Proyecto de Mantenimiento 2022

EMBOTELLADORA EL JAROCHO, S.A.
DE C.V.
PROYECTO:
PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
TEMA:
“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA EMBOTELLADORA EL
JAROCHO S.A. DE C.V.”
AUTOR:
ING. JOSE ALBERTO CARAMON ESCOBAR
DIRECTOR:
C.P. ALEJANDRO GARCÍA BELTRAN
CORDOBA
DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD
Los conceptos desarrollados, análisis realizados en el

presente trabajo. Son de exclusiva responsabilidad del autor.
Córdoba, Agosto – 22 – 2018
José Alberto Caramón Escobar
C.C. 0104031398
INDICE
CAPITULO I – ANALISIS DE LA EMPRESA
INTRODUCCION..............................................................................................................1
DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL............................................................3
ANALISIS DE LA EMPRESA.........................................................................................4
ANALISIS DE ASPECTOS GENERALES......................................................................4
UBICACIÓN GEOGRAFICA Y DISTRIBUCION..........................................................4
POLITICA GENERAL DE LA EMPRESA.....................................................................5
ANALISIS DE ASPECTOS ORGANIZATIVOS Y PROPIOS DE LA EMPRESA......5
JORNADA DE TRABAJO................................................................................................5
TAMAÑO DE LA EMPRESA..........................................................................................6
TIPO DE PROCESO.........................................................................................................7
RITMO DE LA ACTIVIDAD...........................................................................................8
GRADO DE AUTOMATIZACION.................................................................................8
ANTIGÜEDAD DE LA INSTALACION.........................................................................9
PRODUCCION DE LA EMPRESA................................................................................11
LISTADO DE EQUIPOS................................................................................................15
ANALISIS DE LOS EQUIPOS......................................................................................17
HOJAS DE HISTORIAL DE FALLOS..........................................................................36

CONCLUSIONES...........................................................................................................37
CAPITULO II – ANALISIS DE TIPOS DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCION...........................................................................................................39
PROPOSITO DEL MANTENIMIENTO........................................................................40
MODELOS DE MANTENIMIENTO.............................................................................41
MODELO CORRECTIVO.......................................................................................................41
MODELO CONDICIONAL....................................................................................................42
MODELO SISTEMATICO......................................................................................................42
MODELO DE ALTA DISPONIBILIDAD.............................................................................43
MANTENIMIENTO......................................................................................................44
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.....................................................................................45
MANTENIMIENTO PREVENTIVO......................................................................................45
VENTAJAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO...........................................................45
FASES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO................................................................46
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.......................................................................................46
VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.........................................................48
COMPARACION DE COSTOS DE LOS 3 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO....48
MANTENIMIENTO PROACTIVO.........................................................................................49
MANTENIMIENTO CERO HORAS. (OVERHAUL)...........................................................51
MANTENIMIENTO EN USO.................................................................................................51
FALLAS 52
TIPOS DE FALLAS.......................................................................................................52
FALLAS TEMPRANAS..........................................................................................................52
FALLAS ADULTAS...............................................................................................................52
FALLAS TARDIAS.................................................................................................................52
CAPITULO III – PLAN DE MANTENIMIENTO
CODIFICACION DE LOS EQUIPOS.....................................................................................53
FICHAS TECNICAS................................................................................................................58
HOJAS DE CONTROL DE FALLOS......................................................................................60
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA..........................................................................63
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO..................................................................65
HOJAS CHECK LIST..............................................................................................................85
GESTION DE LOS REPUESTOS.................................................................................86
SELECCIÓN DE LOS REPUESTOS...........................................................................86
PIEZAS SOMETIDAS A DESGASTE.........................................................................87
CONSUMIBLES...........................................................................................................87
PIEZAS MOBILES...................................................................................................................89
PIEZAS ELECTRICAS...........................................................................................................90
NECESIDAD DE STOCK EN PLANTA................................................................................90
STOCK DE REPUESTOS........................................................................................................91
CAPITULO IV – COSTOS DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCION....................................................................................................................93
COSTOS FIJOS 93
COSTOS VARIABLES...........................................................................................................94
COSTOS FINANCIEROS.......................................................................................................95
COSTOS DE FALLO..............................................................................................................95
EMPRESAS PRODUCTIVAS........................................................................................96
EMPRESAS DE SERVICIOS.........................................................................................96
COSTO INTEGRAL................................................................................................................97
COSTOS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO............................................................97

INDICE DE GRAFICOS
 FIGURA 1.1. – LÍNEAS DE PRODUCCIÓN.....................................................1
 FIGURA 1.2. – DISTRIBUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN SEMANAL..........12
 FIGURA 1.3. – RECICLAJE DEL MATERIAL...............................................13
 FIGURA 1.4. – DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCION

DE POLIETILENO.............................................................................................14
 FIGURA 1.5. – ESTRUCTURA DEL LISTADO DE EQUIPOS.....................15
 FIGURA 1.6. – DISTRIBUCION DE LA PLANTA........................................35
 FIGURA 2.1. – CONDICION DE LA MAQUINARIA....................................47
 FIGURA 2.2. – COMPARACION DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO

49
 FIGURA 2.3. – MANTENIMIENTO PROACTIVO.........................................51
 FIGURA 3.1. – CODIFICACION DE LOS EQUIPOS.....................................55
 FIGURA 3.2. – ORGANIGRAMA DE FUNCIONES.......................................63
INDICE DE TABLAS
 TABLA 1.1. – RESUMEN DE PRODUCTOS ELABORADOS........................2
 TABLA 1.2. – TAMAÑO DE LA EMPRESA.....................................................7
 TABLA 1.3. – TABLA DE RESUMEN PARA ANALISIS...............................9
 TABLA 1.4. – VALORACION DE LA EMPRESA..........................................10
 TABLA 1.5. – PRODUCCION DE LA EMPRESA..........................................11

 TABLA 1.6. – LISTADO DE EQUIPOS...........................................................16
 TABLA 1.7. – ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS.................................................18
 TABLA 1.8. – VALORACIÓN DE LA MAQUINARIA..................................34
 TABLA 1.9 – HOJAS DE CONTROL DE MANTENIMIENTO......................36
 TABLA 2.1. – COMPARACION DE COSTOS................................................48
 TABLA 3.1 – CODIFICACION DE LOS ESQUIPOS......................................55
 TABLA 3.2 – CODIFICACION DE LOS ESQUIPOS....................................56
 TABLA 3.3 – CODIFICACION DE LA MAQUINARIA.................................57
 TABLA 3.4 – FICHA TECNICA.......................................................................59
 TABLA 3.5 – HOJA DE HISTORIAL..............................................................61
 TABLA 3.6 – DIVISION DE SISTEMAS.........................................................62
 TABLA 3.7 – HOJA CHECK LIST...................................................................85
 TABLA 3.8 – PIEZAS DE RECAMBIO POR DESGASTE.............................87
 TABLA 3.9 – PIEZAS DE RECAMBIO CONSUMIBLES..............................88
 TABLA 3.10 – PIEZAS DE RECAMBIO MOVILES......................................89
 TABLA 3.11 – PIEZAS DE RECAMBIO ELECTRICAS................................90
 TABLA 3.12 – STOCK DE REPUESTOS........................................................91
 TABLA 4.1 – COSTOS DE MANTENIMIENTO............................................98
 TABLA 4.2 – COSTOS DE ADQUISICION...................................................101

CAPITULO 1
ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
INTRODUCCION
La fabrica Extruplas es una de las empresas que forman el grupo ADHEPLAST,

esta es una empresa dedicada a la elaboración de diferentes tipos de productos de
plástico, estos productos son elaborados de diferentes variedades de polietilenos.
Para la elaboración de toda esta variedad de productos existe así mismo una
amplia diversidad de tipos de maquinaria, como maquinaria de inyección, de
extrusión, maquinaria de calandrado, maquinas para extrusión de espuma entre otras.
Por esta razón la fábrica está dividida en diferentes líneas de producción, como se
muestra en la figura 1.1.
EXTRUPLAS
INYECCION EXTRUSION SOPLADO RECICLAJE
EXTRUSION EXTRUSION
CALANDRADO
DE FILM DE ESPUMA
FIGURA 1.1.
LINEAS DE PRODUCCION, FUENTE: AUTOR
1
Como se observa en la figura 1.1., la fábrica tiene cuatro líneas de producción, y
dentro del área de extrusión tenemos una sub división debido a que se hacen
diferentes productos que utilizan la misma base de elaboración, pero la maquinaria
varia de un proceso a otro.
A continuación se enumeran algunos de los productos que se elaboran en cada una

de las diferentes líneas.
TABLA 1.1. – RESUMEN DE PRODUCTOS ELABORADOS. FUENTE: AUTOR
PELET.
PELET.
LLDPE
LLDPE
HDPE
HDPE
PRODUCTO PRODUCTO
LDPE
LDPE
PVC
P.P.
PIG
PIG
1- INYECCION 2- EXTRUSION
CANECAS X X PLASTICO NEGRO X X X X
GALONES X X PLASTICO X X
TRANSPARENTE
TAPAS X X PLASTICO D COLOR X X X X
JALADERAS X X STRECH X X
CAPUCHONES X FUNDAS DE HDPE X X X
TACOS X X HOJA DE X
EXPANDIDO
CODOS X X MALLAS X
CONOS PARA HILO X X BARRAS X
PATAS DE CAMA X X CORDON X
PORTA CUBIERTOS X X 3- SOPLADO
ESCURRIDORES X X GOMERO T1
TAPAS DE GOMEROS X X GOMERO T2
LITROS
GALONES
También se debe tener en cuenta que cada tipo de polietileno tiene diferentes
índices de dureza, teniendo así otro tipo de polietileno más específico para la
elaboración de cada producto, como lo podemos apreciar en el Anexo I, en esta se
indican el nombre de cada tipo especifico de polietileno, el melt índex, su densidad y
la aplicación de cada uno de este tipo de polietileno.
2
DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL
En el diagnostico que se va a realizar a continuación se va a recopilar

información actual de la empresa, como esta está, que tipo de maquinaria posee,
donde se encuentra ubicada, el tamaño de la empresa, saber si esta posee o no un
departamento de mantenimiento, también si se realiza o no mantenimiento en la
maquinaria, así mismo que tipo de mantenimiento se realiza en cada una. En la
realización del diagnostico veremos qué líneas de producción tienen y cuál es la más
importante o ya sea el caso la que más ingresos entrega a la empresa.
Para saber la ubicación física de la maquinaria en la empresa se elaboró un

plano, en donde se especifica el nombre y su posición física actual. Otro de los pasos
para el diagnóstico de la situación actual es el ver si la empresa posee fichas de la
maquinaria o no, y si las posee se presentaran en el presente documento. También se
analizará si la empresa al realizar el mantenimiento lleva un historial, y como están
diseñadas estas hojas del historial de la maquinaria, a fin de ver qué tipo de
información nos está entregando, si es la necesaria o hay algún dato que este
faltando de incorporar en las hojas del historial.
Como cada empresa es diferente a la otra, así mismo el mantenimiento no

