UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES

Département de chimie

Licence Sciences et Techniques (LST)

Technique d’Analyse et Contrôle de Qualité

« TACQ »

PROJET DE FIN D’ETUDES

CONTRIBUTION A L’INSTALLATION
DU PLAN DE MAITRISE SANITAIRE AU NIVEAU DE
LA LIGNE DES CHIPS AU SEIN DE LA SOCIETE
« SOCONARJISS »

Présenté par:

 Mlle.KHAMROUNI Ouafae

Encadré par:

 Pr. CHTIOUI Hicham - (Professeur à la FST-Fès)

 Mme .ADDAOUI Faiza - (Responsable Qualité à SOCONARJISS)

Soutenu Le 08 Juin 2017 devant le jury composé de:

 Pr .CHTIOUI Hicham - (Professeur à la FST-Fès)

 Pr. WAHBI Hamid - (Professeur à la FST-Fès)
 Pr .KHALIL Fouad - (Professeur à la FST-Fès)

Stage effectué à SOCONARJISS

Année Universitaire 2016 / 2017

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES FES

 B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
Ligne Directe : 212 (0)5 35 61 16 86 – Standard : 212 (0)5 35 60 82 14
Site web : http://www.fst-usmba.ac.ma
 Dédicace
Jee dédie ce travail à tous ceux qui m’ont soutenu durant toute la
période de mon Projet de Fin d’étude, précisément :

A mes chers parents qui se sont

ont sacrifiés durant toutes mes études, Ce
travail représente le fruit de votre soutien, vos sacrifices, et vos
encouragements. Jamais il n’aurait vu le jour sans les conseils que vous
avez consentis pour mon éducation. Que Dieu vous protège et vous
accorde une longue vie pleine de santé et de bonheur ! Et qui m’ont
soutenu durant toute la période de mon Projet de Fin d’Etude.

A mes professeurs de la filière techniques d’analyse et contrôle de

qualité.

A mes ami(e)s
)s et mes collègues.

A toute ma famille à qui je préserve tout l’amour et le respect.

A tous ceux qui me sont chers.

 Remerciements
Tout d’abord, je tiens à remercier toute l’équipe de la société industrielle
SOCONARJISS de Fès, pour son accueil et son collaboration. Plus
précisément, je tiens à remercier sincèrement :

 Mr My. HACHIMI Belghit, Président Directeur Général de

SOCONARJISS pour m’avoir accueilli dans son entreprise et
m’avoir permis de découvrir les différentes fonctions des Ressources
Humaines ainsi que les mécanismes de l’entreprise.
 Mme Addaoui Faiza, mon encadrante de stage pour m’avoir accueilli
dans son équipe, pris en charge, confié des tâches, fait confiance,
conseillé, encouragé De plus j’adresse mes remerciements à :
 Pr H.Chtioui, mon Encadrant à la FST, pour le temps qu’il m’a
Sacrifié et pour les efforts et les informations qu’il m’a fournis. Son
expérience, la richesse de ses connaissances, son enthousiasme et sa
compréhension qui a été pour moi un vrai soutien précieux.
 Jury (Pr H.Wahbi et Pr F.Khalil), qui m’ont fait l’honneur de juger
mon travail et qui m’ont guidé par leurs précieux conseils.
 Liste Des Abréviations:
5M : Matières, Méthodes, Main d’œuvre, Matériel, Milieu,

AFNOR : Association Française de Normalisation.

B* : Danger biologique,
BL : Bon de livraison,
BPH : Bonnes Pratiques d'Hygiène,

C : Criticité,
C* : Danger chimique,
CCP : Critical Control Point (Point Critique de Contrôle),

CJ : Contrôle Jour,
CN : Contrôle Nuit,
D* : Détectabilité du danger,
DLC : Date Limite de Consommation,
ENPR : Enregistrement Production,
ENQU : Enregistrement Qualité,
F* : Fréquence d’apparition du danger,
FERCO : Fédération Européenne de Restauration Collective,
FMAT : Flore Mésophile Aérobie Totale,
G* : Gravité du danger,
GTI : Système Gestion Travaux Informatiques,
HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point,

LMR : Limite Maximale de Résidus,

MO : Microorganismes,
MP : Matière Première,
NA : Nombre d’Achats par jour,
NC : Non Conforme,
NM : Norme Marocaine,
NPMS : Nombre de Points Moyennement Satisfaisants,
NPNS : Nombre de Points Satisfaisants,
NPS : Nombre de Points Satisfaisants,
NTEA : Nombre Total d’Eléments Analysés
OGM : Organismes Génétiquement Modifiés,
P* : Danger Physique,
PF : Produit Fini,
PMS : Plan de Maitrise Sanitaire,

PRP : Programme Pré Requis,

Q : Question,
SF : Semi Fini,
U : Unité,
UFC : Unité Formant Colonie.
 Liste Des tableaux & figures:
Liste des tableaux :
Tableau 1 : Fiche technique de la société SOCONARJISS
Tableau 2 : Résultats d’évaluation des bonnes pratiques d’hygiène
Tableau 3 : Propositions d'amélioration des PRP
Tableau 4 : L’équipe HACCP au sein de la société SOCONARJISS
Tableau 5 : Caractéristiques des Chips
Tableau 6 : L’utilisation prévue des Chips
Tableau 7 : Critères d’évaluation des risques
Tableau 8 : Analyse/évaluation des dangers et détermination des CCP au niveau de la ligne des
Chips au sein de SOCONARJISS
Tableau 9 : Analyse des dangers au niveau de la ligne des Chips au sein de SOCONARJISS

Liste des figures :

