MATERIA: CONOCIMIENTO DE MATERIALES

CICLO LECTIVO: 2020

Docentes : Ing. Ricardo A. Gómez - Ing. Víctor A. Fimiani - Ing. José M. Espasandín

  

TRABAJO PRÁCTICO DE GABINETE SOBRE SOLDADURA

La soldadura es una coalescencia localizada, de metal, donde ésta es producida por

calentamiento a una temperatura adecuada, con ó sin aplicación de presión y con o sin el uso
del metal de aportación. Se entiende por coalescencia, la acción en virtud de la cual se logra la
unión de dos o más materiales.

Introducción a la soldadura por arco.

La técnica de soldadura por arco eléctrico consiste en la fusión de un metal a temperatura

elevada, por empleo de un diferencial de potencial y valor de intensidad de corriente eléctrica
determinado. Por medio de esta diferencia de potencial el aire se ioniza y los electrones son
transportados a través de los electrodos y la pieza a soldar. El calor generado (unos 4.000°C),
funde tanto el material base y el material de aporte el cual se deposita y crea el denominado
cordón de soldadura. 

Existen una gran variedad de procedimientos de soldadura, donde la base de la fuente de calor
es el arco eléctrico. Todos estos procedimientos se pueden agrupar en dos grandes grupos, por
arco descubierto y por arco encubierto. Los mencionamos:

-Arco descubierto:

 Soldadura por arco manual con electrodos revestidos.

 Soldadura bajo gas protector con electrodo no fusible (TIG, TIG Orbital, Plasma)

 Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible (MIG, MAG, Oscilador, Electrogás)

-Arco encubierto:

 Soldadura por arco sumergido.

 Soldadura por electroescoria.

Prácticamente, para el caso de la soldadura por arco eléctrico, su aplicaciones acapara todo el
sector industrial, debido a las opciones que presentan tanto su automatización como su gran
productividad.

El arco eléctrico.

El arco eléctrico consiste en una descarga eléctrica relativamente grande ocurrida a través de
una columna gaseosa térmicamente ionizada llamada PLASMA.

Dependiendo de la máquina de soldar y de la manera como está conectada, la corriente

alterna puede saltar del electrodo al metal base o de éste al electrodo (corriente continua) o
periódicamente cambiar su dirección (corriente alterna).
El gas al estar en una temperatura elevada se ioniza y se convierte en un medio conductor a
través del cual la corriente fluye en forma de chispa o descarga eléctrica, que se caracteriza
por su elevada intensidad de corriente (10 a 2000 A), bajo potencial o voltaje que se emplea
(25 a 50 V) y su gran brillo y aporte de calor.

El arco eléctrico se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000°C,
desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de
efecto más nocivo como son los rayos ultravioleta e infrarrojo. El calor provocado no sólo es
intenso, sino que además está muy localizado, lo que resulta ideal para operaciones de soldar. 

El proceso de soldadura comienza con el cebado del arco. Para que se origine, debemos seguir
la siguiente secuencia:

1. Hacemos tocar la pieza con el electrodo. Al hacerlo, se cierra el circuito y se produce

un paso de corriente eléctrica. Como consecuencia se origina en el punto de contacto
una elevación de la intensidad y temperatura, hasta la incandescencia.

2. Se procede a separar el electrodo de la pieza lo que permite que los electrones

emitidos ionicen el aire circundante, haciéndolo conductor. Una vez establecido el
arco, éste se logra mantener debido a una serie de factores que coinciden en el
proceso.

Una vez iniciado el arco, es necesario que éste sea estable, para poder así controlar su
dirección y que el proceso de fusión sea continuo y no se interrumpa. El uso de la corriente
continua (CC) va a contribuir a obtener un arco más estable, mientras que para el caso de la
corriente alterna (CA) el arco se va a estabilizar gracias al revestimiento del electrodo.

