Kaizen

Solución De Problemas De Calidad

 ¿Dónde Estamos?
Nivel Efecto Inspección Acción
La fábrica entrega
Muchos defectos y
productos o
1 servicios
quejas de clientes No hay inspección Cerrar la fábrica (!)
(internos y externos)
defectuosos

La fábrica no
Muchos defectos sin Implementar
entrega productos Inspección según
2 o servicios
quejas de los
juicio
estándares de
Clientes operación
defectuosos

Los defectos de una Inspección con

La fábrica está
corrida no se repiten retroalimentación del Acelerar Mejoras tipo
3 reduciendo los
en las siguientes SPC (Control Inventario Estándar
defectos
corridas Estadístico)

Los procesos –
Cuando hay Inspección Capacitar a
proveedores- no
defectos, no se autónoma por el operadores para
4 envían defectos a
pasan al siguiente operador, en forma identificar y eliminar
los siguientes: sus
proceso. continua defectos
clientes.
 ¿Cuáles Son
Nuestros Problemas
De Calidad?
Recopilación de Datos

7-4
Categorías de Defectos Comunes
 Partes / productos dañados
 Partes / productos ensamblados al revés
 Presencia de materia extraña
 Partes que no coinciden
 Partes mal alineadas
 Dimensiones inconsistentes o equivocadas
 Imposibles de ensamblar
 Resultados inconsistentes de pruebas/fallas
 Material entrante de mala calidad
 Material o partes equivocadas
 Otras…

7-5
 Selección de Objetivo y Meta

 Revisar las hojas de registro de

datos

 Hacer análisis de Pareto

7-6
 Hojas de Registro y Obtención de Datos

Propósito de la Revisión Tipo de Hoja de Revisión

Determinar tipo de defecto Hoja de Factor de Defecto
por día, por operador, por
máquina , etc.
Determinar dónde ocurre el
Diagrama de Posición de
defecto
Defecto
Determinar variaciones en
dimensiones, peso, Hoja de Variación de Proceso
temperatura, etc.
Determinar # de incidencias Hoja de Artículo Defectuoso
de los defectos conocidos

7-7
 Hoja de Factor de Defecto

No. de Parte: Hoja de Revisión Fechas: de / a

de Defecto en
B74465 Anillo “O” 11/21/93 - 11/25/93
Máq. Molde Lun Mar Mié Jue Vi Totales
# #

Prensa 421A 9

475
422A 5

Prensa 421A 11
470
422A 9

- Espesor variable - Superficie rayada

- Grieta - Otros

7-8
 Diagrama de Posición de Defecto
Parte: Flecha X-5438 Periodo: del 11/21 a 11/25

.500" xx x
.125" 1.5"
1.0"
1.0"
xxxxxx .125"
xx

.75"
6.0" x
1.5" xx
x
7.5"
xxx
8.5"

7-9
 Hoja de Variación de Proceso
Fecha: 7/19/97 Prueba: No 3 No. de Parte: 325AX1

Parámetro Trat.
Largo Ancho Espesor Peso Temp.
Quím
Proceso
Estándar 1.500” +/- 0.01
Corte .
Real
1.505”
0.500”+/-0.005
Estándar
Giro
Real 0.502”
Estándar 0.125”+/-0.005 5.0grs. +/-0.1
Moneda
Real 0.0937” 4.0 grs.
Estándar
Real

Estándar
Real
Estándar
Real

7 - 10
 Hoja de Artículo Defectuoso
Día 
Lun Mar Mié Jue Vie Totales
Tipo de
Defecto

Hule malo 19

Grieta 11

Adherencia 8

Huecos 10

Cortes 3

Otros 5

Totales 14 9 10 11 12 56

7 - 11
 Haga un Análisis de Pareto
PASO 3: ORDENAR DATOS Y HACER CALCULOS DE
PASO 1: TOMAR DATOS PORCENTAJES Y VALORES ACUMULADOS
DEFECTO INCIDENCIA Acumulado % Acumulado % / Defecto
DEFECTO INCIDENCIA Fracturas 96 96 51.3 51.3
Doblez 11 Golpes 51 147 78.6 27.3
Marcas 10 Doblez 11 158 84.5 5.9
Golpes 51 Marcas 10 168 89.8 5.3
Rebabas 3 Deformación 8 176 94.1 4.3
Rebabas 3 179 95.7 1.6
Fracturas 96
Arrugas 3 182 97.3 1.6
Deformacion 8 Otros 5 187 100.0 2.7
Otros 5
Arrugas 3