Figure 1 : Organigramme de la société SOCONARJISS
Figure 2 : Fruits secs

Figure 3 : Pellette à base de farine de pommes de terre

Figure 4 : Pellettes à base de semoule de maïs

Figure 5 : Chips de pommes de terre naturelles

Figure 6 : Variétés des snacks

Figure 7 : Diagramme d’Ishikawa

Figure 8 : Diagramme de fabrication des Chips
Figure 9 : Diagramme d’opérations des Chips
Figure 10 : Diagramme des procédures de traçabilité au sein de SOCONARJISS
Table des matière
Introduction générale ........................................................................................................................... 1
Partie bibliographique
Chapitre 1 : Presentation de l’entreprise d’accueil .................................................................... 2
I. Description générale de la société SOCONARJISS ................................................................. 2
1. Historique de l’entreprise ........................................................................................................... 2
3. Organigramme de l’entreprise ................................................................................................. 3
II. Gamme de produits fabriqués : .................................................................................................. 3
1. Fruits secs ................................................................................................................................. 3
2. Pellettes ..................................................................................................................................... 4
3. Chips ........................................................................................................................................ 5
4. Snacks ...................................................................................................................................... 5
Chapitre 2 : Démarche pour la mise en place du Plan de Maîtrise Sanitaire…...………………6
I. Généralité .................................................................................................................................. 6
II. Bonnes pratiques d’hygiène ....................................................................................................... 6
1. Définition ................................................................................................................................. 6
2. Documents du PMS ................................................................................................................. 6
3. Mesures d'hygiène préconisées avant, pendant et après la production .................................... 7
III. Système HACCP ........................................................................................................................ 8
1. Définition du système HACCP ................................................................................................ 8
2. Avantages du système HACCP ................................................................................................ 8
3. Etapes & principes de la mise en place d’un système HACCP ............................................... 8
4. Méthode des 5M ....................................................................................................................... 9
IV. Système de traçabilité ............................................................................................................... 10
Partie expérimentale
I. Bonnes pratiques d’hygiène (programmes pré-requis) ............................................................... 12
II. Projection du plan HACCP sur la ligne des chips ...................................................................... 14
1. Constitution de l’équipe HACCP (étape 1) ............................................................................ 14
2. Description des chips (étape 2 ) ............................................................................................. 14
3. Détermination de l’utilisation prévue des chips (étape 3) ...................................................... 16
4. Etablissement du diagramme d’opérations des chips ( étape 4) ............................................ 16
5. Analyse, évaluation des dangers et détérmination des CCP (Etape 6-7) .............................. 19
III. Procédures de traçabilité ........................................................................................................... 27
Conclusion ........................................................................................................................................ 28
Références bibliographiques ..................................................................................................................
 Introduction générale
L’entreprise SOCONARJISS a pour objectif de fabriquer des produits de plus haute qualité et
salubrité possible, pour cela elle mène un ensemble d’action afin d’accroitre la satisfaction de ses
clients mais aussi pour respecter les exigences de la qualité telles qu’elles sont exprimées
formellement par la direction.

En conformité avec les objectifs fixés par la direction générale, la démarche qualité vise à
mettre en place de manière progressive des outils de qualité au niveau de l’organisme, qui soit,
intégré, adapté et respectueux des spécificités, qui assure la maîtrise des pratiques et des savoir
faire, et qui augmente la satisfaction des clients.

Dans ce cadre, ce travail est introduit par le fait que la société SOCONARJISS souhaite
appliquer le Plan de Maitrise Sanitaire dans la ligne de production des Chips. Ce plan est un outil
qui vise à établir, documenter, mettre en œuvre et maintenir un système qui regroupe les bonnes
pratiques d’hygiène, le système HACCP et les procédures de traçabilité pour atteindre les objectifs
de sécurité des aliments.

Ces objectifs visent à déterminer les problèmes de sécurité sanitaire dans le secteur des Chips,
l’application des démarches qui permettent de prévenir ou d’éliminer les causes réelles des dangers
et d’assurer la salubrité du produit par un système d’autocontrôle. Ce système est en parfaite
conformité avec les exigences internationales du Codex Alimentarius en matière de prévention des
risques sanitaires au cours des différentes étapes de la production.

Pour ce fait, le présent travail a été divisé en deux grandes parties :

 La première partie représentera une étude bibliographique incluant une présentation de la

société d’accueil, un aperçu général sur les bonnes pratiques d’hygiène, le système HACCP
et les procédures de traçabilité.
 La deuxième partie sera consacrée à la mise en place du Plan de Maitrise Sanitaire au
niveau de la ligne des Chips au sein de SOCONARJISS.

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 Chapitre 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
D’ACCUEIL

I. Description générale de la société SOCONARJISS :

1. Historique de l’entreprise :
La société « SOCONARJISS » a été créée en 1993 par les frères HACHIMI, c’est un
importateur et conditionneur de fruits secs, chips et snacks. Elle commercialise ses produits sous ses
propres marques :

 Les fruits secs et séchés sous la marque Rahma ;

 les pelletes & snacks sous la marque Andalucia ;
 les chips de pommes de terre sous la marque Chipsy d’Or ;[1]

2. Fiche technique de l’entreprise :

Cette fiche représente une idée globale sur la société SOCONARJISS :

Tableau 1 : Fiche technique de la société SOCONARJISS [1]

Elément de désignation Données correspondants

LOGO

Dénomination sociale SOCONARJISS

Activités Fabrication et vente des fruits secs, snacks et chips
Import-export
Siège social Lotissement Ennamae. Quartier Industriel Bensouda.
Lots : 354-355-356 30000 – Fès-
Effectif Entre 50 et 100
Date de création 1993
Capital 10 000 000 DHS
Téléphone 05-35-72-60-83
Fax 05-35-72-92-76
E-mail soconarjiss@menara.ma
Site web www.soconarjiss.com

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 3. Organigramme de l’entreprise :

Figure 1 : Organigramme de la société SOCONARJISS [1]

II. Gamme de produits fabriqués :

1. Fruits secs :
Les fruits secs : sont des fruits à teneur en eau réduite, ce qui leur permet une longue conservation.

On peut distinguer les fruits naturellement secs, principalement des fruits à coque, et les fruits séchés
qui sont des fruits frais ayant subi une déshydratation :

 Pipas : Ce sont des grains de tournesol malaxés avec un mélange de farine de blé, de l’eau
potable et du sel, qui vont subir une torréfaction pour qu’ils soient emballés par la suite
(figure 2).
 Mix : C’est un mélange de grains de tournesol, grains de courge, grains de cacahouète
torréfiés au four auxquels on rajoute du raisin sec, papaye, pois chiche, fève frit et du maïs frit
l’ensemble est mélangé dans un malaxeur et puis conditionné (figure 2).

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  Corn d’or : il s’agit du maïs frit qu’il va être pesé et conditionné dans son emballage sous le
nom Corn d’or (c’est un produit semi fini) (figure 2).[2]

Figure 2 : Fruits secs

2. Pellettes:
Les pellettes : C’est un produit alimentaire semi-fini,
semi élaboré
ré à base de pommes de terre ou de maïs,
qui requiert une opération de friture dans l'huile de palme pour le transformer en un produit prêt à la
consommation.

On peut distinguer deux types de pellettes :

 Les pellettes à base de farine de pommes de terre (Frita)

(Frita) (figure 3).