Transferencia del material:

En aquellos procedimientos en los que el electrodo es fusible, se conoce por transferencia de

material al paso de metal de aporte desde el electrodo a la pieza. Este sentido de transferencia
va a ser siempre el mismo, es decir, que se va a producir desde el electrodo a la pieza,
independientemente de la posición relativa de ambos. Es debido porque además de las fuerzas
gravitatorias actúan otro tipos de fuerzas, las electromagnéticas por ejemplo, que son de
orden superior. Este tipo de fuerzas, tienen poca influencia sobre los cuerpos rígidos, pero sí
sobre el metal fundido. Lo distintos tipos de fuerzas que intervienen en un proceso de
transferencia de material en soldadura son:

 Electromagnéticas

 Tensión superficial

 Hidrodinámicas
  Gravitatorias

Dependiendo de la magnitud de cada una de las anteriores fuerzas que intervienen, se

producirán distintas formas de transferencia:

a. Transferencia por vuelo libre. 

Se realiza a través de gotas que se forman en el extremo del electrodo,

desprendiéndose y trasladándose por la columna del arco hasta que llegan a sumergirse en el
baño de fusión.

b. Transferencia gravitacional:

Es la forma más normal de transferencia para aquellas soldaduras realizadas en posición

horizontal. En este caso las gotas se desprenden del electrodo por la acción de la gravedad
fundamentalmente.

c. Proyectado, transferencia por spray o llovizna:

Este tipo de transferencia de material es típico de los procedimientos MIG-MAG, cuando se

utilice como gas de protección Argón y bajo determinados valores de intensidad y voltaje
(elevados >28V).

En este caso, las fuerzas electromagnéticas si son importantes, y son el origen que va a
imprimir una aceleración inicial a la gota que se hace proyectar sobre el baño. La acción de la
gravedad es esta ocasión ocupa un segundo plano.

d. De rechazo:

Este caso no es deseable que se origine. La gota es impulsada fuera de la columna del arco
debido a las fuerzas electromagnéticas, por lo que queda alejada del baño. Suele darse cuando
se utilizan arcos demasiado largos, o también cuando se emplea la configuración de corriente
continua polaridad directa (C.C.P.D.) para los procesos MIG-MAG.
 e. Por corto circuito:

Para esta forma de transferencia, la gota de metal fundido contacta entre el electrodo y pieza
antes de depositarse en el baño. El equipo de soldeo debe estar acondicionado para trabajar
en estas condiciones de cortocircuitos sucesivos. Este modo de transferencia es el deseado
para los casos de soldadura en techo en cornisa.

Basicamente, el tipo de transferencia que se produzca, va a depender de:

 El diámetro del electrodo.

 La densidad del material.

 La gravedad.

 La fuerza de capilaridad del baño.

 La intensidad de corriente que se emplee.

 El tipo de protección empleado.

Manteniendo en mente lo planteado en los puntos anteriores, siempre que se proceda con un
trabajo de soldadura, siempre se debe tener en cuenta las pautas de seguridad establecidas
para el operario de la máquina como así también a terceros que se encuentren en zonas
circundantes.

Protección personal: utilizar siempre todo el equipo de protección necesario para el tipo de
soldadura que se llevará a cabo.

 Máscara de soldar

 Guantes de cuero

 Delantal de cuero

 Casaca de cuero

 Zapatos de seguridad

 Gorro
Protección para la vista: El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos, no es
permanente, aunque sí es extremadamente dolorosa. Es un efecto similar a “tener arena

caliente en los ojos”.  

Para evitarlo se debe utilizar un lente protector (vidrio inactínico) que se ajuste bien y, delante
de éste, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la
que se debe sustituir en caso de deterioro. 

Para asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada
al proceso e intensidad de corriente utilizada. Adicionalmente a la protección del
operario,debe recordarse que en la mayoría de los casos hay otros trabajadores en la planta
que pueden estar indirecta o temporalmente expuestos a la energía radiante nociva. Estos
deben ser también protegidos mediante el aislamiento de las operaciones de soldadura con
pantallas.Una cabina, naturalmente, es la mejor manera de eliminar los rayos del arco para el
resto de los hombres desprotegidos que trabajan dentro de la misma área.Frecuentemente,
sin embargo, el trabajo es de tal naturaleza que solo pueden usarse pantallas.

