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RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE
ET POPULAIRE
UNIVERSITE SAAD DAHLAB BLIDA1.

Faculté de Technologie.
Département de Génie Mécanique.
Mémoire de Fin d’Études.
En vue de l’obtention du diplôme Master 2.
En Génie Mécanique et Matériaux.
Procédure de conception d’un moule à injection

plastique d’une multiprise électrique A3
Proposé et dirigé par : Réalisés par les étudiants :

ABADA Mourad. HADJ AISSA FEKHAR Abderrahmane.
HASNAOUI Sid Ali.
BLIDA 2015/2016
REMERCIEMENTS
Au terme de ce travail, nous saisissons cette occasion pour exprimer nos vifs remerciements à toutes
les personnes ayant contribuées, de près ou de loin, à la réalisation de ce travail.
Nous souhaitons tout d'abord remercier Monsieur Temmar Mustapha et Abada Mourad, pour les
conseils prodigués à notre égard et pour toutes les informations qui nous ont permis de réaliser ce
modeste travail.
Nous exprimons également notre gratitude aux membres du jury d'avoir accepté d'examiner notre
travail.
Enfin nous tenons à remercier l'ensemble du corps enseignant de la Filière de Formation en Génie
Mécanique, sans oublier bien sûr tous nos proches notamment nos parents pour leurs encouragements
et leurs soutiens et.
‫ملخص‬
‫مع تقدم التكنولوجيا في الصناعة العالمية وتوفير وسائل اإلنتاج للحصول على ما نريد‪ ،‬ولكن يجب علينا إجراء دراسات من أجل‬
‫تلبية متطلبات العمالء مع برنامج ‪C.A.O‬الذي يسمح لنا بإنشاء قطع وقوالب مع دقة عالية جدا وبأقل تكلفة في االسواق المحلية‬
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‫التحليل والتحقق من القوالب إلنشاء أفضل قوالب من اجل توفير الوقت والمال‪ .‬برنامج ‪ SOLID WORKS‬يمكن تحسين الربحية‬
‫والوصول إلى مجموعة واسعة من أدوات تصميم قوالب اآللية‪.‬‬
RESUME
Avec l'avancement de la technologie dans le monde de l'industrie et de fournir les moyens
de production pour obtenir ce que nous voulons, mais il faut réalise des études en vue de
répondre aux souhaits du client avec les logiciels CAO ce qui permis davoir des pièces et des
moules avec une précision très élevée et le coût moins élevé dans le marchées locaux et
mondiaux.
L'analyse et la validation des moules permettent de créer de meilleurs moules avec gain de
temps et de l'argent .logiciel Solid Works permettre aussi l'amélioration de la rentabilité et
l'accès a une large gamme d'outils de conception des moules automatisée .

RESUME
With the advancement of technology in the world industry and provide the means of
production to get what we want, but we must carry out studies in order to meet customer
requirements with CAO software which gives us parts and molds with very high accuracy and
economically competitive standards in the local and global marchées.
The analysis and validation of molds used to create better molds with saving time and
money .logiciel Solid Works also enable improved profitability and access to a wide range of
design tools for moles automated.

Sommaire:
Introduction générale 01
Chapitre I : Généralité sur les Matières Plastique
1-1- Introduction 02
1-2-Histoire du plastique 02
1-3-Date importante de découvert 03
1-4- L’origine du plastique 03
1-5- La polymérisation 04
1-6- Les différentes familles de plastique 05
1-7- Propretés des matières plastiques 05
1-7-1- La Légèreté 05
1-7-2- La résistance mécanique 05
1-7-3- La transparence 06
1-7-4- L'inaltérabilité 06
1-7-5- L'esthétique 06
1-7-6- L'isolation 06
1-7-7- L'imperméabilité 06
1-7-8- La glisse 06
1-7-9- L'entretien 06
1-7-10- L'asepsie naturelle 06
1-8- Les applications du plastique 06
1-9- Guide de sélection des matériaux 08
1-10- Les Thermoplastiques 08
1-11- L'acrylonitrile butadiène styrène 10
1-11-1- Propriétés d’Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS) 11
1-11-2- Les applications types de l’ABS sont les suivantes 12
Chapitre II : LA TECHNOLOGIE D'INJECTION
2-1-Introduction 13
2-2- Procédés de transformations du plastique par injection 14
2-2-1- Procédé de l’injection 14
2-2-2-Injection soufflage 15
2-2-3-Extrusion 15
2-2-4-Extrusion gonflage 15
2-2-5-Extrusion soufflage 16
2-2-6-L’expansion moulage 17
2-2-7-Thermoformage 18
2-2-8-Malaxage 18
2-2-9-Roto moulage 19
2-3-Machine d'injection 20
2-4-Fonctionnement de la machine à injection plastiques 20
2-5-Composants d'une presse d'injection 21
2-6- Les caractéristiques d’une presse à injection 22
2-7-Les différentes presses d’injection 22
2-7-1-Presse horizontale 22
2-7-2-Presse vertical 22
2-7-3-Presse électrique 22
2-8-Choix de la machine d’injection 23
2-8-1- Caractéristiques Technique 23
2-9-Les paramètres d’injection 24
2-9-1-Température de mise en œuvre 24
2-9-2-Pression dans l’empreint 24
2-10-Techniques d’injection 25
2-10-1-Injection a grande cadence 25
2-10-2-Micro- injection 25
2-10-3-Injection lourde 25
2-10-4-Injection séquentielle 25
2-10-5-Injection sur noyau fusible 25
2-10-6- Sur-injection 26
2-10-7-Co-injection 26
2-10-8-Injection assistée par gaz 26
2-10-9-Injection sur noyaux tournant 26
2-11-Refroidissement des moules 27
2-11-1-Le temps de refroidissement 28
2-12-Démoulage Ejection 29
2-12-1-Démoulage 29
2-12-2-Ejection 29
2-12-3-Choix des éjecteurs 30
Chapitre III: CONCEPTIONS DES MOULES
3-2-Modélisation de la pièce 31
3-2-1- Règle de conception: 31
3-2-2- Règles élémentaires de conception plastique 32
3-2-3- Dessin de la pièce 32
3-2-4- Epaisseurs de parois 32
3-2-5- Arrondis et congé de raccordement 32
3-2-6- Les nervures 33
3-2-7-Les fonds de pièces 33
3-2-8- Les dépouilles et contre-dépouille 33
3-2-9- Filetages et Taraudages 33
3-2-10- Le choix du plan de joint 33
3-2-11- Les pièces complexes 33
3-3- Les élément de base 34
3-3-1- Plaque porte empreinte 34
3-3-2- La semelle avant 34
3-3-3- La semelle arrière 34
3-3-4- Le système d 'alimentation 34
3-3-4-1- La buse 34
3-3-4-2- Les Canaux 34
3-3-4-3- Les seuils d'injections 35
3-4- L'architecture du moule 35
3-4-1- Moule a deux plaques 35
3-4-2- Moule a tiroir 37
3 4-3- Moule a coquilles 37
3-4-4 moules a canaux chauds 37
3-5- Empreintes du moule 38
3-5-1- Nombres d'empreintes 38
3-5-2- Matériaux constitutifs de l'empreinte 38
3-5-2-1- Acier 39
3-5-2-2- Alliage de cuivre 39
3-5-2-3- Alliage d'aluminium 40
3-5-3- Régulation de température 40
3-5-4- Fermeture du moule 40
3-5-4-1- Fermeture mécanique par genouillère 41
3-5-4-2- Fermeture hydraulique avec genouillère 41
3-5-4-3- Fermeture hydraulique a un vérin 42
3-5-4-4- Fermeture hydraulique multi-vérins 42
3-6- Autres fonctions assurées par le moule 42
3-7- Fabrication de moule 43
3-7-1- Usinage a grande vitesse (UGV) 43
3-7-2- Usinage par enlèvement de particules ou électroérosion 43
3-7-3- Forçage a froid 43
3-7-4- Electro-dépostions 44
3-8- Remplissage du moule 44
3-8-1- Organes constitutifs de la machine 44
3-8-2- Chauffage du filet 44
3-8-3- Système vis-piston 45
3-8-4-Clapet de vis 45
3-9- Cycle de moulage 46
Chapitre IV: Conception du moule par CAO
4-2-Généralité sur les logiciels de CAO 48
4-2-1-Les logiciels 2D 48
4-2-2-Logiciels 3D filaire 48
4-2-3-Logiciels 3D surfacique 48
4-2-4-Logiciels 3D volumiques 48
4-2-5-La CAO volumique au service du mouliste 49
4-2-6-Les avantages de la conception des moules par CAO 49
4-3-Méthodologie et conception de moules par logiciel CAO (Solide Works) 50
4-3-1-Conception du moule par Solide Works 50
4-3-1-1-Introduction 50
4-3-1-2-Préparation et analyse de la pièce a injecter 52
4-3-1-3-Créations des parties moulantes 54
4-3-2-Carcasses de moule 58
4-3-3-Les éléments standardisés 59
4-3-4-Elément standard du moule 60
4-4- conclusion 62
Chapitre V: Partie Calcul
5-1- Détermination du nombre d'empreinte 63
5-2- calcul du canal d'alimentation 63
5-3- Calcul des canaux de distribution 64
5-4- Les seuil d'injection 64
5-5- Refroidissement du moule 65
5-5-1- Calcul de temps de refroidissement tr 65
5-5-2- Calcul de la quantité de chaleur horaire 66
5-5-3- Calcul du la quantité de chaleur à évacuer dans l'outillage 67
5-6- Etude économique 68
Conclusion Générale 71
Liste Des Figures:
N° Titre Page
01 Fig.(1-1): Origine végétale 03
02 Fig.(1-2): Origine naturelle : (90% de la production plastique) 03
03 Fig Répartition des marchés de la plasturgie 07
04 Fig.(2-1) procède de l'injection 14
05 Fig.(2-2) injection soufflage 14

06 Fig.(2-3) extrusion 15
07 Fig.(2-5) Extrusion gonflage 16
08 Fig.(2-6) extrusion soufflage 17

09 Fig.(2-7) L’expansion moulage 17
10 Fig.(2-8) Thermoformage 18
11 Fig.(2-9) Malaxage 19
12 Fig.(2-10): presse d’injection plastique 21
13 Fig.(2-11) La pression dans l’empreinte sur un cycle de moulage 24
14 Fig.(2-11) position de canaux de refroidissement pour une plaque plane Avec 28
15 Fig.(3-1) :moule d'injection plastique 31
16 Fig.(3-2): Injection 36
17 Fig.(3-3): Moule a tiroir 37
18 Fig.(3-4): Régulateur de température pour un moule à canaux chauds 38
19 Fig.(3-5): Fermeture de moule 41
20 Fig.(3-6): Procède de l'injection 44
21 Fig.(3-7): Fonction du clapet 46
22 Fig.(3-8):Cycle de moulage 47
23 Fig.(4-1) partie supérieur 51
24 Fig.(4-2) partie inférieur 51
25 Fig.(4-3) : Assemblage de la pièce à injecter (multi prise A 3) 51
26 Fig.(4-4) Recherche de contre dépouilles de la partie inférieure 52
27 fig.(4-5): Recherche de contre dépouilles de la partie supérieur 52
28 Fig.(4-6): analyse de dépouille de la pièce (partie inferieure) 53
29 Fig.(4-7) analyse de dépouille de la pièce (partie supérieure) 53
30 Fig.(4-8) lignes de joint 54
31 Fig.(4-9) surfaces de la pièce de la partie supérieur 55
32 Fig.(4-10) Le plan de joint pour les deux partie 56
33 Fig.(4-11) Insertion de noyau et d’empreinte pour la partie inférieur 57
34 Fig.(4-12) Insertion de noyau et d’empreinte pour la partie supérieur 58
35 Fig.(4-13) Insertion de noyau et de l’empreinte 58
36 Fig.(4-14) plaque porte empreinte d’un moule 60
37 Fig.(4-15) Moule pour la multi prise 61
38 Fig.(4-16) Moule pour la multi prise(vue en coupe). 61
Introduction générale
Le développement de la technologie est terriblement et rapide, il est dans tous les

installations dans plusieurs domaines, y compris l'industrie du moulage pour divers pièces et
nous devons seulement améliorant. Pour réduire le temps et le cout et possibilité de changer le
cas échéant en utilisant la procédure le solid Works pour concevoir des moules aves la
spécification requises ingénieur et mécanique par le client qui exiger des délais et le temps de
mise en production de prix pour passer à l'étape de fabrication. Il faut assure que le moule
produit des pièces qui répondant aux choix de client il vous reviendra souvent d'assumer les frais
des modifications.
Les logiciels de CAO aide les concepteurs à développer des moules qui sont plus précis,
font gagner de temps et améliorent la rentabilité avec ces logiciels on peut faire plusieurs
fonction et un accès à une large gamme d'outils de conception de moules automatisée
Avec ce modeste travail on va présenter et fournir des informations sur la connaissance

des matières es outillage et des outillages et des technologies de transformation et de
conception, la mémoire va structurer comme suite;
Dans le premier chapitre nous allons montré les matières plastique.
Dans le deuxième chapitre nous allons décrire les techniques de l'injection plastique.
Dans le troisième chapitre nous montrer les règles de base de conception des moules.
Dans la partie expérimental nous avons deux chapitre le quatrième décrit toutes les étapes
de conception de l'empreinte et de noyau à l'aide de logiciel SolidWorks .et le cinquième chapitre
nous avons établir les équations théorique de moulage et d'injection dans le moule, et une étude
technico-économique pour définir le cout totale de production.
~1~
1-1- Introduction :
Les matières plastiques sont des matériaux organiques (issus des êtres vivants)
constitués de macromolécules obtenues par polymérisation de monomères. Elles sont
produites par transformation de substances naturelles, ou par synthèse directe, à partir de
substances extraites du pétrole, du gaz naturel, du charbon ou d'autres matières minérales.
Qu'est-ce que les monomères ?
Les monomères sont des molécules organiques, qui sont constituées essentiellement de
carbone (C) et d'hydrogène (H). L'oxygène(O) et l'azote (N) sont en faibles proportions.
Qu'est-ce qu'un polymère ?
Molécule constituée de monomères unis les uns aux autres par des liaisons covalentes.
(Liaison entre deux atomes résultant de la mise en commun de deux électrons provenant
séparément de chacun d'eux).
Les caractéristiques d'un polymère dépendent en premier lieu du ou des monomères
dont il est issu. Et un monomère peut conduire à deux polymères avec des propriétés
mécaniques[1].
1-2-Histoire du plastique :
Le nom de plastique recouvre un ensemble de matériaux organiques de synthèse.