PASO 4: HACER LA GRÁFICA DE PARETO

PASO 2: ORDENAR DATOS
SEGÚN INCIDENCIA PARETO DE
PARETO DEDEFECTOS
DEFECTOSDEDEL
ESTAMPACION
PROCESO XXX
DEFECTO INCIDENCIA 200 182 187
176 179
180 168 100
PIEZAS DEFECTUOSAS

Fracturas 96 158
96% 97% 100% 90
160 147 90% 95%
Golpes 51 85% 80
140
Doblez 11 79% 70
120 96 96
60
Marcas 10 %
100 51% 50
Deformacion 8 80 40
Rebabas 3 60 51
30
Arrugas 3 40 20
Otros 5 20 11 10 8 3 3 5 10
Total 187 0 0
as s
le
z
ca
s n as as os
ur pe ió
ab ug tr
t ol ob ar ac rr O
ac G D M m eb A
Fr or R
ef
D

7 - 12
Encontrar las Causa Raíz del Problema

 Creación del Mapa de Calidad

 Aislamiento de Variables

 Los 5 ¿Porqué?

7 - 13
 Creación del Mapa de Calidad

Producto: Bebida Mañanera Proceso: Hacer Café Fecha 1/1/00

Adición
de agua
Filtros Prender la
Paso de la Colocar
granos
cafetera

Transformación en el
filtro
tapas
Compra de ingredientes

Café: un grano rico El filtro debe estar Una cucharada por Clavija de dos 2 tazas de agua por
según el gusto y bien pegado a las cada 2 tazas de cuchara de café
Especificaciones filtros de papel p/ paredes del agua
puntas en contacto
de 110 V (usar agua destilada)
destilación fina recipiente

Quitar el excedente
Método de Cali- Listado de compras
de la cuchara con
un cuchillo
bración y Contol Visual
Visual Visual

Herramientas y Pago en efectivo o

con tarjeta de
Depósito para el
filtro manual
Cuchara medidora
No aplica
Taza Medidora
Cuchillo
Dispositivos crédito

Problemas Café de de mala

calidad y Filtro para
El filtro saturado de-
ja que los granos se
El exceso de granos
de café en cuchara
La clavija no
coincidía con el
El tipo de agua
cambia el sabor
Encontrados agua golpeado pasen a la cafetera no es retirado contacto

Pruebas y
Resultados

7 - 14
 Creación del Mapa de Calidad (2)
Producto: Bebida Mañanera Proceso: Hacer Café Fecha 1/1/00

Paso de la
Transformación
Prender la
cafetera

Interruptor Llenar la taza con

Especificaciones ON - OFF
el nivel deseado

Método de Cali- La lámpara prenda

cuando está en ON
bración y Contol Prender con el dedo

Herramientas y sin

Dispositivos
Problema
Conocino
Pruebas y
Resultados

7 - 15
 Aislamiento de Variables

 Elimine las variables que no puedan ser la

causa raíz del problema

 Desarrolle una buena lista de puntos clave

o parámetros relacionados para poder
descartar (X = descartada).

 Marque X (fuera) para cada uno de los

puntos que no afecten, haciendo una
búsqueda progresiva

7 - 16
 Los 5 ¿Porqué?

 Identificar problemas y variables

 Revisar la repetitividad

 Desechar las variables de nulo impacto

 Seguir preguntándonos: “¿Porqué?