Al pintar el interior de una cabina para soldadura eléctrica debe tenerse cuidado de no utilizar
pinturas que puedan reflejar los rayos del arco y sometan al operario a los efectos de la
radiación refleja. Solamente pinturas que absorben los rayos peligrosos deben ser utilizadas en
el interior de las cabinas y en todos los equipos dentro de la misma. Tal pintura puede
prepararse simplemente mezclando óxido de zinc, aceite y trementina y adicionar la cantidad
de colorante negro necesario para obtener la oscuridad del tono deseado.

Protecciones adicionales.

Repaso de las condiciones básicas, empleando en entornos adecuados, con el equipo pleno (Ej,
respetar las secciones de cables…) se deben tener en cuenta lo siguiente:

* Instalación alejada de líquidos o atmósferas combustibles.

El triángulo de fuego (combustible, oxígeno y calor) no necesita chispa. Identificamos

periódicamente la zona por gases, vapores, metales en polvo o polvos combustibles. 
Venteo de recipientes, son los que preveniente contenían elementos inflamables se preparan
para un lavado, sin emplear hidrocarburos clorados (como tricloroetileno y tetracloruro de
carbono), debido a que se descompone en fosfógeno al soldar. Posteriormente se lava con
Agua o Gas (CO2 o N2).

* Instalación independiente, y conectar individualmente. Desconectado para cualquier

maniobra.

Si el equipo presenta un defecto debe ser reacondicionado por personal idóneo. Por ejemplo
el cortocircuito de Soldadura, se produce cuando la pinza porta electrodo hace contacto con la
superficie a soldar. Eventualmente puede provocar un corto en el Transformador.

* Respetar los ciclos de servicio, (enfriamiento, amperaje). Por ejemplo, verificar el

contenido de oxígeno del ambiente para evitar severas molestias y enfermedades. 

* Línea de tierra, evita las corrientes parásitas y una eventual descarga sobre el operario. La
humedad residual puede generar una puesta a tierra con el operario.

Tipos de soldadura.

Soldadura por Forja:

Proceso en donde las partes a soldar son llevadas a un estado pastoso, por medio de un
calentamiento independiente del proceso (hornos, oxiacetileno, etc.). La suelda se completa
por medio de golpes a presión.

El proceso de soldadura por forja tiene dos (2) variaciones: Soldadura por martillo, donde las
piezas son unidas por la acción de un martillo manual o mecánico y soldadura por «Dado »
donde la unión es obtenida por medio de dados o rodillos

La soldadura por forja se utiliza en gran parte en la fabricación de tubería. El método que
utiliza rodillos, es para tubería de tamaño considerable mientras que la que utiliza dados, es
para tubería relativamente pequeña.

Soldadura por Fricción

En  la soldadura por fricción se produce la unión entre dos piezas, utilizando el calor generado
por la fricción obtenida entre un elemento en rotación y uno estacionario, sujetos a una fuerza
de contacto.

Puede haber tres modalidades:

1. Velocidad de rotación relativamente lenta, con una alta fuerza de contacto.

2. Velocidad de rotación alta, y una fuerza baja de contacto.

3. Utilización de un volante que se desconecta de la fuente de movimiento, antes de iniciar la

suelda. (Soldadura por inercia).

Soldadura Oxiacetilénica:
De todos los gases disponibles, el acetileno en contacto con oxígeno, proporciona la llama de
mayor temperatura. La temperatura máxima es de 3.500 °C aproximadamente y se presenta
en el extremo del cono interior.

La mayoría de las soldaduras efectuadas con el proceso oxiacetilénico se obtienen fundiendo

los materiales en el punto de la unión y utilizando algún material de aportación para llenar la
separación que usualmente existe entre las dos piezas

  

Soldadura por Aluminotermia

Se basa en la mezcla física de aluminio en polvo y óxido de hierro en una proporción de 1 a

3 respectivamente, produciendo hierro puro que fluye con una temperatura de 2.750 °C.,
fenómeno que ocurre en 30 segundos aproximadamente.

Las secciones que se van a soldar deben estar separadas de acuerdo al tamaño de la pieza. Se
llena la separación con cera y se forma una saliente a todo el rededor de la unión.

