TP Metalurgia Hornos

HORNOS ELÉCTRICOS:
Un horno eléctrico es un equipo que calienta, a una temperatura muy superior a

la ambiente, materiales o piezas situadas dentro de un espacio cerrado.
Con el calentamiento se pueden fusionar metales, ablandarlos, vaporizarlos o
recubrir piezas con otros elementos para crear nuevos materiales o aleaciones.
Los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y
aceros aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy
exigentes.
La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la fusión de las chatarras

por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
La cara del horno eléctrico está constituida de chatarra principalmente. En el

baño se lleva a cabo una reacción de oxidación - reducción (proceso redox).
Durante la fusión oxidante se elimina el fósforo y durante la reductora el óxido
de hierro disuelto en el baño y el azufre. El control del tipo de atmósfera en el
baño es fácil.
El calor se encuentra en la parte superior de la cara, siendo necesario en

general usar bobinas electromagnéticas a fin de inducir a una agitación en el
recipiente para que el material más frío del fondo alcance la parte superior,
igualándose de esta forma la temperatura y la composición química.
El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras

condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos.
En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta
pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y
disminuye el tiempo necesario para producir el acero.
La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en

todo momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.
Para la generación de escoria se añade cal, caliza, etc. El contenido en

nitrógeno suele ser elevado debido a las altas temperaturas generadas
inmediatamente por debajo de los electrodos (3500 grados C) aunque se
mantiene a un nivel aceptable para la mayoría de los aceros.
Las ferro-aleaciones se añaden tanto al horno eléctrico como en cuchara,

siendo este proceso el más adecuado para la fabricación de los aceros
especiales. Aunque a veces pueden surgir problemas con el carbono
desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al vacío y de alta
conductividad. Según se van quemando se va añadiendo nuevo electrodo a su
extremo opuesto.
El arco opera de forma similar sobre una masa fría de chatarra o sobre la
superficie del metal líquido. Este hecho y la facilidad de cara del recipiente le
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convierten en el sistema idóneo para fundir chatarra de baja densidad tales
como carrocerías compactas de coches o virutas y desechos procedentes de
tornos y talleres mecánicos.
Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales,
siendo las más destacadas las siguientes:
 Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta 3.500ºC en

algunos tipos de hornos eléctricos.
 Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener
esta entre límites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas.
 La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible
 Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa
fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de
horno puede operarse en vacío.
 Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de
hornos. Se instalan en espacio reducido.
 Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos de otros
tipos.
 Independencia del arrabio líquido.
 Alta productividad; de 20 a 80 t/h.
 Costes totales muy reducidos.
 Fácil extracción de la escoria.
 Fácil control de temperatura.
 Mejor reducción del acero al operar en ausencia del aire.
 Menor cantidad de humos.
 Programación y automatización de las tareas
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HORNO ARCO DIRECTO:
El primer horno eléctrico de arco lo

desarrolló el francés Paul Héroult,
con una planta comercial establecida
en Estados Unidos en 1907. En
principio, el acero obtenido por horno
eléctrico era un producto especial
para la fabricación de máquinas
herramienta y de acero para resortes.
También se utilizaron para
preparar carburo de calcio para
las lámparas de carburo.
Los hornos de arco eléctrico fueron
utilizados en la Segunda Guerra
Mundial para la producción
de aleaciones de acero, fue después cuando la fabricación de acero por este
método comenzó a expandirse. El bajo coste en relación con su capacidad de
producción permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra, y
también permitió competir en bajo coste con los grandes fabricantes
de Estados Unidos.
En 1987, la compañía Nucor (que ahora es uno de los mayores productores de
acero de los Estados Unidos) tomó la decisión de expandir su negocio en el
mercado de productos laminados, utilizando el horno de arco eléctrico. El
hecho de que un horno de arco eléctrico use acero procedente
de chatarra como materia prima tiene un impacto en la calidad de un producto
laminado, debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que
contiene un acero procedente de chatarra.
Los hornos de arco eléctrico se utilizan para producir aceros al carbono y
aceros aleados principalmente mediante el reciclado de chatarra ferrosa. En un
horno de arco eléctrico, la chatarra y/o hierro manufacturado, (hierro esponja,
arrabio, carburo de hierro) se funden y se convierten en acero de alta calidad
mediante el uso de arcos eléctricos de alta potencia formados entre un cátodo
y un ánodo (para corriente continua un ánodo o tres ánodos para corriente
alterna). Se pasa una corriente eléctrica a través de los electrodos para formar
un arco. El calor generado por este arco derrite la chatarra.
El horno de arco eléctrico emplea energía eléctrica para fundir la chatarra de
acero. Entre la materia prima y los electrodos se genera un arco eléctrico cuyo
calor desprendido funde la chatarra. El horno se compone de tres partes
(solera, cuba y bóveda) y puede inclinarse hidráulicamente. Estas tres partes
están revestidas en su interior de material refractario. Los muros exteriores de
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la solera, la cuba y la bóveda poseen una estructura de acero que normalmente
está refrigerada por agua.
La cuba está provista de electrodos de grafito o de carbón amorfo. Los
electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo horno, llenando las
camisas que llevan los porta-electrodos de una mezcla formada por antracita,
coque metalúrgico, coque de petróleo y grafito amasados con alquitrán. El arco
salta entre los electrodos por intermedio del baño, y aunque se construyen
monofásicos, generalmente son trifásicos. Los hornos eléctricos de arco se
emplean en baños de sales y para la fusión de acero, fundición de hierro,
latones, bronces, aleaciones de níquel, etc.
Su parte mecánica está compuesta por:

o Cuba.
o Anillos de bóveda.
o Plataforma.
o Mecanismo de basculación.
o Brazos porta electrodos y columnas.
o Mecanismo de accionamiento de electrodos.
o Superestructura.
o Vigas de suspensión de bóveda.
o Mecanismo de elevación y giro de bóveda.
Mientras que su parte eléctrica está compuesta por los siguientes elementos:
o Seccionador de entrada.
o Interruptor general.
o Transformador de potencia, (reductor de tensión).
o Paneles de mando y control.
o Embarrado secundario.
o Batería de condensadores.
Las ventajas que tiene usar los hornos de arco directo son:
 Se evita el contacto con el oxígeno.
 Se pueden agregar aleantes al proceso de aceración sin que se oxiden y
se generen impurezas.
 Es un método más rápido para hacer acero.
 Carga precalentada.
Sin embargo, tiene sus desventajas:

 Costo de la energía eléctrica.
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 La producción de acero medida en cantidad/tiempo es menor.
HORNOS DE RESISTENCIA:
El horno de resistencia, también

conocido como horno eléctrico, que
utiliza la resistencia eléctrica para
generar calor y así realizar diversos
procesos como cocción, fundición,
secado, entre otros. Su invención y
desarrollo se remonta a finales del
siglo XIX.
Fue a principios del siglo XX
cuando el horno de resistencia
comenzó a ser utilizado de manera
más amplia en la industria. La
compañía estadounidense
Westinghouse Electric Corporation
fue pionera en el desarrollo de
nuevos diseños y tecnologías para este tipo de hornos. En 1904, inventaron el
primer horno de resistencia de tipo túnel, utilizado para la cocción de productos
alimenticios como pan y pasteles.
A lo largo del siglo XX, el horno de resistencia experimentó diversas mejoras y
avances tecnológicos. Se implementaron nuevos materiales para las
resistencias, como el alambre de níquel-cromo-aluminio, que permitían
alcanzar temperaturas más altas y aseguraban una mayor durabilidad.
El horno de resistencia es un invento que ha evolucionado y mejorado a lo
largo del tiempo, permitiendo realizar procesos de cocción, fundición, secado y
otros de manera eficiente y precisa en diversas industrias. Su invención y
desarrollo han sido fundamentales para el avance y crecimiento de la industria
moderna.
En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está producido por el efecto
Joule (circular una corriente eléctrica por una resistencia). Se pueden fabricar
para ser usados a temperaturas superiores a los 1.800 ºC.
El horno de resistencia es un mecanismo diseñado para producir calor por
medio del efecto Joule, en el que se estipula que un material conductor es
capaz transportar energía eléctrica y transformar una parte de la energía
cinética en calor. Este tipo de horno cuenta con la habilidad de producir el calor
suficiente para derretir metales u otro tipo de materiales, a través de
conductores (resistencias eléctricas) y medios como la radiación, conducción y
convección.
Es importante considerar que la resistencia (o el material conductor) puede ser
metálica o no metálica, por lo que algunos hornos trabajan con aleaciones de
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ciertos metales para generar la resistencia, mientras que otros emplean
componentes como el grafito.
Los materiales para las resistencias deben poseer, una elevada resistividad
eléctrica, alta temperatura de fusión, y resistencia a la oxidación en caliente y a
la corrosión en el ambiente gaseoso producto de las reacciones químicas en
juego. El tipo de resistencia a escoger para un horno determinado se vincula
principalmente a la temperatura de trabajo de éste. Se tienen:
Resistencias metálicas:
 Aleaciones austeníticas: Son aleaciones Ni-Cr-Fe para temperaturas de
hasta 850°C, dependiendo de los contenidos de estos elementos.
 Aleaciones ferríticas: Son aleaciones Cr-Fe-Al para temperaturas de
1100 a 1300°C.
Resistencias no metálicas:
 Tubos a base de carburo de silicio para temperaturas de hasta 1500°C.
 Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700 °C.
 Grafito y molibdeno para temperaturas de hasta 1800°C.
Las resistencias metálicas se utilizan en forma de hilos con diámetros variables
de fracción de mm a unos 6 mm, comúnmente enrollados en forma helicoidal.
Las resistencias no metálicas están constituidas por tubos fijados
horizontalmente entre dos paredes del horno o verticalmente entre el piso y la
cubierta.
Las ventajas y desventajas de utilizar este tipo de horno son las siguientes:
Ventajas:
 Su temperatura es regulable por encima de los 1500 °C.
 El horno permite eliminar las posibilidades de oxidación o
endurecimiento de los materiales al momento de hacer el respectivo
proceso de fundición.
 El horno cuenta con una unidad de control automatizada que permite
regular y mantener las temperaturas.
 El sello con el que viene el horno impide que existan pérdidas de calor al
momento de derretir los materiales.
Desventajas:
 Este tipo de horno, tiende a demorarse más en derretir materiales en
comparación con otras opciones de fundición.
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 Es usual que el horno se demore en alcanzar la temperatura deseada
para la fundición de los materiales deseados. No es recomendable
utilizarlo para grandes industrias o cargas de materiales.
HORNOS DE INDUCCIÓN:
Un horno de inducción es un horno

