánea u
otros elementos que permitan obtener una presentación final según las especificaciones propias
de calidad. La mayoría de jamones curados se procesan con el hueso coxal.
Las paletas tienen una preparación semejante a la de los jamones.
Las cecinas, lomos y otros productos salados curados reciben la preparación propia en las salas
de despiece, dejando las piezas con los tamaños adecuados, libres de grasa y piel.
Las pancetas son recortadas, quedando desprovistas de huesos y ternillas.
2.5.4. Refrigeración*
La temperatura debe ser homogénea en toda la pieza antes de ser salada. Por ello los jamones
frescos se suelen mantener durante al menos 24 horas en una cámara de refrigeración hasta que
se alcanza la temperatura deseada.
En el caso de las piezas congeladas, tras la descongelación se les sitúa en las mismas
condiciones descritas para los refrigerados.
Los otros tipos de piezas: lomos, cecinas, etc., se tratan de modo semejante.
2.5.5. Salado
La operación de desangrado precede a la operación de salado, y consiste en eliminar la sangre
que todavía reside en los vasos de la pieza mediante un masaje. Este masaje puede realizarse de
forma manual, o bien mecánicamente.
Antes del salado, las piezas se mantienen alrededor de 24 horas en cámara frigorífica para que la
temperatura sea homogénea. Después se realiza un presalado en el que se aplica al jamón un
preparado de nitritos-nitratos y otros aditivos en una matriz de sal. El modo de aplicación puede
ser manual, frotando la sal curante sobre la parte magra del jamón, o mecánico (en bombos de
presalado, con rodillo en cinta transportadora, u otros).
A continuación, los jamones son salados con sal seca en cámaras a 1-5ºC y alta humedad (en
torno al 80%), durante un periodo de tiempo variable que depende del peso del jamón. Es muy
importante mantener una temperatura entre 0 y 5ºC durante esta etapa, puesto que por debajo de
ella la sal no se difunde adecuadamente en la carne y por encima se favorece la contaminación
microbiana.
La permanencia de los jamones en sal oscila entre medio día y dos días por kilogramo de jamón
fresco. Los sistemas de salado más empleados son el salado en pilas y el salado en contenedores
o en bandejas, aunque se ha ensayado el salado húmedo mediante salmueras o la inyección de
salmuera en máquinas inyectoras.
VICTOR.TH - 40 -
2.5.6. Cepillado/lavado
Finalizado el tiempo de salado, los jamones son acondicionados antes de su entrada a las
cámaras de postsalado.
Es habitual la utilización de máquinas lavadoras. Estas máquinas proyectan agua a presión sobre
las piezas desprendiendo la sal que está fuertemente adherida.
Algunas llevan también cepillos que realizan o complementan esta función. Algunos equipos
realizan también un aclarado con agua limpia de la red que se incorpora al tanque de lavado y
un secado de las piezas mediante soplado con ventilador.
2.5.7. Postsalado
En esta etapa de postsalado o reposo se consigue el equilibrio salino, es decir, la distribución
homogénea de la sal por toda la masa muscular e incluso por el mismo tuétano de los huesos.
Tras el lavado, los jamones son colgados en carros y transportados a las cámaras de postsalado a
una temperatura que ronda los 5ºC y el 85% de humedad relativa. Normalmente, entre la fase de
salado y la del postsalado la pieza sufre una pérdida de humedad de forma progresiva hasta
reducir en un 10-12% el peso inicial. El tiempo aproximado de permanencia suele ser de 45
días.
2.5.8. Secado/afinado
Durante la etapa de secado-afinado se produce una progresiva pérdida de agua y al mismo
tiempo el desarrollo del aroma y sabor gracias a fenómenos enzimáticos de proteólisis, lipólisis
y otros que se producen en la carne.
El desecado se debe realizar de modo escalonado y progresivo, empezando por temperaturas de

