Boumediri Haithem

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختارعنابة‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
CONCEPTION ET AUTOMATISATION D’UN SYSTEME
DE PALETTISATION DES BOUTEILLES
- UNITE LABELLE - ANNABA
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE
FILIERE : GÉNIE MÉCANIQUE

SPECIALITE : MÉCATRONIQUE
PRESENTE PAR : BOUMEDIRI HAITHEM
DIRECTEUR DU MEMOIRE : LAOUAR LAKHDAR
DEVANT LE JURY
PRESIDENT : L. LAOUAR Grade: Pr UNIVERSITE ANNABA
EXAMINATEURS :
- K. ABDERRAHMANE Grade: MC – A UNIVERSITE ANNABA
- S. MEKHILEF Grade: MC – A UNIVERSITE ANNABA
- K. ALLOUI Grade: MA – A UNIVERSITE ANNABA
- D. DAAS Grade: MC – A UNIVERSITE ANNABA
Année universitaire : 2014/2015

Introduction général
La palettisation fait partie des systèmes de manutention qui se sont le plus développés au
cours des trois dernières décennies. Elle consiste à grouper les produits finis sur la palette,
l’opération de groupage est faite par un palettiseur [1].
Au début, les produits finis étaient mis àla main sur les palettes, les postes de palettisation
étaient donc manuels et étudiés de façon que les opérateurs aient un minimum de mouvements
àeffectuer pour leur permettre de bons rendements.
Mais très vite, il a fallu aménager ces postes pour les rendre moins pénibles et améliorer les
conditions de travail. Les industriels ont alors imaginédes postes manuels perfectionnés qu’ils
ont amélioréde plus en plus, et c’est alors que sont apparus sur le marché des appareils de
palettisation, d’abord semi-automatiques, dans lesquels l’opérateur doit effectuer un travail de
rangement ou un travail de commande de mécanisme, puis complètement automatiques, c’est à
dire pouvant travailler sans la présence d’un opérateur.
Labelle, «fabriquant historique d’huile raffinée »est l’entreprise où s’est déroulénotre stage
souffre de faible taux de production à cause d’un problème au niveau de l’unité de
conditionnement. À partir de ce constat, nous nous sommes fixés comme objectif de présenter
dans ce travail, la conception et l’automatisation d’un système de palettisation pour améliorer
le gain de productivité.
Le premier chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise et l’analyse de la productivité

au niveau de l’unité de conditionnement pour définir les besoins et fixer les objectifs de la
solution proposée.
Le second chapitre est consacréàla conception du système de palettisation, il regroupe les

parties suivantes :
- Les calculs cinématiques, statiques et dynamiques pour le choix des moteurs, des vérins,
des roulements etc… .
- Les calculs de résistance des matériaux pour dimensionner les différentes parties du
système.
- Le choix des systèmes de transmission.
- Le choix des solutions de montage.
1
Dans le troisième chapitre, nous présentons la commande du système de palettisation,
l’instrumentation nécessaire ainsi que le choix de l’automate régissant toutes les opérations
correspondantes aux différentes tâches de palettisation.
Enfin, dans le quatrième chapitre, nous élaborons un programme d’automatisation avec des
logiciels STEP7 et S7-GRAPH selon le grafcet de fonctionnement du système de palettisation
proposé.
Cette solution industrielle a pour objectifs, d’accroître la productivitéde travail, de permettre

une production de qualitéet de diminuer l’erreur humaine pouvant compromettre le cout du
produit.
2
CHAPITRE 1 CONTEXTE GENERAL DU PROJET
I. CONTEXTE GENERAL DU PROJET

I.1 Introduction
Ce chapitre comprend généralement deux parties :
- la présentation de la société où s’est déroulé le stage.

- la présentation de la problématique
I.2 Présentation de l’entreprise
I.2.1 Histoire
La Société des Corps Gras Seybouse LaBelle d’Annaba, par abréviation "CGS seybouse
LaBelle", est une filiale issue de la restructuration de l’entreprise nationale des Corps gras
"ENCG". Prise de participation àhauteur de 70% du capital par la Sarl agro Groupe DAHMANI.
La raffinerie d’huile a été créée en mars 1959 par les établissements CRESPO avec une capacité
de 30 tonnes/jours. Nationalisée en 1965, elle fera partie de l’entreprise agroalimentaire
SOGEDIA jusqu'à l’année 1982 et de L’EPE / SPA ENCG suite à la restructuration de cette
dernière. Lors de la filialisation de L’ENCG le 27/10/1997, l’unité prendra la dénomination :
EPE / SPA «CORPS GRAS SEYBOUSE »filiale du groupe ENCG.
À partir du 01/04/2006 «le groupe LaBelle »prend 70% du capital et devient ainsi actionnaire
majoritaire et la filiale sera renommée : CORPS GRAS SEYBOUSE LaBelle. [2]
I.2.2 Situation géographique
La filiale d’Annaba est située en périmètre urbain de l’avant-port d’Annaba sur une surface de
10.806 m².
Figure I.1 : Situation géographique de l’entreprise
3
I.2.3 Renseignements administratifs
RAISON SOCIALE : SPA

CAPITAL SOCIAL : 150 000 000 DA
ADRESSE : 1, Rue bd Benabdelmalek Ramdane Avant-port
Annaba /Algérie
TELEPHONE : 038.86.61.66 A 68
FAX : 038.86.22.34
I.2.4 Activitéet mission
Les principales activités de l’entreprise CGS LaBelle concernent la production d’huile végétale
et la commercialisation des produits corps gras se présentent comme suit :
 raffinage des huiles avec une capacitéde production de 100 tonnes/jour (3x8).
 conditionnement des huiles avec une capacitéde production 75 tonnes/jour (2x8).
 fabrication Plastique (PET) avec une capacitéde production 20000 préforme/jour (2x8).
 Les produits de corps gras : Farine LaBelle, Huile végétale, Légumes secs LaBelle, Pâtes
LaBelle, Couscous El-Hara, Margarine Tartina, Lait en poudre LaBelle, Jus de fruits
LaBelle, CaféBONAL.
Figure I.2 : Réseau de distribution des produits
I.2.5 Capacités de stockage
Tableau I.1 : capacités de stockage de CGS Labelle [2]

Produits Unité Parc Total
Huiles brutes 3970 T 2.000 T 5.970 T
Huiles raffinées 1365 T - 1.365 T
Total capacitéde stockage 5.335 T 2.000 T 7.335 T
4
I.2.6 Présentation l'unitéLaBelle
Figure I.3 : Schéma de l'unitéLaBelle
I.2.7 Organisation de l’entreprise
Comme toute entreprise, LaBelle est structurée suivant différents services. L'entreprise est
dirigée par un directeur général qui veille sur sa sécuritéet la gestion optimale de ses ressources.
La direction générale de l'entreprise assure la coordination entre les différentes directions et les
services.
Figure I.4 : Organisation de l’entreprise LaBelle
5
I.3 Unités de production du pôle corps gras
I.3.1 L’unité de raffinage
I.3.1.1 Définition et rôle du raffinage
Les huiles brutes obtenues renferment un certain nombre d'impuretés indésirables, responsables
du goût et de l'odeur désagréables et de leur mauvaise conservation.
Le raffinage a pour but, d'éliminer les acides gras libres, les produits d'oxydation, les arômes
désagréables, les colorants, les produits toxiques (tels que pesticides, glycosides), les
phospholipides ainsi que les métaux (tels que fer et cuivre) présentent àl'état de traces, mais
également réalise est une conservation maximale quantitatives (évitéles pertes des nutriments)
et qualitatives (évitéles destructions).
Le raffinage consiste donc àéliminer au mieux, les composés nocifs précédentes afin d'obtenir
une huile aux qualités organoleptiques et chimiques les meilleurs possibles.
I.3.1.2 Les étapes du raffinage
Le raffinage c’est un processus comprend plusieurs opérations, soit physiques ou chimiques :
a) Démucilagination
Les phospholipides présents dans l’huile brute sont des substances naturelles provenant des
graines végétales qu’il faudrait enlever totalement de l’huile pour qu’elle reste limpide. Pour
cela, de l’eau acidulée est ajoutée à l’huile brute provoquant la précipitation des phospholipides
avec formation de mucilages (substances présentent chez de nombreux végétaux qui gonflent
au contact de l’eau donnant une solution visqueuse plus lourde que l’huile), c’est la
démucilagination. Ensuite, ces mucilages sont éliminés par centrifugation.
b) Neutralisation
Il convient également d’éliminer de l’huile les acides gras libres qui lui donnent un mauvais
goût et nuisent àsa conservation. La neutralisation àla soude reste la méthode la plus employée
pour séparer les acides gras libres. En plus de son effet neutralisant, la soude permet de
débarrasser l’huile de la quasi-totalité des phospholipides restant, et d’éliminer les traces
métalliques (fer et cuivre) qui sont des catalyseurs d’oxydation, donc des accélérateurs du
rancissement.
6
Aussi, la soude à un effet décolorant parce qu’elle détruit un grand nombre de pigments et de
composés colorés d’origine oxydative. La neutralisation par la soude élimine les acides gras
libres en formant des savons insolubles dans l’huile. Ceux-ci sont séparés par centrifugation.
Il est possible de coupler la démucilagination et la neutralisation. Dans ce cas, les
phospholipides et le savon sont séparés en une seule étape de centrifugation. Les deux
opérations sont effectuées en continu à80°C environ. Ces deux étapes du raffinage ont donc
une action de purification très importante.
c) Lavage et séchage
Le lavage consiste à élimine les substances alcalines présentes dans l’huile après la
neutralisation (savon et soude en excès) et des traces de métaux et autres impuretés, donc l’huile
doit subir un deuxième lavage avec de l’eau chaude adoucie à une température inférieure à 95°C
ensuite à travers un séparateur, l’huile se sépare de l’eau enrichie en savon.
Le but de cette opération est d’éliminer l’excès d’humidité dans l’huile lavée avant la
décoloration qui peut provoquer un colmatage rapide. Le séchage est réaliséàune température
de 80-90°C. La présence de l’humidité dans l’huile augmente son acidité qui se traduit par la
dégradation de l’huile.
d) Décoloration
La décoloration des huiles est obtenue par adsorption des pigments sur une terre décolorante
(argile) maintenue en contact avec l’huile environ 20 minutes, sous vide, à80°C.
La terre chargée en pigments, est alors séparée de l’huile par filtration. La décoloration permet
également l’élimination parfaite des dernières traces de métaux et de savons.
e) Filtration
Cette phase a pour but de séparer la terre de l’huile décolorée, le mélange après avoir introduit
dans la chaudière est transformé dans l’organe filtrant composé de 2 filtres verticaux qui ont
pour tâche de séparer l’huile de la terre.
f) Désodorisation
La désodorisation se fait par un entraînement àla vapeur d’eau des flaveurs indésirables, de
200 -220°C à l’abri de l’air sous vide poussé. La désodorisation permet donc d’éliminer les
traces de produits volatils qui donneraient à l’huile un fruité désagréable ou un goût de rance.
7
g) Refroidissement
L’huile àce stade subit les dernières retouches pour cela elle passe àtravers un échangeur de
chaleur. Pour avoir une longue et bonne conservation de l’huile on lui ajoute de l’acide citrique
elle traverse le filtre et gagne le réservoir d’huile raffinée, l’huile finie possède une aciditéde
0,2 %. L’huile doit être refroidit à une température de 40-500C en suite elle est dirigée vers le
conditionnement. [3]
I.3.1.3 L’huile finie
Le huile raffine reste au niveau des réservoirs pendant 15 à30 jours, on le conditionnement,
des analyses de vérification de la stabilité des caractères physicochimiques, est faite, afin
d’assurer une garantie de deux ans. Si un ou plusieurs paramètres sont hors normes, on fait le
recyclage dans l’étape qui correspond à l’anomalie.
I.3.1.4 Stockage
Le stockage de l’huile raffinée se fait dans des cuves spéciales en inox équipées d’un système
d’injection d’azote. Cette injection se fait d’une façon périodique, elle protège l’huile raffinée
de l’oxydation, par la création d’une couche empêchant la pénétration et le contact de l’air aux
huiles.
I.3.1.5 Laboratoire chimique
Les analyses effectuées au laboratoire l’entreprise ont pour rôle de garantir la qualité des huiles
produites en faisant des contrôles qui se basent sur des techniques de la chimie analytique
instrumentale et non instrumentale.
• Contrôle de l’acidité.
• Contrôle des savons.
• Analyse de la pâte de neutralisation.
• L’humidité.
• Indice de peroxyde.
• Contrôle des impuretés insolubles.
• Contrôle de la transmittance.
• Dosage du phosphore.
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I.3.2 L’unité de plastique
Le conditionnement de l’huile raffinée se fait dans des bouteilles de format de 5 Litres des
bouteilles faite d’une matière plastique de Polyéthylène téréphtalique (PET), une matière
transparente qui laisse passer la lumière, en mettant en évidence, la clarté et la couleur de l’huile
raffinée. avant de commencer la mise en bouteille des huiles, une machine automatique, une
souffleuse, assure la fabrication de ces bouteilles, selon le procédé de fabrication appelé le
soufflage qui contient plusieurs sous étapes :
- Les préformes subissent un chauffage dans un four qui contient des lampes àIR pour
que la matière devienne moule.
- Un étirage par une tige d’élongation qui donne à la bouteille la hauteur prévue.
- Le pré-soufflage avec une pression de 7bar, s’effectue pour préparer la matière àsubir
une haute pression lors du soufflage.
- Le soufflage àune pression de 40bar.
- A l’aide du dégazage, la bouteille sort du moule avec le dégagement de l’air qui donne
la forme finale àla bouteille.
Une fois les bouteilles soufflées sont obtenus ils sont acheminées par le convoyeur à air
comprimévers la Positionneur de bouteille.
Figure I.5 : Les étapes de soufflage de la bouteille
9
I.3.3 L’unité de conditionnement
Le conditionnement de l’huile raffinée à la LaBelle est automatique pour bouteille de 5 litre.