Figure 3: Pellette à base de farine de pommes de terre

 Les pellettes à base de semoule

semou de maïs (Corne) (figure 4). [2]

Figure 4:: Pellettes à base de semoule de maïs

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 3. Chips :
Les chips de pommes de terre naturelles : sont des fines tranches de pommes de terre frites dans
l’huile de palme ce qui leurs donnent la caractéristique d'être craquantes, ils sont aromatisés par des
arômes : Kabbab, Sel,, Fromage épicé, Paprika chili ou Ketchup ce qui donne un meilleur goût aux
chips (figure 5).[2]

Figure 5: Chips de pommes de terre naturelles

4. Snacks :
Les snacks:: C’est un produit alimentaire issu à partir du processus d’extrusion de la semoule de maïs
avec un mélange d’ingrédients
dients : L’eau, la lécithine de soja et l’oléine de palme auquel on rajoute des
arômes : Ketchup, Fromage ou Paprika pour donner du goût aux snacks (figure 6) 6).[2]

Figure 6: Variétés des snacks

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 Chapitre 2 : Démarche pour la mise en place du plan de
maîtrise sanitaire

I. Généralité :
Le plan de maîtrise sanitaire est un outil mis en place par les professionnels et décrivant les
mesures prises par l'établissement pour assurer l'hygiène et la sécurité sanitaire de ses productions
vis-à-vis des dangers biologiques, physiques et chimiques.
Il comprend les éléments nécessaires à la mise en place et les preuves de l'application :

 des bonnes pratiques d'hygiène ou prérequis ;

 du plan d'analyse des dangers et des points critiques pour leur maîtrise (plan HACCP) fondé sur
les 7 principes HACCP retenus par le règlement (CE) n° 852/2004 ;
 de la gestion des produits non conformes et de la traçabilité.

Pour établir ces documents, les professionnels pourront se référer au guide des bonnes pratiques
d'hygiène et d'application de l'HACCP validé pour le secteur concerné.[3]
II. Bonnes pratiques d’hygiène :
1. Définition :
Selon la norme AFNOR NFV01-002, les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) sont " Les
conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la chaîne alimentaire un
environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention et à la mise à disposition de
produits finis sûrs et d’aliments sûrs pour la consommation humaine ".

Les bonnes pratiques d’hygiène sont essentielles dans la gestion des risques sanitaires et elles sont
d’ailleurs aussi appelées les prérequis ou le programme des prérequis selon les textes de
références.[4]

2. Documents du PMS :
Les documents relatifs aux bonnes pratiques d'hygiène concernant :

Le personnel :
 Plan de formation à la sécurité sanitaire des aliments
 Hygiène personnelle
 Tenue vestimentaire : Descriptif, entretien, fréquence de changement et modalités de
nettoyage.
 Etat de santé du personnel : Instructions au personnel concernant l’état de santé : blessures,
toux …
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 L'organisation de la maintenance des locaux et des équipements et du matériel :
 Description des modalités prévues pour assurer la maintenance des locaux et équipements :
quoi, qui, comment, à quelle fréquence, modalités de suivi.
 Enregistrement des opérations de maintenance réalisées.
Le plan de lutte contre les nuisibles (rongeurs, insectes volants et rampants).
L'approvisionnement en eau (les circuits d’arrivée d’eau potable/eau de mer et
d’évacuation des eaux résiduaires).
La maîtrise des températures
 Lister les locaux sous température dirigée en précisant les températures recherchées et les
températures à ne pas dépasser.
 Décrire le système et le matériel de surveillance des températures, les modalités
d’enregistrement, d’alertes en cas d’anomalies et les mesures correctives.
 Indiquer le modèle de support d’enregistrement des contrôles.

3. Mesures d'hygiène préconisées avant, pendant et après la production :

Plan de nettoyage-désinfection :
 Organisation (interne ou prestataire).
 Instructions de nettoyage/désinfection après la production: pour chaque local, il s’agit de
lister l’ensemble des surfaces (murs, plafond, sol) et du matériel à nettoyer/désinfecter et de
déterminer pour chacun la fréquence de nettoyage/désinfection, le nom du produit utilisé, les
modalités de nettoyage (dosage du produit, temps de contact, température de l’eau, brossage,
rinçage), le nom du responsable du nettoyage.
 Procédures de nettoyage du matériel pendant la production.
 Modèle de support d’enregistrement de la réalisation du nettoyage/désinfection.
 Plan de contrôle de l’efficacité du nettoyage : responsable, fréquence, méthode,
enregistrement, procédure de gestion des non-conformités.
 Plan de contrôle microbiologique.
Instructions relatives à l'hygiène: Hygiène du personnel et des manipulations
avant, pendant et après la production ( lavage des mains et du matériel, modalités
d’accès à certaines zones …).[3]

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 III. Système HACCP :

1. Définition du système HACCP :

Le HACCP est l’abréviation courante de «Hazard Analysis Critical Control point »
signifiant « Analyse des Dangers et Points Critiques pour leur Maîtrise ».

Définition donnée par la Fédération Européenne de Restauration Collective (FERCO).

La méthode HACCP est une « approche systématique d’identification, de localisation,

d’évaluation et de maîtrise des risques potentiels en matière de salubrité des denrées dans la
chaîne alimentaire ».

Donc l’HACCP conduit à mettre l’accent sur des mesures préventives plutôt qu’à se fier à l’analyse
des résultats.

Pour être appliquée avec succès l’HACCP requiert l’engagement et l’implication de l’ensemble du
personnel.[5]

2. Avantages du système HACCP :

Les avantages du système HACCP sont nombreux :

 Permettre d’élever le niveau de qualité des produits.

 Permettre de prendre conscience des dangers liés à l’utilisation de produits alimentaires
fragiles.
 Améliorer les relations de l’entreprise avec ses clients en ayant la preuve que son fournisseur
maîtrise la qualité de ses produits. Le client aura d’avantage confiance et sera plus fidèle.
 Améliorer les relations de l’entreprise avec les services officiels. Les agents de l’état ne
viendront plus pour contrôler les produits et chercher les produits non conformes, mais
viendront s’assurer que l’ensemble des points critiques est maîtrisé.[6]

3. Etapes & principes de la mise en place d’un système HACCP :

La mise en place de l'HACCP se fait en suivant une séquence logique de 12 étapes, dont
l'analyse des dangers et la détermination des points critiques pour leur maîtrise.

Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP : Constituer une équipe pluridisciplinaire,

possédant les connaissances spécifiques et l'expérience appropriée du produit considéré.
Etape 2 : Décrire le produit : Une description complète du produit, incluant les
informations relatives à sa composition et aux méthodes de sa distribution, doit être
effectuée.

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 Etape 3 : Déterminer l’utilisation prévue du produit : L’équipe doit indiquer l’usage
auquel est destiné le produit en fonction du profil de l’utilisateur et consommateur final.
Etape 4 : Etablir un diagramme de fabrication : Le diagramme de fabrication doit être
établi par l'équipe HACCP. Le diagramme de fabrication doit couvrir toutes les étapes du
procédé.
Etape 5 : Confirmer sur place le diagramme de fabrication : L’équipe HACCP devrait
comparer en permanence le déroulement des opérations de la fabrication.
Etape 6 : Analyser les dangers (Principe 1) : L’équipe HACCP devrait énumérer tous
les dangers éventuels (physiques, chimiques, biologiques) associés à chaque étape de
fabrication.
Etape 7 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (Principe 2) : La
détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par
l'application d'un arbre de décision. Elle peut servir comme un guide pour déterminer les
CCP.
Etape 8 : Déterminer les limites critiques (Principe 3) : Les limites critiques doivent
être précisées pour chaque point critique pour la maîtrise des dangers. Dans certains cas,
plusieurs limites critiques seront établies à une étape déterminée.
Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (Principe4) :
L’équipe HACCP devrait définir des mesures et des observations à noter pour chaque
CCP, pour déterminer si les limites critiques sont bien respectées.
Etape 10 : Établir des mesures correctives (Principe 5) : L’équipe HACCP devrait
établir des actions correctives pour chaque CCP à prendre en cas d’écart par rapport
à une limite critique, ces mesures correctives doivent garantir que le CCP sera maîtrisé.
Etape 11 : Établir des procédures de vérification (Principe 6) : On peut avoir recours à
des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d’audit, notamment au
prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le système
HACCP fonctionne correctement.
Etape 12 : Tenir des registres et constituer un dossier (Principe 7) : La tenue de
registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système HACCP. Les
procédures HACCP devraient être documentées et adaptées à la nature de l’opération.[8]

4. Méthode des 5M :
La méthode des 5M ou diagramme d’Ishikawa, diagramme cause-effet, est un outil permettant
de déterminer les causes aboutissant à un effet. Il s’agit d’une démarche d’analyse collective d’une
« Situation-Problème » réalisée dans le but de remonter aux causes essentielles du problème.

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 Les 5 M sont :

 Main d'œuvre : Qualification, formation,

formation, motivation, définition des missions ...
 Matériel : Machine, outillage, maintenance, capacité, ...
 Matière : Matières premières, documents, données information, traçabilité ...
 Méthodes : Règles de travail, procédures, protocoles, fiabilité des résult
résultats, ...
 Milieu : Infrastructure, espace, bruits, éclairage, prévention des risques, ...
...[9]

Figure 7 : Diagramme d’Ishikawa

IV. Système de traçabilité :

On entend par traçabilité la capacité de retracer, à travers toutes les
les étapes de la production, de
la transformation et de la distribution, le cheminement d’une denrée alimentaire. La traçabilité
dépend du bon enregistrement et de l’exhaustivité des données liées au produit. Elle permet, en cas
d’anomalie, de pouvoir retracer
retracer l’intégralité du processus de transformation d’un produit, de son
origine jusqu’à sa consommation : « de la fourche à la fourchette ». [10]

Directions de la traçabilité :

La traçabilité peut se concevoir dans les deux sens :

 Traçabilité descendante
descenda (vers l'aval) : elle permet à tous les stades du cycle de vie du
produit de retrouver la destination d’un lot ou d'une unité de produit. Du point de vue
d'une filière, les données associées doivent permettre de descendre de l’amont jusqu’au
produit fini.
 La traçabilité ascendante (vers l'amont) : elle permet à tous les stades du cycle de vie
du produit, à partir d’un lot ou d’une unité de produit de retrouver l’historique de sa
production, de son conditionnement et l’origine du lot. Du point de vue d'un
d'une filière, les
données associées doivent permettre de remonter du produit jusqu’aux matières
premières. La traçabilité ascendante permet de comprendre un résultat observé (ex. :
dépassement de la LMR dans un lot de fruits) pour en trouver les causes.
causes.[11]

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 Avantages de la traçabilité :

La traçabilité doit permettre aux acteurs opérant à tous les niveaux du processus et de la filière :

 De suivre les flux : matières premières, des denrées alimentaires, de leurs ingrédients et
des emballages. Dans le contexte du secteur agro-alimentaire, un système de traçabilité
est un système permettant d’assurer la connaissance des fournisseurs et des lots de
matières premières utilisés pour élaborer chaque lot de produit fini.
 D’identifier la documentation nécessaire afin de pouvoir tracer chaque opération, de
suivre chaque étape de la production, du transport, du conditionnement, de la
transformation, du stockage et de l’expédition.
 D’assurer la coordination adéquate entre les différents acteurs impliqués (petits
producteurs, pisteurs, transporteurs, exportateurs, …).[11]

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 Avant d’envisager la mise en place d’un programme HACCP au sein de SOCONARJISS, il
convient d’examiner les conditions dans lesquelles ce programme va être exécuté afin d’assurer
sa réussite. Parmi ces conditions on trouve les bonnes pratiques d’hygiène, qui sont la première
étape dans l’échelle de la salubrité et la sécurité alimentaire. Pour assurer cette sécurité, il
convient d'assurer la chaîne d'information sur l'ensemble de la chaîne alimentaire. Il est donc
indispensable de faire une traçabilité de préparation des produits consommables, afin de montrer
les différentes difficultés qui peuvent être rencontrées tout au long de la chaine de production.
I. Bonnes pratiques d’hygiène (programmes pré-requis)

Pour évaluer les programmes pré-requis (PRP) au sein de SOCONARJISS, nous avons
utilisé une check-list (Tableau 2) sur laquelle on a représenté le taux de satisfaction de chaque
rubrique, afin de préparer l’environnement propice à la qualité et la sécurité sanitaire tout en
préservant la santé du personnel et l’environnement. Les résultats de cette évaluation au niveau
de la société, sont chiffrés en degré de conformité aux exigences des principes généraux
d’hygiène. Cette conformité consiste à évaluer la satisfacton pour chaque rubrique en donnant
une note comprise entre 0 et 1. La case « satisfaisante » correspond à la note 1, celle de « non
satisfaisante » sera attribuée de la note 0.