10-12ºC y siguiendo progresivamente hasta alcanzar los 30-34ºC hacia el último mes del
proceso de secado.
La duración de esta etapa es variable. En ella se trabaja tanto en cámaras con condiciones de
temperatura, humedad y velocidad del aire controladas, como en secaderos naturales que
funcionan según las condiciones meteorológicas del lugar donde están emplazados.
La duración habitual de esta etapa en ambos casos es de 8-9 meses, a pesar de que forzando
ciertos parámetros de proceso, se pueden alcanzar curaciones aceleradas en 4-5 meses a costa de
una menor calidad. En el caso del jamón ibérico esta etapa se puede alargar hasta 24-26 meses
debido al mayor engrasamiento de los jamones ibéricos que dificulta la extracción del agua.
Las paletas son sometidas a tratamientos muy semejantes a los de los jamones.
Los lomos, pancetas, cecinas, etc., tienen tratamientos más cortos y simplificados debido a sus
propias características más simples y tamaños menores.
VICTOR.TH - 41 -
PIA.Sector Cárnico Capítulo II
2.5.9. Acondicionamiento final

Consiste en someter a los jamones a temperaturas suaves y humedades relativas entre 50-70%
durante un periodo de tiempo variable. Este tratamiento realza al aroma y sabor de las piezas.
2.6 OPERACIONES AUXILIARES

Para el correcto funcionamiento de una industria cárnica o de un matadero, al igual que para
muchas otras industrias, es muy importante la existencia de una serie de servicios auxiliares. Se
describen aquí los servicios auxiliares que pueden tener algún tipo de repercusión sobre el
medio a través de los aspectos ambientales que generan.
-Generación de calor
-Generación de frío
-Suministro eléctrico
-Acondicionamiento de agua
-Tratamiento de vertidos
-Mantenimiento de equipos, instalaciones y servicios
-Recogida, adecuación y almacenamiento de residuos
-Generación de aire comprimido
-Almacenamiento de materiales auxiliares
-Limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y vehículos
2.6.1. Generación de calor

El suministro de vapor o de agua caliente es necesario en numerosos puntos de la instalación.
En los mataderos, las principales necesidades de vapor o agua caliente se producen en la zona
de sacrifico, fundamentalmente para el escaldado de cerdos, en todos los puestos de trabajo para
los esterilizadores de cuchillos y/o utensilios de trabajo, y para las limpiezas de la instalación.
En las plantas de elaborados cocidos se necesita vapor y agua caliente en los procesos de
cocción y pasteurización, y para la limpieza.
En las plantas de productos embutidos curados y en las de curados salados las necesidades
principales están en los secaderos para aportar calor y producir la desecación de los productos, y
para el desescarchado de las baterías de frío, así como para la limpieza.
Para generar el vapor o agua caliente se utilizan calderas emplazadas en locales separados,
donde también se suelen ubicar los calentadores o acumuladores de agua caliente. Se suelen
utilizar dos tipos de calderas: pirotubular y acuotubular. La elección de una u otra está
influenciada por las necesidades de presión de vapor y de cantidad de vapor a utilizar en un
determinado tiempo. Normalmente, en los mataderos se instalan calderas pirotubulares, de baja
presión y baja potencia.
VICTOR.TH - 42 -
Las necesidades térmicas de la instalación también pueden ser cubiertas con el aprovechamiento
de la energía térmica procedente de una planta de cogeneración, que permite la generación
simultánea e in situ de energía eléctrica y energía térmica a partir de combustibles. Antes de
instalar una planta de cogeneración se precisa un profundo estudio de rentabilidad económica.
2.6.2. Generación de frío

En las industrias cárnicas existen unos requerimientos elevados de generación de frío para las
operaciones de refrigeración, congelación y secado en condiciones controladas.
En general se suele utilizar el aire frío como fluido transportador, aire frío que se obtiene por
medio de evaporadores de expansión directa.
Los refrigerantes más utilizados son el amoniaco, etilenglicol y agua, R404 y R22 (HCFC-
hidroclorofluorocarbonos). Los condensadores pueden ser de agua helada o de aire frío.
Algunos mataderos poseen unidades de refrigeración que incluyen sistemas de recuperación de
calor para coger calor residual en la forma de agua caliente.
El enfriamiento de la carne se realiza mediante transferencia de calor por convección desde la

superficie del producto hacia la corriente de aire frío que le rodea. La transferencia de calor
desde el interior de la pieza se realiza por conducción desde el interior hasta su superficie.
Los sistemas de enfriamiento más utilizados en la industria cárnica son:
Túneles de congelación
Se utilizan para congelar rápidamente productos previamente a su almacenamiento. Trabajan
normalmente a temperaturas de -40ºC y con elevadas velocidades de aire. Se usan tanto en
mataderos como en plantas de elaborados.
Cámaras de conservación de congelados