Les bouteilles vides obtenus sont orientées automatiquement à l’aide de redresseur de bouteille
vers une remplisseuse rotative puis vers une capsuleuse, ensuite une étiqueteuse dateuse,
fardeleuse et enfin vers palettisation manuel afin d’être stockés.
I.3.3.1 Redresseur de bouteilles
Le redresseur de bouteilles est une machine de fonction rotative et continue, ses mouvements
sont actionnés par des system mécaniques. Les bouteilles sont reçues dans la partie supérieure
de la machine qui forme une grande trémie d’accumulation, dans la partie inferieur de la trémie
il y a des systèmes de mise en position et de sélection pour ranger parfaitement les récipients.
Ces récipients sortent par la face de la machine, grâce àune étoile de sortie qui les déposera de
manière contenue sur un transporteur général.
Figure I.6 : Redresseur de bouteille
I.3.3.2 Remplissage et capsulage
Cette étape consiste à remplir les bouteilles par l’huile à l’aide de la remplisseuse rotative, qui
seront par la suite fermées dans la capsuleuse. Les bouteilles ainsi remplie et fermées sont
fermées par des bouchons plastiques amenés vers l’élément de transport (le convoyeur
mécanique).
10
Figure I.7 : Processus remplissage et capsulage
Figure I.8 : Remplisseuse-capsuleuse
I.3.3.3 Dateur
C´est une machine automatises il se compose de trois éléments importants :
- Un clavier pour la modification du programme.

- Un afficheur pour lancer les erreurs et compter les nombres des bouteilles.
- La tête de tirage il contient un détecteur qui détecte la bouteille pour imprimer la date le
numéro de la ligne de production, le numéro de la bouteille selon le comptage.
11
I.3.3.4 Etiquetage
Opération qui consiste à coller les étiquettes sur les bouteilles à l’aide d’une étiqueteuse
automatique qui étiqueter les bouteilles en utilisant une colle fixée (répartie sur les deux
extrémités) chauffée àplus de 150°C.
Figure I.9 : L’étiqueteuse automatique
I.3.3.5 Fardeleuse (par commande de client)
Le fardelage est une solution économique et écologique incontestable car il remplace

avantageusement le carton par le plastique.
Dans cette étape les bouteilles sont divisées en 2 bouteilles est entourées par un film en plastique
et passer vers le four. L’ensemble est refroidit sur place dès sa sortie du four par des ventilateurs
et devient un paquet.
Figure I.10 : Fardeleuse automatique
12
I.3.3.5 Palettisation
Regroupement des lots en palettes manuellement qui sont composées de 4 étages.

Le mode de palettisation est varié par la matière d’emballage qui respecte les cahiers des
charges exigés par les clients l’étage contient :
- 168 bouteilles de 5 litres dans le cas les bouteilles libre.
- 168 bouteilles de 5 litres dans le cas les bouteilles groupent (2 bouteille à l’aide de
Fardeleuse)
- 144 bouteilles de 5 litres dans le cas les bouteilles emballéen carton (chaque carton
contient 4 bouteilles)
La capacitéde la palettisation àla moyenne est de [6 - 7] palettes par heure.
Figure I.11 : La palettisation manuelle
I.3.3.6 Banderolage
Enveloppement des palettes par un film à l’aide de la banderoleuse semi-automatiques. Le

banderolage se fait àl'aide d'une table rotative. Après l’opération de conditionnement, l’huile
ainsi raffinéest complètement disponible au stocke.
Figure I.12 : Banderoleuse semi- automatique
13
I.3.3.7 Stockage final
Le stockage de l’huile conditionné s’effectue dans des conditions précises de lumière (faible
lumière) et de température (inférieure à 28°c) avant d’être commercialisé.
Figure I.13 : Stock final de L’unite Labelle
I.3.3.8 Laboratoire physique
Les paramètres testés sont : Le volume : 5000+/- 10 ml.
L’étanchéité : les bidons ne doivent pas s’ouvrir après 24h mis dans l’appareil de l’étanchéité.
Figure I.14 : Appareil de mesure de l’étanchéité
14
I.4 Analyse de la productivitéau niveau de l’unité de conditionnement
Pour analyser la productivitéau niveau de cette ligne, nous nous sommes basés sur un historique
de production de la ligne du mois d’avril de l’année 2015 pour les deux équipes. Nous avons
ensuite comparé cette production avec l’objectif fixé. Le Tableau 0.2 récapitule ces
informations.
Tableau I.2 : Historique de production de mois d’avril
Moy des quantités

Jour Equipe 1 Equipe 2 Objectif
produites
01/04/2015 798 1155 976,5 1800
02/04/2015 1029 1197 1113 1800
05/04/2015 1071 1176 1123,5 1800
06/04/2015 1155 987 1071 1800
07/04/2015 1071 966 1018,5 1800
08/04/2015 1092 882 987 1800
09/04/2015 1113 903 1008 1800
12/04/2015 1197 1176 1186,5 1800
13/04/2015 1218 924 1071 1800
14/04/2015 1050 1176 1113 1800
15/04/2015 1281 1092 1186,5 1800
16/04/2015 1302 798 1050 1800
19/04/2015 1134 777 955,5 1800
20/04/2015 252 - 126 1800
21/04/2015 - 546 273 1800
22/04/2015 798 903 850,5 1800
23/04/2015 882 945 913,5 1800
26/04/2015 819 777 798 1800
27/04/2015 882 987 934,5 1800
28/04/2015 1071 1092 1081,5 1800
29/04/2015 1122 1183 1152,5 1800
30/04/2015 1043 1097 1070 1800
Moy Total 1018,10 987,57 957,25 1800
Remarque :
Pour les jours manquants dans le Tableau 0.2, ils correspondent aux jours de repos.
Nous avons ensuite comparé la quantité produite avec l’objectif et calculer la productivité.
Le taux de la Productivité = (la quantité produite x 100) / l’objectif
15
Le taux de la Productivité= (957,25 x 100)/1800 = 53,18 %
Taux de productivité =53,18 %

2000 1800
1500
957.25
1000
500
Quantité moyen realise par jour Objectif
Figure I.15 : La Productivité de mois d’avril
Analyse : On observe un écart important entre la quantitéproduite et la quantitéàproduire

(Objectif) et ce pour les différents produits. Ce problème est liéaux arrêts fréquents que subit
la ligne de conditionnement. Une étude de ces arrêts s’avère ainsi primordiale.
I.4.1 Etudes des arrêts des lignes de conditionnement
Pour analyser ces arrêts nous avons commencépar collecter toutes les informations nécessaires
àcette analyse en se basant sur les rapports de production de mois avril de l’année 2015.
Une première analyse nous a permis de constater que les arrêts que subis sont de deux grands
types : techniques et non techniques.
I.4.2 Analyse globale des arrêts techniques et non techniques
L’analyse des rapports de production de la ligne conditionnement sur le mois d’avril 2015
montre que la ligne a subi des arrêts importants dont la durée totale s’élève à 165 heures et 28
minutes.
Ces arrêts sont de deux types : techniques et non techniques, Les arrêts techniques sont relatifs
aux machines et installations techniques, alors que les arrêts non techniques sont liés aux
problèmes de gestion et de palettisation manuelle. La durée des arrêts par type est représentée
dans le Tableau 0.3 et la Figure I.16.
16
Tableau 0.3 : La durée des arrêts par type

Nature d’arrêt Temps d’arrêt (min)
Arrêts techniques 2940
Arrêts non techniques 6988
Total 9928
8000
6980
7000
6000
5000
4000
2940
3000
2000
1000
0
Temps d’arrêt (min)
Arrêts techniques Arrêts non techniques
Figure I.16 : Le temps d’arrêts par type
On remarque qu’il y a un grand écart entre les arrêts techniques et les non techniques, donc on
fait une analyse plus approfondie pour les arrêts non technique.
I.4.3 Analyse des arrêts non techniques de la ligne
L’analyse des arrêts non techniques montre que ceux-ci de plusieurs natures comme :
 Manque de palette, contreplaqué.

 Chargement film, étiquette.
 Manque de Clark.
 Blocage banderoleuse.
 Manque d'effectif (main d’œuvre)
 Le rendement de la main-d'œuvre.
 Mauvaise planification et de gestion..
 Encombrement entre ligne de palettisation .
17
I.4.4 Analyse des arrêts techniques de la ligne
L’analyse des arrêts techniques de la ligne montre que ceux-ci sont relatifs àplusieurs machines.
Le classement des arrêts techniques par machine et par cause d’arrêts machines est présenté
dans le Tableau 0.4.
Tableau 0.4 : Analyse des arrêts techniques de la ligne
Temps d’arrêt Total

Machine Cause d’arrêt
(min) (min)
Changement lampe four 60

Défaut de la tige d’élongation préforme 150
Souffleuse 910
Défaut présoufflage 90
SIAPI
Fuite d’eau du moule N°1 380
Réglage verrouillage des moules 230
Réglage boucheuse 40
Remplisseuses Coincement bouchon 110
505
-Capsuleuse Défaut variateur vitesse 150
AUSERE Changement des conduites de l’huile 165
Vidange circuit 40
Défaut pignon 70
Fardeleuse Changement moteur de tapie roulant 60 745
DIMAC Réglage synchronisation de tapie 475
Mauvais réglage de bras de film 140
Compresseur
Arrêt 710 710
40 bars
Compresseur
Arrêt 70 70
7 bars
Total 2940
La machine SIAPI représente le plus long du temps total d’arrêts, c’est la machine la plus
critique sur la ligne. Donc cette machine doit être traitée en priorité.
18
I.5 Problématique et solution
La majoritédes arrêts non techniques sont provoqués lors de la phase de palettisation. Cette
dernière englobe plusieurs tâches qui sont réalisées manuellement en une période assez longue,
ce qui occasionne beaucoup de problèmes, nécessite beaucoup d’énergie et provoque la baisse
de rendement. Par ailleurs, nous constatons que la majoritédes clients demande leur produit
sans l’étape de fardelage pour déduire le cout du produit (soit 300 DA pour chaque palette).
A cet effet, pour améliorer le rendement de la ligne de palettisation, nous proposons la
conception d’un système de palettisation fonctionnant sous contrôle automatique, ce qui
permettra de stabiliser la production et augmenter la productivité.
I.5.1 Distributeur de palette
Figure I.17 : Les étapes d’apporter une palette
Il existe plusieurs facteurs qui nous obligent àtrouver une solution concernant la descente des
palettes à terre et le déplacement les palettes à l’endroit de palettisation qui demande beaucoup
de temps et comporte des risques aux travailleurs.
Notre solution est de remplacer cette étape par un système qui peut distribuer les palettes
automatiquement.
19
I.5.2 Robot cartésien deux axes
Figure I.18 : Les étapes de palettisation manuelle
Dans cette perspective, il y a beaucoup de facteurs qui entrent en jeux lors du choix d’une
solution, àsavoir :
 Gagner du temps à l’exécution ;

 Limiter les risques ergonomiques et diminuer des coûts d’indemnisation ;
 Limite la pénibilitédu travail quant aux postures àadopter et aux efforts àdéployer ;
 Accroî
tre et stabiliséla productivité.
Nous proposons une solution qui remplace les travailleurs par un robot cartésien, composéde
deux axes avec préhenseur àpince.
Figure I.19 : Les risques ergonomiques
20
I.5.3 Convoyeur àrouleaux
Figure I.20 : Le transport de la palette àla banderoleuse
Nous proposons, à cet effet une solution de relier le distributeur de palettes avec le robot
palettiseur et la banderoleuse afin d’éviter l’emploi du Clark, faciliter et réduire le temps de
l’opération.
I.6 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présentéla méthode de palettisation actuellement employée au

niveau de l’unité de conditionnement, ainsi que les raisons provoquants la baisse de rendement.
Pour pallier àtous ces problèmes, nous avons proposéune solution "système de palettisation
automatique" utilisant des équipements modernes et bon marché, afin d’améliorer la
productivité et l’environnement de travail. La conception de ce système sera présentée et
détaillée dans le chapitre suivant.
21
CHAPITRE 2 CONCEPTION DU SYSTEME DE PALETTISATION
II. CONCEPTION DU SYSTEME DE PALETTISATION
II.1 Introduction
Notre projet consiste en la conception d’un système de palettisation automatique de

chargement des bouteilles d’huile sur la palette.
La construction de ce système passe par une proposition de schéma cinématique, le choix des
matériaux, des éléments constituants et leurs dimensionnements. Le système de palettisation
est élaboréen tenant compte des exigences préalables qui sont :
- Prix, puissance, rendement, poids dimensions, milieu de travail et maintenance.