Tableau 2 : Résultats d’évaluation des bonnes pratiques d’hygiène (BPH)

Rubriques NPS NPMS NPNS NTEA Taux de
satisfaction
%

1) Propreté (sols, mur, fenêtres et portes… ) 41 0 13 54 75,92%

2) Rangement(poste de travail, secteur "ex :évacuation 38 0 5 43 88,37 %
des déchets"et matériel)
3) Etat bâtiment(plafond et surface "ex:sol abȋmé, mur : 22 0 9 31 70,96 %
peinture écaillée")
4) Respect des consignes(tenue de travail, respect 112 0 12 124 90,32 %
procédure port accessoirs, manger et fumer, fermeture
portes & fenêtres, respect protection des équipements )
5) Identification/Marquage ( Affichage "instruction, 27 0 10 37 72,97 %
emplacement…" , paniers à poubelles et produit "PF,
SF ,MP et NC…" )
6) 5S ( nettoyer, débarrasser, trier, ranger et rigueur) 37 0 5 42 88,09 %

Total 277 0 54 331 83,68 %

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 Calcul du pourcentage de satisfaction :

( ∗ × , ∗ )
% =
∗
×100

Avec :
NPS : Nombre de Points Satisfaisants ; NPMS : Nombre de points Moyennement Satisfaisants
NPNS : Nombre de Points Non Satisfaisants ; NTEA : Nombre Total d’Eléments Analysés.
Interprétation des résultats :
D’après les résultats obtenus lors des travaux, nous avons eu un pourcentage de satisfaction
totale de 83,68%. Ce qui peut expliquer le fait d’avoir un écart d’hygiène de 6,32% par rapport
à la nome (90%). De plus, les pourcentages par rubrique sont supérieurs à 70%. Alors on peut
dire que la société SOCONARJISS respecte de façon moyennement satisfaisante les PRP exigés
par la norme NM 08.00.00 (résultats non satisfaisants < 70% , 70%<moyennement satisfaisants<
90% et satisfaisants >90%). Toutefois, des améliorations ont été proposées pour pallier aux non
conformités observées.
Recommandations :
Quelques améliorations ont été appliquées afin d’augmenter la conformité et de toujours rester
dans la logique de l’amélioration continue. Le tableau suivant récapitule ces améliorations :
Tableau 3: Propositions d'amélioration des PRP
Rubrique Point en cause Recommandations
1) Propreté - Le sol dans la zone de - Entretenir le revêtement de cette partie du sol afin de faciliter
production n’est pas le nettoyage et de le rendre plus anti dérapant
totalement lisse, ce qui le
rend difficile à nettoyer
- La peinture des murs -La peinture ou revêtement utilisé pour les murs intérieurs est
écaillés de poussière de type alimentaire
3) Etat bâtiment - Espace de travail est - Grandissement d’espace du zone de production afin d’assurer
étroit les meilleurs conditions de travail
- Un bon classement des matériaux qui facilitera par suite le
travail et le gain du temps

- Présence des ouvertures - Fermer ces ouvertures qui causent l’entrée des insectes et des
sur le plafond oiseaux et qui peuvent être une source de contamination
5)Identification/Marquage Manque de Affichage de pictogrammes dans les zones habilitées (entrée
pictogrammes d’hygiène production,…)

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 II. Projection du plan HACCP sur la ligne des chips:
Au sein de la société SOCONARJISS nous avons appliqué la démarche HACCP pour la
ligne des chips, le travail que nous avons réalisé durant la période du stage s’est déroulé de la
façon suivante :

1. Constitution de l’équipe HACCP (étape 1) :

Au sein de la société SOCONARJISS, l’équipe HACCP est composée des membres

présentés dans le tableau ci-dessous :

Tableau 4 : L’équipe HACCP au sein de la société SOCONARJISS

Equipe (nom & prénom ) Responsabilités

KHALID Rafiq Responsable Production

ADDAOUI Faiza Responsable Management Qualité

KHAMROUNI Ouafae Stagiare licence science et techniques en techniques d’analyse et controle de

qualité
KBIBCHI Oumayma Stagiare licence science et techniques en techniques d’analyse et controle de
qualité
BOUNOURA Rajae Controleur Qualité

JAOUDI Fatima zahra Controleur Qualité

2. Description des chips (étape 2 ) :

Fiche technique des chips :

Pour appliquer la démarche HACCP sur un produit, il faut d’abord connaitre ce produit. Il
est donc important d’établir une description complète par une fiche technique (Tableau 5), afin
d’aider à définir les dangers inhérents sur le produit.

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 Tableau 5 : Caractéristiques des chips

Composition du produit Toutes les variétés des chips sont fabriquées par les mêmes ingrédients :
̶ Pommes de terre naturelles ̶ Huile végétale ̶ Arômes
Variétés ̶ Chips fromage epicé ̶ Chips salé ̶ Chips Paprika Chili
̶ Chips ketchup ̶ Sour cream ̶ Mexican chili ̶ Chips kabab
Valeur nutritionnelle pour Valeurs énergétiques Protéines Glucides Lipides
100g 529 Kcal 6g 61g 29g
Emballages  Emballage primaire : films métallisés fermés
 Emballage secondaire : cartons
Durée de conservation  Une année
Conditions de stockage  A conserver dans un endroit frais et sec
 Ne pas exposer à la lumière solaire
Lieux de vente  Les magasins, les grandes surfaces
Statut OGM  Le produit fini ne contient pas d’OGM
Spécifications MO Nombre maximal
microbiologiques  FMAT < 10 6 UFC /gr
 Levures et moisisures < 104 UFC/gr
 Coliformes <100 UFC/ gr
 E.colis Absence dans 25gr
 Salmonelle Absence dans 25gr
 Staphylocoque aurus < 100 UFC /gr

Conditionnement Sachets Cartons

13g,35g,75g ou 100g 42U (13g),24U (35g) ou 12U (75g et
100g)

Diagramme de fabrication des chips :

Le diagramme de fabrication des chips suit le processus de production ci- dessous :

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 Réception des pommes de terre

Lavage

Epluchage

Découpage

Ajout d’arôme

Friture

Conditionnement

Livraison

Figure 8 :Diagramme de fabrication des chips

3. Détermination de l’utilisation prévue des chips (étape 4) :

Le tableau ci-dessous montre l’usage auquel est destiné le produit :

Tableau 6 : L’utilisatuion prévue des chips :