La matière de base de leur fabrication, la résine, est constituée de macromolécules
appelées "polymères".
On y ajoute des additifs et adjuvants pour améliorer les propriétés chimiques et
physiques de ces matériaux (résistance aux chocs, couleur, plasticité).
Les matières plastiques sont nées sont pratiquement avec le 20°siècle.
L'histoire des matières plastiques remonte cependant à l'Égypte Antique, car les
égyptiens employaient des colles à bases de gélatine, caséine et albumine.
L’histoire du plastique a commencé en 1838 lorsqu’Henri Regnault a synthétisé du
Pvc pour la première fois, mais cette découverte est restée sans suite.
C’est en 1869 que les frères Hyatt ont mis au point le celluloïd qui est considéré comme la
toute première matière plastique artificielle.
Le PVC ou chlorure de polyvinyle est inventé en 1880.En 1889, le chimiste français
Jean-Jacques Trillat obtient de la galalithe endurcissant la caséine du lait. Cette matière, plus
dure que la corne, sera ensuite utilisée pour fabriquer les boules de billard ainsi que d'autres
articles courants (boutons, bijoux fantaisie, stylos).[1]
~2~
1-3-Date importante de découvert : [2]
Date de découvert Produit découvert Découvert par

1913 PVC Par le professeur KLATTE
1924 plexiglas Par BAKER
1933 polystyrène Par WUFF en Allemagne
1935 polyéthylène Grand Bretagne par FAWCETTE et GIBSON
1938 téflon Par l’ingénieur ROY J. PLUNCKETT
1946 abs Aux U S A
1954 polypropylène Par l’italien NATTA
1-4- L’origine du plastique :[2]

- Origine végétale :
Bois Cellulose Celluloïd
Hervé, Latex Caoutchouc
Canne à sucre Alcool Pvc

polythyléne
Mais Polypropylèn
Fig.(1-1): Origine végétale :
- Origine naturelle : (90% de la production plastique)
Pétrole Pvc, polypropylène,

polystyrène, ABS, polycarbonate
Charbon
etc.
Gaz naturel
Fig.(1-2): Origine naturelle : (90% de la production plastique)
~3~
1-5- La polymérisation:
a). la polycondensation:
Lors d’une polycondensation, de nombreuses petites molécules de type A, Ou en
général de deux types : A et B, appelées monomères, se lient les unes aux autres,
alternativement, un très grand nombre de fois, pour donner des molécules géantes appelées
macromolécules. On utilise alors un catalyseur pour augmenter la vitesse à laquelle se fait la
réaction. La polycondensation s’accompagne de la libération d’une espèce chimique comme
l’eau par exemple[3].
b). La polyaddition:
La réaction chimique consiste à additionner un grand nombre de fois « n » un ou
plusieurs monomères pour obtenir un polymère. Pendant cette réaction, une liaison parmi la
double liaison entre les deux carbones se casse [3].
c). La polymérisation radicalaire:

La polymérisation radicalaire est une polymérisation en chaîne qui comme son
nom l'indique fait intervenir comme espèce active des radicaux.
Elle est constituée de trois étapes simultanées :
- L'amorçage. Cette étape consiste à séparer l’amorceur (molécule chimique) qui va faire
apparaître un radical sur chaque molécule. Ceux-ci vont amorcer la réaction.
- La propagation. Elle est la principale étape de la polymérisation radicalaire. C'est au cours
de cette étape que la chaîne macromoléculaire se forme par addition successive d'unités
monomères sur le « macro-radical » en croissance.
- La terminaison. Elle est la dernière étape qui consiste à associer de deux chaînes
macromoléculaires entre elles[3].
1-6- Les différentes familles de plastique :

Il existe trois grandes familles de plastique : les thermoplastiques, les
thermodurcissables et les élastomères. Elles ont toutes trois des propriétés différentes.
Les thermoplastiques ont la propriété d’être malléables lorsqu’on les chauffe. Une fois
refroidis, ce sont des plastiques durs.
Les thermoplastiques conservent leurs propriétés. Ils sont réversibles et facilement
recyclables.
~4~
Dans les thermoplastiques, il existe entre autre : Polycarbonate (utilisé pour les fours à micro-
ondes), PVC (utilisé pour l’isolation, et les contours de fenêtres), Polyéthylène (utilisé pour
les sacs plastiques)
Le thermodurcissable est un polymère ne pouvant être mis en œuvre qu’une seule fois.
Il est insoluble et une fois durci, on ne peut pas changer sa forme. C’est une résine utilisée
dans l’industrie, qui, après polymérisation (montée en chaleur) ne reviendra pas à son état
initial (liquide ou pâteux). Quelques exemples : le polyamide (circuits imprimés), le Polyester
insaturé (fibres textiles).
Les élastomères ont les mêmes qualités élastiques que le caoutchouc c'est-à-dire qu’ils
supportent de très grandes déformations avant rupture. Ils ont une contrainte :
Ils peuvent se déformer. Ils ont une bonne élasticité, grâce à la vulcanisation qui consiste à
cuire avec différents agents chimiques les molécules pour les rendre flexibles.
Les élastomères les plus utilisés sont :
- le caoutchouc naturel issu du latex.
- le poly isoprène synthétique
- le polybutadiène
- le styrène-butadiène
Grâce aux propriétés des différents plastiques, la diversité des demandes de l’utilisateur est
satisfaite. Ces trois grandes familles regroupent donc une multitude de plastiques différents
selon les caractéristiques attendues[3].
1-7- Propretés des matières plastiques :

Les propriétés spécifiques des matières plastiques vont varier d’une matière à l’autre
Les principales propriétés sont :
1-7-1- La Légèreté:
- La densité de la plupart des matières plastiques est comprise entre 0,9 et 1,8. Le plus
souvent 1 [2].
1-7-2- La résistance mécanique:

- Elle est variable suivant la composition chimique [2].
- Les pièces plastiques sont plus légères que les pièces métalliques assurant les mêmes
fonctions [2].
~5~
1-7-3- La transparence:
- Certains plastiques ont un coefficient de transmission de la lumière voisin de celle du verre,
et bon nombre sont transparents ou translucides [2].
1-7-4- L'inaltérabilité:
- Ils résistent aux agressions extérieures et à de nombreux produits chimiques.
- Certains demandent une protection contre les ultra-violets [2].
1-7-5- L'esthétique:
Les couleurs sont variées et les possibilités de mise en œuvre nombreuses. L'aspect lisse et
fini du matériau confère à l'objet une impression "design" [2].
1-7-6- L'isolation:
- Ce sont de bons isolants électriques, thermiques et acoustiques [2].
1-7-7- L'imperméabilité:
- Ils assurent une bonne barrière aux gaz et à l'eau [2].
1-7-8- La glisse:
- Ils possèdent le plus souvent un faible coefficient de frottement [2].
1-7-9- L'entretien
- Ils sont d'un entretien facile. - Ils ne nécessitent aucun traitement de surface. - Ils résistent à la
corrosion [2].
1-7-10- L'asepsie naturelle:
- Les matières plastiques transformées à des températures supérieures à 150' C apportent
l'asepsie aux
Emballages qu'elles permettent de fabriquer [2].
1-8- Les applications du plastique :

Les plastiques ont eu une utilisation croissante ces dernières années. En effet, ce
matériau a des caractéristiques très avantageuses. Dans le milieu de l’agriculture, il a permis
aux agriculteurs d’augmenter les rendements des récoltes plus précoces, de diminuer la
dépendance vis à vis des herbicides et des pesticides, d’établir une meilleure protection de nos
produits alimentaires et de conserver plus efficacement l’eau. Ceci grâce à l’utilisation de
tuyaux en PVC, de bac de propagations, des filets de protection ou des plaques de plastique
qui recouvrent les hangars et serres.
Le domaine du sport et du loisir a su aussi profiter des qualités du plastique qui y est
un matériau primordial notamment pour les pistes d’athlétisme qui permettent de nouveaux
~6~
records, des vêtements respirant aux chaussures ultra légères et aux équipements de
protection. Le plastique a entièrement révolutionné le monde sportif. Ceci sans oublié leur
utilisation dans les stades. On notera qu’il a permis, notamment au football d’avoir des
ballons plus rapides et des raquettes de tennis légères et solides. Dans le milieu marin, il
permet de produire des coques.
Tout cela sans oublier qu’il est aussi très utile pour les équipements de protection
comme les genouillères ou les casques pour le ski. Le plastique a littéralement révolutionné le
sport moderne.
Les plastiques ont pris une place importante dans l’automobile depuis sa création. On
le trouve autant dans le moteur (embrayage, pompe à huile…) que dans la carrosserie ou
même dans l’habitacle (compteur, tableau de bord…). En effet,
C’est un composant plus léger, plus modelable, plus durable. C’est aussi un élément que
l’on trouve de plus en plus dans notre quotidien. De plus, le plastique est facile à produire. En
effet, contrairement au carbone, au cuivre etc., le plastique, à la sortie des usines de
production, est prêt à être façonné.
Le plastique est donc réellement utile et présent dans notre quotidien [3].
Fig.(1-3):Répartition des marchés de la plasturgie
~7~
1-9- Guide de sélection des matériaux :
Les plastiques sont utilisés de plus en plus pour remplacer d’autres matériaux comme
le bronze, l’acier inoxydable, l’aluminium et la céramique. Voici les raisons les plus
populaires pour passer aux plastiques :
 Longue durée de vie de la pièce

 Elimination de la lubrification
 Réduction de l’usure des pièces d’appui
 Augmentation de la vitesse de production/de ligne (rendement/productivité)
 Réduction de la puissance nécessaire au fonctionnement de l’équipement
 Inertie et résistance à la corrosion
 Réduction du poids
Etant donné le grand nombre de matériaux plastiques disponibles aujourd’hui, choisir le
meilleur d’entre eux peut s’avérer intimidant. Voici des lignes directrices pour accompagner
ceux qui sont moins familiers avec ces plastiques [4].
 Sélectionner un matériau n’est généralement pas une opération simple compte tendu
de la grande variété propose, le choix dépend autant du coût et des qualités propres au
matériau, la sélection est plus souvent effectuée en équipe.
Pour la matière de l’adaptateur on a choisi un polymère, facile a fabriquer et cadences

élevées par rapport aux autres matériaux (métaux, céramique…) et dans les polymères on a
choisi les thermoplastiques par rapport les autres familiers car c’est le plus utilises ils
représentent près de 90% des applications des matières plastiques et permettent des formes
plus complexe [10].
1-10- Les Thermoplastiques :
Les thermoplastiques ramollissent et deviennent pâteux sous l’effet de la chaleur.