Se arma una caja de moldeo que rodea totalmente la unión, en donde se deposita y apelmaza
arena de moldeo.

Todo el conjunto se calienta para efectos de derretir, vaciar la cera y precalentar las superficies
por soldar. Se inicia la reacción entre el óxido de hierro y el polvo de aluminio, y el hierro
fundido fluye dentro del molde, el cual al depositarse dentro de la cavidad del mismo,
suministra calor suficiente a las paredes de la pieza para que éstas lleguen a la temperatura
adecuada para la coalescencia.

Este procedimiento se utiliza primordialmente para trabajos de reparación de maquinaria

pesada y en trabajos en donde las secciones por soldar son muy grandes.

Soldadura por Resistencia:

La coalescencia en ésta gama de procesos de soldadura, es producida por la aplicación de

presión y por el calor obtenido de la resistencia del material y la de espacio entre las piezas por
unir, al flujo de corriente.

Debido al uso de presión se puede obtener coalescencia con temperaturas relativamente

bajas.

Como la temperatura de trabajo se puede obtener en una fracción de segundo, la soldadura

por resistencia se puede aplicar rápidamente y a un costo relativamente bajo. Razón por la
cual este proceso se utiliza en la industria con líneas de producción en serie.

Soldadura de Punto:

Es la modalidad más sencilla. Dos electrodos tienen un área reducida y se obtienen sueldas
redondas que tienen un diámetro entre 2 mm. y 12 mm.
Las desventajas de este proceso son:

1. La vida relativamente corta de los electrodos.

2. El hecho de que usualmente sólo se puede efectuar una unión a la vez. Esto se puede obviar
utilizando el proceso de soldadura por resalte.

  

Soldadura por Resalte:

 Consiste en hacer por medio de forja o maquinado, unos resaltes en la superficie de una de las
piezas por soldar, en los lugares donde se desea obtener la unión.

Las piezas por unir se colocan entre dos electrodos de área considerable; aunque cada
electrodo tiene un buen contacto con cada pieza a soldar, debido a los resaltes que se han
maquinado en ellas, se logra que la corriente viaje sólo a través de dichos resaltes y que sean
ellos que se calientan. En esa forma las piezas quedan soldadas sólo en las partes en que había
esos resaltes o proyecciones de metal o sea que: Por la acción de presión y por el
ablandamiento del metal en los resaltes, se logra el emparejamiento de las dos  superficies de
las piezas por unir y como resultado, la suelda de las mismas.

 Soldadura Bajo Flujo Conductor (ESW)

El calor se obtiene de la resistencia eléctrica de la escoria fundida, dentro de la cual un

alambre (conductor de electricidad y fuente de material de aportación) está sumergido.

La temperatura del baño de escoria es de 1.800 °C. superior al punto de fusión, tanto del metal
base como del electrodo. Por consiguiente la escoria funde los bordes del metal base y
simultáneamente funde el electrodo suministrando así el material de aportación necesario.

El baño de escoria flota sobre el metal fundido.Los dos (2)materiales están alojados entre dos
(2)platinas de cobre (refrigeradas)y los bordes de las piezas por unir.

Este proceso se utiliza para unir platinas gruesas. Espesores hasta de 16 ” han sido unidos sin
dificultad

Soldadura con Electrodo de Carbón

Originalmente la soldadura por arco se efectuaba utilizando electrodo de carbón. Se utilizaba

única y exclusivamente para generar el arco eléctrico y por consiguiente la fuente de calor,
similar al caso de la llama del proceso oxiacetilénico.             

Se puede utilizar o no material de aportación. Si se utiliza, éste deberá ser suministrado

independientemente por medio de un alambre.

 Este proceso presenta una limitación y es el hecho de que no existe protección para el metal
caliente contra la atmósfera; no obstante, una ventaja es la facilidad con que se puede
controlar la estabilidad del arco, lo que le hace útil para soldar el hierro fundido y cobre.
 

Electrodo de Tungsteno protegido por gas inerte:(TIG)(GTAW).