- Normalisation, lois et règles.
- Conditions de fonctionnement imposées par l’environnement.
II.2 Données de départ
Avant de commencer la conception de système nous vérifions les données de départ :
II.2.1 La cadence maximale de la de Ligne de conditionnement
Tableau II.1 : La cadence maximale pour chaque machine dans la ligne de conditionnement [2]
Marque Model Cadence max

Souffleuse SIAPI EASP 20 3600 bph
Positionneur de bouteille AUSERE P-22 2000 bph
Remplisseuses-Capsuleuse AUSERE HAM-16/G 2000 bph
P.E. ROLLMATIC
Etiqueteuse 6000 bph
LABELLERS 540
Fardeleuse DIMAC ST@R ONE 20 emb/min
Fardeleuse : 20 emb/min chaque emballage compose àdeux bouteilles donc 40 bpm
La cadence maximale de Fardeleuse dans une heure = 40×60 = 2400 bph
Donc la cadence maximale de Ligne de conditionnement est 2000 bph (la cadence de
Positionneur de bouteilles et Remplisseuses-Capsuleuse est le plus petit dans la ligne)
22
II.2.2 Les données de palettes utilisent àl’entreprise
L’entreprise a utilisé 3 modèles de palettes de dimension : 1200 × 1000 × 146 mm chaque
model a son propre poids : 18kg - 20 kg - 25 kg d’après la nature du bois utilisée.
Dans la conception on travaille avec le poids le plus lourd : 25 Kg
Le nombre de palette maximal qui utilise dans une heure :
Le nombre de bouteilles sur la palette est 168 bouteilles (4 étage chaque étage 42 bouteilles)
Nombre de palette par heure= cadence maximal de la ligne/ nombre de bouteilles de la palette
Nombre de palette par heure = 2000 / 168 = 11,90 ≈ 12 palette/ heure
Il faut prendre un limite de sécuritéde 3 palettes on cas des problèmes au niveau de distributeur
de palette, àla conception on travaille avec 15 palettes/ heure
Le nombre de palette portéavec le distributeur de palette :
Pour trouver le nombre maximal de palette portéavec le distributeur de palette il faut respecter
la hauteur maximale qui peut possible de l'atteindre.
La hauteur maximum de palette levier par Clark est 2.8 m (La norme ISO 11228), la hauteur de
palette et 15 cm donc le nombre qui peut levier = 280 / 15 ≈ 18 palettes
On choisit le système qui dispose 16 palettes.
La charge maximale portée avec le distributeur de palette :
On travaille avec le poids le plus lourds parmi les modèles qui existe est 25 Kg
Poids total des palettes = nombre de palette × poids de palette = 16 × 25 = 400 kg
La charge maximale portée avec le distributeur de palette est 400 kg.
23
II.3 Schéma cinématique
On se propose un schéma cinématique du système de palettisation, à partir duquel, nous

réalisons un calcul cinématique et de dimensionnement de tous les éléments de l’installation.
II.3.1 Distributeur de palette
Figure II.1 : Schéma cinématique de distributeur de palette
II.3.2 robot cartésien
Figure II.2 : Schéma cinématique de robot cartésien
24
II.4 Choix de matériaux
Le choix des matériaux, dépend initialement des conditions suivantes :

Economique, sécurité et d’autres critères influant (résistance usure, traitement thermique,
usinabilité …..etc.).
Tableau II.2 : Caractéristique des matériaux utilisé[4]
Densité Résistance Résistance

Composants Matériaux
(Kg/m3) élastique (N/mm2) ultime (N/mm2)
Construction S235 (A52) 7800 235 340
Les vis de fixation A37 7825 240 370 :450
Rail de guidage X46cr13 7730 650 900 - 1100
Rail en U E36.2 7800 355 490
Les crémaillères
XC38 7820 340 590 - 680
Les pignons
Les supports XC48 7820 380 680 - 780
Pince de préhenseur 16MnCr5 7850 600 800 - 1100
II.5 Chariot (1) de distributeur de palette
II.5.1 Préhension des palettes
La préhension des palettes est assurée par un ensemble de 4 taquets associés au 2 porteurs. Les
taquets et le porteur sont soumis aux efforts de flexion, on utilise le logiciel SolidWorks pour
calculer et vérifier les dimensions propose.
Figure II.3 : Distributeur de palette réalésépar Solidworks
25
II.5.1.1 Vérification des dimensions des taquets
Figure II.4 : Flèche réelle du taquet

La flèche réelle du taquet sera de 0,02 mm.
La flèche admissible pour le taquet est de 0,33 mm.
Il est donc vérifiéque la flèche est inférieure àla flèche maximale admissible.
Figure II.5 : Contrainte maximale du taquet

La contrainte maximale dans le taquet sera de 1,02 daN/mm2
La contrainte admissible est de 4,70 daN/mm2
Il est donc vérifié que la contrainte dans le taquet est inférieure à la contrainte maximale
admissible. Le profil choisi est compatible pour cette application suivant les caractéristiques
données.
26
II.5.1.2 Calcul et vérification des dimensions des porteurs
Pour des questions de sécurité liées à l’usage des machines, la contrainte normale σMax dans la
section droite la plus chargée doit rester inférieure àune contrainte limite admissible liée au
matériau et fixée par le constructeur ou par des normes : Rpe.
Dans le cas précis de la flexion, il faut donc procéder ainsi :
- commencer par déterminer la section la plus chargée (en général celle où le moment
fléchissant est maximum).
- puis vérifier que la contrainte maximale dans cette section est inférieure àla contrainte
admissible Rpe imposée par le constructeur.
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥
σ𝑚𝑎𝑥 = 𝐼 ≤ Rpe [5]
( 𝑧)
𝑉
I/V z : le module de flexion
Rpe : la résistance pratique
𝑅𝑒
Rpe =
𝑆
Re : la limite élastique et
S : le coefficient de sécurités adopté
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = (1000 × 380) + (1000 × 880)
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 1260000 𝑁𝑚𝑚
235
Rpe = = 47 N/mm2
5
1260000
σ𝑚𝑎𝑥 = ≤ 47
𝐼𝑧
( )
𝑉
1260000 𝐼 𝐼
≤ ( 𝑉𝑧 ) 26,80 𝑐𝑚3 ≤ ( 𝑧 )
47 𝑉
D’après l’annexe 1 on choisit le dimensionnement du porteur :
80 × 80 mm avec épaisseur de 4 mm.
27
II.5.1.3 Flèche de l’ensemble porteur et taquets
Figure II.6 : Flèche réelle de l’ensemble porteur et taquets

La flèche réelle de la poutre sera de 1,32 mm
La flèche admissible pour la poutre est de 3,67 mm
Il est donc vérifiéque la flèche est inférieure àla flèche maximale admissible
Figure II.7 : Contrainte maximale dans l’ensemble porteur et taquets

La contrainte maximale sera de 4,62 daN/mm2
La contrainte admissible est de 4,70 daN/mm2
Il est donc vérifié que la contrainte dans la poutre est inférieure à la contrainte maximale
admissible. Le profil choisi est compatible pour cette application suivant les caractéristiques
données.
28
II.5.2 Choix du système de guidage
Pour assurer le guidage du porteur à mouvement rectiligne, les solutions existantes se

ressemblent toutes : un support sur lequel se déplace un chariot. Apres, il existe plusieurs
technologies différentes, citons les roulements à bille, déplacement sur galet…..
Le constructeur Michaud-Chailly propose beaucoup de modèles différents, à prix modéré.

Apres la lecture de leur catalogue, nous nous somme arrêtésur le système de guidage linéaire
àbilles, appropriéànotre cahier de charge.
La charge de porteur avec les taquets environ de 50 kg et la charge maximal des palettes est
devise sur deux donc 400/2=200 kg, donc la charge maximal est 250 kg.
La charge uniformément répartie sur 4 guides àbilles.
II.5.2.1 Calcul de la charge équivalente
Figure II.8 : Lois de calcul des charges [6]
W = 120 N , h = 22 mm , F =2500 N , C = 290 mm , l = 60 mm

La charge radiale =- (120×22) / (2×290) - (600×2500) / (2×290) = - 2590,55 N
La charge axial = (120/4) + (2500/4) = 655 N
Figure II.9 : La charge équivalente
Charge équivalente FE = 2590,55 + 655 = 3245,55 N = 3,24 KN
La charge dynamique maximale admissible pour le guide àbilles choisi est de 7,2 KN.
Donc le guide àbilles choisi est compatible pour cette application suivant les caractéristiques
données.
29
II.5.2.2 Choix des dimensions de guidage àbilles
Figure II.10 : Dimension de guidage àbilles [6]
II.5.2.3 Calcul de la durée de vie des guidages àbilles en mètre
𝐶 3
𝐿10 = (𝐹 ) × 105 [6]
𝐸
𝐿10 = duree de vie nominal (m)
𝐶 = capacite de charge dynamique (N)
𝐹𝐸 = charge dynamique equvalente (N)
7200 3
𝐿10 =( ) × 105
3245,55
𝐿10 = 1091773,57 m
La durée de vie nominal en mètre 𝐿10 = 1091773,57 m
30
II.5.2.4 Calcul de la durée de vie des guidages àbilles
833
𝐿ℎ = × 𝐿10 [6]
𝑆.𝑛
𝐿ℎ = duree de vie nominal (h)
𝑆 = longeur de la course (m)
𝑛 =nombre d’allers-retours/ min (c/min)
𝑛 = 60 / 1,610 = 37,26 c/min
833
𝐿ℎ = × 1091773,57
0,16 . 37,26
𝐿ℎ =152550889,66 h
La durèe de vie nominal en heure 𝐿ℎ =152550889,66 h
II.5.3 Choix des vérins
Le porteur se déplace sur le chariot avec un vérin pneumatique pour faciliter et assurer le
déplacement. Le choix du vérin consiste à déterminer sa section exacte convenable avec l’effort
de la charge àvaincre et sous la pression adoptée du réseau.
La poussée théorique d’un vérin de section S sous une pression P peut se traduire par :
F théorique = P × S
F théorique : force théorique (daN)
P : pression d’utilisation (bars)
S : section du vérin (cm2)
Dans les systèmes pneumatiques, la pression se situe entre 2 bars et 10 bars. On choisit de
travailler avec une pression de 6 bars.
Quand un vérin travaille il faut tenir compte des frottements internes et des effets de la contre-
pression, afin d’éviter les risque du phénomène de « broutement ». Pour cela, la pousse
théorique (F théorique) doit plus grande que l’effort à vaincre pour déplacer la charge (F charge).
31
Le rapport existant entre la force àvaincre et la pousse théorique se nomme «taux de charge»,
explicite par la formule suivante :
𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
𝑡 =
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒
F théorique : force ou poussée théorique (N)
F charge : effort àvaincre pour déplacer la charge (N)
𝑡 : Taux de charge %
En pratique, le taux de charge : t ∈ [50%, 75%]
Usuellement, le taux de charge recommande en automation est : 50%
Calcul F théorique avec un taux de charge de 50 %
F charge = charge × coefficient de frottement de guidage × nombre de guidage
F charge = 500 × 0,02 × 4 = 40 N
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 =
𝑡
40
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = = 80 N
0,5
D’après F théorique qui a étéobtenu et avec une pression de 6 bars qui a étéchoisi on trouve le
diamètre du Piston (Dp), Après plusieurs recherches dans les catalogues internationaux, on
choisit le vérin [ADN-16-160-A-P-A] avec une course de 160 mm de la marque Festo (Vérins
compacts ADN, ISO 21287) qui respect notre besoin.
Tableau II.3 : Guide de choix de vérin ISO 21287 [7]
32
II.5.3.1 Dimension du vérin
Figure II.11 : Dimension du vérin [7]

II.5.3.2 Fixations et montage des vérins
Le constructeur propose une gamme importante de fixation pour implanter les vérins. Deux
fixations suffisent en général :
 Une à l’avant en bout de tige (cas A, B, C) ou sur le nez (cas D, E, F).