será el mismo para cada empresa, variará de una a otra, por esta razón se realizará
el análisis de la empresa, para saber con qué tipo de empresa estamos trabajando,
haciendo así que el diseño del plan de mantenimiento que se realice sea el más
apropiado para la misma.
3
ANALISIS DE LA EMPRESA
En el análisis de la empresa tenemos que tener en cuenta aspectos diferentes,

ya que cada empresa es diferente una de la otra, en aspectos como su ubicación
geográfica, el tamaño de la empresa, la antigüedad de la instalación, la
automatización de la empresa, etc.
Podemos establecer tres tipos de análisis para la empresa. El primero analizará la

empresa desde el punto de vista del entorno y de su política o cultura general. El
segundo lo hará sobre aspectos intrínsecos de la organización de la producción. Y
por último se establecerá un análisis completo de la instalación a mantener y sus
posibles averías.
ANÁLISIS DE ASPECTOS GENERALES
A continuación los aspectos que pueden afectar al mantenimiento, dentro de

estos aspectos generales tenemos:
Ubicación geográfica y Distribución
La ubicación geográfica es muy importante para la empresa, ya que si esta

se encuentra en una buena ubicación será fácil el acceso a los diferentes tipos de
servicios, como talleres, en el caso de tener que realizar importaciones o
exportaciones, se necesitara de la aduana, de sistemas de comunicación, entre otros.
Esto será fácil si el emplazamiento de la empresa está dentro de un parque
industrial o cerca de este.
Por otro lado, si la empresa se encuentra ubicada lejos de un parque

industrial, a las afueras de la ciudad, el acceso a talleres, a almacenes de repuestos
de recambio, entre otros será mucho más complicado, haciendo que se pierda tiempo
muy necesario; lo que se traducirá en pérdida de dinero.
4
“Un análisis de este tipo trata de identificar tanto las oportunidades de
medios y recursos que rodean la empresa como los posibles problemas con que
podemos encontrarnos”1
En nuestro caso la empresa se encuentra ubicada en la calle Miguel Narváez

y Octavio Chacón, junto al salón de exposiciones de COLINEAL.
POLITICA GENERAL DE LA EMPRESA
La política de la empresa en lo que se refiere a mantenimiento, no es la

mejor, ya que el 95% del mantenimiento que se realiza es correctivo, de tal manera
que el mantenimiento preventivo es casi nulo. Por otra parte la importancia del
mantenimiento no es la que se necesita, haciendo incluso que el mantenimiento
quede relegado a un segundo plano.
ANÁLISIS DE ASPECTOS ORGANIZATIVOS Y PROPIOS DE

LA EMPRESA
Así mismo, dentro de estos aspectos que son propios de cada empresa
tenemos:
JORNADA DE TRABAJO
La jornada de trabajo es un elemento muy importante dentro de la empresa,

podemos tener jornadas de trabajo a un turno, a dos turnos y a tres turnos. La
importancia en la jornada de trabajo radica en que si tenemos una empresa que
trabaja a una solo jornada, digamos ocho horas al día, y se produce una avería en
alguna de las máquinas se puede recuperar la producción perdida alargando la
jornada de trabajo en los días siguientes, así la pérdida de la empresa será mínima o
nula.
1
NAVARRO EOLA, Luis, Gestión integral de mantenimiento, Pág. 55
5
Por otra parte en las empresas que trabajan a dos o tres jornadas, es decir las
veinte y cuatro horas del día, en el caso de que una de sus maquinas sufra un daño la
pérdida será mucho mayor, ya que el personal que trabaja en esa máquina en la
siguiente jornada no podrá trabajar, y la producción no se podrá recuperar tan
fácilmente como en la de una sola jornada, debido a que al trabajar en doble jornada
no se puede alargar la misma, lo que se obtendrá es un atraso en la producción, lo
que causa un descontento con el cliente.
Todo esto hace que la disponibilidad en una empresa que trabaja a dos o tres
turnos tenga que ser del 100%, para obtener esta disponibilidad se tendrá que hacer
mantenimiento preventivo y predictivo.
En nuestra empresa la jornada de trabajo es de doce horas a dos turnos, durante los
siete días de la semana.
TAMAÑO DE LA EMPRESA
El tamaño de la empresa se puede expresar por el número de personas que

tenga trabajando, esto nos dará una idea del tamaño de las instalaciones, así mismo
los recursos asignados al mantenimiento irán en proporción al tamaño que tenga
está. “Un fallo en una máquina afectará a más personas en una empresa grande que
en otra pequeña. Los costes de mantenimiento serán, por tanto, mayores”.2
El valorar el tamaño de una empresa no es nada fácil, pero para nuestro caso
podemos ayudarnos de la tabla que se presenta a continuación, que es una forma
fácil y rápida.
2
NAVARRO EOLA, Luis, Gestión Integral de mantenimiento, pág. 57
6
TABLA 1.2. – TAMAÑO DE LA EMPRESA. FUENTE: CURSO SUPERIOR DE
MANTENIMIENTO/ LEZANA GARCIA.
TAMAÑO CANTIDAD DE TRABAJADORES
GRANDE Más de 500 empleados
MEDIANA Entre 50 y 500 empleados
PEQUEÑA Menos de 50 empleados
Utilizando la Tabla 1.2., para calificar a nuestra empresa, esta cae en el rango de 50
a 500 empleados, considerándose como una empresa mediana.
TIPO DE PROCESO
Con el tipo de proceso se puede diferenciar, entre diferentes tipos, pueden ser
continuos, en serie o por lotes.
Dentro de los procesos continuos tenemos como un ejemplo a los procesos

químicos. En este tipo de procesos la disponibilidad de las instalaciones es muy
importante salvo que se cuente con almacenes intermedios. Al ser el proceso
continuo, la calidad de los productos es muy importante ya que si tenemos un fallo
en la calidad por un mal mantenimiento en la maquinaria afectará directamente a
un gran volumen de productos.
En los procesos en serie tenemos como ejemplo tenemos las cadenas de

montaje, aquí será el mantenimiento mucho más estricto, ya que se necesitara un
nivel de fiabilidad muy alta debido a que sí tenemos el daño en una de las máquinas
de la línea, esta obligará a la detención obligatoria de toda la línea de producción
con sus consiguientes pérdidas en tiempo de trabajo y económicas.
7
Y en los procesos en serie o por lotes tenemos las empresas con multitud de
productos o con una gran variedad de elaboración de productos. Este tipo de
empresas de caracterizan generalmente por un grado alto de automatización en su
maquinaria o en su proceso, este tipo de empresas generalmente trabajan bajo pedido
y si se tiene un fallo, la fecha de entrega de los productos no se cumplirá, esto
repercutirá en la imagen de la empresa.
RITMO DE LA ACTIVIDAD
Dentro del ritmo de la actividad tenemos la actividad permanente o la

estacional. La actividad permanente de la empresa se da cuando esta no depende de
un periodo específico del año para su producción o ventas, y por otro lado la
actividad estacional es aquella que como su nombre lo dice depende propiamente de
un periodo específico del año, como ejemplo podemos tener a las empresas que
venden juguetes.
El ritmo de la actividad de nuestra empresa en estudio es permanente.
GRADO DE AUTOMATIZACIÓN
El grado de automatización de la empresa se puede clasificar en tres grupos:
 Alto: los procesos están automatizados casi en su totalidad

 Medio: el porcentaje de automatización y manual son parecidos
 Bajo: el grado de automatización es casi nulo.
Mientras más alto sea el grado de automatización en la empresa mejor será el

mantenimiento que se hará, sus recursos serán mayores ya que se necesita personal
con mayor conocimiento o especialización para el trabajo a realizarse.
8
1.3.2.6. ANTIGÜEDAD DE LA INSTALACIÓN
La antigüedad de la instalación se da por una evaluación de la misma. En

función del ritmo de producción y del tiempo que lleve funcionando, podemos
encontrarnos con instalaciones que se encuentren en la infancia, en su vida útil o
en su vejez.
Esto es muy útil al momento de determinar qué tipo de mantenimiento

necesitará la empresa, ya que una empresa que se encuentre en la infancia no
necesitará el mismo mantenimiento que el de una empresa que está ya en la vejez.
En la tabla 1.3., que se presenta a continuación se relacionan todos los

aspectos que se analizaron anteriormente, con esta tabla se valorizara cada uno de
estos aspectos para calificar a la empresa, y ver si esta necesita o no de la
implantación de un mantenimiento preventivo.
TABLA 1.3. – TABLA DE RESUMEN PARA ANALISIS. FUENTE: GESTION INTEGRAL DE
MANTENIMIENTO/ LUIS NAVARRO EOLA.

Tipo de Tamaño de Tipo de Ritmo de Grado de Inversión Puntos
Jornada la empresa proceso actividad automatización Equipos
3 Turnos Grande Continuo Permanente Alto > $800000 10
2 Turnos Medio Serie Estacional Medio $200000 a 5

$800000
1 Turno Pequeña Lotes Bajo < $200000 1
Para cada uno de los puntos analizados se valoraran con tres puntajes
diferentes, 1, 5, 10, al dar una calificación a cada uno de los aspectos obtendremos
una valoración final. Al analizar este resultado se podrá definir grupos claramente
definidos. Si la empresa obtiene de 31 a 60 puntos podemos decir que la empresa
necesita que se aplique en las instalaciones el mantenimiento preventivo. Si se
obtiene el resultado entre el rango de 26 a 30 puntos serán empresas que
necesitaran de un análisis más detallado de su maquinaria para definir si el
mantenimiento preventivo
9
es el más adecuado para la empresa. Si tenemos una empresa con una puntuación
menor a 25 podemos decir que esta no necesita de la aplicación de mantenimiento
preventivo en su línea de producción.
En la tabal 1.4. que se presenta continuación se realiza la valoración de la empresa