Chips

Consommateurs ciblés  Toutes les catégories de personnes et toutes les tranches d’âge sauf les personnes
présentant une allergie de l’un des constituants
Instruction d’utilisation  Consommation directe
 A consommer avant la date limite de consommation (DLC)

4. Etablissement du diagramme d’opérations des chips ( Etape 4) :

Diagramme d’operations des chips:

Le diagramme d’opérations de la ligne des chips au sein de la societé SOCONARJISS, est

élaboré en se basant sur le diagramme de fabrication et le diagramme type normalisé de
l’entreprise. Ce diagramme est apporté de plusieurs modifications et précisions qu’on présente
dans la figure ci-dessous :

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 Réception des pommes de terre

Non
Contrôle Refus produit

Oui
Refus
Déchargement Récéption cartons produit

Transfert clacks Non

Contrôle

Transfert transpalettes Oui

Déchargement
Palettisation
Transfert clacks

Stockage magasin MP
Transfert
transpalettes
Transfert transpalettes
Palettisation
Palettisation
Stockage magasin
Stockage tampon zone de lavage MP

Alimentation manuel tapis selection Transfert

transpalettes

Selection
Stockage tampon

Transfert vis
Mise en scotch
manuel
Lavage

Transfert manuel
Epluchage
cartons

Transfert vis (1)

Selection / calibrage

Découpage

PFE FSTF Page 17

 Eau Blanchiment
Récéption arome
Friture
Refus
Refus Contrôle visuel
produit
produit Transfert tapis selection metallique
Conforme
Non
Récéption huile
végétale Selection Oui

Déchargement
Malaxage
Controle acidité
Tranfert clacks
Transfert tapis elevateur

Non Conforme
Tranfert
Conditionnement
transpalettes
Oui
Transfert tapis metallique
Transfert Palettisation
automatique
Remplissage manuel cartons (1)
Stockage
magasin MP
Remplissage Mise en scotch
citerne
primaire
Tranfert
Transfert transpalettes
transpalettes
Remplissage
citerne Palettisation
Palettisation
secondaire

Stockage magasin PF
Stockage
Alimentation tampon
automatique Transfert transpalettes

Chargement manuel Alimentation

malaxeur

Livraison

Figure 9 :Diagramme de fabrication des chips

PFE FSTF Page 18

 5. Analyse, évaluation des dangers et détérmination des CCP (Etape 6-7) :
 Analyse des dangers :

Cette analyse consiste l’identification :

- Des dangers pour chaque étape de fabrication (voir tableau 8).

- Des causes possibles en suivant la méthode des 5M (voir tableau 8).
- Des mesures préventives nécessaires afin d’écarter et réduire le risque à un niveau
acceptable (voir tableau 8).
 Evaluation des dangers :

L’évaluation des dangers est basée sur :

 Sa gravité (G)
 Sa détéctabilité (D)
 Sa fréquence (F).

En affectant à chacun d’eux (G,D,F) un chiffre de (1,3,ou 5) selon le degré d’influence sur le
danger (voir tableau 7).

Tableau 7 : critères d’évaluation des risques

FREQUENCE GRAVITE DETECTABILITE

1 Rare Peu grave Facile
3 Moyen Moyen Moyen
5 Très fréquent Très grave Difficile

Ainsi on peut définir les points susceptibles d’être critiques, par le calcul de la Criticité en
fonction de ces trois paramètres :

Criticité = G×D×F

 Détérmination des CCP :

On verifie les points critiques par l’utilisation de l’arbre de décision (voir annexe 1), en
répondant sur les questions suivantes :

 Question 1 : Existe-il une ou plusieurs mesure(s) préventive(s) de maîtrise ?

 Question 2: L’étape est-elle expressément conçue pour éliminer la probabilité
d’apparition d’un danger ou le ramener à un niveau acceptable ?

PFE FSTF Page 19

  Question 3 : Est-il possible qu’une contamination s’accompagnant des dangers identifiés survienne à un niveau dépassant les limites
acceptables ou ces dangers risquent-ils d’atteindre des niveaux inacceptables ?
 Question 4 : Suivante permettra-t-elle d’éliminer le ou les risque(s) identifié(s) ou de ramener leur probabilité d’apparition à un niveau
acceptable ?

Les résultats obtenus au cours de l’analyse, l’évaluation des dangers et détérmination des CCP sont présentés dans le tableau suivant :

Tableau 8 : Analyse/évaluation des dangers et détermination des CCP au niveau de la ligne des chips au sein de SOCONARJISS

Analyse des dangers Evaluation des risques Arbre de décidion CCP

ou
Opération Danger Desscription du Causes (5M) Mesures préventives pour la maȋtrise G* F* D* C Q1 Q2 Q3 Q4 non
danger Existants Suggestions
Réception P*  Vermines M1 Etat initial  Contrôle de  Demander les 5 1 5 25 Oui Non Non - Non
des pommes de terre qualité des résultats
pommes  Corps étrangers 5 1 5 25
pommes de terre d’analyse du
de terre (verre, pièces de en réception produit
 Etablir un contrat
métal, bois,
comportant des
pierres et sable). exigences de
qualité
C*  Mycotoxines 5 1 3 15
hygiènique des
 Residus 5 1 3 15
produits
Pesticides  Vérification de la
 Allergènes 5 1 3 15
fiche technique
B*  MO 5 3 3 45
Décharge P*  Poussières M2 Méthode de  Sensibilisation  Fermer la 1 5 5 25 Oui Non Non - Non
ment déchargement aux bonnes porte au cours
pratiques de de
M4  Etat camion déchargement déchargement
B*  Exréments  Porte 5 1 5 25
 Néttoyage de la  Contrôler
oiseaux ouverte zone de l’état des
M5 Etat zone de déchargement camions
déchargement

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Transfert P*  Poussières M4  Etat clacks  Protection des  vérification 1 5 5 25 Oui Non Non - Non
clacks/  Etat palette palettes intégrité,dimensio
transfert  Corps étrangers 5 1 5 25
 Contôle visuel de ns et propreté des
transpalettes B*  Exréments l’état de propreté palettes 5 1 5 25
oiseaux des palettes et
 MO clacks 5 3 3 45