 Une à l’arrière (G, H, I) ou au milieu (J, J’, J’’).
La Figure II.12 donne un aperçu des types de montages pour un vérin normalisé.
Figure II.12 : Types de montages de vérin [8]
33
Tableau II.4 : Les Accessoires de fixation choisis [7]
Chapes àrotule Chapes de pied Flasques orientables

9254 CGS-M6 6058 LBN-12/16 537791 SNCL
Figure II.13 : Le montage du vérin dans le chariot Solidworks

II.5.3.3 La vitesse du piston
La vitesse du piston d’un vérin pneumatique est fonction de la résistance rencontrée, de la

pression d’air, de la longueur du réseau de distribution, de la section entre le distributeur de
commande et l’élément de travail, et du débit du distributeur de commande.
A l’aide de simulator Festo nous calculons la vitesse et le temps de cycle.
Figure II.14 : La vitesse et le temps de cycle réalisépar le simulator Festo
Le calcul de la cadence de distributeur de palette nécessite les résultats obtenus de la vitesse du

vérin chariot (1) et aussi la vitesse du vérin chariot (2).
34
II.6 Chariot (2) du distributeur de palette
Pour assurer le guidage du chariot on mouvement rectiligne, il existe plusieurs technologies

différentes, le constructeur Michaud-Chailly propose beaucoup de modèles différents.
Selon le catalogue [6], nous avons optépour le système de guidage àgalet combiné, approprié
ànotre cahier de charge.
La charge maximale de chariot est 520 kg.
La charge uniformément répartie sur 4 galets combinés.
II.6.1 Calcul de la charge par galet combiné
Figure II.15 : Lois de calcul de la charge par galet combiné[6]

Q = Charge utile (N)
L = Distance charge au point d'accrochage (mm)
P = Point d'accrochage
A = Distance recommandée entre les rouleaux (mm)
F max= (5400 × 600)/2 × 300= 5400 N =5,4 kN
La charge dynamique maximale admissible pour les galets combinés choisi est de 31 KN
(Figure II.16). Donc le galet combinéchoisi est compatible pour cette application suivant les
caractéristiques données.
35
Figure II.16 : Dimension du galet a combiné[6]
On choisit le système de bride carrée pour supporte le galet a combiné
Figure II.17 : Dimension du supporte le galet a combiné[6]
On utilise la RAIL EN U pour guide le galet combiné
Figure II.18 : Dimension du la RAIL EN U pour guide le galet combiné[6]
36
II.6.2 Choix de vérin
Le vérin doit appliquer une force montante pour soulever le premier chariot de la charge de 540
kg qu’est important, ce qui nous oblige à utiliser un vérin hydraulique pour faciliter le levage
de la charge.
Le choix de le vérin dépend l’effort de la charge à vaincre et la course et sous la pression adoptée
du réseau.
Calcul F théorique avec un taux de charge de 50 %
𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 = 540 × 0,002 × 4 + 540 = 544,32
𝑡
544,32
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = = 1088,64 daN
0,5
Après plusieurs recherches dans les catalogues internationaux et sous la norme ISO 6020/2, le
vérin suivant assurer le levage d’une charge d’environ 540 Kg avec une course de 250 mm.
Tableau II.5 : Guide de choix de vérin ISO 6020/2 [9]
37
II.6.2.1 Dimension du vérin
Figure II.19 : Dimension du vérin [9]
II.6.2.2 Fixations et montage du vérin

Tableau II.6 : Les Accessoires de fixation choisie
Charnière chape avec broche Vertical male counter hinge

0205007000016 0603050095
II.6.2.3 La vitesse du piston

Le calcul de la vitesse du vérin
𝑄 7500
La vitesse de sortie : 𝑉𝑠 = = = 596,66 cm/min =9,94 cm/s
𝑆 12,57
𝑄 5300
La vitesse de rentrée : 𝑉𝑒 = = = 604,32 cm/min =10.07 cm/s
𝑆 8,77
Le temps de cycle de distributeur de palette = le temps de cycle vitesse chariot (1) + le temps
de cycle vitesse chariot (2) + le temps de pause (temps entre les mouvements des vérins= 0,5 s)
Le temps de cycle de distributeur de palette = 5 + 3 + 3 = 11 s
Donc la cadence de de distributeur de palette ≈ 5 palette/ min
38
II.6.3.4 Support de vérin
On a optéquatre vis àtêtes hexagonale en A33 d'usage générale Pour fixer le support de vérin
sur le chariot. Pour déterminer le diamètre des vis, nous faisons ce calcul d'après les conditions
de résistance.
Figure II.20 : Condition de cisaillement admissible
τ =F/S < [τ]
[τ] : condition de cisaillement admissible [τ] = 0.8 [σ]

F : la force radiale sur la vis
S : section cisaillée
𝜋 × 𝐷2 × 𝑍 × 𝑁
Avec S = [10]
4
Z : nombre de surface cisaillé=1

N : nombre de vis =4
4×𝐹 4×𝐹
< [τ] => D ≥ √𝜋 × [τ]
𝜋 × 𝐷2 × 𝑍 × 𝑁 ×𝑍×𝑁
𝑅𝑒
[σ] = 𝑆
Re: la limite élastique (A33) = 240N/mm2

S : Coef de sécuritéentre 1 et 5, on prend S =4
240
[σ] = = 60N/mm²
4
4 ×20110
D ≥ √𝜋 × 60 ×1 × 4 D ≥ 10.33 mm
Pour des raisons de normalisation, nous avons choisi de mettre des vis M12 qui satisfassent aux
conditions de résistance.
39
Figure II.21 : Différents vues de distributeur de palette réalisés par Solidworks
40
II.7 Préhenseur de robot
Le préhenseur permet de porter deux rangs de bouteilles et un contreplaquépour sépare les

étages. La préhension des bouteilles est faite par des pinces pneumatiques et la préhension des
contreplaqués est assurée par de ventouse. Ce préhenseur multifonction concept pour le format
de bouteille de 5 litre et contreplaquéde 1 kg.
Figure II.22 : Préhenseur du robot réalisépar Solidworks
II.7.1 Pince de robot
Les pinces de robot sont largement utilisées dans l’industrie manufacturière. Leur forme dépend
de l’élément à saisir et l’environnement dans lequel elles agissent. Le dimensionnement des
pinces se fait en fonction des données du cahier des charges.
Figure II.23 : Pince de robot et son schéma cinématique
41
II.7.2 Choix de vérin
Le vérin doit appliquer une force pour fermer et ouvrier la pince de robot qui soulever une
bouteille de la charge de 5 kg, on a choisie d’utiliser un vérin pneumatique double effet pour
faciliter assure la rapiditéde fonctionnement.
Le calcul de F théorique avec un taux de charge de 50 %
𝑡
50
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = = 100 N
0,5
D’après F théorique qui a étéobtenu on choisit d’utiliséle même vérin qui nous avons choisi dans
le chariot (1) mais avec une course de 160 mm.
Les dimensions de vérin sont représentées dans la Figure II.11.
II.7.3 Choix de ventouse
La ventouse est activée par la différence de pression entre l’intérieur (vide) et l’extérieur
(atmosphère). La ventouse pourra ainsi manipuler des pièces d’un poids de quelques grammes
àplusieurs tonnes suivant leur diamètre.
Le choix d’une ventouse nécessite la détermination des paramètres suivants :
 Nombre de ventouses ;
 Leur matière ;
 Leur diamètre ;
 Leur modèle ;
 Le type de leur fixation.
Dans notre projet, on a employéles ventouses pour la manipulation des contreplaqués et leurs
rangements dans la palette. Pour assurer la stabilitéde contreplaquéau cours du rangement on
utilise 4 ventouses.
Le calcul du diamètre d'une ventouse [11]
𝑚
D = 11,2 √
∆𝑝 × 𝑛 × 𝑠 × 𝜇
42
D = Diamètre de la ventouse mm
m : masse de produit àmanipuler Kg
μ : coefficient de frottement entre la matériau de la ventouse et le matériau de produit à

manipuler
s : Coefficient de sécurité
- 0,6 pour manutention d’une pièce horizontale.

- 0,4 pour manutention d’une pièce verticale.
∆P : Niveau de vide bar
1
D = 11,2 √
0,7 × 4 × 0,4 × 0,5
D =14,97 mm
On utiliser des ventouses 2.5 soufflets de diamètre nominal D = 20mm
On fixe la ventouse avec Montage àressort anti-rotation :
- Permet de compenser les différences de niveau ;

- Permet de conserver l'orientation des pièces,
- Matière : Laiton nickelé.
Figure II.24 : Montage àressort anti-rotation [11]
43
II.8 Segment (1) du robot cartésien
On utilise le logiciel de Solidworks pour calculer et vérifier les dimensions du segment de robot.
Figure II.25 : Flèche réelle du Segment (1) de robot cartésien
Figure II.26 : Contrainte maximale du Segment (1) de robot cartésien
Le profil choisi est compatible pour cette application suivant les caractéristiques données.
44
Pour assurer le guidage du porteur àmouvement rectiligne vertical on a choisi le système de

guidage linéaire àbilles.
On calcule la charge équivalente
W = poids des bouteilles + poids préhenseur + poids bras z
W = 70 + 125 + 80 = 275 kg
La charge radiale :
𝑊×𝑙3
P=
2𝑙1
W = 2750 N, L1 = 422,6 mm, L2 = 120, 𝑙2 = 120 mm , 𝑙3 = 50 mm
2750 × 50
La charge radiale = = 162,83 N
2 × 422,6
La charge axial = 0 N
Eq= 550 N
On choisit le même guidage àbille qui nous avons choisi pour le distributeur de palette et qui
est représentéà(Figure II.10)
45
II.8.2 Choix de la transmission pour le déplacement du segment (1)
Pour transmettre le mouvement du motoréducteur au segment vertical qui déplace linéairement

il faut choisir une solution de transmission entre ces propositions :
- Transmettre le mouvement du motoréducteur directement à la crémaillère par

l’intermédiaire d’une roue dentée fixée sur l’arbre du motoréducteur.
- Transmettre le mouvement du motoréducteur directement au chariot par une vis
écrou.
Nous avons choisi la transmission par un système pignon-crémaillère car le rendement de ce

système était suffisant pour transmettre les efforts nécessaires pour le déplacement du segment.
II.8.2.1 Dimensionnement de la crémaillère
Le profil de la crémaillère de référence définit les caractéristiques communes àtoutes les roues
cylindriques développante de cercle. Le module calculépar la formule :
‖𝐹𝑡 ‖
𝑚 = 2,3√ [12]
𝐾×𝑅𝑝𝑒
‖𝐹𝑡 ‖ : Force tangentielle en newtons
𝐾 : Coefficient de largeur de denture, valeur choisie entre 6 et 10.
𝑅𝑝𝑒 : Résistance pratique à l’extension du matériau de la dent en méga pascales.
Pour détermine le module de la crémaillère il faut connaitre l’effort tangentiel Ft transmis par
une dent.
Le calcul de la force tangentielle d’âpre la Figure II.28
Ft = F charge × cos 20
F charge = charge + (charge × coefficient de frottement de guidage × nombre de guidage)
F charge = 2750 + (2750 × 0,02 × 4) = 2970 N
Ft = 2970 × cos 20 = 2790,88 N
Ft = 2790,88 N
46
Le calcul de la résistance pratique
𝑅𝑒
𝑅𝑝𝑒 =
𝑠
340
𝑅𝑝𝑒 = = 170 Mpa
2
2790,88
𝑚 = 2,3√
10 × 170
𝑚 = 2,94 on prend 𝑚 = 3 (module normalise)
II.8.2.2 Dimensionnement de la Pignon
Le diamètre du pignon ne peut avoir moins de 17 dents en raison des interférences de denture.
Nous avons proposé d’utilisé un pignon de nombre de dent Z = 20
Le diamètre du cercle primitif (ou diamètre primitif) = module × le nombre de dents
D = m × z =3 × 20 = 60 mm
II.8.3 Choix de motoréducteur pour le déplacement du segment (1)
Le choix de moteur d’un robot est généralement une tâche fastidieuse. Il faut dans un premier
temps déterminer avec suffisamment de précision le travail qui sera accompli par moteur.
Évidemment, pour pouvoir valider un moteur, il faut connaître les spécifications que nous
voulons atteindre. Il est ensuite possible d’utiliser une méthode itérative, afin de trouver le
bobinage et l’engrenage, pour une certaine gamme de moteurs, qui permettront de répondre aux
besoins.
Le problème est toutefois beaucoup plus simple lorsque nous connaissons les caractéristiques
d’un moteur ainsi que le travail qu’il doit accomplir et que nous désirons le valider.
Le calcul de puissance et couple nécessaire du moteur
Le calcul de puissance nécessite :
- la proposition de la vitesse V
- le diamètre de pignon d
- la force Ft.
47
V = 30 m/min = 0.50 m /s
dp = 60 mm => R = 0.03 m
Ft = 2790,88 N
Ft Fr
Figure II.28 : Schéma cinématique pignon-crémaillère
D’apprêt la Figure II.28 on observe que la vitesse V qui sera utilisépour le calcul égal deux fois
la vitesse proposé V’
V = 2 × V’ = 1.33 m/s
La vitesse angulaire ω = V/R
Avec R : le rayon du pignon
Donc ω = 1 / 0.03= 33,33 (rad/s)
n sortie accp = (ω × 30) / π
n sortie accp = (33,33 × 30) / π = 318,31 (tr/min)
Le calcul du couple
C = Ft × R
C = 2790,88 × 0.03 = 83,72 Nm
Le calcul de puissance utile
P = C ×W
P = 83,72 × 33,33 = 2790,60 W = 2,79 KW
48
Après plusieurs recherches dans les catalogues internationaux, on a choisi un motoréducteur

triphaséde la marque SEW de référence R47DRE100LC4BE5.
Tableau II.7 : Caractéristiques du motoréducteur [13]

Caractéristiques Valeurs Unités
Vitesse nominale moteur 1460 tr/min
Vitesse de sortie 336 tr/min
Rapport de réduction global 4,34
Couple de sortie 85 Nm
Puissance moteur 3 kW
Tension moteur 230/400 V
Poids net 49 Kg
Options moteur
BE5- Frein àdisque SEW
Figure II.29 : Montage du moteur et les guidages àbille, réalisépar Solidworks
49
II.9 segment (2) du robot cartésien
On utilise le logiciel de Solidworks pour calculer et vérifier les dimensions du segment du robot.
Figure II.30 : Flèche réelle du segment (2) de robot cartésien
Figure II.31 : Contrainte maximale du segment (1) de robot cartésien
Le profil choisi est compatible pour cette application suivant les caractéristiques données.
50
Pour assurer le guidage du porteur àmouvement rectiligne vertical on a choisi le système de

guidage linéaire àbilles.
On calcule la charge dynamique d’après la (Figure II.31)
W = poids de segment (1) + poids de chariot + les deux motoréducteur
P = 275 + 55 + 100 = 430 kg
F = 4300 N
W = 550 N , h = 22 mm , F = 4300 N , C = 405 mm , l = 150 mm , d = 421 mm
La charge radiale :
𝑊×ℎ 𝐹×𝑙
P=- -
2𝑐 2𝑐
550 × 22 4300 ×150