“EXTRUPLAS S.A.”
TABLA 1.4. – VALORACION DE LA EMPRESA. FUENTE: AUTOR
PUNTAJE
10 Tipo de Jornada 3 Turnos
5 Tamaño de la Empresa Media
5 Tipo de Proceso Serie
10 Ritmo de la Actividad Permanente
5 Grado de Automatización Medio
10 Inversión en los Equipos > $800000
45 TOTAL
“Desde luego no es un método exacto pero sirve como base para poder plantear
nuestro tipo de empresa”3
Una vez que se ha terminado la valoración de la empresa necesita,

continuaremos con el análisis de la producción de la empresa, lo que vamos a
determinar es la línea de producción más importante que esta tenga, a fin de enfocar
el plan de mantenimiento para esta línea de producción, que como ya se menciono
será la más importante y por consiguiente la línea que mayor cantidad de ventas o
ganancias producirá.
3
NAVARRO EOLA, Luis, Gestión integral de mantenimiento, pág. 59
10
PRODUCCION DE LA EMPRESA
Como se menciono en la introducción, la empresa cuenta con diferentes

líneas de producción, las cuales sumadas dan una producción semanal de sesenta y
cinto toneladas métricas en productos. En la Tabla
que se muestra a continuación se observa la producción de cada una de las
secciones.
TABLA 1.5. – PRODUCCION DE LA EMPRESA. FUENTE: AUTOR
Producción % que
Secciones
(Ton/semana) representa
Expandido 20 30,77
Extrusión de plástico 18 27,69
Extrusión de Mangueras 7 10,77
Inyección 15 23,08
Soplado 5 7,69
TOTAL 65 100
En la Figura 1.2., que se muestra a continuación se presentan estos mismos

resultados pero de manera gráfica.
11
DISTRIBUCION DE LA PRODUCCION SEMANAL
7%
31%
23%
Expandido
Extrusion de plastico Extrusion de Mangueras
Soplado
11%
28%
FIGURA 1.2.
DISTRIBUCIÓN DE LA PRODUCCION SEMANAL. FUENTE: AUTOR
12
Como podemos observar en la Figura 1.2., que se muestra en la hoja anterior, la
sección que mas produce es la de elaboración de polietileno expandido, con un volumen
de veinte toneladas por semana que representa el 31% de la producción. Esta sección
tiene tres máquinas que elaboran los diferentes tipos de productos de polietileno
expandido como láminas, cordones, mallas etc., gran cantidad de estos productos son
exportados a países como Colombia o Perú, de ahí la importancia de que las máquinas
funcionen a su nivel óptimo, con la finalidad de obtener un producto de una buena
calidad.
La empresa cuenta con un área de reciclado, donde se toman todos los

desperdicios y recortes que producen todas las líneas, aquí se reciclan estos desperdicios
y plástico que se compra a terceros, solo en peletizado que se produce en la empresa es
un total de 6,5 ton/semana, esto equivale al 10% de la producción, es un porcentaje
considerable, ya que a nivel económico es un gran ahorro.
En la Figura 1.3. se muestra el ciclo de reciclaje del polietileno en la empresa.
Material
Virgen
Peletizado Proceso
Molido Desperdicio
FIGURA 1.3.
RECICLAJE DEL MATERIAL. FUENTE: AUTOR
A continuación, en la Figura 1.4, se presenta el diagrama de flujo del proceso de

producción más importante para la empresa, se dice esto ya que esta sección es la que
más ganancias produce para la empresa, como ya se vio en la distribución de la
producción de la empresa (Tabla 1.5), esta línea tiene el 31% del volumen semanal de
ventas de la empresa, haciéndola como ya se dijo la más importante, otra de las razones
de la importancia de esta línea es que la calidad del producto tiene una relación directa
con la maquinaria.
13
- Control de
medidas
- Inspección
Visual - Inspección
- Comparación de Visual
parámetros de la máquina - Registro - Conteo del
- Inspección Visual - Orden de Producción
producto
- Polietileno
Expandido EXTRUSION EXPANDIDO EMBALAJE ALMACENAMIENTO DESPACHO
- Cera
- Talco
- Gas
- Control de peso
Calibrador - Hoja de despacho
Hoja de registro de la máquina
RECILADO
- Balanza
FIGURA 1.4.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCION DE POLIETILENO EXPANDIDO. FUENTE: AUTOR
14
LISTADO DE EQUIPOS
Una vez realizado el análisis de la empresa lo siguiente es realizar el listado de

cada uno de los equipos para posteriormente realizar el análisis de cada uno de los
mismos, pero para que este listado sea realmente útil y no una simple lista se debe
realizar una estructura arbórea, donde se establezcan los niveles de dependencia entre
uno y otro.
En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar
esta estructura arbórea como se muestra en la Figura 1.5. 4
Nivel 1
PLANTAS
Nivel 2
AREAS
Nivel 3
EQUIPOS
Nivel 4
SISTEMAS
Nivel 5
ELEMENTOS
Nivel 6
COMPONENTES
FIGURA 1.5.
ESTRUCTURA DEL LISTADO DE EQUIPOS. FUENTE: ORGANIZACIÓN Y GESTION INTEGRAL DE
MANTENIMIENTO
Como sabemos una empresa puede tener una o más plantas de producción para
la elaboración de sus productos, y estas plantas de producción a su vez pueden estar
divididas en zonas o áreas de trabajo, y a su vez las áreas contienen diferentes equipos
y estos a su vez están conformados por varios sistemas, y así se completa el árbol.
Ahora, antes de continuar con la elaboración del listado de la maquinaria se va

a determinar que se entiende por cada uno de estos términos que se mencionaron en el
árbol.
4
GARCIA GARRIDO, Santiago, Organización y Gestión Integral de Mantenimiento, pág. 8
15
En nuestro caso, en la tabla 1.6. Vamos a elaborar la lista de los equipos solo
hasta el nivel tres, algo simple pero lo suficientemente útil por el momento, dadas las
condiciones de mantenimiento que existen en la empresa.
TABLA 1.6. – LISTADO DE EQUIPOS. FUENTE: AUTOR
PLANTA ÁREA EQUIPO

(Nivel 1) (Nivel 2) (Nivel 3)
EXTRUPLAS INYECCION SM 650
SM 350 – 2
SM 250
PRESMA A
PRESMA B
PRESMA C
SM 120 – 1
SM 120 – 2
SM 350 – 1
SM 350 – 3
SM 90 – 1
SM 90 – 2
SOPLADO SOP – 4
SOP – 3
SOP – 1
SOP – 2
EXTRUSION EXT POL – 1
EXT POL – 2
EXT POL – 3
EXT MNG – 2
EXT MNG – 1
EXT EXP – 1
EXT EXP – 2
EXT EXP – 3
GENERAL COMPRESOR
SISTEMA CONTRA INCENDIOS
MOLINO
REMACHADORA
16
ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS
Ahora se procederá a realizar el último de los análisis, que es el análisis de la

maquinaria perteneciente a la empresa. Cada equipo es diferente y ocupa una posición
diferente en la línea de producción, y por esta razón ningún equipo podrá necesitar
tareas independientes. Con este análisis “podemos establecer comparaciones entre los
diferentes equipos con objeto de cuantificar la importancia de cada uno de ellos
respecto de la instalación.”5
Para el análisis de los equipos se realizará un proceso donde estos se evaluarán

sobre cinco aspectos diferentes, y al revisar los puntajes que se obtienen de cada una de
las máquinas se tendrá la valoración del equipo.
El primer punto a considerar es la producción, teniendo en cuenta los siguientes

factores:
 Tasa de utilización del equipo

 Si la empresa cuenta con equipos duplicados
 Cuál es la influencia que existe en la línea de producción
El siguiente punto a tener en cuenta es la calidad que se tiene, dentro de este aspecto
tenemos dos factores a considerar:
 Pérdidas mensuales de producto por no cumplir los mínimos

requerimientos de calidad
 La influencia del equipo en la calidad del producto.
Desde el punto de vista del mantenimiento se consideraran tres factores:
 La frecuencia de las averías

 El número de horas de parada por averías al mes
 El grado de especialización del equipo
5
NAVARRO EOLA, Luis, Gestión Integral de Mantenimiento, Pág. 59
17
Y por último se tendrá en cuenta la influencia que tiene el equipo en aspectos que
son importantes también como el medio ambiente y la seguridad del equipo.
Todos los aspectos que se mencionaron anteriormente se encuentran valorados en la

tabla 1.7. que se muestra a continuación, con esta se realizará la valoración a los
equipos. Cabe recalcar que los valores que se muestran en la tabla 1.7. de valoración
podrán ser modificados para cada caso específico de empresa, a fin de adaptar estos
valores a un caso concreto de empresa, como la que está en estudio, no es igual una
empresa de plásticos o una empresa de elaboración de telas o de pinturas, son
completamente distintas.
TABLA 1.7. – ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS. FUENTE: AUTOR
VALOR
5 4 2 1
ITEM
Tasa de marcha > 80 % 50 – 80 % < 50 %
Instalación Auxiliar Sin Recurso otra Recurso a Equipo
disponibilidad fabrica Stock Duplicado
Influencia en el resto de Sobre toda la Influencia Influencia Paro del
la Instalación instalación Importante relativa equipo
Coste de Mantenimiento > $1000 $500 - $1000 < $500
Número de horas de
> 3 horas 1 – 3 horas < 1 hora
paro por fallo
Grado de Sin
Especialista Normal
especialización Especialidad
Pérdidas/mes por $1000 -
> $ 2500 < $1000
producto de baja calidad $2500
Influencia en la calidad
Decisiva Importante Sensible Nula
del producto final
Influencia de la avería Riesgo Riesgo para Influencia
Sin influencia
sobre la seguridad mortal la instalación relativa
18
Al momento de realizar la valoración del equipo utilizando la tabla 1.7. vamos a
obtener un puntaje, este puntaje se lo analizara de la siguiente manera, los equipos que
obtengan más de 30 puntos en el total de la valoración serán muy importantes para la
empresa, por esta razón serán considerados de prioridad uno, si la sumatoria va de 20 a
29 puntos serán menos importantes, estos serán considerados de prioridad dos, si
después del análisis su total va de 10 a 19 serán considerados de prioridad tres, y los
que obtengan un total menos a 10 serán considerados de prioridad cuatro.
En el paso siguiente se realizará el análisis de cada una de las máquinas de la

empresa para saber qué tipo de prioridad se establecerá para cada uno de ellos a fin de
determinar más exactamente qué tipo de mantenimiento es el más idóneo para cada una
de las máquinas, ya que como ya se menciono anteriormente un típico específico de
mantenimiento no se realizara para toda la planta o a todas las empresas.
A continuación se realiza el análisis de los equipos de la planta.
1. INYECTORA SM 650
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
Instalación Auxiliar 5
Influencia en el resto de la instalación 5
Coste de mantenimiento 2
Número de horas de paro por fallo 4
Grado de especialización 2
Pérdidas/mes de producto x baja calidad 4
Influencia en la calidad del producto final 5
Influencia de la avería sobre la seguridad o el 2
medio ambiente
TOTAL 33
19
2. INYECTORA SM 350 - 1
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 25
3. INYECTORA SM 350 – 2
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 31
20
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 25
5. INYECTORA SM 250
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 28
21
6. INYECTORA SM 120 - 1
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 26
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 26
22
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 25
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 25
23
10. INYECTORA PRESMA – A
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 27
11. INYECTORA PRESMA – B
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 27
24
12. INYECTORA PRESMA – C
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 27
13. EXTRUSORA DE POLIETILENO – 1
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 31
25
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 30
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 30
26
16. SOPLADORA DE POLIETILENO – 1
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 26
17. SOLPADORA DE POLIETILIENO – 2
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 26
27
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 29
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 30
28
20. CORTADORA DE FUNDAS – 1
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 33
21. CORTADORA DE FUNDAS – 2
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 2
medio ambiente
TOTAL 29
29
22. EXTRUSORA DE MANGUERA – 1
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 28
23. EXTRUSORA DE MANGUERA – 2
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 30
30
24. REMACHADORA
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 1
medio ambiente
TOTAL 20
25. EXTRUSORA DE POLIETILENO EXPANDIDO – 1
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 31
31
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 2
medio ambiente
TOTAL 30
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 31
32
28. COMPRESOR DE TORNILLOS
FACTOR PUNTUACION
Tasa de marcha 4
medio ambiente
TOTAL 31
A continuación en la tabla 1.8 se presenta el resumen de la valoración de la maquinaria

de la empresa EXTRUPLAS S.A., con esta valoración se tiene las prioridades al
momento del realizar el mantenimiento de la maquinaria, que maquina es más crítica
que otra en la línea de producción.
33
TABLA 1.8. – VALORACIÓN DE LA MAQUINARIA. FUENTE: AUTOR
MAQUINA PUNTAJE PRIORIDAD