Ils durcissent a nouveau quand on les refroidit. Tant que la température de décomposition
N’est pas atteinte, cette transformation est réversible et peut être réalisée de façon répétée.
Ces matériaux sont caractérises par la présence d’un bain de fusion.
 Thermoplastiques amorphes
A température normale, les thermoplastiques amorphes se trouvent en phase d’élasticité
énergétique, c’est-a-dire a l’état vitreux. Lorsque la température augmente, la force de liaison
~8~
entre les chaines moléculaires diminue jusqu’a atteindre la température de transition vitreuse.
Ce ramollissement est associe a une baisse notable de la résistance mécanique. Si la
température continue d’augmenter, le plastique se liquéfie et, après dépassement de la
température de fluage, se transforme en un bain de fusion liquide visqueux. Une augmentation
supplémentaire de la température conduit finalement a la décomposition, lorsque la
température de décomposition est atteinte.
 Thermoplastiques semi-cristallins
La plage de température de l’état vitreux des thermoplastiques semi-cristallins est
supérieure a celle des thermoplastiques amorphes. En outre, en raison de leur part cristalline,
leurs propriétés de résistance diminuent moins vite lorsque la température de transition
vitreuse est atteinte. Au-dessus de la transition vitreuse, les plastiques passent dans un état
viscoplastique et ne deviennent liquides visqueux qu’au-delà de la température de fusion des
zones cristallines. Une augmentation supplémentaire de la température conduit enfin a la
décomposition, lorsque la température de décomposition est atteinte [5].
Tableau de comparatif de quelque matière plastique :
Tableau comparatif des différentes matières plastiques

Références Matières Applications Caractéristiques Techniques
commerciales Transformées
ABS Acrylonitrile Plateaux et bacs de Excellente tenue aux chocs,

manutention dureté de surface,
Butadiène
Assises et dossiers de siège facilité de transformation
Styrène Mobilier urbain (poubelles, (thermoformage, pliage, collage,
coffrets compteur d'eau ou soudure, peinture),
électrique) - Capots de
protection électrique - Pour certains produits protection
Capotages - Carters U.V. très efficace
informatiques - Aménagement bonne tenue aux intempéries
de mobilier hospitalier
PC Polycarbonate Capots très sollicités Très grande dureté de surface, très

mécaniquement - capots pour grande résistance aux chocs, très
haute tenue température -
grande résistance à la température,
plateaux de manutention -
plateaux nécessitant une grande faible dilatation linéaire.
rigidité et une grande stabilité -
pièces d'installation de sports
d'hiver - etc...
~9~
PP Polypropylène Capots pour une tenue Très bonne inertie chimique - bon
chimique - plateaux de isolant électrique - résistance aux
manutention pour tenue agents lessiviels - bon effet charnière
chimique et température - - bonne résistance température
boites à effet charnières - élevée - vicat 145°C - bonne
boites alimentaires emballages résistance à la fissuration sous
alimentaires et pharmacopées. tension.
PS Polystyrène PLV - présentoirs publicitaires Grande facilité de transformation
- carters plateaux repas - (thermoformage, découpe, soudure,
renforts de sièges - vasques - etc...) - bonne rigidité - faible retrait
bac à plantes. (6%) - décoration aisée (sérigraphie,
peinture).
PVC Polychlorure Tubes - gaines pour câbles - Rigidité - stabilité des pieds moulés -
de Vinyle raccords - profilés - corps résistance à l'abrasion excellente -
vieux - parfumerie - auto extinguibilité - incombustible -
emballages thermoformés - imperméable au gaz - perméable à la
pièces industrielles. vapeur d'eau - bonnes propriétés
électriques - bon comportement aux
agents chimiques.
Tableau (1-1) comparatif des différentes matières plastiques [6].
1-11- L'acrylonitrile butadiène styrène :
L'acrylonitrile butadiène styrène ou ABS est un polymère thermoplastique présentant

une bonne tenue aux chocs, relativement rigide, léger et pouvant être moulé. Il appartient à la
famille des polymères styréniques.
L'ABS est un plastique résilient et résistant au choc qui est largement utilisé dans de
nombreux secteurs industriels. Il présente un faible coefficient de retrait et une haute stabilité
dimensionnelle, et il offre une bonne résistance aux acides et aux bases.
L'ABS est un bon choix pour les appareils portables grand-public. Il est également
relativement bon marché.
Le matériau ABS est biphasé (structure complexe), fabriqué en mélangeant

un copolymère styrène-acrylonitrile (SAN, issu de styrène et d'acrylonitrile) avec un
matériau élastomère à base de polybutadiène (du polystyrène ou du SAN a été greffé sur le
tronc de polybutadiène). Les nodules (phase en îlots) de la structure élastomère sont noyés
dans la matrice. La phase élastomère apporte de la résistance aux chocs et de la souplesse.
~ 10 ~
Il se recycle facilement par étuvage et peut se combiner avec les autres composés
styréniques (PS, SB, SAN). Pour améliorer sa tenue thermique, un 4e Co monomère (l'alpha-
méthyl styrène) peut être incorporé. On parle alors d'« ABS Chaleur ».
En raison de ses bonnes qualités d'aspect de surface, de sa stabilité dimensionnelle et de

son aptitude à la décoration (il est facile de le colorer), l'ABS est beaucoup utilisé pour des
applications de capotage dans des secteurs tels que l'électroménager, la téléphonie, le matériel
informatique et le jouet.
Il existe un grade spécial : l'ABS métallisable. La métallisation par galvanisation est

répandue. Il faut d'abord rendre la pièce conductrice par dépôt, à partir d'une solution
colloïdale, d'une couche métallique. L'ABS est préalablement traité dans un bain d'acide
chromique [7].
1-11-1- Propriétés de Acrylonitrile Butadiène Styrène(ABS) :
L’ABS c’est un matériau avec des bonnes caractéristiques mécaniques et optique,

Electriques…….
Le tableau suivant donner les principales propriétés de l’ABS
Acrylonitrile butadiène styrène

Nome de matériaux
Méthode de test valeur
Propriétés mécanique
Densité spécifique g/cm3 ASTM D792 1,04

Résistance a la traction (type 1, 0.125) N/mm2 ASTM D638 37
Module d'élasticité en traction N/mm2 ASTM D638 2320
Allongement (type 1, 0.125) % ASTM D638 3
Résistance a la flexion (méthode 1) N/mm2 ASTM D790 53
Module d'élasticité en flexion N/mm2 ASTM D790 2250
Résilience IZOD (méthode A 23 °C) J/m ASTM D256 106
Coefficient de frottement μ ASTM D1894 0,080 à 0,46
Propriétés thermique
Résistance a la déformation a chaud, a ASTM D648 96
Résistance a la déformation a chaud ASTM D648 82
Température de fusion des F° DTA 407 à 501
~ 11 ~
Propretés électrique
Résistance volumique spécifique Ohms ASTM D2575 3,014 - 6,0 13
Constante diélectrique ASTM D150-98 2,9 - 2,6
facteur de dissipation diélectrique ASTM D150-98 0,0053 - 0,0046
Rigidité diélectrique V/mm ASTM 149-09 320 - 100
Densité g/cm³ ISO 1183 1,04 à 1,11
Tableau (1-2) Propriétés de l'ABS. [8]
1-11-2- Les applications types de l’ABS sont les suivantes :[9]
 Automobile
o console centrale
o boîte à gants
o tableau de bord inférieur
o colonnes
o appuie-genoux
o console plafond
o dossiers de siège moulés par soufflage
o composants structurels
 instruments électroniques
o cadres TV
o enceintes moniteur d‘ordinateur portable
o dispositifs portatifs
o panneaux LCD
o claviers
o adaptateurs et chargeurs
o carcasses de téléphone mobile.
~ 12 ~
-1-Introduction:
L'Injection plastique, aussi appelée moulage par injection, est un procédé de mise en
œuvre de matières thermoformables, notablement les matières thermoplastiques. Qui permet
en un minimum d'opérations d'obtenir des pièces de formes simples ou complexes, pour de la
petite à la grande série. La plupart des pièces thermoplastiques sont fabriquées avec des
presses d'injection plastique : la matière plastique est ramollie puis injectée dans un moule, et
ensuite refroidie.
2-2- Procédés de transformations du plastique par injection:
Il existe différentes technologies qui permettent de transformer les plastiques et le choix

des procédés de fabrication dépend essentiellement des polymères, les procédés utilisés le
plus fréquemment sont [11] :
 l'injection plastique
 l'injection soufflage
 l'extrusion
 l'extrusion soufflage
 le thermoformage
 l'expansion moulage
 le malaxage
 le rotomoulage
2-2-1- Procédé de l’injection:
L’injection est un procédé principalement utilisé dans la transformation du plastique.

Il permet de fabriquer de grandes quantités de pièces. Le matériau nécessaire est plastifié dans
une unité d’injection puis injecté dans un moule. La partie vide ou cavité du moule détermine
la forme et la structure de la pièce finie. On peut produire des pièces de quelques dixièmes de
grammes à plusieurs kilos. Ce procédé permet aussi bien de faire des objets exigeant
beaucoup de précision comme dans la mécanique, que des pièces en très grandes quantités et
en peu de temps. Le type de surface peut être adapté à l’utilisation : surface lisse pour des
applications optiques, surfaces rugueuses pour les domaines dans lesquels le toucher est
important. Possibilité de produire des échantillons et de faire de la gravure [12].
~ 13 ~
Fig.(2-1) procède de l'injection
2-2-2-Injection soufflage:
Pour la conception des bouteilles, des flacons ou encore des biberons, on utilise
l’injection soufflage. L’injection-soufflage permet permet d’avoir une cadence très élevée
dans le cycle de fabrication qui se déroule en deux grandes phases. Dans l’atelier d’injection,
on fabrique d’abord une préforme, pour façonner, une sorte d’éprouvette avec le goulot de la
bouteille [13].
1. Dans l’atelier de soufflage, on chauffe de nouveau le plastique du tube que l’on va étirer
dans un moule à l’aide d’une tige.
2. Pour que la matière prenne parfaitement la forme du moule, on lui envoie un jet d’air très
puissant (le soufflage).
3. Le moule est ensuite refroidi et s’ouvre, la bouteille apparaît
Fig.(2-2) injection soufflage
~ 14 ~
2-2-3-Extrusion:
L’extrusion est le procédé de transformation qui sert à fabriquer des pièces en longueur
comme des tuyaux, des gouttières ou des tubes [13] :
1. On verse le polymère sous forme de granulés ou de poudre solide dans la trémie de

l’extrudeuse.
2. La matière est entraînée par la vis sans fin qui tourne dans un cylindre chauffé.
3. Elle se liquéfie sous l’effet de la chaleur et de la friction.
4. La vis entraîne le plastique vers la sortie. La tête de sortie (pièce en acier aux formes
variées) donne sa forme au produit au plastique qui est ensuite refroidi
Fig.(2-3) extrusion
2-2-4-Extrusion gonflage:
Ce procédé est un dérivé de l’extrusion, il consiste à souffler en continu de l’air à

l’intérieur d’un tube appelé paraison pour la faire gonfler. Ce procédé ne nécessite pas de
moule, c’est l’air soufflé qui donne la forme et le refroidissement. Cette technique permet de
fabriquer des en phase initiale, le principe est le même que celui de l’extrusion classique mais
il n’y a pas de forme à la sortie de l’extrudeuse plastiques [13].
1. On insuffle de l’air comprimé dans le plastique ramolli.
2. Il se gonfle alors et s’élève verticalement comme une bulle de film très fin. On le laisse
ensuite refroidir.
3. Avant de l’aplatir entre des rouleaux, on forme des soufflets et on prédécoupe les sacs.
4. On les enroule sur des bobines ou on forme des rouleaux
~ 15 ~
Fig.(2-5) Extrusion gonflage
2-2-5-Extrusion soufflage:
Ce procédé consiste à combiner la technique de l’extrusion avec celle du soufflage. Il

permet de fabriquer des objets creux comme les bouteilles de lait ou les flacons de lessive par
exemple. On réalise d’abord un tube par extrusion simple [13].
1. Le tube extrudé (appelé paraison) est enfermé dans un moule de soufflage (2 demi-
coquilles ayant la forme désirée).
2. La paraison présente un orifice à son extrémité, qui est pincée (là où sera l’ouverture finale
du récipient).
3. Puis de l’air est injecté dans le moule afin que le tube adopte parfaitement les parois où il
est très rapidement refroidi. Il suffit alors de démouler l’objet ainsi fabriqué et le tour est joué.
~ 16 ~
Fig.(2-6) extrusion soufflage
2-2-6-L’expansion moulage:
Le dernier procédé de transformation est appelé expansion moulage. Il sert à fabriquer
toutes sortes d’emballages en polystyrène expansé [13].
1. Avant d’être expansé, le polystyrène se présente sous forme de petites billes qui renferment
des micro-inclusions de gaz (à l’état liquide).
2. Au contact de la vapeur d’eau, la matière plastique se ramollit et le gaz qu’elle contient se
dilate.
3. Les billes gonflent grâce à l’air qu’il contient, comme le pop-corn, mais avec une forme
plus régulière.
4. Cette première expansion est réalisée en usine dans de grandes cuves en inox et permet
d’obtenir jusqu’à 30 fois le volume initial des petites billes de polystyrène.
5. Ensuite, on sèche les billes pré-expansées dans un silo et on les introduit dans un moule
fermé, soumis à une nouvelle injection de vapeur d’eau. Les billes reprennent leur expansion,
occupent tout l’espace du moule et se soudent entre elles pour obtenir la forme désirée de
l’emballage(Caisses à poissons, barquettes).
Fig.(2-7) L’expansion moulage
~ 17 ~
2-2-7-Thermoformage:
Derrière ce terme compliqué se cache le procédé de fabrication qui permet de réaliser

toutes sortes d’objets aux formes creuses. Concrètement, pour les emballages, le
thermoformage permet de créer des barquettes, des gobelets ou encore des pots de yaourt Le
thermoformage est une technique de moulage [13].
1. Mise en place de la feuille et chauffage par un plateau chauffant supérieur et inférieur.

