Kaizen

Mantenimiento Productivo Total

Generalidades
De TPM
 Definición De TPM

El Mantenimiento Productivo Total es un

sistema trabajo que:
 Involucra tanto a los Colaboradores de piso
como a Mantenimiento.
 Fomenta el Sistema de Producción Esbelta.
 Mantiene al equipo en condiciones óptimas.

8-3
 Metas Del TPM

 Cero Descomposturas.

 Cero Defectos.

 Cero Accidentes.

 Involucramiento total de los empleados.

 Lograr el Tiempo Takt, con la más alta

efectividad de máquinas.

8-4
 TPM
Y El Sistema De Producción Esbelta

Sistema de
Confiabilidad de la Manufactura Esbelta Capacidad de Proceso
Máquina
Máquina en
Efectividad de la condiciones óptimas
Máquina Justo
a Jidoka Repetibilidad del
Operaciones Tiempo Proceso
Vinculadas
A Prueba de Error
Optimización de
Mano de Obra Nivelación de la Producción

TPM es esencial una vez que se consigue el nivel

óptimo de flujo de producción
8-5
 TPM
VS. Mantenimiento Tradicional
Turno tradicional de manufactura.
Inicio del Turno Paros Menores Ajuste

Calidad Descompostura Fin del Turno

Efectividad = 6 hrs.

Turno de 8 Hrs.
Turno TPM Limpieza y
Junta de lubricación
Operadores del equipo

10 min.
10 Min.

Efectividad = 7 Hrs. 40 Min.

Turno de 8 Hrs.
8-6
Conceptos TPM
 Seis Pérdidas Importantes

1. Pérdidas por Descomposturas.

2. Pérdidas por Cambios y Ajustes.

3. Ociosidad y Paros Menores.

4. Pérdidas por Velocidad Reducida.

5. Defectos de Calidad y Retrabajo.

6. Pérdidas por Arranque y Rendimiento.

8-8
 Pérdidas Crónicas Vs. Esporádicas
Las fallas crónicas son causantes de la mayoría de las pérdidas en
eficiencia de equipo.
Las fallas esporádicas son las que todos notan o sienten de primera
mano…
Las pérdidas crónicas son las que nadie reconoce, y se convierten en
algo aceptado como parte del proceso normal de producción.
Por lo general, las pérdidas crónicas recaen en mediciones relacionadas
con tiempos ociosos y paros menores.
Ejemplos:
 velocidad de la máquina y su tasa de alimentación,
 los métodos de carga/descarga,
 las secuencias de trabajo estándar del operador,
 el herramental y los dispositivos
 y muchas más…

TPM requiere observación minuciosa de la máquina!

8-9
 Pérdidas Crónicas Vs. Esporádicas

EGE

90%
Pérdida
Crónica

60%
Pérdida
Esporádica

8 - 10
 Abatimiento De Las Pérdidas
DESCOMPOSTURAS
 Detenga el deterioro del
equipo y corrija las
debilidades obvias de
diseño – mejore la
apariencia de la máquina.
 Establezca y mantenga
buenas condiciones de
operación (temperatura de
fluidos, voltaje, etc.).
 Mejore la calidad del
mantenimiento: ¡nada de
banditas o curitas!

8 - 11
 Abatimiento De Las Pérdidas
CAMBIOS Y AJUSTES
 Haga que el herramental, los
dispositivos y las conexiones sean
precisos y repetibles.

 Establezca con claridad los puntos

de referencia – no dependa de los
sentidos, ni de la intuición del
operador.

 Identifique las causas de todos los

ajustes – elimínelos uno por uno.

 Genere y promueva la
estandarización de cambios,
herramientas, dispositivos, etc.
Retroalimente y evalúe.

8 - 12
 Abatimiento De Las Pérdidas
OCIOSIDAD Y PAROS MENORES

 Observe lo que sucede – recopile

datos útiles: cuándo, con qué
frecuencia, tipo, etc.

 Verifique las características del

producto entrante y saliente: ¿es
cuestión de diseño del producto o
de la máquina?

 Efectúe análisis de causa de raíz:

pruebe ideas para descartar, haga
pruebas de duración suficiente
(pruebas estadísticamente
relevantes).

 Determine las condiciones óptimas

de la máquina basándose en las
pruebas, capacite a todos los
operadores en los nuevos
estándares del proceso.
8 - 13
 Abatimiento De Las Pérdidas
PÉRDIDAS POR VELOCIDAD REDUCIDA

 Corra la máquina a toda velocidad para

“ver” los problemas.

 Grabe en video el proceso para ver qué

pasa en cámara lenta.

 Realice análisis de causa raíz - efectivos.

VIDEO
 Ponga a prueba las ideas – bajo
condiciones de velocidad máxima.

 Si tiene éxito, estandarice….