Inyectora SM 650 33 Prioridad 1
Cortadora de Fundas - 1 33 Prioridad 1
Inyectora SM 350-2 31 Prioridad 1
Extrusora de Polietileno - 1 31 Prioridad 1
Compresor de Tornillos 31 Prioridad 1
Extrusora de Polietileno Expandido - 1 31 Prioridad 1
Sopladora - 4 30 Prioridad 1
Extrusora de Manguera - 2 30 Prioridad 1
Cortadora de Fundas – 2 29 Prioridad 2
Inyectora SM 250 28 Prioridad 2
Extrusora de Manguera - 1 28 Prioridad 2
Inyectora PRESMA – A 27 Prioridad 2
Inyectora PRESMA – B 27 Prioridad 2
Inyectora PRESMA – C 27 Prioridad 2
REMACHADORA 20 Prioridad 2
34
En la Figura 1.6., que está a continuación se muestra la distribución de cada uno
de los equipos de la fábrica, así se podrá tener una mejor idea de donde está ubicada
cada una de las máquinas, a fin de que una persona nueva en la empresa pueda ubicarse
de una maneca fácil en esta.
DISTRIBUCION DE LA EMPRESA EXTRUPLAS S.A.
FIGURA 1.6.
DISTRIBUCION DE LA PLANTA. FUENTE: AUTOR
35
HOJAS DE HISTORIAL DE FALLOS
A continuación en la Tabla 1.9 se presenta el modelo de las hojas de historial que se

posee en la empresa, con este modelo de hojas se lleva el historial de la empresa, o se
trata de realizar esto, ya que al no estar estas hojas de registro a la mano de los
supervisores y mecánico muchas tareas de mantenimiento no se registran en estas
hojas.
TABLA 1.9 – HOJAS DE CONTROL DE MANTENIMIENTO. FUENTE: EXTRUPLAS S.A.
CONTROL DE MANTENIMIENTO
MAQUINA: MARCA: FECHA:
PARTE REVISADA HORA TRABAJO REALIZADO OBSERVACIONES FIRMA
36
CONCLUSIONES
 Como conclusión del análisis de la empresa podemos decir, que se encuentra

muy bien ubicada, teniendo facilidad para el acceso y la distribución de sus
productos; además para la realización de mantenimiento en la maquinaria la
ubicación es muy buena, ya que la mecánica de la empresa se encuentra a una
cuadra de esta, haciendo que sea de fácil la reparación de componentes dañados.
 Como otra de las conclusiones a las que se pudo llegar realizando el análisis de
la situación actual es que la empresa necesita realizar mantenimiento preventivo
en su maquinaria, ya que la empresa trabaja a doble jornada los siete días de la
semana durante 360 días del año, haciendo que esta necesite de una alta
disponibilidad en sus equipos.
 Una vez que se termino de realizar el análisis de la empresa se hizo el análisis

de la producción, en el cual se determino que la línea de producción más
importante de la empresa es la de expandido, la cual representa el 31% de la
producción semanal. Haciendo que esta línea sea importante, por esta razón se
enfocará el plan de mantenimiento en esta línea de producción.
 Después del análisis, en lo que se refiere al mantenimiento que se realiza en la

empresa, se ha llegado a la conclusión de que en esta no se realiza
mantenimiento preventivo, como se debería, sino todo lo contrario, en un 90%
se realiza mantenimiento correctivo.
Posterior al análisis también se llego a la conclusión de que las hojas de control

de mantenimiento que posee la empresa no están bien estructuradas, y la
manera en la que estas se manejan no es la correcta, necesitando que se
rediseñen y estén al alcance del personal que realiza las labores de
mantenimiento para que se registre las labores realizadas.
37
Lo que se pretende realizar con la elaboración de este proyecto es un plan de
mantenimiento preventivo piloto para una sección específica de la empresa, ya
que la implementación de un departamento de mantenimiento es una labor
mucho más complicada, dada la característica de la empresa y su política de
funcionamiento.
 Después del análisis se concluyo que la empresa no cuenta con fichas técnicas
con la descripción elemental de la maquinaria que posee la empresa, haciendo
que información muchas veces importante no se tenga a la mano.
 También se llego a la conclusión que en la empresa no hay un personal

designado para las labores de mantenimiento, mucho menos un departamento de
mantenimiento, necesitando que se elabore un organigrama con las funciones
del personal para el mantenimiento.
 En el Anexo II, se presenta los datos recogidos por la empresa, datos que se
utilizaran posteriormente para ayudar a la elaboración del plan piloto de
mantenimiento para la sección específica de la empresa.
38
CAPITULO 2
ANÁLISIS DE TIPOS DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCION
Una vez realizado el análisis de la situación actual de la empresa en el capítulo

anterior, se va a continuar con el siguiente capítulo que es el análisis de las alternativas
de mantenimiento. En este capítulo se va a realizar un análisis teórico del
mantenimiento a fin de saber cuál es la filosofía de mantenimiento más idónea para la
empresa, a fin de poder obtener las más alta fiabilidad de la maquinaria que compone
la empresa.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada,

mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio
sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos
inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero
ahora cobran mayor relevancia.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica

para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.
Debido a que las ganancias se obtenían de la venta de productos estas se

invertían solo en la línea de producción. El mantenimiento fue “un problema” que
surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario,
una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en
forma rápida y barata.
Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento.

Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una
empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:
39
 Costos de producción.
 Calidad del producto servicio.
 Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad
y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).
 Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por
ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y
eficazmente situaciones de cambio.
 Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
 Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
 Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
Propósito del Mantenimiento
Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido
grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de actividades
necesarias para:
 mantener una instalación o equipo en funcionamiento,

 restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones
predeterminadas.
El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción.
En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está

determinada por la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad,
entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de producción entre la suma
de éste y el tiempo de parada por mantenimiento.
40
MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye varios de los
tipos de mantenimiento que hay, en la proporción que se indica. Además, todos ellos
incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está
demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable;
incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce
una avería.
La inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución

generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema.
Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento

posibles.
MODELO CORRECTIVO
Este modelo es el más básico, e incluye además de las inspecciones visuales y la

lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es
aplicable a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen
ningún problema.
MODELO CORRECTIVO6
 Inspecciones Visuales
 Lubricación
 Reparación de averías
6 GARCIA GARRIDO, Santiago, Organización y Gestión Integral de Mantenimiento, pág. 20
41
MODELO CONDICIONAL
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una

serie de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las
pruebas descubrimos una anomalía, se programará una intervención; si por el
contrario, todo es correcto, no se actuará en el equipo.
MODELO CONDICIONAL7
 Lubricación
 Mantenimiento Condicional
MODELO SISTEMATICO
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos

cuál es la condición del equipo; realizaremos, además algunas mediciones y pruebas
para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último, se resolverá
las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad
media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos
trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento
sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija.
Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas
sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado
de los elementos sobre los que se trabaja.
43
Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para
realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
MODELO SISTEMATICO8
 Lubricación
 Mantenimiento preventivo sistemático
MODELO DE ALTA DISPONIBILIDAD
Es el modelo más exigente de todos. Se aplica en aquellos equipos que no

pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige
niveles de disponibilidad tan altos como del 90%. La razón de un nivel alto de
disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería.
Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera
parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es
necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo que nos permitan conocer el
estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una
revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta
revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con
probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años).
En este modelo de mantenimiento el objetivo que se busca en el equipo es cero

averías, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias
que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas
provisionales que permitan mantener el equipo en
43
marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir
la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que
efectuarse a lo largo del año.
MODELO DE ALTA DISPONIBILIDAD9

 Lubricación
 Mantenimiento preventivo sistemático
 Puesta a cero periódica (en fecha)
MANTENIMIENTO
Lo primero que se va a realizar es una breve definición del mantenimiento:
Mantenimiento es el conjunto de técnicas y de sistemas que nos permiten prevenir las

averías en los equipos, y efectuar las revisiones y reparaciones correspondientes a fin
de garantizar el buen funcionamiento de los equipos
En pocas palabras el objetivo principal del mantenimiento es el hacer que la empresa

gane más dinero, evitando las perdidas por piezas defectuosas o por paradas
intempestivas de la línea de producción.
A continuación vamos a ver qué tipos de mantenimiento hay:
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Predictivo
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Proactivo
 Mantenimiento Cero horas (Overhaul)
 Mantenimiento en uso
43
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Como sabemos el mantenimiento correctivo es el que se realiza cuando ya se

produce el daño en el equipo o el daño en este ya es inminente. Este tipo de
mantenimiento se realiza en la gran mayoría de empresas.
En el caso de que no se produzca ninguna falla, el mantenimiento es nulo, por lo que se

tendrá que esperar hasta que se produzca un fallo para en ese momento tomar acciones
al respecto, esto trae repercusiones a la empresa como:
 Paradas no previstas
 Costos de mantenimiento no presupuestados
Dentro del mantenimiento correctivo tenemos dos tipos de mantenimiento correctivo

que son:
 Mantenimiento rutinario: es la corrección de fallas que no afectan mucho a

los sistemas.
 Mantenimiento de emergencia: se origina por las fallas de equipo,
instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
EL mantenimiento preventivo, como su nombre lo dice, son las labores que se realizan
antes de que ocurra un desperfecto en la maquinaria, todo esto ocurre bajo condiciones
controladas en la empresa.
Ventajas de mantenimiento preventivo:
 Seguridad: Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento

preventivo operan en mejores condiciones de seguridad.
45
 Vida útil: Una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría
con un sistema de mantenimiento correctivo.
 Coste de reparaciones: Es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza
el mantenimiento preventivo.
 Inventarios: También es posible reducir el costo de los inventarios empleando
el sistema de mantenimiento preventivo.
 Carga de trabajo: La carga de trabajo para el personal de mantenimiento
preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.
 Aplicabilidad: Mientras más complejas sean las instalaciones y más
confiabilidad se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento
preventivo.
Fases del Mantenimiento Preventivo:
 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar
periódicamente,
 Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el
trabajo.
 Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo se basa en detectar una falla antes de que suceda,

para dar tiempo a corregirla sin detención de la producción. Estos controles pueden
llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema
productivo, etc.
46
Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no
destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos
eléctricos, análisis de vibraciones, etc., además se realiza el monitoreo de las
condiciones del equipo mientras este se encuentra trabajando.
FIGURA 2.1
CONDICION DE LA MAQUINARIA. FUENTE: www.fing.uncu.edu.ar/catedras/planeamiento
En la Figura 2.1 se puede observar la curva de la condición de la maquinaria cuando

se aplica el mantenimiento preventivo.
Los síntomas de falla son monitoreados y las reparaciones son efectuadas antes de
la falla del equipo.
Las acciones recomendadas son en función de:

 Importancia del equipo
 Limites de deterioro del equipo
 Impacto del deterioro del equipo
 Análisis de la tendencia
 Predice la futura falla y el tiempo en que se puede dar
47
Ventajas del Mantenimiento Predictivo:
 Reduce los tiempos de parada.