Palettisation P*  Poussières M2  Méthode de  Sensibilisation aux  Revoir 1 5 5 25 Oui Non Non - Non
/ stockage  Poils rongeurs stockage bonnes pratiques l’étanchéité des 5 1 5 25
magasin  Corps étrangers  Méthode de de stockage égouts 5 1 5 25
MP palettisation  Protection des  Revoir
C*  Urine rongeurs M4  Etat palette palettes l’étanchéité des 5 1 5 25
 Plan de portes principales
M5  Egouts non dératisation et  Eviter le stockage
protégés d’insectisation sur les murs
B*  Exréments  Etanchéité  Mise en œuvre des  Mettre des postes 5 1 5 25
oiseaux et porte moyens de lutte d’appâtages et
rongeurs  Porte ouverte adéquats contre les postes pièges
nuisibles

transfert P*  Poussières M2  Méthode de  Protection des  Vérification 1 5 5 25 Oui Non Non - Non
transpalettes palettisation palettes intégrité,dimensio
/  Corps étrangers 5 1 5 25
 Contôle visuel de ns et propreté des
palettisation B*  Exréments l’état de propreté palettes 5 1 5 25
oiseaux M4  Etat palette des palettes
 MO 5 3 3 45
stockage P*  Poussières M2  Méthode de  Nettoyez et si  Eviter le stockage 1 5 5 25 Non Non - Non
zone de  Corps étrangers stockage nécessaire sur les murs 5 1 5 25
lavage désinfectez les
B*  MO locaux de stockage 5 3 3 45
 Sensibilisation aux
bonnes pratiques
de stockage

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Alimentation P* Corps étrangers ( M2  Méthode de  Respect de  Sensibilisation du 5 1 5 25 Oui Non Non - Non
manuel tapis accessoires sélection procédure de personnel
selection/ personnelles, nettoyage du
Selection cheveux...) M3  Etat de matériel
santé de  lavage des
C*  traces de produit personnel mains pour les 5 3 1 15
ouvriers et
de nettoyage M4  Etat tapis
l’utilisation des
sélection
B*  MO gants 5 3 3 45

Transfert vis P*  Corps étrangers M4  Etat de vis  Maintenance du  Vérifier l’efficacité 5 1 5 25 Oui Non Non - Non
matériel du plan de
C*  traces de produit  Nettoyage des nettoyage 5 3 1 15
de nettoyage matériels
B*  MO 5 3 3 45
Lavage/ P*  Corps étrangers M1  Etat initial  Eau potable  Traitement annuel 5 1 5 25 Oui Non Non - Non
Epluchage C*  metaux lourds eau  renouvellement de l’eau ( physico- 5 1 1 5
suffisant et chimique et
(calcium, régulier de microbiologique)
chlore...) l’eau de lavage  La surveillance de
 Nettoyage et la qualité de l’eau
 traces de produit M4  Etat
machine maintenance  Vérifier l’efficacité 5 3 1 15
de nettoyage des matériels du plan de
laveuse
nettoyage
B*  Etat 5 3 3 45
 MO
eplucheur
Transfert vis/ P*  Corps étrangers M2  Méthode de  Nettoyage et  Vérifier l’efficacité 5 1 5 25 Oui Non Non - Non
Sélection/ sélection et maintenance du plan de
Calibrage calibrage des matériels nettoyage
C*  Traces de  lavage des  Sensibilisation du 5 3 1 15
produit de M3  Etat de mains pour les personnel
nettoyage santé de ouvriers et
B*  MO personnel l’utilisation des 5 3 3 45
gants

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Découpage/ P*  Corps étrangers M1  Etat initial  Eau potable  Traitement de 5 1 5 25 Oui Non Non - Non
blanchiment eau  renouvellement l’eau ( physico-
suffisant et chimique et
régulier de l’eau microbiologique)
de blachiment  La surveillance
C*  traces de produit  Nettoyage et de la qualité de 5 3 1 15
maintenance des l’eau
de nettoyage
M4  Etat matériels  Vérifier
découpeuse  Contrôler la l’efficacité du
B*  MO et blancheur température et le plan de 5 3 3 45
temps de la nettoyage
blancheur

P*  Résidus M1  Etat initial  Contrôler la  Vérifier 5 1 5 25 Oui Non Oui Non Oui
Friture organiques des huile température et le l’efficacité du
chips végétale temps de la plan de
 Insectes friteuse nettoyage 5 1 5 25
C*  Traces de  Nettoyage et  La surveillance 5 3 1 15
produit de maintenance des de la qualité
nettoyage friteuses d’huile
 Acidité élevée M4  Renouvellement
 Etat friteuse
d’huile et controle 5 3 3 45
suffisant et
régulier de l’huile
du friture
 Contrôle continu
d’acidité d’huile
Transfert P*  Corps étrangers M2  Méthode de  Respect de  Sensibilisation 5 1 5 25 Oui Non Non - Non
tapis sélection procédure de du personnel
selection nettoyage du
M3  Etat de santé
metallique/ matériel
Selection C*  Traces de de personnel 5 3 1 15
 Lavage des mains
produit de
pour les ouvriers
nettoyage M4  Etat tapis et l’utilisation des
B*  MO sélection gants 5 3 3 45

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Malaxage/ P*  Corps M1  Etat initial  Contrôle de  Vérifier 5 1 5 25 Oui Non Non - Non
Transfert tapis étrangers arome qualité de l’arôme l’efficacité du
elevateur en réception plan de
C*  traces de  Sélection du nettoyage 5 3 1 15
produit de fournisseur
nettoyage  Maintenance et
M4  Etat malaxeur nettoyage des
 Etat tapis matériels
B*  MO élevateur 5 3 3 45

conditionnement/ B*  MO M4  Etat tapis  Vérifier 5 3 3 45 Oui Non Non - Non

Transfert tapis métallique visuellement la
metallique qualité de la
soudure de
chaque sachet

 Vérifier
visuellement
l’application des
bonnes pratiques
d’hygiène par les
opérateurs
Remplissage B*  MO M3  Comportement  Sensibilisation 5 3 3 45 Oui Non Non - Non
manuel cartons/ opérateurs aux bonnes
Mise en scotch pratiques
d’hygiène
transfert P*  Poussières M2  Méthode de  Protection des  Vérification 1 5 5 25 Oui Non Non - Non
transpalettes / palettisation palettes intégrité,dimens
palettisation  Corps 5 1 5 25
 Contôle visuel de ions et propreté
étrangers
l’état de propreté des palettes
B*  Exréments 5 1 5 25
des palettes
oiseaux M4  Etat palette
 MO 5 3 3 45

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stockage P*  Poussières M2  Méthode de  Nettoyer et si  Eviter le stockage 1 5 5 25 Oui Non Non - Non
magasin PF/ stockage nécessaire sur les murs
Transfert désinfecter les  vérification
transpalette locaux de intégrité,dimensions
stockage et propreté des
B*  MO  Sensibilisation palettes 5 3 3 45
aux bonnes
pratiques de
stockage
M4  Etat palette  Protection des
palettes
 Contôle visuel
de l’état de
propreté des
palettes