8 - 14
 Abatimiento De Las Pérdidas
DEFECTOS DE CALIDAD Y 200
PARETO DE DEFECTOS DE ESTAMPACION

RETRABAJO
182 187
176 179
180 168 100

PIEZAS DEFECTUOSAS
158
160 95%
96% 97% 100% 90
147 90%
85% 80
140

 Considere todas las causas: haga una

79% 70
120 96 96
60
100 %
51% 50
80
buena recopilación de datos para 51 40
60 30
40 20

identificar las causas. Elabore una 20 11 10 8 3 3 5 10

0 0

gráfica de Pareto.
ra
s s
le
z
ca
s n as as os
pe ió
ab ug tr
tu ol ob ar ac rr O
r ac G D M rm eb A
F fo R
De

 Observe cuidadosamente las

condiciones actuales del proceso
(entradas).
 Compare las observaciones; busque la
relación entre condiciones y causas.
 Pruebe las ideas en condiciones
controladas – si hay muchas variables,
considere el uso de herramientas
estadísticas de nivel superior para
obtener pruebas.
 Documente y estandarice las pruebas
exitosas.

8 - 15
 Abatimiento De Las Pérdidas
PÉRDIDAS POR ARRANQUE Y
RENDIMIENTO

 Cuantifique tipos y cantidades de

pérdidas.

 Determine la hora de las incidencias y

las condiciones de la
máquina/herramental – molde limpio,
materiales nuevos, refacciones,
ajustes, etc.

 Observe el arranque del proceso –

identifique las causas potenciales.

 Pruebe con condiciones distintas y

evalúe resultados.

8 - 16
 Analice Las Variables De Entrada
Proceso de
Entradas Producción Salidas

Equipo
Ambiente
Servicios Calidad del Producto
Materiales Operación Efectiva
Refacciones Costos
Consumibles
Habilidades del
Operador
Operaciones Estándar

Entienda el impacto de TODAS las variables

8 - 17
 Efectividad Global Del Equipo- EGE
Seis Pérdidas Mayores
1. Descomposturas Disponibilidad = T. Disponible – T. Muerto
2. Cambios y Ajustes Tiempo Disponible
3. Ocio y Paros Menores
Desempeño = TCM X # Partes Producidas
4. Velocidad Reducida
Tiempo de Operación
5. Defectos y Retrabajo
6. Pérdidas por Arranque Calidad = No. de Partes Prod. – Defectos o Retrabajo
y Rendimiento No. de Partes Producidas

Tiempo Disponible: El turno, menos las interrupciones planeadas (fallas de otras máquinas,
mantenimientos programados, etc.)
Tiempo Muerto: Cambio de modelo, Tiempo Muerto de Máquina
TCM: Tiempo Ciclo de Máquina (Tiempo/parte fabricante – dato de placa)
Tiempo de Operación: Tiempo Disponible – Tiempo Muerto

EGE (%) = Disponibilidad X Desempeño X Calidad X 100%

8 - 18
 Cálculo Del EGE

Ejemplo:
Disponibilidad = (450 min. – 50 min) / 450min = 0.8900
Desempeño = (1 min/unidades X 350 unidades) / 400min =
0.8750
Calidad = (350 unidades – 35 unidades) / 350min =
0.9000

EGE = 0.890 X 0.875 X 0.900 X 100% = 70%

8 - 19
 Mantenimiento Autónomo
Un sistema en el que los operadores del equipo
aprenden a:

 Realizar verificaciones diarias.

 Lubricar el equipo según se requiera.

 Reemplazar componentes simples.

 Realizar reparaciones menores a las máquinas.

 Ayudar a resolver un problema.

Los operadores se vuelven detectores tempranos

de las anomalías de las máquinas
8 - 20
 7 Pasos
Hacia El Mantenimiento Autónomo
 Hacer limpieza básica a la máquina y periféricos.

 Eliminar las fuentes de suciedad y contaminación.

 Establecer estándares de limpieza y lubricación.

 Capacitar para hacer la inspección general del

equipo.

 Realizar inspecciones autónomas al equipo.

 Fomentar el orden y la organización.

 Realizar mantenimiento autónomo

8 - 21
 Controles Visuales
 Describe las actividades que se realizan y muestra
los avances.
 Cuantifica las mejoras logradas contra las métricas
acordadas. Por ejemplo: descomposturas,
defectos, llamadas a mantenimiento, tiempo
muerto de la línea, etc.
 Detalla las mejoras reales logradas.
 Registra los asuntos por revisar:
 Preguntas no contestadas.
 Asuntos complejos – solicitud de apoyo.
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Control Visual Del Departamento De
Mantenimiento

8 - 23
Actividades
Kaizen TPM
 Actividades Kaizen TPM
Actividades Pre-Kaizen (Equipo Permanente)

 Recopilar datos de tiempos muertos del mes

anterior a la fecha del evento.

 Realizar la limpieza inicial del equipo.

 Recopilar las especificaciones, los manuales

de operación, los de mantenimiento y los
planos de la máquina.

8 - 25
 Actividades Kaizen TPM
Actividades Kaizen (Equipo Kaizen)

 Realizar una observación de dos horas a la máquina.