eléctrico en el que el calor está generado
por la inducción eléctrica de un medio
conductivo en un crisol, alrededor del cual
se encuentran enrolladas bobinas. Los
hornos de inducción fueron descubiertos a
principios del siglo XIX por el científico
británico Michael Faraday. Él descubrió el
fenómeno de la inducción
electromagnética, que es la base de
funcionamiento de estos hornos. A partir de
ese descubrimiento, se comenzaron a
desarrollar los primeros hornos de
inducción para aplicaciones metalúrgicas.
Además del descubrimiento de Faraday, a lo largo de los años se han realizado
mejoras en los hornos de inducción en metalurgia, como el desarrollo de
nuevos materiales y técnicas de control de temperatura. Esto ha permitido su
aplicación en una amplia gama de industrias, como la siderurgia y la fundición
de metales.
En los hornos eléctricos de inducción, el calor se genera por corrientes
inducidas por una corriente alterna.
Un horno de inducción es un equipo de calentamiento que emplea la energía
electromagnética y un conductor de estado sólido de radiofrecuencias que
actúa sobre una pieza inductora. Esto significa que el método de inducción
funciona por medio de electricidad, el campo magnético que se genera en el
proceso de inducción es el encargado de emitir calor para poder derretir las
piezas deseadas.
Los hornos de inducción pueden ser utilizados para fundir, soldar, tratar o
ajustar por contracción cualquier material que sea adecuado para su uso con
calor por inducción. El tratamiento puede incluir materiales de recocido,
endurecimiento o templado.
Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido,
silbido o chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser
utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona
correctamente o a qué potencia lo está haciendo
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Las características de los hornos de inducción que permiten que sea apto para
la industria, se pueden reconocer por medio de las siguientes ventajas y
desventajas:
Ventajas:
 Este tipo de horno funciona con energías más eficientes y lleva a cabo
un proceso de fusión mucho más limpio en comparación con otros
hornos.
 Este equipo es regulable y cuenta con un alto índice de control de
temperaturas con respuesta casi inmediata.
 El horno por inducción electromagnética no genera agentes
contaminantes, a diferencia de otros equipos en la industria de la
fundición.
 Este tipo de horno es uno de los más modernos y funcionales que se
puede encontrar en la actualidad.
 El calentamiento por inducción electromagnética no requiere de
procesos de combustión, por lo que la temperatura es más segura para
trabajar.
Desventajas:
 Este tipo de horno es que no cuenta con la capacidad de refinación, lo
que implica que los metales contaminados pueden oxidarse si no se
limpian de forma previa.
 Inversión de capital alto.
 La chatarra utilizada debe ser seleccionada, debido a que durante el
proceso de fusión por inducción el material conserva un alto porcentaje
de sus características químicas.

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La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la fusión de las chatarras

La cara del horno eléctrico está constituida de chatarra principalmente. En el

El calor se encuentra en la parte superior de la cara, siendo necesario en

El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras

La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en

Para la generación de escoria se añade cal, caliza, etc. El contenido en

Las ferro-aleaciones se añaden tanto al horno eléctrico como en cuchara,

 Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta 3.500ºC en

El primer horno eléctrico de arco lo

Su parte mecánica está compuesta por:

Sin embargo, tiene sus desventajas:

El horno de resistencia, también

Un horno de inducción es un horno

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