Chargement P*  Poussières M3  Comportement  Sensibilisation 1 5 5 25 Oui Non Non - Non

manuel opérateurs aux bonnes
B*  MO M4  Etat camions pratiques de 5 3 3 45
chargement
M5  Etat zone de
chargement

livraison - - - - - - - - - - - - - - Non

M1 : Matière M2 : Méthode M3 : Main d’oeuvre M4 : Matériel M5 : Milieu

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 Interprétation des résultats :
D’après l’application du système HACCP sur la ligne des Chips au sein de SOCONARJISS, nous avons signalé la présence d’un seul CCP à
l’étape de friture. Le tableau ci-dessous illustre les différentes phases conduisant à l’obtention d’un CCP :

Tableau 9 : Analyse des dangers au niveau de la ligne des Chips au sein de SOCONARJISS

Nombre CCP Danger Mesure Limite Méthode de surveillance Mesures correctives ou Enregistre Système de
des de critique correction ment vérification
Comment ? Quoi ? Quand ? Qui ?
CCP maȋtrise

1 Friture Chimique « Dosage 0,6% Dosage Mesure Chaque 4h Contrôleur Produit : Identification *ENLA01 Vérification
Acidité de Acido Acido de Qualité des produits non quotidienne des
l’Huile de basique basique l’acidité conformes ; Rejet des enregistrements
Friture » produits non conformes de dosage par le
Equipement : Lavage, technicien
nettoyage de la ligne et laboratoire
changement de l’huile de
friture

* ENLA01 : Enregistrement du taux d’acidité pendant la friture

PFE FSTF Page 26

 III. Procédures de traçabilité :
Le retraçage au niveau de SOCONARJISS permet de remonter à la source des produits
alimentaires (identification des producteurs, des conditionneurs, etc.). Il ne peut pas empêcher une
première vague de contamination microbienne des consommateurs, mais constitue en revanche un
outil précieux de gestion des risques d’intoxication alimentaire. Il complète efficacement les autres
mesures de prévention établies au sein de la société.

Enregistrement :
ENQU10,ENQU12 et ENQU13
Responsable magasin MP Réception MP
Codification :NA/AA/MM/JJ
GTI

Enregistrement :ENPR01
Entré production
GTI

Controleur production

Enregistrement : ENPR02 et
Production ENPR03
Codification: Lot CJ/CN XXX
GTI
Enregistrement : ENPR03
Stockage magasin Codification: Lot CJ/CN XXX
PF
GTI
Responsable magasin PF
Enregistrement : ENPR03
Codification: Lot CJ/CN XXX
Livraison
GTI
BL
XXX : Jour calendaire
Figure 10 : Diagramme des procédures de traçabilité au sein de SOCONARJISS
La traçabilité au sein de la société SOCONARJISS est assurée depuis la réception de la matière
première jusqu’à livraison des produits finis, en se basant sur des enregistrements et des codifications
( les Lots). Les enregistrements utilisés sont subdivisés en deux formes. La première consiste à
utiliser des systèmes informatiques (GTI), et la deuxième sous forme d’un système d’enregistrement
papier ( ex : ENPR01).Ainsi que, la codification permet d’identifier les Lots de produit à chaque
étape de fabrication.
PFE FSTF Page 27
 Conclusion
La réalisation de produits alimentaires de haute qualité est une nécessité de la société
SOCONARJISS. Dans ce contexte, notre étude vis à appliquer le Plan de Maitrise Sanitaire au
niveau de la ligne des Chips.

Dans une première partie, on a procédé à une évaluation de l’état actuel des programmes pré-
requis, en vue d’examiner leurs conformités avec les exigences du Codex Alimentarius relative à
l’hygiène alimentaire. Suite à ce diagnostic, nous avons eu un pourcentage de satisfaction totale de
83,68%, qui est moyennement satisfaisant. A cause de quelques non-conformités concernant
certaines rubriques de PRP tel que la propreté, état batiment et l’identification/marquage. Par
conséquent une mise à niveau de ces programmes pré-requis au service qualité de l’entreprise a été
réalisée.

Dans une deuxième partie, nous avons accompli une application du système HACCP pour la
ligne de production des chips, qui a mis en évidence l’existence d’un seul CCP à l’étape de friture.
Pour maitriser ce point critique, l’équipe HACCP a effectuée les actions correctives suivantes :
 Identification et rejet des produits non conformes.
 Changement de l’huile de friture .

Dans une troisième partie, nous avons mis en place un système de traçabilité afin de pouvoir
retirer rapidement et avec un maximum de sécurité les non conformités et les dangers identifiés.

Au terme de ce travail, nous pouvons conclure que la mise en place du Plan de Maitrise
Sanitaire au sein de toute organisation est un projet à long terme. Il suppose l’appropriation
progressive des principes et des méthodes de ce système par l’ensemble du personnel de l’organisme
et la progressivité lors de sa mise en oeuvre au niveau de toute structure.

PFE FSTF Page 28

ANNEXE 1 : Arbre de décision
 Références Bibliographiques
 [1] : Historique de SOCONARJISS 2008 : www.soconarjiss.com
 [2] : F. ADDAOUI 2017- Communication privée fournie par Madame ADDAOUI Faiza
(Responsable Management Qualité à SOCONARJISS) en 2017.

 [3] : Le plan de maîtrise sanitaire - Les services de l'État dans le Cher pdf, page 1 et 2
 [4] : Traité de droit alimentaire français, européen et international, page 314
 [5] : www.quapa.com/haccp.htm
 [6] : B. ERRAHIMI 2012 « Etablissement d’un plan HACCP pour les conserves des olives noires
à la société SAIMACO », projet de fin d’études (pour l’obtention de la licence réalisé par
Errahimi Bahia en 2012).
 [7] :http://hygiene-agro-alimentaire.com/haccp.html
 [8] :T.ALAMI 2008 « la mise en place du système HACCP pour l’eau de table, et préparation de
l’ISO 22000 » : http://www.memoireonline.com/07/08/1426/mise-en-place-haccp-eau-de-
table-preparation-iso22000.html
 [9] :LES 5 M - Isif-formation
 [10] : PMS cantal
 [11] : www.sustainabilityxchange.info/filesagri/COLEACP_Manuel_2_FR.pdf, pages 9,10 et 12