 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
 La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico.
 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.
 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
 Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos
equipos.
 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
 Facilita el análisis de las averías.
 Permite el análisis estadístico del sistema.
Comparación de costos de los 3 sistemas de mantenimiento
TABLA 2.1. – COMPARACION DE COSTOS. FUENTE:

www.fing.uncu.edu.ar/catedras/planeamiento/archivos
48
FIGURA 2.2.
COMPARACION DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
www.fing.uncu.edu.ar/catedras/planeamiento/archivos/mant_intro_07.pdf
MANTENIMIENTO PROACTIVO
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,

colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que
todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben
conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales,
ejecutivos, y directivos deben estar consientes de las actividades que se llevan a cabo
para desarrollar las labores de mantenimiento. El mantenimiento proactivo implica
contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan
Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores
(informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros,
aciertos, y también errores.
El mantenimiento Proactivo está basado en tres principios:
1. Mejorar los Procedimientos antes de que causan fallas.

2. Evitar Paradas del equipo para mantenimiento correctivo.
3. Aumentar el Intervalo entre intervalos para mantenimiento preventivo.
49
En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes líquidos,
controlar cinco causas de falla plenamente reconocidas, puede llevar a la prolongación
de la vida de los componentes en muchas ocasiones hasta de 10 veces con respecto a
las condiciones de operación actuales. Estas cinco causas críticas a controlar son:
 Partículas
 Agua
 Temperatura
 Aire
 Combustible o compuestos químicos
Cualquier desviación de los parámetros anteriores causara una falla, lo cual dará
como resultado deterioro del material del componente, seguido de una baja en el
desempeño del equipo y finalizando con la pérdida total de los componentes o la
funcionalidad del equipo.
La mayor reducción en el presupuesto de mantenimiento viene de la aplicación de tres

principios:
1. Por cada falla hay una causa.

2. Siempre hay una mejor manera de hacerlo o un mejor producto para usar.
3. Si otra empresa similar puede obtener mejores resultados, nosotros
también podemos.
En la figura 2.3 que se muestra a continuación, se puede observar un resumen del plan
de mantenimiento proactivo.
50
Programa de
Mantenimiento Proactivo
Mantenimiento Mantenimiento
Proactivo Predictivo
Análisis de Detección de
Causa Raíz fallas
Eliminación de Predicción de
la Causa fallas en cadena
Objetivo: cero Objetivo:

fallas. Extensión dePredicción
vida útil de vida residual
FIGURA 2.3
MANTENIMIENTO PROACTIVO. FUENTE: ORGANIZACIÓN Y GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO,
GARCIA GARRIDO, Santiago
MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL)
El mantenimiento a cero horas es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar

los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien
cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en
dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera
nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
MANTENIMIENTO EN USO
Este es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del

mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una
gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve.
51
Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive
Maintenance).
FALLAS
Podemos decir que algo falla cuando deja de brindar el servicio que debía
darnos según las especificaciones de diseño con las que fue construido.
TIPOS DE FALLAS
Dentro de las fallas se pueden tener diferentes clasificaciones, según el

momento de la vida útil de un bien se los puede clasificar como:
FALLAS TEMPRANAS
Son aquellas que aparecen al comienzo de la vida útil del elemento y

constituyen un pequeño porcentaje del total de las falla. Se presentan generalmente en
forma repentina y pueden causar graves daños.
FALLAS ADULTAS
Estas son fallas que se presentan con mayor frecuencia durante la vida útil de
los equipos. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más
lentamente que las anteriores.
FALLAS TARDIAS
Este tipo de fallas representa una pequeña fracción de las falla en la etapa final
de la vida útil del elemento.
52
CAPITULO 3
PLAN DE MANTENIMIENTO
Una vez que se ha terminado el análisis de la empresa y de la maquinaria, en

donde se llego a la conclusión de que se necesita realizar mantenimiento preventivo y
además que la línea más importante de producción de la empresa es la de polietileno
expandido, el siguiente paso es el proceder a realizar el plan de mantenimiento para
esta línea de producción.
Dentro de la elaboración del plan de mantenimiento se van a realizar diferentes

propuestas, la primera de ellas será la de cómo codificar los equipos que posee la
empresa.
CODIFICACION DE LOS EQUIPOS
El primer paso que vamos a realizar es la codificación de los equipos. Este paso
es muy importante, ya que así podemos identificar cada uno de ellos, ya que
poseen un código único.
Al momento de realizar la codificación de un equipo se tiene dos posibilidades a

considerar, que son las siguientes:
 Sistemas de codificación no significativos o codificación alfanumérica:

son los que asignan un número o un código correlativo a cada equipo, pero este
código no aporta con mayor información adicional, si no únicamente este
código nos hace ubicar al equipo.
 Sistemas de codificación significativos o inteligentes o codificación

numérica: este tipo de codificación es opuesto al anterior, ya que este tipo de
codificación aporta con información significativa de la máquina, como puede
ser el área de trabajo, entre otros.
53
La ventaja del empleo de un sistema de codificación no significativo es la
simplicidad del código, ya que este puede contener cuatro dígitos con los que se puede
identificar todos los equipos de la empresa. La desventaja de este tipo de codificación
es que en empresas grandes no se puede ubicar la máquina en la cadena a partir del
código. Este tipo de codificación es útil en empresas pequeñas donde no hay un gran
número de maquinaria y se puede recordar a que máquina corresponde cada código.
Por otro lado, la codificación del tipo significativa nos ayuda con mayor
información correspondiente al equipo como el área en la que se encuentra ubicado, el
tipo de maquinaria, a que familia pertenece, etc., el único problema de este tipo de
codificación es que el tamaño del código va aumentado en relación a la información
que este aporta.
A continuación se muestra información útil que debe contener el código de un ítem,

que debería ser la siguiente:10
 Planta a la que pertenece.

 Área a la que pertenece dentro de la planta.
 Tipo de equipo.
Los elementos que forman parte de un equipo deben contener información

adicional como:
 Tipo de elemento
 Equipo al que pertenece
 Dentro de ese equipo, sistema en el que están incluidos.
10
GARCIA GARRIDO, Santiago, Organización y gestión integral de mantenimiento, pág. 13
54
En la figura 3.1 se muestra la estructura para definir el código de los equipos.
Número de
Planta Área Máquina
máquina
Extruplas Inyección La cuando hay mas de una máquina

(01) (01) codificación va con el área.
Plan
Extrupl Extrusion
as (02) Cuando no
hay mas de una máquina se colocara
00
Soplado
(03)
General (04)
FIGURA 3.1
CODIFICACION DE LOS EQUIPOS. FUENTE:- AUTOR
TABLA 3.1 – CODIFICACION DE LOS ESQUIPOS. FUENTE: AUTOR
INYECCION EXTRUSIÓN
Abreviatura Máquina Código Abreviatura Máquina Código

IN SM 650 01 EP Extrusora de 01
polietileno
IN SM 350 02 EM Extrusora de 02
manguera
IN SM 250 03 EE Extrusora de 03
expandido
IN SM 120 04
IN SM 90 05
IN PRESMA 06
55
TABLA 3.2 – CODIFICACION DE LOS ESQUIPOS. FUENTE: AUTOR
SOPLADO GENERAL
Abreviatura Máquina Código Abreviatura Máquina Código

SP SOPLADORA 01 CO Compresor 01
CI Sistema 02
contra
incendios
MO Molino 03
RE Remachadora 04
Cortadora de
CF 05
fundas
Tanque de
TG 06
Gas
A continuación en la Tabla 3.3 se muestra la codificación de la maquinaria de la

empresa.
56
TABLA 3.3 – CODIFICACION DE LA MAQUINARIA. FUENTE: AUTOR
CODIFICACION DE
LA MAQUINARIA
Código Código Máquina Marca

Numérico Alfanumérico
01010100 IN-01 Inyectora SM-650 CHEN HSONG
01010201 IN-02 Inyectora SM-350-1 CHEN HSONG
01010300 IN-05 Inyectora SM-250 CHEN HSONG
01010601 IN-10 Inyectora Presma - A PRESMA
01010602 IN-11 Inyectora Presma - B PRESMA
01010603 IN-12 Inyectora Presma – C PRESMA
01020101 EP-01 Extrusora 1 CHEER YOUNG
01020201 EM-01 Extrusora de Manguera 1 TAI SHIN
01020202 EM-02 Extrusora de Manguera 2 TAI SHIN
01020301 EE-01 Extrusora de Expandido 1 POLY
01030101 SP-01 Sopladora 1 KUANG CHIANE
01030104 SP-04 Sopladora 4 CHINA
01040100 CO Compresor INGERSOLL-RAND
01040200 MB Motobomba DETUZ CO.
01040300 MO Molino de plástico
01040400 RE Remachadora de tubos
01040501 CF-01 Cortadora de fundas - 1 CHAO WEI
01040502 CF-02 Cortadora de fundas - 2 CHAO WEI
01040601 TG-01 Tanque de GAS – 10m3 B&T
01040602 TG-02 Tanque de GAS – 2m 3
B&T
57
FICHAS TECNICAS
Para poder llevar a cabo la selección de un tipo de mantenimiento que más se

adapte a cada equipo en primer lugar lo que se debe realizar es una lista de los equipos
que componen la empresa, como sabemos esa lista ya se realizo anteriormente, y puede
ser tan detallada como deseemos.
Con la lista ya elaborada, el paso siguiente es la realización de una ficha para

cada uno de los equipos que componen la lista previamente elaborada. Esta ficha debe
contener los datos más sobresalientes de cada uno de los equipos que conforman la
planta. En el momento de elaborar estas fichas se debe comenzar por los equipos más
significativos y luego continuar hasta terminar con la totalidad de los equipos.
En la ficha del equipo debemos anotar los siguientes datos:
 Código del equipo

 Datos generales
 Características principales (especificaciones)
 Fotografía del equipo
 Repuestos críticos
 Herramientas especiales, etc.
En la tabla 3.4 se observa el modelo de la ficha para las máquinas de la

empresa.
58
TABLA 3.4 – FICHA TECNICA. FUENTE: AUTOR
INYECTORA
SM650
DATOS DEL EQUIPO CODIGO 01010100

DESCRIPCION: INYECTORA
MARCA: CHEN HSONG
AÑO DE
07 - 1999
FABRICACIÓN:
POSEE
SI
MANUAL
DIMENSIONES: 9,7x2.4x3,0 m
PROCEDENCIA: CHINA
FECHA DE
1999
INSTALACION:
COLOR: Tomate con blanco
# de Serie: 1198401
MOTOR DE LA BOMBA MAQUINA
MOTOR: 74.6 Kw (100 HP) PESO: 30 TON
CAPACIDAD
# de serie 7964430003 1200 lit.
DEL TAQUE
PRESION MAX
VOLTAJE: 380 V 175 kgf/cm2
DEL SISTEMA
VELOCIDAD DEL
AMPERAJE: 240 A 0 – 100 RPM
TORNILLO
Peso Motor de 580 Kg
bomba:
MODELO DE CRITICIDAD: Crítico