Este proceso desarrollado originalmente para soldar magnesio, utiliza electrodos de tungsteno
colocados en una boquilla especial. A través de ésta se suministra gas inerte (Argón, Helio) a
baja presión, que garantiza un flujo suficiente para rodear el arco y el metal fundido y de esta
manera protegerlo de la atmósfera. Como el electrodo a la temperatura del arco no se
consume, la longitud de éste se mantiene constante y lo hace estable o fácil de mantener.

En el caso de utilizar metal de aportación, éste se suministra separadamente. Para soldar

aluminio es indispensable contar con una unidad de Alta Frecuencia.

Electrodo Metálico protegido por gas inerte: (MIG) (GMAW)

Este proceso es similar al anterior, y la diferencia radica en que el electrodo no es de tungsteno

sino de un material consumible, el cual a un mismo tiempo mantiene el arco eléctrico y
suministra continuamente el material de aportación, mientras que el metal fundido tanto del
electrodo como del trabajo, está protegido de la atmósfera, por la acción del gas inerte.

 Soldadura por Arco Sumergido (SAW):

En este proceso el arco eléctrico es mantenido debajo de un fundente granular.

El fundente granular se deposita simultáneamente con el electrodo que proviene de un carrete

en forma continua, al cual a medida que se consume va siendo alimentado automáticamente.
El arco queda completamente sumergido bajo el fundente y por lo tanto sólo quedan visibles
pequeñas llamas.

 El fundente granular proporciona una protección completa al metal fundido, razón por la cual
se obtienen sueldas de gran calidad

 Soldadura por arco de Plasma (PAW):

Similar al  GTAW, crea soldaduras más profundas y angostas, con temperaturas hasta 33000°C.
El plasma un gas caliente ionizado, produce generalmente un arco de baja corriente (menores
a 100A) y velocidades de 120 a 1000mm/min (espesores menores de 6mm).

Conformando las técnicas operativas:

- Arco transferido: la pieza cierra el circuito y el arco se transfiere a la pieza. 

- No transferido: el arco se produce entre el electrodo y la boquilla; el calor se transfiere

a la pieza por el gas. 
      

- Ojo de cerradura: la fuerza del arco de plasma desplaza al metal fundido y produce un
orificio en el borde delantero del charco de soldadura. (Espesores de hasta 20mm para
aleaciones de titanio y aluminio).

  

Soldadura de Pernos:

Proceso donde la coalescencia es producida por el establecimiento de un arco eléctrico entre

un «Perno» de metal y la pieza donde se quiere fijar este. El arco eléctrico se mantiene hasta
obtener la temperatura de trabajo apropiada, luego se dispara el perno contra la pieza con
suficiente presión para completar la unión.

 Este proceso se efectúa usualmente sin ninguna protección de gases inertes como el helio o el
argón, contra la acción perjudicial del oxígeno y nitrógeno del aire en el metal base al estar
este último a una temperatura elevada. Sin embargo en algunos casos donde se requiere
sueldas de mejor calidad, si se utilizan los gases mencionados.

Soldadura por arco eléctrico con electrodo manual revestido:

La coalescencia en este proceso de soldadura es obtenida por el calentamiento producido por

el arco eléctrico generado entre un electrodo metálico recubierto y el trabajo. La protección es
obtenida por la descomposición del revestimiento; no se utiliza presión y el metal de aporte es
suministrado por el electrodo.

Uno de los primeros avances de los procesos de soldadura por arco eléctrico con electrodo
manual, fue el de utilizar electrodos metálicos de tal manera que el calor del arco fundiera
tanto el metal base como el metal del electrodo y por consiguiente obtener automáticamente
el material de aportación necesario. Este procedimiento aunque solucionaba el problema de
aportación, en últimas resultó inconveniente, por la dificultad de mantener el arco y por la
severa oxidación del metal fundido, razón por la cual se optó por revestir los electrodos con el
objeto de solucionar los problemas citados.

Electrodos. 
El electrodo consumible es un metal que se funde para hacerse parte del cordón de la
soldadura. Su composición es diferente a la de los metales base… generalmente se emplean
porque:

-          Estabilizan el arco.

-          Los gases actúan como protectores de la atmósfera circundante, por ejemplo.. bióxido
de carbono y vapor de agua (así como monóxido de carbono e hidrógeno en cantidades
pequeñas).