7 - 17
 Simular y Validar

 Paso 1: Determine el punto a probar

 Paso 2: Determine el tamaño de la muestra

 Paso 3: Establezca y valide los métodos de medición

 Paso 4: Primero, corra el lote de “control” (proceso

como está en la condición actual)

 Paso 5: Cambie las variables mínimas

 Paso 6: Controle todas las demás variables

 Paso 7: Pruebe y cuantifique los resultados

 Paso 8: Repita pruebas, si es necesario

7 - 18
 7 - 19
Ejemplo de Validación: Histograma de Prueba
COMPORTAMIENTO DE RENDIMIENTO A LA PRIMERA PASADA DE LA LÍNEA DE PINTURA

l
ho
4 lco
o.
N yA
ba ar
ue e t e
Pr pl a
98%

So 3 i ez
o. P
N la
ba ar
u e e te
Pr pl
So
88%

a
. 2 i ez
No a P
ba r l
ue e a ol
Pr olp oh
56%

G 1 Alc
o.
N on c
b a za l
ue e de
Pr imip ia
l
86%

L ic
In l )
ón a es
c i tu es
va Ac
er o s
m
b s es tre
O oc
85%

Pr os
m
lti
(u
ri a
to
is
H

partes a la
primera
pasada
% de
 Implementar Dispositivos a Prueba de Error

Una Perspectiva de los Errores

 Las personas cometen errores. ¡¡Ayy!!

 Podemos usar nuestra

creatividad para eliminar los
errores.

7 - 20
Implementar Dispositivos a Prueba de Error
Los dispositivos a prueba de error forman parte
de un sistema de proceso de mejora que:

 Evita producir productos defectuosos

 Elimina los costos de retrabajo

 Elimina la inspección manual

7 - 21
 Implementar Dispositivos a Prueba de Error
Características de un Sistema Eficaz

 Están claros los objetivos y las razones de su implementación

 Efectivos contra las reincidencias – no tienen fallas de
funcionamiento
 No permiten hacer o dejar pasar una pieza defectuosa
 Cuestan muy poco
 Se hacen con creatividad y la sabiduría de piso
 Simples, durables y fáciles de mantener
 Compatibles con otros procesos
 No estorban a la operación
 El operador los entiende

7 - 22
Ejemplos de Dispositivos a Prueba de Error

 Pernos o rodillos guía

 Interruptores límite

 Contadores

 Secuenciadores

 Sensores ópticos (códigos de barras, colorímetros, láser,

etc.)

 Sensores magnéticos

7 - 23
 Sugerencias para desarrollar
Dispositivos a Prueba de Error

 Verifique las partes de acuerdo con sus

características

 Identifique y evite las variaciones en un

procedimiento, evite que se “salte” el proceso.

 Identifique la desviación contra el valor

objetivo

7 - 24
 Dispositivos a Prueba de Error
Para una Ventaja Estratégica
Eliminar
Errores

Reducir
Variación
Mejorar
Calidad, Costo
Y Entrega

¡Rebasar a la
Competencia!

7 - 25
 Estandarice las Mejoras

 Revise los estándares de trabajo

 Revise las Hojas de Operación Estándar

 Capacite y certifique a los operadores

 Haga seguimiento del progreso en el tablero

CCES (Calidad, costo, entrega, seguridad)

7 - 26
 Resumen

 Paso 1: Seleccionar el área y establecer

el objetivo de mejora

 Paso 2: Encontrar la causa raíz.

 Paso 3: Simular y validar

 Paso 4: Implementar dispositivos a prueba de

error.

 Paso 5: Estandarizar los métodos implementados.

7 - 27
 El Ejercicio En Piso
 Usando las observaciones hechas en el “Gemba”, hacer un
análisis de Pareto de los defectos que ocurren en el área.

 Definir la dimensión de los problemas de calidad, usando una o

más de las herramientas de recopilación de datos. Se puede
usar información histórica

 Con base en los datos recopilados, seleccionar el problema de

calidad prioritario y encontrar la causa raíz del problema.

 Buscar la posibilidad de desarrollar un dispositivo a prueba de

error, construirlo e instalarlo para eliminar la causa raíz.

 Calcular los ahorros ($, scrap, retrabajo, ergonomía, seguridad,

etc.) con base en la implementación del dispositivo a prueba de
error desarrollado.
7 - 28