2. Montée du moule : la feuille est ramollie et le moule monte pour emboutir la feuille.
3. Formage / Refroidissement : une fois le moule en position haute, le vide est fait entre le
moule et la feuille.
4. La feuille se plaque sur le moule et en prend sa forme. De l’air ou de petites gouttelettes
d’eau sont projetées sur la pièce pour la refroidir et lui donner sa forme finale.
5. De l’air est soufflée à l’intérieur du moule pour décoller la pièce du moule et celui-ci
descend pour libérer la pièce.
6. Une fois le moule descendu, la pièce peut être enlevée puis décortiquée pour enlever les
chutes de production (cercle rouge)
Fig.(2-8) Thermoformage
2-2-8-Calandrage:
Le calandrage permet de fabriquer des produits semi-finis, comme des films. Dans une
machine appelée calandre, les matières thermoplastiques, mélangées à des additifs et des
stabilisants, sont écrasés entre plusieurs cylindres parallèles.
La matière est chauffée puis malaxée par une vis sans fin spéciale, pour donner une pâte
épaisse [13].
~ 18 ~
1. Elle le passe plusieurs fois entre les rouleaux pour une homogénéisation parfaite, un peu
comme une guimauve.
2. Pour permettre la gélification de la matière, celle-ci passe entre 2 calandres chauffées,
réglées selon différents paramètres (température calandres, pressions, vitesse rotation…).
3. L’écartement, la pression et le type de rouleaux vont donner les dimensions et les aspects
des films (le grainage).
4. Les films sont mis en bobine ou coupés et empilés pour faire des feuilles, aux dimensions et
épaisseurs souhaitées des objets à former.
Applications:
Le calandrage permet de fabriquer des produits semi-finis :
 Des feuilles ou des films qui seront transformés par la suite

 pour devenir des pots, des barquettes ou des gobelets.
Fig. (2-9) Malaxage
2-2-9-Roto moulage :
une masse de poudre de polymère chargée dans le moule ensuite fermé , le moule tourne
sur lui-même pendant une phase de chauffage le matériau répartit sue les paroi du moule la
pièce se démoulée après le refroidissement , cette technique permet de produire des objets
creuse comme les Kayaks[10] .
~ 19 ~
2-3-Machine d'injection:
Couramment appelée dans l’industrie presse à injection, ou presse à injecter, la machine à

injection plastiques est utilisée pour la mise en œuvre des thermoplastiques. La machine à
injection plastiques est utilisée pour réaliser les pièces de très nombreux produits
manufacturés, utilisés notamment dans l’industrie automobile, l’électroménager, le mobilier
ou le matériel informatique. La machine à injection plastiques permet en effet de réaliser des
pièces de tailles diverses et de forme complexe en très grande quantité. La taille des pièces
obtenues par la machine à injection plastiques peut aller de quelques milligrammes à plus de
500 kg.
2-4-Fonctionnement de la machine à injection plastiques:
Le fonctionnement de la machine à injection plastiques peut être décomposé en 4 étapes: la

phase de plastification, l’injection, le refroidissement, puis l’éjection.
Lors de la phase de plastification, les granulés de matière plastique sont chauffés et

homogénéisés par le biais d’une vis qui tourne et pousse cette matière à l’état fondu dans le
moule de la machine à injection plastiques. Le moule, également appelé empreinte, est
constitué de deux parties (une fixe et une mobile). C’est lui qui donne sa forme à la pièce. La
température du moule de la machine à injection plastiques est régulée de façon à refroidir la
pièce afin de la solidifier. La pièce ainsi obtenue est ensuite extraite du moule, grâce à
l’ouverture de celui-ci et à un dispositif d’éjection.
~ 20 ~
2-5-Composants d'une presse d'injection :
Fig.(2-10): presse d’injection plastique
1. Plateau arrière fixe .

2. Mécanisme de fermeture - genouillère et vérin.
3. Éjecteur.
4. Plateau mobile.
5. Colonne de guidage .
6. Plateau fixe d’injection.
7. Buse d’injection.
8. Tête du baril.
10. Baril d’injection.
11. vis.
12. Trémie d’alimentation .
13. Goulotte d’alimentation.
14. Motorisation de la vis.
15. Décharge des pièces .
16. Moule.
17. Console de commande.
18. Bâti.
~ 21 ~
2-6- Les caractéristiques d’une presse à injection :
Les caractéristiques fondamentales d’une presse à injection sont :
 La force d’injection c’est –à- dire la force produite par le piston lors de son avance
sous l’action du système hydraulique qui la commande elle s’exprime en newtons.
 La pression d’injection qui est celle sous laquelle la matière a moulé pénètre dans le
moule elle s’exprime en bar.
 La capacité d’injection qui est la masse maximale de matière injectable a chaque cycle
suivant les machine cette masse peut varier de 15 g à 380 g.
 Le temps d’avance de piston, durée de parcours de piston dans le cylindre lors de

remplissage d moule il s’exprime en seconde.
 La pression de verrouillage qui commande, pour une pression d’injection donne, la

pression utilisable en objet moulé doit rester supérieure à la pression totale exercée par
la matière dans le moule, si non ce dernier s’ouvrait [14].
2-7-Les différentes presses d’injection :
2-7-1-Presse horizontale :
L’axe de la vis est horizontale et le plan d’ouvrage du moule vertical. L’ouverture provoque
alors la sorte immédiate de la pièce par gravité après éjection, un gain de temps et une
automatisation aisée [15].
2-7-2-Presse vertical :
Ici l’axe de la vis est dans une position verticale et l’ouverture du moule dans un plan
horizontal. On utilise ce type de presse pour mouler des petites pièces comportant de
nombreux inserts métalliques (surmoulage)[15].
2-7-3-Presse électrique :
Les principales commandes de mouvements des presses sont hydraulique, mais

dernièrement sont apparues des presses a commandé tout électrique par servomoteurs
alternatif, qui apportent les avantages suivantes [15]:
 Meilleure précision (indépendance de la température d’huile).

~ 22 ~
 Démarrage plus rapide, cycle plus court.
 Consumation énergétique (-50%).
 Surface au sol réduite.
 Maintenance simplifie.
2-8-Choix de la machine d’injection
Modèle : VITA-D160/600
2-8-1-Caractéristiques technique
a- Unité de fermeture :[16]
 Force de fermeture max = 1600 KN
 course d’ouverture max = 480 mm
 Passage entre colonnes H x V= 470*470
b- Ejecteur hydraulique : [16]
 force d’éjecteur = 34 KN
 course d’éjecteur = 150 mm
c- unité d’injection [16]
 pression d’injection = 1502 bar
 diamètre de vis = 50 mm
 poids max injectable = 370 g
 vitesse d’injection max = 113 mm/s
 débit d’injection = 221 cm3/s
d- caractéristiques générales : [16]
 puissance du moteur = 20 KW
 capacité huile = 350 L
 dimension machine = 7900 x 1400 x 1825 mm
~ 23 ~
 poids net de la machine = 5200 Kg
2-9-Les paramètres d’injection :
2-9-1-Température de mise en œuvre :
Le réglage de température du cylindre de plastification s’effectue selon les grades, entre

240 et 280C° ne température trop basse du matériau peut entrainer des tensions interne dans la
pièce moulée par injection, tandis que des températures trop élevées pouvons être à l’origine
d’une dégradation thermique du matériau avec des modifications des couleurs et des propretés
mécaniques.
Des températures de moule s’élevant selon les grades à des températures entre 40 et 120
C°, sont des importances capitales pour obtenir des pièces moulées sans tension internes
Une température de moule augmentée conduit en général à des plus faibles tensions
internes[17].
2-9-2-Pression dans l’empreinte :
Pour assurer une bonne qualité et une bonne précision dimensionnelle, il faut par
conséquent concevoir un système de régulation thermique optimum pour que la température
soit la plus homogène possible.[17]
Fig.(2-11) La pression dans l’empreinte sur un cycle de moulage
~ 24 ~
2-10-Techniques d’injection :
Pour pouvoir optimiser les pièces moulées, l’injection s’est fortement différenciée en une
bonne quinzaine de technique [18].
2-10-1-Injection a grande cadence :
Elle concerne les pièces de faibles épaisseurs et de gros, on utilise alors des presses a vitesse
d’injection rapide et bien stabilisées, pour éviter les vibrations, avec des moules multiples
empreinte et des systèmes a canaux chauds évitant le décarottage. [ 18]
2-10-2-Micro- injection :
On réalise ainsi des petits pièces et des éléments d’un poids de 0.10 g , platine de montre
de 0.7g La plus petite pièce actuellement produite pèse seulement 0.014 g dans certains cas, il
est alors nécessaire de faire le vide dans les micros empreintes du moule, car du fait la
précision de fermeture. [18]
2-10-3-Injection lourde :
On pane de très grosse injection lorsque l’on utilise des presses de plus de 2000 t de force
de fermeture, on utilise parfois des presses à mailles , dans lesquelles les classiques colonnes
de retenues sont remplacées par des cadres d’acier qui bloquent le sommier et le plateau fixe.
Le moule et alors introduit sur une cote de la machine, puis roulé jusqu’aux plateaux de
fixation.[18]
2-10-4-Injection séquentielle :
Alors que dans la méthode classique, tous les points d’injection sont alimentes
simultanément, ici ils sont pilotes pour débiter seulement au fur et a mesure que chacun d’eux
est passe par le flux de matière venant du point place plus en amont. [18]
2-10-5-Injection sur noyau fusible :
C’est une variante de la fabrication de pièces creuses ou complexe, qui concernent le

moulage de pièces non déroulable. On pallie cet inconvénient en injectant le polymère sur un
noyau fusible.
La technique comporte alors 4 phases :
~ 25 ~
 Moulage en coquille d’un noyau.
 Injection du plastique sur ce noyau.
 Fusion du noyau par induction magnétique et bain d’huile.
 Récupération de la pièce et de l’outillage fondu pour renoyautage.[20]
2-10-6- Sur-injection :
La sr-injection consiste, au noyau de plusieurs machines d’injection positionnée

successivement sur le même moule, a injecter plusieurs matières de façon a former un objet
complexe.[20]
2-10-7-Co-injection :
La co-injection consiste aussi a injecter successivement dans la même cavité diverses

matières qui se superposent. Le moule mono empreinte passe successivement devant
différents unîtes d’injection on les différents couches sont injectées.[20]
2-10-8-Injection assistée par gaz :
L’injection assistées par gaz est destiné a la fabrication de corps contenant une cavité de
forme moins régulière. Deux variantes sont possible, l’injection terminée par pression de gaz
et l’utilisation d’une masselotte de vidange.
Dans le premier cas, une cavité de moule d’injection est remplie a environ de 80% .Par
canal d’injection , en introduit alors un gaz sous pression qui crée une bulle au sien de la
matière chaud et applique celle-ci sur la paroi du moule.
L’autre technique consiste a remplir la cavité du moule complétement et a injecter un gaz

dans celle-ci par un point oppose au point d’injection.
Ce gaz va repousser devant lui , vers masselotte placée sur le canal d’injection, la matière
qui est encore à l’état liquide , créant ainsi un vide dans la pièce.[20]
2-10-9-Injection sur noyaux tournants :
Injection sur noyaux tournants est une technique encore en plein développement qui nous
s’applique toutefois qu’à la fabrication d’objets de révolution. Pour obtenir l’effet désire, on
injecte la matière plastique sur un noyau mobile relie a un axe de rotation. Lors du
~ 26 ~
refroidissement de la matière injectée, on imprime aux noyaux un mouvement de rotation

entrainant un cisaillement de la matière encore fondue en prisonnier entre les noyaux et la
paroi se cavité. Cette rotation au mouvement en la matière on se refroidissant, attient soit la
température de cristallisation, soit le début du plateau caoutchouteuse, entraine l’orientation
circonférentielle des chaines moléculaire.[20]
2-11-Refroidissement des moules :
Il faut évacuer le plus rapidement possible les calories amenées par la matière fondue, la
régulation de température d’empreinte est capitale pour la qualité de la pièce, et son moindre
cout de fabrication.
Pour cela trois principes sont a retenir :
 Les températures des deux faces du moule doivent être rigoureusement égale ± 5°c.
 Les écarts de température doivent être inférieurs à 5°c sur toutes les parois
d’empreintes.
 Se placer dans les conditions de régime turbulent pour le liquide de refroidissement.
Les dispositifs de régulation thermique des moules d’injection thermoplastique sont en

général réglés entre 50 et 80°C. pour certaines matériaux des température de 200°C sont
possible.
Les fluides de régulation peuvent être les suivants, selon la gamma de température :
 Saumure, eau glycose, pour les températures à 0°C.
 Eau pour les températures comprises entre 0 et 90°C.
 Huile ou fluide caloporteur synthétique pour les températures supérieures à 90°C.
Les circuits de refroidissement peuvent être de simple troues, des gorges, des puits, des
caloducs. [20]
~ 27 ~
Fig.(2-11) position de canaux de refroidissement pour une plaque plane Avec :
L=2.5D
A=1.5à2D
Des précautions générales sont a prévoir lors de la définition d’un circuit de refroidissement :
 Bien repérer le circuit (entrée, sortie, sens de circulation).
 Utiliser de l’eau adoucie.
 Percer dans les empreintes seulement.
 Penser à concevoir un circuit tel que l’écoulement se fasse avec un nombre de

