CASTELLÓN (ESPAÑA) 2008

ESPUMAS CERÁMICAS ELABORADAS A PARTIR

DE RESIDUOS DE VIDRIO SENCILLOS

Alexandro Manoel Marques(1); Adriano Michael Bernardin(1,2)

(1)
Tecnologia em Cerâmica, Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial,
Tijucas, Santa Catarina, Brasil
(2)
Engenharia de Materiais, Universidade do Extremo Sul Catarinense,
Criciúma, Santa Catarina, Brasil
adriano@unesc.net

RESUMEN

Este trabajo trata de la caracterización física, estructural y mecánica de espumas

cerámicas obtenidas de residuos de vidrio sencillos y expandidos a través de la formación de
burbujas durante la sinterización. El proceso de dilatación fue causado por la dilatación de aire
simultánea al fundido de vidrio a 850°C. La dilatación se debe a la presencia de aire atrapado
con las partículas de vidrio durante los procesos de molturación y prensado. A medida que se
aumenta la temperatura durante la cocción, el vidrio se hace viscoplástico e impermeable al flujo
de gas. Durante la fase de enfriamiento rápido, las burbujas se transforman en poros rígidos,
y se forma la espuma de vidrio. Las propiedades microestructurales, de dilatación, densidad y
mecánicas (ensayos de flexión) fueron determinadas para caracterizar la espuma cerámica. Las
cerámicas celulares pueden sustituir a los polímeros (poliestireno expandido) y a la madera
en paredes de división internas y en revestimientos, o en hormigón celular en la industria
de construcción. En este estudio previo las propiedades térmicas no fueron determinadas.
Este planteamiento es una forma no cara de obtener materiales de baja densidad con buena
resistencia mecánica, evitando el descarte de residuos contaminantes del proceso cerámico.

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1. INTRODUCCIÓN

La espuma cerámica es un material poroso con porosidad dentro de un rango que

va del 70% al 90%, y una densidad de volumen de 0.3 a 0.6 g/cm3. Tiene una estructura
de armazón 3D, y poros interconectados o aislados[1]. Debido a sus numerosas ventajas,
como la baja densidad, alta porosidad, tasa de transferencia de calor baja, una alta
resistencia a la temperatura, resistencia a la corrosión, y unas propiedades acústicas
excelentes, los materiales celulares son aplicados en una variedad de industrias
como materiales de filtración, aislante de calor, aislante del sonido, catalizador, y
las aplicaciones se extendieron a la óptica, electrónica, y bioquímica en la década
pasada[1,2-5].

Las técnicas de fabricación de espuma cerámica de célula cerrada, pueden ser

clasificadas en tres categorías principales: réplica de esponja, agente de espuma y
relleno orgánico. La réplica de esponja fue desarrollada por vez primera a principios
de los 60. Usa una esponja natural o espuma de poliuretano como matriz, que es
infiltrada con barbotina cerámica. La barbotina cerámica es cocida a continuación para
formar espuma cerámica. Basados en burbujas de gas en la masa fundida precerámica,
los constituyentes que evolucionan a gas son añadidos a la fundición. Las burbujas
generadas crean la espuma. La uniformidad de la espuma y la geometría de la célula
pueden ser ajustadas a través de una cuidadosa selección de agentes tensioactivos y
espumantes[1,6-10].

La técnica de relleno orgánico está basada en un concepto de contenedor espacial,