MANTENIMIENTO
OBSERVACIONES:
59
Las fichas técnicas de todas las máquinas pertenecientes a la empresa se
muestran en el Anexo III de la tesis.
Una vez que se ha realizado las fichas de las maquinas, donde tenemos
información importante de cada una, el siguiente paso es el de elaborar el modelo para
las hojas de historial de la maquinaria.
HOJAS DE CONTROL DE FALLOS
Mediante la elaboración de las hojas de control de fallos lo que se pretende

lograr es el recopilar información de utilidad para generar un historial de daños de la
maquinaria, a fin de poder planificar el mantenimiento preventivo de acuerdo a las
necesidades de la maquinaria que posee la empresa.
Para nuestro caso ya existe un historial de daños de la maquinaria, sin embargo

el problema es que estas hojas de control de fallas no se encuentran a la mano de los
supervisores y del mecánico, haciendo que muchas veces no se registre alguna
reparación que se realice. Por otro lado el diseñó de las hojas no registra toda la
información necesaria para el mantenimiento, debido a esta razón el siguiente paso es
rediseñar estas hojas de control de fallos que posee la empresa.
En las hojas de historial la información que se va a querer recopilar es el

tiempo que se tardó en realizar una reparación, que tipo de repuesto se cambio, el
detalle del repuesto, que persona realizo la reparación, el grupo que resulto afectado
(eléctrico, hidráulico, mecánico, etc.). Con la información que nos proporciona estas
hojas de historial se podrá realizar el plan de mantenimiento para la maquinaria y la
gestión de los repuestos que se necesitarían.
A continuación en la Tabla 3.5 se presenta la propuesta del modelo de la hoja

de historial de fallas para la empresa.
60
HOJA DE CONTROL DE DAÑOS DE LA
MAQUINARIA
MAQUINA: PROCEDENCIA: CODIGO:

MARCA: AÑO DE FABRICACION: MODELO DE MTO:
PARTE HORA OBSERVACIONES Ó

FECHA GRUPO TRABAJO REALIZADO RESPONSABLE
REVISADA INICIO FIN ESPECIFICACIONES
TABLA 3.5 – HOJA DE HISTORIAL. FUENTE: AUTOR
61
Una vez que se á propuesto la codificación de la maquinaria, la realización de
las fichas de las máquinas y la propuestas de la hoja de registro del historial de fallos de
la maquinaria en la empresa, el siguiente paso que se va a realizar es la subdivisión de
las máquinas en sistemas funcionales, con esto se pretende lograr que la realización del
mantenimiento sea mucho más fácil.
A continuación se presenta la Tabla 3.6 donde está la división en sistemas funcionales

de las máquinas que pertenecen a la línea de polietileno expandido.
TABLA 3.6 – DIVISION DE SISTEMAS. FUENTE: AUTOR
EQUIPO CODIGO SIST. SISTEMA FUNCIONAL

CODIGO
FUNCIONAL
EQUIPO
EE-01 Extrusora de Expandido 1 EE-01-ENF Sistema de Enfriamiento
EE-01-HID Sistema Hidráulico
EE-01-ELC Sistema Eléctrico
EE-01-EXT Sistema de Extrusión
EE-01-EMG Sistema de Emergencia
EE-02-CRT Sistema de Corte
EE-03-HID Sistema Hidráulico
62
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Para la asignación de funciones se toma el organigrama de la empresa, que se

presenta en la Figura 3.2, y con este se realiza la propuesta de asignación para el
cronograma de mantenimiento que se presenta en el siguiente punto. En estos
cronogramas de mantenimiento se asignaron funciones al personal que posee la
empresa, específicamente al del área de Extrusión de Expandido donde se va a realizar
la propuesta del plan piloto y el mecánico general de la planta.
GERENTE
SUPERVISOR
INYECCION EXTRUSION EXPANDIDORECICLAJE

EXTRUSORA EXPANDIDO
EXTRUSORA
1 EXPANDIDO
EXTRUSORA
2 EXPANDIDO
MECANICO
3 PLANTA
FIGURA 3.2
ORGANIGRAMA DE FUNCIONES. FUENTE: AUTOR
OPERADO OPERADO OPERADO
A continuación se presenta la asignación para las funciones de mantenimiento:
 GERENTE:
- Supervisión de labores
PERFIL: Debe ser un Ing. Eléctrico, Mecánico ó Industrial, que tenga

experiencia en labores de manejo de empresas.
63
 SUPERVISOR
- Supervisión de labores de mantenimiento
- Recambio de elementos eléctricos
- Recambio de elementos mecánicos importantes
- Recambio de elementos eléctricos
PERFIL: para las labores de supervisión en la empresa, se necesita de

Ingenieros ó tecnólogos mecánicos, eléctricos, electromecánicos o de carreras a
fin y que sepan de controles de calidad de productos.
 OPERADOR
- Inspecciones visuales
- Limpieza diaria
- Engrasado de elementos
PERFIL: para cumplir con las labores de operador, se necesita de personal que
preferentemente sea bachiller, ó caso contrario que sea mayor de edad.
 MECANICO
- Limpieza de elementos importantes
- Engrasado de elementos importantes
- Reposición de elementos mecánicos
- Recambio de lubricantes
- Soldadura de elementos
PERFIL: para este tipo de labores se necesita de personal que sea tecnólogo ó
egresado de bachiller en mecánica o que tenga conocimiento y experiencia en
labores de mecánica.
64
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
A continuación se presentan los cronogramas de mantenimiento para la

empresa. Estos cronogramas están diseñados para las necesidades de la planta.
Estos cronogramas están divididos en dos partes, en la primera sección se

elaboran las tablas que comprenden a cada una de las máquinas de la sección, con toda
su lista de actividades. En la siguiente sección se presentan tablas de mantenimiento
pero con las labores separadas por periodos de tiempo, ya sean diarias, semanales,
mensuales, etc., indicando de que máquina comprende las actividades ahí descritas.
65
LOS CRONOGRAMAS DE MANTENIMIENTO SE ENCUENTRAN EN EL ARCHIVO ADJUNTO
“CRONOGRAMAS DE MANTENIMIENTO”
66
67
68
69
70
71
72
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74
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82
83
84
HOJAS CHECK LIST
Las hojas check list son hojas de control de de la maquinaria, en estas hojas se
describe una lista de acciones rutinarias de control, como revisión de presión, revisión
del sistema eléctrico de la maquinaria, entre otras actividades.
Estas hojas de control son manejadas no necesariamente por técnicos o ingenieros de la

empresa, si no por los operadores de la maquinaria, haciendo que el diseño de estas
tenga que ser de fácil entendimiento y manejo para este tipo de personas. En la Tabla
3.7. se muestra el modelo de hoja para la planta.
TABLA 3.7 – HOJA CHECK LIST
HOJA CHECK
LIST
MEDIDA /
ACTIVIDAD REF. UNIDAD
ESTADO
Revisión de la cantidad de gas en el tanque %
Revisión de los contactos en la boquilla -
Estado de las niquelinas de la boquilla -
Presión en el cilindro 150 Kg/cm2
Presión bomba de cera 140 Kg/cm2
Presión bomba de gas 155 PSI
Extintor -
Contador del enrollador -
Sujetador de los tubos del enrollador -
Ventiladores de enfriamiento -
Temperatura del cabezal o

C
Temperatura del agua de enfriamiento o
C
Velocidad del motor principal
Controles de temperatura -
85
GESTION DE LOS REPUESTOS
Uno de los costos importantes dentro del mantenimiento es el de los repuestos.

Hace unos años este era el coste más importante, de tal forma que por cada dólar
gastado en personal se utilizaban 2 o más en materiales. Actualmente la situación á
cambiado, se á invertido, el coste del personal es mayor al de los repuestos.
En las empresas grandes, como al grupo al que pertenece la empresa

EXTRUPLAS, existe un departamento de compras, que es el que realiza todas las
adquisiciones necesarias para la empresa. Este departamento intenta tener el menor
stock de repuestos posibles, mientras que para la realización del mantenimiento en la
maquinaria se intenta tener la mayor cantidad de repuestos posibles en stock.
El trabajo que se va a realizar no es el de gestionar el manejo de un almacén en

la empresa, si no el tener en los repuestos necesarios y mas importantes para la
maquinaria y el mantener a esta en funcionamiento.
SELECCIÓN DE LOS REPUESTOS
La selección de las piezas que podemos necesitar con mayor o menor

probabilidad es un aspecto propio del mantenimiento.
Normalmente, los propios fabricantes de los equipos proponen una serie de

recambios para hacer frente a las reparaciones. El valor de los repuestos suele ser entre
un 3 a un 6% del valor del equipo. El precio de los repuestos debe tenerse en cuenta
como factor para la decisión de compra de un equipo. No suele ser extraño que el
precio de todas las piezas de un equipo supere el del equipo completo.
86
Para ayudarnos en la identificación de las piezas podemos utilizar la siguiente
agrupación en función de su responsabilidad dentro del equipo:
Piezas sometidas a desgaste
A este grupo pertenecen piezas de unión entre partes fijas y móviles como son
rodamientos, cojinetes, relés, contactos, etc. El desgaste en este tipo de piezas se
produce por la fricción o abrasión. A este grupo también se puede considerar las
piezas sometidas a fatiga, cavitación o corrosión como las tuberías, rodetes, etc.,
en general los elementos que pueden ser susceptibles a una falla.
En la tabla 3.8 se muestran los elementos pertenecientes a este grupo de piezas

de recambio
TABLA 3.8. – PIEZAS DE RECAMBIO POR DESGASTE. FUENTE: AUTOR
REPUESTO MAQUINA CODIGO MAQ. PROCESO
Rodamiento MP Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido
Consumibles
Son aquellos elementos cuya duración menor, con una vida fácilmente
predecible, y de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que
den síntomas de mal estado. En la Tabla 3.9 se muestran los consumibles para la
empresa.
87
Su fallo y su desatención pueden provocar graves averías. Los más usados son
los siguientes:
 Filtros
 Lubricantes
 Adhesivos
 Material de limpieza
 Consumibles de taller
 Lámparas, bombillas
 Escobillas de motores
TABLA 3.9 – PIEZAS DE RECAMBIO CONSUMIBLES. FUENTE: AUTOR
Aceite SAE 90 Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido
Extrusora Expandido 2 01020302 Reductor

Extrusora Expandido 3 01020303
Grasa Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido
Extrusora Expandido 2 01020302 Chumaceras

Electrodo Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido
Extrusora Expandido 2 01020302 Distribuidor Agua

Electrodo 316-L Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido
Extrusora Expandido 2 01020302 Mezclador