Reynolds supérieur a 3500.
 Penser a refroidir au plus près de chaque point d’injection.
 Utiliser une pompe donnant une pression de refoulement minimale de 3 bars.
2-11-1-Le temps de refroidissement :

Avec un refroidissement suffisamment efficace, le temps au bout duquel la pièce peut
être éjectée ne dépond que de son épaisseur et de ses caractéristiques thermique.
Et on a :
𝑒2 8∗(𝑡𝑖−𝑡𝑚)
Tr= 𝜋2 ln 𝜋2 ∗(𝑡𝑑−𝑡𝑚) (2-1). [10]
∗𝑎
Avec :
Tr= temps de refroidissement en s.
e= épaisseur de la pièce.
~ 28 ~
tm= température de la surface de l’empreinte.
Td= température moyenne de la moulée au moment du démoulage.
a = coefficient de diffusion thermique du polymère.
Ti= température de d’injection.
2-12-Démoulage Ejection :
2-12-1-Démoulage :
Les pièces injectées sont retenues dans le moule, non seulement a cause la contraction
thermique de celle-ci, qui provoque pendant le refroidissement leur serrage sur le ou les
noyaux, mais aussi a cause de leur contre-dépouille ou des orifices latéraux qui les
immobilisent.
Des solutions mécaniques permettant le démoulage des pièces comportant de tels orifices.
Pour évacuer les pièces injectées après leur solidification, il faut d’abord dégager tous les
éléments qui s’opposent au démoulage, les mécanismes d’extraction tels que les éjecteurs, les
plaques de dévêtissage, les poussoirs ou l’air comprime agissent ensuite, ce paragraphe
présente quelques-unes des solutions utilisées pour assurer l’éjection.[21]
On distingue quatre systèmes principaux :
 Extraction liée directement au mouvement d’ouverture de la presse qui agit sur les
éjecteurs ou la plaque de dévêtis sage.
 Libération de la pièce par le recul de pièces mobiles : tiroirs, coquilles, segments, noyaux.
 Dégagement par dévissage.
 Démoulage de pièces avec des éléments mobiles qui sont enlèves après éjection.
2-12-2-Ejection
l’éjection de la pièce doit être faite sans déformation de celle-ci. Elle se fait a une
température correspondant approximativement a 50° C en dessous de la température Vicat du
thermoplastique. L’automaticité de rejection doit être vérifiée pour toute nouvelle conception
de moule pour des raisons économique évidentes. L’éjection peut être faite par éjecteur, par
air, par roche tournante, lunette, ou plaque revêtisseuse, coulisseuse. [15]
~ 29 ~
2-12-3-Choix des éjecteurs :
 Ejection latérale : les dimensions des éjecteurs doivent être déterminées en fonction de
l’épaisseur de la paroi et de la résistance de la matière :
 Ejection a lame : les lames usinées ou rapportées permettant d’éjecter de pièces peu
épaisses. Les éjecteurs a lame doivent être guides pour éviter les risques de flexion ou
de flambage [15].
~ 30 ~
3-1- Introduction:
Le moule est un ensemble mécanique de très grand précision qui permet de fabriquer des
milliers de pièce en injection de matière plastique en fusion dans des empreintes prévues a cet
effet, il est utilise sur une machine appelée presse a injecter. Un moule est constitue de deux
parties principales, une partie fixe pour l'injection de matière et l'autre mobile pour la
fermeture du moule. Quand le moule fermé, la surface de contacte entre ces deux partie est
appelé plan de joint, c'est au niveau de ce plan que la pièce devra se démouler, la difficulté
est de définir physiquement sa position, pour ne pas laisser de traces sur la pièce moulée, les
deux partie doivent s'emboiter parfaitement pour établir l'étanchéité Lorsque le moule fermé
est sous pression.[21]
Fig.(3-1) :moule d'injection plastique
3-2-Modélisation de la pièce:
3-2-1- Règle de conception:
Les règles essentielles concernant la conception des moules pour thermoplastique sont: [23]
• Eviter les entailles est les arêtes aigues
~ 31 ~
• Eviter la variation importante sur les épaisseurs des parois
• Eviter les accumulations des masses
• Prévoir l'éventration du moule dans les zones d'écoulement ou dans les zones de soudure
• Prévoir des angles de démoulage
3-2-2- Règles élémentaires de conception plastique
La conception consiste a réaliser des pièces en plastique qui sera a la fois :[23]
• la plus légère possible : densité de la matière.
• la plus facile a mouler : conception du moule La plus simple.
• la plus facile a assembler : si elle est composée de plusieurs éléments.
• la plus résistant : résistance aux chocs et au vieillissement
3-2-3- Dessin de la pièce
La conception d'une bonne pièce plastique doit passer par Is respect des règles qui visent a
donner a la pièce l'aspect et la résistance souhaites et a permettre une réalisation de moule les
plus simple possibles a minimiser les reprises (décarottage, usinage...), et assurer une
production économique. [10]
3-2-4- Epaisseurs de parois
II ne faut pas que les épaisseurs de parois varient beaucoup. Les retassures, bulles, criques
apparaissent dans les parties massives non alimentées en matière fondue pendant le maintien
en pression et le refroidissement (épaisseur constante sur toute la pièce). [23]
3-2-5- Arrondis et congé de raccordement
Il faut prévoir des arrondis dans les angles pour éviter les concentrations de contraintes et
favoriser l'écoulement pendant le remplissage .[10]
~ 32 ~
3-2-6- Les nervures:
Les nervures peuvent conduire a des surépaisseurs qui entrainent des retassures
esthétiquement inacceptables. On évitera de mettre les nervures en face a face pour éviter un
retrait trop localise et donc une déformation de pièce.[10]
3-2-7-Les fonds de pièces
Les retraits des fonds de pièce occasionnent des déformations des récipients ou boites. Un
fond bombe est dans ce cas préférable .[23]
3-2-8- Les dépouilles et contre-dépouille
Pour la plupart des applications, le retrait des plastiques impose que L'on prévoit des
dépouilles sur les parties intérieures afin de faciliter le démoulage et l'éjection. De la même
manière, on évitera les parties de pièce en contre dépouilles qui obligent utiliser des tiroirs. La
réalisation des tiroirs est élevée. [10]
3-2-9- Filetages et Taraudages
Ce sont des fonctions très délicates a réaliser. Tous les filets dans une même direction
doivent avoir le même pas pour permettre le dévissage simultané des broches et le démoulage
des pièces. [10]
3-2-10- Le choix du plan de joint
En fonction des possibilités de moulage et de réalisation du moule, ce choix peut devenir

très délicat quand les dépouilles sont difficilement compatibles avec les fonctions que la pièce
doit assurer certains détails de conception ne sont pas compatibles avec n'importe quel plan de
joint.[10]
3-2-11- Les pièces complexes
II est parfois préférable et astucieux de décomposer Is pièce en plusieurs élément simples

a produire qui, une fois montes, donnent la pièce. [23]
~ 33 ~
3-3- Les élément de base:
3-3-1- Plaque porte empreinte:
La plaque porte-empreinte, dans le cas d'empreintes rapportées, C'est dans cette plaque que
sont fixées les empreintes, cette seconde plaque porte le plus souvent les circuits de
refroidissement du demi moule avant, elle assure aussi le centrage de la buse de moule et son
appui. [10]
3-3-2- La semelle avant:
La semelle avant permettant de fixer la face avant du moule sur le plateau fixe de presse,
elle supporte donc les taraudages de fixation, la rondelle de centrage, elle peut supporter aussi
les blocs portes empreintes, mais on préfère souvent adjoindre une autre plaque. [10]
3-3-3- La semelle arrière
Elle est pour la fixation de demi-moule mobile sur le plateau, elle doit permettre le passage
de la queue d'éjection centrale ou des commandes latérales. [10]
3-3-4- Le système d 'alimentation
3-3-4-1- La buse:
Elle supporte l'appui du nez de presse, l'étanchéité a ce niveau doit être parfaite, le contacte
se fait souvent selon deux rayons, le rayon de la buse du moule étant supérieure de 1mm (par
exemple) a celui du nez de presse, le canal de la buse de presse doit être cylindrique et
inférieure au début de la cheminée de moule, au bas de la cheminée, il est souvent placé un
éjecteur centrale court avec centre dépouille permettant le reçu de la goutte froide et le
maintien de la grappe en partie mobile. [15]
3-3-4-2- Les Canaux
Les économies de matière les voudraient courts et de faible section, mais les contraintes
d'écoulement préfèrent les fortes sections. La section idéale est circulaire, mais d'autres
formes peuvent convenir. Dans un moule avec plusieurs empreintes, la présence d'un
dispositif d'équilibrage des pertes de charge facilite la mise au point du moulage et permet de
remplir toutes les cavités d'empreintes en même temps. Les logiciels de prédiction des
écoulements permettent de pré-dimensionner et rééquilibrer les canaux d'alimentation. [15]
~ 34 ~
3-3-4-3- Les seuils d'injections
Ils doivent permettre un remplissage adéquat de l'empreinte (rapide si la pièce est mince,
lent si la pièce est épaisse) et un temps de figeage cohérent avec le volume de la pièce.
Ils doivent aussi, pour des impératifs d'esthétique, laisser une trace minimale. Le seuil est I
'endroit ou la section de matière est la plus mince généralement. La multiplication des seuils
favorise le remplissage et la qualité en règle générale de la pièce sans augmenter le temps de
cycle. Par contre, le trajet d'écoulement étant généralement plus long, le cout d'usinage des
canaux est plus important, ainsi que le volume des carottes. De plus, le décarottage est plus
difficile et les seuils pour les pièces difficiles a remplir, limites pour la capacité de
verrouillage de la machine et sans impératif esthétique.[15]
3-4- L'architecture du moule
La conception de la pièce et le choix de son type d'alimentation déterminent le choix de

l'architecture du moule et les difficultés d'usinage et de moulage.
3-4-1- Moule a deux plaques
Les moules a deux plaques sont les plus simples et plus fréquents. La plaque A est fixe et
la plaque B mobile. La résine fondue est injecte a travers la carotte du cote A, le long d'un
canal sur le plan de joint, vers la ou les cavités.
Ces moules sont en fait des moules à deux plaques modifiées, avec une plaque centrale
entre les plaques mobile et fixe de la presse. Cette plaque centrale isole les carottes et canaux
des pièces. Lorsque le moule s'ouvre, les pies sont éjectées de la partie mobile. La carotte et
les canaux se détachent et restent entre la plaque centrale et la partie fixe.
Ce système offre plusieurs avantages, comparé au moule à deux plaques, D'abord, le

dégagement est automatique au cours du processus d'éjection. Ensuite, les possibilités de
sélection du nombre et de l'emplacement des seuils sont plus variées .[24]
~ 35 ~
Fig.(3-2): Injection
Nomenclature :
1. Bague de centrage
2. Colonne de guidage
3. Rappel d'éjection
4. Plaque d'éjection
5. Empreinte
6. Tasseaux
7. Queue d'éjection
8. Arrache carotte
9. Plot de soutien
10. Contre buse
11. Bague de guidage
12. Ressort de rappel
13. Plaque de fixation A.V
14. Plaque porte empreinte Int
15. Plaque intermédiaire
16. Plaque de fixation A.R
17. Ejecteur
18. Plaque porte empreinte Sup
~ 36 ~
3-4-2- Moule a tiroir
Ce moule permet de sortir des pièces offrant des parties en contre-dépouille ou trou. Le
tiroir se retire a l'ouverture de la partie supérieure pour permettre rejection de la pièce.[23]
Fig.(3-3): Moule a tiroir
3 4-3- Moule a coquilles
Ce moule permet de réaliser des contre-dépouilles extérieures, mais il faut soigner la

fermeture du moule et surveiller la fermeture de la machine.[23]
3-4-4 moules a canaux chauds;
Les moules a canaux chauds remplacent les moules de carotte et canaux froids avec un
distributeur chauffé a l'électricité qui conserve cette potion du dosage a l'état fondu. La résine
est injectée dans les cavités directement depuis les points d'injection du distributeur.[24]
Les avantages des canaux chauds
~ 37 ~
• réduction du volume de matière engagée, donc réduction de l'énergie consommée pour

chauffer le cylindre et plastifier la matière.
• utilisation de presses plus petites car les canaux ne créent pas de force réactions et le volume
injecte est inférieur,
• temps de cycle plus court (pas d'attente de refroidissement des canaux),
• plus grand choix pour le positionnement des points d'injection et pertes de pression plus
faibles.
Fig.(3-4): Régulateur de température pour un moule à canaux chauds
3-5- Empreintes du moule
3-5-1- Nombres d'empreintes
Ce nombre est fonction d'impératifs technique : temps de cycle, précision et

reproductibilité des empreintes, tolérances de fabrication de la série de pièce.
Les critères économiques sont temps d'occupation des machines, nombre de démoulages
annuels, ou hebdomadaires, production et stockage des pièces. Pour que toutes les pièces
d'une même moulée soient identiques, il faut qu'elles se remplissent en parfait synchronisme,
que le polymère subisse les mêmes pênes de charges, parcourt la même distance, change de
direction le même nombre de fois. L'alimentation des empreintes deux par deux permet de
résoudre plus facilement ce problème.[25]
3-5-2- Matériaux constitutifs de l'empreinte
Le choix des matériaux de l'empreinte dépend de la destination du moule. Pour les