 Limpiar y poner una Etiqueta Azul en todas las fuentes de
suciedad y contaminación.
 Hacer el Diagrama de Causa/Efecto de las causas raíz
seleccionadas.
 Organizar una Lluvia de Ideas – Priorizar de acuerdo con
la facilidad de implementación.
 Implementar/estimular ideas – Probar el proceso (prueba
de dos horas).
 Evaluar los resultados.
 Estandarizar y desarrollar los procedimientos adecuados.
8 - 26
 Proceso De Etiqueta - Tarjeta Azul
 Identificar las fuentes de contaminación y mal funcionamiento.
 Llene una Etiqueta Azul por cada problema identificado.
 Fije la Etiqueta Azul a la máquina, justo en la ubicación del
problema específico.
 El equipo revisa todas las etiquetas junto con el personal de
mantenimiento.
 Mantenimiento llena los espacios de quién y cuándo, en cada
Etiqueta Azul.
 Mantenimiento se queda con la copia superior de cada
etiqueta.
 El equipo actualiza el resumen de la información en una
gráfica.
 El equipo permanente revisa el resumen de la información en
la junta mensual de revisión Kaizen.
8 - 27
 La Tarjeta Azul
Original: Folio Fecha:
en la máquina
00772
Folio Fecha: Dpto. Turno Inspector
00772
Dpto. Turno Máquina/Parte
Inspector No. Máq. /Parte

Máquina/Parte Falla:
No. Máq. /Parte

Falla: Corrección Inmediata:

Corrección Inmediata: Acción Correctiva:

Acción Correctiva: (Causas Raíz) Acción Preventiva:

Verificó:
Acción Preventiva: (estandarizar y aplicar a similares)
Copia:
Mantenimiento
Verificó:
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8 - 29
 Checklist De Inspección Del Equipo
Limpieza Inicial
¿Están flojos o faltan tuercas, pernos, etc.?
¿Hay juego en las partes móviles o en la sección de
montaje?
¿Hay artículos innecesarios colocados sobre la máquina?
Lubricación
¿Llega el aceite a las partes deslizantes?
¿Hay boquillas de lubricación o entradas de aceite dañadas?
¿Hay fugas de aceite o grasa en mangueras, tuberías o
uniones?
¿Las aceiteras están limpias por dentro y por fuera?
¿El nivel de aceite es fácilmente visible?
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 Checklist De Inspección Del Equipo
Hidráulica
¿Está lleno el tanque de aceite a su nivel especificado?
¿Hace la bomba algún ruido anormal?
¿Están aseguradas las tuercas de las válvulas de alivio,
reducción y aceleración?
¿Están operando bien los controles y las válvulas de alivio?
¿Hay presión o desgaste en las conexiones de las mangueras
de alta presión?
Eléctrica
¿Funcionan correctamente los interruptores de límite?
¿Falta alguna luz indicadora o algún piloto?
¿Están los diagramas de cableado en los paneles de control o
cajas de corriente eléctrica?
¿Hay cables o tuberías flexibles innecesarias o dañadas o
expuestos?

8 - 31
 Checklist De Inspección De Equipo
Elementos de Transferencia de Energía
¿Golpean las bandas en la parte inferior de las ranuras de
las poleas?
¿Hay daños, grietas o aberturas en las bandas?
¿Hay suficiente lubricación entre las espigas y los bujes de
las cadenas?
¿Hay sobrecalentamiento, vibración o ruidos en la flecha?
¿Hay juego debido a clavijas o pernos sueltos en las
uniones?
¿Hay ruido excesivo, calentamiento o vibración en los
engranes?

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 Checklist De Inspección De Equipo
Tuercas y Pernos
¿Permiten las marcas de registro una verificación precisa?
¿Son las tuercas y pernos del tipo y tamaño adecuado?
¿Las rondanas son del tamaño adecuado y se usan de manera
consistente?
¿Sobresalen los pernos de las tuercas entre 2 y 3 vueltas?
Neumática
¿Hay alguna fuga en la válvula de paro o de balín?
¿Hay asas rotas o innecesarias?
¿Fluye aire por las válvulas cerradas?
¿Hay elementos, mangueras o tuberías innecesarias?
¿Están las tuberías y mangueras en orden y fácilmente
identificables?
¿Indican claramente los calibradores de presión el ajuste correcto?

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Pasos Para La Implementación Del TPM

1. Medir el EGE de todos los equipos automáticos

de la línea o celda.
2. Medir el desempeño del Tiempo Takt de cada
línea o celda.
3. Relacionar el desempeño de Tiempo Takt de la
célula con el EGE del equipo.
4. Seleccionar una máquina específica para el
enfoque del equipo kaizen.
5. Establecer la meta de mejora relacionada con las
seis pérdidas mayores del EGE.

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 Pasos Para La Implementación Del TPM
6. Seleccionar a los miembros permanentes del equipo
de mejora.
7. Iniciar el evento Kaizen de equipo (una máquina a la
vez)
8. Seguir actualizando las listas de verificación
(checklists), capacitar operadores y buscar las
condiciones óptimas de la máquina.
9. Establecer tableros visuales de desempeño para las
actividades de TPM del equipo seleccionado.
10. Comparar los resultados contra las metas de mejora
cada mes. Evaluar la necesidad de actividades
Kaizen adicionales, estableciendo metas más
agresivas o cambiando a los miembros del equipo
permanente.
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