Malla Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido
Extrusora Expandido 2 01020302 Filtro

Tornillo Allen Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido
Extrusora Expandido 2 01020302 Cabezal

88
Tornillo de Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido
cabeza Extrusora Expandido 3 01020303 Calibración del

hexagonal M16 Cabezal
Tornillo de Extrusora Expandido 2 01020302 Extrusión Expandido
cabeza Calibración del

hexagonal M14 cabezal
Grasa térmica Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido

Antiadherente Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido

Piezas móviles
Son aquellas destinadas a transmitir los movimientos entre piezas o aplicarlos al

producto final, como son: rotores, correas, poleas, ejes, etc., normalmente están
sometidas a fatiga, aunque su diseño compensa y limita las posibilidades de
fallo. En la Tabla 3.10 se muestran los repuestos que pertenecen a este grupo.
TABLA 3.10 – PIEZAS DE RECAMBIO MOVILES. FUENTE: AUTOR

Extrusión
Banda Extrusora 01020301 Expandido.
Expandido 1
Motor Principal
Banda 01020302 Extrusión

Extrusora
Expandido.
Expandido 2
Motor Principal
Banda 01020303 Extrusión

Extrusora
Expandido.
Expandido 3
Motor Principal
Banda Molino 01040300 Reciclaje
89
Piezas Eléctricas
Estos son elementos con una gran fiabilidad, como circuitos impresos, Fusibles,
fuentes de alimentación, contactores, etc. La principal causa de fallos se basa
en sobretensiones, cortocircuitos y calentamientos. En la Tabla 3.11 se muestran
los elementos pertenecientes a este grupo.
TABLA 3.11 – PIEZAS DE RECAMBIO ELECTRICAS. FUENTE: AUTOR
Fusibles Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido

Extrusora Expandido 3
01020303
Extrusora Expandido 1 01020301 Extrusión Expandido
Contactor Extrusora Expandido 2 Control de

01020302
temperatura
01020303
NECESIDAD DE STOCK EN PLANTA
Desde este punto de vista, podemos dividir las piezas en tres categorías o tipos,
que son los siguientes:
1. REPUESTO A: piezas que es necesario mantener en la planta

2. REPUESTO B: piezas que es necesario tener localizadas, con proveedor,
teléfono y plazo de entrega.
3. REPUESTO C: piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no
afecta a la operatividad de la planta.
90
STOCK DE REPUESTOS
En la Tabla 3.12 que se muestra a continuación se detalla el stock de repuestos

que se requieren en la empresa para poder realizar el mantenimiento en la maquinaria
perteneciente a la sección de elaboración de polietileno expandido.
TABLA 3.12 – STOCK DE REPUESTOS. FUENTE: AUTOR
STOCK DE
REPUESTOS
AREA EXTRUSION DE
EXPANDIDO
No DESCRIPCION MEDIDAS CANTIDAD TIPO
1 Focos 60 W 6 C
2 Lámpara Tubo 60W – 40cm 3 C
3 Escobas 6 C
4 Candado para puerta 1 C
5 Gasolina (gal) 4 C
6 Banda B64BL 5 A
7 Banda B77 6 A
8 Fusibles 10 A 20 A
9 Contactor 220V – 3hp 12 A
10 Malla para filtro (m2) 80 mesh 1 B
11 Fusibles 25 A 20 A
12 Fusibles 6A 20 A
13 Tornillo cabeza hexagonal M17 20 B
14 Tornillo M16 15 B
91
15 Tornillo M14 10 A
16 Bandas B83 4 A
17 Grasa Mobil Kg 10 B
18 Aceite (gal) SAE 90 55 B
19 Conectores eléctricos 20 B
20 Niquelina 1000W – 220V D220x45mm 1 B
23 Pintura de Esmalte gal 5 C
24 Tubo de hierro galvanizado ¾” 2 C
25 Rodamiento 6313zz 2 B
26 Rodamiento NU218 1 A
27 Electrodo (lb) E 6013 2 B
28 Electrodo acero inoxidable (lb) E 312-16 1 B
35 Antiadherente a base de níquel 725 1 B
36 Grasa térmica tribology T-7076 1 B
92
CAPITULO 4
COSTOS DE MANTENIMIENTO
INTRODUCION
Dentro del análisis de los costos del mantenimiento se va a ver que el costo de
la reparación de la maquinaria es un costo más que se suma al costo final del producto.
El costo de mantenimiento se ubica dentro de los costos de la empresa, como el

de la materia prima, pero a diferencia de esta, el costo de mantenimiento es variable, ya
que la empresa puede variar la cantidad de recursos que destina para esta acción. “El
coste de mantenimiento se sitúa entre el 5 – 10% de total.”11
Si se descompone los costes que involucran el mantenimiento en sus diferentes

aspectos, se los puede dividir en cuatro bloques:
1. Costos Fijos
2. Costos Variables
3. Costos Financieros
4. Costos de fallo
COSTOS FIJOS
La característica de este tipo de costos es que estos son independientes del

volumen de producción o de ventas de la empresa, estos como su nombre lo dice son
fijos, dentro de este tipo de costos podemos destacar la mano de obra directa, los
alquileres, seguros, servicios, etc.
11
NAVARRO EOLA, Luis, Gestión Integral de Mantenimiento, Pág. 39
93
Los costos fijos en el mantenimiento están compuestos principalmente por la
mano de obra y los materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo,
predictivo, hard time, así como todo gasto originado por el engrase de las máquinas o
mantenimiento.
Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos son gastos que aseguran
el mantenimiento en la empresa y la vida útil de la maquinaria a mediano y largo plazo.
La disminución del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo limita la cantidad
de inversiones programadas, y al principio representa un ahorro para la empresa que
después se traduce en mayor incertidumbre y gastos mayores para mantener a la
empresa en su nivel óptimo.
COSTOS VARIABLES
Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la producción

realizada. Podemos destacar dentro de estos a costos como mano de obra indirecta,
materia prima, energía eléctrica, además de los costes variables que incluyen el
mantenimiento.
Dentro de los costos variables de mantenimiento nos encontramos básicamente

con el de la mano de obra y lo materiales necesarios para el mantenimiento correctivo.
El mantenimiento correctivo será consecuencia de las averías imprevistas en la
maquinaria, como de las reparaciones programadas por otros tipos de mantenimiento a
la maquinaria.
Parecería que no fuera posible reducir el reducir este tipo de gasto de

mantenimiento, dado que este viene directamente de la necesidad de realizar una
reparación para poder seguir produciendo. La manera de reducir este tipo de gasto no
pasa por dejar de hacer mantenimiento correctivo, si no por evitar que se produzcan las
averías inesperadas.
94
COSTOS FINANCIEROS
Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben tanto al valor de los

repuestos de almacén como a las amortizaciones de las máquinas duplicadas para
asegurar la producción.
El costo que supone los recambios de un almacén para realizar reparaciones, es

un desembolso para la empresa que limita su liquidez. Si los recambios son utilizados
con cierta frecuencia nos encontraremos con un mal menor, dado a que esto es una
inversión que hace la empresa para mantener la capacidad productiva de la instalación.
Sin embargo, cuando los recambios tardan mucho tiempo en ser utilizados, estamos
incurriendo en un gasto que, en principio, no genera ningún beneficio para la empresa.
Dentro de estos gastos financieros debe tenerse en cuenta el coste que supone
tener ciertas instalaciones o máquinas duplicadas para obtener una mayor
disponibilidad. En determinadas circunstancias que se obliga a una disponibilidad total,
es necesario montar en paralelo una máquina similar que permita la reparación de una
de ellas mientras la otra está en funcionamiento. El coste de esta duplicidad puede
olvidarse en el cómputo de los gastos de mantenimiento, pero debe tenerse en cuenta
dado que el motivo de su presencia es el aumento de la disponibilidad y este concepto
es responsabilidad de mantenimiento.
COSTOS DE FALLO
El coste de fallo se refiere al coste o pérdida de beneficio que la empresa

soporta por causas relacionadas directamente con el mantenimiento. Normalmente, este
concepto no suele tenerse en cuenta cuando se habla de los gastos de mantenimiento,
pero su volumen puede ser incluso superior a los gastos tradicionales, costos fijos,
costos variables y financieros. Este concepto es aplicable tanto a empresas productivas
como a empresas de servicios.
95
EMPRESAS PRODUCTIVAS
En las empresas productivas los costes por fallo en los equipos se deben
principalmente a:
 Pérdidas de materia prima

 Descenso de la productividad del personal mientras se realizan las reparaciones
 Pérdidas energéticas por malas reparaciones o x no realizarlas
 Rechazo de productos por mala calidad
 Producción perdida durante la reparación, menores ventas, menores
beneficios
 Averías medioambientales que pueden suponer desembolsos
importantes
 Averías que puedan suponer riesgo para las personas o para la instalación.
 Costos indirectos
 Pérdidas de imagen, ventas, etc.
A los costos que pueden generar estos hechos, se debe sumar el importe de las
reparaciones para volver a la normalidad.
Como se ha ido viendo a lo largo de esta explicación de los costos de

mantenimiento, los costos fijos vienen a ser mínimos comparados con los costos
variables y los costos de fallos.
EMPRESAS DE SERVICIOS
En el caso de las empresas de servicios al no existir producción de coste de

fallo, por lo tanto esta no será predominante, pero aún así no es menos importante, se
relacionara con otros aspectos, como por ejemplo con la pérdida de clientes.
96
En el caso de las empresas de servicios es difícil cuantificar el coste de fallo,
pero se pueden tomar indicadores del tiempo necesario para realizar las reparaciones
desde que se conoce de estas hasta la culminación, tomando en cuenta que tipo de falla
es para su comparación.
COSTE INTEGRAL
El costo integral es el resultante de la suma de los cuatro costos anteriormente

descritos. Este costo nos da una idea más global de la gestión de mantenimiento que el
análisis de cualquiera de los costos que la componen.
Con este costo se pretende relacionar no solo el gasto que el mantenimiento

ocasiona a la empresa, sino también los posibles beneficios que pueda generar.
Como por ejemplo tenemos un caso que es representativo, el del aislamiento

térmico. Si no se realiza un mantenimiento sobre el aislamiento, los gastos
disminuyen, pero a su vez el consumo de energía aumentará. De ahí el buscar el
equilibrio entre los costos y la cantidad de mantenimiento que se debe realizar.
COSTOS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
En la Tabla 4.1 que se presenta a continuación, se presentan los costos de los repuestos
necesarios para realizar el mantenimiento de la maquinaria en la empresa.
97
TABLA 4.1 – COSTOS DE MANTENIMIENTO. FUENTE: AUTOR
COSTOS DEL PLAN DE

MANTENIMIENTO
AREA EXTRUSION DE EXPANDIDO
No DESCRIPCION MEDIDAS CANTIDAD P. UNITARIO ($) P. TOTAL ($)
1 Focos ahorradores 60 W 6 3.5 21.00