Se utilizan para mantener en congelación productos durante tiempos de semanas o meses.
Suelen mantener temperaturas de -20ºC y el movimiento del aire es menor. Se usan tanto en
plantas de elaborados como en mataderos.
Túneles de enfriamiento
Poseen una capacidad de enfriamiento limitada. Trabajan con alta velocidad de aire pero con
temperaturas próximas a los –5ºC y con humedades relativas altas para evitar la deshidratación
de las piezas cárnicas. Se usan normalmente para bajar la temperatura de piezas de matadero o
de productos en proceso de fabricación, en tránsito a otros almacenamientos o usos.
Cámaras frigoríficas
Su uso es para la conservación de productos refrigerados durante horas o muy pocos días, en
espera de etapas posteriores. Hay poco movimiento de aire y unas temperaturas entre 0ºC y 2ºC.
2.6.3. Suministro eléctrico

En los mataderos, las necesidades de electricidad van a variar según la especie animal
sacrificada, así como la tecnología de proceso empleada.
VICTOR.TH - 43 -
En estos centros productivos las principales necesidades se encuentran en la instalación

frigorífica, cadenas de sacrificio y en los diferentes equipos de proceso.
En las plantas de elaborados el mayor consumo eléctrico se da en la instalación frigorífica y en

la maquinaria empleada.
Además de la conexión a líneas de alta tensión, se puede obtener suministro eléctrico a partir de
plantas de cogeneración de energía.
2.6.4. Acondicionamiento de agua
La calidad de agua empleada en las industrias cárnicas debe cumplir con los criterios sanitarios
establecidos en el Real Decreto 140/2003 de la calidad del agua para uso doméstico,
especialmente en el caso de que el agua entre en contacto directo con el producto, como pueden
ser el lavado de las canales en los mataderos y el agua de adición a los productos en las plantas
de elaborados, así como el agua utilizada en la limpieza de los utensilios e instalaciones.
El tratamiento necesario para producir agua de calidad depende en gran medida de su
procedencia, análisis y uso. Un tratamiento mínimo implica filtrado, desinfección y
almacenamiento. Sin embargo, dependiendo de los requisitos de calidad, puede incluir
tratamientos de eliminación de sustancias disueltas.
Para el caso de aguas del circuito de calderas, las necesidades de adecuación del agua de
suministro pueden incluir descalcificación, desionización o filtrado con carbón activo.
El consumo de energía eléctrica es el principal aspecto ambiental relacionado con esta

operación. La energía eléctrica se utiliza tanto para el bombeo del agua como en el propio
tratamiento.
En función del tipo de tratamiento realizado se generan en mayor o menor medida aguas de
rechazo con elevada conductividad y/o pH extremos.
Otros aspectos son el consumo de productos químicos, por ejemplo cuando se añade cloro al
agua y la generación de residuos de envases de estos productos.
2.6.5. Tratamiento de vertidos

Los vertidos generados en los mataderos difieren bastante de los generados en las industrias de
elaborados cárnicos.
En el caso de los mataderos, las aguas residuales tienen una alta carga contaminante de carácter
orgánico debido a las pérdidas de sangre producidas en la zona de sacrificio, al escaldado, al
lavado de canales, a las operaciones de limpieza y desinfección de equipos, instalaciones, a los
restos de estiércol eliminados en las limpiezas de establos y camiones, etc. La actividad de
tripería produce unos efluentes con muy altas cargas orgánicas.
En el caso de las plantas de elaborados, las aguas residuales tienen una menor carga orgánica.
Contienen fundamentalmente los restos orgánicos procedentes de la limpieza con agua y
detergentes de las salas de fabricación, la maquinaria y los útiles de trabajo, a los que se pueden
añadir, si es el caso, aguas de lavado de camiones y de aseos, y substancias disueltas o en
suspensión de las masas cárnicas no retenidas en filtros previos.
VICTORTH. - 44 -
Además de materia orgánica, también están presentes las sales utilizadas en la fabricación
(ClNa, Polifosfatos, NO3K, NO2Na).
En el capítulo tercero se describen más detalladamente las características de los efluentes