-          Controlan la velocidad a la que se funde el electrodo (por ej. Los SAW se alimentan por
gravedad).

-          Actúan como fundente para proteger la soldadura contra la formación de óxidos,

nitruros y otras inclusiones y para proteger el charco de soldadura fundida (con la escoria
resultante). Esta característica lo aísla térmicamente, facilitando la penetración profunda de
calor en la pieza.

-          Agregando elementos de aleación en la zona de soldadura, a fin de mejorar las

propiedades de la unión; entre estos elementos están los desoxidantes, para evitar que la
soldadura se vuelva frágil.

Clasificándolos en Soldadura por…

-          Arco Metálico protegido (SMAW); es una varilla delgada y larga (también soldadura por
barilla). La corriente puede ser de 50 a 300A. Con CD y no se requieren más de 10kW. Se
emplea en astilleros y oleoductos con piezas de 3 a 19mm de espesor.

-          Arco sumergido (SAW); el arco produce un fundente granular de buena sección formado
por cal, sílice, óxido de manganeso, fluoruro de calcio entre otros. El fundente puede
recuperarse y eventualmente reutilizarse. Viene en rollos de 1.5mm a 10mm de diámetro para
corrientes de 300 a 2000A y 440V. Solo se emplea para soldaduras en horizontal y en rotación
para circulares; como en los aceros al carbono y aleados (ej: inoxidables). 10 veces mejor en
aporte que los SMAW… aplicados para soldaduras de barcos y recipientes a presión.

-          Arco Metálico y de Gas (Metal-Gas Inerte) (GMAW), se protege la zona a soldar con gas
inerte (argón, helio, bióxido de carbono o varias mezclas de gases), generando temperaturas
relativamente bajas, adecuados para secciones bajas (menos de 6mm)… conformado por tres
métodos de transferencia:

*Aspersión: como el nombre lo indica mediante pequeñas gotas, con altas corrientes (o arco
por pulsos) y electros de grandes diámetros para el argón. Indistinto de la posición a soldar.

*Globular: con gases ricos en bióxido de carbono y los glóbulos se impulsan mediante las
fuerzas de transferencia del arco eléctrico del metal, lo que produce bastantes salpicaduras.
También altas corrientes… comúnmente para piezas pesadas.

*Cortocircuito: por gotitas individuales (50 por seg.), cuando la punta del electrodo toca el
metal fundido de la soldadura hace el corto circuito. Corrientes y tensiones bajas, con gases
ricos en bióxido de carbono y electrodos de alambre de diámetros pequeños… potencias de
2kW.

-          Núcleo fundente (FCAW); similar a la anterior, difiriendo por una mayor resistencia por
lo que se pueden emplear en tramos largos y enrollados (sin gas). También por el electrodo
que es en forma tubular (0.5 a 4mm) y relleno con fundente, para 20kW de potencia. Suelda
en distintas posiciones y para materiales sumamente delgados.   

-          Electrogas (EGW); para uniones a tope en sentido vertical y en un paso. El espacio se

encierra entre dos labios de cobre enfriados por agua (zapatas) para evitar que escurra la
escoria fundida (girando para el caso de tubos). Uno varios electrodos alimentan de núcleo
fundente hasta 750A, o electrodos solidos a 400A… para 20kW. Se protege por gas inerte y se
emplea para secciones de 12mm a 75mm en aceros, titanio y aleaciones de aluminio. Suelen
aplicarse para construcción de puentes, recipientes a presión, entre otros.

-          Electroescoria (ESW); similar a la anterior. Difieren que no es exactamente soldadura por

arco, porque inicia entre la punta del electrodo y el fondo de la pieza a soldar y eventualmente
se agrega fundente. Después de que la escoria fundida llega a la punta del electrodo, el arco se
extingue. El calor se produce en forma continua por la resistencia eléctrica de la escoria
fundida. Para espesores

Entre 50 y más de 900mm, con corrientes de 600A a 40-50V. Mayormente empleado para
grandes secciones de acero estructural (maquinaria pesada, puentes, etc.).