P=- - = - 811,23 N
810 810
La charge axiale :
𝑊 𝐹
P= +
4 4
550 4300
P= + = 1212,5 N
4 4
Charge équivalente :
FE = 811,23 + 1212,5 = 2023,73N
On opte pour le même guidage àbille que nous avons choisi pour le distributeur de palette et
qui est représentédans la Figure II.10.
51
II.9.2 Choix de la transmission pour le déplacement du segment (1)
Nous avons choisi la transmission par un système pignon-crémaillère car le rendement de ce

système était suffisant pour transmettre les efforts nécessaires pour le déplacement du segment.
II.9.2.1 Dimensionnement de la crémaillère
Le module calculépar la formule :
‖𝐹𝑡 ‖
𝑚 = 2,3√ [12]
𝐾×𝑅𝑝𝑒
Le calcul de la force tangentielle d’âpre la Figure II.28
F = m × Ff × nombre de guidage × g
m : la masse
Ff : la force de frottement
g : la gravité
F = 430 × 0,02 × 4 × 10 = 344 N
Ft = F × cos 20 = 323,25 N
Le calcul de la résistance pratique
𝑅𝑒
𝑅𝑝𝑒 =
𝑠
340
𝑅𝑝𝑒 = = 170 Mpa
2
323,25
𝑚 = 2,3√10×170
𝑚 = 1,01 on prend 𝑚 = 1,5 (module normalise)
II.9.2.2 Dimensionnement du pignon
Le diamètre du pignon ne peut avoir moins de 17 dents en raison des interférences de denture.
Nous avons proposé d’utilisé un pignon de nombre de dent Z = 20
Le diamètre du cercle primitif (ou diamètre primitif) = module × le nombre de dents
D = m × z =1,5 × 20 = 30 mm
52
II.9.3 Choix du motoréducteur pour le déplacement du segment (1)
On calcul la puissance et le couple nécessaire pour choisir le motoréducteur
Le calcul de puissance nécessite :
- la proposition de la vitesse V
- le diamètre de pignon d
- la force Ft.
V = 30 m/min = 0.50 m /s
dp = 30 mm => R = 0.015 m
Ft = 344 N
D’après la Figure II.28, on relève que la vitesse V qui sera utilisépour le calcul est égal deux
fois la vitesse proposé V’
V = 2 × V’ = 1.33 m/s
La vitesse angulaire ω = V/R
Avec R : le rayon du pignon
Donc ω = 1 / 0.015= 66,66 (rad/s)
n sortie accp = (ω ×30) / π
n sortie accp = (66,66 x×30) / π = 636,62 (tr/min)
Le calcul du couple
C = Ft × R
C = 323,25 × 0.015 = 4,85 Nm
Le calcul de la puissance utile
P=C×W
P = 4,85 × 66,66 = 323,30 W
Après plusieurs recherches dans les catalogues internationaux on a choisi un motoréducteur

triphaséde la marque SEW de référence RX67DRS71S4BE05 qui respect notre besoin.
53
Tableau II.8 : Caractéristiques de motoréducteur [13]

Caractéristiques Valeurs Unités
Vitesse nominale moteur 1380 tr/min
Vitesse de sortie 675 tr/min
Rapport de réduction global 2,04
Couple de sortie 5,2 Nm
Puissance moteur 0,37 kW
Tension moteur 230/400 V
Poids net 21,4 Kg
Options moteur
BE5 - Frein àdisque SEW
Figure II.33 : Montage de moteur et guidage àbille, réalisépar Solidworks
Figure II.34 : Assemblage du robot réalisépar Solidworks
54
II.10 Convoyeur a rouleaux
Pour relier le distributeur de palette avec le robot cartésien, il existe plusieurs technologies
différentes, citons les convoyeur àrouleaux, àchaînes, modulaire, horizontal …..
Le constructeur ALVEY propose beaucoup de modèles différents, à prix modéré. Après la

lecture de leur catalogue, nous nous somme arrêtésur le convoyeur àrouleaux, appropriéà
notre cahier de charge.
Figure II.35 : L’assemblage de système de palettisation
II.11 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons fait la conception du système de palettisation selon le cahier de
charge, le choix a été fixé sur les éléments : les matériaux, les actionneurs, les modèles de
transmissions ….
La conception du système de palettisation doit être commandée par un automate, ce qui sera
présentédans le chapitre suivant.
55
CHAPITRE 3 AUTOMATISATION ET INSTRUMENTATION
III. AUTOMATISATION ET INSTRUMENTATION
III.1 Introduction
L’automatisation est définie comme étant l’ensemble des procédés qui rendent
l’exécution d’une tâche, auparavant manuelle, automatique, sans intervention de l’homme.
Dans cette partie, nous présentons pour la commande du système de palettisation définie dans
le chapitre précèdent, l’instrumentation nécessaire ainsi que le programme régissant toutes les
opérations correspondantes aux différentes taches de palettisation.
III.2.Généralités sur les capteurs
Les capteurs sont les premiers éléments rencontrés dans une chaîne de mesure. Ils transforment
les grandeurs physiques ou chimiques d’un processus ou d’une installation en signaux
électriques au départ presque toujours analogiques.
Cette transformation doit être le reflet aussi parfait que possible de ces grandeurs. Cet objectif
n’est atteint que si l’on maîtrise en permanence la réponse des capteurs qui peut être affectée
par des défauts produits par les parasites qui se superposent au signal, par les conditions
d’utilisation, par le processus lui-même et par le milieu qui l’entoure.
III.2.1.Définitions fondamentales
La quantitéque l'on cherche àmesurer sera appelée le mesurande, soit m. Le but assignéau
capteur est de convertir m en une grandeur électrique que l’on appellera s. La mesure s peut
être une impédance, une charge électrique, un courant ou une différence de potentiel.
La relation qui lie s àm, soit s = F(m), dépend :
- De la loi physique régissant le capteur.
- De la construction pratique du capteur.
- De l'environnement du capteur.
III.2.2.Constitution d’un capteur
Grandeur El閙ent Signal Module Signal de

Corps mesure
physique R閍ction de de sortie 閘ectronique
?mesurer d'閜reuve 閘ectrique de
transduction conditionnement transmissible
Alimentation
Bo顃ier
Figure III.1 Constitution d’un capteur
56
- Corps d'épreuve : élément mécanique qui réagit sélectivement à la grandeur à mesurer

(appelée aussi mesurande).
But : transformer la grandeur àmesurer en une autre grandeur physique dite mesurable.
- Elément de transduction : élément sensible liéau corps d'épreuve. Il traduit les réactions du
corps d'épreuve en une grandeur électrique constituant le signal de sortie.
- Boîtier : élément mécanique de protection, de maintien et de fixation du capteur.
- Module électronique de fonctionnement : il a, selon les cas, les fonctions suivantes :
- Alimentation électrique du capteur (si nécessaire)
- Mise en forme et amplification du signal de sortie
- Filtrage, amplification
- Conversion du signal (can,...)
III.2.3.Mode de fonctionnement des capteurs
Les capteurs fonctionnent selon deux principes de base suivant l'origine du signal électrique de
sortie. On distingue :
- Les capteurs actifs fonctionnant en générateur
- Les capteurs passifs fonctionnant en modulateur.
Dans les capteurs actifs ; une partie de l'énergie physique prélevée sur la mesurande est
transformée directement en une énergie électrique qui constitue le signal de sortie. Ce signal
est un courant, une tension ou une quantitéd'électricité. Les signaux de sortie délivrés par les
capteurs actifs sont de faible puissance. Ils sont dits de bas niveau et doivent être amplifiés pour
pouvoir être ensuite transmis àdistance.
Dans les capteurs passifs, c'est l'impédance du capteur qui est sensible aux variations du
mesurande. Ces variations d'impédance ne sont mesurables que par l'intermédiaire d'un circuit
électronique de préconditionnement. Les capteurs passifs doivent être alimentés par une source
d'énergie extérieure. Cette source peut être une tension continue ou modulée en fréquence. Ces
modes de fonctionnement correspondent àdes principes de base et s'adapte essentiellement aux
capteurs àsortie analogique. Le mode de fonctionnement des capteurs àsortie numérique et
logique sont des cas particuliers.
III.2.4.Classification suivant type de sortie
III.2.4.1.Capteurs analogiques
La sortie est une grandeur physique dont la valeur est proportionnelle àla grandeur physique
mesurée par le capteur. La sortie peut prendre une infinitéde valeurs continues.
57
Le signal des capteurs analogiques peuvent être du type :

- Sortie tension
- Sortie courant
- Régie graduée, cadran, jauge (avec une aiguille ou un fluide)
- ...etc.,
III.2.4.2.Capteurs numériques
La sortie est une séquence d'états logiques qui, en se suivant, forment un nombre. La sortie peut
prendre une infinitéde valeurs discrètes. Le signal des capteurs numériques peuvent être du
type :
- Train d'impulsions, avec un nombre précis d'impulsions ou avec une fréquence
précise.
- Code numérique binaire
- Bus de terrain
- ...etc.
III.2.4.3.Capteurs logiques
Ou capteurs TOR (Tout ou rien) La sortie est un état logique que 1'on note 1 ou 0. La sortie
peut prendre deux de valeurs, évidemment discrètes. Le signal des capteurs logiques peuvent
être du type :
- Courant présent/absent dans un circuit
- Potentiel, souvent 5v/ov
- DEL allumée/éteinte
- Signal pneumatique (pression normale/forte pression)
- ...etc.
III.3.Choix d’un capteur
Le choix d’un capteur approprié s’effectue en vérifiant que ses caractéristiques métrologiques
sont compatibles avec les conditions imposées par le cahier des charges. Ces conditions sont de
deux types :
- Conditions sur la mesurande.
- Conditions sur l’environnement de mesure.
58
III.3.1. Critères de choix des capteurs
Parmi les principaux et nombreux facteurs qui interviennent dans le choix d'un détecteur, citons :
- Les conditions d'exploitation, caractérisées par la fréquence de manœuvres, la nature,
la masse et la vitesse du mobile à contrôler, la précision et la fidélité exigées, ou
encore l'effort nécessaire pour actionner le contact.
- La nature de l'ambiance, humide, poussiéreuse, corrosive, ainsi que la température.
- Le niveau de protection recherchécontre les chocs, les projections de liquides.
- Le nombre de cycles de manœuvres.
- La nature du circuit électrique.
- Le nombre et la nature des contacts.
- La place disponible pour loger, fixer et régler l'appareil.
III.3.2. Démarche de choix d’un détecteur
Le choix proposése déroule en deux temps.

Le logigramme ci-dessous illustre cette démarche qui conduit à sélectionner une famille de
détecteurs sur la base de critères simples.
Phase n°1 : elle consiste à déterminer la famille de détecteurs la mieux adaptée à l’application
en répondant aux questions suivantes :
- Nature de l’objet à détecter : solide, liquide, gazeux, métallique ou non.
- Contact possible avec l’objet.
- Distance objet/détecteur, masse de l’objet.
- Vitesse de défilement.
- Cadences de manœuvres.
- Espace d’intégration du détecteur dans la machine.
Phase n°2 : elle vise àdéterminer le type et la référence du détecteur recherché.
Cette deuxième phase tient compte :
- De l’environnement : température, humidité, poussières, projections diverses, etc.
- De la source d’alimentation : alternative ou continue.
- Du signal de sortie : électromécanique, statique.
- Du type de raccordement : câble, bornier, connecteur.
59
Figure III.2 Critères de choix d’un capteur
III.3.3 Choix des capteurs de système
À partir de la méthode de choix des capteurs présentés dans (Figure III.2) nous avons choisi les
capteurs de système comme suit :
Capteur de proximitéILS FESTO :
Son rôle est de détecter la position du vérin.
Figure III.3 : Capteur de proximitéILS FESTO [7]
60
Capteur photoélectrique W12-3 SICK laser :

On installe :
- Un capteur sur le distributeur de palette pour détecter la présence de la palette.
- Deux capteurs sur le convoyeur àrouleaux pour détecter la position de la palette.
Figure III.4 : Capteur photoélectrique W12-3 SICK [13]

Capteur mécaniques de position XCKJ10541H29 TELEMECANIQUE :
On l’installe pour de détecter la position du robot sur les axes horizontal et vertical.
Figure III.5 : Capteur mécaniques de position XCKJ10541H29 TELEMECANIQUE [14]
Capteur mécaniques de position XCKD2106P16 TELEMECANIQUE :

Son rôle est de détecter la présence du contreplaqué.
Figure III.6 : Capteur mécaniques de position XCKD2106P16 TELEMECANIQUE [14]
61
Capteur photoélectrique en blanc

Capteur de proximitéILS en jaune
Figure III.7 : La zone d’installation des capteurs sur le distributeur de palette
Capteur mécaniques de position en jaune
Figure III.9 : La zone d’installation des capteurs sur le robot cartésien
62
III.4 L’automatisation de système
L’automatisation des systèmes industriels n’est aujourd’hui pas seulement très répandue dans
le domaine industriel, mais aussi indispensable à l’industrie, vu la complexité des systèmes de
production de cette dernière, et les contraintes économiques dans un environnement très
concurrentiel.
L’outil d’automatisation par excellence est l’automate programmable industriel appelé le plus
souvent API ou PLC (Programmable Logic controller), qui offre des solutions simples àmettre
en œuvre une souplesse d’adaptation à l’évolution des processus de production et une grande
flexibilité.
III.4.1 But de l’automatisation
L'automatisation permet d'apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le

système. Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs par :
- L’accroissement de la productivité du système c'est àdire l’augmentation de la quantité
de produits.
- L’amélioration de la flexibilité de production.
- L’amélioration de la qualité du produit grâce à une meilleure respectabilité de la valeur
ajoutée.
- L’adaptation à des contextes particuliers :
 Adaptation àdes environnements hostiles pour l'homme (milieu salin, spatial,
nucléaire...),
 Adaptation àdes tâches physiques ou intellectuelles pénibles pour l'homme
(manipulation de lourdes charges, tâches répétitives parallélisées...),
 Augmentation de la sécurité, etc.
63
III.2.2 Structure d'un système automatisé
Figure III.10 : Structure d'un système automatisé