generados en ambos tipos de actividad.
Las diferencias existentes en las características de las aguas residuales generadas en las distintas
instalaciones dependen entre otras cosas de:
- el grado de optimización del consumo del agua

- el equipamiento y tecnología utilizada en ciertas operaciones con alto consumo (escaldado con
inmersión o por duchas en mataderos, cocción con vapor o por inmersión en plantas de
elaborados, por ejemplo)
- la metodología de limpieza y productos químicos utilizados
Obviamente, no existe un sistema de depuración universal aplicable a las industrias cárnicas, sin
embargo, por las características comunes que presentan estos efluentes se pueden describir aquí
las operaciones que suelen ser comunes a casi todas ellas.
Pretratamiento
Es necesario el uso de sifones de drenaje (Reglamento CE nº 808/2003) en las alcantarillas de
desagüe o una criba con mallas no superiores a 6 mm a su salida o sistemas equivalentes que
garanticen que las partes sólidas de las aguas residuales que pasan a través de ellos no sean
superiores a 6 mm.
Desbaste
Cuando el agua residual llega a la cabecera de la depuradora arrastra una cierta cantidad de
sólidos gruesos que deben ser separados para no impedir el correcto funcionamiento de los
equipos posteriores. Para tal fin se pueden emplear rejas de gruesos para los sólidos de mayor
tamaño y tamices para las partículas más finas.
Aunque no es necesario, en algunos casos puede ser aconsejable realizar una decantación
primaria de los sólidos sedimentables después del desbaste. La implantación de este tratamiento
dependerá de cada caso particular y debe ser objeto de un estudio específico.
Desengrasado
Las aguas de matadero contienen una gran cantidad de grasas, que pueden crear importantes
problemas en la depuración de las aguas, especialmente en rejillas, decantadores y en los
sistemas de depuración biológica posteriores.
Los desengrasadores permiten la retirada de las aguas residuales de las grasas y de las
emulsiones grasientas por medio de la adición de finas burbujas de aire y de sustancias
floculantes que favorecen su flotación.
En este caso, también se debe prever la gestión adecuada para la generación de lodos grasos.
Homogeneización
Dada la gran variabilidad diaria existente en los vertidos en cuanto su caudal y características,
es conveniente disponer de un sistema de homogeneización que permita laminar los vertidos
VICTORTH. - 45 -
puntuales generados a lo largo de la jornada y mantener dentro de lo posible una concentración

regular de los parámetros para los que fue diseñada la planta.
De otro modo, se pueden presentar problemas de explotación general y pérdida de efectividad

de los procesos de tratamiento situados aguas abajo, principalmente el sistema biológico. La
homogeneización se lleva a cabo en balsas, con agitación y/o aireación.
Dependiendo de las características de los efluentes, el tanque de homogeneización puede servir

a su vez para amortiguar las variaciones de pH y la llegada de efluentes no previstos (derrames
de tanques de almacenamiento, rotura de bombas, etc.) al sistema de depuración.
Tratamiento Físico químico

Este tipo de tratamientos está orientado desde el punto de vista técnico a retirar las partículas
coloidales (tamaño intermedio entre las solubles y las partículas en suspensión) que son difíciles
de depurar por otros mecanismos físicos.
Consta de dos etapas claramente diferenciadas. Una etapa de coagulación, donde tras añadir un
coagulante (cloruro férrico, sulfato de alúmina, etc.) conseguimos neutralizar las cargas
negativas de los coloides y favorecer su aglomeración. Seguidamente, como segunda etapa
(floculación) añadiendo compuestos floculantes se favorece una agregación de estas partículas
para formar flóculos de tamaño apropiado para su retirada, bien por sedimentación bien por
flotación.
Se debe tener en cuenta la generación de lodos procedentes de este sistema.
Tratamiento biológico
Los sistemas biológicos se presentan como una alternativa muy adecuada y utilizada para la
reducción de la carga orgánica de los efluentes de las industrias cárnicas.
A pesar de que tienen un coste de inversión más elevado y que requieren un mayor control que
los tratamientos físico-químicos, son los sistemas que permiten una mayor reducción de la carga
orgánica, tienen menores costes de operación y generan unos fangos que son reutilizables en
agricultura.
Existen dos posibilidades de tratamiento biológico; el sistema aerobio y el anaerobio. En la