Gases utilizados en soldadura.

 Acetileno: es el combustible principal de la soldadura por oxicombustible. Produce la

llama principal más caliente y concentrada de todos los gases combustibles
industriales. Su valor calorífico es bastante bajo, pero la parte emitida por la llama
principal es muy alta, de aproximadamente el 30%.

 Argón: es parte de una gama de gases elementales puros y mezclas de gases para la
soldadura láser. Es apto para láseres con potencias de hasta 3 kW. En el proceso
MIG/MAG es utilizado como gas de protección en las soldaduras de aluminio, cobre,
níquel y titanio; en cambio, si se lo emplea en la soldadura de aceros al carbono, tiene
tendencia a producir mordeduras y cordones con bordes muy irregulares. En la
soldadura TIG es el gas de protección más utilizado, debido a que su baja
conductividad térmica hace que el plasma sufra menor expansión a través de la
ionización térmica y tenga por este motivo una dimensión pequeña pero muy ionizada.
Esto también ayuda a que el arco sea más estable y consistente. 

 Dióxido de Carbono: es un gas reactivo que puede formar óxidos, carburos y nitruros
con el metal de soldadura. Por tanto, las propiedades mecánicas de las soldaduras
pueden verse afectadas y, en algunas aplicaciones, se desaconseja su uso como gas de
soldadura. Sin embargo, en algunos casos puede resultar beneficioso, como es en la
 soldadura MIG/MAG de aceros al carbono, donde proporciona una mayor penetración,
sumándole el hecho de ser mucho más económico que el Argón y otros gases
protectores. 

 Helio: es el gas de protección de preferencia para la soldadura láser de gran potencia y

alta velocidad. Tiene una alta conductividad térmica que confiere a las soldaduras una
excelente proporción dimensional y alta capacidad de ionización, consiguiendo una
excelente supresión del plasma y altas velocidades de soldadura. En la soldadura
MIG/MAG su principal aplicación se circunscribe a la soldadura de metales no ferrosos
como aluminio, cobre, magnesio, etc. En la soldadura TIG se lo utiliza como gas de
protección en la soldadura de materiales cuya conductividad térmica sea alta, ya que
permite una densidad de corriente más uniforme a través del arco. 

 M21ArC20: es una mezcla de argón puro y dióxido de carbono diseñada

específicamente para la soldadura MAG de acero al carbono, la soldadura por arco
eléctrico con fundente y la soldadura por arco eléctrico con núcleo de metal de aceros
al carbono y aceros inoxidables. Puede ser utilizado en las soldaduras de los aceros al
carbono de baja aleación. 

 Oxígeno: en la llama de precalentamiento, un gas combustible se quema en oxígeno

generando calor. La llama consiste en una zona de combustión interna y otra externa.
El objetivo principal de la llama de precalentamiento en la mayoría de sus usos es el de
alcanzar un calentamiento local rápido. Por ello, el gas empleado debe presentar una
serie de propiedades de combustión.  

 Mezcla de Argón y Oxígeno: se utiliza para la soldadura de aceros inoxidables y con el

objetivo de mejorar los bordes del cordón y la forma de penetración que se obtiene
con argón puro, se pueden utilizar mezclas de Argón + Oxígeno al 1, 2 o 5%. El oxígeno
aumenta la penetración, mejora el aspecto de la junta y disminuye la tendencia a
formar mordeduras. 

 Nitrógeno: se lo utiliza en la soldadura TIG como gas de protección, debido a su bajo

costo y alta conductividad térmica y un comportamiento relativamente inerte. La
mayor aplicación de este gas es en la soldadura de cobre y sus aleaciones. 

Posiciones para soldar

    En el proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo manual revestido, la soldadura
se puede aplicar en las siguientes posiciones: Plana, Vertical, Horizontal y Sobrecabeza. A
continuación detallaremos las ya nombradas.

 Posición Plana: Es aquella en que el trabajo está debajo de la mano y el metal se deposita
sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en esta posición es fácil y económica, por
lo tanto en cuanto sea posible se debe utilizar.
 Posición Vertical: En este caso los cordones se ejecutan siguiendo la dirección de un eje
vertical. El electrodo se puede desplazar de dos maneras: subiendo o bajando.