Un automatisme peut être représentésuivant le schéma ci-dessus (Figure III.10). Sur ce schéma
on a représentéles liaisons qui existent entre les différents éléments du système automatisé. Ces
différentes liaisons sont :
- L'opérateur dialogue avec la partie commande (PC) du système àl'aide de boutons poussoirs
du pupitre ou d'un terminal de programmation. La partie commande peut dialoguer avec
l'opérateur àl'aide de voyants, de compteurs, d'afficheurs du pupitre, etc...
- le pupitre communique avec la partie commande soit àl'aide de signaux de différentes natures
(électriques, pneumatiques ou autres) soit directement avec les interfaces de sortie pour les
commandes d'arrêt d'urgence par exemple, en cas de dysfonctionnement de la partie commande.
En retour la partie commande enverra des signaux vers le pupitre qui permettront àl'opérateur
de suivre le fonctionnement du système automatisé.
- la partie commande dialogue avec la partie opérative (PO) au travers d'interfaces d'entrées et
de sorties. Si la partie commande est un automate, ce qui est souvent le cas dans notre étude, il
est nécessaire de changer la nature du signal ou de l'énergie de sortie et inversement pour l'entrée.
On utilise alors des interfaces qui peuvent être soit des interfaces d'entrées de l'automate, soit
des interfaces de sorties de l'automate qui vont avoir pour but de changer la nature du signal ou
de l'énergie pour la rendre active sur la partie opérative ou compréhensible par la partie
commande.
- les interfaces vont permettre l'établissement d'une communication entre la partie commande
et la partie opérative.
64
III.5 Automatisation par un API et choix de L'automate
III.5.1 Automate programmable industriel
Un API est un dispositif électronique programmable destiné à la commande de processus

industriels par un traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les préactionneurs, de la partie
opérative, à partir de données d’entrée, de consignes (en provenance des capteurs) et d’un
programme informatique. [15]
Dans un système automatisé, l'automate programmable constitue le système de traitement des

données, c'est le cerveau de l'installation (la partie commande). C'est lui qui va décider et
effectuer les actions àentreprendre en fonction des informations qui lui sont fournies.
Figure III.11 : Liaison de la partie opérative avec la partie commande
L'automate programmable reçoit les informations relatives àl'état du système et puis commande
les pré-actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire.
Un API se compose donc de trois grandes parties principales :
 Le microprocesseur : Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques (OU,

ET….), les fonctions de temporisation, de comptage, de calcul à partir d'un
programme contenu dans sa mémoire.
Il est connectéaux autres éléments (mémoire et interface E/S) par des liaisons parallèles
appelées BUS qui véhicule des informations sous forme binaire.
65
 La mémoire : La mémoire va permettre :

- De recevoir les informations issues des capteurs d'entrées.
- De recevoir les informations générées par le processeur et destinées àla commande
des sorties (valeur des compteurs, temporisations…).
- De recevoir et conserver le programme de processus.
 Les interfaces d'entrées/sorties : Les entrées reçoivent des informations en provenance
des éléments de détection (capteurs) et du pupitre opérateur (BP).
Les sorties transmettent des informations aux pré-actionneurs (relais, électrovannes...)
et aux éléments de signalisation (voyants) du pupitre.
III.5.2 Choix de l’automate
Le choix d’un automate programmable est en premier lieu le choix d’une société. Les
grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer la concurrence et pouvoir se «
retourner » en cas de « perte de vitesse » de l’une d’entre elles.
Le personnel de maintenance doit toutefois être formésur ces matériels. Les critères de choix
d’un automate sont assez nombreux, nous citons :
 Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le
nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé;
 La capacité, Kilo Octets, de la mémoire qui stockera les différents programmes ;
 Les différentes technologies qui existent dans le marché;
 Le coût, y compris celui des adaptations nécessaires ;
 Les performances du logiciel système du point de vue rapiditéet sécurité;
 Les outils d’aides à la maintenance ;
 La possibilitéde fonctionner en réseau ;
 La disponibilité.
En pratique, le choix de l’API peut être fait en s’appuyant uniquement sur les quatre premiers
critères. En effet, les autres critères sont remplis par tous les constructeurs d’une façon
automatique.
Notre choix s’est porté sur l’automate programmable SIEMENS, qui est un des automates les
plus installés àtravers le monde pour les raisons suivants :
- L’API SIEMENS est un automate utilisant des langages de programmations de type

LADDEER : les mises au point et les dépannages peuvent être assurés dans les meilleurs
66
conditions puisque tout le personnel de la coopérative est très bien familiariséavec la

technologie àrelais ;
- Coût moins élevé;

- Un jeu d’instruction puissant ;
- Il est installédans tous les plus grands pays industrialisés ;
- Possibilité de contrôler jusqu’à 4096 points d’entrées et sorties ;
- Choix de multiples processeurs, réseaux et taille mémoire.
III.5.2.1 Etude des trois gammes
Tableau III.1 : comparatif des caractéristiques du micro-automate présentépar siemens S7

S7-200 S7-300 S7-400
Automate haute
Micro automate modulaire Automate modulaire pour
performance pour les
pour les applications les applications d’entrée et
applications de milieu et
d’entrées de gamme de milieu de gamme
haut de gamme
Gamme complète de Gamme complète de
Vaste gamme de modules
modules modules
Plage de performances
Gamme diversifiée de Gamme diversitéde la
échelonnée des unités
CPU CPU
centrales (CPU)
Possibilité d’extension possibilité d’extension Possibilité d’extension à
jusqu’à 7 modules jusqu’à 32 modules plus de 300 modules
Bus de fond de panier Bus de fond de panier Bus de fond de panier
intégréau module intégréaux modules intégréau rack
67
Certes le micro automate S7-200 permet d’avoir une automatisation maximale à moindre frais,
mais cet automate ne peut prendre en charge toutes les entrées/sorties de notre étude, de ce fait
nous ne pouvons choisir cet automate, notre choix du matériel se restreint alors aux micros
automates S7300 et S7-400.
Le S7-400 est le plus puissant des automates de la gamme proposées par siemens S7, la
possibilité d’extension de plus de 300 modules qu’il nous propose il convient aux systèmes
complexes dans les industries manufacturières, le S7-300 moins performant que le S7-400 mais
tout aussi efficace. La possibilité d’extension de plus de 32 modules qu’il nous propose il prend
en charge l’ensemble des entrées/sorties de notre projet en nous offrant une marge de sécurité
importante prévoyant ainsi la possibilité d’ajouts futurs d’autres extensions. Ainsi notre choix
se porte sur le micro automate S7-300.
III.5.2.2 Automate Siemens Simatic S7300
Le SIMATIC S7300 est l’automate le plus vendu au monde dans le contexte Totally Integrated
Automation et peut faire une multitude de référence dans les secteurs industriels les plus variées
fabrication manufacturière, industrie automobile, construction mécanique générale,…
L’automate S7300 supporte de multiples tâches technologiques et offre de vastes possibilités
de communication. Le Simatic S7300 conçu pour des solutions dédiées au système
manufacturier et constitue à ce titre une plateforme d’automatisation universelle pour des
applications avec des architectures centralisées et décentralisées.
a) Avantages S7300
Le S7300 offre des nombreux avantages :
- Une construction compacte et modulaire, libre de contraintes de configuration.

- Une riche gamme des modules adaptés àtous les besoins du marchéest utilisable en
architecture centralisée ou décentralisée,
- Une large gamme de CPU adaptée àtoutes les demandes de performances pouvant
obtenir des temps de cycle machine courts.
- Une économie d’ingénierie en utilisant les outils orientés application et normalisés
IEC1131-3 (normes d écrit les fonctions standard qui peuvent être utilisées dans le
programme API) tels que les langages SCL ou des logiciels exécutifs orientés
technologie pour le contrôle des mouvements.
68
b) Présentation de l’automate SIEMENS 314C-2DP
Le processeur (CPU) 314C-2DP dispose de 24 entrées et 16 sorties tout ou rien (TOR), 5 entrées
analogiques et 2 sorties analogiques. De plus, certaines entrées et sorties TOR permettent des
fonctions technologiques (comptage, mesure, etc.). Toutes ces entrées/sorties sont lues ou
écrites dans le programme parleurs adresses. Cette CPU est un automate de milieu de gamme
Siemens.
Adresses par défaut Remarques

Entrée/sorties
24 entrées TOR TOR 124.0 à 126.7 dont 16 Toutes les entrées TOR
entrées pour les fonctions peuvent être paramétrées
technologiques : 124.0 à125.7 comme entrées d’alarmes
16 sorties TOR 124.0 à125.7 dont 4 sorties pour

les fonctions Fonctions technologiques :
technologiques : 124.0 à124.3 - Comptage
- Mesure de fréquence
4+1 entrées analogiques 752 à761 - Positionnement
- Régulation
2 sorties analogiques 752 à755
Figure III.12 : Les Entrées et les sorties disponibles sur la CPU 314C-2DP
69
c) Programmation de l’automate S7300
Dans tout automate programmable, deux programmes s’exécutent :
- Le programme relatif au système d’exploitation de l’automate.

- Le programme utilisateur développé sur STEP7 puis chargé dans la CPU de l’automate.
Le système d’exploitation de l’automate organise toutes les fonctions qui assurent le bon
fonctionnement de l’API. Il permet :
- Le démarrage de la CPU.
- L’actualisation de la mémoire image des entrées et l’émission de la mémoire image des
sorties.
- L’appel du programme utilisateur.
- L’enregistrement des alarmes et l’appel des OB d’alarmes.
- La détection et le traitement d’erreurs.
- La gestion des zones de mémoires.
- La communication avec les autres partenaires.
Le programme utilisateur assure quant àlui les fonctions nécessaires au traitement des tâches
d’automatisation du processus. Il permet de :
- Traiter les données du processus (opérations booléennes sur des données binaires, lire et
exploiter des valeurs analogiques, définir des signaux binaires pour les sorties, écrire des
valeurs analogiques).
La programmation de l’automate S7300 se fait à l’aide du logiciel STEP 7 d’après le grafcet
fonctionnel.
III.6 Le GRAFCET
III.6.1.Définition
Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions) est un diagramme

fonctionnel dont le but est de décrire graphiquement, suivant un cahier des charges, les
différents comportements de l'évolution d'un automatisme séquentiel.
Il est parfois simple àutiliser et rigoureux sur le plan formel et constitue un unique outil de
dialogue entre toutes les personnes collaborant à la conception, à l'utilisation ou à la
maintenance de la machine àautomatiser.[16]
70
III.6.2.Cahier des charges
Au sens strict du terme, il s'agit des conditions imposées au réalisateur (concepteur et

fournisseur), par le client (demandeur et acheteur) en vue de création ou de modification d'une
installation automatisée.
C'est le client qui indique les objets àatteindre en précisant :

- Quelle est la valeur ajoutée au produit traité?
- Quelle est la cadence de production àatteindre ?
- Quel est le budget disponible ou coût maximal àne pas dépasser ?
- etc.
Le cahier des charges ne peut se limiter àla partie technique ; des clauses d'ordres commercial,
juridique et financier y sont également consignées.
III.6.3 Les concepts de base d'un GRAFCET
Le GRAFCET se compose d'un ensemble :

- d'étapes auxquelles sont associées des actions (activités).
- de transitions auxquelles sont associées des réceptivités.
- des liaisons orientées reliant les étapes aux transitions et les transitions aux étapes.
III.6.3.1 Etape
Une étape est une situation dans laquelle les variables d'entrée et de sortie de la partie
commande restent inchangées. Autrement dit, l'étape représente un état du système dans lequel
les informations d'entrée (consignes et comptes rendus) et les informations de sortie (ordres et
visualisations) de la partie commande restent identiques àelles-mêmes.
L'étape est représentée par un carrérepérénumériquement (Figure III.13). Les actions associées
sont marquées en clair dans un rectangle àdroite du carréreprésentant l'étape.
La situation initiale d'un système automatiséest indiquée par une étape dite étape initiale et
représentée par un carrédouble.
Figure III.13 : Représentation d’une étape de grafcet
71
III.6.3.2 Actions associées aux étapes
D'une façon générale dans un GRAFCET une action est associée àchaque étape, mais on peut
rencontrer aussi une même action associée àplusieurs étapes ou plusieurs actions associées à
la même étape.
Figure III.14 : Représentation normalisée des actions de grafcet
III.6.3.3 Transition
Elle est située entre deux étapes consécutives ; elle indique l'évolution d'une étape vers l'étape
suivante.
Figure III.12 Transition de grafcet
A chaque transition est associée une condition logique appelée réceptivité.
La réceptivitéqui est une information d'entrée (expression logique) est fournie par :
- l'opérateur : pupitre de commande.