industria cárnica, concretamente en mataderos, es más común la instalación de sistemas
aerobios, o una combinación de aerobio y anóxico.
El principio básico del tratamiento aerobio de la materia orgánica es la conversión de ésta en

CO2 y fangos (biomasa). La conversión se lleva a cabo con aporte de O2 al reactor, ya sea
mecánicamente por agitación o por difusión.
El método más común y versátil para el tratamiento de aguas de proceso es el de lodos o fangos
activados.
Al tratamiento aerobio le sigue un sistema para purgar los fangos generados y recircular una
fracción de éstos hacia el reactor biológico para compensar las pérdidas de biomasa que se van
produciendo. Esta purga suele realizarse mediante balsa de decantación o sistema de filtración
con membranas.
VICTORTH. - 46 -
La implantación de una línea de tratamiento de fangos será necesaria en el caso de los sistemas
aerobios, ya que la generación de fangos suele ser abundante en este caso. Suele constar de un
equipo espesador para concentrar los fangos y un sistema de desecación mediante prensa, filtro
banda o centrífuga.
Finalmente, debido a la presencia de nutrientes en las aguas residuales de matadero por los
contenidos de deyecciones y orina del ganado, puede ser aconsejable la realización de
tratamientos terciarios encaminados a eliminar este tipo de compuestos de nitrógeno y fósforo
si el vertido de la instalación se dirige a cauce público.
Los más importantes son los compuestos de nitrógeno, que en las aguas residuales se encuentran
principalmente en forma orgánica y amoniacal. Para su eliminación se realizan dos tipos de
reacciones, de nitrificación y desnitrificación.
En algunos casos, este tipo de tratamientos pueden ir acompañados de tratamiento para la

desinfección del agua mediante cloración, ozonización, irradiación UV (Ultravioleta), o
combinaciones de estos sistemas.
2.6.6. Mantenimiento de equipos, instalaciones y servicios

El mantenimiento de los equipos e instalaciones es imprescindible para asegurar el correcto
funcionamiento del conjunto de la instalación. Durante las operaciones de mantenimiento se
generan residuos, principalmente residuos de envases y chatarras.
También se generan residuos peligrosos (aceites usados, grasas, lubricantes, tubos fluorescentes,
baterías, residuos de envase peligrosos, etc.).
2.6.7. Recogida, adecuación y almacenamiento de residuos

Los residuos generados en las instalaciones deben ser recogidos, adecuados y almacenados de
forma que se asegure una adecuada gestión externa en función de su tipología
Los residuos no peligrosos más significativos, como son los restos orgánicos derivados del
procesado de la carne tienen un tipo de gestión interna y externa definida por la legislación.
En este sentido se ha normalizado la categorización, recogida, transporte, eliminación,

transformación, utilización y almacenamiento de estos subproductos cárnicos. En el capítulo 3
se amplia información al respecto.
Los residuos peligrosos generados (los procedentes de las operaciones de mantenimiento,

laboratorio y actividades de limpieza principalmente) suelen ser separados y almacenados en
contenedores adecuados a sus características (aceites, baterías, envases usados, etc.) para su
posterior gestión por medio de gestores autorizados.
VICTORTH. - 47 -
2.6.8. Generación de aire comprimido