Posición Horizontal: Esta posición consiste en ubicar dos platinas colocadas verticalmente,el
cordón se ejecuta horizontalmente. El electrodo esta casi horizontal y perpendicular al eje de
soldadura. 

Posición Sobrecabeza: A diferencia de la posición plana, la mano se coloca debajo del trabajo y
la soldadura se ejecuta de la siguiente manera. El electrodo apunta hacia arriba verticalmente,
las placas reciben la soldadura de abajo hacia arriba. 
Las cuatro posiciones anteriores son las que se denominan fundamentales.

Aunque en la práctica también se pueden presentar trabajos donde se utilizan posiciones

intermedias, como lo puede ser una unión en un plano inclinado. Además se puede presentar
el caso de trabajos donde la unión se completa utilizando dos o más posiciones; en la
soldadura de tuberías de oleoducto, por ejemplo, la unión se logra utilizando básicamente la
posición plana, la vertical y la sobrecabeza. 

Dentro del grupo físico de funciones del revestimiento, se incluye aquella de dirigir la fuerza
del arco eléctrico y orientar el metal fundido en la dirección deseada. El metal fundido del
núcleo del electrodo tiende a caer al suelo cuando se suelda en posiciones difíciles. Gracias al
revestimiento de cierto tipo de electrodos se ha logrado contrarrestar la fuerza de gravedad y
por lo tanto se ha facilitado la soldadura en cualquier posición. 

·         Código de soldadura

Las normas forman parte de los códigos de soldadura, los cuales son reglas estandarizadas que
se han diseñado con el fin de garantizar la calidad de las soldaduras que se realicen. Cada país
adopta alguno de estos reglamentos de acuerdo a su legislación. Los códigos que más se usan
son ASME (American Society of Mechanical Engineers), API (American Petroleum Institute) y
AWS (American Welding Society), pero existen muchos otros, como el AISC, ASTM, AWWA,
ANSI, ASNT, AISI, SAE, ISO, ICONTEC, etc.

Normas AWS (American Welding Society)

Este es el código de soldadura de acero estructural emitido por la Sociedad de Soldadura de
Estados Unidos. El código AWS puede ser usado en estructuras soldadas hechas con acero de
carbono y de baja aleación para construcción. La última edición de este código es la número
23, hecha en el 2015 que reemplaza la norma dada en 2010. La normativa de la AWS se
construye por consenso entre organizaciones privadas y entidades gubernamentales
considerando las necesidades de aplicación para empresarios, fabricantes y usuarios con el
propósito de implementarlas en las diferentes áreas y campos de sus intereses.

El Sistema de numeración de la American Welding Society (AWS) puede informar a los

soldadores sobre las especificaciones de los electrodos así como las aplicaciones donde
funcionarán mejor y cómo deben utilizarse para mejorar su rendimiento. Funciona de la
siguiente manera: El prefijo "E" designa un Electrodo de Soldadura de Arco. Los primeros dos
dígitos en un número de 4 dígitos y los tres primeros dígitos en un número de 5 dígitos indican
la resistencia mínima a la tensión. Por ejemplo E6010 indica que el electrodo cuenta con una
Resistencia a la tensión de 60,000 psi (libras por pulgada cuadrada) mientras que un E10018
cuenta con una Resistencia a la Tensión de 100,000 psi. El siguiente dígito indica la posición. El
"1" se le asigna a los electrodos que pueden soldarse en todas las posiciones, "2" es para
posiciones en plano y horizontal; mientras que el "4" indica un electrodo que puede ser
utilizado para posiciones en plano, horizontal, vertical y de cabeza. Los últimos 2 dígitos juntos
indican el tipo de recubrimiento y la polaridad correcta de la corriente que utiliza

   E 60 1 10

Electrod Resistencia a la tensión Tipo de Posición Tipo de Recubrimiento y Corriente

o

La AWS establece su cumplimiento obligatorio cuando dichas normas se especifican por

autoridades gubernamentales o cuando se incluyen como parte de un contrato o documentos
de compra.