moules de grandes séries, les critères de longévité sont pris en compte en photo avant ceux
~ 38 ~
des couts de la matière première et de son usinage. Les moules expérimentaux ou ceux
destines a la fabrication de trés petites séries peuvent, par contre, être réalises avec des
matériaux moins résistants, si les conditions de fonctionnement des moules (surtout lorsqu'il
s'agit d'essais) sont sensiblement identiques à celles du moule de production Ces matériaux
doivent avoir
• une bonne résistance à l'abrasion causée par le frottement des charges contenues dans la
matière injectée et le mouvement des éléments mobiles de l'empreinte
• une bonne usinabilité et une bonne aptitude au polissage, indispensables pour faciliter le
respect du cahier des charges concernant l'état de surface des éléments moulants et la
réalisation de formes complexes ;
• une précision et une stabilité dimensionnelles correctes après les traitements thermiques
dont il faut connaitre les effets, compte tenu des dimensions et des tolérances de l'outillage
dont dépend l'un des éléments de calcul du retrait de la pièce injecté.
• une résistance à la corrosion chimique indispensable à cause des produits dégages par
l'injection de certaines matières plastiques (PVC, acétate de cellulose, PIM...) ;
• une bonne conductivité thermique : cas des métaux, contrairement aux résines chargées avec
lesquelles on observe des cycles d'injection très longs malgré l'incorporation de circuits de
refroidissement. [21]
3-5-2-1- Acier
Ce sont les matériaux le plus souvent utilises pour la construction des empreintes. Par un
choix et un traitement thermochimique judicieux, on obtient des éléments résistant à la fatigue
et aux contraintes mécaniques, ainsi que des surfaces polies et dures s'opposant très bien à
l'abrasion. Le mode de fabrication de l'empreinte amen les moulistes à choisir des aciers
faciles à usiner et à polir, en tenant compte, pour le choix et l'usinage, des traitements
thermiques envisages .[21]
3-5-2-2- Alliage de cuivre
L'utilisation de ces matériaux est préconisée dans les cas suivants :
• pour la fabrication par coulée de plusieurs empreintes identiques qu'il serait relativement
onéreux d'usiner par fraisage (par exemple les reliefs ornementaux,
~ 39 ~
• lorsqu'il est nécessaire d'obtenir un refroidissement plus rapide des pièces on peut alors
employer un alliage cuivre béryllium qui a une conductivité thermique 4 a 6 foil plus grande
que celle de l'acier ; S'il est indispensable que les empreintes aient une très grande résistance a
la corrosion. [21]
3-5-2-3- Alliage d'aluminium
On les utilise pour les moules prototypes. Leur composition est la suivante Zn : 4 a 6 %;
Mg : 2 a 2,5 %; Cu : 0,8 a 1,6 %; Cr : 0,1 a 0,25%
La teneur en aluminium correspond au complément a 100 %. Leur dureté est voisine de

150 HB. Leur usinage est facile et particulièrement rapide par électroérosion, leur polissage
est de tres grande qualité et leur masse est seulement le tiers de celle du même moule en acier.
Les empreintes prototypes peuvent être remplacées par d'autres en alliages plus résistants,
dans des carcasses qui pourront alors être employées pour un moulage en série.[21]
3-5-3- Régulation de température
Le moule doit être muni de circulation de fluide pour réguler la température de la paroi de
l'empreinte d'un cycle a l'autre, et pour évacuer les calories de l'objet moule avec une rapidité
suffisante. Si la température augmente légèrement a chaque moulée, le temps de cycle
augmente. Plus l'empreinte comporte de pièces constituées, et plus la circulation de fluide sera
complexe et délicate. De plus les broches et les noyaux évacuent très mal les calories, car ils
ne bénéficient pas de la masse métallique du moule, mais de petites sections pour conduire les
calories. [23]
3-5-4- Fermeture du moule
Le dispositif de manœuvre des plateaux porte moule doit assurer l'ouverture, la fermeture,
et le verrouillage du moule avec une force suffisante. Ces fonctions importantes peuvent être
assurées de différentes manières.[23]
~ 40 ~
Fig.(3-5): Fermeture de moule
3-5-4-1- Fermeture mécanique par genouillère
L'avance rapide de la partie mobile est assurée par genouillère. Le verrouillage du moule
est fourni par la mise en traction des colonnes de la machine, au moment ou le moule est
verrouille. La genouillère est actionnée par un vérin hydraulique, ce système et très simple
mais n'assure par une force de fermeture constante et reste difficile a régler.[23]
3-5-4-2- Fermeture hydraulique avec genouillère
Le déplacement rapide pour l'approche des parties du moule a genouillère. mais le

verrouillage est obtenu par un ou plusieurs vérins hydrauliques quand la genouillère est
alignée. [23]
~ 41 ~
3-5-4-3- Fermeture hydraulique a un vérin
Un seul verin a deux étages fournit I 'avance et le verrouillage du moule. C'est un

dispositif lent.
3-5-4-4- Fermeture hydraulique multi-vérins
Dans ce cas, les fonctions d'avance rapide et verrouillage sont dissociées et remplies par
des verins distincts, utilises les uns après les autres. Aujourd'hui, on commence a voir
apparaitre sur le marche des machines entièrement électriques, sans centrales hydrauliques. La
fermeture est mécanique avec commande par moteur électrique et la vis est également
entrainée par un autre moteur. [23]
3-6- Autres fonctions assurées par le moule
Le moule assure en complément de la production de la pièce, les fonctions suivantes:
- le guidage et centrage des plaques portant les empreintes par des colonnes,
- le déplacement et butée de la plaque n°2 dans un moule a 3 plaques ainsi que le rappel des
plaques pendant la fermeture,
- le mouvement des tiroirs et des coquilles par des pentes, des doits inclines, des cames, des
moteurs ou des verins hydrauliques asservis.
- l'escamotage et rappel des broches de contre-dépouilles intérieurs,
- l'injection de la pièce et le rappel de rejection mécanique ou hydraulique pour une éjection

du cote de la partie fixe de la fermeture de la presse,
- le décarottage automatique et le contrôle du non présence de carotte de pièce avant la

commande de fermeture du moule,
le positionnement des inserts avant la fermeture du moule.
- la mesure et le contrôle de l'injection, par des capteurs de pression ou de force, ou par des
capteurs de déplacement pour mesurer l'ouverture du moule pendant le remplissage,
- les sécurités : des capteurs de position sont parfois nécessaires pour contrôler et commander
les phases de I 'ouverture ou de la fermeture du moule pour ne pas risquer d'endommager les
tiroirs ou les surfaces des empreintes. [23]
~ 42 ~
3-7- Fabrication de moule
Les outillages peuvent être réalises par différents procèdes :
3-7-1- Usinage a grande vitesse (UGV)
L'usinage a grande vitesse est une technique qui est apparue suite aux importantes
innovations mise en œuvre au cours de ces dernières années. L'UGV s'applique a ('ensemble
des techniques d'usinage. La notion de grande vitesse peut s'adresser a la vitesse de coupe, la
vitesse d'avance par tour restant inchangée, alors que la vitesse d'avance relative outille-pièce
est augmentée proportionnellement a la vitesse de coupe. Généralement, les moules et
outillages sont réalises dans des aciers durs, souvent fortement allies a des résistances
mécaniques comprises entre 650 a 1800 Mpa. De plus les échanges thermiques peuvent
affecter la structure métallurgique de I 'alliage a la surface et introduire des contraintes
résiduelles superficielles qui peuvent être prétraitées. La chaleur produite lors de la formation
du copeau n'a pas le temps de diffuser ni dans le matériau de la pièce usinée, ni dans l'outil.
Le matériau n'est plus affecte, et la qualité d'état de surface est meilleure. [26]
3-7-2- Usinage par enlèvement de particules ou électroérosion
Le métal est enlève par étincelles électriques éclatant entre une électrode outil et la pièce
a usiner qui sont immergées dans un liquide diélectrique. Cheque étincelle agit comme une
source thermique ponctuelle qui provoque localement la fusion et la vaporisation des
matériaux constituant l'électrode et la pièce. II n'y a pas de contact, entre l'électrode et la pièce
qui sont distantes de l'intervalle d'étincelage ou gap, dans la valeur est d'environ quelques
dixièmes de millimètre. On obtient directement ainsi une très grande précision l'ébauche Ra
10 a 30 pm, finition Ra 0.4 a 1.6 pm), bien adapte a la reproduction d'empreintes multiple.
Pour la réalisation des filières de formes, on utilise également l'électroérosion par fil. [26]
3-7-3- Forçage a froid
Le forçage a froid a la presse hydraulique d'un poinçon de forme dans une empreinte de
dureté inferieure, en métal de type Plast om, qui se déforme progressivement jusqu'a épouser
la forme du poinçon. Ce procède est également utilise pour produire des empreintes multiples
précises, mais de faibles tailles. [18]
~ 43 ~
3-7-4- Electro-dépostions
L'Electro-dépostions permet de déplacer par électrolyse assez forte de métal (Cu + Ni) sur
un modèle a reproduire, après d'avoir rendu conducteur par un dépôt de cuivre chimique. Le
temps de formation du dépôt est de l'ordre d'un a deux mois, pour pouvoir disposer d'une
forme reproduite, avec son grain, qui sera ensuite ajustée dans la carcasse du moule. On peut
procéder par projection de métal plus rapide, mais les détails a reproduire sont alors moins
précis. [18]
3-8- Remplissage du moule
3-8-1- Organes constitutifs de la machine
Une machine d'injection classique comporte essentiellement :
-une trémie d'alimentation en granules.
- un cylindre, ou fut de plastification, chauffe.
- une vis piston avec clapet anti-retour.
, - un dispositif de manipulation et de retenue du moule.
Fig.(3-6): Procède de l'injection
3-8-2- Chauffage du filet
Le chauffage de filet (200 a 300°C) est réalise par des colliers chauffants qui permettent
d'atteindre une température interne de plastification de 150 a 250 °C. En fait rapport
~ 44 ~
calorifique est réalise pour moitie par les résistances électrique et pour I autre motile par
brassage et frottement. [10]
3-8-3- Système vis-piston
Le dispositif remplit les deux fonctions de plastification et d'injection en un seul

mécanisme. Pour la plastification, la vis tourne et plastifie la matière. Les granules sont
chauffes, fondus, et homogenèses pendant leur transport de la trémie vers la buse Pour stoker
la quantité de matière nécessaire a l'injection d'une pièce, le dispositif vis-piston peut reculer
dans le fourreau de la machine et doser la quantité voulue de matière plastifiée devant la vis,
la vis s'arrête de tourner et de reculer. Pour injecter un vérin hydraulique pousse la vis, celle-ci
plaque le clapet sur son siège, la matière ne peut plus refluer vers l'arrière. L'ensemble injecte
sous pression dans le moule, la matière dosée Pendant cette phase, l'hydraulique peut être
asservie pour harmoniser le remplissage du motile en fonction de la pièce et de la matière
injectée.[10]
3-8-4-Clapet de vis
La pression d'injection peut atteindre plus de 1 000 bars, et celle développée dans le
moule, du fait des pertes de charges. Dans la pratique et pour des polymères courants, elle est
de l'ordre de 300 bars. il y a donc lieu de prévoir une fermeture efficace, que l'on réalise
souvent a l'aide d'un système a genouillère a commande hydraulique. Suivant le sens de
l'injection, on notera encore deux configurations possibles :
- presse horizontale. L'axe de la vis est horizontal et le plan d'ouverture du moule est vertical.
L'ouverture provoque alors la sortie immédiate de la pièce par gravite après éjection
- presse verticale, l'axe de la vis est dans une position verticale et l'ouverture du moule dans
un plan horizontal. On utilise ce type de presse pour mouler des petites pièces component de
nombreux inserts métalliques .[10]
~ 45 ~
Fig.(3-7): Fonction du clapet
3-9- Cycle de moulage
Le cycle complet de fabrication qui démarre toujours avec le moule ouvert, se déroule de
la faction suivante :
•fermeture du moule rapide en début de course, puis lente a la fin,
• verrouillage du moule ; une force importante en fonction des critères techniques (matière a
injecter, forme des pièces,...) est appliquée pour maintenir les deux surfaces des parties fixes
et mobiles en contact,
•injection de la matière, de l'entrée du moule vers les empreintes destines a modeler la pièce.
Cette matière est diffusée de manière homogène dans les empreintes pour bien les remplir,
• refroidissement rapide des empreintes pour solidifier la matière,
• ouverture lente du moule en début de course, puis rapide en fin,
• éjection de Is pièce solidifiée.
~ 46 ~
Fig.(3-8):Cycle de moulage
~ 47 ~
Chapitre IV : Conception du moule par CAO
4-1- Introduction
Les logiciels CAO sont aujourd’hui indispensables dans l’industrie des moules, la plus
part des logiciels de conception comporte une partie pour la conception des moules, ou un
module spécifique, ce dernier pour la modélisation de l’empreinte, la création automatique
d’assemblage du moule et la simulation d’écoulement de la matière.
4-2-Généralité sur les logiciels de CAO
4-2-1-Les logiciels 2D
Ils sont proches de la planche de dessin, on parle de DAO (dessin assisté par
ordinateur), le dessinateur peut se facilité la tâche avec des outillés simples : cotation, fond de
plan…
Ces logiciels sont souvent utilisé en compliment des logiciels 3D parce que la misse en
plan est plus rapide.
4-2-2-Logiciels 3D filaire
Ces logiciels permet de travailler dans les trois dimensions mais seulement avec des entités
géométrique simple, il n’y pas des notions de matière et aucun calcule de masse ou de volume
ne peut être fait.
4-2-3-Logiciels 3D surfacique
Ces logiciels sont plus adaptés a la définition de surface gauche pour la carrosserie
automobile, les pièces plastiques, la voilure en aéronautique, un spécialiste est indispensable
pour avoir de bon résultants car les fonctions utilisées sont complexes.
4-2-4-Logiciels 3D volumiques
La majorité des logiciels de conception est basé sur cette technologie, la conception des
pièces s’effectue avec des entités volumique, cela permet d’avoir l’illusion de modèles
virtuellement les pièces avant de la fabriquer comme en le faisait autrefois avec des bois.
 Avantage des logiciels 3D volumique
 dans les assemblages ; l’identification les interférences entre les déférentes