Se necesita aire comprimido en varios puntos del proceso de sacrificio, para el funcionamiento
de las herramientas de accionamiento neumático, siendo conveniente disponer de un sistema de
aire comprimido general para toda la instalación.
En función de las necesidades se dispone de uno o varios compresores, que pueden ser
alternativos (de pistón) o rotativos (de tornillo). Los rotativos se caracterizan por su alto
rendimiento y por su capacidad de trabajar en condiciones adecuadas durante prolongados
periodos de trabajo, siendo más silenciosos que los de pistón, aunque requieren de un
mantenimiento más especializado. En todo caso es importante efectuar un buen secado del aire
comprimido y disponer de purgadores automáticos de agua de los conductos y equipos de
mantenimiento de las máquinas.
2.6.9. Almacenamiento de materiales auxiliares

La mayor parte de los productos químicos que se manejan en las industrias cárnicas suelen estar
en estado líquido y gaseoso.
Las materias líquidas se suelen recibir a granel en cisternas o contenedores y a continuación se

bombean a los depósitos de almacenamiento (sustancias ácidas y básicas para limpiezas
principalmente). Para cantidades pequeñas, los líquidos se pueden recibir también en
contenedores a granel más pequeños o en bidones o garrafas.
Los gases como el O2, N2 y el CO2, se reciben y almacenan en depósitos especiales

presurizados. Cuando se necesitan, para envasado de productos en atmósfera modificada, los
depósitos se conectan al sistema de distribución correspondiente y se transportan por diferencia
de presión.
Para facilitar un mayor control se tiende, siempre que se puede, a centralizar el almacenamiento
de las sustancias químicas en una misma zona. Esto va a estar condicionado por diversos
factores, como la necesidad de gran espacio de almacenamiento de algunas sustancias respecto a
otras, la proximidad a los puntos de consumo o las incompatibilidades químicas entre
sustancias. En cualquier caso se deben prever los elementos de detección y contención
necesarios en caso de derrames y fugas.
2.6.10. Limpieza y desinfección de equipos, instalaciones y vehículos

En una industria cárnica, al igual que en el resto de la industria alimentaria, las exigencias de
higiene y limpieza son fundamentales para el correcto desarrollo de su actividad.
En el caso de los mataderos, esta premisa además es importante porque se trata con animales
vivos que pueden contagiar enfermedades o transmitir microbios patógenos a las cadenas de
consumo directo o fabricación.
Los vehículos que han transportado a los animales deben ser limpiados y desinfectados en
instalaciones o zonas de limpieza adecuadas, según se indica en la normativa vigente. El
proceso de limpieza es el siguiente:
VICTORTH. - 48 -
-La limpieza interna del vehículo se realiza en primer lugar en seco y posteriormente con agua a
presión.
-Limpieza de la parte externa del vehículo (ruedas, bajos y carrocería) con agua a presión.
-Por último, se procede a desinfectar las partes externas y las zonas habilitadas para transportar
el ganado.
La limpieza de equipos e instalaciones sigue más o menos la misma sistemática. Primero se
realiza una retirada en seco de todos los restos cárnicos que hayan podido quedar en la
maquinaria, zonas de trabajo, suelos, etc. Después se realiza un primer lavado para terminar de
retirar los restos cárnicos, utilizando para ello agua caliente a baja presión.
A continuación se aplican los productos de limpieza determinados (principalmente

desengrasantes) en forma de espuma por toda la maquinaria, en las partes de contacto con el
animal o las piezas de carne, en paredes, techos y zonas de trabajo. El uso de espumógenos
permite que el producto de limpieza actúe durante más tiempo y llegue a zonas difíciles de
alcanzar con otros medios.
Una vez que se deja actuar la espuma desengrasante, se realiza un aclarado con agua a presión
empezando por las partes más altas de la instalación. Una vez retirada la espuma se aplican, en
los equipos y zonas de trabajo y por medio de pulverizadores, los productos desinfectantes, que
se dejan actuar durante un tiempo determinado.
Finalmente, se realiza un aclarado final para retirar los restos de desinfectante de las zonas
aplicadas.
VICTOR.TH - 49 -

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PROCESOS EN LA INDUSTRIA CÁRNICA.