de hecho, la espuma de poliuretano infiltrada con barbotina es secada y endurecida
a temperatura ambiente. Las espumas cerámicas desarrolladas en este experimento
fueron realizadas mediante la técnica del agente de espuma[11,12]: lo inusual es que
el agente de espuma es el aire atrapado entre las partículas de un vidrio molturado.
Es bien conocido, en la industria cerámica el problema que se da cuando un esmalte
molturado se calienta rápidamente a lo largo de su temperatura de fundición: si el
esmalte es fundido y enfriado rápidamente sin un tiempo de residencia adecuado a
la temperatura de fundición, se forman varias burbujas que se mantienen en la capa
de esmalte hasta que éste se endurece en la fase de enfriamiento. Las burbujas no
son eliminadas, durante el tratamiento de calor, sino que son transformadas en poros
permanentes, reduciendo la calidad de esmalte. En este trabajo, se muelen, granulan,
prensan y cuecen residuos de vidrio sencillo (vidrio cal-soda) en un horno de rodillo
industrial en un ciclo de cocción rápido que evita la eliminación de aire atrapado en las
partículas de superficie y espacios entre partículas. Como resultado, el aire se expande
formando burbujas durante el ciclo de cocción debido a la impermeabilidad del vidrio
a medida que es fundido, encerrando el aire. En el ciclo de enfriamiento, las burbujas
de aire encerradas son transformadas en grandes poros en el vidrio, formando la
espuma de vidrio.

2. MATERIALES Y MÉTODOS

El residuo de vidrio sencillo fue sometido a una caracterización físico-química

para determinar sus análisis químicos, de fase y termales. El análisis químico fue
llevado a cabo por medio de fluorescencia de rayos X (espectrometría dispersiva
de longitud de onda) y el análisis térmico fue determinado por medio del análisis
térmico diferencial (DTA, 10°C/min, en una atmósfera de aire). Un lote de 100kg de
residuo de vidrio sencillo fue molido en un molino industrial 200l con agua 100l. El

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tiempo de molturación fue de 12 h y se añadió una mezcla de 0.25% w/w de emulsión

acrílica y 0.25% w/w de alcohol de polivinilo. El análisis del tamaño de la partícula
se llevó a cabo por difracción láser (10s de tiempo de lectura). Tras la caracterización
el residuo fue secado (110°C, 24h), granulado con un 7% de agua y prensado (350kgf/
cm2) en muestras de 120mm x 50mm. Los compactos fueron secados (100°C, 24h) y
sinterizados en un horno de rodillo industrial a 800°, 850°C y 900°C de temperatura
máxima en un ciclo de cocción de 50min. Tras la cocción, las muestras expandidas en
cada temperatura de tratamiento de calor, fueron analizadas de acuerdo a dilatación
lineal, absorción de agua, y resistencia mecánica. La densidad fue determinada por
medio de la inmersión en mercurio y la resistencia mecánica por el método de ensayo
de flexión sobre tres puntos de apoyo (10mm/min, ISO 10545). La microestructura fue
determinada por medio de la microscopia electrónica de barrido (5kV-10kV).

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

La Tabla 1 muestra el análisis químico del residuo de vidrio usado en este estudio.
Como se puedo observar, el residuo de vidrio es un vidrio típico de cal-soda. El
análisis térmico del residuo de vidrio muestra un pico endotérmico a 756°C relacionado
con la temperatura residual de transición (Tg). A 1163°C hay otro pico endotérmico
relacionado con el inicio de la fundición del residuo (Tm). El residuo está un 100% por
debajo de 77m con un tamaño medio de partícula de 30m.

SIMPLE (%) w/w SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K 2O Na2O LOI
RESIDUO DE
66.0 3.0 0.3 11.2 3.7 3.3 12.2 0.3
VIDRIO

Tabla 1. Análisis químico de del residuo porcelánico

Con respecto a la densidad aparente del material sinterizado, un incremento de la

temperatura de cocción causa una disminución de la densidad aparente de la cerámica
celular (figura 1). Iniciando a 800°C, la dilatación promovida por el aire atrapado en
las partículas de vidrio, forma grandes poros redondeados en el producto final. El bajo
promedio de densidad observado (0.24g/cm3~0,34g/cm3) permite el uso de espuma
cerámica como un aislante térmico o acústico.

Figura 1. Evolución de la densidad aparente de la espuma cerámica debido a la temperatura de cocción

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Un incremento de la temperatura de cocción causa una gran variación en la

resistencia mecánica de las espumas cerámicas obtenidas. Inicialmente, hay un
aumento de la resistencia de flexión de las muestras, iniciando a una temperatura de
cocción de 800°C debido a la cantidad y tamaño de los poros formados. A 850°C se
obtiene la resistencia máxima y un tratamiento adicional de calor a 900°C da como
resultado una reducción de la resistencia mecánica.