- la partie opérative : états des capteurs.
- d'autres systèmes : dialoguent entre systèmes.
III.6.3.4 Liaisons orientées
Elles relient les étapes aux transitions et les transitions aux étapes. Elles sont normalement
orientées de haut vers le bas.
Une flèche est nécessaire dans le cas contraire ou pour une meilleure compréhension.
72
Figure III.15 : Liaisons orientées de grafcet
III.6.4 Différents points de vue d'un GRAFCET :
La représentation d'un système automatisépar un grafcet prend en compte le "point de vue"

selon lequel l'observateur s'implique au fonctionnement de ce système.
On distingue trois "points de vue" :

- GRAFCET du point de vue système.
- GRAFCET du point de vue partie opérative.
- GRAFCET du point de vue partie commande.
III.6.4.1 GRAFCET du point de vue système :
C'est un graphe qui décrit le fonctionnement global du système. Il traduit le cahier des charges
sans préjuger de la technologie adoptée. Il permet de dialoguer avec des personnes non
spécialistes (fournisseurs, décideurs ...) Son écriture, en langage clair, permet donc sa
compréhension par tout le monde.
III.6.4.2 GRAFCET du point de vue partie opérative :
Dans ce type de grafcet on spécifie la technologie de la partie opérative ainsi que le type de ses
informations reçues (ordres) et envoyées (comptes rendus). L'observateur de ce point de vue
étant un spécialiste de la partie opérative, la partie commande ne l'intéresse que par ses effets.
III.6.4.3 GRAFCET du point de vue partie commande :
Ce grafcet est établi en spécifiant la technologie des éléments de dialogue :

- entre PC et PO.
- entre PC et opérateur.
- entre PC et autre système.
C'est un grafcet établi par un spécialiste, c'est la version qui lui permet d'établir les équations et
éventuellement les schémas de réalisation (électrique, pneumatique...)
73
III.6.5 GRAFCET de système de palettisation du point de vue partie opérative :
Bouton marche + présence la palette La palette absente
2 Le chariot montre a position 1 67 Alarme
Position 1 Bouton continue
3 Ouvre vérin A 5 Ouvre vérin B
Position 2 Position 2
4 6
=1
7 Le chariot montre a position 2
Position 2
8 Ferme vérin A 10 Ferme vérin B
9 11
=1
12 Le chariot montre a position 3
Position 3
13 Tapie roulant marche
Position 1
14 Déplacer la pince vers le droit
Position 5
15 Descendre la pince vers la base
Capteur de présence contreplaqué
16 Lever la contrepalqué
S 17
74
17 Monter la pince vers le haut 30 Déplacer la pince vers la gauche
18 Déplacer la pince vers la gauche 31 Descendre la pince vers la base
19 Descendre la pince vers la base 32 Fermer les pinces de robot
Capteur de présence contreplaqué vérin fermé
20 Lachier la contreplaqué 33 Monter la pince vers le haut
1 Position 5
21 Monter la pince vers le haut 34 Déplacer la pince vers le droit
23 Descendre la pince vers la base 36 Ouvrier les pinces de robot
Position 3 vérin ouvert
24 Fermer les pinces de robot 37 Monter la pince vers le haut
vérin fermé Position 5
26 Déplacer la pince vers le droit 39 Descendre la pince vers la base
Position 1 vérin fermé
28 Ouvrier les pinces de robot 41 Monter la pince vers le haut
vérin ouvert Position 5
S43
75
Capteur de présence contreplaqué vérin ouvert
48 Lever la contrepalqué 61 Monter la pince vers le haut
1 Position 5
Capteur de présence contreplaqué vérin fermé
52 Lachier la contreplaqué 65 Monter la pince vers le haut
1 Position 5

69
76
Position 1 Capteur de présence contreplaqué
71 Descendre la pince vers la base 84 Lachier la contreplaqué
Position 3 1
Capteur de présence contreplaqué vérin ouvert
80 Lever la contrepalqué 93 Monter la pince vers le haut
1 Position 5
S95
77

Position 3
Position 3
96 Fermer les pinces de robot
108 Ouvrier les pinces de robot
vérin fermé
vérin ouvert
97 Monter la pince vers le haut
Position 5
Position 5
Position 3
Position 5
Position 3
100 Ouvrier les pinces de robot
112 Lever la contrepalqué
vérin ouvert
1
Position 5
Position 5
102 Déplacer la pince vers la gauche
Position 1
Position 3
Position 3
104 Fermer les pinces de robot
116 Lachier la contreplaqué
vérin fermé
1
Position 5
Position 5
Position 1
S119
78
130 Déplacer la pince vers le droit 143 Tapie roulant marche
S1
Position 4
79
III.7 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons choisi l’instrumentation et l’automate nécessaire pour automatiser
le système, cet automate nécessite une programmation avec logiciel STEP7 selon le grafcet de
fonctionnement du système de palettisation ce que nous aborderons dans le chapitre suivant.
80
CHAPITRE 4 PROGRAMMATION DU SYSTEME DE PALETTISATION
IV. PROGRAMMATION DU SYSTEME DE PALETTISATION
IV.1 Introduction
Dans ce chapitre, on va présenter la démarche adoptée pour programmer dans
l’environnement SIMATIC step7, d’abord nous présentons Logiciel de programmation STEP7
et les différentes phases de création d’un projet, ensuite on va élaborer la configuration
matérielle de la station SIMATIC, et à la fin de cette partie on va présenter les différents
programmes qui représentent la solution technique qu’on a proposé.
IV.2 Logiciel de programmation STEP7

Le logiciel STEP 7 est l’outil standard de programmation des automates programmables S7300.
Basésur la norme CEI 1131, STEP 7 répond àla norme européenne et allemande DIN EN
6.1131-3. Il offre toutes les fonctionnalités nécessaires configurer, paramétrer et programmer
les automates S7-300 ou S7-400.
Figure IV.1 : Logo de logiciel STEP 7
La conception de l’interface utilisateur du logiciel STEP 7 étant simple, ça nous permet une
assistance durant toutes les phases du processus de création de notre solution automatisée à
savoir :
- La création et la gestion de projets.
- La configuration et le paramétrage du matériel et de la communication.
- La gestion des mnémoniques.
- La création de programmes.
- Le chargement de programmes.
- Le test de l'installation d'automatisation.
IV.3 Applications du logiciel de base STEP 7
Le logiciel Step7 met àdisposition les applications suivantes :
- Le gestionnaire de projet La configuration du matériel.
- L’éditeur de mnémoniques.
- L’éditeur de programmes CONT, LOG, LIST et GRAPH.
- La configuration de la communication NETPRO.
- Le diagnostic du matériel.
81
Ces différentes applications sont démarrées automatiquement lors de la création d’un nouveau
projet sous STEP 7.
IV.3.1 Le gestionnaire de projets
Le gestionnaire de projets SIMATIC gère toutes les données relatives à un projet

d'automatisation. Il démarre automatiquement les applications requises pour le traitement des
données.
IV.3.2 Editeur de mnémoniques :
L'éditeur de mnémoniques vous permet de gérer toutes les variables globales du système à
automatiser en définissant les désignations symboliques et les commentaires. La table des
mnémoniques qui en résulte est mise àdisposition de toutes les applications.
La modification de l'un des paramètres d’une mnémonique est de ce fait reconnue

automatiquement par toutes les applications.
IV.3.3 Langage de programmation
Il existe cinq langages de programmation des automates qui sont normalisés au plan mondial
par la norme CEI 61131-3. Chaque automate se programmant via une console de
programmation propriétaire ou par un ordinateur équipédu logiciel constructeur spécifique.
Liste d'instructions (IL : Instruction list) : Langage textuel de même nature que l’assembleur
(programmation des microcontrôleurs). Très peu utilisépar les automaticiens.
Langage littéral structuré(ST : StructuredText) : Langage informatique de même nature
que le Pascal, il utilise les fonctions comme if ... then ...else ... (si ... alors ... sinon ...) Peu utilisé
par les automaticiens.
Langage à contacts (LD : Ladderdiagram) : Langage graphique développé pour les
électriciens. Il utilise les symboles tels que : contacts, relais et blocs fonctionnels et s'organise
en réseaux (labels). C'est le plus utilisé.
Blocs Fonctionnels (FBD : Function Bloc Diagram) : Langage graphique ou des fonctions
sont représentées par des rectangles avec les entrées àgauche et les sorties àdroites. Les blocs
sont programmés (bibliothèque) ou programmables. Utilisépar les automaticiens.
GRAFCET (SFC : Sequential Function Chart) : Le GRAFCET, langage de spécification,
est utilisépar certains constructeurs d'automate (Schneider, Siemens) pour la programmation.
Parfois associé à un langage de programmation, il permet une programmation aisée des
systèmes séquentiels tout en facilitant la mise au point des programmes ainsi que le dépannage
82
des systèmes. On peut également traduire un Grafcet en langage en contacts et l'implanter sur
tout type d'automate.
IV.3.4 Configuration du matériel
Cette application est utilisée pour configurer et paramétrer le matériel d'un projet
d'automatisation. On dispose des fonctions suivantes :
- On sélectionne des châssis (Racks) dans un catalogue électronique et on affecte les
modules sélectionnés aux emplacements souhaités dans les racks. La configuration de la
périphérie décentralisée est identique àcelle de la périphérie centralisée.
- le paramétrage de la CPU, des menus nous permettent de définir des caractéristiques
telles que le comportement àla mise en route et la surveillance du temps de cycle.
Pour le paramétrage des modules, des boîtes de dialogue nous permettent de définir tous
les paramètres modifiables, le paramétrage des modules est réaliséautomatiquement au
démarrage de la CPU.
- L'avantage découlant de ce paramétrage c’est que le remplacement d'un module est
possible sans nouveau paramétrage.
Ce programme peut constituer plusieurs types de blocs :
- Les blocs d’organisation (OB)

- Les blocs fonctionnels (FB)
- Les fonctions (FC)
Les blocs d’organisations : les blocs d'organisation (OB) constituent l'interface entre le
système d'exploitation et le programme utilisateur. Ils sont appelés par le système d'exploitation
et gèrent le traitement de programme cyclique, ainsi que le comportement àla mise en route de
l'automate programmable et le traitement des erreurs. On peut programmer les blocs
d'organisation et déterminer ainsi le comportement de la CPU.
Les blocs fonctionnels : les blocs fonctionnels font partie des blocs qu’on programme nous-
mêmes. Un bloc fonctionnel est un bloc avec rémanence, c'est-à-dire qu’un bloc de données
d'instance lui est associéqui en constitue la mémoire. Les paramètres transmis au FB ainsi que
les variables statiques sont sauvegardés dans le bloc de données d'instance. (DB).
Les fonctions : les fonctions font partie des blocs qu’on programme nous-mêmes. Une fonction
est un bloc de code sans mémoire. Les variables temporaires d'une fonction sont sauvegardées
dans la pile des données locales, et ces données sont perdues àl'achèvement de la fonction.
83
IV.4 Tableau Mnémonique

Type de
Mnémonique Opérande Commentaire
donnes
VH+ A 124.0 BOOL Electrovanne vérin hydraulique+
VH- A 124.1 BOOL Electrovanne vérin hydraulique-
VA+ A 124.2 BOOL Electrovanne vérin A+
VA- A 124.3 BOOL Electrovanne vérin A-
VB+ A 124.4 BOOL Electrovanne vérin B+
VB- A 124.5 BOOL Electrovanne vérin B-
MTR A 124.6 BOOL Moteur de tapie roulant
MH-D A 124.7 BOOL Moteur H de robot (tourne-à-droite)
MH-G A 125.0 BOOL Moteur H de robot (tourne-à-gauche)
MV-H A 125.1 BOOL Moteur V de robot (haut)
MV-B A 125.2 BOOL Moteur V de robot (bas)
VP1+ A 125.3 BOOL Electrovanne vérin 1+
VP1- A 125.4 BOOL Electrovanne vérin 1-
Alarme A 128.7 BOOL Alarme
vanM A 129.0 BOOL Electrovanne ventouse marche
DCY E 124.0 BOOL Bouton marche (départ de cycle)
CPP E 124.1 BOOL Capteur de présence de palette
CH1 E 124.2 BOOL Capteur de position 1 vérin hydraulique
CVA1 E 124.5 BOOL Capteur de vérin A (Fermé)
CVA2 E 124.6 BOOL Capteur de vérin A (Ouvert)
CVB1 E 124.7 BOOL Capteur de vérin B (Fermé)
84
CVB2 E 125.0 BOOL Capteur de vérin B (Ouvert)