1 INFORMACIÓN GENERAL SOBRE EL SECTOR CÁRNICO..................................... 13

2.5.4. Refrigeración* ......................................................................................................................... 40

1 INFORMACIÓN GENERAL SOBRE EL SECTOR CÁRNICO

Según un informe publicado por la Confederación de las Industrias de Alimentación y Bebidas

Datos más recientes publicados en Eurocarne, sitúan el valor de la producción cárnica en la

A continuación se muestran las tablas resumen de Producción, Importaciones y Exportaciones

Tabla 1. Principales países productores de carne en la Unión Europea en 2001 (toneladas)

Tabla 2. Principales países exportadores de carne en la Unión Europea en 2001 (toneladas)

Tabla 3. Principales países importadores de carne en la Unión Europea en 2001 (toneladas)

1.2 EL SECTOR CÁRNICO EN ESPAÑA

Porcino Vacuno Ovino Aves

En cuanto a la capacidad de producción de los elaborados cárnicos, se acerca a los 3 millones de

Tabla 5. Producción de elaborados cárnicos (datos en toneladas)

Jamón Serrano Nacional

Tabla 7. Exportaciones de carne en España. (datos en toneladas)

Tabla 8. Importaciones de carne en España. (datos en toneladas)

2 PROCESOS Y TÉCNICAS APLICADAS

En España, parte de la actividad de despiece de canales se realiza en recintos anexos al

2.1 MATADEROS Y SALAS DE DESPIECE

-canales o medias canales y vísceras aptas para consumo humano

A continuación se describe el proceso productivo desarrollado en los mataderos:

El sacrificio consiste generalmente en un degüello manual, tras el cual existe un periodo de

Los animales sacrificados y depilados entran en la sala de evisceración donde manualmente se

El transporte al matadero, el sacrificio, la obtención de canales y su despiece posterior está

A continuación se muestra el diagrama de flujo de este proceso.

OREO REFRIGERADO(*) CANALES Y MEDIAS CANALES

(*) Opcional PIEZAS

2.1.1. Recepción y estabulación

2.1.2. Aturdido y colgado

El control de la intensidad de la corriente es imprescindible para la optimización de la calidad

En el caso de rumiantes, el principal método para el aturdimiento es la pistola de proyectil

El aturdimiento con bala cautiva se realiza mediante la introducción de un proyectil cilíndrico

El desangrado se puede realizar vertical u horizontalmente en función de que los animales

En el desangrado horizontal, el animal se coloca horizontalmente y perpendicularmente a la

En el caso del ganado porcino se realiza un escaldado, seguido de flagelado, chamuscado y

2.1.4. Escaldado (porcino)

Es un sistema que puede plantear inconvenientes de carácter higiénico ya que los

En el escaldado por condensación, las canales se introducen en un túnel en el que se inyecta

Su duración es aproximadamente de 7 minutos y se necesita para cada cerdo unos 3,5 kg de

2.1.5. Depilado/flagelado (porcino)

Las máquinas suelen funcionar en horizontal y constan de un cilindro giratorio provisto en su

Se pueden utilizar máquinas flageladoras antes y después del chamuscado. Previamente se

2.1.6. Flameado/Chamuscado (porcino)

Normalmente se utilizan equipos con quemadores de propano que se ponen en funcionamiento

2.1.7. Lavado (porcino)

2.1.8. Evisceración y corte de cabeza y patas (porcino)

Actualmente, existe maquinaria que supone un grado importante de automatización de estas

2.1.9. Corte de patas y cuernos (vacuno)

2.1.10. Desollado (vacuno)

El desollado es el desprendimiento de la piel. En vacuno, se puede hacer de forma manual

Mecánicamente se realiza mediante el desuello por tracción. Se fija un extremo de la piel a un

2.1.11. Corte de la cabeza (vacuno)

2.1.12. Evisceración (vacuno)

2.1.13. Corte de la canal/esquinado

2.1.15. Oreo refrigerado

Antiguamente, las canales o medias canales se sometían a un oreo a temperatura ambiente

Actualmente, el objetivo es disminuir la temperatura de la canal lo más rápidamente posible,

El oreo consiste en reducir la temperatura de la carne, operación que se realiza normalmente en

El despiece puede realizarse en caliente o en frío, dependiendo de que exista o no una