2 Lámpara Tubo 60W – 40cm 3 1.39 4.17
3 Escobas 6 3.00 18.00
4 Candado para puerta 5” 1 6.30 6.30
5 Gasolina (gal) 4 1.53 6.12
6 Banda B64BL 5 7.02 35.10
7 Banda B77 6 8.04 48.24
8 Fusibles (5kVA 10x38) 10 A 20 0.80 16.00
9 Contactor 220V – 3hp 12 27.10 325.20
10 Malla para filtro (m2) 80 mesh 1 2.40 2.40
98
11 Fusibles (5kVA 10x38) 25 A 20 0.80 16.00
12 Fusibles (5kVA 10x38) 6A 20 0.80 16.00
13 Perno cabeza hexagonal M17 20 0.97 19.40
14 Perno Allen CC/UNC M16 15 1.25 18.75
15 Perno Allen CC/UNC M14 10 1.00 10.00
16 Bandas B83 4 8.51 34.04
17 Bandas C103 4 41.21 164.84
18 Grasa Mobilux EP Kg 16 8.00 128.00
19 Aceite (gal) SAE 90 55 14.10 775.50
20 Conectores eléctricos 20 0.10 2.00
21 Niquelina 1000W – 220V D220x45mm 1 110.00 110.00
24 Pintura de Esmalte gal 5 13.75 68.75
25 Tubo de hierro galvanizado ¾” 2 10.70 21.40
26 Rodamiento 6313zz 2 55.08 110.16
27 Rodamiento NU218 1 117.79 117.79
99
28 Electrodo (lb) E 6013 2 1.54 3.08
29 Electrodo acero inoxidable (lb) E 312-16 1 200.00 200.00
30 Rodamiento 6204zz 3 3.50 10.50
31 Rodamiento 6202zz 1 3.91 3.91
32 Rodamiento 6205zz 4 5.91 23.64
33 Rodamiento 6206zz 3 4.56 13.68
34 Rodamiento 6310zz 1 25.71 25.71
35 Rodamiento 6213zz 1 34.32 34.32
36 Antiadherente a base de níquel 725 1 70.00 70.00
37 Grasa térmica tribology T-7076 1 26.00 26.00
TOTAL 2636.00
100
En la Tabla 4.2, se muestran los costos de adquisición de los elementos que se
tiene que prever su adquisición a la fábrica donde se elaboran los elementos, ya que el
costo de estos elementos es muy alto como para tenerlo como un costo muerto en una
bodega de la empresa.
TABLA 4.2 – COSTOS DE ADQUISICION. FUENTE: AUTOR
COSTOS DE
ADQUISICION
PRECIO
No. ELEMENTO MAQUINA
ESTIMADO (USD)
1 Tornillo y barril 14000.00
PM-60
PM-100
PM-100
TOTAL 76000.00
101
CONCLUSIONES
 Una vez que se ha terminado de realizar el análisis de la empresa, se determinó que el

mantenimiento que se realiza actualmente no es el indicado, ya que se necesita que la
maquinaria este siempre disponible y en buenas condiciones, debido a que la calidad del
producto va directamente relacionada con el estado de la maquinaria. Así que el
mantenimiento a realizar en la empresa determinado por el análisis es preventivo, no el
correctivo como se lo ha venido haciendo hasta ahora.
 Una vez que se realizo todo el análisis de los equipos y de la planta, se determino que el
mantenimiento idóneo a realizar en la empresa dada las condiciones de esta, es el
preventivo.
 En el análisis de los costos de implementación del mantenimiento, se determino que los

costos del stock de mantenimiento no son muy altos, pero aún así no es un valor
despreciable, el costo realmente importante y que se debe prever la adquisición es el de
los barriles y tornillos de las máquinas, ya que estos elementos representan casi en su
totalidad la máquina.
 El plan de mantenimiento se basa en un gran porcentaje en el análisis estadístico de la

vida de los elementos no solo mecánicos, si no eléctricos y demás tipos. No se calculo la
vida útil de rodamientos y otros elementos, ya que no se contaba con los datos para
realizar estos cálculos, debido a que las máquinas no poseen un manual donde se
especifique sus dimensiones, y sacarlas de la maquina propiamente es una tarea muy
complicada y se necesitaría parar la maquinaria, acción que no es permitida bajo ninguna
circunstancia en la empresa.
RECOMENDACIONES
 Como una de las recomendaciones, una vez que se termino el proyecto, se sugiere a la
empresa que el proyecto de mantenimiento se lo implemente de manera progresiva,
asignando gradualmente más responsabilidades a los empleados que participan en la
realización del mantenimiento de la maquinaria.
 Otra recomendación importante, es que se vaya contratando personal técnico, como

tecnólogos ó Ingenieros eléctricos y mecánicos para ir creando de una manera progresiva
un departamento o un área que se encargue exclusivamente del mantenimiento a
realizarse en toda la maquinaria, no solo del área de Extrusión de Expandido, si no de
todas las áreas que componen la empresa Extruplas S.A.
 También se recomienda que las hojas donde se va a registrar los daños de la maquinaria,
estén a mano de los supervisores de cada área de la empresa, ya que en la actualidad al
estas no lo están y por lo tanto no se registran muchas acciones de recambio de
elementos, ni las especificaciones técnicas de estos elementos que se recambian.
 Se recomienda que periódicamente se realice capacitación sobre mantenimiento,

instrucciones básicas, daños elementales al personal de planta, a los operadores, ya que
estos son los primeros en dar aviso a los encargados en caso de que se de algún daño en
la máquina.
BIBLIOGRAFIA Y LINKOGRAFIA
 NAVARRO ELOLA, Luis, Gestión integral de mantenimiento, Mar combo

Boixareu Editores, Barcelona, 1997. 112 p.
 BOULCY, Francis, Gestión de mantenimiento, AENOR. AENOR. Madrid.

1999. 310 p.
 REY SACRISTAN, Francisco, Mantenimiento total de la producción (TPM):

proceso de implantación y desarrollo, Fundación Confemental. Madrid. s.f. 349
p.
 DUFFUAA, Salih O, Sistemas de mantenimiento: planeación y control,

Editorial Limusa. México. 2000. 419 p.
 REY SACRISTAN, Francisco, Manual del mantenimiento integral en la

empresa, Fundación Confemetal. Madrid. 2001. 465 p.
 LEZANA GARCIA, Emilio, Curso superior de mantenimiento industrial,

Comisión Latinoamericana de Productividad y Media Ambiento. s.l. edición copias.
s.f. T. II; 238 p.
 MORROW, L. C., Manual de mantenimiento industria, Edit. Continental.

México. junio de 1984. T. I; 572 p.
 http://foro.solomantenimiento.com
 http://www.solomantenimiento.com/
 http://www.mantenimientomundial.com
 http://distribuidoraessa.com/Mobilux_EP_0_1_2_3_460_004_023.php
 http://www.skf.com/portal/skf/home/products?maincatalogue=1&newlink=fir
st&lang=es

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EMBOTELLADORA EL JAROCHO, S.A.

C.P. ALEJANDRO GARCÍA BELTRAN

Los conceptos desarrollados, análisis realizados en el

Córdoba, Agosto – 22 – 2018

José Alberto Caramón Escobar

DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL............................................................3

ANALISIS DE ASPECTOS GENERALES......................................................................4

UBICACIÓN GEOGRAFICA Y DISTRIBUCION..........................................................4

POLITICA GENERAL DE LA EMPRESA.....................................................................5

ANALISIS DE ASPECTOS ORGANIZATIVOS Y PROPIOS DE LA EMPRESA......5

ANALISIS DE LOS EQUIPOS......................................................................................17

HOJAS DE HISTORIAL DE FALLOS..........................................................................36

CAPITULO II – ANALISIS DE TIPOS DE MANTENIMIENTO

PROPOSITO DEL MANTENIMIENTO........................................................................40

MODELO DE ALTA DISPONIBILIDAD.............................................................................43

VENTAJAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO...........................................................45

FASES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO................................................................46

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.........................................................48

COMPARACION DE COSTOS DE LOS 3 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO....48

CAPITULO III – PLAN DE MANTENIMIENTO

CODIFICACION DE LOS EQUIPOS.....................................................................................53

HOJAS DE CONTROL DE FALLOS......................................................................................60

HOJAS CHECK LIST..............................................................................................................85

GESTION DE LOS REPUESTOS.................................................................................86

SELECCIÓN DE LOS REPUESTOS...........................................................................86

PIEZAS SOMETIDAS A DESGASTE.........................................................................87

NECESIDAD DE STOCK EN PLANTA................................................................................90

COSTOS DEL PLAN DE MANTENIMIENTO............................................................97

 FIGURA 1.1. – LÍNEAS DE PRODUCCIÓN.....................................................1

 FIGURA 1.2. – DISTRIBUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN SEMANAL..........12

 FIGURA 1.3. – RECICLAJE DEL MATERIAL...............................................13

 FIGURA 1.4. – DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCION

 FIGURA 1.5. – ESTRUCTURA DEL LISTADO DE EQUIPOS.....................15

 FIGURA 1.6. – DISTRIBUCION DE LA PLANTA........................................35

 FIGURA 2.1. – CONDICION DE LA MAQUINARIA....................................47

 FIGURA 2.2. – COMPARACION DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO

 FIGURA 2.3. – MANTENIMIENTO PROACTIVO.........................................51

 FIGURA 3.1. – CODIFICACION DE LOS EQUIPOS.....................................55

 FIGURA 3.2. – ORGANIGRAMA DE FUNCIONES.......................................63

 TABLA 1.1. – RESUMEN DE PRODUCTOS ELABORADOS........................2

 TABLA 1.2. – TAMAÑO DE LA EMPRESA.....................................................7

 TABLA 1.3. – TABLA DE RESUMEN PARA ANALISIS...............................9

 TABLA 1.4. – VALORACION DE LA EMPRESA..........................................10

 TABLA 1.5. – PRODUCCION DE LA EMPRESA..........................................11

 TABLA 1.7. – ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS.................................................18

 TABLA 1.8. – VALORACIÓN DE LA MAQUINARIA..................................34

 TABLA 1.9 – HOJAS DE CONTROL DE MANTENIMIENTO......................36

 TABLA 2.1. – COMPARACION DE COSTOS................................................48

 TABLA 3.1 – CODIFICACION DE LOS ESQUIPOS......................................55

 TABLA 3.2 – CODIFICACION DE LOS ESQUIPOS....................................56

 TABLA 3.3 – CODIFICACION DE LA MAQUINARIA.................................57

 TABLA 3.4 – FICHA TECNICA.......................................................................59

 TABLA 3.5 – HOJA DE HISTORIAL..............................................................61

 TABLA 3.6 – DIVISION DE SISTEMAS.........................................................62

 TABLA 3.7 – HOJA CHECK LIST...................................................................85

 TABLA 3.8 – PIEZAS DE RECAMBIO POR DESGASTE.............................87

 TABLA 3.9 – PIEZAS DE RECAMBIO CONSUMIBLES..............................88

 TABLA 3.10 – PIEZAS DE RECAMBIO MOVILES......................................89

 TABLA 3.11 – PIEZAS DE RECAMBIO ELECTRICAS................................90

 TABLA 3.12 – STOCK DE REPUESTOS........................................................91