pièces est rapide
~ 48 ~
 les calculs de masse, de centre de gravité, de moment d’inertie, sont quasiment

immédiats.
 Le logiciel connaissant parfaitement la pièce, la misse en plan se fait sons

risque d’erreurs.
 Les fonctions technologiques (perçage, tournage) sont prises en compte.
 On utilise directement la géométrie pour usiner la pièce.
 Inconvénients de logiciels 3D volumique :
 Le temps de conception est plus long que 2D.
 Les fichiers sont plus nombreux et plus gros.
 Les modifications ne sont pas facilitées par les liens entre tous les fichiers.
 La mise en plan du modèle est moins performante que sur un logiciel 2D.
4-2-5-La CAO volumique au service du mouliste
L’étude des moules est souvent réalisée a la planche par BE prestataire pour définir la
cinématique, l’injection, le système d’injection…
Cependant certaines caractéristiques géométriques doivent être fournie par le mouliste au

BE prestataire pour l’aider a définir et figer la cotation des éléments du moule.
L’emploi des logiciels volumique 3D puissant est nécessaire pour pouvoir identifier et
modéliser chaque détail de l’empreinte de moule en ayant résolue les problèmes éventuels.
Le dessin technique se trouve alors largement simplifier, il suffit de découper les

empreintes volumiques pour générer en automatique, toutes les vues, coups et sections
nécessaires a la cotation des éléments du moule.
4-2-6-Les avantages de la conception des moules par CAO
 Proposer une visualisation des parties moulantes en cours d’étude, avec photo
et vues 3D à l’appui.
 Apprécier les zones de résistance créatique.
 Contrôler les possibilités de mouvement des ensembles mobiles de l’outil.
~ 49 ~
 Réaliser des plans fiables ave des coupes et des sections exactes.
 Préparer et simplifier le travail de FAO : le fichier livré au mouliste n’est pas

celui de la pièce, mais celui des empreintes des moules.
4-3-Méthodologie et conception de moules par logiciel CAO (Solide Works) :
4-3-1-Conception du moule par Solide Works :
4-3-1-1-Introduction :
Le logiciel Solide Works aide les concepteurs à développer des moules qi sont plus précis,
font gagner du temps et améliorent la rentabilité. Avec le logiciel Solid Works, vous avez non
seulement la capacité de définir la géométrie des moules, mais vous avez aussi accès à une
large gamme d’outils de conception de moules automatisée. Vous êtes donc en mesure de vos
conceptions de moules avant de les envoyer à la production.
De plus, vous pouvez identifier automatiquement les contre-dépouilles, compléter les

tiroirs, vérifie les angles de dépouilles et définir les lignes de joint, créer les plans de joint,
identifier les caractéristiques de remplissage correctes. Le logiciel Solid Works vous permet
d’effectuer toutes ces fonctions dans l’environnement de modélisation et de gestion des plans
qui vous est familier .Vous avez accès à une gamme complète de bases de moules et à
d’autres composants standard, ainsi qu’à l’intégration de solutions partenaires du FAO.
La majorité des logiciel assisté par ordinateur (Solid Works, Pro/Eng, Solipède, Catia,..)
offrent des outils, qui permet la création des moules pour injection plastique à partir d’une
pièce crée sous logiciel, ou d’une pièce importée d’un autre logiciel.
Pour bien comprendre comment utiliser cet outil, nous avons présenté un exemple sous
Solid Works (fig.4-3).
~ 50 ~
Fig.(4-1) partie supérieur
Fig.(4-2) partie inférieur
Fig.(4-3) : Assemblage de la pièce à injecter (multi prise A 3)
~ 51 ~
4-3-1-2-Préparation et analyse de la pièce a injecter

a- Détection de contre dépouilles
Fig.(4-4) Recherche de contre dépouilles de la partie inférieure
fig.(4-5): Recherche de contre dépouilles de la partie supérieur
~ 52 ~
On utilise l’outil "détection de contre dépouille" pour repérer d’éventuelle zones de

blocage du model susceptible, d’empêcher l’injection du moule avec les plan de jointe
spécifie pour créer le noyau et l’empreinte.
Ces zones nécessitent une glissière ou tiroir, qui glisse habituellement dans une direction
perpendiculaire aux segments de noyau et l’empreinte lorsqu’ils sont séparés.
b- Analyse de dépouille de la pièce
Pour la conception des pièces en plastique et de moule, on utilise l’outil "analyse de

la dépouille" pour assurer que la dépouille sur leurs pièces s’effectue correctement.
Avec l’analyse de la dépouillé , il examine les faces du modèle pour assurer

qu’elles présentent une dépouille suffisante pour permettre à la pièce de sortir
correctement du moule
Pour les faces qui nécessitent la dépouille, on utilise la fonction dépouille qui
incline ces faces dans le modèle, selon un angle spécifie.
Fig.(4-6): analyse de dépouille de la pièce (partie inferieure)
Fig.(4-7) analyse de dépouille de la pièce (partie supérieure)

~ 53 ~
4-3-1-3-Créations des parties moulantes
a- Misse à l’échelle moulante
La pièce moulée est petite que l’empreinte du moule. Lors de la création un modèle, un
plastique liquide est injecte dans un bloc moule alors ferme. Un système de refroidissement
du noyau et de l’empreinte abaisse la température du plastique en fusion.
Au cours de cette opération, le plastique se rétracte. Ainsi, pour prendre en compte ce

facteur de contraction, nous doit prévoir une misse a l’échelle légèrement supérieure a celle
du modèle avant de créer le noyau et l’empreinte. on utilise l’outil ¨ échelle¨ pour
l’application d’un coefficient de rétraction afin de prendre en compte la concentration de la
matière plastique lorsqu’elle refroidit.
Le coefficient de rétraction est une valeur connue, calculée en fonction du type de

plastique et des conditions de moulage.
b- Lignes de joint
On peut créer la ligne de joint automatiquement ou manuellement a l’aide de l’outil

ligne de joint, qui a deux fonction : la première pour le contrôle de la dépouille, et
l’autre pour la création de plan de joint.
Fig.(4-8) lignes de joint
~ 54 ~
c- Les surfaces d’arrêt :
Fig.(4-9) surfaces de la pièce de la partie supérieur
Le concepteur crée les surfaces d’arrêt qui recouvrent les zones ouvertes de part et
d’autre de la pièce pour empêcher le plastique fondu de s’écouler aux endroits ou le noyau et
l’empreinte sont en contact da s le moule. Toute fuite empêcherait la séparation du noyau et
de l’empreinte. Une surface d’arrêt ferme une zone ouverte en créant un raccord surfacique
délimite par des arrêtes formant une boucle continue.
~ 55 ~
d- Le plan de joint
Fig.(4-10) Le plan de joint pour les deux partie
Les plans de joint sont utilisés pour séparer l’empreinte du moule de son noyau. Les
logiciels de CAO pour la conception des moules créent le plan de joint par extrusion de la
ligne de joint.
~ 56 ~
e- Insertion de noyau et d’empreinte
Dans cette étape, on créons simultanément les deux parties principales du moule a
l’aide de l’outil ¨noyau/empreinte¨ sous forme des pièces dérivées qui deviennent les moities
des moules après les coupes.
 L’empreinte : est la partie femelle du moule, elle est creusée de l’intérieur et le

métal fondue Ou le plastique modèle est verse de sorte qu’il puisse prendre la forme
de l’empreinte pour créer le composant.
 Le noyau : est la partie male du moule et définit le secteur ou le métal fondu ne

devrait pas atteindre.
Fig.(4-11) Insertion de noyau et d’empreinte pour la partie inférieur
~ 57 ~
Fig.(4-12) Insertion de noyau et d’empreinte pour la partie supérieur
Fig.(4-13) Insertion de noyau et de l’empreinte
4-3-2-Carcasses de moule
Les carcasses de moule sont des assemblages totalement contraints qui contiennent des
composants standards.¨ Mouldbase¨ est un catalogue d’assemblage et de composants de
moules standards intégrés dans le SOLID WORKS. Permettant des gains de temps
~ 58 ~
importants. On peut citer un assemblage de moules standards en quelques minutes au lieu de

plusieurs heures.
 Avantage d’utilisation des moules standards
 Diminution du prix de revient de l’outillage.
 Diminution de délai d’approvisionnement.
 Diminution du temps de l’étude.
 Réutilisation de certains éléments.
4-3-3-Les éléments standardisés :
L’outil de conception de carcasse permet de la création automatique des logements pour

tous composant comme : les plaques supérieures et inférieures, vis, éjecteurs, bagues, etc.
ainsi que la visualisation simplifiée par suppression temporaire de l’affichage composants non
nécessaires a la poursuite du processus de création.
On peut créer facilement des composants individuels que component un assemblage de

carcasse moule.
Spécification des propriétés des composent :
1. Choix du vendeur ou standard.
2. Réglages de style et Taille de composant.
On peut également éditer un composant pour modifier n’importe lequel de ses paramètres
après sa création.
Mais dans notre étude on a obtient un moule standards a partir de la bibliothèque de solid
works et on a fait placé l'empreinte et le noyau .
~ 59 ~
4-3-4-Elément standard du moule :
a- Plaque porte empreinte:
La buse
Porte
empreintes
Colonnes de guidage
Fig.(4-14) plaque porte empreinte d’un moule
b-colonnes de guidage
Colonnes de guidage sont des pièces normalisées trempées et durcies aux diamètres
extérieurs rectifiés avec précision et d’une longueur aux tolérances étroites.
Plusieurs diamètres déférents longueurs sont disponibles, chaque cote de montage