La espuma presenta una resistencia mecánica aceptable, adecuada para varios usos,
principalmente en la industria de la construcción, como sustituto para el hormigón celular
o poliestireno expandido. Tras la sinterización, todas las muestras han presentado una
dilatación regular y grande con la temperatura de cocción. La relación entre la temperatura
de cocción y la dilatación lineal es obvia. Se debe de tener en cuenta el altísimo incremento
de la dilatación lineal con la temperatura: a 800°C la espuma se expande un 52%, a 850°C
un 64%, y a 900°C se expande un 68%, mostrando una región de estabilidad.

La dilatación se debe a la presencia de aire atrapado con las partículas de vidrio

durante los procesos de molturación y prensado. A medida que se aumenta la temperatura
durante la cocción, el vidrio se hace viscoplástico e impermeable al flujo de gas. Si el vidrio
se hace impermeable (por la formación de una fase viscosa y líquida con temperaturas por
encima de la transición de vidrio) más rápidamente que el aire atrapado con las partículas
sea expulsado de los compactos, el aire forma burbujas. Durante la fase de enfriamiento
rápido, las burbujas son transformadas en poros rígidos, y la espuma de vidrio se forma.

A 800°C la absorción de agua es muy alta (~31%) porque la espuma no está

totalmente sinterizada. A 850°C la espuma está completamente formada y la absorción
es baja (~3%). Temperaturas más altas de cocción incrementan la absorción de agua
debido a que se forman poros mayores.

Finalmente, en la figura 2, se pueden observar las micros estructuras de las muestras

tratadas con temperaturas de cocción de 850°C y 900°C. Los poros son grandes y redondeados,
lo que puede explicar la buena resistencia mecánica además de la altísima porosidad
observada en estos productos. Parece que el producto puede presentar un buen aislamiento
térmico y acústico, pero estas propiedades no han sido analizadas en este estudio.

Figura 2. Microestructura tras la sinterización para las temperaturas de cocción de 850°C y 900°C.

4. CONCLUSIÓN

Los residuos de los vidrios sencillos y de envase pueden ser usados para formar
espuma cerámica de baja densidad. La cerámica celular puede ser usada en la industria

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de construcción como sustituto para el hormigón celular debido a su baja densidad,

dando como resultado estructuras ligeras con una resistencia mecánica aceptable.
Parece que el producto tiene un aislamiento acústico y térmico bueno y podría ser
usado como sustituto para madera y polímeros en paredes internas y revestimientos,
pero estas propiedades no han sido determinadas hasta el momento.

La reducción de la densidad aparente está relacionada con el aire atrapado

presente con las partículas de vidrio durante el procesado del vidrio. La dilatación
del producto (y la consecuente reducción de densidad) se da por la presencia de poros
cerrados en la microestructura de las muestras. La resistencia mecánica del producto se
reduce con temperaturas de cocción altas debido a la porosidad incrementada. Además
de la cantidad de poros presentes en las muestras se observó una buena resistencia a
la flexión (20kgf/cm2) demostrando que el producto podría ser usado como material
para la construcción. La resistencia mecánica se debe a la forma redondeada de los
poros presente en las muestras; estos poros redistribuyen las tensiones aplicadas sobre
el producto, evitando su concentración.

Finalmente, el proceso de dilatación se da por la dilatación del aire de forma

simultánea a la formación de vidrio viscoso durante la sinterización. La cocción sobre
la transición de vidrio da como resultado un producto que retiene permanentemente
le aire, produciendo burbujas que forman los poros observados en la microestructura
del material durante el enfriamiento. La cantidad, dispersión y tamaño de los poros
presentes en las espumas cerámicas dan como resultado las propiedades finales de este
producto.

REFERENCIAS
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