CTR1 E 125.1 BOOL Capteur de position 1 de palette
CTR2 E 125.2 BOOL Capteur de position 2 de palette
CXH1 E 125.3 BOOL Capteur de position 1 de robot axe horizontal
CXV1 E 126.0 BOOL Capteur de position 1 de robot axe vertical
CPCP E 126.5 BOOL Capteur de présence de contreplaqué
CPB E 126.6 BOOL Capteur de présence de bouteille
CVP1-1 E 126.7 BOOL Capteur de pince 1 (Ouvert)
CVP1-2 E 128.0 BOOL Capteur de pince 1 (Fermé)
CCP E 131.3 BOOL Capteur de contreplaqué
AUR E 131.4 BOOL Bouton d'arrêt d'urgence
CONT E 131.5 BOOL Bouton de continue
Cycle Exécution OB 1 OB 1
85
IV.5 GRAFCET du point de vue partie commande
DCY.CPP CPP
2 VH- 67 Alarme
CH1 CONT
3 VA+ 5 VB+
CVA2 CVB2
4 6
=1
7 VH+
CH2
8 VA- 10 VB-
CVA1 CVB1
9 11
=1
12 VH+
CH3
13 MTR
CTR1
14 MH-D
CXH4
15 T1
X108
S16
86
16 T2 29 T2
X152 X152
17 MH-D 30 MH-D
CXH2 CXH2
18 MV-B 31 MV-B
CXV1 CXV2
19 T3 32 T3
X190 X190
20 T2 33 T2
X152 X152
21 MH-D 34 MH-D
CXH3 CXH3
22 MV-B 35 MV-B
CXV1 CXV2
23 T3 36 T3
X190 X190
24 T2 37 T2
X152 X152
25 MH-D 38 MH-D
CXH4 CXH4
26 MV-B 39 MV-B
CXV1 CXV2
27 T3 40 T3
X190 X190
28 T1 41 T1
X108 X108
S42
87
42 T2 55 T2
X152 X152
43 MH-D 56 MH-D
CXH2 CXH2
44 MV-B 57 MV-B
CXV3 CXV4
45 T3 58 T3
X190 X190
46 T2 59 T2
X152 X152
47 MH-D 60 MH-D
CXH3 CXH3
48 MV-B 61 MV-B
CXV3 CXV4
49 T3 62 T3
X190 X190
50 T2 63 T2
X152 X152
51 MH-D 64 MH-D
CXH4 CXH4
52 MV-B 65 MV-B
CXV3 CXV4
53 T3 66 T3
X190 X190
54 T1 67 MTR
X108 X100
S1
88
Arête d’urgence
200 ON STEP 1
AUR
201 OFF All STEP
AUR
Sous-programme T2
100
CCP CCP
101 MH-D 109 Alarme
CXH5 CONT
102 MV-B
CPCP
103 MH-V D:T#2S
CXV5
104 MH-G 106 VANM
CXH3
105 MV-B
CPCP
107 MV-H
CXV5
108
=1
89
Sous-programme T2
CHAPITRE 4
120
CPB.CXV5.CXH1
121 MH-G
CXH1
122 MV-B
CXV3
123 VP1+ 125 VP2+ 127 VP3+ 129 VP4+ 131 VP5+ 133 VP6+ 135 VP7+ 137 VP8+ 139 VP9+ 141 VP10+ 143 VP11+ 145 VP12+ 147 VP13+ 149 VP14+
CVP1-2 CVP2-2 CVP3-2 CVP4-2 CVP5-2 CVP6-2 CVP7-2 CVP8-2 CVP9-2 CVP10-2 CVP11-2 CVP12-2 CVP13-2 CVP14-2
124 126 128 130 132 134 136 138 140 142 144 146 148 150
=1
151 MV-H
CXV5.CXH1
152
=1
PROGRAMMATION DU SYSTEME DE PALETTISATION
90
Sous-programme T3
CHAPITRE 4
160
CXV5
161 VP1- 163 VP2- 165 VP3- 167 VP4- 169 VP5- 171 VP6- 173 VP7- 175 VP8- 177 VP9- 179 VP10- 181 VP11- 183 VP12- 185 VP13- 187 VP14-
CVP1-1 CVP2-1 CVP3-1 CVP4-1 CVP5-1 CVP6-1 CVP7-1 CVP8-1 CVP9-1 CVP10-1 CVP11-1 CVP12-1 CVP13-1 CVP14-1
162 164 166 168 170 172 174 176 178 180 182 184 186 188
=1
189 MV-H
CXV5
190
=1
PROGRAMMATION DU SYSTEME DE PALETTISATION
91
IV.6 Programmation de l’automatisme

Dans cette partie, on va présenter la démarche adoptée pour programmer dans l’environnement
SIMATIC step 7, on va d’abord présenter les différentes phases de création d’un projet, ensuite,
on va élaborer la configuration matérielle de la station SIMATIC, et àla fin de cette partie on
va présenter les différents programmes qui représentent la solution technique qu’on a proposé.
IV.6.1 Création du projet
Le projet qu’on va créer englobera l’ensemble des données et des programmes qui nous sont
nécessaires dans notre tâche d’automatisation. Pour créer un nouveau projet sous step 7 on doit :
- Lancer SIMATIC step 7.
- Fichier/Nouveau.
- Donner un nom au projet crée.
- Préciser son emplacement.
- Valider la création du projet en appuyant sur OK.
Figure IV.2 : Création du projet sur step 7
Une fois la phase de création du nouveau projet est terminée, une fenêtre d’organisation du
projet est affichée, elle est partagée en 2 volets :
- Le volet gauche présente l’arborescence du projet.
- Le volet droit présente le contenu du projet.
- Une fois le projet est créé, on est amenéàconfigurer la station SIMATIC dans laquelle
on va insérer nos programmes.
92
IV.6.2 Configuration matériel
SIEMENS possède une large gamme de processeur, alimentation, module d’entrée et de sortie.
Dans ce cas, il est primordial de bien choisir le matériel utiliséen fonction des capteurs, pré
actionneurs, taille du programme, capacité et vitesse de travail,…. En effet, on va montrer ci-
après les différentes étapes.
En double cliquant sur « Matériel », l’outil de la configuration matérielle ‘‘HW CONFIG’’ se
lance et nous permet d’insérer un RACK vide dont on va mettre dessus le module
d’alimentation, le microprocesseur, le module de connexion entre automates (réseaux) et les
modules d’entrées et de sorties. Dans notre cas la configuration matérielle se fait comme suite :
- Choix de l’alimentation (power supply).
- Choix du microprocesseur CPU.
- Choix du module de connexion.
- Choix du/des module(s) d’entrées.
- Choix du/des module(s) de sorties.
Figure IV.3 : Configuration matérielle avec step 7
Une fois la configuration matérielle achevée, et après avoir cliquésur enregistrer et compiler
qui permet d’enregistrer la configuration dans le projet actuel et si des blocs de "Données
système" sont générés ils seront déposés dans le dossier "Blocs", on peut entamer la
configuration logicielle.
93
IV.6.3 Table de mnémoniques
La table de mnémoniques nous permet d’assurer une bonne lisibilité de notre programme
puisqu’elle affecte à chaque adresse d’entrée ou de sortie un nom symbolique qui le caractérise
des autres entrées/sorties.
Figure IV.4 : Table de mnémoniques avec step 7
IV.6.4 Programmation du bloc fonctionnel
Un double clic sur le bloc FB1 ouvre l‘éditeur de programme CONT/LIST/LOG. On choisit
dans la boîte de dialogue des propriétés du bloc fonctionnel, le langage de création est GRAPH,
on valide toutes les autres options avec OK.
Figure IV.5 : Création du bloc fonctionnel avec step 7
94
Figure IV.6 : Programmation avec S7-GRAPH
IV.6.5 Chargement des blocs programmés et test du fonctionnement du programme
Une fois le programme est sauvegardé, il est nécessaire d’activer la simulation au niveau de
SIMATIC qui met en marche l’application S7-PLCSIM qui fournit une interface utilisateur
graphique permettant de visualiser et de modifier des variables du programme de commande,
d'exécuter la CPU de simulation en mode Cycle unique ou Cycle continu, ainsi que de modifier
l'état de fonctionnement de l'AP de simulation. Pour tester le programme de commande s’il est
en exécution ou non il faut mettre le sélecteur de mode en RUN.
Figure IV.7 : Simulateur S7-PLCSIM
95
A ce moment il faut transférer le programme àla CPU en appuyant sur le bouton «charger ».
Une fois notre programme est chargédans le simulateur, on va cliquer l’icône des « lunettes »
afin de visualiser l’état dynamique du bloc.
Figure IV.8 : La simulation du programme
Lors du test de programme on remarque que tous les éléments sont en états actifs. Donc le
programme réalise bien le cahier de charge du projet.
IV.7 Conclusion
Dans ce chapitre on a défini la description de logiciel de la programmation STEP7 et par la

suite on a expliqué les étapes de programmation du projet, enfin on a simulé et vérifié le
fonctionnement de programme élaborésur S7-PLCSIM.
96
CONCLUSION ET PERSPECTIVE
Le travail que nous venons de présenter est l’aboutissement d’une réflexion portant sur des
aménagements au niveau l’unité de conditionnement, la conception du système de palettisation
et son automatisation. La mise en pratique de cette solution permettra à l’entreprise d’être plus
efficace par :
- l’augmentation de la productivité;
- l’amélioration des conditions du travail et de sécurité;
- Réduction des couts de main d’œuvre ;
- Flexibilitéde la gestion des stocks.
Ce projet nous a offert une expérience fructueuse et bénéfique durant le cursus d’études. Il
englobe plusieurs disciplines, allant de la conception (les calculs cinématiques, statiques et
dynamiques, le choix des matériaux, les calculs de résistance et le dimensionnement des
différentes parties de la structure mécanique du palettiseur, l’étude des assemblages) ; à
l’automatisation du système de palettisation par : le choix des actionneurs, les capteurs et
l’automate programmable…).
Nous espérons que par ce travail, nous avons apporté une réelle contribution à
l’amélioration de l’unité de conditionnement. En perspective, nous proposons l’extension de
l’automatisation du système de banderolage en utilisant les entrées et sorties dont dispose
l’automate que nous avons proposé.
BIBLIOGRAPHIE
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1998
[2] Archives LaBelle, Annaba, 2014.
[3] E. VIERLING. Aliments et boissons : filières et produits (3ém édition). Doin, Rueil-
Malmaison, 2008.
[4] G. LEMASSON ; L. BLAIN. Matériaux de construction mécanique et électrique :

désignations, classifications, caractéristiques, emplois (5ém édition). Dunod, Paris, 1976.
[5] R. FONTAINE. Calculs en construction mécanique Tome 1, Dunod, Paris, 1967.
[6] MICHAUD-CHAILLY. Catalogue direct transmission version 6. Lyon, Juin 2008.
[7] FESTO. Catalogue produits 2013/2014. Adresse URL : https://www.festo.com/cat/fr_fr/
[8] J. FANCHON. Guide pratique des sciences et technologies industrielles. Nathan, Paris,
2007.
[9] CMBCILINDRI. Catalogue Hydraulic cylinders ISO 6022 - Go Fluids. Italie, 2014
[10] G. Drouin. Eléments de machines (2ém édition).Montréal : Editions de l'École

polytechnique de Montréal, 1986.
[11] SAPELEM. Catalogue SAPELEM. http://www.sapelem.com/cobotics/uploads/documents
[12] A. Chevalier. Guide du dessinateur industriel. Hachette, Paris, 2004
[13] SICK. Catalogue produits 2015. Adresse URL : https://www.sick.com/fr/fr/
[14] TELEMECANIQUE. Catalogue sensor mecanico 2014. Adresse URL :

www.tesensors.com/fr/fr/home/
[15] W. Bolton. Les automates programmables industriels. Dunod, Paris, 2010
[16] S. Moreno : E. Peulot. Le GRAFCET : Conception-Implantation dans les automates

programmables industriels. Casteilla, Paris ,2009
[17] H. Berger. Automating with STEP 7 in LAD and FBD: SIMATIC S7-300/400
Programmable Controllers. Wiley VCH .2012

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختارعنابة‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIERE : GÉNIE MÉCANIQUE

DIRECTEUR DU MEMOIRE : LAOUAR LAKHDAR

Année universitaire : 2014/2015

Le premier chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise et l’analyse de la productivité

Le second chapitre est consacréàla conception du système de palettisation, il regroupe les

Cette solution industrielle a pour objectifs, d’accroître la productivitéde travail, de permettre

I. CONTEXTE GENERAL DU PROJET

- la présentation de la société où s’est déroulé le stage.

I.2 Présentation de l’entreprise

I.2.2 Situation géographique

Figure I.1 : Situation géographique de l’entreprise

I.2.3 Renseignements administratifs

RAISON SOCIALE : SPA

I.2.4 Activitéet mission

Figure I.2 : Réseau de distribution des produits

I.2.5 Capacités de stockage

Tableau I.1 : capacités de stockage de CGS Labelle [2]

I.2.6 Présentation l'unitéLaBelle

Figure I.3 : Schéma de l'unitéLaBelle

I.2.7 Organisation de l’entreprise

Figure I.4 : Organisation de l’entreprise LaBelle

I.3 Unités de production du pôle corps gras

I.3.1 L’unité de raffinage

I.3.1.1 Définition et rôle du raffinage

I.3.1.2 Les étapes du raffinage

Le raffinage c’est un processus comprend plusieurs opérations, soit physiques ou chimiques :

I.3.1.3 L’huile finie

I.3.1.5 Laboratoire chimique

I.3.2 L’unité de plastique

que la matière devienne moule.

une haute pression lors du soufflage.

- Le soufflage àune pression de 40bar.

la forme finale àla bouteille.

Figure I.5 : Les étapes de soufflage de la bouteille

I.3.3 L’unité de conditionnement

Le conditionnement de l’huile raffinée à la LaBelle est automatique pour bouteille de 5 litre.

I.3.3.1 Redresseur de bouteilles

Figure I.6 : Redresseur de bouteille

I.3.3.2 Remplissage et capsulage

Figure I.7 : Processus remplissage et capsulage

Figure I.8 : Remplisseuse-capsuleuse

C´est une machine automatises il se compose de trois éléments importants :

- Un clavier pour la modification du programme.

Figure I.9 : L’étiqueteuse automatique

I.3.3.5 Fardeleuse (par commande de client)

Le fardelage est une solution économique et écologique incontestable car il remplace

Figure I.10 : Fardeleuse automatique

Regroupement des lots en palettes manuellement qui sont composées de 4 étages.

Figure I.11 : La palettisation manuelle

Enveloppement des palettes par un film à l’aide de la banderoleuse semi-automatiques. Le

Figure I.12 : Banderoleuse semi- automatique

I.3.3.7 Stockage final

Figure I.13 : Stock final de L’unite Labelle

I.3.3.8 Laboratoire physique

Les paramètres testés sont : Le volume : 5000+/- 10 ml.

Figure I.14 : Appareil de mesure de l’étanchéité