souhaitée est obtenue simplement en raccourcissant les longueurs normalisées.
c-Ejecteurs
Module de conception d’éjecteurs permet a l’utilisateur d’ajouter facilement des éjecteurs.
~ 60 ~
c- Montage d’empreinte sur la carcasse du moule
Fig.(4-15) Moule pour la multi prise
Fig.(4-16) Moule pour la multi prise(vue en coupe).
~ 61 ~
4-4- conclusion
L'utilisation de C.A.O. (Solid Works) permet de crée des pièces selon la demande du
client quelle que soit la forme et mis dans des moules avec des caractéristique varié sa dépend
de la pièce et de la machine mai il est nécessaire pour le concepteur des moules de être
informé des choses important :
Comprendre et respect les règles de conceptions des pièces en matière plastique.
La maitrise de logiciel de conception et de la simulation.
Possibilité et la facilites de modification des pièces et des moules.
~ 62 ~
5-1- Détermination du nombre d'empreinte :
Le nombre d'empreinte dans le moule d'injection est dans la plus part des cas déterminés en
fonction des performances de la machine mais quelques fois par la forme de la pièce. Dans
notre étude en vas déterminer le nombre d'empreinte suivant les caractéristiques de la
machine :
Avec
n = (Ci – Vg) / (V p) (5-1) [10]
n : le nombre d'empreinte
Ci: capacité d'injection de la machine.
Vg : volume de la grappe.
Vp: volume de la pièce injectée.
les donnée :
Ci= 406 cm3
Vg = 3 cm3
Vp = 61 cm3
Donc :
n = (406-3)/ 61 (5-2) [10]
n = 6.5
Le nombre d'empreinte doit être inférieur à 6.6. Alors:
n=6
5-2- calcul du canal d'alimentation :
α = 2°.
L =116.56 mm
e = 2 mm
~ 63 ~
d = e + 1,5 mm (5-3) [10]
D=tg (α). L. e +d (5-4) [10]
Donc:
d = 3.5 mm
D = tg(2) 116.56 .2 + 3,5
D = 11.64 mm
5-3- Calcul des canaux de distribution :
Calcul de diamètre des canaux circulaires :
Dc1 : le diamètre de canaux circulaire.
Dc1 = e + 1,5mm
Dc1 = 3,5mm
Puisque la longueur de canal est longue (L≥ 15Dc1), on utilise un facteur correctif Kl Avec :
Kl = 1 + 1,5 x 10-3x L (5-5) [10]
D'où le diamètre corrigé
Dc= Dc1 x Kl (5-6) [10]
Dc = 3,5 x (1 + 1,5 x 10-3x 116.56)
Dc = 4.2 mm
✓Le fond du canal de distribution est égal :
0,9.Dc= 3.78 mm
a = arc tg [{(4,2 - 3,78) / 2}/ (4,2 / 2)) (5-7)[10]
a = 6°
5-4- Les seuil d'injection :
D'après la figure : on a pris le diamètre du seuil en fonction de la masse moulée
~ 64 ~
✓Le poids de la pièce. 62g Donc on va prendre :
✓Le diamètre du seuil : d = 1.2mm
✓La longueur du seuil : I = 1.5mm
Masse moulée Diamètre de seuil
<10 g 0.4 – 0.8 mm
10 - 20 g 0.8 – 1.2 mm
20 – 40 g 1.0 – 1.8 mm
40 – 150 g 1.2 – 2.5 mm
150 – 300 g 1.5 – 2.6 mm
300 – 500 g 1.8 – 2.8 mm
Tableau(5-1) diamètre de seuil en fonction de la masse moulée[10]
5-5- Refroidissement du moule :
5-5-1- Calcul de temps de refroidissement tr :
Les données considérer :
- Matière ABS
- Poids de la moulée P = 0.124 kg.
- Epaisseur de la pièce : S = 2 x 10-3 m.
- Diffusivité thermique de surface : a = 5.10-8 m2/s.
- Température d'injection Ti =250 C.
~ 65 ~
- Température de la surface d'empreinte : Tm =25C.
- Température moyenne de la moulée au moment du démoulage: Tm=70°C.
Application numérique :
D'après la loi de FOURIER :
dT / dt = a * (d2 T / dx2) (5-8) [10]
tr == (S2 / a * π2) x Ln [8 *(Ti — TM) /π2(TM — Tm)]
tr = (22* 10-6/ 5* 10-8 * π2) x Ln [8*(250 — 25) /π2 (70 — 25)]
tr 8.05 = s
C'est le temps de refroidissement pour avoir une température de démoulage Tm:=70 C.
5-5-2- Calcul de la quantité de chaleur horaire :
Qh=p*N*(Hi—Hm) (5-9) [10]
Avec :
Qh = quantité de chaleur horaire en (J).
p : masse de matière fondue en (kg).
N : la quantité de chaleur libérée par heure
Hi: enthalpie de la matière de début de refroidissement en (kcal/kg).
Hm: enthalpie de la matière de fin de refroidissement en (J).
On a: N = 3600/Tcycle (5-10)[10]
Et : Tcycle =A +B +Cv +tr (5-11)[10]
Avec :
A1: le temps de remplissage de la moulée (d'après BMS).
Cv: cycle à vide de la presse.
Tr: temps de refroidissement.
~ 66 ~
B : autres temps technologique.
indice A1 Cv Tr B
Valeur(s) 12 1 8.05 13
Tcycle= 12/2*1+8,05+13
t= 28.05(s)
N=3600/28.05
N= 128.42 kcal/h
Qh= 0.124 x 128.42 x (70 - 16)
Qh= 859.9 kcal th
5-5-3- Calcul du la quantité de chaleur à évacuer dans l'outillage :
Qcycle = p x (Hi - Hm) (5-12)[10]
Avec
Qcycle : quantité de chaleur évacué en (J).
Hi : l’enthalpie de ABS à la température Ti.
Hm : l'enthalpie de ABS à la température Tm.
P : la masse de matière fondue (la moulée ) en kg.
- D'après les données qu' étai fournier par la société BMS l'enthalpie de matière ABS:
Hi = 70 kcal/kg
Hm = 16 kcal/kg
p = 0,124 kg
~ 67 ~
Qcycle= 0,124 x ( 70-16 )
Qcycle= 6.7 kcal
5-6- Etude économique :
Prix de revient de la pièce : P
On calcule le prix de revient à partir les données suivantes:
• Matière :
-poids de matière utilisé (kg).
-prix de matière pour la pièce (kg/pièce).
-coût de la matière utilisée pour la pièce (DA/pièce).
• Transformation :
-coût horaire machine (DA/k).
-coût horaire main-d'oeuvre (DA/h).
-coût horaire de la maintenance (DAM).
-cadence.
• Outillage :
-amortissement du moule.
• Frais de finition.
• Frais devers.
• Matière :
-poids de matière utilisé 0,124 Kg.
-prix de matière pour la pièce (ABS) = 220 DA.
-coût de la matière utilisée pour la pièce = P1
P1 = 220*0.124
P1 = 27.28 DA/pièce.
• Transformation :
~ 68 ~
-coût de transformation de la matière P2
P2= (P3/ Nh)
Avec :
P3 : prix horaire de la machine.
P3 = a +b+ c
a : amortissement horaire de la machine.
a = 4500 DA/h.
b : coût horaire de la maintenance.
b = 420 DA/h.
c : coût horaire de l'ouvrier.
c = 150 DA/h.
P3 = 5070 DA/h.
Nh: le nombre de pièce produite par heure (la cadence).
Nh = (3600.NNBR d’empreinte)/t cycle
Nh= (3600.6)/28.05
Nh = 770 pièce/h.
P2 = 6.58 DA/pièce.
• Outillage :
-amortissement du moule P4
P4 = p5/ Np
P5: Cout du moule.
P5 =12 107 DA.
Np: nombre de pièce à produire.
Np = 200000 pièces.
P4 = (12x107) / (2x105)
P4 = 60 DA/pièce.
• Frais de finition :
~ 69 ~
P6 (d'ébavurage, d'emballage....ect.)
P6 = 5 DA/pièce.
• Frais divers : P7 (contrôle, stockage...etc.)
P7 = 5 DA/pièce.
Alors :
P = P1+ P2+P4+P6+P7
P = 28.27+6.58+60+5+5
Et on aura le prix de revient de la pièce :
P = 104.85 DA.
~ 70 ~
Conclusion générale
On a vu les principaux technologique d’obtention des pièces en moulage par

injection plastique, nous avons présenté dans ce travail et expliquons les
techniques concerné la conception des moules à l’aide de logiciel Solide Works.
Nous avons démontré et cité la modélisation et les étapes de création
d’empreinte et noyau pour un moule standard se trouve dans la bibliothèque de
logiciel CAO (solide Works).
Dans ce travail les concepteurs des pièces peu faire des modifications (ajoute
un interrupteur pour la sécurité, design de pièce,) d’une méthode simple et
rapide non compliqué avec des solutions différents mais les résultats sont les
même.
Le domaine de conception des moules et très grand, nous avons donné des
informations complète et importante que vous sachiez ce domaine.
~ 71 ~
Bibliographie
[1] les plastiques dans notre vie collège de Monteil 2012
[2] origines plastiques de Jacky Aubry
[3] les plastiques en débat ensemble scolaire Notre Dame 2010 2011
[4] Article (2007-2016 © the Quadrant group of companies)
[5] outils PFERD pour l'usinage des matières plastiques
[6] thermoformages plastiques de Rhône Alper 2013 2015
[7] Wikipédia http://retrObright.wikispaces.com
[8] sociétés WEFAPRESS spécialisé dans le domaine de plastique
[9] articles de resinex France 2016
[10] mémoire « étude et conception d'un moule d'une prise » 2008/2009
[11] procède de fabrication plastique http://www.plasturgie-cojema.com/
[12] procède e l'injection http://www.rose-plastic.fr/3515.html
[13] http:// www.valorplast.com./ le-campus/collège/la-transformation/
[14] c.corbet. Matières plastiques. Edition CASTELLA (1998).
[15] H.H.kausch. Mâtereaux polymère, propretés mécaniques et physiques
[16] catalogue Mateu & solè société espagnol pour la fabrication de machine pour les
thermoplastiques.
[17] J-P.Trotignon. Matières plastiques : propriétés, misse en oeuvre, normalisation.
[18] A.DESSARTHE, H. GUYOT .M. CARAYOL technique de fabrication des pièces en

plastique" CETIM 1994.
[19] mémoire de SABRINA JOCELYN département de mathématiques et de génie industriel

École polytechnique de Montréal. Avril 2012.
[20] M.Ashby. Traite des matériaux, sélection des matériaux presse polytechnique université
de remande(2001).
[21] G. paquet. Guide de l'usinage, DELAGRAVE(2000).

[22] misse en œuvre presse polytechnique et université de remende (2001).
[23] F.Agassant. La misse en forme des matières plastiques.
[24] D. Spenle. Guide de calcul en mécanique. Edition HACHETTE(1999).
[25] J.Rollet. Travail des plastiques. DELAGRAVE(1970).
[26] injection des thermoplastiques ; les moules, technique de l'ingénieur A 3680.

Abréviation et symboles
Abréviation
SAN : styrène acrylonitrile
HD : high définition
3D : trois dimensions
2D : deux dimensions
PS : polystyrène
SB : styrène butadiène
ASTM : American société for testing
ISO : internationale standard organisation
TD : thermodurcissable
TP : thermoplastique
DAO : dessin assisté par ordinateur
CAO : conception assisté par ordinateur
FAO : fabrication assisté par ordinateur
Symboles
Rv : retrait volumique
Q : la quantité de chaleur
M : la masse
H : enthalpie de la matière
Tc : temps de cycle
S : épaisseur de la pièce
ΔP : variation de la pression
Tr : temps de refroidissement
Td : température moyenne de la moulée au moment de démoulage
a: coefficient de diffusion thermique de polymère
tm : température de la surface de l’empreinte

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RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE

UNIVERSITE SAAD DAHLAB BLIDA1.

Procédure de conception d’un moule à injection

Proposé et dirigé par : Réalisés par les étudiants :

HASNAOUI Sid Ali.

Avec l'avancement de la technologie dans le monde de l'industrie et de fournir les moyens

temps et de l'argent .logiciel Solid Works permettre aussi l'amélioration de la rentabilité et

l'accès a une large gamme d'outils de conception des moules automatisée .

economically competitive standards in the local and global marchées.

design tools for moles automated.

05 Fig.(2-2) injection soufflage 14

07 Fig.(2-5) Extrusion gonflage 16

08 Fig.(2-6) extrusion soufflage 17

Le développement de la technologie est terriblement et rapide, il est dans tous les

Avec ce modeste travail on va présenter et fournir des informations sur la connaissance

Dans le premier chapitre nous allons montré les matières plastique.

Le nom de plastique recouvre un ensemble de matériaux organiques de synthèse.

1-3-Date importante de découvert : [2]

Date de découvert Produit découvert Découvert par

1-4- L’origine du plastique :[2]

Bois Cellulose Celluloïd

Hervé, Latex Caoutchouc

Canne à sucre Alcool Pvc

Fig.(1-1): Origine végétale :

- Origine naturelle : (90% de la production plastique)

Pétrole Pvc, polypropylène,

c). La polymérisation radicalaire:

1-6- Les différentes familles de plastique :

1-7- Propretés des matières plastiques :

1-7-2- La résistance mécanique:

1-8- Les applications du plastique :

Fig.(1-3):Répartition des marchés de la plasturgie

1-9- Guide de sélection des matériaux :

 Longue durée de vie de la pièce

Pour la matière de l’adaptateur on a choisi un polymère, facile a fabriquer et cadences

1-10- Les Thermoplastiques :

Les thermoplastiques ramollissent et deviennent pâteux sous l’effet de la chaleur.

Tableau comparatif des différentes matières plastiques

ABS Acrylonitrile Plateaux et bacs de Excellente tenue aux chocs,

PC Polycarbonate Capots très sollicités Très grande dureté de surface, très

Tableau (1-1) comparatif des différentes matières plastiques [6].

1-11- L'acrylonitrile butadiène styrène :

L'acrylonitrile butadiène styrène ou ABS est un polymère thermoplastique présentant

Le matériau ABS est biphasé (structure complexe), fabriqué en mélangeant

En raison de ses bonnes qualités d'aspect de surface, de sa stabilité dimensionnelle et de

Il existe un grade spécial : l'ABS métallisable. La métallisation par galvanisation est

1-11-1- Propriétés de Acrylonitrile Butadiène Styrène(ABS) :

L’ABS c’est un matériau avec des bonnes caractéristiques mécaniques et optique,

Le tableau suivant donner les principales propriétés de l’ABS

Acrylonitrile butadiène styrène

Densité spécifique g/cm3 ASTM D792 1,04

Tableau (1-2) Propriétés de l'ABS. [8]

1-11-2- Les applications types de l’ABS sont les suivantes :[9]

2-2- Procédés de transformations du plastique par injection:

Il existe différentes technologies qui permettent de transformer les plastiques et le choix

2-2-1- Procédé de l’injection:

L’injection est un procédé principalement utilisé dans la transformation du plastique.

Fig.(2-1) procède de l'injection

3. Le moule est ensuite refroidi et s’ouvre, la bouteille apparaît